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A.

U : 2019 -2020
4ème Année, Sections 3 & 4 Système de Production
Prof. CHERRAFI ANASS

Les temps: mesure et exploitation


1. Caractéristiques des temps
1.1.Les unités de temps
L'unité SI (du système international) de la mesure du temps est la seconde. Mais il est parfois
préférable d'utiliser d'autres unités.
1.2.Définition du temps (pour avoir un langage commun) :
Le temps est une durée considérée comme une quantité mesurable. C'est un paramètre
permettant de repérer les événements dans leur succession. Sources : Petit Larousse
1.3.Unités de temps classiques (celles que tout le monde connait) :
Les temps peuvent être exprimés en différentes unités.
Le système classique : mois (m), semaine (sem), jour (j), heure (h), minute (min), seconde (s).
Le système classique n'est pas pratique pour réaliser des opérations arithmétiques. On évitera
donc de l'utiliser lors d'applications industrielles, même si il permet au débutant de maîtriser
les ordres de grandeur.
1.4.Unités de temps décimales (celles que tous les professionnels utilisent) :
Système décimal basé sur les heures :
 1/10 heure = 1dh (déciheure),
 1/100 heure = 1 ch (centiheure),
 1/1000 heure =1 mh (milliheure),
 1/10 000 heure = 1dmh (décimilliheure),
 1/100 000 heure = 1 cmh (centimilliheure)
Système décimal basé sur les minutes :
 1/10 minute = 1 dmin (déciminute),
 1/100 minute = 1 cmin (centiminute)
 ...
On peut baser le système décimal sur n'importe quelle unité de temps classique.
Le système décimal permet d'effectuer rapidement des calculs.
1.5.Choix d'une unité (pour parler le même langage) :
L'unité choisie doit pouvoir exprimer la plus petite quantité de temps nécessaire à la précision
recherchée.
L'unité choisie doit correspondre au domaine étudié ou à l'utilisation future du temps.
L'unité choisie doit faciliter les calculs.

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L'unité choisie doit minimiser les conversions de manière à réduire les arrondis de calcul.
Il faut aussi tenir compte de la manière d'obtenir les temps.
Il est important de choisir une unité qui soit adaptée à la situation.
A titre d'exemple, voici différents cas :
 Analyser l’ergonomie du poste de travail d'un opérateur d'assemblage de téléviseurs.
La seconde est adaptée, ainsi que les dmh, cmin, ... Les tables « standards de temps »
seront souvent exprimées en dmh, cmh, voire avec d’autres unités.
 Etablir un temps de cycle d’une presse à injecter afin de renseigner une GPAO. Le
cycle est de quelques secondes. Dans une GPAO, on n’utilise pas le système classique
heure, minute, seconde. Les temps sont souvent exprimés en heures ou alors en ch.
 Exprimer les retards de lancement d’un ordre de fabrication. Le jour ou l’heure sont
les unités principales de façon à être facilement interprétables.
2. Les types de temps:
Selon l'utilisation qui est faite des temps, des noms leurs ont été affectés.
Les définitions ci-dessous sont issues du bureau international du travail.
2.1.Nature des temps (relation du temps à la ressource) :
 Tm - temps manuel : durée d’un travail physique ou mental dépendant uniquement de
l’opérateur.
 Tt - temps technologique ou temps machine : durée pendant laquelle le travail effectué
dépend uniquement des moyens matériels.
 Ttm - temps techno manuel : durée pendant laquelle le travail dépend des actions
simultanées de l’opérateur et de la machine.
Exemple :
Tm : L'opérateur lit l'ordre de fabrication puis fait 2 pas pour
aller prendre un outil de perçage et une pièce. L'opérateur n'a
pas besoin de la machine pendant ce temps.
Ttm : L'opérateur positionne la pièce sur la machine. Ce
temps nécessite l'utilisation simultanée des ressources
opérateur et machine.
Tt : Après le positionnement de la pièce, la machine réalise
seule les 4 perçages (en automatique). La machine n'a pas
besoin de l'opérateur pendant ce temps.

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2.2.Fréquences des temps (relation du temps à la production):


 Tu - temps unitaire : se déroule à chaque cycle, pour chaque produit.
 To - temps occasionnel : se produit toutes les n pièces ou à chaque lancement de série.
Les temps fréquentiels et les temps de réglage sont des temps occasionnels
particuliers.
 Te - temps étranger : n'a pas sa place dans la production normale. C'est un imprévu.
Exemple :
Tu : étaler sauce tomate sur pizza. Cette opération a lieu
pour chaque pizza réalisée.
To : toutes les 50 pizzas, une pizza est contrôlée.
Te : le téléphone sonne, l'opérateur arrête son travail pour
répondre. Cette opération est indépendante de la production
de pizza.

2.3.Position des temps (relation des temps entre ressources) :


 Tz - temps masqué : se déroule pendant une autre opération avec des ressources liées.
 Tr - temps résiduel : temps restant libre pendant qu'une ressource liée termine son
opération.
 Tp - temps prépondérant : temps plus important qu'une autre opération sur des
ressources liées.
Pendant que la machine réalise seule les 4 perçages (40s),
l'opérateur contrôle la pièce précédente (30s).
Tp : durée du perçage = 40s. C'est le temps prépondérant.
Tz : durée du contrôle réalisé en temps masqué pendant le
perçage = 30s. C'est le temps masqué.
Tr : temps restant libre pour l'opérateur = 10s (= 40s - 30s).
C'est le temps résiduel.

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2.4.Exercice d’application 1: Types des temps

Travail à faire : Déterminer le type du temps de chaque activité :


Activité 1 : le robot décharge la pièce.
A. Tt
B. Ttm
C. Tm
Activité 2 : l'opérateur saisit la pièce déchargée par le robot et va à la machine M2.
A. Tt
B. Ttm
D. Tm
Activité 3 : l'opérateur installe la pièce dans M2 et démarre la machine.
A. Tt
B. Ttm
E. Tm
Activité 4 : l'opérateur se rend à M1.
A. Tt
B. Ttm
F. Tm
Activité 5 : l'opérateur démonte la pièce dans M1.
A. Tt
B. Ttm
G. Tm
Activité 6 : l'opérateur monte la pièce dans M1 et démarre la machine
A. Tt

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B. Ttm
H. Tm
Activité 7 : le robot charge la pièce sur le convoyeur
A. Tt
B. Ttm
C. Tm
Activité 8 : Pendant l'activité 7 "le robot charge la pièce", l'opérateur se rend à M2 et attend la
fin de l'usinage de M2. L'attente se caractérise par un temps :
A. Tp
B. Tz
C. Tr
Activité 9 : L'usinage de la pièce sur M1 dure y secondes. de quel temps s'agit'il ?
A. Tu
B. To
C. Te
Activité 10: Avant de démarrer la production, l'opérateur passe 30 minutes à préparer les
machines. De quel type de temps s'agit t'il ?
A. Tu
B. To
C. Te
Activité 11 : L'activité 1 "le robot décharge la pièce" correspond à un temps de quel type ?
A. Tu
B. To
C. Te
Activité 12 : Un incident survient durant votre observation. Un outil de la machine 1 casse.
L'opérateur intervient immédiatement. La durée de son intervention est 15 minutes. S'agit t'il
d'un temps :
A. Tu
B. To
C. Te
Activité 13 : L'opérateur nettoye chaque machine et change de façon préventive les outils de
production toutes les 50 pièces. S'agit t'il d'un temps :
A. Tu

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B. To
C. Te
2.5.Exercice d’application 2: détermination des temps Etude d’une thermo-scelleuse
L’opérateur d’une thermo-scelleuse pose une barquette vide dans la machine. Il autorise alors
(appui sur bouton) le remplissage automatique de la barquette (carottes rapées). Puis un film
plastique est déposé automatiquement sur la barquette et est soudé par chaleur sur celle-ci.
L’opérateur évacue alors la barquette.
1. Compléter le tableau ci-dessous :
N° de Nature Fréquence
Tâche réalisée
l’opération du temps de la Tâche
0 Régler la machine manuellement en début de série
1 Saisir une barquette vide et la mettre en place
2 Appuyer sur le bouton validation
3 Remplir la barquette (automatique)
4 Thermo-sceller la barquette (automatique)
5 Saisir la barquette fermée
6 Contrôler visuellement l’étanchéité
7 Déposer la barquette controlée sur la palette
Lorsque la palette est pleine (capacité de 500
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boites), l’évacuer
A la fin de la série, nettoyer manuellement la
9
machine
10 Les opérations 3 et 4 laissent libre l’opérateur. Il s’agit de temps …………

3. Evolution des temps : (Capacité d'apprentissage)


3.1.Calcul des durées des tâches :
Expérimentalement, on observe que la durée d'une tâche humaine diminue en fonction du
nombre de répétitions de cette tâche. Cette diminution correspond à la capacité
d'apprentissage des hommes, mais aussi au fait qu'au fur et à mesure des répétitions, la tâche
est de mieux en mieux préparée et les aléas de moins en moins nombreux.
Des tâches similaires contenant des opérations humaines auront donc une durée qui tend à
diminuer au fil de l'expérience acquise.

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A chaque doublement du nombre de répétition de la tâche, sa durée de réalisation diminue


d'un pourcentage constant %c, appelé coefficient d'apprentissage.
Mathématiquement, cela s'écrit :

Avec:
 Tn : la durée de réalisation de la tâche au nième cycle,
 T1 : la durée de réalisation de la tâche réalisée pour la première fois,
 N : le nombre de cycles où la tâche a été réalisé.
3.2.Calcul du coefficient d'apprentissage :
La difficulté de cette méthode est la détermination du coefficient d'apprentissage pour
l'entreprise. Ce %c est supposé constant pour une même personne ou un même groupe de
personne. Pour définir %c, il faut donc s'appuyer sur l'expérience de tâches précédentes.
Mais attention, en cas de changement de personnel, il faut redéfinir le %c.
3.3.Exercice d’application: Beta Construction & Food Technology
L’entreprise Beta Construction & Food Technology réalise la construction de lignes
agroalimentaires. Le type de ligne BL24AC vient d’être commandé par un gros client
désireux d’équiper plusieurs de ses usines. Le carnet de commande est de 10 unités.
L’entreprise a fabriqué une première unité. La durée de ce premier cycle est de 450 heures
personnes. Nous souhaitons planifier les 9 unités suivantes. L’entreprise décide de déterminer
son %c (coefficient d’apprentissage) en analysant la durée de réalisation de chantiers
précédents.
Les durées de ces chantiers, estimées par autopointage, sont reportées dans le tableau ci-
dessous.
1. Calculer les coefficients %c de chacun de ces chantiers à partir de la formule du cours.
Chantier 1 Durées Chantier 2 Durées Chantier 3 Durées
1ère fois 300 heures 1ère fois 200 heures 1ère fois 500 heures
5ème fois 211 heures 5ème fois 125 heures 7ème fois 317 heures
%c ……………. %c ……………. %c …………….

2. L’entreprise estime donc posséder un coefficient d’apprentissage de 86 %. A partir de


ce %c de 86%, calculer la durée prévisionnelle des 9 autres chantiers BL24AC :

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Unité Durée du cycle (h)


1 450
2 ……………………..
3 ……………………..
4 ……………………..
5 ……………………..
6 ……………………..
7 ……………………..
8 ……………………..
9 ……………………..
10 ……………………..

4. Obtention des temps par chronométrage :


4.1.Matériels de chronométrage :
Il existe différents matériels de chronométrage, allant de la simple montre à la chrono-vidéo.
Ces moyens sont à choisir en fonction de leur coût, du besoin et de leur facilité de mise en
œuvre.
4.1.1. Chronomètres mécaniques (les plus simples):
Les chronomètres mécaniques peuvent être classiques, à rattrapante ou avec retour à zéro. Les
unités utilisées sont la seconde, le 1/10e de seconde, le 1/100e de minute et le déci-milliheure.
Le chronomètre classique ne permet de mesurer qu'une séquence à la fois. L'appui sur le
bouton provoque le départ ou l'arrêt de l'aiguille.
Le chronomètre à rattrapante possède 2 aiguilles qui se déplacent ensemble. Un appui bouton
provoque l'arrêt d'une des aiguilles de façon à lire la valeur intermédiaire. Un second appui
libère l'aiguille arrêtée qui rattrape l'aiguille en mouvement. Il permet une mesure continue.
Le chronomètre avec retour à zéro permet d'obtenir une mesure directe de la durée de chaque
séquence observée. La lecture se fait lorsque l'aiguille est en train de tourner. L'appui sur le
bouton de remise à zéro remet en position 0 les aiguilles. Cela permet une mesure avec retour
à zéro. Un deuxième bouton permet de faire le relevé de temps intermédiaires et donc de
réaliser un chronométrage en continu.
Le chronomètre électronique permet l'affichage numérique des résultats de chaque mesure.
La remise à zéro est plus rapide qu'avec un chronomètre à aiguille.

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Il réduit les erreurs de lecture.


Ce moyen existe dans différentes unités (seconde, decimilliheure, ...). Il a plusieurs mémoires
ce qui permet un report ultérieur des valeurs. Il permet un chronométrage en absolu ou avec
remise à zéro.
4.1.2. Chronomètre programmable (le plus industriel) :
Sur le chronomètre programmable, le chronométreur définit d'abord les séquences à observer
et les programme.
La durée de chaque séquence sera ensuite chronométrée et enregistrée.
Les coefficients correcteurs à appliquer au résultat sont à saisir.
Ce matériel permet un dépouillement immédiat, parfois statistique. Les résultats peuvent être
généralement transférés vers un ordinateur, ce qui évite les erreurs de resaisie. Il peut permet
aussi l'impression directe des valeurs mesurées.
Il est pratique lorsque l'on chronomètre plusieurs fois les mêmes séquences.
4.1.3. Vidéo (le plus récent) :
La personne observée n'est pas gênée par une présence humaine rapprochée.
La prise d'image ne nécessite pas la présence du chronométreur.
L'utilisation d'un témoin est également très pertinente. Pour cela, placer dans le champ de
vision de la caméra un chronomètre. Un visionnage au ralenti de la vidéo permettra, en lisant
l'affichage du chronomètre, d'avoir des valeurs de temps plus précises.
Sur la vidéo, on compte le nombre d’images si le temps est très court. Pour des temps plus
longs, les logiciels de traitement d'image vidéo donnent les durées des séquences.
Ce matériel permet une analyse ultérieure et complète à la seule condition de bien englober la
zone de travail dans le champ de vision de la caméra. Lors d'une étude SMED, ce moyen est
très apprécié afin d'analyser les faits et gestes des différents opérateurs.
4.1.4. Interview (le plus humain) :
L'interview de l’opérateur est pratique quand le produit est peu souvent réalisé, lorsque la
mesure est particulièrement délicate, ou lorsque l'on doit obtenir rapidement des valeurs.
Ce moyen, pas toujours d'une très grande précision, sera utilisé si la précision souhaitée le
permet. Ce moyen permet aussi de recueillir un grand nombre de valeurs en très peu de temps.
Il a aussi l'avantage de recueillir de nombreuses autres informations intéressantes.
Il permet de plus la valorisation du personnel.

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4.2.Exemples:
Réglage d’une machine-outil : L’analyse du réglage d’une machine-outil fait apparaître de
nombreuses séquences. Certaines ont une durée courte de l’ordre de quelques secondes. Le
chronométreur utilise un chronomètre avec retour à zéro de façon à obtenir directement les
valeurs des séquences observées. Il contrôle son chronométrage par le déclenchement d’un
deuxième chronomètre qui enregistre en continu la durée totale des chronométrages. A l’issue
des observations, le chronométreur additionne les durées des différentes séquences et compare
à la durée totale afin de valider ou non son chronométrage.
Changement de série sur une presse: L’étude du changement de série sur une presse plieuse
dans l’entreprise Beta a été faite par analyse vidéo. L’observateur a analysé en dehors du
poste de travail observé les différentes séquences. La durée de ce changement est de 85
minutes. La vidéo a permis de bien faire apparaître le travail en parallèle effectué par les 2
régleurs sur cette presse. L’utilisation de la méthode SMED a abaissé ce temps à 12 minutes.
4.3.Exercice : Chronométrage d’une séquence de durée courte
Voici 3 séquences. La séquence 2 est de durée courte. Choisir parmi les propositions quels
chronométrages il faut réaliser.

1. Chrono 1 + chrono 4)/2 - chrono 2


2. Chrono 3 - chrono 2
3. Chrono 2 - chrono 1
4. Chrono 2 - chrono 3 + chrono 4
5. Méthodologie du chronométrage:
Etape 1 : comprendre l'objectif du chronométrage.
Il est généralement nécessaire d'identifier le cadre physique de l'étude (unité de lieu) et les
ressources concernées (opérateurs, machines, ...). Il faut déterminer la forme du résultat
attendu : pourcentage d'activité, loi de distribution statistique et ses paramètres, une valeur de
temps, ...

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Exemple :
Poste manuel : Déterminer les temps opératoires d'un poste de mise en sac de salades afin
d'améliorer l'organisation du travail. Actuellement, l'entreprise constate de grosses disparités
dans les charges de travail hebdomadaires et le stress inhérent aux "grosses journées" a des
conséquences directes sur la non qualité des produits.

Etape 2 : expliquer aux opérateurs l'objectif et les conditions


Tout chronométrage doit être expliqué aux personnes concernées (objectif, méthodologie,…)
avant d’être entrepris afin d’instaurer un climat de confiance. Par exemple, dans le cas de
l'étude d'un poste de travail manuel, l’idéal est d’aménager le poste en arrivant (pièces à
bonne hauteur, …) de façon à gagner la confiance de l’opérateur. En général, la cadence se
trouve améliorée tout en se fatiguant moins. Ne pas oublier de discuter avec les différents

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acteurs lors de la pause (offrir un café !). Plusieurs opérateurs peuvent être observables. Il est
nécessaire de choisir des personnes qualifiées. Un travailleur qualifié possède le savoir-faire,
les connaissances et autres qualités nécessaires pour exécuter le travail selon des normes
satisfaisantes de sécurité, quantité et qualité.

Le chronométreur doit préparer l'opérateur au chronométrage. Pour cela, il doit habituer ce


dernier à sa présence. Il ne doit pas se "cacher" pour chronométrer. L'idéal est de se placer
sur le côté de l'opérateur, légèrement en arrière. De cette façon, l'observateur n'est pas dans le
champ de vision direct mais peut être vu en tournant la tête.
Exemple :
Poste manuel : une réunion d'information est organisée avec les personnes travaillant à
l'ensachage. Dans un premier temps, l'observateur et la direction expliquent le besoin de
réaliser cette étude. Puis les conditions dans lesquelles celle-ci va se dérouler est exposée
(présence de l'observateur, la prise de notes, ...). Les opérateurs posent des questions,
l'observateur et la direction prennent soin de répondre à chacune point par point. Il est décidé
d'expliquer chaque résultat d'observation à chaque personne observée.

Etape 3 : Identifier les séquences


Le travail de la ressource observée est décomposé en différentes séquences qui se déroulent à
l'intérieur du cadre étudié. L'utilisation d'un Gantt des ressources, d'un simogramme ou d'une
analyse de déroulement permet de recenser avec efficacité la décomposition du travail
effectué sur un poste de travail.

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Attention à bien enchaîner les séquences :

Chaque séquence doit être identifiée par un verbe, un top de début et un top de fin.

Règles de choix des séquences :


 Etre identifiable parfaitement. Les tops de début et de fin doivent être évidents.
 Eviter les séquences de durée courte (au-dessous de 2 secondes, les temps de
déclenchement et d'arrêt du chronomètre ont une durée non négligeable).
 Former un tout, ne pas couper en 2 des mouvements naturellement enchaînés tels que
tendre le bras et saisir un objet.
 Distinguer les séquences manuelles des séquences machines. Si les 2 types de
séquences ont lieu simultanément, il est nécessaire d’observer la partie manuelle, la

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partie machine et les liens entre les 2. Ceci permettra par la suite d'apporter des
majorations de temps aux durées obtenues.
 Séparer les séquences constantes et variables.
 Les séquences étrangères ou occasionnelles doivent être clairement identifiées.
 Concrètement, le chronométreur ne doit pas avoir d'ambiguïté sur ce qu'il doit
observer.
Exemple :
Poste manuel: Il y a 12 caisses de salades sur la table. La caisse d'une masse de 3 kg
correspond à une quantité de 10 sacs de 200 g chacun.
Les séquences identifiées sont :
Séquence 1 : Prendre caisse de salades Séquence 2 : Ensacher salades

Séquence 3 : Transférer caisse vers pesée Séquence 4 : Peser sacs

Séquence 5: Palettiser Séquence 6 : Retourner à la table de caisse de


salades

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La séquence 2 est réalisée 10 fois de suite jusqu'à avoir ensaché les 10 salades de la caisse. Il
aura une influence directe sur la validité à accorder au résultat. En effet, les durées observées
varient d'un chronométrage à l'autre. Un grand nombre d'observations permet d'obtenir une
bonne estimation de la durée réelle des séquences. En l'absence de calcul, un minimum de 5
mesures de temps est habituel.
Pour assurer la fiabilité d'un chronométrage, une manière de procéder est de réaliser N
chronométrages préliminaires et de calculer les caractéristiques de cet échantillon : moyenne
m et écart type s. Ceci va permettre de déterminer le nombre n d'observations à réaliser pour
avoir un niveau de confiance de 95% et une marge d'erreur de +/- 5%.
n= ((40*s)/m)2
Attention aux limites d'utilisation de cette relation uniquement valable pour de grands
nombres de pré-observations ! (voir fichier Excel pour le calcul exact du nombre
d'observations à réaliser).
Il faut bien faire attention à ce que les variations de temps enregistrées proviennent
uniquement du hasard et non pas de la volonté délibérée de l'exécutant.
Exemple :
Poste manuel :
Exemple de la séquence 1 :
5 pré-observations sont faites au préalable.
Prendre caisse de salades
Temps 1 Temps 2 Temps 3 Temps 4 Temps 5
13s 11s 14s 12s 13s
Voici le calcul du nombre d'observations à réaliser, effectué avec le fichier Excel.
Nombre d’observations de l’échantillon 5

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Moyenne de l’échantillon 12,6


Ecart-type de l’échantillon 1,1
Niveau de confiance (en %) 95%
Marge d’erreur relative (en %) 5%
Nombre d’observations à réaliser 24

Il faut donc réaliser 24 observations, mais il est possible que les 19 observations
supplémentaires modifient la moyenne et l'écart type, donc la valeur du nombre de
chronométrages à réaliser serait aussi à ajuster ....
Etape 5 : Etablir la feuille de chronométrage
Elle comportera les séquences précédemment identifiées et pour chacune d'entre elles, la
durée du temps observé intitulé To et le jugement d'allure si il y a lieu (ceci est traité
ultérieurement).
En fonction du nombre de chronométrage défini pour chaque séquence, la feuille de
chronométrage comportera plusieurs colonnes pour relever les temps observés. Si le nombre
de chronométrage est important, il faudra prévoir plusieurs feuilles de chronométrage.
Exemple :
Poste manuel :
Feuille de chronométrage
Séquence Temps 1 Temps 2 Temps …
Prendre caisse de salades
Ensacher salade
Transférer caisse vers pesée
Peser sac
Palettiser (mettre caisse sur palette)

Etape 6 : Chronométrer les tâches et compléter la feuille de chronométrage


Un moyen de chronométrage est choisi (voir Matériels de chronométrage).
Le chronométrage peut être continu ou avec retour à zéro.
La méthode "continue" nécessite d'opérer des soustractions entre les différents résultats.
Dans le cas de séquences de durée courte, il est aussi possible de faire un chronométrage
différentiel.
Au cours du chronométrage :

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 Bien noter les conditions dans lesquelles le chronométrage se déroule.


 Conserver toutes les valeurs mesurées (ne pas conserver que la moyenne !).
 Dans tous les cas, le fait de prendre le temps d’observer fait apparaître des détails
invisibles auparavant car on est trop souvent absorbé dans les tâches habituelles.
Exemple :
Un chronométrage continu est réalisé.
Lors du chronométrage, on relève les durées dans la feuille de chronométrage continu. Puis, à
partir de cette feuille, on calcule les durées de chacune des séquences pour chaque
chronométrage (voir feuille de durée des séquences).
Feuille de chronométrage
Séquence Temps 1 Temps 2 Temps 3
Prendre caisse de salades 13 11 14
Ensacher salade 21 19 22
Transférer caisse vers pesée 35 32 36
Peser sac 42 38 42
Palettiser (mettre caisse sur palette) 55 51 57
Retourner à la table de caisse de salades 63 58 65

Observation : Durant le chronométrage, 3 incidents identiques sont relevés durant la


séquence "ensacher salade", le film plastique se déchire lorsque l'opérateur le manipule pour
mettre la salade à l'intérieur. L'observateur note ces incidents de façon à décider par la suite de
la prise en compte ou non de ces problèmes.
Exemple : chronométrage d’un poste automatique
Objectif du chronométrage : La ligne automatisée d'un hall productique dispose de
différents postes de travail reliés entre eux par un convoyeur fermé. On désire connaître les
différentes durées des opérations d’assemblage du poste de travail P4 afin de déterminer le
temps de cycle de ce poste et en déduire sa charge.
Le poste P4 est constitué de :
 Un robot R4,
 Une station d’indexage SI4.
Le robot R4 assemble la figure de la pièce d’échec sur la base. Ce mouvement est automatisé.
Il n'est pas sujet à des variations de vitesse.

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Relation avec les opérateurs : Ce poste n'a pas d'opérateur. Il fait partie d'une ligne
automatisée. Les différents acteurs intervenants sur cette ligne sont :
 Les étudiants,
 Les enseignants,
 Le personnel technique.
Une discussion avec les enseignants et le personnel technique est mise en place afin
d'informer et d'être à l'écoute. Cette action de chronométrage est prévue pendant une période
de non fréquentation de l'atelier par les étudiants.
Le dialogue a permis de relever un problème de fiabilité du robot du poste R4. Un des
capteurs de présence est mal réglé et ne détecte pas toujours la présence du satellite. Il est
décidé de remédier à ce problème avant toute action de chronométrage.
Identifier les séquences :
Schéma simplifié (par rapport à la réalité) du poste de travail P4 :

Une butée bloque le satellite. Un capteur c situé sous le satellite détecte la présence du
satellite. Le robot va alors saisir la figure pour la déposer sur la base. Puis le satellite est
libéré.
Voici ci-dessous les 3 séquences retenues, avec t0 à t3 les tops de début et de fin de ces
séquences :

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On peut constater que les transferts par le convoyeur ne sont pas pris en compte car ils
peuvent avoir lieu pendant que le robot R4 travaille (convoyeur à accumulation).
Nombre de chronométrages à réaliser:
Les mouvements sont considérés non sujet à des variations de vitesse (énoncé). Les erreurs
d'appréciation de la durée des tâches vont provenir du chronométreur et du matériel de
chronométrage uniquement. Le cycle étant assez court (< 1min), il est préférable de réaliser
au moins 3 chronométrages afin de statuer sur la validité des résultats.
Etablir la feuille de chronométrage et réaliser le chronométrage:
Le chronométrage est réalisé avec un chronomètre programmable.
On peut constater que les séquences "indexer le satellite" et "désindexer le satellite" sont de
durée extrêmement faible. En fonction de l'objectif du chronométrage, ces durées pourraient
être négligées.
On obtient alors :
 Durée "indexer satellite" = 0,15 s
 Durée "assembler la figure sur base" = 32 s
 Durée "désindexer le satellite" = 0,05 s
6. Exercice d’application: Etude des temps sur un centre d’usinage
Vous devez réaliser une étude des temps sur un centre d'usinage CU.
Un opérateur est affecté à ce poste de travail.
Voici les séquences identifiées :

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L'opérateur arrive sur le poste. Il prend une clé plate de 17. Il prend une pièce brute, la place
sur le montage d'usinage et la serre avec la clé. Il repose la clé, ferme la porte de la machine-
outil puis appuis sur le bouton départ cycle afin de lancer l'usinage.
A la fin de l'usinage, l'opérateur ouvre la porte de la machine-outil, prend la clé de 17,
desserre la pièce usinée, puis repose la clé de 17.
Il nettoie la pièce, la pose dans un bac, prend la soufflette pour nettoyer la machine, puis
repose la soufflette.
Il peut alors redémarrer un nouveau cycle en prenant la clé de 17 ...
1. Les emplacements possibles pour l'observateur sont repérés par les cercles Ei. Choisir
le ou les emplacement(s) le(s) plus approprié(s).

5 chronométrages en continu ont été réalisés. Voici les résultats en secondes :


Séquences Temps 1 Temps 2 Temps 3 Temps 4 Temps 5
Brider la pièce 12 14 13 12 13
Usiner 48 49 47 47 49

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Démonter la pièce 60 59 59 63 60
Nettoyer la pièce 92 95 90 93 94
Nettoyer la porte pièce 115 120 118 122 116

2. Déterminer les durées de chaque séquence pour chaque chronométrage.


3. Combien de chronométrages faut-il réaliser au total afin d'avoir un résultat avec une
marge d'erreur relative de 5 % et un niveau de confiance de 95 % ( on se base sur la
séquence la plus pénalisante)?
4. Quel est le top de début de la séquence 1 ?
A. Arrivée de l'opérateur sur le poste.
B. Saisie de la clé de 17.
C. Saisie de la pièce brute.
D. Mise en place de la pièce dans le montage d'usinage.
E. Serrage de la pièce avec la clé.
5. Quel est le top de fin de la séquence 1 ?
A. Mise en place de la pièce dans le montage d'usinage.
B. Serrage de la pièce avec la clé.
C. Dépose de la clé de 17.
D. Fermeture de la porte de la machine-outil.
E. Appui sur le bouton départ cycle.
6. Quel est le top de fin de la séquence 5 ?
A. Saisie de la soufflette.
B. Dépose de la soufflette.
C. Arrivée de l'opérateur sur le poste.
D. Saisie de la clé de 17.
E. Saisie de la pièce brute.
7. Chrono-analyse :
Les chronométrages ont permis de déterminer les temps observés To. La personne observée
travaillait à une allure qui n'est pas forcément représentative de son travail habituel. Le stress
du chronométrage, la volonté de montrer qu'elle est une personne productive, ... faussent le
résultat chronométré. Les temps observés doivent être corrigés en fonction de ces paramètres.
Les temps observés ne prennent pas en compte les conditions de travail, l'expérience des

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personnes observées, .... Les temps observés seront aussi corrigés en tenant compte de ces
différents facteurs.
Seules les séquences manuelles ou techno-manuelles peuvent faire l'objet de correction
7.1.Détermination du temps observé To :
Les temps bruts obtenus par chronométrage sont appelés temps observés To.
Chaque temps manuel ou techno-manuel va être corrigé. Il faut donc conserver le résultat de
chaque observation.
Temps chronométré = Temps observé
Exemple:
Voici les durées chronométrées de 3 séquences de l'observation n°1 :
Séquence TObservé (cmin)
Nettoyer la table 134
Installer la porte-pièce 45
Mesurer la pièce 87
.
7.2.Détermination du temps normal :
L'opérateur observé travaille à une allure qui peut être différente de celle d'un opérateur
qualifié et expérimenté travaillant à une allure normale appelée allure 100.
Temps normal = (Temps observé * Allure de l’opérateur)/ 100

Type d’opérateur Temps observé To JA Temps normal Tn


Opérateur peu expérimenté 0,75 min 80 0,6 min
Opérateur très expérimenté 0,5 min 120 0,6 min

Il existe d'autres jugements. Le jugement d'efficacité JE est aussi couramment utilisé.


Des tables (non fournies ici) sont disponibles dans différents ouvrages afin de définir la valeur
du jugement en fonction des critères de jugement.
Dans tous les cas, il est indispensable de suivre une formation avancée afin d'apprendre à
juger de façon fiable l'allure d'opérateurs.
Le temps normal doit être calculé pour chaque temps observé car l'opérateur peut très bien
avoir une allure 105 lors d'une observation, puis une allure 100 l'observation suivante.

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7.3.Détermination du temps standard:


Le temps normal est majoré afin de prendre en compte les arrêts de l'opérateur pour besoins
personnels, la fatigue de l'opérateur, les aléas de la production, .... Ce temps standard sera
utilisé pour déterminer par la suite les cadences, l'efficience de l'opérateur, ....

Lorsque les majorations sont exprimées sous forme de pourcentage, le temps standard se
calcule par :
Temps standard= Temps normal * (1+majorations)
Il existe plusieurs méthodes pour déterminer le temps standard. En industrie, la méthode BTE
est très présente.
On constate néanmoins une évolution vers l'utilisation de tables basées sur de nombreux
critères de jugement tels que le temps de cycle, le bruit, les postures, le besoin de
concentration, la pureté de l'environnement du poste de travail, ...
Afin d'utiliser correctement ces tables (quelle que soit la méthode retenue), il faut effectuer
des relevés, parfois simples, tels que la posture de l'opérateur. Cependant, la plupart des
critères sont basés sur l'ergonomie et il est préférable de travailler en collaboration avec un
spécialiste de l'analyse du travail.
Exemple :
Une situation observée peut être notée de la façon suivante :

En ne prenant en compte que la position de l'opérateur et la masse de la charge manipulée, le


temps standard se détermine à partir des coefficients (issus de tables non fournies).

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Séquence Tn(cmin) Position Majoration Temps standard

Nettoyer la table 140 3% 144,2 cmin

Installer la porte-pièce 42 5% 44,1 cmin

Mesurer la pièce 105 0% 105 cmin

8. Exercice d’application 1: Chrono analyse


Les entreprises qui mettent en place une prime au rendement définissent les temps de
référence (temps standards) à l’aide de la chrono analyse : A partir des temps observés et des
allures estimées pour chaque séquence, le chronométreur calcule les temps normaux. Un
calcul préalable a montré qu’il fallait effectuer 15 observations.
Les résultats des observations sont indiqués au ci-dessous :
Cycle n°1
N° séquence Temps observé (cmin) JA Temps normal (cmin)
1 23 105 24
2 35 105 37
3 46 110 51
4 39 105 41
Cycle n°2
N° séquence Temps observé (cmin) JA Temps normal (cmin)
1 24 105 25
2 38 105 40
3 45 110 50
4 38 105 40
Cycle n°3
N° séquence Temps observé (cmin) JA Temps normal (cmin)
1 22 105 23
2 36 105 38
3 50 105 53

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4 35 105 37
Cycle n°4
N° séquence Temps observé (cmin) JA Temps normal (cmin)
1 25 100 25
2 40 95 38
3 52 100 52
4 39 105 41
Cycle n°5
N° séquence Temps observé (cmin) JA Temps normal (cmin)
1 30 90 27
2 45 90 41
3 55 95 52
4 42 95 40
Cycle n°6
N° séquence Temps observé (cmin) JA Temps normal (cmin)
1 25 100 25
2 36 105 38
3 54 100 54
4 38 100 38
Cycle n°7
N° séquence Temps observé (cmin) JA Temps normal (cmin)
1 23 105 24
2 37 105 39
3 60 90 54
4 42 100 42
Cycle n°8
N° séquence Temps observé (cmin) JA Temps normal (cmin)
1 27 100 27
2 42 95 40
3 52 100 52
4 40 100 40
Cycle n°9

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N° séquence Temps observé (cmin) JA Temps normal (cmin)


1 30 90 27
2 46 85 39
3 55 95 52
4 37 105 39
Cycle n°10
N° séquence Temps observé (cmin) JA Temps normal (cmin)
1 25 100 25
2 39 100 39
3 53 100 53
4 41 100 41
Cycle n°11
N° séquence Temps observé (cmin) JA Temps normal (cmin)
1 30 90 27
2 44 90 40
3 59 90 53
4 44 90 40
Cycle n°12
N° séquence Temps observé (cmin) JA Temps normal (cmin)
1 32 85 27
2 42 95 40
3 56 95 53
4 40 100 40
Cycle n°13
N° séquence Temps observé (cmin) JA Temps normal (cmin)
1 28 90 25
2 44 90 40
3 62 90 56
4 46 90 41
Cycle n°14
N° séquence Temps observé (cmin) JA Temps normal (cmin)
1 25 105 26

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2 41 100 41
3 52 100 52
4 42 100 42
Cycle n°15
N° séquence Temps observé (cmin) JA Temps normal (cmin)
1 22 110 24
2 38 110 42
3 50 105 53
4 38 105 40

1. Déterminer pour chaque séquence le temps normal moyen (moyenne arithmétique des
temps normaux).
N° séquence Temps normal moyen (cmin)
1 ……………………………….
2 ……………………………….
3 ……………………………….
4 ……………………………….

Puis le chronométreur établit les coefficients de repos, d’ambiance et d’entreprise.


2. Calculer les temps standards de chaque séquence.
N° séquence Temps normal moyen Coefficients de majoration Temps standard
1 ………………… 22% …………………
2 ………………… 15% …………………
3 ………………… 17% …………………
4 ………………… 25% …………………

3. Déduire la cadence horaire de référence du poste :


Temps total (cmin) Cadence horaire
……………………. …………………….

9. Exercice d’application 2: Chrono analyse d’un poste de contrôle


Vous devez réaliser une chrono analyse sur un poste de contrôle. Un opérateur est affecté à ce
poste de travail. Voici les séquences identifiées, vue de dessus et vue de côté :

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Voici les résultats en dmh des chronométrages d'un opérateur qui manipule une pièce de 2 kg,
la pose sur une table et la contrôle, puis reporte les valeurs sur une feuille.
Temps chrono (dmhà)
Séquence
Obs. n°1 Obs. n°2 Obs. n°3 Obs. n°4 Obs. n°5
Saisir la pièce 15 13 18 16 17
Mesurer 56 63 60 62 57
Reporter les dimensions 45 40 48 45 42
Reposer la pièce sur le convoyeur 18 20 23 23 20

Voici le tableau des jugements d'allure estimés par l'observateur :


Jugement d’Allure : JA
Séquence
Obs. n°1 Obs. n°2 Obs. n°3 Obs. n°4 Obs. n°5
Saisir la pièce 100 115 90 100 90
Mesurer 110 100 105 100 110
Reporter les dimensions 90 100 85 90 95
Reposer la pièce sur le convoyeur 100 100 90 90 100

1. Déterminer les temps normaux pour chaque séquence et chaque observation.

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2. Déterminer le temps normal représentatif pour chaque séquence. On retiendra le temps


médian.
Voici la table de majoration pour déterminer les coefficients à appliquer pour déterminer les
temps standards :

Table ficitive de coefficient de majoration


3. Calculer le temps standard de chaque séquence.
4. Déterminer la cadence horaire de ce poste.
10. Estimation de temps par chronométrage:
Il est important de savoir rapidement obtenir un temps afin d'apporter des critères quantitatifs
pour une prise de décision ou une configuration des données techniques d'un outil de gestion
de production.
Une chrono analyse ne présente pas toujours un intérêt.
Il est possible d'identifier les points à améliorer rapidement à l'aide de l'étude de la fluctuation
de l'opérateur.
10.1. Relever rapidement des temps:
Souvent, par manque de temps ou de connaissance, ou tout simplement par non besoin de
précision, le chronométreur réalise quelques chronométrages avec un chronomètre
électronique gradué en secondes, voir avec sa montre. Les séquences observées sont
généralement globales et ont une durée qui est rarement inférieure à 10 secondes. Les durées
sont souvent exprimées en minutes entières. C'est le cas pour la plupart des temps de réglage
ou de préparation d'un poste.
La feuille d'observation utilisée est de la forme suivante :

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Feuille de chronométrage
Séquence Temps 1 Temps 2 Temps…

10.2. Exemple 1:
Lors d'un changement de modèle de meuble, les opérateurs de la zone assemblage configurent
le poste de travail (les différentes opérations de configuration et de réglage ne sont pas
détaillées), puis produisent des meubles en série (les différentes opérations d'assemblage ne
sont pas détaillées).
Voici la feuille de chronométrage : les durées sont arrondies à la 1/2 minute la plus proche.
Par exemple, 26 min 12 secondes est arrondi à 26 minutes.
Feuille de chronométrage
Séquence Temps 1 Temps 2 Temps 3 Temps 4 Temps 5
Préparer le poste 26 min 30 min 32 min 33 min 29 min
Assembler 9,5 min 10 min 12 min 9 min 9,5 min

La durée moyenne de la préparation du poste est 30 minutes.


La durée moyenne de l'assemblage est 10 minutes.
La durée prévisionnelle de production d'un lot de 5 meubles est donc de 30 + (10*5) soit 80
minutes.

Si l'entreprise décide d'étudier la préparation afin de la rendre plus rapide, il faudra


certainement décomposer les opérations qui la composent et les chronométrer.
Etablir la fluctuation des chronométrages
La fluctuation représente la variation des chronométrages par rapport à la valeur moyenne.
Une fluctuation élevée est souvent dûe à un problème d'organisation du travail de l'opérateur.

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Cette instabilité est souvent signe d'améliorations possibles à apporter. Il est préférable dans
ce cas d'étudier (un diagramme cause effet le permet facilement) les causes de ces variations,
de mettre en place des améliorations, puis de recommencer le chronométrage de la séquence
concernée, de façon à rendre la séquence stable. Pour que cette étude est un sens, il faut
choisir la bonne unité de mesure de temps.
Fluctuation = (s/m)
Avec :
 m: moyenne des observations de la séquence.
 s : écart type de la population estimé à partir des observations
 Si la fluctuation <= (inférieure ou égale) 15 %, la séquence est stable.
 Si la fluctuation >15%, la séquence est instable.
Attention, le seuil de 15 % est indicatif. Le bon usage de cette fluctuation (appelée également
coefficient de variation) est de classer les séquences selon la fluctuation décroissante et
d'améliorer les séquences selon l'ordre établi.

10.3. Exemple 2 :
Le chronométrage précédent avec un arrondi à la 1/2 minute la plus proche représente un écart
maximal de l'ordre de 2,5 % pour les opérations d'assemblage et de l'ordre de 5% pour les
opérations de préparation. Ces écarts ne sont pas négligeables et peuvent entraîner des
interprétations erronées dans le calcul de la fluctuation.
Voici le même exemple donné précédemment (section 5). Les moyennes et écart type ont été
calculés de façon à déterminer la fluctuation de chaque séquence.
Feuille de chronométrage
Séquence Moyenne Ecart type Fluctuation
Prendre caisse de salades 12,6 1,1 9%
Ensacher salade 15 6,5 43%
Transférer caisse vers pesée 14 2 14%
Peser sac 13,4% 2 15%
Palettiser (mettre caisse sur palette) 13 1,7 13%
Retourner à la table de caisse de salades 12,6 1,3 10%

La séquence «prendre une caisse de salade » a pour caractéristiques : m= 12,6s et s=1,1s et


une fluctuation= (1,1/12,6)= 8,8%

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Comme la fluctuation est < 15 %, la séquence est considérée stable. Cela signifie que
l'opérateur est 'constant' dans ses gestes. Des améliorations de la séquence sont tout de même
possibles (comme rapprocher la table du poste "mise en sac").
L'exploitation des résultats de chronométrage montre que la séquence "ensacher salade"
possède une fluctuation de 43 %. L'observateur recherche les causes de ces variations de
temps importantes. Il s'agit uniquement des 3 incidents qui ont été relevés durant les
observations. La fluctuation de cette séquence est de 10 % si on ne prend pas en compte ces 3
problèmes. La moyenne est alors de 8 secondes.
L'observateur s'aperçoit rapidement que le problème provient du rouleau de film plastique qui
est stocké au sol sur une dalle béton, ce qui provoque des micro-déchirements du film. Il est
décidé de placer les rouleaux sur une bâche plastique, le problème a depuis disparu.

10.4. Exercice d’application: Poste de préparation des commandes


Voici la description du travail d’un préparateur de commande. Le préparateur prend la liste
des produits à conditionner, puis il va chercher un chariot et se rend en zone de préparation
(les produits sont stockés sur des étagères). Il prend un carton, le forme et le pose sur le
chariot. Il le remplit ensuite selon la liste. Puis il évacue le chariot vers la zone d’expédition et
revient prendre une nouvelle liste. Afin d’étudier une réorganisation du travail des 4
personnes travaillant à la préparation des commandes, une étude du travail est réalisée.

5 séquences sont identifiées. Voici la feuille de chronométrage complétée. Chaque séquence


est chronométrée individuellement. Il n’y a pas d’exigences particulières de niveau de
confiance.
1. Déterminer la fluctuation de chaque séquence et conclure sur la stabilité des
séquences.

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Ecart
Séquences Tps 1 Tps 2 Tps 3 Tps 4 Tps 5 Moyenne Fluctuation
type
Prendre liste 25 26 23 24 26
Prendre chariot 30 25 28 32 30
Former carton 35 38 36 38 36
Remplir carton 56 52 63 53 59
Evacuer chariot 20 21 20 19 20

11. Simogramme:
Plusieurs outils de représentation des temps existent. Le simogramme en fait partie. Il est très
bien adapté à la décomposition du travail par ressource (opérateur, machine, ...).
Il permet de :
 Représenter visuellement un cycle de production par type de temps,
 Etudier la mise en parallèle de ressources (machines, opérateurs,…),
 Analyser différentes solutions.
Cet outil s’utilise en compléments d’autres outils : analyse de déroulement, implantation, ...
Ce n’est pas un outil d’approche, mais plutôt un outil de représentation en finesse de la
juxtaposition des différentes tâches à l’intérieur du cycle de production.
11.1. Etape de réalisation d’un simogramme :
Etape 1: Recueillir les données
 Identifier les séquences ou opérations.
 Recueillir les durées des opérations.
 Identifier les ressources.
Exemple :
L'entreprise Gamma réalise des mouches artificielles pour la pêche. Voici un de leur produit
"phare", Perla. La série est de 1000 unités. Il y a un opérateur affecté à la machine qui réalise
cette mouche. Il nettoie le poste de montage à chaque changement d'unité, monte et démonte
l’hameçon et contrôle visuellement la mouche. Cette dernière opération est réalisée pendant la
réalisation du montage de la mouche suivante.
La réalisation de la mouche est automatique.
N° Op. Désignation opération Durée Ressource
1 Monter l’hameçon 1 min H+M

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2 Réalisation de la mouche 2,5 min M


3 Démonter la mouche 1 min H+M
4 Nettoyer le poste 1,5 min H+M
5 Contrôler la mouche 2 min H

La ressource H est l’opérateur. La ressource M est la machine.


Etape 2 : Analyser les données
 Repérer les temps technologiques, les temps manuels et les temps technico-manuels.
 Placer les ressources en ordonnée.
 Placer l'échelle des temps en abscisse.
N° Op. Désignation opération Durée Ressource Type de temps
1 Monter l’hameçon 1 min H+M Ttm
2 Réalisation de la mouche 2,5 min M Tt
3 Démonter la mouche 1 min H+M Ttm
4 Nettoyer le poste 1,5 min H+M Ttm
5 Contrôler la mouche 2 min H Tm

Les temps techniques sont affectés aux opérations qui utilisent uniquement la ressource
machine. Les temps manuels sont affectés aux opérations qui utilisent uniquement la
ressource homme. Les temps techno-manuels sont affectés aux opérations qui utilisent
simultanément la ressource machine et la ressource homme.

Etape 3 : Tracé du simogramme


Sur le graphe, placer les séquences possédant des temps manuels et technologiques en face de
leurs ressources.

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Lorsque la séquence possède un temps technico-manuel, la placer entre l'opérateur et la


machine concernée.
Il existe plusieurs représentations possibles pour une séquence technico-manuelle.
L'exemple ci-dessous vous montre les différentes possibilités.
Lorsque plus de 2 ressources sont engagées, il faut adopter une représentation graphique
simple. Par exemple, un opérateur peut être affecté à 2 machines. Dans ce cas, on représente
au niveau des ordonnées l'opérateur entre les 2 machines. Les temps technico-manuels ne
pourront pas alors se chevaucher.

Etape 4 : Exploitation du simogramme


Le graphe des temps obtenu décrit l'enchaînement des séquences. La position et la fréquence
des temps (voir types de temps) permettent d'étudier différents scénarios possibles.
Dans notre cas, on veut identifier les temps résiduels pour savoir si l’opérateur peut s’occuper
de l’approvisionnement de son poste en temps masqué. A chaque cycle, le temps résiduel
pour l’opérateur est de 0,5 min. Il faudrait ensuite calculer le temps résiduel total en fonction
du nombre de cycle à réaliser.

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11.2. Exercice d’application: construction d’un simogramme


L'entreprise Ultra Usinage réalise des pièces mécaniques. Voici un de leur produit "phare".
La série est de 400 pièces. Il y a 2 opérateurs notés op1 et op2 sur la machine. Op1 et op2
effectuent simultanément le montage et le démontage de chaque pièce. Op1 nettoie le
montage qui tenait la pièce pendant l'usinage. Il effectue cette séquence à chaque changement
de pièce. L’usinage est automatique (la machine est un centre d’usinage).
Op2 effectue le contrôle de chaque pièce à l’aide de calibres de type « entre », « n’entre pas ».
Ce contrôle manuel est effectué pendant le nettoyage.
1. Compléter le tableau ci-dessous :
N° Séquence Durée (dmh) Type des temps
1 Monter la pièce 150
2 Usiner la pièce 100
3 Démonter la pièce 150
4 Nettoyer le montage 300
5 Contrôler 200

2. Tracer le simogramme.
3. Déduire le temps de cycle de référence ainsi que la cadence de ce poste de travail.
4. Quelle est l’opération réalisée en temps masqué.
5. Quel est le temps résiduel dont dispose l’opérateur 1?
6. Calculer / déduire le taux d’occupation de l’opérateur 1.
7. Calculer le taux d’engagement de la machine.

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