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‫ح‬REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHESCIENTIFIQUE


UNIVERSITE LARBI BEN M’HIDI OUM EL BOUAGHI
FACULTE DES SCIENCES ET DES SCIENCES APPLIQUEES

DÉPARTEMENT DE GENIE DES PROCEDES

MEMOIRE

En vue de l'obtention

DU DIPLOME DE MASTER EN
GENIE CHIMIQUES

ETUDE ET DEVELOPPEMENT D’UN


PROGRAMME DE CALCUL D’UNE
COLONNE D’ABSORPTION

Présenté par : Encadreur :


1- BEKHOUCH Youcef Dr BENDADA Ahlem
2- CHERIET Nassereddine

Promotion 2018/2019
DEDICACE

DEDICACE

Je dédie ce travaille à mes parents qui ont été toujours à


mes côtés pour me soutenir et me donner le courage pour
continuer à progresser dans mes études. Merci beaucoup
mon père et maman Je vous aime beaucoup.
A mes frères Et mes sœurs. A mon ami qui est partagés avec
moi l’honneur de la réalisation de ce travail : CHERIET
NASSEREDDINE . A toute la famille BEKHOUCHE. A tous
mes amis ILYAS KHALFI , ZAKI BAHRI , NOURDINNE
OUNIS, MOHAMMED GENDOUZI ,FOUAD CHEBOUKI
et tous mes autres amis et collègue de la promotion 2018-
2019. A à notre encadreur BENDADA Ahlem de m’avoir
apporté tout l’aide possible pendant toute la durée de mon
travail.

YOUCEF. BEKHOUCH

II
DEDICACE

DEDICACE

Je tien à dédie ce travail qui est un mémoire de fin d’étude a


tous ceux que j’aime surtout mes parent ma mère et mon
père qui sont m’a toujours poussé et motivé dans mes
études.
C’est un moment de plaisir de dédie cet oeuvre à mes frères
Et mes soeures en signe d’amour de reconnaissance et de
gratitudes
A mes tantes et mes oncles, mon grand-mère et grand-père
et tout ma famille CHERIET et surtout à mes amis :
Belkacem Houara ,Said Mana ,Ilyas khalfi pour leur conseil
et encouragement
Finalement je dédie ce travail a notre encadreur
BENDADA Ahlem et tout ma collègue de la promotion
2018-2019 sans exception.
A tous les enseignant de département de génie des procèdes
qui m’ont accompagné durent mes études.

CHERIET NASSEREDDINE

III
REMERCIEMENTS

Remerciements

Avant tout, nous remercions DIEU le tout puissant de nous


avoir donné la force, le courage, et la patience pour mener
à terme ce modeste travail.
Aussi un grand remerciement à nos chers Parents.
Nos remerciements vont également à tous les enseignants du
département de génie des procèdes qui nous ont
accompagné durent nos études.
Nous tenons à exprimer notre profonde reconnaissance et
sincères remerciements à notre encadreur BENDADA
Ahlem enseignante à l'université de Larbi Ben M’hidi OEB
pour son encadrement précieux et son soutien quotidien qui
ont permis de mener à bien ce travail.
Nous tenons aussi à remercier vivement Monsieur Youcef
Moudjari professeur à l'université de Constantine
Nous voulons remercie nos collègues, avec lesquels nous
avons passé des moments inoubliables au cours des années
théorique et pendant la réalisation de ce travail, ils ont
manifesté leur soutien et ont toujours encouragé à allons
au-devant.
Enfin, nous remercions, également, toute personne qui a
participé de près ou de loin à la réalisation de ce travail.

IV
SOMMAIRE

SOMMAIRE

LISTE DES FIGURES ..................................................................................................... VIII


LISTE DES TABLEAUX .................................................................................................... X
NOMENCLATURE ............................................................................................................ XI
INTRODUCTION GÉNÉRALE ........................................................................................... 1

CHAPITRE I
ABSORPTION DES GAZ

I.1 Introduction .......................................................................................................................... 2


I.2 Les types d’absorption .......................................................................................................... 3
I.2.1 L’absorption chimique................................................................................................... 3
I.2.2 L’absorption physique .................................................................................................... 3
I.3 Transfert de matière entre phases .......................................................................................... 3
I.3.1 Théorie du double-film LEWIS et WHITMAN (1924) ................................................. 4
I.3.2 Théorie de la pénétration de Higbie ............................................................................... 5
I.3.3 Théorie du renouvellement de surface de Danckwerts ................................................... 5
I.4 Le concept d’équilibre........................................................................................................... 5
I.4.1 Loi d’HENRY ................................................................................................................ 6
I.4.2 Loi de DALTON ............................................................................................................ 7
I.4.3 Loi de RAOULT............................................................................................................. 7
I.4.4 La relation d'équilibre .................................................................................................... 7
I.5 Différents types de solvants .................................................................................................. 8
I.5.1 Solvants chimiques ........................................................................................................ 8
I.5.2 Solvants physiques ........................................................................................................ 8
I.5.3 Solvants mixtes ............................................................................................................... 8
I.6 Critères de sélection d'un solvant chimique .......................................................................... 8

V
SOMMAIRE

CHAPITRE II
APPAREILLAGE DE L’ABSORPTION

II.1. Introduction .................................................................................................................. 10


II.2. But et performances des absorbeurs ............................................................................ 10
II.3. Types d’absorbeurs ...................................................................................................... 11
II.3.1. Colonnes à plateaux .............................................................................................. 11
II.3.1.1. Plateaux à courants croisés ............................................................................. 12
II.3.1.2. Plateaux à contre – courants ........................................................................... 17
II.3.1.3. Avantages et inconvénients des colonnes à plateaux ..................................... 18
II.3.1.4 Problèmes rencontrés dans les colonnes à plateaux ........................................ 18
II.3.2. Colonnes à garnissages ......................................................................................... 19
II.3.2.1. Garnissages en vrac ........................................................................................ 20
II.3.2.2. Garnissages systématiques ............................................................................. 21

CHAPITRE III
DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION

III.1 Introduction ................................................................................................................. 23


III.1.1 Bilan de matière .................................................................................................... 23
III .2 Dimensionnement d’une colonne à plateaux .............................................................. 24
III.2.1 Calcul de la hauteur d’une colonne à plateaux ..................................................... 24
III.2.2Calcul du nombre de plateaux réels ....................................................................... 25
III.2.3 Calcul du nombre de plateaux théoriques ............................................................. 25
III.2.4 Efficacités des plateaux ........................................................................................ 26
III.2.5 Calcul du diamètre de la colonne .......................................................................... 26
III.2.6 La vitesse du gaz maximale .................................................................................. 27
III.2.7 Dimensionnement du plateau perforé ................................................................... 27
III.2.8 Paramètres hydrauliques d’une colonne à plateaux perforés ................................ 29
III.3 dimensionnements d’une colonne d’absorption avec garnissage ................................ 30
III.3.1 Calcul de la hauteur des garnissages..................................................................... 31
III.3.2 Diamètre de la colonne ......................................................................................... 34
III.3.3 Section de la colonne ............................................................................................ 34

VI
SOMMAIRE

III.3.4 Vitesse maximum de gaz ...................................................................................... 35


III.3.5 paramètre hydraulique d’une colonne a garnissage .............................................. 35

CHAPITRE IV
RESULATS ET DISCUSSION

IV.1Introduction ....................................................................................................................... 38
IV.2 Exemple de calcul ............................................................................................................ 39
IV.3. Calcul des propriétés physico-chimiques ........................................................................ 40
IV.4 calcul des dimensions de la colonne................................................................................. 41
IV.4.1 Colonne à plateaux .................................................................................................... 41
IV.4.1.1 Hauteur de la colonne ......................................................................................... 41
IV.4.1.2 Diamètre de la colonne et dimensions d’un plateau ........................................... 41
IV.4.1.3 Paramètres hydrauliques ..................................................................................... 42
IV.4.2 Colonne à garnissages ............................................................................................... 42
IV.4.2.1 Garnissage en vrac .............................................................................................. 42
IV.4.2.2 Garnissage structurés .......................................................................................... 43
IV.4.2.2 Discusion des resultats ........................................................................................ 43
CONCLUSION ........................................................................................................................ 45
RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................................. 45
ANNEXE A .............................................................................................................................. 46
ANNEXE B .............................................................................................................................. 51
ANNEXE C .............................................................................................................................. 54
Résumé ..................................................................................................................................... 60
Abstract..................................................................................................................................... 61
‫اﻟﻤﻠﺨﺺ‬........................................................................................................................................ 62

VII
LISTE DES FIGURES

LISTE DES FIGURES

Figure Titres Page

Figure I.1 Modèle du double-film 4

Figure I.2 Théorie de la pénétration de Higbie 5

Figure I.3 Distribution du soluté A à l'équilibre entre la phase gazeuse et la 6


phase liquide à une température donnée

Figure II.1 Plateau à calottes 12

Figure II.2 Plateau perforé 14

Figure II.3 Plateaux à soupapes 15

Figure II.4 Plateaux à tunnels 16

Figure II.5 (a) Schéma d’une colonne à garnissage, (b) Garnissage structuré, (c) 20
Garnissage en vrac, (d) Image d’un ruissellement de film liquide le
long d’un garnissage

Figure II.6 Différents types de garnissage en vrac 21

Figure II.7 Interposition d’anneaux ordonnés entre une grille et du garnissage en 22


vrac

Figure III.1 Schéma du bilan de matière dans la colonne d'absorption 23

Figure III.2 Détermination graphique du nombre de plateaux théoriques pour 26


l'absorption

Figure III.3 hydrodynamique d’un plateau perforé 30

Figure III.4 Colonne d’absorption à contre-courant 31

Figure III.5 Abaque généralisé représentant l’engorgement et les pertes de charge 37


au sein d’un garnissage

Figure IV.1 Organigramme du programme de calcul d’une colonne d’absorption 39

VIII
LISTE DES FIGURES

Figure C.1 Propriétés physico-chimiques du mélange 54

Figure C.2 Dimensionnement de colonnes a plateaux calculée 54

Figure C.3 Calcul des dimensions des plateaux perforés 55

Figure C.4 paramètre hydraulique des plateaux perfore affichés 55

Figure C.5 exemple de calcule des Dimensionnements de la colonne a garnissage 56


en vrac (anneaux de rashinge ceramique)

Figure C.6 calcule de HUT et NUT ; H de la colonne a garnissage en 56


vrac(anneaux de rashinge ceramique) pour les solutions non diluées

Figure C.7 calcule de HUT et NUT ; H de la colonne a garnissage en 57


vrac(anneaux de rashinge ceramique) pour les solutions diluées

Figure C.8 Paramètre hydraulique de colonne garnissage en vrac calculer 57

Figure C.9 Dimensionnement de la colonne a garnissage structure 58


(MallaPaK) calculée

Figure C.10 calcule de HUT et NUT ; H de la colonne a garnissage structure 58


(MallaPaK) : Pour les solutions non dilué
Figure C.11 calcule de HUT et NUT ; H de la colonne a garnissage structure 59
(MallaPaK) : Pour les solutions diluées
Figure C.12 Paramètre hydraulique de colonne garnissage structuré 59
(MallaPaK) calculée

IX
LISTE DES TABLEAUX

LISTE DES TABLEAUX

Tableau Titres Page

Tableau VI.1 Les propriétés physico-chimiques calculées 40

Tableau VI.2 diamètre de la colonne et dimensions d’un plateau perforé 41

Tableau VI.3 paramètres hydrauliques 42

Tableau VI.4 Dimensions de la colonne à garnissage en vrac 42

Tableau VI.5 Paramètres hydrauliques de la colonne à garnissage en vrac 43

Tableau VI.6 Dimensions de la colonne à garnissage structure (MallaPaK) 43

Tableau VI.7 Paramètres hydrauliques de la colonne à garnissage 43


structuré(MallaPaK)

Tableau VI.8 comparaison entre les garnissages en vrac (anneaux raschig en 44


céramique) et les garnissages structuré (MallaPaK)

Tableau VI.9 comparaison entre une colonne a garnissages structurés 44


(MallaPaK) et une colonne à plateaux perforé

Tableau B.1 les caractéristiques de garnissages vrac 51

Tableau B.2 les paramètres de garnissages en vrac 52

Tableau B.3 les caractéristiques de garnissages structures 52

Tableau B.4 paramètres de garnissages structures 53

Tableau B.5 dimension et matériau des garnissages 53

X
NOMENCLATURE

NOMENCLATURE

Les Symboles La signification du symbole Unité


a Surface spécifique de garnissage ( m 1 )
Aa Section active ( m2 )
Ad Section de descente ( m2 )
Ah Aire totale des orifices ( m2 )
A Aire totale de la colonne ( m2 )
t
Aun Aire d’un orifice ( m2 )

 Facteur d’aération ()


C Concentration à l’équilibre dans la phase liquide (mol.m1 )
CR Engorgement ()
D Coefficient de diffusion (m.s 1 )
Dc Diamètre de la colonne (m)

do Diamètre de l’orifice (m)


Épaisseur du plateaux (m)
e
E Efficacité des plateaux ()
G Débit molaire du gaz (mol.s 1 )
Gm Débit massique du gaz (kg.s 1 )
g Accélération de la pesanteur (m.s 2 )
H Hauteur de la colonne ( m)
H’ Constante d’HENRY ()
Hd Hauteur de déversoir ( m)
hL Hauteur de liquide ( m)
hL Rétention dynamique ()
HUT Hauteur de l’unité de transfert ()
k Coefficients de transfert (kmol.m 2 .s 1 )

ko Coefficient d’orifice ()


L Débit molaire du liquide (mol.s 1 )
Lm Débit massique du liquide (kg.s 1 )
lt L’espacement entre les plateaux ( m)
M Masse molaire de constitution ( g / mol )
m La pente de droite d’équilibre ()
N Flux transféré par unité d’aire interfaciale (mol.m 1 .s 1 )
NR Nombre des plateaux réel. ()
NT Nombre des orifices actifs ()

XI
NOMENCLATURE

N th Nombre de plateaux théoriques ()


NUT Nombre d’unités de transfert ()
P Pression partielle à l’équilibre dans la phase gazeuse (atm)
P Pression de vapeur saturante (atm)
PC Pression critique (bar).
Por Porosité ()
PT Pression totale (kN .m 2 )
QC Section de la colonne (m2 )
QV Débit massique de gaz (kg.s 1 )
QV Débit de gaz a travers des orifices (kg.s 1 )
QV Débit volumique de gaz (m3 .s 1 )
SF Facteur de system ()
L Viscosité du mélange liquide (cp)
mg Viscosité du mélange gazeuse (cp)
UV Vitesse maximum de gaz (m.s 1 )
U OG Vitesse de gaz à travers des orifices (m.s 1 )
x Fraction molaire de la phase liquide ()
X Rapport molaire en solution ()
Xi Rapport molaire à l’interface couté liquide ()
y Fraction molaire de la phase gazeuse ()
Y Rapport molaire d’un compose en phase gaz ()
Yi Rapport molaire à l’interface couté gaz ()
Z Hauteur de la colonne ( m)
Les Lettres Grecque
 Constante (dépend des conditions physiques) ()
 Facteur de PITEZR ()
 Tension superficielle (dyn.m 1 )
 Terme correctif ()
P Perte de charge (Pa)
PS Perte de charge sec (Pa)
PL Perte de charge due au liquide (Pa)
Indice
e Caractérise la phase qui rentre dans la colonne
m Ordre partiel de la réaction pour le constituant A
n Ordre partiel de la réaction pour le constituant B
s Caractérise la phase qui sort de la colonne
j Coefficient stœchiométrique
Symboles fonctionnels
ʃ Opérateur « intégrale »
 Opérateur « différence »
Ln Logarithme népérien
exp Exponentielle
d Opérateur différentielle

XII
INTRODUCTION GENERALE

INTRODUCTION GENERALE

L’absorption de gazest une opération de transfert de masse dans laquelle un ou plusieurs


solutés de gaz sont éliminés par dissolution dans un liquide. Un contact intime entre le gaz
dissous et le liquide absorbant est obtenu dans un équipement d'absorption approprié, à savoir
une tour à plateaux, une colonne à garnissage ou une tour de pulvérisation.
Le principe fondamentale de toute opération unitaire est la mise en contact de phase en
présence pour assurer le développement de la réaction , le mécanisme , le transport matière de
chaleur et de quantités de mouvement qui ont lieu durant la chaine de transformation ainsi que
la séparation de constituants de mélange résultant,la démarche générale, adoptée pour toute
les opérations unitaires consiste en :
· La recherche des données d'équilibre
· L'établissement de bilans de matière et d'énergie
· Le dimensionnement de l'installation.

Le problème considéré dans ce mémoire est le développement de programme de calcul en


utilisant le langage «Visual Basic », qui va nous permettre de dimensionner et de choisir le
matériel le mieux adapté à une opération d’absorption sans réaction chimique et sans
changement de chaleur.
Le programme doit avoir une flexibilité par rapport au paramètres de fonctionnement de
la colonne (les débits, les compositions…), ainsi que le choix des organes de contact
internes.Le travail sera organisé de la manière suivante :
Une introduction générale donnant une idée sur l’intérêt du thème, quatre chapitres etune
conclusion générale.
Dans le chapitre I, on a réuni toutes les informations disponibles dans la littérature pour
caractériser et expliquer le phénomène de l’absorption, des définitions ainsi que des notions
de bases sont brièvement rappelées.
Le chapitre II, sera consacré à la présentation des types des colonnes d’absorption
(plateaux et garnissage) ainsi les éléments interne de la colonne
Les chapitres III et IV on été consacrés à la présentation des méthodes de calcul et des
résultats obtenus.

1
CHAPITRE I : ABSORPTION DES GAZ

CHAPITRE I

ABSORPTION DES GAZ

I.1 Introduction
L’absorption est une opération unitaire de génie des procédés caractérisée par un
transfert de matière d’une phase à une autre et parfois ce transfert de matière est
accompagné d’un transfert de chaleur. L’absorption met en jeu des échanges de matière
entre une phase gazeuse et une phase liquide de nature chimique différente, (un ou
plusieurs constituants de la phase gazeuse passent en phase liquide) [1].

Cette opération est principalement utilisée pour purifier un flux gazeux ou pour
récupérer un constituant désiré présent dans un mélange gazeux. Cette opération présente
certaines analogies, en ce qui concerne la nature des processus et de l’appareillage utilisé,
avec d’autres opérations de transfert de matière telles que les extractions et la distillation.
Les opérations ont pour caractéristique commune que le transfert du soluté d’une phase à
l’autre à lieu par des phénomènes de diffusion exigeant un bon contact entre les phases.
Dans l’absorption, les gaz diffusent principalement dans le sens gaz-liquide et très peu
dans le sens inverse [1].

Le contact entre les phases gaz et liquide est réalisé dans une colonne à plateaux ou
à garnissage, appelé absorbeur. Le solvant pauvre est introduit en tête de colonne et
descend à contre courant du gaz riche qui remonte la colonne [2].

Les termes utilisés dans l’absorption sont :

a) Le soluté ou l’absorbât : est le gaz (ou la vapeur) contenu dans le gaz porteur, que l’on
doit extraire par dissolution dans le liquide.

b) Le diluant ou inerte : est le gaz (ou vapeur) mélangé au soluté. Il est souvent insoluble
ou peu soluble dans le solvant.

c) Gaz riche : le mélange gazeux entrant l’absorbeur (diluant + soluté).

2
CHAPITRE I : ABSORPTION DES GAZ

d) Gaz pauvre (épuisé) : le gaz sortant de l’absorbeur, dépourvu plus ou moins


complètement du soluté.

e) L’absorbant ou solvant : est le liquide destiné à dissoudre le soluté.

f) La solution riche : est le liquide obtenu par dissolution du soluté dans le solvant.

I.2 Les types d’absorption


On peut définir deux types d’absorption " physique et chimique" :

I.2.1 L’absorption chimique


Dans de très nombreuses applications industrielles, l’absorption est accompagnée
d’une réaction chimique : le gaz entre en réaction avec le liquide absorbant et donne une
substance plus ou moins stable qui reste dans la solution ou qui peut précipiter. Cette
réaction peut être instantanée ou se dérouler plus lentement; dans le premier cas, le gaz
absorbé n’existe dans le liquide que sous la forme d’un corps composé.
L’absorption par réaction chimique est adoptée si [3]:
 La récupération du solvant n’exige pas une grande quantité d’énergie;
 Les constituants devant être séparées sont fortement acides et subissent
uneréaction thermique réversible avec le solvant;
 Les constituants à séparer à partir du mélange d’alimentation sont présents enfaible
concentration sous une basse pression.

I.2.2 L’absorption physique


Lors de l’absorption gaz-liquide sans réaction chimique, le soluté est transféré à
travers l’interface de la phase gazeuse vers la phase liquide, puis dissout dans la phase
liquide, sans donner lieu à une réaction chimique. Dans ce type d’opération le constituant
absorbé ne réagit pas avec le solvant. La concentration à l’équilibre du constituant absorbé
dépend fortement de la pression partielle dans la phase gazeuse [4].

I.3 Transfert de matière entre phases


L’absorption est le phénomène global du passage d’un gaz contenu dans un
mélange gazeux, dans une solution liquide. Tous les modèles théoriques de transfert de
matière en phase liquide ont pour but, de permettre une analyse de la migration du soluté
gazeux vers la phase liquide dans les appareils d’absorption. Le flux de transfert de matière
est donné par la loi de Fick [2] :

∂ (I.1)
=−

3
CHAPITRE I : ABSORPTION DES GAZ

: Coefficient de diffusion de A dans le milieu considéré (m/s).


: Flux transféré par unité d’aire interfaciale (mole/m.s).
Z : Distance de transfert (m).

Il y a de nombreux modèles qui représentent le transfert de matière entre les phases


liquide et gaz, les plus connus de ces modèles sont [2]:

I.3.1 Théorie du double-film LEWIS et WHITMAN (1924)


Whitman (1924) considère que la résistance au transfert est localisée aux voisinages de
l'interface des phases. La diffusion moléculaire a ainsi lieu sur une épaisseur de δ(film
liquide) et sur une épaisseur de δ(film gaz) aux proximités de l'interface
Dans ce film, l'écoulement est laminaire avec une vitesse parallèle à l'interface. Il peut aussi
être noté qu’au delà de l’épaisseur du film, le régime d’écoulement devient turbulent.
De même, la concentration du constituant A est uniforme, jusqu'à une certaine distance de
l'interface à partir de laquelle elle varie jusqu'à la concentration interfaciale CAi [5].

Figure I.1 : Modèle du double-film [6].

Dans un processus d'absorption à l'état d'équilibre, le taux de transfert de la matière


à travers le film gazeux sera le même que celui à travers le film liquide, et l'équation
générale pour la quantité de transfert d'un composant A peut être écrite comme suit:

= ( − )= ( − ) (I.2)

Où est la pression partielle dans le cœur du mélange gazeux, est la


concentration dans le cœur du mélange liquide, et et sont les valeurs de
concentration à l’interface oùles conditions d'équilibre sont supposées exister.
k ; k : Coefficients de transfert de matière côté film gazeux et liquide (kmol.m².s-1)
Les hypothèses de la théorie du double-film sont [6] :

4
CHAPITRE I : ABSORPTION DES GAZ

 Le transfert s’effectue en régime permanent ;


 La diffusion est unidirectionnelle et perpendiculaire par rapport à l'interface ;
 Les phases sont de concentrations constantes en dehors du double film ;
 Le transfert de matière est dit diffusionnel dans le film.

I.3.2 Théorie de la pénétration de Higbie


Au contraire de la théorie du double film, la théorie de la pénétration de Higbie (1935)
suggère que généralement le temps d'exposition au transfert de masse est assez court pour
que le gradient permanent de concentration de la théorie des deux films puisse se
développer.[6]
Dans cette théorie, on suppose que les tourbillons amènent des éléments de fluide à
l'interface où ils sont « exposés » à la seconde phase pendant un temps de contact
déterminé, puis remélangés dans la masse du fluide. L'équilibre est atteint instantanément à
l'interface et un processus de diffusion non stationnaire prend place dans ces éléments
pendant le temps de contacte (Figure I.2).

Figure I.2 : Théorie de la pénétration de Higbie [6].

I.3.3 Théorie du renouvellement de surface de Danckwerts


Danckwerts (1970) a revu la théorie de Higbie et propose un modèle basé sur
lerenouvellement de l'interface par des paquets de fluide issus du sein du fluide. L'interface
est constituée d'une mosaïque d'éléments dont le temps d'exposition n'est pas constant.
Pour résumer, Danckwerts suppose que la probabilité de remplacement d'un élément de
surface participant à l'échange est indépendante de la durée de son séjour à l'interface [7].

I.4 Le concept d’équilibre


La condition essentielle pour qu’il y ait transfert de matière ou diffusion entre deux
points situés à l’intérieur d’une seule phase, est donc l’existence d’un potentiel, la plupart
du temps exprimé sous forme d'une différence de concentration. Si on envisage maintenant
le passage d’un composé d’un mélange d’une phase à une autre, on s’aperçoit que ce
concept de différence de concentration n’est plus adéquat. Il faut donc modifier le critère

5
CHAPITRE I : ABSORPTION DES GAZ

de potentiel et introduire la notion d’équilibre entre phases. Cet équilibre peut exister entre
deux phases liquides ou entre une phase liquide et une phase gazeuse …etc.
Donc, dans le cas d’un système hétérogène (c.-à-d. deux phases en contact), la
quantité maximale de matière pouvant passé d’une phase à l’autre peut être estimée à partir
des principes d’équilibres entre phases. Dans un système à l’équilibre, il n’y a pas de
diffusion du composé entre les deux phases. La diffusion du composé entre les phases se
produit afin de mener le système vers des conditions d’équilibre. Si le temps de contact est
suffisant, les concentrations d’équilibre pourront être observées [8].
La courbe d’équilibre représentant la distribution d’un composé entre une phase
gazeuse et une phase liquide à l’équilibre est représentée sur la figure I.3

Figure I.3: Distribution du soluté A à l'équilibre entre la phase gazeuse et la phaseliquide à une
température donnée [6].
Avec :
CA : Concentration du composé A dans la phase liquide (mole/ ).
PA : Pression partielle du composé A dans la phase gazeuse (atm).

Dans la zone des faibles concentrations (solutions diluées), la courbe d’équilibre est
caractérisée par une droite. Celle-ci peut être exprimée par une relation linéaire, connue
sous le nom de «loi de HENRY ». À l’équilibre de dissolution, il y a toujours une
proportionnalité entre la pression partielle du soluté dans la phase gazeuse et sa
concentration dans la phase liquide [4].

I.4.1 Loi d’HENRY


= ′.
(I.3)

6
CHAPITRE I : ABSORPTION DES GAZ

Où :
H’ : Etant la constante d’HENRY,
CA : Etant la concentration à l’équilibre dans la phase liquide du composé A (mole/ ).
PA : Etant la pression partielle à l’équilibre dans la phase gazeuse du composé A (atm).

En addition, les lois de Dalton et de Raoult s’appliquent à l’étude théorique des


équilibres liquide-gaz de certains mélanges particuliers. Elles relient les pressions partielles
du système gaz-liquide à la teneur du gaz dans le solvant ou à sa pression maximale de
vapeur.

I.4.2 Loi de DALTON


D’autre part, la formule de HENRY se transforme en tenant compte de la formule de
DALTON, valable avec les gaz parfaits :

P =y×P (I.4)

: Pression partielle du soluté A dans la phase gazeuse


y : titre molaire du soluté A dans la phase gazeuse.
: Pression totale du système.

I.4.3 Loi de RAOULT


C’est une loi valable pour les mélanges parfaits (ou idéaux). A température constante,
pour un gaz en équilibre avec une solution idéale, la pression partielle du soluté dans la
phase gazeuse est égale au produit de la pression maximale de vapeur du soluté par son
titre molaire dans la solution [9].

P =x×P (I.5)

P : Pression partielle du soluté A dans la phase gazeuse


x : titre molaire du soluté A dans la phase liquide.
: Pression de vapeur saturante du soluté A dans la phase gazeuse

I.4.4 La relation d'équilibre


Le rapport entre les compositions de composant (i) dans la phase liquide et laphase
vapeur (gaz) peut être exprimé par la relation suivante [10] :
=∝. (I.6)

7
CHAPITRE I : ABSORPTION DES GAZ

Où :
: Rapport molaire du solutéà l’équilibre en phase gazeuse (moles de soluté / mole de
liquide inerte)
: Rapport molaire du soluté à l’équilibre en phase liquide (moles de soluté / mole de
vapeur inerte)
α : constante (dépend des constituants, des conditions physiques)

I.5 Différents types de solvants


Du point de vue action sur le soluté, on distingue trois grandes familles de solvants :

I.5.1 Solvants chimiques


Ces solvants réagissent chimiquement avec le soluté par des réactions équilibrées. Ces
réactions d’absorption sont favorisées par une forte pression et une basse température, le
solvant pouvant ensuite être régénéré en inversant ces conditions. Parmi les solvants
chimiques les plus répandus il faut citer [11] :
Les solutions aqueuses d’amine.

Les solutions de carbonate de potassium.

L’eau.

I.5.2 Solvants physiques


Ces solvants permettent l’absorption par dissolution des solutés, sans réaction
chimique. Ceci est basé sur la différence de solubilité des solutés qui leurs confère une
propriété d’absorption sélective. Ils sont en général employés pour le traitement des gaz de
synthèse, mais peu, voire pas du tout, appliqués en raffinerie[11].

I.5.3 Solvants mixtes


Ces solvants sont des mélanges d’un solvant physique et d’un solvant chimique. Le
plus connu est le « sulfinol » développé par SHELL, qui est un mélange de sulfolane et
d’une éthanol-amine (MDEA). L’utilisation des solvants mixtes en raffinerie reste
limitée[11].

I.6 Critères de sélection d'un solvant chimique


Quelques caractéristiques du solvant sont à prendre en considération :

• le pouvoir solvant ou la solubilité de gaz, afin de disposer d’un taux d’absorption élevé, et
ainsi d’utiliser une plus petite quantité de solvant.

• la volatilité, car une pression de vapeur basse est souhaitée pour éviter la perte de solvant
avec le gaz saturé.

8
CHAPITRE I : ABSORPTION DES GAZ

• la viscosité, puisqu’un solvant moins visqueux est préféré dans le but d’éviter l’engorgement
et la chute de pression dans le dispositif de pompage.

• la corrosivité, afin d’éviter des matériaux très chers.

• la stabilité chimique notamment face aux impuretés de l'effluent

• la régénérabilité et la possibilité de récupération.

• le solvant ne doit pas présenter de risque pour la santé et la sécurité

• être peu cher ou régénérable à faible coût. [11]

9
CHAPITRE II : APPAREILLAGE DE L’ABSORPTION

CHAPITRE II

APPAREILLAGE DE L’ABSORPTION

II.1. Introduction:
Selon le système considéré, notamment en fonction des vitesses caractéristiques de
transfert, de transport ou de réaction, l'absorbeur devra être choisi soit en fonction de ses
performances du point de vue transfert de matière soit en fonction du volume de liquide
mis en jeu. En conséquence, les absorbeurs utilisés dans l'industrie ont des formes très
diverses [4] :

• réacteurs tubulaires à bulles, à gouttes, à film tombant, à garnissage, à plateaux.

• réacteurs à cuve agitée mécaniquement.

• réacteurs du type jets ou venturis.

Les différents types d’absorbeurs gaz-liquide utilisés industriellement sont classés


en fonction de la rétention en liquide (volume du liquide par unité de volume de
l'absorbeur):

• forte rétention : colonne à bulles, cuve agitée, jet immergé.

• rétention moyenne : colonnes à plateau et à garnissage.

• faible rétention : colonnes à film et à pulvérisation, venturi, éjecteur.

L’absorption est réalisée dans ces absorbeurs, le plus souvent, à contre courant
(étages multiples ou à contact continu), par introduction du gaz à la base et du solvant à la
partie supérieure, le gaz diluant étant recueilli en tête tandis que la solution est soutirée à la
partie inférieure [3].

II.2. But et performances des absorbeurs


Les absorbeurs ont tous pour but de réaliser le meilleur échange de matière entre
une phase liquide et une phase gazeuse en contact. Ils doivent donc être équipés de
dispositifs internes qui, d'une part, favorisent la dispersion de la phase gazeuse dans la

10
CHAPITRE II : APPAREILLAGE DE L’ABSORPTION

phase liquide, et d'autre part, permettent la séparation de la phase gazeuse et de la phase


liquide [2].

Les performances globales des absorbeurs, rendement et sélectivité, dépendent des


phénomènes mis en jeu, à savoir [4] :

• les équilibres thermodynamiques à l'interface (solubilités).

• les lois de transport dans les phases (diffusivités).

• les lois de transfert au voisinage des interfaces (coefficients de transfert, aires


interfaciales).

• les cinétiques des réactions chimiques (schémas réactionnels, constantes cinétiques,


ordres de réactions) [6].

II.3. Types d’absorbeurs


Il existe plusieurs types de contacteur gaz-liquide. Les absorbeurs les plus couramment
utilisés sont les colonnes à garnissage, fonctionnant à contre-courant et les colonnes à plateaux [7].

II.3.1. Colonnes à plateaux


Les colonnes à plateaux ont à l’origine été inventées pour la distillation, mais elles
peuvent également être utilisées comme absorbeur. Les plateaux munis de déversoirs sont
particulièrement bien adaptés pour l’absorption, mais en fait, tous les types de plateaux
peuvent être utilisés.
Les plateaux, éléments actifs d'une colonne, sont en fait conçus pour assurer la
dispersion de la phase gazeuse au sein du liquide en utilisant directement l'énergie de
pression de cette phase gazeuse. Les dispositifs de dispersion divisent le gaz en jets
indépendants et augmentent la surface de contact avec le liquide.
Au sein des colonnes à plateaux, le mouvement de la phase liquide a toujours lieu
du haut vers le bas. Le passage du gaz se fait de plateau à plateau par des orifices dont la
taille et la forme peuvent être très variables.
Le liquide passe le plus souvent de plateau à un plateau par des conduites de
descente à déversoirs (down-corners) situées le long de la paroi de la colonne, parfois aussi
au centre pour des colonnes de très grand diamètre [10].
Mis à part certains dispositifs, dans leur ensemble, les plateaux peuvent être classés en
deux grandes catégories [10] :

 les plateaux à courants croisés,


 les plateaux à contre-courant.
11
CHAPITRE II : APPAREILLAGE DE L’ABSORPTION

II.3.1.1. Plateaux à courants croisés


a. Principe de fonctionnement
Dans les colonnes à plateaux à courants croisés, la phase gazeuse ascendante
traverse le liquide qui se déplace horizontalement sur le plateau. Un barrage de sortie
maintient sur le plateau une couche de liquide, qui s'écoule par gravité d'un plateau à
l'autre, par une conduite [10].
La perte de charge sur un plateau est le résultat de :
 la perte de charge du gaz au travers des trous du plateau,
 la hauteur de liquide sur le plateau,
 l'aération du liquide.
En pratique, la perte de charge est de l'ordre de 2 fois la hauteur de liquide sur le plateau
soit environ 100 mm de liquide [10].

b. Différents types de plateaux à courants croisés


Il existe différents types de plateaux qui varient selon les producteurs. Le choix du
plateau dépend principalement du débit du liquide, de la souplesse d’utilisation souhaitée
et du coût de l’installation. Les principaux types de plateaux sont [10] :
Plateaux perforés ; à calottes ; à soupapes ; à tunnels et a fentes.

b.1 Plateaux à calottes


 Description
Le plateau à calottes est constitué d'une plaque perforée (Figure II.1), chaque trou étant
muni d'une cheminée, celle-ci sert à guider une calotte dont la fixation est assurée par une
tige et un contre-écrou. Différentes formes de calottes ont été imaginées et conduisent à
des efficacités de contact plus ou moins bonnes.

a) Plateau à calottes b) Calotte base c) Calotte cylindrique

Figure II.1 : Plateau à calottes

 Principe de fonctionnement

12
CHAPITRE II : APPAREILLAGE DE L’ABSORPTION

Le gaz arrive par le bas, passe par la cheminée, puis change de direction et sort par la
fente de la calotte. Le niveau du liquide est compris entre la sortie de la fente et le sommet
de la cheminée. Pour augmenter le temps de séjour du liquide sur le plateau, on augmente
la hauteur de la cheminée. Le gaz sortant de la fente barbotte dans la couche de liquide et
crée une émulsion dans laquelle se produit l’échange de matière [10].
 Domaine d’application
Les plateaux à calottes classiques sont les plus anciens et sont, en raison de leur coût, de
moins en moins utilisés dans l’industrie.
Toutefois ils sont encore recommandés dans des cas particuliers :
- fonctionnement à très faible débit ;
- distillation sous vide moyen ;
- temps de séjour important sur le plateau, nécessité par une réaction chimique lente [10].

 Avantages/inconvénients
Les plateaux à calottes diminuent le risque de drainage et offrent un bon mélange des
phases gaz et liquide. Le temps de contact du gaz avec le liquide est supérieur à celui des
autres plateaux.
Ces plateaux ont une efficacité quasiment identique à celle des plateaux à soupapes,
mais en cas d’augmentation du débit de gaz, ils s’engorgent plus facilement que les
plateaux à soupapes. Pour les régimes de fonctionnement proches de l’engorgement, leur
efficacité est moindre que celle des autres types de plateaux.
Pour des débits de gaz importants, les gouttes du liquide ascendantes inondent les
calottes. Pour passer, le gaz est obligé de pousser le liquide par les petites fentes, ce qui
augmente la perte de charge.
En raison d’une construction assez complexe, le coût de ces plateaux est élevé.
Le fonctionnement de ces calottes est sensible au risque de bouchage qui peut être
provoqué par des phénomènes de corrosion. [10]

b.2) Plateaux perforés


 Description
La surface de ces plateaux est perforée de nombreux petits trous. L’épaisseur d’un
plateau dépend de la résistance mécanique nécessaire au bon fonctionnement de la colonne
(masse du liquide, force de gravité). Elle n’a pas d’influence sur les pertes de pression,
mais elle joue un rôle sur la dispersion de la phase gaz. Généralement l’épaisseur des
plateaux perforés est proportionnelle au diamètre des trous [10].

13
CHAPITRE II : APPAREILLAGE DE L’ABSORPTION

Figure II.2 : Plateau perforé


 Principe de fonctionnement
Le fonctionnement de ce type de plateaux est basé sur la différence de pression de part
et d'autre d'un plateau. Cette différence de pression permet de maintenir le liquide sur le
plateau et elle permet le passage du gaz par les trous du plateau. Les bulles résultant du
passage du gaz dans le liquide prennent naissance dès la surface du plateau. Celles-ci
barbotent dans le liquide, formant ainsi un brouillard constitué de petites gouttes [10].

 Avantages/inconvénients
Les principaux avantages de ce type de plateaux sont les suivants :
- leur faible coût ;
- leur simplicité ;
- les bulles prennent naissance dès la surface du plateau, la même efficacité d'absorption
sera obtenue avec moins de hauteur de liquide que sur le plateau à calottes ;
- la perte de charge est diminuée car le gaz passe directement dans le liquide ;
- le débit admissible du gaz est plus élevé que dans le cas des plateaux à calottes.
Cependant ils présentent quelques inconvénients :
- Un manque de souplesse : aux faibles débits de gaz, le liquide peut s'écouler à travers les
trous ce qui diminue l’efficacité de ce type de plateau.
- Une sensibilité aux défauts de planéité : tous les plateaux doivent être placés
horizontalement car une inclinaison peut créer un phénomène de pleurage dans les zones
inférieures de la colonne.
- Il faut que la phase gaz arrive à vitesse constante et de façon homogène sur l’ensemble de
la surface du plateau afin de maintenir une couche de mousse stable [10].

b.3) Plateaux à soupapes


 Description
Selon les constructeurs, il existe plusieurs types de plateaux à soupapes :

14
CHAPITRE II : APPAREILLAGE DE L’ABSORPTION

- les plateaux avec les soupapes « Float-Valve » constitués de rectangles de tôle pliée et
emboutie ;
- les soupapes circulaires des plateaux « Flexitray » constitués de disques emboutis, retenus
chacun par un étrier soudé ou agrafé sur le plateau ;
- les plateaux à soupapes étagées : il s'agit de soupapes superposées, munies de pieds de
hauteurs différentes et qui se lèvent successivement sous la poussée du gaz.
Actuellement, les plateaux à soupapes les plus utilisés sont les plateaux à soupapes
circulaires munis de pattes repliées qui limitent la levée au-dessus du plateau. Le plus
commercialisé est une variante dans laquelle des orifices du plateau sont emboutis d’une
forme de Venturi pour réduire la perte de charge à l’entrée [10].
 Principe de fonctionnement
Le gaz s’écoulant dans la colonne passe par les trous du plateau perforé en poussant les
soupapes qui couvrent les orifices. La soupape monte ou descend selon le flux du gaz.
Le taux d’ouverture dépend donc du débit du gaz et de la masse de la soupape. Dans son
mouvement vertical la soupape est limitée par les conduites attachées au plateau.

Figure II.3: Plateaux à soupapes

 Avantages/inconvénients
Ils ont quasiment les mêmes régimes de fonctionnement que les plateaux perforés et
sont exempts du risque de drainage.
Les avantages des colonnes à soupapes sont les suivants :
- Ces plateaux acceptent de grandes vitesses de vapeur – le débit du gaz qui provoque
l’engorgement d'un plateau à soupape est plus grand que celui d'un plateau à calottes de
même diamètre ;

15
CHAPITRE II : APPAREILLAGE DE L’ABSORPTION

- L’efficacité des plateaux à soupapes est constante dans un large domaine ; le débit
minimal du gaz est égal au flux qui permet d’éviter le drainage du liquide par les soupapes
qui ne sont pas étanches ;
- Un faible coût.
Les plateaux à soupapes présentent quelques inconvénients qui limitent leur emploi :
- Les plateaux de ce type présentent une forte perte de charge en cas des faibles débits de
gaz, car la section initiale de passage est faible et la pression du gaz doit monter pour
équilibrer la masse de la soupape.
- Le plateau à soupapes n'est pas étanche et il se vide à l'arrêt. Son emploi n'est donc pas
recommandé lorsque la colonne fonctionne par campagnes, avec des arrêts répétés [10].
b.4) Plateaux à tunnels
 Description
On peut distinguer deux types de plateaux à tunnels :
- plateaux où le liquide circule perpendiculairement aux tunnels
La phase gaz arrive par les nombreuses cheminées circulaires comprenant un espace pour
le passage du liquide, le tunnel est surélevé par rapport au plateau.
- plateaux où le liquide circule parallèlement aux tunnels
Dans ce cas les cheminées sont longues et rectangulaires. Elles ne gênent pas l’écoulement
du liquide [10].

Figure II.4 : Plateaux à tunnels


 Principe de fonctionnement
Le fonctionnement des plateaux à tunnels est semblable aux plateaux à calottes. On peut
considérer le tunnel comme une calotte longue, leur construction est plus simple.
 Domaine d’application
Dans le cas où la surface des éléments de barbotage peut être plus faible, on peut remplacer
les calottes rondes par les calottes longues rectangulaires.
 Avantages/inconvénients

16
CHAPITRE II : APPAREILLAGE DE L’ABSORPTION

Ils ne peuvent atteindre l’efficacité des plateaux à calottes.


Dans certains régimes caractérisés par un faible débit de gaz et un fort débit du liquide,
on observe l’arrêt du barbotage dans certains canaux des tunnels longitudinaux.

b.5) Plateaux à fentes


Ils dérivent des plateaux perforés. Une petite plaque est positionnée au-dessus de
chaque orifice. Cette construction permet d’augmenter le taux de mélange entre les phases
: un écoulement plus turbulent et la composition horizontale du mouvement de la phase gaz
assurent un meilleur contact avec le liquide[10].

c. Avantages et inconvénients des plateaux à courants croisés


Les plateaux à courants croisés sont plus souvent utilisés que les plateaux à contre-
courant, car l'efficacité de transfert de la matière est meilleure et ils ont une plus grande
échelle de fonctionnement. Ils peuvent fonctionner avec des débits de liquide très faibles.
Un des inconvénients de ce type de colonnes est la réduction de la surface de
contact, de la surface d'échange entre les deux phases qui est due à la présence des trop-
pleins. Les trop-pleins doivent en effet être suffisamment grands pour assurer un bon
écoulement du liquide des plateaux supérieurs aux plateaux inférieurs. De plus, du gaz peut
passer par ces trop-pleins [10].

II.3.1.2. Plateaux à contre – courants


a. Description
Les plateaux à contre-courant ne sont composés que de deux zones :
- Zone implantée d’orifices pour permettre l’écoulement du gaz et du liquide ;
- zone périphérique.
Les plateaux à contre-courant sont caractérisés par l’absence de trop-plein. Les
organes de barbotage, constitués exclusivement par des trous et des fentes permettant à la
fois l’ascension de la phase gaz et la descente du liquide [11].
Les colonnes à contre-courant sont généralement équipées de plateaux :
- perforés sans déversoir,
- turbogrid

b. Types de plateaux à contre-courant


b.1) Plateaux perforés sans déversoir
Dans le cas des plateaux perforés sans déversoirs, les trous sont plus grands que dans
les plateaux avec déversoir, car le liquide passe par les mêmes orifices que le gaz [11].

b.2) Plateaux Turbogrid

17
CHAPITRE II : APPAREILLAGE DE L’ABSORPTION

Ce type de plateau a été inventé par Shell. Son principe, est le suivant : des barreaux
égaux, parallèles et équidistants, de section rectangulaire forment un plancher ajouré
horizontal.
Ce plateau a le gros avantage de pouvoir être construit en matériau quelconque. Il ne
peut fonctionner que dans une zone étroite de débits. Son fonctionnement est semblable à
celui des plateaux perforés sans déversoir [12].

c) Avantages/inconvénients des plateaux à contre-courant


Les avantages des plateaux à contre-courant sont leur faible coût, leur simplicité et
leur résistance à l’encrassement. La faible rétention du liquide est également un avantage
pour les opérations discontinues. Leur principal inconvénient est leur manque de souplesse
[11]
II.3.1.3. Avantages et inconvénients des colonnes à plateaux
 Chaque plateau peut être muni d'un serpentin et d'un échangeur de chaleur qui
permet de récupérer les calories dégagées pendant l'absorption ;
 Elles offrent une assez grande efficacité d’absorption (la rétention du liquide est
moyenne mais la surface de contact entre les deux phases est importante) ;
 Elles sont plus économiques par rapport aux colonnes à garnissage pour les
processus nécessitant un débit de liquide important ;
 Si des particules solides sont présentes dans le liquide, il sera préférable de choisir
des colonnes à plateaux et particulièrement les plateaux perforés qui sont plus
faciles à entretenir ;
 Généralement, les colonnes à plateaux sont conseillées pour les absorptions au
cours des quelles le transfert de la matière est limité par la résistance de la phase
liquide ;
 Pour les systèmes corrosifs, la construction de plateaux fera appel à des métaux
résistants à la corrosion, généralement coûteux [11].

II.3.1.4 Problèmes rencontrés dans les colonnes à plateaux


a. Pleurage
Il y a pleurage lorsque le liquide s'écoule d'un plateau à un autre par les orifices du
plateau. Ce phénomène peut avoir lieu si les trous dans le plateau sont trop grands ou si le
débit de gaz est trop faible. En effet, si la pression du gaz passant par un orifice n’est pas
suffisante pour créer une bulle et supporter la charge du liquide, ce dernier commence à
s'écouler par les trous [12].

b. Engorgement
18
CHAPITRE II : APPAREILLAGE DE L’ABSORPTION

Pour des débits de gaz et de liquide trop importants, on peut atteindre les limites suivantes :

 Engorgement des trop-pleins


Pour bien dégazer le liquide, il faut que la vitesse verticale du mélange soit inférieure à
la vitesse d’ascension des bulles de gaz. Si le débit de liquide est trop important, la vitesse
du liquide dans la zone des trop-pleins sera trop grande et les trop-pleins ne seront plus
capables d’assurer leur fonction de dégazage. En raison également de la perte de charge
qui sera trop élevée, le liquide ne pourra plus descendre sur le plateau inférieur, il ne sera
plus canalisé [12].

 Engorgement par entraînement


Si le débit du gaz augmente trop, à un moment, le mélange de liquide et de gaz peut
former une émulsion. Cette émulsion peut remplir tout l’espace entre les plateaux et
atteindre le plateau supérieur. Cela augmente fortement la perte de charge et diminue
l’efficacité du plateau supérieur, et donc de la colonne [12].

c. Entraînement
On parle de phénomène d’entraînement lorsque le liquide est transporté par le gaz
d’un plateau au plateau supérieur. L’entraînement des gouttelettes du liquide sur le plateau
supérieur est dû à une vitesse trop élevée du gaz dans la zone de contact des phases.
Dans ce cas, la colonne s’approche du point d’engorgement, car la quantité du
liquide sur le plateau supérieur augmente [12].

II.3.2. Colonnes à garnissages


La colonne à garnissage est sans doute le plus simple et le plus traditionnel des
contacteurs gaz-liquide. En principe, il s'agit d'une colonne munie d'un plateau support, et
remplie de garnissage de types très divers. Ces garnissages sont mis en place d'une manière
aléatoire le plus fréquemment et parfois d'une manière ordonnée. Le liquide ruisselle par
gravité le long de ce garnissage après avoir été distribué au moyen d'un plateau situé au
sommet de la colonne. Le gaz circule généralement à contre-courant du liquide, quoique
des réalisations à co-courant ou à courants croisés soient utilisées [13].
Les garnissages sont des pièces formées régulièrement en métal, céramique, verre,
graphite, ou matière plastique.
Le nombre de types de garnissages inventés depuis une cinquantaine d’années est
impressionnant. Le choix du type de garnissage dépend d’un grand nombre de facteurs
dont les principaux sont :
· Le prix du matériau;

19
CHAPITRE II : APPAREILLAGE DE L’ABSORPTION

· La résistance à la corrosion : elle impose souvent le choix d’éléments en verre, en inox,


en graphite, en céramique ou parfois en métaux précieux;
· La surface spécifique : une grande surface accélère les échanges. Les pertes de charge
sont généralement élevées lorsque la surface spécifique est grande;
Les dimensions des éléments jouent un rôle important. On choisira toujours des éléments
de dimension uniforme pour éviter qu’ils ne s’emboîtent les uns dans les autres lorsqu’ils
sont chargés en vrac. [14]

Figure II.5: (a) Schéma d’une colonne à garnissage, (b) Garnissage structuré, (c) Garnissage en
vrac, (d) Image d’un ruissellement de film liquide le long d’un garnissage [2]
II.3.2.1. Garnissages en vrac
a. Anneaux Raschig
Ce sont des manchons cylindriques de hauteur égale au diamètre extérieur
(dimension nominale). Le choix du matériau est extrêmement vaste : céramique (grès ou
porcelaine), graphite, métaux et alliages, plastiques et verres. Les dimensions nominales
courantes vont de 6,4 à 102 mm (1/4 à 4 in) [15].

b. Anneaux Pall
La surface intérieure d’un anneau Raschig se révèle beaucoup moins accessible au
mouillage que sa surface extérieure, d’où l’idée de ménager des fentes transversales dans
les parois en repoussant la matière à l’intérieure. Les anneaux Pall ainsi constitués
permettent de réduire le volume de garnissage à mettre en œuvre, pour une opération
donnée, d’environ 30 à 40 %. Ces anneaux, de plus en plus répandus, existent en
céramique, métaux et plastiques ; les dimensions nominales courantes vont de 15,9 à 76
mm (5/8 à 3 in) [15].

c. Selles de Berl

20
CHAPITRE II : APPAREILLAGE DE L’ABSORPTION

Ces corps ont une forme dérivée du paraboloïde hyperbolique avec renforcement
des arêtes et adjonction de nervures. Cette forme assure au lit une structure enchevêtrée
provoquant un autoblocage qui diminue la poussée exercée par la charge sur les parois de
la colonne. On constate également une amélioration de l’homogénéité de la fraction de
vide. Le volume à mettre en œuvre pour une opération déterminée est sensiblement de 20
% inférieur à ce qu’il serait avec des anneaux Raschig. La production, essentiellement en
céramique ou en plastique, s’effectue par moulage. Les dimensions nominales courantes
vont de 6,4 à 76 mm (1/4 à 3 in) [15].

d. Selles Intalox
La forme générale de ces corps est celle d’un demi-tore engendré par un demi-
cercle dont la concavité est tournée vers l’extérieur.
Leur production, essentiellement en céramique ou en plastique, peut être obtenue par
extrusion [15].

Figure II.6 : Différents types de garnissage en vrac [15]

II.3.2.2. Garnissages systématiques


a. Anneaux ordonnés
Les empilages d’anneaux ordonnés sont souvent utilisés comme premières couches
interposées entre une grille formée de poutres et le garnissage en vrac (figure II.5). Cette
disposition est particulièrement recommandée pour les colonnes de grand diamètre (> 2 m)
ou lorsque la charge de garnissage est importante [15]

21
CHAPITRE II : APPAREILLAGE DE L’ABSORPTION

Figure II.7 : Interposition d’anneaux ordonnés entre une grille et du garnissage en vrac [15]

b. Matelas
Ils sont obtenus par juxtaposition de bandes de tissus métalliques ou plastiques
gaufrées. Les ondes de gaufrage forment des canaux inclinés à 45° parfois simples, plus
souvent en chevrons. Ces garnissages sont caractérisés par :
— une masse volumique apparente faible ;
— une surface volumique élevée, associées à un facteur de garnissage satisfaisant.
c. Garnissages structurés
Ce sont des éléments autoporteurs formés de canaux inclinés à 30 ou 45° sur la
verticale; ces canaux peuvent être éventuellement munis de perforations. Ces éléments sont
fournis en acier, en plastique ou en céramique [15].

22
CHAPITRE III : DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION

CHAPITRE III

DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION

III.1 Introduction :
Le dimensionnement d’une colonne d’absorption consiste à calculer sa hauteur, son
diamètre, de faire le choix de ses organes internes et de fixer leurs dimensions.
D’un autre coté le calcul des pertes de charges et indispensable, vu que c’est un
paramètre primordial dans le choix de la colonne idéale pour une séparation donnée.

III.1.1 Bilan de matière


Que ce soit une colonne à plateaux ou à garnissage le schéma général d’une
colonne d’absorption est représenté sur la figure suivante [19] :

Figure III.1: Schéma du bilan de matière dans la colonne d'absorption [19]

: Débit molaire du gaz à l’entrée et la sortie de la colonne (soluté + inerte) (mole/s)


: Débit molaire du liquide à l’entrée et la sortie de la colonne (soluté + solvant)
(mole/s)

23
CHAPITRE III : DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION

: Rapport molaire du soluté dans la phase liquide à l’entrée et la sortie de la


colonne ;(mole/mole de solvant)
: Rapport molaire du soluté dans la phase gazeuse à l’entrée et la sortie de la colonne ;
(mol/mol d’inerte)
Pour le soluté A, l'équation du bilan sur toute la colonne s’exprime comme suit [19] :

(III.1)

Avec :
G : le débit molaire de l’inerte dans le mélange gazeux ; (mole/s)
L : le débit molaire de l’inerte dans le mélange liquide (solvant) ; (mole/s)
Pour une partie de la colonne uniquement, située entre une section horizontale
quelconque et le sommet de la colonne, le bilan s'écrit [19] :

(III.2)

Avec :
X et Y : pris dans la section considérée
Il en résulte pour l'équation de la droite opératoire :

(III.3)

III .2 Dimensionnement d’une colonne à plateaux :


Le dimensionnement d’une colonne à plateaux consiste à calculer sa hauteur et son
diamètre, en passant par le calcul du nombre de plateaux nécessaire et les dimensions du
plateau (nombre de perforations, taille des trous, leur disposition, surface active….etc),
l’estimation de l’efficacité d’un plateau, le calcul de la vitesse maximum du gaz ainsi que
le calcul des paramètres hydrodynamiques de la colonne.

III.2.1 Calcul de la hauteur d’une colonne à plateaux :


La hauteur de la colonne est calculée à partir de la relation suivante [23] :
H = 3+NR .lt +(n.lt ) (III.4)

Avec :
H : la hauteur de la colonne (m).
NR : le nombre des plateaux réel.
lt : L’espacement entre les plateaux (m).

24
CHAPITRE III : DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION

n : l’entier de N R /10

L’espacement entre les plateaux choisi dépendra du diamètre de la colonne et les


conditions de fonctionnement. Un espacement étroit est utilisé avec les colonnes de petit
diamètre. Pour les colonnes supérieures à 1 m de diamètre, des espacements de plaque de
0,3 m à 0,6 m seront normalement utilisés, et 0,5 m peut être pris comme une estimation
initiale [4].

III.2.2 Calcul du nombre de plateaux réels :


Le nombre de plateaux réels est calculé à partir de la relation suivante [12] :
N (III.5)
NR = th
E
Avec :
NR : nombre de plateaux réels.
Nth : nombre de plateaux théoriques.
E : l’efficacité des plateaux

III.2.3 Calcul du nombre de plateaux théoriques


Le nombre de plateaux théoriques nécessaires à une absorption entre des titres donnés
peut se déduire par voie graphique, par la méthode de Mc Cabe et Thièle [1] :
Comme on le voit sur la figure (III.2), le gaz de concentration Y1 entre en bas de la

colonne et le liquide de concentration X 1  X (1) quitte le plateau n°1. Ainsi, l'état du

système gaz-liquide à l'extrémité inférieure de la colonne (point 1) est caractérisé par les
coordonnées ( X1 ; Y1 ) où ( X1 ; Y1 ) est sur la droite d'opération. Au niveau du plateau 1

s'établit l'équilibre entre le gaz de concentration Ya qui pénètre dans la colonne et le liquide

de concentration X a qui s'écoule du plateau 2. Entre les plateaux 1 et 2, l'état du système

formé par les deux phases est représenté par le point a de coordonnées ( X a ; Ya ) sur la

droite d'opération. On continue avec le même raisonnement jusqu'à l'extrémité supérieure


où le gaz quitte la colonne [19]

25
CHAPITRE III : DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION

Figure III.2 : Détermination graphique du nombre


de plateaux théoriques pour l'absorption.[1]

III.2.4 Efficacités des plateaux :


L’efficacité des plateaux est calculée par la méthode d’O’Connell modifiée (La
modification était basée sur des considérations théoriques.et approximative) [20] :

(III.6)

Avec :
est définit comme suit :
λ> 1 alors

λ< 1 alors
Avec
E : L’efficacité des plateaux sans dimension
 L : viscosité du mélange gazeux (Cp)
 : Facteur d’absorption sans dimension
On peut calculer le facteur d’absorption  par la relation suivante [20] :
m.G (III.7)
λ=
L
Avec L, G sont les débits de liquide et du gaz respectivement, et m la pente de la courbe
d’équilibre.

III.2.5 Calcul du diamètre de la colonne :


Pour calculer le diamètre de la colonne, on utilise la relation suivante [21] :

26
CHAPITRE III : DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION

4  QV
Dc = (III.8)
π  ρv  u v

Avec
Qv : le débit massique du gaz (kg/s)
v : la masse volumique du gaz (kg/m3)
uv : vitesse de gaz maximale par unité de section de la colonne (m/s)

III.2.6 La vitesse du gaz maximale :


Pour calculer la vitesse de gaz maximale uv , on utilise la relation suivante [21] :

ρ -ρ 
uv = (-0.171l2t +0.27l t - 0.047) *  L v  (III.9)
 ρv 
Avec
uv : vitesse de gaz maximale (m/s)

 L : la masse volumique de liquide (kg/m3)


v : la masse volumique du gaz (kg/m3)
l t : l’espacement entre les plateaux (m)

III.2.7 Dimensionnement du plateau perforé :


Les plateaux perforé ont l’avantage d’être moins chers et ont de faibles pertes de
charge comparés aux autres types de plateaux, la mise en forme de l’aire active, ne requiert
qu’un simple emboutissage des plaques [11]
Les plateaux perforé sont très employés industriellement en raison de leur bonne
efficacité (0.6 à 0.9 pour des débit élevés) et de leur forte capacité [11]

a) L’aire active
On peut calculer l’aire active Aa du plateau par la relation suivante [21] :

Aa = A t - 2.Ad (III.10)

Avec :
Aa : la section active ( m 2 ).

At : la section totale de colonne ( m 2 )

Ad : la section de descente ( m 2 ),

Selon la référence [4] Ad est égale à 0,12× At

On peut calculé l’aire totale de la colonne par la relation suivante [21] :

27
CHAPITRE III : DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION

π.D2c (III.11)
At =
4
Avec
A : l’aire totale de la colonne (m2 )
t
D c le diamètre de la colonne (m)

b) L’aire totale des orifices :


L’aire des trous Ah prend 10% de l’aire active Aa [21] :

A h = 0.1  A a (III.12)

Avec :
Ah : L’aire totale des orifices ( m 2 ).

Aa : la section active ( m 2 ).

c) Le nombre des orifices actif :


Le nombre des orifices actifs requis pour la surface totale de trous spécifiée (l’aire
des orifices). Des motifs triangulaires carrés et équilatéraux sont utilisés, on a fait le choix
de travailler avec les motifs triangulaires. [21] :
Ah
NT = (III.13)
Aun
Avec
N T : Le nombre des orifices actifs

Ah : L’aire des orifices ( m 2 ).

Aun : L’aire d’un orifice ( m 2 ).

d) Les orifices du plateau :


Le diamètre des orifices varie de 3/16 inch (4,76 mm) à1/2 inch (12,5 mm). Le
rapport entre l’épaisseur du plateau et le diamètre des trous devra être compris entre 1,1 et
0,7 inch. Les orifices sont disposés selon le pas triangulaire équilatéral avec un espacement
à 2 ou 3 fois le diamètre des orifices. Dans ces conditions, la surface des orifices représente
entre 5 et 20% de la surface totale du plateau [12]. On a choisi de travailler avec un
diamètre d’orifice égal à 0.00476
La surface d’un orifice Aun peut être calculée d’après la relation suivante [21] :

28
CHAPITRE III : DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION

π.d2
o (III.14)
Aun =
4
Avec d o : le diamètre d’un orifice ; m

III.2.8 Paramètres hydrauliques d’une colonne à plateaux perforés :


Il s’agit de faire le calcul des pertes de charges et le débit d’engorgement.

a) Perte de charge à sec


La perte de charge à sec dans un plateau perforé est donnée par la relation suivante
[12] :

ΔPS = [(1 / 2k o2 ].UGo


2
.ρG .(1 - Por2 ) (III.15)

Avec
ΔPS : La perte de charge sec

Por : La porosité du plateau


UGo : La vitesse du gaz à travers les orifices (m/s),

k o : le coefficient d’orifice

Selon la référence [12] U Go peut être calculée comme suit :

Q 
UGo = v (III.16)
Ah

QV  : Débit de gaz à travers les orifices (m3/s),

Ah : L’aire des orifices ( m 2 ).


Le coefficient d’orifice a été mis sous forme algébrique par la relation suivante [12] :

103.k o = 880.6 - 67.7(do / e)+7.32(do / e)2 - 0.338(do / e)3 (III.17)

Avec
e : épaisseur du plateaux (m)
do : Diamètre de l’orifice (m)

b) Perte de charge due au liquide


Elle se compose de deux termes
- Un terme due à la tension superficielle ; c’est la perte de charge nécessaire à la
formation d’une bulle de vapeur à travers le trou du plateau ; elle s’écrit

29
CHAPITRE III : DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION

ΔPσ = 4.σ / do (III.18)

Avec :

: perte de charge en termes de tension superficielle(pa)


ΔPσ
 : tension superficielle (dyn/m)
do : le diamètre de l’orifice
- Un terme qui correspond à la différence de pression nécessaire pour que la vapeur
puisse traverser la couche de liquide aéré présent sur le plateau [12].

ΔPL = β.g.ρL .hL (III.19)

Avec
PL : perte de charge due au liquide (Pa)

g : L’accélération (m/ s 2 )
 L : la masse volumique du liquide (kg/m3)
Ou  .h L est estimé par la relation empirique suivante :

β.hL = 0.015.Por-1.61 .H1/2 1/3


d .do
(III.20)

Avec
hL ; hauteur de liquide (m)

H d : hauteur de déversoir (m) ou [6] : H d =0.08

 : facteur d’aération

Figure III.3 : hydrodynamique d’un plateau perforé [12]

c) La perte de charge totale :

La perte de charge totale représente la somme des termes précédents [12] :

ΔP = ΔPS +ΔPσ +ΔPL (III.21)

30
CHAPITRE III : DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION

ΔP : Perte de charge totale (Pa)

III.3 dimensionnements d’une colonne d’absorption avec garnissage :


Dimensionner une colonne à garnissage consiste à calculer sa hauteur et son diamètre,
déterminer le débit d’engorgement et calculer les pertes de charges.

III.3.1 Calcul de la hauteur des garnissages


Dans un processus d’absorption lorsque le régime est permanent, la vitesse de transfert
de la matière à travers le film gazeux sera la même, et l’équation générale de transfert de
matière d’un composant peut être écrite comme suit [21] :

NA = k (P -P )= k (C -C ) (III.22)
G AG Ai L Ai AL


PAG : la pression partielle dans le Cœur du mélange gaz
CAL : la concentration au cœur du mélange liquide
PAi et CAi : sont les valeurs de la concentration à l’interfaces où les conditions d’équilibre
sont supposées existées.
k G et k L : sont les coefficients de transfert dans le gaz et le liquide respectivement.

Figure III.4 : Colonne d’absorption à contre-courant

La figure montre les conditions établies pendant le fonctionnement continu d’une tour
d’absorption gaz – liquide à contre – courant. La surface réelle de l’interface entre les deux
phases n’est pas connue, le terme a est donc introduit en tant que zone interfaciale par unité
de volume de la colonne. Sur cette base, l’équation générale pour le transfert de matière
peut s’écrire [21] :
31
CHAPITRE III : DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION

NA a ΩdZ = kG a(PAG -PAi )ΩdZ


= k La(CAi -CAL )ΩdZ (III.23)

Où:
N A : Nombre de moles de soluté absorbé/unité de temps/unité de surface interfaciale
a: surface interfaciale par unité de volume de colonne
Ω : Section de la colonne
Z : hauteur du garnissage
L’aire interfaciale pour le transfert est égale [22] : a dV = a Ω dZ

a) Hauteur de la colonne basée sur les conditions dans le film gazeux


Un bilan de matière sur l’élément de volume dV, montre que le nombre de moles quittant
la phase gaz est égal au nombre de moles pris par la phase liquide, d’où [21]:
Ω.G.dY = Ω.L.dX (III.24)

Et :
GΩdY =NA (adV)= kGa(PAi -PAG )ΩdZ (III.25)

Il est à noter que, dans un processus d’absorption, les concentrations de gaz et de liquide
diminuent dans la direction ascendante et donc dX et dY seront tous les deux négatifs.
Puisque [21] :
Y
PAG  P
1 Y T (III.26)

Yi (III.27)
PAi = P
1+Yi T

 Yi Y  (III.28)
GdY = kGaPT  -  dZ
 1+Yi 1+Y 
La hauteur Z requise de la colonne est obtenue par [21] :

Z Y2
G (1+Y)(1+Yi ) (III.29)
 dZ=Z=  dY
0 kGaPT Y Yi - Y
1

La hauteur de l’unité de transfert


G (III.30)
(HUT)G 
k G aPT
Le nombre d’unités de transfert

32
CHAPITRE III : DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION

Y2
(1  Y)(1  Yi )
(NUT)G   dY (III.31)
Y1 Yi  Y

Pour les solutions diluées [21] :


Y2
G dY (III.32)
Z= 
akGPT Y Yi - Y
1

La hauteur de l’unité de transfert


G (III.33)
(HUT)G 
k G aPT
Le nombre d’unités de transfert
Y2
dY
(NUT)G   (III.34)
Y1 Yi  Y

b) Hauteur de la colonne basée sur les conditions dans le film liquide


Une analyse similaire peut être faite sur le film liquide. On peut donc écrire [21]:

LΩdX = NA (adV)= k a(CAi -CAL )ΩdZ (III.35)


L

Où les concentrations C sont en termes de moles de soluté par unité de volume de liquide
CT = (mole de soluté+ solvant) / (volume du liquide)

C moledesoluté (III.36)
X= =
CT -C moledesolvant
X (III.37)
C= C
1+X T

 X Xi  (III.38)
L.dX = kLaCT  -
 .dZ
 1+X 1+Xi 

Z X2
L (1+X)(1+Xi )
 dZ=Z=  dX
0 kLaCT X X-X (III.39)
1 i

La hauteur de l’unité de transfert


L (III.40)
(HUT)L 
k LaCT
Le nombre d’unités de transfert

33
CHAPITRE III : DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION

X2
(1  X)(1  Xi )
(NUT)L   dX (III.41)
X1 X  X i

Et pour les solutions diluées :

X2
L dX (III.42)
Z= 
akLCT X X - X
1 i

La hauteur de l’unité de transfert


L (III.43)
(HUT)L 
k LaCT

Le nombre d’unités de transfert

X2
dX
(NUT)L   (III.44)
X1 X  Xi
Où CT , P , k , k L sont constants tout au long de la colonne
T L

Z : Hauteur de la colonne (m)

Le nombre d’unités de transfert est calculé par intégration numérique

III.3.2 Diamètre de la colonne :


En peut calculer le diamètre de la colonne par la relation suivante [12] :

4.Qc (III.45)
Dc =
π
Avec
Dc : diamètre de la colonne ( m )

Qc :la section de la colonne ( m 2 )

III.3.3 Section de la colonne :


La section de la colonne et calculée par la relation suivante [12] :
Qv
Qc = (III.46)
Umax

34
CHAPITRE III : DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION

Avec
Qc :la section de la colonne ( m 2 )

U max :la vitesse maximum de gaz ( m.s 1 )

Qv : débit volumique de gaz ( m 3 .s 1 )

III.3.4 Vitesse maximum de gaz :


Pour calculer la vitesse maximum de gaz en utilise la relation suivante [12] :

Umax = U.CR .SF


(III.47)
Avec
U max :la vitesse maximum de gaz ( m.s 1 )

U : Vitesse du gaz à l'engorgement dans la colonne supposée vide ( m.s 1 )


CR : l’engorgement (-)

SF : facteur de système (-)

III.3.5 paramètre hydraulique d’une colonne a garnissage :


Il s’agit de faire le calcul des pertes de charge, la capacité des garnissages et la
rétention (holdup) [12] :

a) Perte de charge :
La variation de la perte de charge en dessous du point de charge à travers des lits
d'anneaux Raschig ou Pall, ou de selles de Berl ou Intalox peut être calculée à l'aide de la
formule empirique suivante, proposée par Leva (1953) [12] :
L .β G m2
ΔP = α.10 m . (Pa. m 1 de hauteur garnie) (III.48)
ρG
Dans laquelle
Lm et Gm : sont les débits massiques de liquide et de gaz par unité de surface de section
droite de la colonne (kg. s 1 m 2 )
ρG : La masse volumique du gaz (kg. m 3 )

 .  : Constantes caractéristiques du garnissage


Les caractéristiques du garnissage et donne par tableaux (1-3) dans l’annexe B

b) Capacité de garnissage :
En ce qui concerne la prévision des limites d'engorgement, un certain nombre de

35
CHAPITRE III : DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION

corrélations empiriques ont été proposées. Les plus utilisées sont dérivées de celle établie
par Sherwood et al dès 1938 pour des garnissages d'anneaux en vrac, et reprise par Eckert
(1970) [10].
Cette corrélation permet le calcul de la vitesse du gaz à l'engorgement à l'aide d'une
relation graphique entre les deux groupes [12] :
U2 .a p .ψ  ρG  0.2
A= .  .μ (III.49)
g.ε3  ρL 
Et
Lm ρG
B= . (III.50)
G m ρL

Avec
U : Vitesse du gaz à l'engorgement dans la colonne supposée vide ( m.s 1 )
a p : Surface spécifique du garnissage (voir tableaux (1-4) , annexe B) ( m 1 )

Lm : Débit massique de liquide (kg. s 1 )


Gm : Débit massique de gaz (kg. s 1 )
 : Fraction de vide du garnissage (figure 1,2 ,4, annexe B) ( m 1 ) (-)
g : Accélération de la pesanteur (m. s 2 )
 . : Viscosité du liquide (Cp)
H O
 2
: Terme correctif pour les liquides visqueux de densité différente de celle de
L
l’eau
La relation entre les groupes A et B est exprimé par la courbe d'engorgement sur la
figure (III.5) que représente l’abaque de Sherwood et al modifié par Eckert. On y trouve
également des courbes qui donnent la perte de charge par mètre de hauteur garnie. La zone
hachurée entre les deux courbes en pointillé correspond à la région du point de charge
défini précédemment [12]

36
CHAPITRE III : DIMENSIONNEMENT D’UNE COLONNE D’ABSORPTION

Figure III.5 : Abaque généralisé représentant l’engorgement et les pertes de charge au sein d’un
garnissage [12]

c) Rétention (Holdup) :
Les rétentions liquides sont les quantités de fluide contenues dans la section efficace de
transfert dans la colonne par unité de volume de colonne vide. C’est la rétention de liquide
(liquide holdup) qui est le plus souvent mesurée, puis on en déduit la rétention gazeuse
connaissant la porosité du garnissage. La rétention liquide, notée ℎ, joue un rôle important
sur les pertes de pression de la colonne en fonctionnement et sur les performances du
transfert. On peut trouver dans la littérature de nombreuses corrélations donnant la
rétention liquide en fonction des conditions d’écoulement. A titre d’exemple nous pouvons
citer les travaux de MACKWLAK (1989), qui ont proposé la formule simplifie suivante
[12] :
0.6
0.13  μL   
h = . . U .a  (III.51)
L ε ρ   L p
 L

Avec
hL : Rétention dynamique, en volume de liquide par unité de volume occupé par le

garnissage
U L : Viscosité du liquide (Cp)

a p : Surface spécifique de garnissage ( m 1 )

37
CHAPITRE IV : RESULTATS ET DISCUSSION

CHAPITRE IV

RESULATS ET DISCUSSION

IV.1Introduction
Dans ce chapitre on présente les résultats obtenus par le programme qu’on a
développé en utilisant le langage «Visual Basic »pour résoudre le problème de calcul d’une
colonne d’absorption sans réaction chimique et sans changement de chaleur.
Le problème considéré est le calcul des dimensions d’une colonne destinée à la
séparation par absorption des composants d’un mélange gazeux. Le choix de l’appareillage
le mieux adéquat s’avère une tache plutôt pas aisée vue le nombre considérable d’organes
de contact disponibles d’où l’intérêt du programme de calcul qui va nous aider à faire le
meilleur choix de l’appareillage, les données nécessaires sont :
Le débit et la composition du gaz, le débit et la composition du liquide, les
coefficients de transfert de matière et les données d’équilibre.
D’autres données peuvent être nécessaires comme pour les paramètres relatifs aux
équations de calcul des propriétés physico-chimiques ou les données relatives aux éléments
constitutifs de la colonne…etc.
Il est à noter aussi que le programme qu’on a développé offre la possibilité de faire
le calcul des mélanges dilués et des mélanges non dilués.

A fin de mieux expliquer la démarche suivi, on à réaliser l’organigramme présenté


sur la figure suivante :

38
CHAPITRE IV : RESULTATS ET DISCUSSION

Figure IV.1 : Organigramme du programme de calcul d’une colonne d’absorption

IV.2 Exemple de calcul :


L’exemple qu’on a choisi pour exécuter le programme est le suivant [21]:
Conception d’une colonne de lavage, pour traité un mélange gazeux à 10% d’air-
ammoniac, de sorte que 99,9% de l'ammoniac soit éliminé, l’opération a lieu à 40℃, sous
la pression atmosphérique. Le débit de gaz est 0.95 kg / m 2 .s et le débit de liquide est 0.65

kg / m 2 .s
Les données d’équilibre :
Concentration
0.021 0.031 0.042 0.053 0.079 0.106 0.150
(kmol NH3/kmoleau)
Pression partielle NH3 (kN/m2) 1.6 2.4 3.3 4.2 6.7 9.3 15.2

39
CHAPITRE IV : RESULTATS ET DISCUSSION

= 0.10 et = 0.10/(1 − 0.10) = 0.111. (IV.1)


Au sommet de la colonne : = 0.001 ≈ . (IV.2)
.
Débit molaire de l’air : = 0.9 × ( . × . × )
= 0.0307 / (IV.3)

.
Débit molaire de l’eau : = = 0.0361 / (IV.4)

et : = 0 sans ammoniaque

L’équation de la droite opératoire : = 1.173 + 0.001 (IV.5)

Les données d’équilibre peuvent être converties en rapports molaires comme suit :

= (IV.6)

Concentration
0.021 0.031 0.042 0.053 0.079 0.106 0.150
(kmol NH3/kmol eau)
Y 0.016 0.0245 0.0339 0.0435 0.0704 0.101 0.176

VI.3. Calcul des propriétés physico-chimiques :


On calcul les propriétés physico-chimiques dont on a besoin à l’entrée et la sortie
de la colonne puis on calcule la moyenne, les résultats obtenus sont résumés dans le
Tableau VI.1 (Figure 1, annexe C),, ces propriétés ont été estimées pour une pression
atmosphérique et une température de 313 K .
Tableau VI.1 : Les propriétés physico-chimiques calculées

Les propriétés physico-chimiques Equation Résultats


Tension superficiel (dyn/cm) A.23 1.9195
Viscosité du mélange liquide (CP) A.11 0.3676
Viscosité du mélange gaz (CP) A.5 0.8708

IV.4 calcul des dimensions de la colonne


Comme on l’a déjà expliqué au paravent il existe deux types majeurs de colonnes
utilisés dans l’absorption des gaz, qui sont les colonnes à plateaux et les colonnes à

40
CHAPITRE IV : RESULTATS ET DISCUSSION

garnissages, le programme de calcul qu’on a développé nous permet, en utilisant les


mêmes données, de faire l’estimation des dimensions de la colonne dans les deux cas.

IV.4.1Colonne à plateaux
Si la colonne utilisée a pour organes internes des plateaux perforés, le programme
développé nous permet de calculer le nombre de plateaux théoriques, le nombre de
plateaux réels, la hauteur de la colonne, son diamètre, les dimensions d’un plateau et enfin
ces paramètres hydrauliques, les résultats obtenus pour l’exemple de calcul choisi sont
résumés dans ce qui suit.

IV.4.1.1 Hauteur de la colonne


a) Le nombre de plateaux théoriques calculé par la méthode de Mc Cabe et Thiele est
égal à 19 plateaux.
b) L’efficacité d’un plateau (Equation III.6) E est égale à40.63 %, d’où le nombre de
plateaux réels d’après l’équation (III.5) est égal à 46
c) La hauteur de la colonne à plateaux H est égale à 28.71 m pour un espacement entre
les plateaux t=0,5 m ; voire (Figure 2 annexe C) .

IV.4.1.2 Diamètre de la colonne et dimensions d’un plateau :


D’après le programme (Figure 2 annexe C), on calcule les différentes dimensions du
plateau perforé, et pour les mêmes conditions on trouve les résultats suivants :

Tableau IV.2 : Diamètre de la colonne et dimensions d’un plateau perforé

Dimensions Equation Résultats


Vitesse max de gaz par surface de la colonne en (m/s) (III.9) 0.058
Diamètre de la colonne (m) (III.8) 1.6451
Surface de la colonne (m2) (III. 11) 2.048
Surface active (m2) (III. 10) 1.556
Surface des orifices (m2) (III.12) 0.1556
Surface d’un orifice (m2) (III.14) 1.7340× 10
L’aire de décente (m2) (III.10) 0.245
Nombre des orifices (III.13) 8978

IV.4.1.3 Paramètres hydrauliques :

41
CHAPITRE IV : RESULTATS ET DISCUSSION

D’après le programme (Figure 3 annexes C), on calcule les différents paramètres


hydrauliques du plateau perforé, et pour les mêmes conditions on trouve les résultats
suivants :

Tableau IV.3 : paramètres hydrauliques


Paramètres hydrauliques Equations Résultat
Relation empirique (B.h ) en (m ) (III.20) 0.029
Porosité en (%) (III.19) 0.1
Perte de charge à sec (Pa) (III.15) 3.902
Perte de charge due ou liquide en (Pa) (III.19) 282.382
Perte de charge totale en (Pa) (III.21) 284.08
Vitesse de gaz à travers les orifices en (m/s) (III. 16) 0.767
Coefficient de l’orifice (III.17) 880.599

IV.4.2Colonne à garnissages :
Si la colonne utilisée a pour organes internes des garnissages, le programme développé
nous permet de faire le calcul de la colonne dans le cas de l’utilisation de garnissages en
vrac ou de garnissage ordonnés. Dans les deux cas on calcule les dimensions de la colonne
ainsi que ses paramètres hydrauliques, les résultats obtenus pour l’exemple de calcul choisi
sont résumés dans ce qui suit.

IV.4.2.1 Garnissage en vrac :


Dans le cas où on utilise des anneaux Raschig en céramique, (Figure 5.8 annexe C),
une fraction de vide de 0.75% et une surface spécifique de 95 on trouve les résultats
suivants :

Tableau IV.4 : Dimensions de la colonne à garnissage en vrac


Dimensionnement Equation Résultat
Vitesse max de gaz (m/s) (III.47) 0.1105
Débit volumique ( m3 /s) (III.46) 0.119
Section de la colonne ( ) (III.46) 1.079
Diamètre de la colonne (m) (III.45) 1.172
Vitesse de gaz à l’engorgement (m/s) (Figure III.5) 0.184
Nombre d’unité de transfert de gaz (NUT) (m2) (III.31) 18.801
Hauteur d’unité de transfert (HUT) (m) (III.30) 0.3067
Hauteur de la colonne Z (m) (III.29) 5.7667

42
CHAPITRE IV : RESULTATS ET DISCUSSION

Tableau IV.5 : Paramètres hydrauliques de la colonne à garnissage en vrac :

Paramètre hydraulique équation Résultat


Perte de charge (Pa/m) (III.48) 15.768
Rétention dynamique (III.51) 1.654

IV.4.2.2 Garnissage structurés :


Dans le cas où on utilise des garnissages structurés (MallaPaK) avec une fraction de
vide de 0.95% et une surface spécifique de 125 ,(Figure 9-10-11 annexesC), on trouve
les résultats suivants :

Tableau VI.6 : Dimensions de la colonne à garnissage structure (MallaPaK) :

Dimensionnement Equation Résultat

Vitesse max de gaz (m/s) (III.47) 0.137


Débit volumique de gaz ( m3 /s) (III.46) 0.119
Section de la colonne (m2) (III.46) 0.868
Diamètre de la colonne (m) (III.45) 1.051

Vitesse de gaz à l’engorgement (m/s) (Figure III.5) 0.229


Nombre d’unité de transfert de gaz (NTU) (m2) (III.31) 18.801
Hauteur d’unité de transfert (HUT) (m) (III.30) 0.254
Hauteur de la colonne Z (m) (III.29) 4.782

Tableau IV.7 : Paramètres hydrauliques de la colonne à garnissage structuré (MallaPaK)

Paramètre hydraulique Equation Résultat


Perte de charge (Pa/m) (III.48) 5.328
Retentions dynamique (III.51) 1.473

IV.5. Discussion des résultats


Pour faire un choix de la colonne la mieux adaptée, on a comparé les résultats obtenus pour
les différents types d’organes internes proposés, d’abord il faut choisir entre les garnissages
structurés et les garnissages en vrac, puis choisir entre l’utilisation d’une colonne à garnissages et
une colonne à plateaux. L’objectif est d’avoir une colonne avec une bonne efficacité, de faible
perte de charge, et un meilleur coût

43
CHAPITRE IV : RESULTATS ET DISCUSSION

Tableau VI.8 : comparaison entre les garnissages en vrac (anneaux raschig en céramique) et les
garnissages structuré (MallaPaK)

Dimensions et paramètres hydrauliques Garnissage en vrac Garnissage structurée


Vitesse max de gaz (m/s) 0.1105 0.137
Diamètre de la colonne (m) 1.172 1.051
Vitesse de gaz à l’engorgement (m/s) 0.184 0.229
Nombre d’unité de transfert de gaz (NUT) 18.801 18.801
Hauteur d’unité de transfert (HUT) 0.3067 0.254
Hauteur de la colonne (Z) 5.7667 4.782
Perte de charge (Pa/m) 15.768 5.328
Retentions dynamique 1.654 1.473
D’après les résultats du (tableau IV.8) ci-dessus et en se basant principalement sur
les critères de faibles perte de charge et des dimensions moindre ce qui implique un prix
moindre, il parait évident que les garnissages structurés sont les meilleurs

Dans le (tableau IV.9) on a fait une comparaison entre les dimensions de la colonne
à garnissages structurée et la colonne à plateaux ainsi que les pertes de charge calculées
dans les deux types de colonne, comme suit :

Tableau IV.9 : comparaison entre une colonne a garnissages structurés (MallaPaK) et une colonne
à plateaux perforé :

Paramètres de comparaison Colonne à garnissage structurée Colonne a Plateau


(MallaPaK) perforé
Diamètre de la colonne (m) 1.051 1.6451
Hauteur de la colonne 4.782 28.71
Perte de charge totale en (Pa) 5.328 284.08

On voit bien que la colonne à garnissage a un diamètre et une hauteur inférieurs à ceux
de la colonne à plateaux, ce qui peut avoir une influence considérable sur le prix de
l’installation et pas de grandes perturbations sur son fonctionnement, d’un autre côté la
colonne à garnissage a de très faibles pertes de charge par rapport à la colonne à plateaux.
Ces résultats dirigent notre choix vers l’utilisation d’une colonne à garnissage structuré
pour effectuer la séparation de notre mélange.

44
CONCLUSION GENERALE

CONCLUSION GENERALE

L’étude présentée n’est que préliminaire et partielle car elle touche uniquement un des
nombreux cotés de cette étude qui est liée à plusieurs facteurs dépendants et complexes.
Au cours de ce travail, nous avons fixé comme objectif l’élaboration d’un programme de
calcul d’une colonne d’absorption, l’application a été faite sur les colonnes d’absorption à
plateaux et àgarnissage. Cette colonne est conçue pour étudier et de faire le choix de ses
organes internes et de fixer leurs dimensions.
Dans la première partie de notre calcul, nous avons procédé au dimensionnement de la
colonne (diamètre, nombre de plateaux, hauteur, ……..etc.) et à la vérification de ses
paramètres hydrauliques (perte de charge, rétention).Cependant un logiciel de calcul
développé en Visual Basic.NET a été réalisé afin de pouvoir établir une étude comparative
entre les deux types de colonnes(plateaux, garnissages), en ce basant sur deux critères
importants qui sont premièrement les dimensions de la colonne qui ont une influence directe
sur son prix et ces paramètres hydrauliques notamment les pertes de charges qui doivent être
les plus petites possibles, néanmoins l’intégration d’un troisième critère qui consiste en une
évaluation technico-économique devrais amélioré le choix effectué.
Pour conclure, l’application du programme développé pour la résolution d’un problème
proposé concernant la séparation d’un mélange gazeux (air – ammoniac) a permis de calculer
trois type de colonnes possibles (colonne à garnissage en vrac, colonne à garnissage
structurés, colonne à plateaux perforés), les critères de choix préalablement cités indiquent
que les meilleurs organes de contact pour cette séparation sont les garnissages structurés, vu
qu’ils offrent l’avantage des plus faibles pertes de charges, une meilleure rétention du liquide
et des plus petites dimensions comparés aux autres types de colonnes.
Comme recommandations pour améliorer ce travail, il faut intégrer dans le programme
les équations qui permettent le calcule d’autres organes de contact qui existent dans
l’industrie, d’utiliser des logiciels commerciaux tels que « Aspen HYSYS » pour faire des
comparaisons et tirer les meilleures conclusions, aussi d’élargir le domaine d’application aux
autres types d’absorption tels que l’absorption avec réaction chimique et non isotherme.

45
RÉFÉRENCESBIBLIOGRAPHIQUES

RÉFÉRENCES
BIBLIOGRAPHIQUES

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Techniques de l’Ingénieur, G 1 750, pp 2, (2008).
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edition, ED. McGRAW-HILL, New-york.1984.
[3] B. Wayne Bequette. “Process dynamic ‘ modeling, analysis and simulation’ “. New
Jersy.1998.

[4] AMRANI Salah, thèse de Magister, “ détermination de l’aire interfaciale d’une


colonne d’absorption du CO2 par une solution de monoéthanolamine (MEA) “,
Ecole Nationale supérieure Polythechnique (ENP), Alger. 2009.

[5] W.G. Withman, « A preliminary confirmation of the two-film theory of gas


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[6] R. Higbie, « The rate of absorption of a pure gas into a still liquid during short
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[10] D.W. Van Krevelen, P.J. Hoftijzer, « Kinetics of gas-liquid reactions », Recueils des
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Paris Éditions Technip, (1984).

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[13] Cicile J.C., Distillation, Absorption. Colonnes à plateaux : Technologie, Techniques
de l’Ingénieur, J 2 622
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Programme DRA39 – Evaluation des dispositifs de prévention et de protection
utilisés pour réduir les risque sd'accidents majeurs - N. Ayrault, INERIS – MEDD –
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Liquide ,McGRAW-HILL ,2001
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[20] Elisabetta Brunazzi Eva Sorensen CHEMICAL,ENGINIEERING
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[22] OpérationsUnitaires,Ministère.de.l’Enseignement.Supérieur.et.de.la.Recherche
Scientifique,2017
[23] Le Prince P., Barthel Y., Rainbeault C., Arlie J.P. Chauvel A. Manuel d’évaluation
économique des procédés 2001

47
ANNEXE A : LES PROPRIETES PHYSICO-CHMIQUES DES MELANGES

ANNEXE A

LES PROPRIETES PHYSICO-CHIMIQUES DES MELANGES

A.1 Introduction :
La viscosité ; la masse volumique du liquide et du la gaz, et les débits volumiques sont
des propriétés nécessaires au dimensionnement de la colonne à plateaux, leur estimation est
effectuée par différentes relations empiriques choisies selon les conditions opératoires de
l’installation.

A.1.1 La viscosité dynamique :


a) La viscosité dynamique d’un constituant :
Pour calculer la viscosité d’un constituant "i" en utilise la méthode de LETSON et STIEL
comme suit [18] :
(0) (1) (A.1)
μSL .ε = (μL .ε) +ω(μL .ε)

(μL .ε)(0) = 10-3.(2.648 - 3.725Tr +1.309Tr2 ) (A.2)

(1)
(μL .ε) = 10-3.(7.425-13.39Tr +5.933Tr2 ) (A.3)

1/6
 T 
ε = 0.176.  c 
 M3 .Pc4  (A.4)

48
ANNEXE A : LES PROPRIETES PHYSICO-CHMIQUES DES MELANGES

Avec :
µSL : la viscosité dynamique (cp)
Tr : donner par l’équation "2.3"
Pc : pression critique (bar).
ω: facteur de PITEZR.
M : la masse moléculaire du mélange (g/mole).

b) La viscosité dynamique d’un mélange :

 Pour un mélange gazeux :


La viscosité dynamique du mélange gazeux est calculée à partir de celles des constituants
purs, selon la corrélation de WILKE [18]:
y i .μSLi
μ mg =  n
j=1  n y .Φ
j=1 i ij (A.5)

1/2
 1/2 1/4 
  μSLi  M
 j 
 1+  μ  .


 
  SLj   Mi  
Φij =  
M 
 8.  i  
  Mj  
    (A.6)
 
μ M
Φij = SLi . i .Φji
μSLj Mj (A.7)

Pour un mélange binaire A et B, on a :


y AμSL1 .y b .μSL2
μmg =
y A .y B .Φ12 .y A .Φ21 (A.8)

2
 1/2 1/4 
1+  μSLA  M 
. B  
 μ  M  
  SLB   A 
Φ12 =
1/2
  M 
8.  1 - A  
 
  MB  
(A.9)

49
ANNEXE A : LES PROPRIETES PHYSICO-CHMIQUES DES MELANGES

μ M
Φ21 = SLB . A .Φ12
μSLB MB (A.10)

Avec :
µmg : la viscosité dynamique du mélange gazeux {cp}.
µSLA, µSLB : la viscosité dynamique de constituants pures A et B {cp}.
yA, yB : les fractions molaires de constituants A et B.
MA, MB : les masses moléculaires de constituants A et B {g/mole}.

 Pour mélange liquide :


D’après la méthode de TEJA et RICE ; la viscosité d’un mélange liquide est donnée par la
méthode suivante [18] :
ln(μ ml .ε m ) = X1.ln(μ.ε)1 + X 2 .(μ.ε)2 (A.11)

2/3
vci
εi =
1/2
 Tci .Mm  (A.12)

2/3
vcm
εm =
 Tcm .M m 1/2 (A.13)

3
 v1/3 + v1/3 
 c1 c2 
Vcm = X1 .Vc1 + X 2 .Vc2 + 2.(X1.X 2 ). 
2 2
(A.14)
8

xi .x j.Tcij.vcij
Tcm =  n  n (A.15)
i=1 j=2 Vcm

50
ANNEXE A : LES PROPRIETES PHYSICO-CHMIQUES DES MELANGES

TcijVcij = τ.(Tci .Tcj.Vci .Vcij )1/2 (A.16)

Avec :
µml : la viscosité dynamique de mélange liquide (cp).
µ : la viscosité dynamique d’un constituant (cp).
xi, xj : les fractions molaires.
Mi : la masse moléculaire d’un constituant (g/mole).
Mm : la masse moléculaire du mélange (g/mole).
Tci : la température critique d’un constituant (K).
Tcm : la température critique du mélange (K).
Vci : le volume critique d’un constituant.
Vcm : le volume critique du mélange.
τ: paramètre d’interaction.(τ =1)

A.1.2 La masse volumique du mélange :


a) Pour un mélange liquide :
Mm
ρL = n
i=1 x i .Vi (A.17)

Avec:
ρL: la masse volumique de liquide (kg/m3).
Vi : volume molaire de chaque constituant donné par la corrélation de Thym et Calus :
1.08
Vi = O.285.Vci (A.18)

M m =  n Mi .Xi (A.19)
i=1

Vci : volume critique (m³/mole)


Mm : la masse moléculaire du mélange (kg/mole).
Mi : la masse moléculaire d’un constituant (kg/mole).
xi: fraction molaire.

51
ANNEXE A : LES PROPRIETES PHYSICO-CHMIQUES DES MELANGES

b) Pour un mélange gazeux :


P.M m
ρV = (A.20)
Zm .R.T

Avec :
ρv: la masse volumique de vapeur (kg/m3).
P : la pression (bar).
T : la température (K).
Mm : la masse moléculaire (kg/mole)
R : constant des gaz parfaits (R= 83.144 bar.cm3/K.mole)
Zm : Le facteur de compressibilité du mélange
Zm =  n Zi .yi (A.21)
i=1
yi : fraction molaire.
Zi : le facteur de compressibilité d’un constituant, selon est donné par l’équation de PITZER :
(0) (1) (A.22)
Z=Z (Tr , Pr ) + ωZ (Tr , Pr )

Avec :
Z(0) , Z(1) :sont paramètres de PITZER en fonction de température réduite et pression réduite.
ω: facteur de PITEZR

A.1.3 La tension superficielle :


D’après la corrélation du Macleod-Sugden, la tension superficielle du mélange peut être
déterminée par la relation suivant [18]:

σ1/4 n
m = i=1  Pi .(δ L .xi - δv.yi ) (A.23)

Avec:
σm: la tension superficielle (dyn/cm)
[Pi] : parachore d’un constituant.
xi, yi : les fractions molaires du constituant i.
δL , δv : l’inverse du volume molaire du liquide et de la vapeur respectivement (mol/m³).

52
ANNEXE B : LES CARACTERISTIQUES DES GARNISSAGES

ANNEXE B

Tableau B.1 : les caractéristiques de garnissages vrac

53
ANNEXE B : LES CARACTERISTIQUES DES GARNISSAGES

Tableau B.2 : les paramètres de garnissages en vrac

Tableau B. 3 : les caractéristiques de garnissages structurés

54
ANNEXE B : LES CARACTERISTIQUES DES GARNISSAGES

Tableau B.4 : paramètres de garnissages structurés

Tableau B.5 : dimensions et matériaux des garnissages

55
ANNEXE C : AFFICHAGE DES RESULTATS

ANNEXE C

Figure C.1 : propriétés physico-chimiques du mélange

Figure C.2 : Dimensions de la colonnes a plateaux calculés


56
ANNEXE C : AFFICHAGE DES RESULTATS

Figure C.3:Calcul des dimensions des plateaux perforés

Figure C.4 : paramètres hydrauliques des plateaux perforés affichés

57
ANNEXE C : AFFICHAGE DES RESULTATS

Figure C.5 : exemple de calcule des Dimensions de la colonne a garnissage en vrac (anneaux
Rashig en céramique)

Figure C.6 : calcule de HUT et NUT ; H de la colonne a garnissage en vrac (anneaux de rashig
céramique) pour les solutions non diluées

58
ANNEXE C : AFFICHAGE DES RESULTATS

Figure C.7 : calcule de HUT et NUT ; H de la colonne a garnissage en vrac (anneaux de rashg
céramique) pour les solutions diluées

Figure C.8 : Paramètres hydrauliques de la colonne à garnissage en vrac calculés

59
ANNEXE C : AFFICHAGE DES RESULTATS

Figure C.9 : Dimensions de la colonne à garnissages structurés (MallaPaK) calculés

Figure C.10 : calcule de HUT et NUT ; H de la colonne a garnissage structurés (MallaPaK) :


Pour les solutions non diluées

60
ANNEXE C : AFFICHAGE DES RESULTATS

Figure C.11 : calcule de HUT et NUT ; H de la colonne a garnissage structure (MallaPaK) :

Pour les solutions diluées

Figure C.12 : Paramètre hydraulique de la colonne à garnissage structuré (MallaPaK) calculés


61
Résumé

Résumé
Dans ce mémoire, nous avons développé un programme de calcul en Visual
Basic.NET pour dimensionner une colonne d’absorption et étudier l’effet de l’utilisation de
différents types d’organes internes sur le choix de la colonne la mieux adaptée pour une
séparation donnée.
Le dimensionnement d’une colonne de séparation est un problème délicat en raison
de l’importance de l’investissement qu’un tel appareil représente. Les résultats obtenus
nous permettent de conclure que les dimensions et les pertes de charges obtenues pour une
colonne à garnissages sont inférieures à ceux obtenues dans le cas d’une colonne à
plateaux, ce qui favorise le choix des colonnes à garnissages selon les critères qu’on s’est
fixé au préalable.

Mots clés : colonne à garnissage, colonne a plateaux, dimensionnement, absorption,


investissement, perte de charge.

62
Abstract

Abstract
In this thesis, we have developed a computational program in Visual Basic.NET to
size an absorption column and study the effect of the use of different types of internal
organs on the choice of the most suitable column for a separation given.
The sizing of a separation column is a delicate problem because of the importance of the
investment that such a device represents. The results obtained allow us to conclude that the
dimensions and the losses of charges obtained for a column with packings are lower than
those obtained in the case of a column with plates, which favors the choice of columns
with packing according to the criteria that we settled beforehand.

Key words: packed column, tray column, sizing, absorption, investment, pressure drop.

63
‫اﻟﻤﻠﺨﺺ‬

‫اﻟﻤﻠﺨﺺ‬

‫ﻓﻲ ھﺪه اﻟﻤﺬﻛﺮة ﻟﻘﺪ ﻗﻤﻨﺎ ﺑﺘﻄﻮﯾﺮ ﺑﺮﻧﺎﻣﺞ ﺣﺴﺎب ﻋﻤﻮداﻻﻣﺘﺼﺎص و اﺳﺘﺨﺪﻣﻨﺎ ﺑﺮﻧﺎﻣﺞ ‪Visual Basic.NET‬‬

‫ﻟﺘﻐﯿﯿﺮ ﺣﺠﻢ ﻋﻤﻮد اﻻﻣﺘﺼﺎص ودراﺳﺔ ﺗﺄﺛﯿﺮ اﺳﺘﺨﺪام أﻧﻮاع ﻣﺨﺘﻠﻔﺔ ﻣﻦ اﻷﻋﻀﺎء اﻟﺪاﺧﻠﯿﺔ ﻋﻠﻰ اﺧﺘﯿﺎر اﻟﻌﻤﻮد اﻷﻧﺴﺐ‬
‫‪.‬ﻟﻔﺼﻞ ﻣﻌﯿﻦ‬

‫ﻧﻈﺮا ﻷھﻤﯿﺔ اﻻﺳﺘﺜﻤﺎر اﻟﺬي ﯾﻤﺜﻠﮫ ھﺬا اﻟﺠﮭﺎز‪ .‬ﺗﺘﯿﺢ ﻟﻨﺎ اﻟﻨﺘﺎﺋﺞ اﻟﺘﻲ ﺗﻢ‬
‫ﯾﻌﺪ ﺗﻐﯿﯿﺮ ﺣﺠﻢ ﻋﻤﻮد اﻟﻔﺼﻞ ﻣﺸﻜﻠﺔ ﺣﺴﺎﺳﺔ ً‬
‫اﻟﺤﺼﻮل ﻋﻠﯿﮭﺎ أن ﻧﺴﺘﻨﺘﺞ أن أﺑﻌﺎد وﺧﺴﺎﺋﺮ اﻟﺮﺳﻮم اﻟﺘﻲ ﺗﻢ اﻟﺤﺼﻮل ﻋﻠﯿﮭﺎ ﻟﻌﻤﻮد ﯾﺤﺘﻮي ﻋﻠﻰ ﻋﺒﻮات أﻗﻞ ﻣﻦ ﺗﻠﻚ اﻟﺘﻲ‬
‫ﺗﻢ اﻟﺤﺼﻮل ﻋﻠﯿﮭﺎ ﻓﻲ ﺣﺎﻟﺔ وﺟﻮد ﻋﻤﻮد ﯾﺤﺘﻮي ﻋﻠﻰ ﻟﻮﺣﺎت ‪ ،‬واﻟﺘﻲ ﺗﻔﻀﻞ اﺧﺘﯿﺎر اﻷﻋﻤﺪة ﻣﻊ اﻟﺘﻌﺒﺌﺔ وﻓﻘًﺎ ﻟﻠﻤﻌﺎﯾﯿﺮ اﻟﺘﻲ‬
‫‪.‬اﺳﺘﻘﺮﻧﺎ ﻣﺴﺒﻘﺎ‬

‫اﻟﻜﻠﻤﺎت اﻟﻤﻔﺘﺎﺣﯿﺔ‪ :‬ﻋﻤﻮد ﻣﻌﺒﺄ ‪ ،‬ﻋﻤﻮد ﺻﯿﻨﯿﺔ ‪ ،‬اﻟﺘﺤﺠﯿﻢ ‪ ،‬اﻻﻣﺘﺼﺎص ‪ ،‬اﻻﺳﺘﺜﻤﺎر ‪ ،‬اﻧﺨﻔﺎض‬

‫‪64‬‬

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