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Foreva Bois

Solutions de réparation et renforcement des


structures en bois par techniques de résine

Cahier des charges technique

Rédacteurs Romain Cosentino / François Teply

Version Août 2017

Indice C
Foreva Bois
Cahier des charges techniques
Ind. C - Aoùt 2017
Sommaire
1. Définition des solutions et domaine d’application ................................................................................ 3
2. Caractéristiques des matériaux utilisés .................................................................................................. 3
2.1. Bois de structure.........................................................................................................................................................................................3
2.2. Bois lamellé collé .......................................................................................................................................................................................3
2.3. Joncs de fibres de verre ...........................................................................................................................................................................3
2.4. Joncs de fibres de carbone .....................................................................................................................................................................4
2.5. Goujons métalliques .................................................................................................................................................................................4
2.6. Tissu de fibre de carbone « Foreva TFC »........................................................................................................................................5
2.7. Résines époxy .............................................................................................................................................................................................. 7
2.8. Caractéristiques d’interface ..................................................................................................................................................................8
3. Présentation des différentes solutions ................................................................................................... 9
3.1. Solutions de renforcement: ...................................................................................................................................................................9
3.2. Solutions de réparation ........................................................................................................................................................................ 10
4. Déroulement des travaux ....................................................................................................................... 11
4.1. Diagnostic préalable .............................................................................................................................................................................. 11
4.2. Préparation des supports..................................................................................................................................................................... 12
4.3. Phasage des travaux .............................................................................................................................................................................. 12
4.4. Contrôle des travaux.............................................................................................................................................................................. 13
5. Dimensionnement ................................................................................................................................... 14
5.1. Préambule .................................................................................................................................................................................................. 14
5.2. Résistance des joncs scellés en percement................................................................................................................................. 14
5.3. Résistance des joncs scellés en saignée ....................................................................................................................................... 21
5.4. Résistance des plans de collage ........................................................................................................................................................ 21
5.5. Solution « INERTIE SUP » ..................................................................................................................................................................... 22
5.6. Solution « INERTIE INF » ...................................................................................................................................................................... 25
5.7. Solutions « PROTHESE » et « COUTURE » ...................................................................................................................................... 29
5.8. Solutions « REMAILLAGE » .................................................................................................................................................................. 31
5.9. Solution « RECONSTITUTION » ......................................................................................................................................................... 34
6. Référentiels ............................................................................................................................................. 35
7. Références ............................................................................................................................................... 35
7.1. Résultats expérimentaux..................................................................................................................................................................... 35
7.2. Chantiers ..................................................................................................................................................................................................... 35
ANNEXES : Fiches d’autocontrôle ……………………………………………………………………………………………………………………………… 5 pages

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1. Définition des solutions et domaine d’application
Les solutions FOREVA BOIS s’appliquent au renforcement et à la réparation des structures en bois massif ou
bois lamellé-collé. Elles sont fondées sur l’utilisation de résine époxy, utilisée pure ou chargée, associée à des
armatures de fibres de verre ou de carbone, et éventuellement à des goujons métalliques.

Du fait de l’utilisation de joncs scellés à la résine, le domaine d’emploi est limité aux classes de service 1 et 2,
et pour des situations d’exposition correspondant aux classes d’emploi 1, 2 ou 3.1.

2. Caractéristiques des matériaux utilisés


2.1. Bois de structure
- Selon norme NF EN 338

2.2. Bois lamellé collé


- Selon norme NF EN 14080

2.3. Joncs de fibres de verre


2.3.a. Caractéristiques mécaniques
Diamètre Section Diamètre Module de Résistance en Résistance en
approché résistante de calcul Young traction cisaillement
𝑑𝑖𝑛𝑑 (mm) 𝐴𝑔𝑓 (mm2 ) 𝑑 (𝑚𝑚) 𝐸𝑔𝑓 (GPa) fgf,t,k (MPa) fgf,v,k (MPa)
6 31,7 6,35 830
9 71,3 9,53 760
12 126,7 12,7 690
16 197,9 15,87 655
19 285,0 19,05 40,8 620 140
22 388,0 22,23 585
25 506,7 25,4 550
28 641,3 28,57 520
32 791,7 31,75 480

Coefficient de dilatation thermique longitudinal : 𝛼𝑔𝑓 = 0,6 à 1. 10−5 °𝐶 −1

2.3.b. Valeurs de dimensionnement


La fibre de verre a un comportement à la rupture de type fragile. Pour se prémunir contre tout risque de
rupture, le coefficient partiel de sécurité 𝛾𝑔𝑓 à appliquer aux contraintes est fixé à 2,85 aux ELU :
𝑓𝑔𝑓,𝑘 𝑓𝑔𝑓,𝑘
𝑓𝑔𝑓,𝑑 = =
𝛾𝑔𝑓 2,85

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2.4. Joncs de fibres de carbone
2.4.a. Caractéristiques mécaniques
Diamètre Section Module de Résistance en Résistance en
nominal résistante Young traction cisaillement
𝑑 (mm) 𝐴𝑐𝑓 (mm2) 𝐸𝑐𝑓 (GPa) fcf,t,k (MPa) fcf,v,k (MPa)
6 28,3 165 3000
8 50,3 160 2400
10 78,5 150 2200 500
12 113,1 150 2200
20 314,2 135 1900

Coefficient de dilatation thermique longitudinal : 𝛼𝑐𝑓 = 1,3. 10−5 °𝐶 −1


2.4.b. Valeurs de dimensionnement :
La fibre de verre a un comportement à la rupture de type fragile. Pour se prémunir contre tout risque de
rupture, le coefficient partiel de sécurité 𝛾𝑐𝑓 à appliquer aux contraintes est fixé à 2,85 aux ELU :
𝑓𝑐𝑓,𝑘 𝑓𝑐𝑓,𝑘
𝑓𝑐𝑓,𝑑 = =
𝛾𝑐𝑓 2,85

2.5. Goujons métalliques


Il s’agit de barres en acier à haute adhérence, selon spécifications des normes NF A 35-016 et NF EN 10080.
Lorsque des goujons métalliques sont utilisés dans du mortier ou du béton de résine, ils doivent au préalable
recevoir un badigeon en résine époxy, destinés à les protéger contre la corrosion.

2.5.a. Caractéristiques mécaniques


Module de Young : 𝐸𝑠 = 200 𝐺𝑃𝑎
Contrainte limite en traction : 𝑓𝑦,𝑡,𝑘 = 500 𝑀𝑃𝑎
Contrainte limite en cisaillement : 𝑓𝑦,𝑣,𝑘 = 0,5 𝑓𝑦,𝑡,𝑘 = 250 𝑀𝑃𝑎

Diamètre Section
nominal résistante
𝑑 (mm) 𝐴𝑠 (mm2)
6 28,3
8 50,3
10 78,5
12 113,1
14 153,9
16 201,0
20 314,2

Coefficient de dilatation thermique longitudinal : 𝛼𝑠 = 1. 10−5 °𝐶 −1

2.5.b. Valeurs de dimensionnement


Le coefficient partiel de sécurité s à appliquer aux contraintes est fixé à 1,15 aux ELU :
𝑓𝑦,𝑘 𝑓𝑦,𝑘
𝑓𝑦,𝑑 = =
𝛾𝑠 1,15
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2.6. Tissu de fibre de carbone « Foreva TFC »
Le composite « Foreva TFC » est constitué d’un tissu de fibres de carbone et d’une résine époxy, stratifiés in
situ à la surface du bois. Il peut se substituer aux joncs scellés destinés à équilibrer des efforts de cisaillement de
la poutre, dans les cas où l’esthétique n’est pas un enjeu. Le tissu doit toujours équilibrer des efforts de traction
uniquement, à la différence des joncs qui peuvent aussi reprendre des efforts de cisaillement.

2.6.a. Caractéristiques mécaniques de la fibre


Le tableau ci-après fournit les principales caractéristiques garanties de la fibre :

2.6.b. Caractéristiques du tissu


Le tissu du composite TFC est constitué de fibres de carbone orientées à 90° dans la chaîne et dans la trame
de manière à obtenir une armure souple et déformable pouvant épouser les formes du support. Le type de tissage
est un satin n°4, conforme à la norme ISO 7211. Le tissu est un tissu bidirectionnel à sens de résistance privilégié
dans la chaîne, constitué de 70 % de fibres dans le sens de la chaîne et de 30 % de fibres dans le sens de la trame.

Les largeurs nominales* de tissu TFC sont : 300 mm ; 200 mm ; 150 mm et 75 mm

On désigne par largeur une dimension nominale qui correspond à un nombre de mèches de carbone
garanti par largeur (5 mèches par cm) soit, par exemple, pour une largeur nominale de 150 mm un nombre de 75
mèches. La largeur nominale indique la section résistante du renfort. Le tissu TFC est livré en rouleau à la
longueur commandée n’excédant pas 50 m. Le tissu peut être coupé sur le chantier à la longueur désirée au moyen
d’un cutter ou d’une paire de ciseaux. Le tissu TFC désigne l’armature du composite, sa masse surfacique est
définie suivant la norme ISO 4605. Les fibres du tissu sont revêtues d’un produit d’ensimage favorisant la liaison
chimique avec la matrice. Le stockage du tissu doit être fait à l’abri de l’humidité dans un local aéré. Le tissu stocké
correctement n’a pas de date limite d’utilisation.

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2.6.c. Caractéristiques de la résine « Foreva TFC »
La colle TFC est constituée de 2 composants (résine + durcisseur) prédosés et conditionnés en kits de 1,8 kg
ou de 5kg. La consommation moyenne d’adhésif Foreva TFC, par exemple pour un tissu de grammage 500 g/m² est
de 1,2 à 1,5 kg/m² par couche de tissu. Elle varie suivant la nature et l'état de surface du support à renforcer.

La durée pratique d'utilisation des mélanges dépend de la quantité mise en oeuvre (effet de masse) et de la
température ambiante (exothermie). La vitesse de durcissement après application, liée à la température ambiante
conditionne le délai avant mise en service.

Résine Durcisseur

Liquide épais Liquide épais


Aspect
beige ambré

Densité 1,32 – 1,36 1,00 – 1,04

Rapport d’emploi en poids 100 / 40

Rapport d’emploi en volume 2/1

Caractéristiques mécaniques après 7 jours de durcissement à 23°C :

Traction :

Résistance à la rupture : 29,3 ± 1,2 𝑀𝑃𝑎


Allongement à la rupture : 2,4 ± 0,3 %
Module 𝐸 à 0,2% : 2300 ± 120 𝑀𝑃𝑎

Compression
Résistance à la compression : 56,3 ± 0,7 𝑀𝑃𝑎
Allongement à la rupture : 4,7 ± 0,1 %
Module 𝐸 à 0,2% : 2000 ± 100 𝑀𝑃𝑎

2.6.d. Caractéristiques mécaniques du composite


Module de Young : 𝐸𝑇𝐹𝐶 = 105 000 𝑀𝑃𝑎
Contrainte de rupture en traction: 𝑓𝑇𝐹𝐶 = 1700 𝑀𝑃𝑎
Epaisseur de calcul : 𝑒𝑇𝐹𝐶 = 0,48𝑚𝑚

2.6.e. Valeur de dimensionnement


Lorsque le composite est ancré à chaque extrémité sur le bois, sa contrainte est limitée par le cisaillement
à l’interface 𝑓𝑣,𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 . Compte-tenu d’une longueur efficace de collage de 10 𝑐𝑚, la contrainte ultime maximale du
tissu vaut alors :

𝑓𝑇𝐹𝐶,𝑑 = 208 𝑓𝑣,𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟


Lorsque le composite est ancré sur lui-même par bouclage, la contrainte est limitée avec le même
coefficient partiel de sécurité de 2,85 que pour les joncs.
1700
𝑓𝑇𝐹𝐶,𝑑 = = 600 𝑀𝑃𝑎
2,85

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2.7. Résines époxy
2.7.a. Caractéristiques mécaniques minimales des résines pures pour scellement
Module de Young : 𝐸𝑒𝑟 = 2 000 𝑀𝑃𝑎
Contrainte de rupture en cisaillement : 𝑓𝑒𝑟,𝑣,𝑘 = 30 𝑀𝑃𝑎
Contrainte de rupture en traction : 𝑓𝑒𝑟,𝑡,𝑘 = 35 𝑀𝑃𝑎
Contrainte de rupture en compression : 𝑓𝑒𝑟,𝑐,𝑘 = 30 𝑀𝑃𝑎

2.7.b. Caractéristiques mécaniques minimales des résines pures pour collage


Module de Young : 𝐸𝑒𝑟 = 2 000 𝑀𝑃𝑎
Contrainte de rupture en cisaillement : 𝑓𝑒𝑟,𝑣,𝑘 = 20 𝑀𝑃𝑎
Contrainte de rupture en traction : 𝑓𝑒𝑟,𝑡,𝑘 = 20 𝑀𝑃𝑎
Contrainte de rupture en compression : 𝑓𝑒𝑟,𝑐,𝑘 = 30 𝑀𝑃𝑎

2.7.c. Caractéristiques mécaniques minimales du mortier de résine


Module de Young : 𝐸𝑒𝑟𝑚 = 8 000 𝑀𝑃𝑎
Contrainte de rupture en cisaillement : 𝑓𝑒𝑟𝑚,𝑣,𝑘 = 10 𝑀𝑃𝑎
Contrainte de rupture en compression : 𝑓𝑒𝑟𝑚,𝑐,𝑘 = 60 𝑀𝑃𝑎

Des caractéristiques supérieures pourront être prises en compte si nécessaire, sur justification
expérimentale (éprouvettes) des formules utilisées.

2.7.d. Caractéristiques mécaniques minimales du béton de résine


Module de Young : 𝐸𝑒𝑟𝑐 = 8 000 𝑀𝑃𝑎
Contrainte de rupture en cisaillement 𝑓𝑒𝑟𝑐,𝑣,𝑘 = 10 𝑀𝑃𝑎
Contrainte de rupture en compression 𝑓𝑒𝑟𝑐,𝑐,𝑘 = 25 𝑀𝑃𝑎

Des caractéristiques supérieures pourront être prises en compte si nécessaire, sur justification
expérimentale (éprouvettes) des formules utilisées.

2.7.e. Valeurs de dimensionnement


Les coefficients partiels de sécurité erm et erc à appliquer aux contraintes sont fixés à 1,5 aux ELU.

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2.8. Caractéristiques d’interface
2.8.a. Résine / jonc fibres de verre
Adhérence résine / jonc pour scellement : 𝜏𝑘 = 10 𝑀𝑃𝑎
Le coefficient partiel de sécurité gf/er à appliquer aux contraintes est fixé à 2,85 aux ELU.

2.8.b. Résine / jonc fibres de carbone


Adhérence résine / jonc pour scellement : 𝜏𝑘 = 15 𝑀𝑃𝑎
Le coefficient partiel de sécurité gf/er à appliquer aux contraintes est fixé à 2,85 aux ELU.

2.8.c. Résine / bois


Adhérence en cisaillement :

Les essais effectués, aussi bien in situ qu’en laboratoire sur du bois sain, montrent que la rupture en
cisaillement d’une interface bois/résine est limitée par la rupture du bois en cisaillement. Afin de se prémunir
d’une résistance d’interface réduite sur un bois in situ, un essai de cisaillement du plan de collage est
systématiquement effectué avant réalisation des renforcements. Enfin, un coefficient partiel de sécurité
supplémentaire, fixé à 2, tient compte de la disparité des zones de collage.

La contrainte de dimensionnement du plan de collage en cisaillement est obtenue par la formule suivante :
𝑓𝑣,𝑘 𝑓𝑣,𝑘,𝑒𝑠𝑠𝑎𝑖
𝑓𝑣,𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 = 𝑚𝑖𝑛 ( 𝑘𝑚𝑜𝑑 ; )
2𝛾𝑀 2
Avec :

𝑓𝑣,𝑘 contrainte caractéristique en cisaillement du bois. (Si deux bois de nature différente sont
utilisés, on retient la contrainte caractéristique la plus faible)

𝑘𝑚𝑜𝑑 , 𝛾𝑀 selon EC5

𝑓𝑣,𝑘,𝑒𝑠𝑠𝑎𝑖 contrainte de cisaillement de l’interface mesurée par essai in situ

Adhérence en traction :

La contrainte de traction bois/résine est considérée comme nulle.

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3. Présentation des différentes solutions
On distingue les solutions de renforcement, destinées à augmenter la capacité portante de structures
initialement saines, et les solutions de réparation, destinées à rendre à des structures dégradées leur capacité
portante initiale. Avant de procéder à un renforcement, il convient de réaliser un diagnostic de la structure afin de
s’assurer de son état, et recourir le cas échéant à une réparation préalable. Avant de procéder à une réparation, il
convient d’effectuer un diagnostic permettant de déterminer la ou les causes des dégradations, et supprimer ces
causes avant de réparer.

3.1. Solutions de renforcement:


3.1.a. Solution « INERTIE SUP » par table de compression en béton de résine
Cette technique consiste à augmenter la hauteur d’une
poutre existante, par coulage en partie supérieure d’une
rehausse en béton de résine, connectée par joncs scellés à la
résine et taquets anti-cisaillement. Dans les planchers
classiques constitués de poutres principales, solives et
platelage, la rehausse en résine est placée dans la hauteur
des solives. Cette technique est donc totalement invisible
après reconstitution du plancher. Elle est de ce fait
particulièrement adaptée aux planchers anciens (plafond « à
la française », plafonds peints, poutres anciennes…) dont on
veut sauvegarder l’aspect tout en s’assurant de la capacité
portante. La poutre à renforcer doit avoir une section
minimale de 15x15 cm² pour pouvoir bénéficier de ce
procédé.

La solution peut être couplée avec la reconstitution du


plancher par plancher autoportant, portant directement
entre poutres principales sans charger les solives.

3.1.b. Solution « INERTIE INF » par adjonction en sous-face


Cette technique consiste à augmenter la hauteur
d’une poutre ou d’un arc lamellé collé existant, par
addition en partie inférieure d’une pièce de bois neuve,
collée et connectée par armatures scellés ou collées à la
résine. Elle peut notamment être utilisée pour renforcer
les arcs lamellés-collés destinés à recevoir une sur-
toiture, ou dont les charges climatiques sont majorées du
fait d’évolutions réglementaires.

L’arc ou la poutre à renforcer doit avoir une section


minimale de 10x15h cm² pour pouvoir bénéficier de ce
procédé.

Au cas où l’esthétique n’est pas un enjeu, il est


possible de substituer des bandes TFC aux joncs scellés.

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3.2. Solutions de réparation
3.2.a. Solution « PROTHESE » par remplacement de zones dégradées
Prothèse bois :

Cette technique est destinée à remplacer des abouts


d’arcs, de poutres ou de poteaux qui ont été endommagés
par des insectes et / ou des champignons. Elle consiste à
découper, après étayement de la structure conservée, les
parties qui ont été endommagées, et à les remplacer par une
pièce neuve, collée et connectée à l’ancienne par joncs
scellés à la résine. Elle est notamment utilisée pour les pieds
d’arc lamellés-collés extérieurs, ou les abouts de poutres
posés sur des maçonneries humides.

Prothèse en béton de résine :

Cette technique est également destinée à remplacer


des abouts d’arcs, de poutres ou de poteaux qui ont été
endommagés par des insectes et / ou des champignons.
Elle consiste à découper, après étayement de la structure
conservée, les parties endommagées, et à les remplacer par
une pièce coulée en place en mortier de résine, connectée à
l’ancienne par joncs scellés à la résine.

Par rapport aux prothèses en bois, les prothèses en


résine sont utilisées pour des pièces de dimensions
réduites ou de géométrie complexe. Le coffrage utilisé pour
couler le béton de résine peut être laissé en place au même
nu que la pièce initiale, de sorte que la réparation soit
invisible. La pièce ainsi réparée garde un aspect « bois ».

3.2.b. Solution « COUTURE » de ré-assemblage de parties cassées ou fissurées


Cette technique permet de reconnecter deux
« morceaux » de poutre après rupture, par mise en œuvre
en partie tendue de joncs scellés à la résine en saignée.

Dans le cas où la rupture de la poutre a été causée


par une surcharge accidentelle, un choc ou un défaut
localisé du bois (nœud, poche de résine…), ce procédé peut
être utilisé seul.

Par contre, si la rupture résulte d’une section de bois


insuffisante en regard des charges normalement
appliquées, la connexion des deux parties cassées doit
s’accompagner d’un renforcement.

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3.2.c. Solution « REMAILLAGE » de poutres délaminées

Cette technique permet de rendre son monolithisme à des pièces en bois lamellé-collé qui ont subi des
décollements de lamelle ou des ruptures de cisaillement à l’intérieur d’une lamelle. Elle consiste à injecter de la
résine dans les fissures, puis à coudre ces « plans faibles » par des armatures scellées ou collées à la résine. Elle
s’applique aux fissures « importantes ou traversantes » au sens des « recommandations pour la réparation de bois
lamellé collé structural » éditées en Mars 2015 par le SNCCBLC.

Au cas où l’esthétique n’est pas un enjeu, il est possible de substituer des bandes TFC aux joncs scellés.

3.2.d. Solution « RECONSTITUTION » des ossatures

Cette technique s’applique aux ossatures ou pans de bois


présentant des zones attaquées par les insectes et / ou les
champignons. Elle permet de les restructurer par purge et
reconstitution au mortier de résine de zones de bois
endommagées.

4. Déroulement des travaux


4.1. Diagnostic préalable
Avant tout pré-dimensionnement d’une solution Foreva Bois, une inspection générale de la structure est
entreprise. Cette inspection porte sur la qualité mécanique des matériaux, leur taux d’humidité, et leur
environnement (définition de la classe de service, reconstitution de l’historique de la structure, type de
chargement…).

De plus, dans le cas des solutions de réparation, la ou les causes des désordres doivent être identifiées.
Dans le cas de fissures ou de rupture, un re-calcul de la structure dans sa configuration actuelle sous charges
effectives doit être effectué. La réparation des désordres doit s’accompagner de la suppression de leur cause, afin
d’éviter toute récidive. Par exemple, ventilations des combles humides, protection contre les intempéries (dans le
cas de causes environnementales), ajout de poutre au vent, suppression des surcharges abusives (dans le cas de
causes structurelles), etc.

A l’issue de ce diagnostic, une note de calcul et un plan d’exécution sont établis par un bureau d’études
spécialisé.

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4.2. Préparation des supports
Toutes les zones de bois endommagées doivent être purgées jusqu’au bois sain.

4.3. Phasage des travaux


Nous résumons ci-dessous, pour chaque solution Foreva BOIS, le déroulement des travaux :

4.3.a. Solution « INERTIE SUP » par table de compression en béton de résine


- Dégagement de la face supérieure de la poutre, par sciage des solives. On veille à conserver un appui minimal
de 3cm des solives sur la poutre à renforcer.
- Réalisation de taquets anti-glissement, de section circulaire découpée à la scie à cloche, ou de section
rectangulaire découpée au ciseau.
- Préparation de la face supérieure de la poutre par ponçage, et nettoyage soigné.
- Contrôle de la contrainte de rupture par cisaillement du plan de collage, par essai in situ. Vérification avec
le bureau d’études de la conformité de cette valeur.
- Réalisation et nettoyage à l’air comprimé des percements, destinés à recevoir les armatures de liaison,
- Mise en place et scellement à la résine époxy de ces armatures,
- Coffrage des rives de la table de compression,
- Coulage de la table de compression en béton de résine,
- Reconstitution du plancher.

4.3.b. Solution « INERTIE INF » par adjonction en sous-face


- Préparation de la face inférieure de la poutre par ponçage, et nettoyage soigné.
- Contrôle de la contrainte de rupture par cisaillement du plan de collage, par essai in situ. Vérification avec
le bureau d’études de la conformité de cette valeur.
- Encollage des surfaces,
- Présentation et serrage de la pièce à coller,
- Réalisation et nettoyage à l’air comprimé des percements, destinés à recevoir les armatures de liaison,
- Mise en place et scellement à la résine époxy de ces armatures,

4.3.c. Solution « PROTHESE» par remplacement de zones dégradées


Prothèse bois :

- Etaiement préalable de la partie conservée de la poutre,


- Découpe et évacuation de la partie endommagée,
- Réalisation et nettoyage à l’air comprimé de saignées ou percements, destinés à recevoir les armatures
longitudinales de flexion (poutre existante et pièce de remplacement)
- Mise en place des armatures longitudinales et contrôle de leur alignement,
- Encollage des bois de bout, présentation et serrage de la pièce de remplacement,
- Scellement des armatures longitudinales,
- Réalisation éventuelle de percements à 45°, destinés à recevoir les armatures d’effort tranchant, si
nécessaire. Nettoyage à l’air comprimé.
- Scellement des armatures d’effort tranchant.
- Après contrôle de la polymérisation de la résine, suppression de l’étaiement.

Prothèse en béton de résine :

- Etaiement préalable de la partie conservée de la poutre,


- Découpe et évacuation de la partie endommagée,
- Réalisation et nettoyage à l’air comprimé de saignées ou percements, destinés à recevoir les armatures
longitudinales de flexion (poutre existante)
- Réalisation éventuelle de percements à 45°, destinés à recevoir les armatures d’effort tranchant, si
nécessaire. Nettoyage à l’air comprimé.
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- Mise en place des armatures et contrôle de leur alignement,
- Scellement des armatures,
- Coffrage de l’about,
- Coulage de l’about en mortier de résine,
- Après contrôle de la polymérisation de la résine, suppression de l’étaiement.

4.3.d. Solution « COUTURE » de ré-assemblage de parties cassées ou fissurées


- Etaiement de la poutre à réparer,
- Réalisation et nettoyage à l’air comprimé de saignées, destinées à recevoir les armatures horizontales de
flexion.
- Réalisation éventuelle de percements à 45°, destinés à recevoir les armatures d’effort tranchant, si
nécessaire. Nettoyage à l’air comprimé.
- Mise en place des armatures,
- Pose d’un coffrage de rive des saignées, si nécessaire,
- Remplissage des percements et saignées par de la résine époxy.
- Dépose éventuelle, après polymérisation, du coffrage.
- Suppression de l’étaiement.

4.3.e. Solution « REMAILLAGE » de poutres délaminées


- Etaiement éventuel de la poutre à réparer, selon préconisation du bureau d’études,
- Préparation et régularisation de l’épaisseur des fissures par passage d’un disque ou d’une scie circulaire,
- Nettoyage de la fissure à l’air comprimé,
- Coffrage de la fissure et percement de trous d’injection.
- Injection de la résine époxy de proche en proche par les trous d’injection, jusqu’à remplissage complet des
fissures,
- Réalisation et nettoyage à l’air comprimé des percements, destinés à recevoir les armatures de remaillage,
- Mise en place et scellement de ces armatures,
- Dépose, après polymérisation, du coffrage.
- Suppression de l’étaiement éventuel

4.3.f. Solution « RECONSTITUTION» d’ossatures


- Mise en sécurité préalable de l’ossature à réparer,
- Purge des zones dégradées jusqu’au bois sain et nettoyage soigné,
- Contrôle de la contrainte de rupture par cisaillement du plan de collage, par essai in situ. Vérification avec
le bureau d’études de la conformité de cette valeur.
- Réalisation et nettoyage à l’air comprimé des percements, destinés à recevoir les armatures de liaison,
- Mise en place et scellement de ces armatures,
- Coffrage des zones à reconstituer en mortier de résine,
- Coulage de la zone à reconstituer en mortier de résine,
- Après contrôle de la polymérisation de la résine, suppression éventuelle du coffrage,
- Suppression des mesures de mise en sécurité provisoire.

4.4. Contrôle des travaux


Les travaux ne peuvent être exécutés que par du personnel qualifié employé directement par Freyssinet.
Freyssinet procède à un autocontrôle de ses travaux. Les fiches d’autocontrôle et la définition des contrôles à
effectuer pour chaque type de solution Foreva sont fournies en Annexe. En particulier, les numéros de lots des
résines, les températures et taux d’humidité, de l’air comme du support, sont systématiquement renseignés.

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5. Dimensionnement
5.1. Préambule
Le dimensionnement des solutions Foreva Bois se fait selon les règles et principes de l’Eurocode 5. On
retient notamment les principes suivants :

- Les sections planes restent planes.


- Non-glissement des plans de collage.

Les combinaisons de charges, les lois de comportement et les coefficients de sécurité sur le bois sont ceux
de l’Eurocode 5. Les caractéristiques propres aux joncs, qu’il s’agisse de joncs en fibres de verre, de joncs en fibres
de carbone ou de goujons métalliques, sont indicées j dans ce chapitre, et doivent être comprises en fonction de la
nature du matériau.

Ainsi 𝑓𝑗,𝑡,𝑘 représente la contrainte caractéristique de traction du jonc, et doit être pris égal à 𝑓𝑔𝑓,𝑡,𝑘 , 𝑓𝑐𝑓,𝑡,𝑘
ou 𝑓𝑦,𝑡,𝑘 selon qu’il s’agit de verre, de carbone, ou d’acier.

5.2. Résistance des joncs scellés en percement


Les joncs scellés en percement peuvent être sollicités en traction, en cisaillement ou par une combinaison
des deux cas précédents. Lorsque l’on a le choix, on choisira toujours de les faire travailler en traction plutôt qu’en
cisaillement, par exemple en préférant un scellement incliné de 45° sur le plan de glissement, plutôt qu’un
scellement perpendiculaire.

5.2.a. Scellement minimum et diamètre de scellement


La longueur de scellement des joncs dans le bois est au moins de 17,5 𝑑, où 𝑑 représente le diamètre du
jonc, sans être inférieure à 200 𝑚𝑚. Le diamètre 𝐷 du percement est au plus égal à 1,25 𝑑.

La longueur d’ancrage minimale des joncs dans le mortier ou le béton de résine est de 12𝑑, sans être
inférieure à 120 𝑚𝑚.

5.2.b. Joncs en cisaillement simple bois/bois, mis en œuvre perpendiculairement au fil


Ce cas peut se rencontrer dans les solutions INERTIE INF et REMAILLAGE.

Effort de dimensionnement :

La valeur de dimensionnement de la résistance au cisaillement d’un jonc isolé, exprimée en 𝑁, vaut :

𝑘𝑚𝑜𝑑 2𝛽
√ 1,1 √2 𝑀𝑦,𝑅𝑘 𝑓ℎ1,𝛼,𝑘 𝑑
𝛾𝑀 1 + 𝛽
𝐹𝑗,𝑣,𝑅𝑑 = 𝑚𝑖𝑛
𝜋𝑑2 𝑓𝑗,𝑣,𝑘
×
{ 4 𝛾𝑗

𝑑 représente le diamètre du jonc, en mm

𝑀𝑦,𝑅𝑘 est le moment limite du jonc, en N.mm, tel que :

fj,t,k π d3
𝑗𝑜𝑛𝑐 𝑒𝑛 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑟𝑟𝑒 𝑜𝑢 𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏𝑜𝑛𝑒
𝑀𝑦,𝑅𝑘 = 32
0,8 fj,t,k d3
{ 𝑔𝑜𝑢𝑗𝑜𝑛 𝑚é𝑡𝑎𝑙𝑙𝑖𝑞𝑢𝑒
6

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𝑓ℎ𝑖,𝛼,𝑘 est la valeur caractéristique de la portance locale du matériau i en 𝑁/𝑚𝑚2 ,
en fonction de l’angle 𝛼𝑖 entre la direction de l’effort et le fil du bois :
𝑓ℎ𝑖,0,𝑘
𝑓ℎ𝑖,𝛼,𝑘 =
𝑘90 𝑠𝑖𝑛 𝛼𝑖 + 𝑐𝑜𝑠 2 𝛼𝑖
2

avec :

𝑓ℎ𝑖,0,𝑘 = 0,082 (1 − 0,01𝑑)𝜌𝑘


1,35 + 0,015𝑑 𝑒𝑠𝑠𝑒𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑟é𝑠𝑖𝑛𝑒𝑢𝑠𝑒𝑠
𝑘90 = {
0,9 + 0,015𝑑 𝑒𝑠𝑠𝑒𝑛𝑐𝑒𝑠 𝑓𝑒𝑢𝑖𝑙𝑙𝑢𝑒𝑠

et où k est la masse volumique caractéristique du bois en 𝑘𝑔/𝑚3

𝛽 est le rapport des portances locales entre le matériau 2 et le matériau 1, tel que :
𝑓ℎ2,𝛼,𝑘
𝛽=
𝑓ℎ1,𝛼,𝑘

Le nombre efficace de joncs 𝑛𝑒𝑓 est obtenu par interpolation, pour 𝛼 compris entre 0 et 90°C, avec :
𝑛
𝑛𝑒𝑓 = {𝑛0,9 4√ 𝑎1 pour 𝛼 = 0°
13𝐷

𝑛𝑒𝑓 = 𝑛 pour 𝛼 = 90°

𝑛 est le nombre de joncs dans une file


a1 est l’entraxe entre joncs dans le sens du fil

Espacements et distances minimales :

Les entraxes et distances aux bords minimaux sont ceux du Tableau 4 de la note n°13 de la FIBC :

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5.2.c. Joncs en cisaillement simple bois/béton de résine, mis en œuvre perpendiculairement au fil
Ce cas peut se rencontrer dans la solution INERTIE SUP.

Effort de dimensionnement :

La valeur de dimensionnement est identique à celle du paragraphe précédent.

Pour la valeur de fh1,𝛼,k on retient la portance fh,𝛼,k du matériau bois.

Pour la valeur de fh2,𝛼,k on retient la résistance à la compression du béton de résine, multiplié par le rapport des
coefficients partiels :
𝛾𝑀
fh2,𝛼,k = 𝑓𝑒𝑟𝑐,𝑐,𝑘
𝛾𝑒𝑟𝑐
Le nombre efficace de joncs 𝑛𝑒𝑓 est inchangé.

Espacements et distances minimales :

Les espacements et distances minimales sont identiques à ceux du paragraphe précédent.

5.2.d. Joncs en cisaillement simple bois/bois, mis en œuvre parallèlement au fil


Ce cas peut se rencontrer dans les solutions COUTURE et PROTHESE avec prothèse bois.

Effort de dimensionnement :

La valeur de dimensionnement de la résistance au cisaillement d’un jonc isolé, exprimée en 𝑁, vaut :

𝑘𝑚𝑜𝑑 2𝛽 𝑓 𝑓
0,85 𝑑2 √ √ 𝑗,𝑡,𝑘 ℎ1,𝑘
𝛾𝑀 1+𝛽 3
𝑘𝑚𝑜𝑑
0,43 𝑑 (𝑙1 − 1,5𝑑) 𝑓ℎ1,𝑘
𝐹𝑗,𝑣,𝑅𝑑 = 𝑚𝑖𝑛 𝛾𝑀
𝑘𝑚𝑜𝑑
0,43 𝑑 (𝑙2 − 1,5𝑑) 𝑓ℎ2,𝑘
𝛾𝑀
𝜋𝑑2 𝑓𝑗,𝑣,𝑘
×
{ 4 𝛾𝑗

𝑑 représente la diamètre du jonc, en mm

𝑙𝑖 représente la longueur collée dans le matériau 𝑖, en mm

𝑓ℎ𝑖,𝑘 est la valeur caractéristique de la portance locale le long des fibres du matériau i, en 𝑁/𝑚𝑚2 , telle que :

𝑓ℎ𝑖,𝑘 = (0,0023 + 0,75 𝑑−1,5 )𝜌𝑘

et où k est la masse volumique caractéristique du bois en 𝑘𝑔/𝑚3

𝛽 est le rapport des portances locales entre le matériau 2 et le matériau 1, tel que :
𝑓ℎ2,𝛼,𝑘
𝛽=
𝑓ℎ1,𝛼,𝑘

Le nombre efficace de joncs 𝑛𝑒𝑓 est obtenu à partir du nombre 𝑛 de joncs :


1 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑛 = 1
𝑛𝑒𝑓 = {1,8 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑛 = 2
0,8𝑛 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑛 ≥ 3

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Par ailleurs, en l’absence de frettage, on vérifie la résistance à la propagation d’une fissure, par la méthode des
« entailles virtuelles », selon les recommandations de la note n°13 de la FIBC :

Extrait du paragraphe §5.1.2.1.2 de la note n°13 de la FIBC

Espacements et distances minimales :

Les entraxes et distances aux bords minimaux sont ceux du Tableau 3 de la note n°13 de la FIBC :

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5.2.e. Joncs en cisaillement simple bois/mortier de résine, mis en œuvre parallèlement au fil
Ce cas peut se rencontrer dans la solution PROTHESE avec prothèse en mortier de résine.

Effort de dimensionnement :

La valeur de dimensionnement est identique à celle du paragraphe précédent.

Pour la valeur de fh1,k on retient la portance fh,k du matériau bois.

Pour la valeur de fh2,k on retient la résistance à la compression du mortier de résine, multiplié par le rapport des
coefficients partiels :
𝛾𝑀
fh2,k = 𝑓𝑒𝑟𝑚,𝑐,𝑘
𝛾𝑒𝑟𝑚
Le nombre efficace de joncs 𝑛𝑒𝑓 est inchangé.

Espacements et distances minimales :

Les espacements et distances minimales sont identiques à ceux du paragraphe précédent.

5.2.f. Joncs en traction axiale dans le bois


Ce cas se rencontre dans l’ensemble des solutions FOREVA BOIS.

Effort de dimensionnement :

La valeur de dimensionnement de la résistance en traction d’un jonc isolé, exprimée en 𝑁, vaut :


𝑘𝑚𝑜𝑑
85 𝑓𝑣𝑘 𝑑 √𝑙 − 1,5𝑑
𝛾𝑀
𝐹𝑗,𝑡,𝑅𝑑 = 𝑚𝑖𝑛
𝜋𝑑2 𝑓𝑗,𝑡,𝑘
×
{ 4 𝛾𝑗

𝑑 représente la diamètre du jonc, en mm

𝑙 représente la longueur collée, en mm

𝑓𝑣𝑘 représente la valeur caractéristique de la résistance au cisaillement du bois, en 𝑁/𝑚𝑚2

Le nombre efficace de joncs 𝑛𝑒𝑓 est obtenu à partir du nombre 𝑛 de joncs :


1 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑛 = 1
𝑛𝑒𝑓 = {1,8 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑛 = 2
0,8𝑛 𝑝𝑜𝑢𝑟 𝑛 ≥ 3

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Vérification complémentaire dans le cas de traction parallèle au fil du bois :

On vérifie que la traction transmise par les joncs reste inférieure à la résistance des aires efficaces 𝑆𝑡 et 𝑆𝑐 ,
respectivement aire tendue et aire cisaillée. Cette rupture de bloc met ainsi en jeu les résistances en cisaillement
sur un ou plusieurs plans, et en traction sur un plan perpendiculaire. La résistance des plans de traction et de
cisaillement ne doit pas être cumulée.

On considère un volume enveloppe parallélépipédique de profondeur égale à la longueur d’ancrage des joncs,
et de surface définie à partir d’une distance enveloppe de 3d autour du groupe de joncs.

Dans le cas d’un jonc isolé loin des bords, la résistance de dimensionnement par rupture de bloc vaut :
𝑘𝑚𝑜𝑑
𝑓 36 𝑑2
𝛾𝑀 𝑡,0,𝑘
𝐹𝑗,𝑡,𝑅𝑑 = 𝑚𝑖𝑛
𝑘𝑚𝑜𝑑
𝑓𝑣,𝑘 24 𝑑 × 𝑙
{ 𝛾𝑀
Dans le cas de joncs distants entre eux de moins de 6d, on vérifie la résistance d’un bloc enveloppe commun.

Dans le cas de distance aux bords inférieure à 3d, on substitue cette distance aux bords à la valeur de 3d.

La méthode est détaillée au paragraphe § 5.1.2.1.1 de la note n°13 de la FIBC.

Vérification complémentaire dans le cas de traction perpendiculaire au fil du bois :

On utilise la méthode de « l’entaille virtuelle », dont la


position géométrique est définie sur le schéma ci-contre.

Le cisaillement au droit de chaque section critique est


vérifié selon la formule suivante :

𝜏𝑑 < 𝑘𝑣 𝑓𝑣,𝑑
𝑉𝑑
Avec: 𝜏𝑑 = 1,5. 𝑙.𝑏 , où b est la largeur de la pièce de bois.

𝑘𝑛
𝑘𝑣 = min ;1
1
√ℎ (√𝛼(1 − 𝛼) + 0,8𝛽√𝛼 − 𝛼 2 )
( )
𝑙 𝑥
𝛼 = ℎ ; 𝛽 = ℎ ; 𝑘𝑛 = 5 pour le bois massif et 6,5 pour le lamellé-collé, h exprimé en mm.

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Espacements et distances minimales :

Les entraxes et distances aux bords minimaux sont ceux du Tableau 2 de la note n°13 de la FIBC :

5.2.g. Joncs en traction axiale dans le mortier ou le béton de résine


La résistance en traction du scellement d’un jonc dans le béton ou le mortier de résine est donnée par la formule
classique des scellements :
𝜋 𝑑 𝑙𝑠 𝜏𝑘
𝐹𝑗,𝑡,𝑅𝑑 =
𝛾𝑗

5.2.h. Joncs en chargés axialement et latéralement


On doit alors vérifier l’équation (8.28) de l’EC5 :
2 2
𝐹𝑡,𝐸𝑑 𝐹𝑣,𝐸𝑑
( ) +( ) ≤1
𝐹𝑡,𝑅𝑑 𝐹𝑣,𝑅𝑑

Espacements et distances minimales :

Les entraxes et distances aux bords minimaux sont les plus défavorables des deux cas : chargement axial et
chargement latéral.

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5.3. Résistance des joncs scellés en saignée
Les joncs scellés en saignée sont utilisés lorsque la longueur
du jonc dépasse la longueur disponible pour l’enfiler. La distance
minimale entre axe du jonc et bords de la pièce reste identique à la
distance minimale en cas de percement. On considère alors que les 3
cotés cisaillés restent centrés sur le jonc, comme indiqué dans le
schéma ci-contre.

La longueur cisaillée vaut alors :

𝐿 = 1,25 𝑑 + 2 (1,25 + 0,46) 𝑑 = 4,67 𝑑


Dans le cas d’un jonc en percement, le périmètre cisaillé vaut :

𝑃 = 𝜋 1,25 𝑑 = 3,92 𝑑
On voit que la longueur cisaillée dans le cas d’un jonc en
saignée n’est pas inférieure à celle du cas d’un jonc en percement.

En conséquence, on considère que la résistance d’un jonc en


saignée est identique à celle d’un jonc en percement. Il est bien
entendu que les distances aux bords minimales restent celles qui
sont précisées pour les joncs en percement.

5.4. Résistance des plans de collage


En traction, l’adhérence bois/résine est négligée.

En cisaillement, l’adhérence bois/résine est limitée par 𝑓𝑣,𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 , cf §2.8.

En compression, on tient compte de la limite de compression du bois 𝑓𝑐,0,𝑑

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5.5. Solution « INERTIE SUP »

Caractéristiques géométriques de la section renforcée :

Surface :

A = 𝑏𝑤 ℎ𝑤 + 𝑛 ℎ𝑒𝑟𝑐 𝑏𝑒𝑟𝑐
Niveau du centre de gravité / intrados :
2
𝑏𝑤 ℎ𝑤 ℎ
+ 𝑛 ℎ𝑒𝑟𝑐 𝑏𝑒𝑟𝑐 (ℎ𝑤 + 𝑒𝑟𝑐 )
2 2
𝑦𝑐𝑑𝑔 =
𝐴
Inertie :
3
𝑏𝑤 ℎ𝑤 ℎ𝑤 2 3
𝑏𝑒𝑟𝑐 ℎ𝑒𝑟𝑐 ℎ𝑒𝑟𝑐 2
𝐼 = + 𝑏𝑤 ℎ𝑤 ( 𝑦𝑐𝑑𝑔 − ) + 𝑛 + 𝑛 𝑏𝑒𝑟𝑐 ℎ𝑒𝑟𝑐 ( ℎ𝑤 + − 𝑦𝑐𝑑𝑔 )
12 2 12 2
Moment statique du béton de résine :
ℎ𝑒𝑟𝑐
𝑆𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 = 𝑛 𝑏𝑒𝑟𝑐 ℎ𝑒𝑟𝑐 ( + ℎ𝑤 − 𝑦𝑐𝑑𝑔 )
2
Moment statique global :
2
𝑦𝑐𝑑𝑔
𝑆𝑐𝑑𝑔 = 𝑏𝑤
2
𝐸𝑒𝑟𝑐
Avec 𝑛 = ⁄𝐸 , coefficient d’équivalence béton de résine / bois
𝑤

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La vérification des contraintes est effectuée aux ELU. Les charges appliquées avant mise en place du renforcement,
y compris éventuellement la surcharge de chantier, se rapportent à la section de bois seul. Les charges appliquées
après réalisation du renforcement, se rapportent à la section renforcée bois + béton de résine.

Phase 1, avant renforcement :

𝑀𝑑,1 ; 𝑉𝑑,1 le moment et l’effort tranchant appliqués avant renforcement.

Contraintes de flexion en faces supérieure et inférieure de la poutre :


6𝑀𝑑,1 −6𝑀𝑑,1
𝜎𝑤,𝑠𝑢𝑝,1 = 2
𝑒𝑡 𝜎𝑤,𝑖𝑛𝑓,1 = 2
𝑏𝑤 ℎ𝑤 𝑏𝑤 ℎ𝑤
Contrainte de cisaillement dans la poutre :
𝑉𝑑,1
𝜏𝑤,1 = 1,5
𝑏𝑤 ℎ𝑤
Phase 2, après renforcement :

𝑀𝑑,2 ; 𝑉𝑑,2 le moment et l’effort tranchant appliqués après renforcement.

Contrainte de flexion en face supérieure du béton de résine :


𝑛 𝑀𝑑,2 (ℎ𝑒𝑟𝑐 + ℎ𝑤 − 𝑦𝑐𝑑𝑔 )
𝜎𝑒𝑟𝑐,𝑠𝑢𝑝,2 =
𝐼
Contraintes de flexion en faces supérieure et inférieure de poutre :

𝑀𝑑,2 (ℎ𝑤 − 𝑦𝑐𝑑𝑔 ) −𝑀𝑑,2 𝑦𝑐𝑑𝑔


𝜎𝑤,𝑠𝑢𝑝,2 = 𝑒𝑡 𝜎𝑤,𝑖𝑛𝑓,2 =
𝐼 𝐼
Contrainte de cisaillement dans la poutre :
𝑉𝑑,2 𝑆𝑐𝑑𝑔
𝜏𝑤,2 =
𝑏𝑤 𝐼
Contrainte de cisaillement à l’interface :
𝑉𝑑,2 𝑆𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟
𝜏𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟,2 =
𝑏𝑒𝑟𝑐 𝐼
Vérification de la poutre bois sous sollicitations normales

La poutre bois travaille en flexion composée avec traction.

𝑎𝑏𝑠(𝜎𝑤,𝑠𝑢𝑝,1 + 𝜎𝑤,𝑠𝑢𝑝,2 + 𝜎𝑤,𝑖𝑛𝑓,1 + 𝜎𝑤,𝑖𝑛𝑓,2 )


𝜎𝑡,0,𝑑 =
2
𝜎𝑚,𝑑 = 𝑎𝑏𝑠(𝜎𝑤,𝑖𝑛𝑓,1 + 𝜎𝑤,𝑖𝑛𝑓,2 ) − 𝜎𝑡,0,𝑑

On doit vérifier :
𝜎𝑡,0,𝑑 𝜎𝑚,𝑑
( )+( )≤1
𝑓𝑡,0,𝑑 𝑓𝑚,𝑑

Vérification de la table de compression sous sollicitations normales

On doit vérifier 𝜎𝑒𝑟𝑐,𝑠𝑢𝑝,2 ≤ 𝑓𝑒𝑟𝑐,𝑐,𝑑

Vérification de la poutre bois au cisaillement

On doit vérifier 𝜏𝑤,1 + 𝜏𝑤,2 ≤ 𝑓𝑣,𝑑

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Vérification de l’interface au cisaillement

Si 𝜏𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟,2 ≤ 𝑓𝑣,𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 alors la résistance au cisaillement de l’interface seule est suffisante. On placera cependant
des joncs de bonne construction dont l’entraxe est au plus égal à ℎ𝑤 + ℎ𝑒𝑟𝑐

Si 𝜏𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟,2 > 𝑓𝑣,𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 alors la résistance au cisaillement de l’interface seule n’est pas suffisante. Cette résistance
est majorée par des joncs scellés à 45°, dans le sens où ils sont en traction. Soit 𝐹𝑗,𝑡,𝑅𝑑 la valeur de
dimensionnement de la résistance en traction par jonc, on vérifie :
𝐹𝑗,𝑡,𝑅𝑑
𝑛𝑗,𝑒𝑓 ≥ 𝑏𝑒𝑟𝑐 (𝜏𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟,2 − 𝑓𝑣,𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 ) 𝑒𝑡 𝑠𝑗 ≤ ℎ𝑤 + ℎ𝑒𝑟𝑐
√2 𝑠𝑗

Où 𝑛𝑗,𝑒𝑓 est le nombre efficace de rangées de joncs disposées dans la largeur.

A proximité de l’appui, il n’est pas toujours possible de sceller les joncs à 45°. Ceux-ci sont alors scellés
verticalement. Soit 𝐹𝑗,𝑣,𝑅𝑑 la valeur de dimensionnement de la résistance en cisaillement par jonc , on vérifie :
𝐹𝑗,𝑣,𝑅𝑑
𝑛𝑗,𝑒𝑓 ≥ 𝑏𝑒𝑟𝑐 (𝜏𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟,2 − 𝑓𝑣,𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 ) 𝑒𝑡 𝑠𝑗 ≤ ℎ𝑤 + ℎ𝑒𝑟𝑐
𝑠𝑗

Où 𝑛𝑗,𝑒𝑓 est le nombre efficace de rangées de joncs disposées dans la largeur.

Dans tous les cas, on doit vérifier 𝜏𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟,2 ≤ 𝑓𝑣,𝑑

Dispositions constructives

Entraxe maximal des joncs : 𝑠𝑗 ≤ ℎ𝑤 + ℎ𝑒𝑟𝑐


Entraxe maximal des taquets anti-glissement : 𝑠𝑡 ≤ ℎ𝑤 + ℎ𝑒𝑟𝑐
Par ailleurs, un appui minimal de 3 cm des pannes ou solives doit être conservé, d’où :

𝑏𝑒𝑟𝑐 ≤ 𝑏𝑤 − 6 𝑐𝑚 (poutre centrale)


𝑏𝑒𝑟𝑐 ≤ 𝑏𝑤 − 3 𝑐𝑚 (poutre de rive)

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5.6. Solution « INERTIE INF »
La vérification des contraintes est effectuée aux ELU. Les
charges appliquées avant mise en place du renforcement, y
compris éventuellement la surcharge de chantier, se
rapportent à la section initiale seule. Les charges appliquées
après réalisation du renforcement, se rapportent à la section
renforcée.
Nous détaillons le cas usuel où la largeur b de la section
initiale est égale à la largeur de la pièce additionnelle. De plus,
nous considérons que les modules de Young des 2 matériaux
sont proches. Le cas général de largeurs et de modules
différents est similaire au calcul « INERTIA SUP » détaillé au
paragraphe précédent.
Les efforts normaux et contraintes sont considérés
positifs en cas de compression. Les moments sont comptés
positifs en cas de compression de la face supérieure.

Phase 1, avant renforcement :

𝑀𝑑,1 ; 𝑁𝑑,1 𝑒𝑡 𝑉𝑑,1 le moment, l’effort normal et l’effort tranchant appliqués avant renforcement.

Contrainte normale en faces supérieure et inférieure de poutre initiale :


Nd,1 6𝑀𝑑,1 Nd,1 6𝑀𝑑,1
𝜎𝑝𝑖,sup,1 = + 𝑒𝑡 𝜎𝑝𝑖,inf,1 = −
b h1 𝑏 ℎ12 b h1 𝑏 ℎ12
Contrainte de cisaillement dans la poutre initiale :
𝑉𝑑,1
𝜏𝑝𝑖,1 = 1,5
𝑏 ℎ1
Phase 2, après renforcement :

𝑀𝑑,2 ; 𝑁𝑑,2 𝑒𝑡 𝑉𝑑,2 le moment, l’effort normal et l’effort tranchant appliqués après renforcement.

Contrainte normale en face supérieure de poutre initiale :


Nd,2 6𝑀𝑑,2
𝜎𝑝𝑖,sup,2 = +
b (h1 + h2 ) 𝑏 (ℎ1 + ℎ2 )2
Contrainte normale en face inférieure de pièce additionnelle :
Nd,2 6𝑀𝑑,2
𝜎𝑝𝑎,inf,2 = −
b (h1 + h2 ) 𝑏 (ℎ1 + ℎ2 )2
Contrainte normale en face inférieure de pièce initiale :
h2 𝜎𝑝𝑖,𝑠𝑢𝑝,2 + ℎ1 𝜎𝑝𝑎,𝑖𝑛𝑓,2
𝜎𝑝𝑖,inf,2 =
ℎ1 + ℎ2
Contrainte de cisaillement dans la poutre initiale :
𝑉𝑑,2
𝜏𝑝𝑖,2 = 1,5
𝑏 (ℎ1 + ℎ2 )
Contrainte de cisaillement à l’interface :

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6 𝑉𝑑,2 ℎ1 ℎ2
𝜏𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟,2 =
𝑏 (ℎ1 + ℎ2 )3
Vérification de la poutre initiale sous contraintes normales

La poutre initiale travaille en flexion composée.

Si 𝜎𝑝𝑖,𝑠𝑢𝑝,1 + 𝜎𝑝𝑖,𝑠𝑢𝑝,2 + 𝜎𝑝𝑖,𝑖𝑛𝑓,1 + 𝜎𝑝𝑖,𝑖𝑛𝑓,2 < 0, l’effort normal est une traction.

|𝜎𝑝𝑖,𝑠𝑢𝑝,1 + 𝜎𝑝𝑖,𝑠𝑢𝑝,2 + 𝜎𝑝𝑖,𝑖𝑛𝑓,1 + 𝜎𝑝𝑖,𝑖𝑛𝑓,2 |


𝜎𝑡,0,𝑑 =
2
𝜎𝑚,𝑑 = max(|𝜎𝑝𝑖,𝑖𝑛𝑓,1 + 𝜎𝑝𝑖,𝑖𝑛𝑓,2 |; |𝜎𝑝𝑖,𝑠𝑢𝑝,1 + 𝜎𝑝𝑖,𝑠𝑢𝑝,2 |) − 𝜎𝑡,0,𝑑

On doit vérifier :
𝜎𝑡,0,𝑑 𝜎𝑚,𝑑
( )+( )≤1
𝑓𝑡,0,𝑑 𝑓𝑚,𝑑

Si 𝜎𝑝𝑖,𝑠𝑢𝑝,1 + 𝜎𝑝𝑖,𝑠𝑢𝑝,2 + 𝜎𝑝𝑖,𝑖𝑛𝑓,1 + 𝜎𝑝𝑖,𝑖𝑛𝑓,2 > 0, l’effort normal est une compression.

|𝜎𝑝𝑖,𝑠𝑢𝑝,1 + 𝜎𝑝𝑖,𝑠𝑢𝑝,2 + 𝜎𝑝𝑖,𝑖𝑛𝑓,1 + 𝜎𝑝𝑖,𝑖𝑛𝑓,2 |


𝜎𝑐,0,𝑑 =
2
𝜎𝑚,𝑑 = max(|𝜎𝑝𝑖,𝑖𝑛𝑓,1 + 𝜎𝑝𝑖,𝑖𝑛𝑓,2 |; |𝜎𝑝𝑖,𝑠𝑢𝑝,1 + 𝜎𝑝𝑖,𝑠𝑢𝑝,2 |) − 𝜎𝑐,0,𝑑

On doit vérifier :
𝜎𝑐,0,𝑑 𝜎𝑚,𝑑
( )+( )≤1
𝑓𝑐,0,𝑑 𝑓𝑚,𝑑

Vérification de la pièce additionnelle sous sollicitations normales

La pièce additionnelle travaille également en flexion composée, avec 𝜎𝑝𝑎,𝑠𝑢𝑝,2 = 𝜎𝑝𝑖,𝑖𝑛𝑓,2 

Si 𝜎𝑝𝑎,𝑠𝑢𝑝,2 + 𝜎𝑝𝑎,𝑖𝑛𝑓,2 < 0, l’effort normal est une traction.

|𝜎𝑝𝑎,𝑠𝑢𝑝,2 + 𝜎𝑝𝑎,𝑖𝑛𝑓,2 |
𝜎𝑡,0,𝑑 =
2
𝜎𝑚,𝑑 = max(|𝜎𝑝𝑎,𝑠𝑢𝑝,2 |; |𝜎𝑝𝑎,𝑖𝑛𝑓,2 |) − 𝜎𝑡,0,𝑑

On doit vérifier :
𝜎𝑡,0,𝑑 𝜎𝑚,𝑑
( )+( )≤1
𝑓𝑡,0,𝑑 𝑓𝑚,𝑑

Si 𝜎𝑝𝑎,𝑠𝑢𝑝,2 + 𝜎𝑝𝑎,𝑖𝑛𝑓,2 > 0, l’effort normal est une compression.

|𝜎𝑝𝑎,𝑠𝑢𝑝,2 + 𝜎𝑝𝑎,𝑖𝑛𝑓,2 |
𝜎𝑐,0,𝑑 =
2
𝜎𝑚,𝑑 = max(|𝜎𝑝𝑎,𝑠𝑢𝑝,2 |; |𝜎𝑝𝑎,𝑖𝑛𝑓,2 |) − 𝜎𝑐,0,𝑑

On doit vérifier :
𝜎𝑐,0,𝑑 𝜎𝑚,𝑑
( )+( )≤1
𝑓𝑐,0,𝑑 𝑓𝑚,𝑑

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Vérification de la poutre initiale au cisaillement

On doit vérifier 𝜏𝑝𝑖,1 + 𝜏𝑝𝑖,2  𝑓𝑣,𝑑

Vérification de l’interface au cisaillement, zone courante

Si 𝜏𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟,2 ≤ 𝑓𝑣,𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 alors la résistance au cisaillement de l’interface seule est suffisante. On placera cependant
des armatures de bonne construction dont l’entraxe est au plus égal à ℎ1 + ℎ2

Si 𝜏𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟,2 > 𝑓𝑣,𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 alors la résistance au cisaillement de l’interface seule n’est pas suffisante. Cette résistance est
majorée par des joncs scellés ou du TFC collé, à 45°, dans le sens où ils sont en traction. Soit 𝐹𝑗,𝑡,𝑅𝑑 la valeur de
dimensionnement de la résistance en traction par jonc, on vérifie :
𝐹𝑗,𝑡,𝑅𝑑
𝑛𝑗,𝑒𝑓 ≥ 𝑏 (𝜏𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟,2 − 𝑓𝑣,𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 ) 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑗𝑜𝑛𝑐𝑠 𝑠𝑐𝑒𝑙𝑙é𝑠
√2 𝑠𝑗
2 𝑎𝑇𝐹𝐶 𝑒𝑇𝐹𝐶 𝑓𝑇𝐹𝐶,𝑑
≥ 𝑏 (𝜏𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟,2 − 𝑓𝑣,𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 ) 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑇𝐹𝐶
√2 𝑠𝑗

𝑒𝑡 𝑑𝑎𝑛𝑠 𝑙𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑢𝑥 𝑐𝑎𝑠 𝑠𝑗 ≤ ℎ1 + ℎ2

Où 𝑛𝑗,𝑒𝑓 est le nombre efficace de joncs par cours ; 𝑠𝑗 l’entraxe entre 2 cours de joncs ou de bandes TFC ; 𝑏 la largeur
de la poutre ; 𝑎𝑇𝐹𝐶 la largeur des bandes TFC ; 𝑒𝑇𝐹𝐶 l’épaisseur des bandes TFC = 0,48mm ; 𝑓𝑇𝐹𝐶,𝑑 la contrainte de
calcul des bandes TFC.

A proximité de l’appui, il n’est pas toujours possible de sceller les joncs à 45°. Ceux-ci sont alors scellés
verticalement. Soit 𝐹𝑗,𝑣,𝑅𝑑 la valeur de dimensionnement de la résistance en cisaillement par jonc , on vérifie :
𝐹𝑗,𝑣,𝑅𝑑
𝑛𝑗,𝑒𝑓 ≥ 𝑏 (𝜏𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟,2 − 𝑓𝑣,𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 ) 𝑒𝑡 𝑠𝑗 ≤ ℎ1 + ℎ2
𝑠𝑗

Où 𝑛𝑗,𝑒𝑓 est le nombre efficace de rangées de joncs disposées dans la largeur ; 𝑠𝑗 l’entraxe entre 2 cours de joncs.

Dans tous les cas, on doit vérifier 𝜏𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟,2 ≤ 𝑓𝑣,𝑑

Cas d’inversion d’effort :

Dans les charpentes de couverture, il arrive souvent que le sens de l’effort tranchant s’inverse, entre les
combinaisons de type charges permanentes + neige, et les combinaisons de type charges permanentes + vent. Les
joncs placés à 45° en traction pour un seul type de combinaison peuvent alors être en compression sous les
combinaisons inverses. Cette disposition est à proscrire, car la composante transversale du jonc génère alors une
traction transversale de l’interface, à laquelle le bois résiste mal.

Dans ce cas, il convient :

Soit, si la pièce de bois est suffisamment large, de croiser les joncs à 45° dans chaque sens. Le calcul peut alors
tenir compte des deux rangées de joncs, puisque les composantes transversales s’annulent deux à deux.

Soit de placer les joncs perpendiculairement à l’interface.

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Vérification de l’interface au cisaillement, en abouts de pièce additionnelle :

Soit 𝑁𝑎 l’effort normal en bout de pièce additionnelle :


𝜎𝑝𝑎,𝑠𝑢𝑝,2 + 𝜎𝑝𝑎,𝑖𝑛𝑓,2
𝑁𝑎 = 𝑏 ℎ2
2
On doit vérifier que sur une longueur égale à 3h, l’interface de surface 3 𝑏ℎ peut transmettre 𝑁𝑎 de la pièce
additionnelle vers la pièce initiale.
𝑁𝑎⁄
Si 3𝑏ℎ < 𝑓𝑣𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 alors le collage seul suffit.
𝑁
Si 𝑎⁄3𝑏ℎ > 𝑓𝑣𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 alors le collage seul ne suffit pas, on complète avec des joncs pour pouvoir reprendre un
effort égal à 𝑁𝑎 − 3 𝑏ℎ 𝑓𝑣𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟

Dans tous les cas, il est conseillé de tailler en biseau de pente 1/3 l’extrémité de la pièce additionnelle, afin de
favoriser une transmission d’effort progressive.

Dispositions constructives :

Entraxe maximal des joncs : 𝑠𝑗  ℎ1 + ℎ2

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5.7. Solutions « PROTHESE » et « COUTURE »
Qu’il s’agisse des solutions PROTHESE bois ou résine, ou de la solution COUTURE, le calcul est celui d’une
interface soumise à flexion composée et effort tranchant, où la reprise des efforts de traction est assurée par les
joncs, tandis que la reprise des efforts de cisaillement est assurée par le collage, éventuellement complété par des
joncs.

Justification de l’interface en flexion simple :

Il s’agit du cas courant des solutions PROTHESE résine et COUTURE. La vérification des contraintes est
effectuée aux ELU. La poutre étant étayée durant les travaux, le phasage n’intervient pas. La justification en flexion
est analogue à celle du calcul ELS d’une poutre en béton armé : diagramme triangulaire de contrainte dans la zone
comprimée et traction dans les joncs.

La position de l’axe neutre est donnée par l’égalité des moments statiques :

𝑏 𝑦 2 = ∑ 𝑛 𝐴𝑖 (𝑑𝑖 − 𝑦)

Avec : 𝑛, coefficient d’équivalence jonc / bois


𝐸𝑗
𝑛 =
𝐸0,𝑚𝑒𝑎𝑛

𝐴𝑖 section d’un lit de jonc

𝑑𝑖 distance du centre de gravité d’un lit à la face comprimée

Inertie de la section :
𝑏𝑦 3
𝐼= + ∑ 𝑛 𝐴𝑖 (𝑑𝑖 − 𝑦)2
3
Contrainte maximale de compression sur le bois :
𝑦
𝜎𝑚,𝑑 = 𝑀𝑑
𝐼
Contrainte dans les joncs :
𝑑𝑖 − 𝑦
𝜎𝑖,𝑑 = −𝑛 𝑀𝑑
𝐼
On doit vérifier :

𝑑2
𝜎𝑚,𝑑 ≤ 𝑓𝑚,𝑑 𝑒𝑡 𝐹𝑗,𝑡,𝐸𝑑 = |𝜎𝑖,𝑑 | 𝜋 < 𝐹𝑗,𝑡,𝑅𝑑
4

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Justification de l’interface en flexion composée :

Dans le cas de la solution PROTHESE bois, notamment en cas de réparation d’un pied d’arc ou de portique
lamellé-collé, un effort normal Nd s’ajoute au moment Md.

Le calcul de la position de l’axe neutre et de l’inertie de la section est inchangé.

Le calcul des contraintes se fait en utilisant 𝑀𝑑,𝑗𝑜𝑛𝑐𝑠 moment ramené au centre de gravité des joncs tendus :

𝑀𝑑,𝑗𝑜𝑛𝑐𝑠 = 𝑀𝑑 + 𝑁𝑑 (𝑑𝑐𝑑𝑔 – )
2
Où : 𝑁𝑑 est l’effort normal, compté positif en cas de compression.

𝑀𝑑 est le moment, compté positif, à mi-hauteur de la section.

𝑑𝑐𝑑𝑔 est la distance entre le centre de gravité des joncs et la fibre la plus comprimée.

Contrainte maximale de compression sur le bois :


𝑦
𝜎𝑚,𝑑 = 𝑀𝑑,𝑗𝑜𝑛𝑐𝑠
𝐼
Contrainte dans les joncs :
𝑑𝑖 − 𝑦 𝑁𝑑
𝜎𝑖,𝑑 = −𝑛 𝑀𝑑,𝑗𝑜𝑛𝑐𝑠 +
𝐼 ∑ 𝐴𝑖
Justification de l’interface au cisaillement :

On considère que la résine ne transmet aucun cisaillement dans la zone tendue, et une contrainte limitée à
fv,d,inter dans la zone comprimée. L’effort repris par cette résine comprimée est éventuellement complété par des
joncs scellés à 45°, ou des joncs longitudinaux placés dans la zone comprimée. A noter que les joncs à 45° sont
sensiblement plus efficaces.

Effort tranchant équilibré par le collage : 𝑉𝑅𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 = 𝑏 𝑦 𝑓𝑣,𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟


𝐹
Effort tranchant équilibré par les joncs à 45°: 𝑉𝑅𝑑,𝑗,45° = 𝑛𝑗,𝑒𝑓,45° 𝑗,𝑡,𝑅𝑑⁄
√2
Effort tranchant équilibré par les joncs longitudinaux : 𝑉𝑅𝑑,𝑗,𝑙𝑜𝑛 = 𝑛𝑗,𝑒𝑓,𝑙𝑜𝑛 𝐹𝑗,𝑣,𝑅𝑑

On doit vérifier 𝑉𝑑 ≤ 𝑉𝑅𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 + 𝑉𝑅𝑑,𝑗,45° + 𝑉𝑅𝑑,𝑗,𝑙𝑜𝑛

Par ailleurs, il convient également d’effectuer la


vérification au fendage au droit de l’extrémité du jonc à 45°
coté bois. On vérifie :

𝜏𝑑 < 𝑘𝑣 𝑓𝑣,𝑑
𝑉𝑑
𝜏𝑑 = 1,5.
ℎ𝑒𝑓 . 𝑏

𝑘𝑛
𝑘𝑣 = min ;1
1
√ℎ (√𝛼(1 − 𝛼) + 0,8𝛽√𝛼 − 𝛼 2 )
( )
ℎ𝑒𝑓 𝑥
𝛼 = ℎ
; 𝛽 = ℎ ; 𝑘𝑛 = 5 pour le bois massif et 6,5 pour le lamellé-collé, h exprimé en mm.

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5.8. Solutions « REMAILLAGE »
5.8.a. Remaillage en zone courante
Dans le cas de délaminage de poutres lamellé-collé, il importe de connaître l’origine du désordre.

En cas de cause accidentelle (choc, surcharge anormale) ou pathologique (traction transverse, retrait
transversal gêné…), on peut se contenter de réparer la zone fissurée, majorée de la demi-hauteur de la poutre de part
et d’autre, après suppression de la cause.

Si le délaminage est dû à un défaut de réalisation du lamellé-collé, on doit, en plus de la réparation de la zone


fissurée, renforcer toutes les zones de la pièce où le cisaillement est supérieur à celui de la zone fissurée. Si le
délaminage est dû à un dépassement de la contrainte de cisaillement admissible par le bois, sous charge de service,
on doit en plus de la réparation de la zone fissurée, renforcer toutes les zones de la pièce où le cisaillement est
inadmissible.

Vérification à mi-hauteur :

On doit vérifier 𝜏𝑑 ≤ 𝑓𝑣,𝑅𝑑


𝑉
Avec 𝜏𝑑 = 1,5 𝑏 𝑑ℎ

𝐹𝑗,𝑡,𝑅𝑑
𝑓𝑣,𝑅𝑑 = 𝑓𝑣,𝑑 + 𝑛𝑗,𝑒𝑓 ⁄ dans le cas de joncs à 45° en traction,
𝑏 √2 𝑠𝑗
𝐹𝑗,𝑣,𝑅𝑑
𝑓𝑣,𝑅𝑑 = 𝑓𝑣,𝑑 + 𝑛𝑗,𝑒𝑓 ⁄𝑏 𝑠 dans le cas de joncs perpendiculaires à l’axe,
𝑗

2 𝑎𝑇𝐹𝐶 𝑒𝑇𝐹𝐶 𝑓𝑇𝐹𝐶,𝑑


𝑓𝑣,𝑅𝑑 = 𝑓𝑣,𝑑 + ⁄ dans le cas de bandes TFC à 45° en traction
𝑏 √2 𝑠𝑗

𝑛𝑗,𝑒𝑓 est le nombre efficace de joncs par cours ; 𝑠𝑗 l’entraxe entre 2 cours de joncs ou de bandes TFC ; 𝑏 la
largeur de la poutre ; 𝑎𝑇𝐹𝐶 la largeur des bandes TFC ; 𝑒𝑇𝐹𝐶 l’épaisseur des bandes TFC = 0,48mm ; 𝑓𝑇𝐹𝐶,𝑑 la contrainte
de calcul des bandes TFC.

Les résistances de dimensionnement par joncs 𝐹𝑗,𝑡,𝑅𝑑 et 𝐹𝑗,𝑣,𝑅𝑑 sont calculées pour des longueurs d’ancrages
𝑙1 et 𝑙2 mesurées de part et d’autre de l’axe de la poutre.

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Vérification au droit de la fissure :

On doit vérifier 𝜏𝑑 ≤ 𝑓𝑣,𝑅𝑑


6 𝑉𝑑 ℎ𝑓 (ℎ−ℎ𝑓 )
Avec 𝜏𝑑 =
𝑏ℎ 3

𝐹𝑗,𝑡,𝑅𝑑
𝑓𝑣,𝑅𝑑 = 𝑓𝑣,𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 + 𝑛𝑗,𝑒𝑓 ⁄ dans le cas de joncs à 45° en traction,
𝑏 √2 𝑠𝑗
𝐹𝑗,𝑣,𝑅𝑑
𝑓𝑣,𝑅𝑑 = 𝑓𝑣,𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 + 𝑛𝑗,𝑒𝑓 ⁄𝑏 𝑠 dans le cas de joncs perpendiculaires à l’axe,
𝑗

2 𝑎𝑇𝐹𝐶 𝑒𝑇𝐹𝐶 𝑓𝑇𝐹𝐶,𝑑


𝑓𝑣,𝑅𝑑 = 𝑓𝑣,𝑑,𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟 + ⁄ dans le cas de bandes TFC à 45° en traction
𝑏 √2 𝑠𝑗

Les résistances de dimensionnement par joncs 𝐹𝑗,𝑡,𝑅𝑑 et 𝐹𝑗,𝑣,𝑅𝑑 sont calculées pour des longueurs d’ancrages
𝑙1 et 𝑙2 mesurées de part et d’autre de la fissure.

Cas d’inversion d’effort :

Dans les charpentes de couverture, il arrive souvent que le sens de l’effort tranchant s’inverse, entre les
combinaisons de type charges permanentes + neige, et les combinaisons de type charges permanentes + vent. Les
joncs ou bandes de TFC placés à 45° en traction pour un seul type de combinaison peuvent alors être en
compression sous les combinaisons inverses. Cette disposition est à proscrire, car la composante transversale
génère une traction transversale de l’interface, à laquelle le bois résiste mal.

Dans ce cas, il convient :

Soit, si la pièce de bois est suffisamment large, de croiser les joncs ou les bandes de TFC à 45° dans chaque sens. Le
calcul peut alors tenir compte des deux rangées de joncs, puisque les composantes transversales s’annulent deux à
deux.

Soit de placer des joncs perpendiculairement à l’interface.

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5.8.b. Remaillage de poutre entaillée
Il arrive que des poutres entaillées présentent une fissure prolongeant l’angle intérieur de l’entaille. Dans ce
cas, il convient, en plus du collage de la fissure, de mettre en œuvre des armatures verticales capables de « remonter »
l’effort tranchant à travers la fissure :

Remaillage par joncs :

he
h

Remaillage par TFC : Lrecouvrement =

10cm mini :

he
h

Les joncs ou tissu doivent être dimensionnés pour que :

𝑛𝑗,𝑒𝑓 𝐹𝑗,𝑡,𝑅𝑑 > 𝐹𝑡,90,𝑑 dans le cas de joncs

2 𝑎𝑇𝐹𝐶 𝑒𝑇𝐹𝐶 𝑓𝑇𝐹𝐶,𝑑 ≥ 𝐹𝑡,90,𝑑 dans le cas du TFC

Où 𝐹𝑡,90,𝑑 est l’effort de traction perpendiculaire au fil engendré par l’effort tranchant, tel que :

𝐹𝑡,90,𝑑 = 1,3 𝑉𝑑 [ 3 (1 − 𝛼)2 − 2 (1 − 𝛼)3 ]


ℎ𝑒
𝛼=

La résistance de dimensionnement des joncs 𝐹𝑗,𝑡,𝑅𝑑 est calculée pour les longueurs d’ancrages 𝑙1 et 𝑙2
mesurées de part et d’autre de la fissure. Compte-tenu des dimensions des poutres, il peut arriver que ces longueurs
soient insuffisantes.

Un remaillage par TFC formant cerce continue autour de la poutre est alors particulièrement adapté. En effet,
l’ancrage de la bande de TFC par recouvrement sur elle-même permet de la solliciter à la contrainte maximale soit
𝑓𝑇𝐹𝐶,𝑑 = 600 𝑀𝑃𝑎.

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5.9. Solution « RECONSTITUTION »

Cette solution s’applique à des pans de bois ou ossatures


dont les différentes membrures ne travaillent que sous un effort
normal Nd. A chaque extrémité, l’angle de l’interface bois /
mortier de résine par rapport à l’axe transversal de la pièce doit
être inférieur à 20°.

En cas de traction, les joncs longitudinaux sont calculés


pour pouvoir équilibrer en traction un effort de
dimensionnement supérieur ou égal à :
𝑁𝑑 𝑆𝑟
𝐹𝑡,𝐸𝑑 =
𝑆
En cas de compression, les joncs longitudinaux sont
calculés pour pouvoir équilibrer en cisaillement un effort de
dimensionnement supérieur ou égal à :
𝑁𝑑 𝑆𝑟
𝐹𝑣,𝐸𝑑 = 0,10
𝑆
Les joncs transversaux ne sont mis en œuvre que si
l’épaisseur du bois résiduel est supérieure à 20 cm. Leur entraxe
est alors limité à cette épaisseur. Ces joncs de bonne
construction ne font pas l’objet d’une justification.

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6. Référentiels
- Eurocode 5 - NF EN 1995 et Annexe Nationale
- Norme NF EN 338 - Bois de structure, Classes de résistance
- Norme NF EN 14080 - Bois lamellé-collé, Exigences et classes de résistance
- Norme EN 335 Durabilité du bois et des matériaux dérivés du bois
- Recommandations pour la réparation de bois lamellé collé structural - Note FIBC n°1 de Juin 2015
- Recommandations professionnelles charpentes en bois lamellé collé – Note FIBC n°12 de Novembre 2015
- Recommandations pour la réparation et le renforcement par techniques de résine – Note FIBC n°13 de Juil. 2015
- Guide professionnel - Assemblage bois : Tiges ou goujons collés de grandes dimensions. Cahier IRABOIS n°11
- Règles CB71
- Contraintes admissibles et propriétés associées au bois lamellé collé et au bois massif - Note FIBC n°3
- Avis technique du CSTB « Foreva TFC » n°3/14-757 V2

7. Références
7.1. Résultats expérimentaux
- Rapport d’essai FREYSSINET n°A726R0-3 REF 001 A : Écrasement de cylindres en mortiers de résine
- Rapport d’essai FREYSSINET n°A726R0-4 REF 001 A : Essais de scellement
- Détermination des caractéristiques mécaniques de l’interface résine de collage / bois lamellé collé, Gymnase
Saint-Louis de Montferrand. Procédure et PV d’essai du 27/07/09.

7.2. Chantiers
7.2.a. Solutions INERTIE SUP
- Le Grand Commun à Versailles (78), 2008
- Maison diamantée à Marseille (13) , 2009
- Musée Toulouse-Lautrec à Albi (81), 2010
- Château La Volière (51), 2011
- Cathédrale Notre-Dame du Luxembourg, 2012
- Salle des mariages de l’hôtel de ville de Boulogne/Mer (62), 2013
- Tribunal d’Auch (32), 2013
- Caserne Sévigné, Paris, 2013
- Château de Fontainebleau, Quartier Henri IV, 2014

7.2.b. Solutions INERTIE INF


- Portique lamellé-collé du Gymnase Guynemer de Déville-les-Rouen (76), 2008
- Arcs lamellé-collé du Gymnase Coustaty de St-Louis de Montferrand (33), 2009
- Poutre treillis, Gymnase d’Hasparren (64), 2011
- Arbalétriers, Intermarché de La Destrousse (13), 2011
- Arbalétriers, Intermarché de Roquebrune/Argens (83), 2011
- Arbalétriers, Institut du Judo, Paris, 2016
- Portiques, Gymnase la Saulaie à St-Marcellin (38), 2016

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7.2.c. Solution PROTHESE bois
- Pieds de poteaux de la tribune d’Ibusty à Mouguerre (64), 2009
- Pieds de poteaux du tennis Palmer de Cenon (33), 2009
- Pieds de poteaux et abouts de consoles du Gymnase Cosec de Biarritz (64), 2009
- Pieds d’arcs lamellé-collé du Gymnase du Parc à La Rochelle (17), 2010
- Arbalétriers, Piscine Starzinski, Saintes (17), 2011
- Arbalétriers, Salle Polyvalente de Fabas (82), 2012
- Arbalétriers, Patinoire de La Garde (83), 2012
- Stade d’honneur Saint-Lazare, Limoges (87), 2012
- Arbalétriers, Gymnase de Boissy-sous-St-Yon (91), 2012
- Bâtiment pré-homo, Usine Lafarge de Port-la-Nouvelle (11), 2012
- Arêtiers, Foyer Rural de Ger (64), 2013
- Supermarché Lidl, Bordeaux (33), 2017

7.2.d. Solution PROTHESE résine


- Le Grand Commun à Versailles (78), 2008
- Château, La Chapelle-Bertrand (79), 2011
- Cathédrale Notre-Dame du Luxembourg, 2012
- Salle des mariages de l’hôtel de ville de Boulogne/Mer (62), 2013

7.2.e. Solution COUTURE


- Le Grand Commun à Versailles (78), 2008
- Abbaye de Beaufays (Belgique), 2011
- Cathédrale Notre-Dame du Luxembourg, 2012
- Caserne Sévigné, Paris, 2013

7.2.f. Solution REMAILLAGE


- Piscine Aqualons à Lons (64), fissures sur portiques, 2007
- Piscine Aqualons à Lons (64), fissures sur poteaux, 2009
- Arbalétriers, Intermarché de La Destrousse (13), 2011
- Entrepôt de stockage Léa Nature, Perigny (17), 2012
- Patinoire de La Garde (83), Arbalétriers, 2012
- Arbalétriers, Entrepôt de Boigny-sur-Bionne (45), 2014
- Arbalétriers, Supermarché de Villefranche de Lauragais (31), 2017
- Arbalétriers, Bâtiment Orchestra, Villeneuve-sur-lot (47), 2017

7.2.g. Solution RECONSTITUTION


- Château de Fresnay-Le-Buffard (61), Poutres de plancher, 2012
- Maison Beurne à Dambach-la-Ville (67), 2016

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Fiches d’autocontrôle
Récapitulatif des contrôles

Le tableau suivant définit, pour chaque type de solution Foreva BOIS, les contrôles à effectuer :

Fiche d'autocontrôle à remplir


Solution
Mortier ou béton de
Scellement de jonc Collage structurel Injection de fissures
résine

Inertie sup X X X

Inertie inf X X

Prothèse bois X

Prothèse résine X X

Couture X

Remaillage X X

Reconstitution X X X

TFC X

Remarque : Le collage de tissu TFC peut intervenir dans les solutions Inertie inf. et Remaillage. Dans ce cas,
l’adhérence est à caractériser au moyen des mêmes essais qu’en cas de collage structurel, mais en utilisant
la résine TFC.

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Fiche d’autocontrôle
Scellement de joncs
IDENTIFICATION DE L’OPERATION :
Référence du chantier : N° : Nom :
Élément scellés (référence de la poutre, du poteau…) :
Chef de chantier : Date :

PRODUITS :
Résine : Type : N° Lot :

Jonc : Type : Verre Diamètre :


Carbone
Acier H.A.

CONTRÔLE PREALABLE :
Contrôle de la distance entre extrémités des calibres sortant de 50cm :

Ecart distance mesurée / distance théorique inférieur à 15 mm : OUI


NON
Si non, préciser l’action corrective mise en œuvre et joindre justificatif du B.E. :

Nouveaux percements
Insertion de plaques contre-plaquées dans le joint
Insertion de plaques métalliques dans le joint

CONDITIONS DE COLLAGE :
Humidité du bois : % ( !!! 16% maxi)

Dégraissage des joncs


Durée de séchage (minimum 1 heure)
Nettoyage du trou à la soufflette
Température Température du Taux d’humidité
Heure
ambiante (°C) support (°C) de l’air (%)
Début de collage

Fin de collage

Introduction de la résine avant celle du jonc (résine thixotrope)

Introduction de la résine après celle du jonc (résine fluide)

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Fiche d’autocontrôle
Mortier ou béton de résine
IDENTIFICATION DE L’OPERATION :
Référence du chantier : N° : Nom :
Élément coulé (référence de la poutre, de la zone, du niveau…) :
Chef de chantier : Date :

PRODUITS :
Résine : Type : N° Lot :
Quantités de la gâchée en kg : Résine :
Durcisseur :
Sable 20/30 :

Gravier :

Durée de malaxage :

Réalisation de cylindres 11/22 : OUI NON

CONTRÔLE PREALABLE :

Protection préalable des armatures métalliques par badigeon résine

CONDITIONS DE COULAGE :
Température Taux d’humidité
Heure
ambiante (°C) de l’air (%)
Début de coulage

Fin de coulage

CONTRÔLE DE RESISTANCE A LA COMPRESSION :


Cylindre n°1 : Date d’écrasement : Résistance en MPa :
Cylindre n°2 : Date d’écrasement : Résistance en MPa :
Cylindre n°3 : Date d’écrasement : Résistance en MPa :

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Fiche d’autocontrôle
Collage structurel
IDENTIFICATION DE L’OPERATION :
Référence du chantier : N° : Nom :
Élément collé (référence de la poutre, du poteau…) :
Chef de chantier : Date :

PRODUITS :
Résine : Type : N° Lot :

CONTRÔLE PREALABLE :
Cisaillement à l’interface de collage
Contrainte de cisaillement (MPa):

Moyen de contrôle : Plaques à deux vérins

Vérins dans entaille

Plaque ciseau
Joindre la fiche de contrôle spécifique.

CONDITIONS DE COLLAGE :
Humidité du bois : % ( !!! 16% maxi)
Température Température du Taux d’humidité
Heure
ambiante (°C) support (°C) de l’air (%)
Début de collage

Fin de collage

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Fiche d’autocontrôle
Injection de fissures
IDENTIFICATION DE L’OPERATION :
Référence du chantier : N° : Nom :
Élément injecté (référence de la poutre, du poteau…) :
Chef de chantier : Date :

PRODUITS :
Résine : Type : N° Lot :

CONDITIONS D’INJECTION :
Humidité du bois : % ( !!! 16% maxi)
Température Température du Taux d’humidité
Heure
ambiante (°C) support (°C) de l’air (%)
Début d’injection

Fin d’injection

Volume injecté (cm3) :

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