Merzoug Rabah PDF

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
UNIVERSITE BADJI-MOKHTAR-ANNABA
‫ عنابة‬- ‫باجي مختار‬
Année:‫جامعة‬
2009
Faculté des Sciences de l’ingénieur
Département de Génie Mécanique
Mémoire
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master
Etude de la rupture de la tôle d’un embouti

Au cours de la mise en forme
Domaine :Sciences et Techniques

Filière : Génie Mécanique
Spécialité :mécanique des matériaux
Présenté par :
MERZOUG RABAH
Directeur duMémoire : O. BOUSAIDMCA Université de Annaba
Devant le Jury composé de:
Président : H. HAMADACHE MCA Université de Annaba
Membres : A. MERABTINE MCB Université de Annaba
Y. MENAIL MCB Université de Annaba
Année : 2013/2014
Dédicace
à ma famille
REMERCIEMMENTS
Je tiens à remercier particulièrement le Docteur O. Boussaid pour avoir eu, le long

De ce parcours, la patience d’assurer mon encadrement
.
Essais.
Mes remerciements vont aussi au Président du jury
Dr H. Hamadache,
Pour avoir accepté de présider le jury de soutenance de ma thèse,
et aux membres du Jury,
Dr A. Merabtine, de l’Université de Annaba
Dr Y. Menail, de l’Université de Annaba
Pour avoir accepté d’examiner ce travail et diriger la soutenance
Enfin, je tiens à associer à ces travaux mes parents qui m’ont encouragé depuis
Toujours et soutenu dans mes études au prix de nombreux sacrifices

Sommaire
Liste des figures……………………………………………...……………i
Liste du tableau…………………………………………………………..ii
Résumé………………………………………………………………..…iii
Introduction générale………………………………………………..….1
Chapitre I : Présentation de l’entreprise
Introduction……………………………………………………………...2
1. Situation géographique………………………………………...………2
1.2. Renseignements administrative……………………………...……2
1.3. L’entreprise …………………………………………………….…2
2. Historique……………………………………………………………...2
3. Capacités Installées entre 1985 et 1989…………………………….…3
4. Technologies Utilisées…………………………………………..…….3
5. L’activité de l’Enterprise …………………………………………...…3
6. plan de l’usine et Organigramme de production …………………...…4
7. Description générale de l’usine……………………………………..…5
8. Exemples sur la production et les machines ……………………….…5
9. La Presse D’Emboutissage (COMESSA PDG)………………………7
9.1. Présentation ………………………………………………………7
9.2. Description de la machine ……………………………………..…9
9.2.1. Bâti ……………………………………………………...….9
9.2.2. Coulisseau ………………………………………………...10
9.2.3. Table de travail………………………………………….…10
9.2.4. Les vérins……………………………………………….…10
9.2.5. Ensemble coussin éjecteur…………………………………11
9.2.6. Dispositif de graissage …………………………………….11
10. Distribution hydraulique ……………………………………………11
11. Equipement Electrique …………………………………………..…12
12. Les sécurités………………………………………………………...12
13. Fonctionnement ……………………………………………………12
13.1. Marche « manuel » (réglable)……………………………….……13
13.2. Marche « semi-automatique » (coupe par coup)…………………13
Chapitre II : Etude bibliographique
Introduction …………………………………………………………....14
1. Présentation ……………………………………………………….…14
1.1. Généralités sur l’emboutissage ………………………………..…15
2. Procédés d’emboutissage ……………………………………………16
2.1. Essais d’emboutissage ………………………………………..…19
2.1.1. L’essai d’expansion par gonflement hydraulique …….…….…19
2.1.2. L’essai de Swift hémisphérique ……………………………….20
2.1.3. L’essai Nakazima……………………………………………..20
2.1.4. L’essai Marciniak……………………………………………..21
3. L’essai de traction ……………………………………………………21
4. Problèmes d’emboutissage ……………………………………….…22
4.1. Retour élastique……………………………………………….…23
4.2. Striction……………………………………………………….…24
4.3. Plissement…………………………………………………..……25
5. Rupture ductile………………………………………………….……26
Conclusion ………………………………………………………...……27
Chapitre III : Etude Expérimentale
Introduction……………………………………………………………..28
1. Description……………………………………………………..……29
2. Objectifs de l’essai …………………………………………………..30
2.1. La limite élastique (σe) ………………………………………….30
2.2. La résistance à la traction (Rm) ………………………………...30
2.3. L’allongement relatif à la rupture (en %) ………………….……30
2.4.Le coefficient de striction ………………………………….……30
2.5.Le module d’élasticité E …………………………………..……30
2.6. L’exposant d’écrouissage n ………………………………….…30
2.7. Le coefficient d’anisotropie …………………………………….31
3. Identification du matériau XES……………………………………..31
4. Préparation des éprouvettes ……………………………………….…33
5. Conduite des essais ……………………………………………...…...35
5.1. Description ………………………………………………….…..35
5.2. La courbe de traction conventionnelle après l’essai de traction…37
5.3. Dimensions des éprouvettes et détermination du coefficient
d'anisotropie r ……………………………………………..……..38
5.4. Résultats des essais ……………………………………………..40
5.4.1. Courbe rationnelle de traction…………………………………40
5.4.2. Équation de la courbe rationnelle………………………...……41
5.4.3. Concentration de contraintes
5.4.4. Comparaison de la courbe rationnelle et de la courbe
conventionnelle…………………………………………..……42
6. Analyse des résultats ………………………………………………...45
6.1. Comparaison des différentes courbes de traction……………..…46
6.1.2. Variation de la courbe de traction en fonction de la direction de
laminage…………………………………………………….....47
6.2 .Variation de la résistance maximale en fonction de la direction de
laminage………………………………………………………48
6.3 .Variation de module de Yong en fonction de la direction de
laminage………………………………………………………...48
6.4. Variation de la limite élastique conventionnelle en fonction de la ...49
Conclusion………………………………………………………………….50
Chapitre IV : Modalisation
Introduction …………………………………………………………….51
1. Caractéristiques du logiciel utilisé …………………………………...52
2. Concept de la simulation ………………………………………….…52
3. Simulations de l’emboutissage en 2D……………………………..…53
4. Etude du problème de la rupture de la tôle sur la machine
d’emboutissage à Ferrovial ………………………………………..….56
4.1. Problèmes survenant sur la tôle au moment l’emboutissage….…57
4.1.1 Apparition d’une Striction …………………………………….57
4.1.2 Apparition d’une déchirure……………………………….……58
4.1.3 Simulation du procédé d’emboutissage de la brouette ………..59
4.1.4 Résultats pratiques ………………………………………….…62
Conclusion …………………………………………………………...…62
Conclusion générale................................................................................63
Références bibliographiques
Liste des figures
Liste des figures
Fig.1.1 Plan de l’usine

Fig.1.2 Organigramme de production
Fig.1.3 Wagon couvert
Fig.1.4 Wagon phosphatier
Fig.1.5 Bétonnière 750 litres
Fig.1.6 Serre-joint
Fig.1.7 Tour à outils multiple numérique
Fig.1.8 Machine d’emboutissage à l’arrêt
Fig.1.9 Matrices inférieure et supérieure du dispositif d’emboutissage
Fig.1.10 Empreinte de la matrice inférieure donnant la forme de la tôle emboutie de la
brouette
Fig.2.1 Outils d’emboutissage de carrosserie automobile
Fig.2.2 Bac de brouette
Fig. 2.3 Phases d’une opération d’emboutissage
Fig. 2.4 Opération d’emboutissage profond
Fig. 2.5 Emboutissage d’une pièce complexe
Fig.2.6 Essai Jovignot
Fig.2.7 Éprouvettes déformées par expansion biaxiale avec pression hydraulique
d’huile présentant une rupture
Fig.2.8 Représentation schématique De l’essai Nakazima
Fig.2.9 Rupture sur une éprouvette après essai sur l’essai Nakazima
Fig.2.10 Type d’une courbe de traction d’un matériau ductile
Fig.2.11 Exemple de déformées obtenues à la fin puis après l’étape d’emboutissage
(simulation par éléments finis).
Fig.2.12 Indicateurs du niveau du retour élastique dans l’essai « Omég».
Fig.2.13 Striction sur une tôle épaisse (en haut) et très mince (en bas). D’après Col
(2006),
Fig.2.13 Rupture sans formation de plis (à gauche : effort de serrage élevé) et avec
formation de pli (à droite : effort de serrage faible). D’après Lang et al. (2004).
Fig.3.1 Texture d’une tôle d’acier XES (Echantillon fourni par Renault Trucks au
SNVI)
Fig.3.2 les dimensions de la tôle en acier XES
i
Liste des figures
Fig.3.3 Représentation de l’éprouvette des essais de traction

Fig.3.4 Machine Zwick roell assistée par ordinateur
Fig.3.5 les deux mors de la machine
Fig.3.6 Montage d’essai de traction
Fig.3.7 Rupture de l’éprouvette en fin d’opération
Fig.3.8 Courbe de traction conventionnelle
Fig.3.9 Eprouvette suivante la direction 45° ep 06 v 2.5 mm/mn avant l’essai de
traction
Fig.3.10 Eprouvette suivante la direction 45° ep 06 v 2.5 mm/mn après l’essai de
traction
Fig.3.11 Courbe rationnelle de traction
Fig.3.12 Comparaison entre une courbe de traction conventionnelle et rationnelle
Fig.3.13 Graphique du domaine élastique
Fig.3.14 Courbe du domaine plastique à l’échelle logarithmique
Fig.3.15 Comparaison trois courbes de traction de direction 0° pour les trois vitesses
Fig.3.16 Comparaison trois courbes de traction de direction 45° pour les trois vitesses
Fig.3.17 Comparaison trois courbes de traction de direction90° pour les trois vitesses
Fig.3.18 Comparaison de 3 courbes de traction d’éprouvettes de 3 directions à
vitesse 2.5mm/mn
Fig.3.19 Comparaison de 3 courbes de traction d’éprouvettes de 3 directions à vitesse
10 mm/mn
Fig.3.20 Variation de la résistance maximale en fonction de la direction de laminage
Fig.3.21 Variation de module de Yong en fonction de la direction de laminage
Fig.3.22 Variation de la limite élastique conventionnelle en fonction de la direction de
laminage
Fig.4.1 Positionnement des éléments du procédé d’emboutissage
Fig.4.2 Phase 1 de l’opération : Positionner le flan sure la matrice
Fig.4.3 Phase 3 de l’opération Positionner le serre flan sur la matrice
Fig.4.4 Phase 4 de l’opération Positionner le poinçon sur la matrice
Fig.4.5 Phase 5 de l’opération. Enfoncement du poinçon
Fig.4.5 Phase 5 de l’opération. Enfoncement du poinçon jusqu’à apparition de la
striction
Fig.4.6 Phase 6 Localisation de la striction
Fig.4.6 Machine d’emboutissage de type COMESSA PDG
i
Liste des figures

Fig.4.8 Empreinte de la matrice inférieure donnant la forme de la tôle emboutie de la
brouette
Fig.4.9 Localisation d’une striction sur le profil de la brouette emboutie
Fig.4.10 Apparition d’une déchirure en fin d’emboutissage
Fig.4.11 Résultat de l’emboutissage au moment de l’imperfection de la machine ou
des conditions de travail
Fig.4.12 Phase 1 de l’opération
Fig.4.14 Phase 3 de l’opération Lieu de concentration des contraintes sur la tôle
Fig.4.15 Phase 4 de l’opération Répartition des contraintes sur la tôle
Fig.4.16 Phase 5 de l’opération Localisation des contraintes sur la tôle
Fig.4.17 Phase 6 de l’opération Localisation des déformations sur la tôle
Fig.4.18 Répartition des déformations maximales sur la tôle
Fig.4.19 Répartition des contraintes maximales sur la tôle
Fig.4.12 Résultat du Produit embouti fini sans instabilité
i
Liste du tableau
Liste du tableau
Tab.1Les diverses dénominations des matériaux utilisés en mise en forme

Tab.2 Caractéristiques chimiques du matériau EN 10130
Tab.3Caractéristiques mécaniques du matériau EN 10130
Tab.4 Dimensionnement des éprouvettes XES, et Détermination du coefficient
d'anisotropie
Tab.5 Formules utilisées dans le traitement des essais sur Excel
Tabl.6Caractéristiques du matériau XES
ii
Résumé
L'objet de notre travail est l’étude d’un des problèmes les plus rencontrés dans le
formage des tôles métalliques à savoir la rupture. A l’origine de notre étude, des cas
de la rupture de la tôle, enregistrés lors des opérations de mise en forme, à l’atelier
d’emboutissage de L’Entreprise Nationale de Constructions de Matériels et
Equipement Ferroviaires FERROVIAL (Annaba). La tôle utilisée dans le formage à
froid au sein de l’Enterprise, présente des épaisseurs allant jusqu’à 1mm ce qui limite
leur ductilité et augmente le risque d’instabilité plastique telle que la rupture.
L’étude consistait, dans un premier temps, à réaliser la caractérisation du matériau,

Les essais de traction ont été réalisés au labo de métallurgie université Badji
Mokhtar-Annaba sur une machineZwick roell assistée par ordinateur.Les essais de
traction réalisés ont permis la détermination des caractéristiques fondamentales du
matériau et l’étude de son comportement à la traction.
Dans un second temps, un travail de l’emboutissage en 2D sur le logiciel Abaqus,

La simulation par éléments finis utilisant la technique d’analyse d’images du
phénomène de décharge de contraintes reproduit fidèlement la localisation de la
striction code de calcul en éléments finis, a été entrepris et a permis l’enrichissement
de l'étude par la simulation d’abords des essais tels que réalisés expérimentalement, et
ensuite la simulation d’un type d’emboutis de forme complexe tel le bac de la
brouette.
Le logiciel de simulation, permettant de reprendre et varier les paramètres d’entrée

des données opératoires, nous a permis de jouer sur deux paramètres : la pression de
serrage du serre-flan et le coefficient de frottement, pour que différents scénarios de
simulation soient proposés et un modèle optimisé a été mis au point.La simulation
d’un type d’emboutis de forme complexe tel que le bac de la brouette, a permis de
concevoir un modèle adapté aux emboutis de l’entreprise.
iii
Introduction générale
Introduction générale
L'emboutissage, et plus généralement, tous les procédés d'obtention de pièces

manufacturées par déformation des matériaux métalliques sont des procédés
largement utilisés en fabrication mécanique et qui progressent technologiquement
sans cesse pour s'accaparer des nouveaux marchés.
Les intérêts économiques et technologiques de l'emboutissage sont indéniables :

grandes cadences de production, qualité géométrique et mécanique des pièces et faible
taux de chutes.
La difficulté de mise en œuvre de ce procédé est liée, à la sensibilité du processus de

mise en forme et aux nombreux paramètres de production. De ce fait, la mise au point
de l'opération est parfois longue et coûteuse. Elle est encore effectuée dans les
entreprises par une méthode d'essais
La simulation numérique par la méthode des éléments finis estutilisée pour traiter les
différents problèmes afférents à la mise en forme. A cet effet, de nombreux modèles
ont été développés pour traiter les problèmes inhérents à la mise en forme :
comportement élasto-viscoplastique du matériau, retour élastique, localisation,
plissement…
Cependant, il existe actuellement une réticence avérée dans les services de production
à recourir à cet arsenal numérique pour résoudre les problèmes industriels rencontrés
lors de la mise au point d'opérations de mise en forme.
Certains de ces problèmes sont imputables à la structure même de l'entreprise. Les

autres sont plus imputables à une perception de la recherche par les industriels et sont
identifiés comme des problèmes de transfert.
Dans ce rapport, il ne s'agit pas d'apporter une solution à l'ensemble de ces problèmes,
mais de tenter d’apporter une contribution à la résolution du problème de la rupture de
la tôle au cours de la mise en forme.
1
Chapitre I Présentation de l’entreprise
Présentation de l’entreprise
Introduction
L’Entreprise National de Constructions de Matériels et Equipement Ferroviaires

FERROVIAL a été créé en 1983 à la suite de la restructuration de la société mère
SN.METAL. Elle a été transformée en S.P.A. Société en 1986 au capital de 2254.1 MDA,
entièrement détenu par l’état, et faisant partie du groupe SGP CONSTRUCTION
METALLIQUE « Group Construmet » .Elle est dotée d’un conseil d’administration gérée par
un Présidant Directeur Général.
1.Situation géographique :
L’entreprise Ferrovial est située de 06 Km vers l’Est de la ville d’Annaba et Relié au chef
de la wilaya par route nationale N° 16.Elle est distante de 05 Km du port d’Annaba.et est
desservie par une voie ferrée passant à proximité. Le Siège de l’entreprise est situé sur l’axe
routier Annaba –EL- Hadjar à 10 Km du Complexe Sidérurgique. Elle s’étend sur 15 hectares.
L’Enterprise est constituée de deux unités opérationnelles sur le même site que le siège de la
Direction Générale.
1.2Renseignements administrative :
Siège social : Allélik, route D’El-Hadjar
1.3L’entreprise:
Les études, la recherche et le développement, la production, la commercialisation : de

matériels de équipements ferroviaires : wagonnage de tous types, locomotives de manœuvre,
appareils de voie, voiture voyageur et métro, matériels de travaux publique : bétonnière,
centrale à béton, brouette, container maritime, produits de diversification et de sous-traitante
(mécanique, métallique), produits forgés, quincaillerie, pelle, pioche, houe, serre-joint, pièce
de sous-traitante.
2.Historique
L’entreprise a été créé par les colons aux environs de 1936 sous la dénomination de la
société SNFA et servait à assure le transport des différents minerais vers les ports
d’expédition, ainsi son activité est essentiellement axée sur le wagonnage, mais, dès le
2
déclenchement de la révolution, la SNFA s’est consacrée à la fabrication des engins de guerre

pour approvisionner l’armée : après l’indépendance la société est destiné à la réparation et
l’entretien du ferroviaires, en 1967 elle est nationalisée et prise en charge par la SNMETAL
pour la fabrication de wagons de marchandises. En 1972 elle est venue soulager la production
forge dont la machine était importée de l’étranger, ainsi un renouvellement sur place de
machine crée en 1976 a premier à l’unité d’acquérir une image de renommée internationale.
En effet le premier contrat international a été conclu avec L’Irak et le Gabon.
Après le renforcement de son potentiel de travail elle acquérir son titre avec comme
activité principale la construction de wagons, toute fois elle permit aussi la production de
divers de commercialisation (forge, emboutissage). En 1977 elle se fait équiper d’une chaine
de fabrication de boggie. Elle est devenue depuis 1983 une entreprise autonome sous tutelle
de sa propre direction générale à la suite de restructuration, en produisant où moyenne 835
wagons standards par année et des bétonnières de 500 à 700.
L’entreprise FERROVIAL est le débouché maritime de L’Est constantinois, région où se

trouvent regroupement ressources agricoles minières forestières et ferraille.
3. Capacités Installées entre 1985 et 1989
 Wagons : 300 par Année

 Matériels T.P : 1000 bétonnières par Année
 Produits forgés : 3000 tonnes par Année
4. Technologies Utilisées :
 Fabrication mécanique : tournage, fraisage, perçage.

 Fabrication métallique : cisaillage, pliage, oxycoupage, soudage.
 Forgeage : estampage, refoulage, matriçage, découpage et traitement thermique.
5. L’activité de l’Enterprise :
L’Enterprise national de construction de matériels et équipements ferroviaires comporte

deux unités distinctes :
 Direction complexe
 Direction forge
3
Ces deux direction demeurent une structure opérationnelle mise sur place, vue les
exigences de traitement du produit, toutefois une liaison permanente et un encadrement sans
faille assure la productivité et l’augmentation de la production.
6. plan de l’usine et Organigramme de production
6.1 : plan de l’usine
Fig.1.1 plan de l’usine
6.2 : Organigramme de production
Fig.1.2 Organigramme de production
4
7. Description générale de l’usine

B 1 : Atelier de fabrication de brouette et produits forgés
B 2 : Atelier pour faire la peinture des wagons,
B 3 : Atelier mécanique dans lequel se fait l’usinage des pièces
B 4 : Magasin général
B 5 : Atelier de chaudronnerie et de débitage,
B 6 : Atelier de chaudronnerie.
B 7 : Atelier de forge et fabrication de brouette.
B 8 : Atelier de montage mécanique.
B 9 : Atelier de chaine Automatique.
B 10 : Magasin de bois.
B 11 : Atelier pour démontage des bougies.
B 12 : Atelier d’entretien et de réparation des wagons.
B 13 : Atelier de stockage.
B 14 : Atelier de peinture.
B 15 : Atelier d’entretien.
B 16 : Atelier de mécanique auto.
B 17 : service personnel.
B 18 : Château d’eau.
B 19 : Bureaux.
B 20 : Poste de garde.
B 21 : Infirmerie.
B 22 : Cantine.
B 23 : Bureau et magasin pour la forge.
B 24 : Cellule de l’unité.
B 25 : Banque.
B 26 : Pompe.
B 27 : Bloc administratif (B. E).
B 28 : Direction de la production.
8. Exemples sur la production et les machines
8.1 Wagon couvert
Fig.1.3 Wagon couvert
5
8.2 : wagon phophatier
Fig.1.4 Wagon phosphatier
8.3 :Bétonnière 750 litres
Fig.1.5Bétonnière 750 litres
8.4 : Serre-joint
Fig.1.6Serre-joint
6
8.5 : Tour à outils multiple numérique
Fig.1.7 Tour à outils multiple numérique
9. La Presse D’Emboutissage (COMESSA PDG).
9.1 Présentation
La presse d’emboutissage de type COMESSA PDG c’une presse électro hydraulique

horizontale travaillée par emboutissage divers forme (carré, demi-ronde, etc.…….), Elle est
composée d’un coulisseau plus éjecteur qui permet de mettre le réglage en PMH et PMB
ces organes sont considérés comme sécurité absolue (condition de travail).
La pression de travail varié entre 0 et 300 bars, cet intervalle est dépende à l’épaisseur
de la tôle, Exemple : bac de brouette, la pression est 90 bars, cette valeur est constante.
Les compositions du groupe hydraulique sont :
 Moteur principale.
 Pompe hydraulique.
Ces deux composants qui compris les organes de réglage (course : PMH et PMB).
Les trois colonnes permettent de sécurises le coulisseau principal central (l’arbre).
L’air comprimé permet de libérer la calamine du niveau de la surface totale de la pièce par
exemple pour la brouette la pression de réglage varient de 0 à 4 bars.
La presse d’emboutissage de type SONENENpossède les mêmes données explicatives que

celle de la machine COMESSA PDG,elle est réservée pour l’illumination des bavures
extrêmes du bac de brouette (obtention par emboutissage et la même condition de travaille).
7
Fig.1.8 Machine d’emboutissage à l’arrêt
8
Fig.1.10 Empreinte de la matrice inférieure donnant la forme de la tôle emboutie de la brouette
9.2 Description de la machine
9.2.1 Bâti
Cette machine se compose d’un bâti monobloc formant un cadre rigide, réalisé en tôles
d’acier martin mécano-soudées. Un traitement de stabilisation élimine les tensions internes
résultant du soudage. La partie supérieure reçoit le vérin à double effet, constitué d’un
cylindre en acier d’une tige chromée dure.
Presse-étoupe et piston sont équipés de garniture du type chevrons.
Le vérin sert à l’approche rapide, au travail et à la remontée du coulisseau.

Sur ce bâti, est fixée la centrale hydraulique qui comporte notamment :
 Une pompe à piston axiaux à débit variable ; cette pompe donne l’effort maximum de
la presse à une pression de 300 bars.
 Une pompe de pilotage servant à commande la variation du débit de la pompe
principale et assurant tous les pilotages d’appareil nécessaires à la marche de la
machine.
 Une pompe à engrenages assurant la marche du serre-flan et la filtration du circuit. Les
pompes sont équipées de soupape de sûreté protègent le circuit hydraulique contre
toutes surcharges.
9
Tous les appareilshydrauliques sont montés dans des blocs fixés sur le réservoir réduisant
ainsi la tuyauterie au minimum.
La descente de coulisseau est effectuée par gravité. Le remplissage du vérin principal se
faisant par aspiration au travers d’une soupape pilotée à grand débit, cette soupape est ouverte
par pilotage pendant la remontée du coulisseau pour permettre l’évacuation de l’huile.
La vitesse de descente rapide est obtenue par gravité et est réglage en nos usines ainsi que
la vitesse de remontée. La vitesse de travail est réglable par l’opérateur depuis le poste de
commande.
L’utilisation de pompes à débit variable procure une souplesse inégalable lors des
inversions, des arrêts et des changements de vitesse du coulisseau.
9.2.2 Coulisseau
Le coulisseau est composé de tôles d’acier mécano-soudées et stabilisée avant usinage.
La partie inférieure est constituée par une tôle épaisse dans laquelle sont usinées des rainures
en té normalisées pour la fixation des outillages. A chaque coin, un dispositif de guidage avec
rattrapage de jeu, dont les surfaces coulissantes sont garnies d’étalon, assure un réglage aisé et
précis.
Les glissières sont rayonnantes, c’est-à-dire que l’on conserve le même jeu initial de
fonctionnement quelle que soit la température ambiante.
La longueur de guidage est importante, ce qui est primordial pour la précision du travail à
effectuer, la longévité des outillages et pallier les efforts excentrés.
9.2.3 Table de travail

C’est un bloc massif en acier à haut inertie entièrement usiné et fixé sur le bâti par vis
facilement accessibles. Des rainures en té normalisées sont usinées sur sa face supérieure,
pour la fixation des outillages. Il est pourvu de trous pour le passage des chandelles du
coussin éjecteur.
9.2.4 Les vérins
Les vérins principaux et ceux du coussin éjecteur sont du type à double effet, largement
dimensionnés et facilement accessibles. Chaque vérin est constitué par un cylindre en acier
10
avec un fond rapporté, l’intérieur est soigneusement usiné et rodé avec précision, la tige
finement rectifiée et chromée dur et guidée par des bagues en bronze de qualité supérieure.
L’étanchéité est obtenue par des joints à chevrons. La tige de piston est protégées par un joint
racleur monté dans le presse-garniture afin d’éliminer les impuretés.
9.2.5 Ensemble coussin éjecteur
C’est un ensemble indépendant fixé sur la partie inférieure du bâti. Il est composée de :
 Vérin à double effet
 Etrier porte-vérin en acier mécano-soudé
 Plateau mobile type coulisseau guidé par quatre colonnes en acier
 Chandelles en acier spécial
Ces chandelles prennent appui sur la face supérieure du plateau mobile recouverte par une
tôle d’usure à haute résistance.
9.2.6 Dispositif de graissage
La lubrification des glissières s’effectue manuellement par un système de graissage

centralisé à huile, situé au pied de la presse. Le dosage de la quantité d lubrification nécessaire
au graissage ainsi que la répartition aux différents points est assuré par de distributeurs
spéciaux
10. Distribution hydraulique
L’équipement hydraulique est disposé à la supérieure de la presse. Une échelle permet d’y
accéder.
Il se compose essentiellement du réservoir d’huile, du groupe motopompe principal à débit

variable avec son asservissement électrohydraulique muni de la régulation de puissance, du
groupe motopompe annexe pour le command du coussin et des pilotage, des blocs de
distribution relatifs aux principales fonctions ainsi que des différents auxiliaires nécessaires
au bon fonctionnement de la machine.
11
L’ensemble de la distribution répond aux exigences des principales normes en vigueur ; elle a
été approuvée depuis de nombreuses années dans le domaine de la presse hydraulique à haut
degré de rentabilité.
L’huile est filtrée constamment pendant le fonctionnement, l’ensemble du circuit est protégé
par des soupapes de sûreté.Grâce à la disposition judicieuse de la distribution montée sur des
blocs forés, les tuyauteries de liaison sont réduites au minimum limitant ainsi les risques de
fuite. L’entretien et la vérification des différents appareils sont ainsi facilités.
11. Equipement Electrique
Il est groupé dans une armoire et comprend principalement les contacteurs de démarrage
des moteurs, les asservissements nécessaires à la marche séquentielle de la presse et les
voyants de mise sous tension et de contrôle. Des contacts électriques de fins de cours sont
disposés sur les faces latérales des montants, leur accessibilité permet d’effectuer des réglages
rapides et précis.
Les organes de commandes et de contrôle sont groupés dans un coffret disposé sur un montant
de la presse. La commande en semi-automatique de la descente du coulisseau s’effectue
depuis un poste de commande à deux mains, mobile.
12. Les sécurités
Divers types de sécurité sont prévus, dont certains en option.
On peut les classer en deux groupes :
 Sécurité pour les opérateurs

 Suretéde la machine.
13. Fonctionnement
Un sélecteur de marche, verrouillable par clé, permet de choisir entre les différents
cycles :
 Marche « manuel »
 Marche « semi-automatique »
12
13.1. Marche « manuel » (réglable)
La commande est conçue pour permettre d’effectuer tous les mouvements de montée ou de
descente en vitesse lente, d’arrêter ou d’inverser ces mouvements selon les désirs de
l’opérateur à l’aide de boutons poussoirs. Le lâcher du bouton correspond à un arrêt du
mouvement. Cette disposition permet facilement et en toute sécurité le réglage des outils.
13.2 Marche « semi-automatique » (coupe par coup)
Par boutons poussoirs (commande à deux mains).La commande du coulisseau s’effectue en

actionnant simultanément deux boutons poussoirs et ceci pendant toute la durée de l’approche
rapide, ensuite l’opérateur peut lâcher les boutons, le cycle s’effectue automatiquement en
vitesse de travail.
13
Chapitre II Etude bibliographique
Introduction
Le comportement des tôles métalliques, en mise en forme par déformation plastique, a fait
l’objet de nombreuses études depuis plusieurs décennies. Des modèles de comportement
intégrant divers phénomènes physiques, liés aux déformations irréversibles que subit la tôle,
ont été développés. Avec l’avènement des puissants calculateurs, parallèlement au
développement de la méthode des éléments finis, des simulations pour des formes complexes
en emboutissage ont été rendues possibles.
Cependant, malgré les avancées réalisées au niveau expérimental (techniques permettant
de montrer les caractéristiques élémentaires d’un matériau), théorique (modèles de
comportement performants) et numérique (codes de calculs capables de réaliser des
simulations complexes), les chercheurs pensent qu’il reste du chemin à parcourir avant
d’arriver à une maîtrise parfaite de la prédiction de certains phénomènes ‘‘indésirables’’ liés à
la mise en forme, tel que la striction localisée. [2]
1. Présentation
Le procédé d’emboutissage est important dans divers secteurs industriels :transport,
carrosserie automobile (Figure .1) et bac de brouette (figure .2), appareils électroménagers,
emballages métalliques, etc. Un des intérêts principaux expliquant le succès de ce procédé
réside dans la variété des composants réalisables et la cadence de production élevée.
La reconnaissance mondiale de ce mode de mise en forme est due en grande partieà la
pression d’éléments extérieurs tels que la nécessité croissante d’alléger les produits, la lutte
contre la corrosion ou la concurrence des matériaux non métalliques. [3]
Figure.2.1Outils d’emboutissage de carrosserie automobile
14
Figure.2.2Bac de brouette
1.1.Généralités sur l’emboutissage
L'emboutissage est une opération qui consiste à transformer une tôle mince en une surface
non plane. Généralement, l'emboutissage est réalisé à température ambiante, par presse
mécanique ou hydraulique. Il existe aussi des procédés utilisant d'autres sources d'énergie,
comme les explosions ou les champs magnétiques. Ce procédé de mise en forme est appliqué
à de nombreux matériaux, en particulier les aciers doux, extra-doux et inoxydables,
l'aluminium et les alliages d'aluminium, le cuivre et les alliages de cuivre, ainsi que d'autres
métaux ductiles.
La réussite d'un embouti dépend de trois facteurs interdépendants : la forme des outils, la
lubrification et les caractéristiques structurales de la tôle. Du fait de la multiplicité des
interactions existant entre ces différents paramètres, le phénomène d'emboutissage est
complexe et reste difficile à étudier.
Si les deux premiers facteurs relèvent d'un aspect mécanique, le dernier est essentiellement
métallurgique. En effet, différents paramètres structuraux influencent l'aptitude à la
déformation plastique de la tôle, en particulier son emboutissabilité :
15
- la nature de réseau cristallin;

- les caractéristiques morphologiques des grains : forme, taille et distribution géographique;
- la distribution des orientations de grains, soit la texture du matériau ;
- la présence de particules de seconde phase, ségrégations ou précipités intra
ouintergranulaires.
L'anisotropie des propriétés plastiques intervient fortement dans le comportement du

matériau. Dans certains cas, sous l'effet de sollicitations complexes, le développement de cette
anisotropie conduit à des effets néfastes. La variation de la réponse plastique, dans le plan de
la tôle, peut conduire à la formation de cornes d'emboutissage ou, dans des cas plus graves, à
des amincissements locaux, pouvant donner lieu à des ruptures au cours de la mise en forme
La rupture des tôles minces se produit, le plus souvent après une instabilité plastique qui
résulte de la présence de deux effets opposés d'une part, la réduction de la section, d'autre
part, la consolidation du matériau par écrouissage. Elle peut cependant se produire sans
déformations préalables importantes, sous des contraintes généralisées qui sont souvent du
domaine élastique. On se trouve alors en présence de la rupture brutale.
L'analyse des contraintes et des déformations au voisinage des fonds de fissures constitue
une base nécessaire à la compréhension du comportement en fissuration, bien qu'une zone
plastique soit toujours présente à la pointe de la fissure.
Au cours des années 1970-80, de nombreuses recherches ont permis de cerner les
propriétés structurales que doit posséder une tôle destinée à l'emboutissage, c'est-à-dire les
paramètres qu'elle doit posséder pour subir ce type de déformation. Si les matériaux utilisés
ne possèdent pas les caractéristiques adéquates, des problèmes peuvent se présenter au cours
de l'emboutissage : des fissurations, des plissements, des cornes d'emboutissage ou des
amincissements locaux. [4]
2. Procédés d’emboutissage
L’emboutissage consiste à fabriquer, à partir des tôles de faible épaisseur, une pièce de
forme complexe. Contrairement aux opérations plus simples tels que le pliage, le roulage ou
le profilage à froid, ce procédé, d’utilisation très répandue, permet de fabriquer grâce à un
16
outillage de forme, des pièces mécaniques, des organes de carrosserie automobile, des
appareils électroménagers, des ustensiles de cuisine, des emballages métalliques, etc…
Le flan est découpé au préalable dans une tôle laminée. L’emboutissage peut comporter une
ou plusieurs opérations. Comme le montre la figure 1, un dispositif d’emboutissage comporte
en général les trois outils suivants :
La matrice, ayant sensiblement la forme extérieure de la pièce à réaliser.
Le serre-flan outil annulaire qui permet de plaquer le flan sur la matrice et contrôler
l’écoulement du matériau
Le poinçon ayant la forme intérieure de la pièce à réaliser.
Les phases d’emboutissage définies en figure 1, décrivent le processus de la déformation : Le
flan est préalablement plaqué contre la matrice par le serre-flan, qui presse le métal contre la
matrice et contrôle son écoulement le long du poinçon. Le poinçon descend et déforme la tôle
en la poussant contre le fond de la matrice.
Phase 1 Phase 2 Phase 3 Pha se 4
Fig.2.3Phases d’une opération d’emboutissage.
Phase 1 : Positionnement du flan dans le montage. Phase 2 : Descente du serre-flan.

Phase 3 : Action du poinçon. Phase 4 : Fin du procédé.
Le principe de l’emboutissage est basé sur la déformation plastique du matériau (en général
un métal) déformation consistant en un allongement ou un rétreint local de la tôle pour obtenir
la forme désirée. Par suite de la conservation globale du volume du matériau, les zones
d’étirement subissent un amincissement (limité pour éviter la rupture) et les zones de rétreint
(en compression) subissent une combinaison d’épaississement et de plissement. On cherche
en général à éviter ces effets, mais ils ne peuvent être ignorés.
C’est la raison pour laquelle on cherche à les provoquer dans les parties de la tôle qui seront
éliminées à la suite du processus de fabrication. La matrice doit être arrondie à l’entrée pour
éviter toute déchirure du métal et pour optimiser le comportement des zones de rétreint et un
17
parfait état de surface est primordial. La forme du flan de départ a une grande importance,
pour maîtriser et orienter l’écoulement du métal dans des directions privilégiées en fonction
de la forme de la pièce. Pour minimiser la quantité de matière mise en jeu ou pour maîtriser
l’écoulement, l’emboutisseur utilise, dans la zone sous serre-flan, des moyens mécaniques de
blocage ou freinage appelés joncs.
Avant la réalisation des emboutis dans un outil sous presse, tout un processus d’étude doit
être respecté pour permettre une bonne fiabilité de la production de la pièce. Plusieurs
procédés sont pratiqués pour la mise en forme, les différentes techniques sont inspirées des
essais présentés au paragraphe suivant. Les figures 2 et 3 schématisent deux opérations
d’emboutissage, l’un profond axisymétrique avec rétreint de la périphérie et cintrage sur les
arrondis et l’autre plus complexe, avec matrice équipée de joncs de retenue, et cintrage sur les
joncs.
Fig. 2.4 Opération d’emboutissage profond Fig. 2.5 Emboutissage d’une pièce complexe
2.1. Essais d’emboutissage
Les essais expérimentaux ont pour objectif d’identifier les phénomènes physiques influents
sur la réponse du matériau et de quantifier leur effet de manière découplée. Les essais
mécaniques permettent de caractériser l’effet d’un chargement mécanique pour des conditions
données. En fonction de la vitesse, de la température, de la géométrie, la réponse du matériau
varie.
Dans ce qui suit on rapporte quelques essais de laboratoire, parmi lesquels, ceux qui vont
servir à la caractérisation expérimentale de notre matériau.
18
2.1.1. L’essai d’expansion par gonflement hydraulique

Connu aussi sous le nom d’essai de Jovignot, cet essai nécessite une pression hydraulique
fournie par une pompe à vis en communication avec un réservoir plein d’huile, pour déformer
la tôle. La matrice est de forme circulaire ou elliptique. L’éprouvette de tôle est de forme
carrée, elle est bloquée sur la matrice par un serre-flan constituant le haut du réservoir d’huile.
Ce blocage est destiné à empêcher tout glissement de la tôle entre matrice et serre-flan (Fig.
6).
Fig.2.6. Essai Jovignot

Cet essai est apprécié car il donne des mesures sans frottement et permet de connaître les
caractéristiques de la pression du fluide, du rayon de courbure et de l’épaisseur. Il permet :
- La caractérisation intrinsèque du matériau en traction biaxiale ;

- La caractérisation de l’écrouissage à des niveaux de déformation plus élevés qu’une traction
uniaxiale.
La rupture est souvent localisée au pôle de l’embouti (Fig.2.7)
Fig.2.7 : Éprouvettes déformées par expansion biaxiale avec pression hydraulique d’huile et présentant
une rupture
19
2.1.2. L’essai de Swift hémisphérique
Dispositif est composé d’un godet cylindrique dont le fond est hémisphérique. L’essai fait
appel simultanément à la formabilité en retreint et en expansion. Dans cet essai
l’emboutissabilité est exprimée par un rapport limite d’emboutissage noté LDR (Limite
Drawing Ratio). Pour un rayon de poinçon considéré, ce rapport est donné par :
LDR = Rayon du plan non deforme
Rayon poincon
Ce rapport définit la valeur limite qu’il est possible d’effectuer en une seule passe sans obtenir
de rupture de l’embouti.
2.1.3. L’essai Nakazima
Cet essai très répandu, consiste à utiliser un seul outil réalisant tous les modes de
déformation (Fig.2.8). Les éprouvettes de différentes largeurs sont soumises à l’action d’un
poinçon rigide hémisphérique. Si l’éprouvette est carrée, on obtient une expansion équibiaxée.
En réduisant la largeur de l’éprouvette, on tend vers la traction uniaxiale, franchissant tous les
stades intermédiaires. La (fig. 2.9) renseigne sur la localisation fréquente de la rupture.
Fig.2.8. Représentation schématique Fig.2.9. Rupture sur une éprouvette après essai
De l’essai Nakazima sur l’essai Nakazima
20
2.1.4. L’essai Marciniak
Cet essai peut être réalisé en utilisant un poinçon cylindrique de section carrée, elliptique
ou circulaire. Le poinçon possède un fond plat évidé et un contre-flan est utilisé pour obtenir
une zone déformée plane sans frottement avec le poinçon. Il permet la détermination des
déformations limites du matériau en traction biaxiale, par traction dans le plan de la tôle.
3. L’essai de traction
Au cours d’une opération d’emboutissage, une géométrie élancée d’éprouvette permet de

réaliser une sollicitation de traction simple. Par contre, les géométries courtes
(Éprouvette large) permettent de se rapprocher d’un état de déformation plane.
L’essai le plus pratique permettant de dissocier les comportements élastique et plastique est
l’essai de traction. Il permet de déterminer les caractéristiques mécaniques fondamentales du
matériau : limite d’élasticité, charge de rupture, allongement de rupture...
Il est régi par la norme NF A 03-151. Cet essai peut servir plutôt dans la phase de validation
(validation du modèle de comportement du matériau).
Le principe est de porter un échantillon de matière lui appliquer un chargement mécanique
et mesurer sa réponse. Il est possible d’appliquer une force, auquel cas on mesurera la réponse
en terme de déplacement, ou d'appliquer un déplacement et de mesurer la force résultant de la
résistance du matériau à se déformer (Fig.2.10).
Au cours de l’essai, on peut en effet observer l’établissement successif de deux modesde
déformation. Dans une première phase, la relation contrainte / déformation est linéaire et
réversible, puis, lorsqu’une valeur critique de la contrainte est atteinte (limite d’élasticité),
cette relation évolue de façon fortement non linéaire, traduisant l’apparition de la plasticité
(Fig.2.10). [2]
21
Fig.2.10 Type d’une courbe de traction d’un matériau ductile. [2]
En réalité, en se basant sur une démarche phénoménologique de modélisation, on dissocie

trois modes de déformation prépondérants :
Le premier mode correspond à un phénomène de déformation réversible, l’élasticité.
Le second mode correspond à un mode de déformation irréversible, appelé plasticité.
Ces deux modes de déformation sont supposés indépendants du temps. L’élasticité et/ou la
plasticité permettent en général de modéliser le comportement des métaux à température
ambiante. Par ailleurs, si l’on stoppe brusquement la sollicitation, on observe une relaxation
progressive de la contrainte ceci est dit essai de relaxation. Une telle phénoménologie peut
être retranscrite par un modèle dit de « viscosité », qui traduit les interactions entre le temps et
les modes de déformation élastique et / ou plastique. Il s’agitd’un troisième mode de
déformation qui est intrinsèquement couplé aux deux premiers. Au même titre que l’essai de
relaxation, l’essai de fluage consiste à exercer sur l'éprouvette un effort croissant linéairement
jusqu'à une certaine valeur suivi d'un temps de maintien.[2]
4. Problèmes d’emboutissage
Au cours des opérations de mise en forme des tôles métalliques et parfois

postérieurement,divers défauts peuvent apparaître sur les pièces. Ces défauts peuvent être
classés en deuxcatégories : les défauts globaux et les défauts locaux, que nous définissons
comme suit :
22
Un défaut global concerne la géométrie finale de la pièce. A l’issue de l’opération demise

en forme d’une tôle, par exemple par emboutissage, la géométrie finale obtenueaprès
enlèvement des outils peut ne pas correspondre exactement à la forme recherchée.
Deux phénomènes sont essentiellement à l’origine de ces défauts : le retour élastique et
leplissement.Un défaut local concerne des zones plus ou moins réduites de la pièce, où
unediminution nette de l’épaisseur, voire rupture, peut apparaître. La striction localisée en
estun exemple. D’autres phénomènes plus rares, comme la rupture différée en est un autre.
Nous décrivons ces principaux défauts dans les paragraphes suivants. [5]
4.1. Retour élastique
Lors de la mise en forme d’une tôle métallique par emboutissage, la forme recherchée est
celle définie par le profil des outils à la fin de l’étape d’emboutissage. Cependant, après
extraction de la pièce, à cause du comportement élastique du matériau, elle se relâche et la
forme de la pièce évolue vers un nouvel état d’équilibre jusqu’à relaxation des contraintes. La
(Figure.2.11), montre un exemple d’une déformée obtenue juste à la fin de l’étape
d’emboutissage puis après enlèvement des outils. Elle illustre clairement la différence entre
les deux déformées. Ce phénomène n’apparaît, heureusement, pas sur toutes les pièces, mais
uniquement sur certaines formes où des degrés de liberté en rotation de la tôle sont possibles.
C’est la raison pour laquelle ce phénomène n’apparaît pas par exemple sur des pièces de
forme tubulaire (godets, bouteilles, tubes etc.).
Fig.2.11. Exemple de déformées obtenues à la fin puis après l’étaped’emboutissage (simulation par éléments
finis). [5]
23
Divers essais ont été proposés dans la littérature pour caractériser ce phénomène. Le plus
fréquemment utilisé est l’essai dit en « Oméga », proposé à la conférence Numisheet’93.
Cet essai est utilisé tant au niveau expérimental qu’au niveau de la simulation numérique. La
caractérisation expérimentale consiste à mesurer certains indicateurs du niveau du retour
élastique pour différentes conditions de mise en forme. Dans le cas de l’essai « Oméga », ces
indicateurs sont les angles de rotation des parois, ainsi que la courbure de la paroi, tels que
montrés sur la (Figure2.12).
Fig.2.12. Indicateurs du niveau du retour élastique dans l’essai « Oméga ». [5]
4.2. Striction
Le phénomène de striction en mise en forme des tôles métalliques pose un problème

délicat pour l’industrie, du fait qu’il limite le domaine de formabilité de la tôle. La faisabilité
de la pièce par grandes déformations plastiques dépend de l’aptitude de la tôle à se déformer
d’une manière quasi-homogène. Cette striction est caractérisée par la diminution de
l’épaisseur de la tôle. Deux types de striction peuvent être définis : diffuse et localisée. La
striction diffuse est caractérisée par une large zone de concentration des déformations et la
striction localisée est caractérisée par une concentration des déformations dans des zones
étroites, principalement sous forme de bandes. Ces bandes sont le lieu de rupture par
fissuration lors de la mise en forme du matériau.
D’une manière générale, la striction diffuse précède la striction localisée. Néanmoins, dans
certains cas les déformations peuvent se localiser dans des bandes étroites sans qu’il y ait de
striction diffuse perceptible dans la tôle, c’est le cas des tôles très minces par exemple (Col,
2006). La Figure.10, montre la différence en termes de striction entre une tôle épaisse et une
24
tôle mince lors d’un essai de traction uniaxiale. Sur la tôle épaisse, nous remarquons une
réduction de la largeur de l’éprouvette par rétreint avant rupture, signe de striction diffuse
avant localisation. Par contre, sur la tôle mince la déformation est concentrée principalement
dans une bande étroite où l’épaisseur diminue jusqu’à rupture ; la striction diffuse y est peu
perceptible.
Figure.2.13. Striction sur une tôle épaisse (en haut) et très mince (en bas). D’après Col
(2006), [5]
4.3. Plissement
Les tôles métalliques, vues leurs caractéristiques dimensionnelles (rapport très faible entre
l’épaisseur et les dimensions de la tôle dans son plan), sont très sensibles au flambement. Ceci
se traduit au cours de la déformation de la tôle par la formation de plis. Ce phénomène est dû
aux contraintes de compression qui se développent au cours de la mise en forme et qui
agissent dans le plan de la tôle comme des efforts de flambement.
Comme le montre la (Figure.2.13), lors de l’opération d’emboutissage d’un godet, ce
phénomène peut se manifester au voisinage du bord de la tôle. Il est d’autant plus prononcé
que l’effort de serrage est faible. De plus, ces contraintes de compression sont d’autant plus
grandes que le diamètre initial du flan est grand par rapport au diamètre du poinçon.
L’augmentation de l’effort de serrage génère des efforts normaux au plan de la tôle qui
tendent à éliminer ce phénomène (photo de gauche). Néanmoins, cette solution n’est pas sans
risque, car elle empêche l’écoulement de la matière et peut conduire à une rupture prématurée
de l’embouti. Une solution complémentaire consiste à diminuer le frottement entre les outils
et la tôle, tout en augmentant cet effort de serrage. [5]
25
Fig.2.13. Rupture sans formation de plis (à gauche : effort de serrage élevé) et avecformation de plis (à droite :
effort de serrage faible). D’après Lang et al. (2004). [5]
5. Rupture ductile
La rupture ductile est caractérisée par l’amorçage de cavités ou vides à partir d’inclusions
ou de précipités et se produit de deux façons différentes. On distingue trois stades dans le
développement de la rupture ductile :
- amorçage de vide par fissuration interne de précipités ou d’inclusions;
- croissance de ces vides jusqu’à une dimension critique;
- coalescence de ces vides qui se rejoignent pour donner la surface de rupture finale. [4]
26
Conclusion
Généralement, la rupture des matériaux suit immédiatement le phénomène de striction

localisée, qui suit lui-même le phénomène d'instabilité plastique. Si on considère une
éprouvette, on peut affirmer qu'il y a instabilité plastique en traction lorsque l'allongement réel
est égal au coefficient d'écrouissage n du matériau. Par conséquent, plus la capacité
d'écrouissage du métal est élevée, plus l'allongement uniforme au cours d'un essai de traction
n’arrive à des valeurs élevées.
Toutes les opérations de mise en forme peuvent être considérées comme la combinaison
des deux opérations étirage et emboutissage. L'accomplissement sans rupture de chacune de
ces opérations est favorisé par les différentes variables du matériau. Durant l'opération
d'emboutissage, il est évident que les caractéristiques du matériau entrant en cause sont
nécessairement différentes de celles qui déterminent les possibilités de mise en forme par
étirage. En effet, dans le cas de l'emboutissage, le fait intéressant n'est pas la capacité du
matériau à subir des déformations données sans se fracturer, mais suivant sa capacité à
supporter l'effort nécessaire permettant de déformer un plateau aux dimensions données en
une forme complexe. Par conséquent, une augmentation du coefficient d'écrouissage
n'apportera que de minces avantages surtout, elle produit une augmentation de la charge de
rupture.
27
Chapitre III Etude Expérimentale
Introduction
La réussite d’une opération de mise en forme d’une tôle repose sur un processus
d’optimisation des paramètres de fabrication et un minutieux travail de mise au point. Le
matériau est évidemment le premier paramètre sur lequel il est possible d’agir. Choisir un
acier pour la réalisation d’une forme, suppose en premier lieu, que les caractéristiques finales
de la pièce permettent de supporter les sollicitations prévues au cahier de charges.
Du point de vue mise en forme, cela signifie que la capacité de déformation du métal et
ses propriétés de surface liées au contact tôle – outil, sont adaptées à la forme à réaliser, à
l’aspect final attendu et au coût espéré. Ces procédés de mise en forme, difficiles à maîtriser,
dépendent de nombreux paramètres liés à la géométrie, à la nature des matériaux et aux
conditions de travail. Des essais sont souvent nécessaires pour déterminer une combinaison
adéquate de ces paramètres et obtenir un embouti meilleur. Ces essais ont pour objectif
d’identifier les phénomènes physiques influents sur la réponse du matériau et sont
indispensables à la détermination de ses caractéristiques et les conditions d’utilisation [2].
Du fait de la multiplicité de ces phénomènes et de leurs dépendances, la caractérisation
d'un comportement demande de multiples essais. Dans notre étude, nous nous limitons aux
essais mécaniques de tractionuniaxiaux, ou le chargement n'est appliqué que dans une seule
direction, et ou nous n'étudierons que la relation entre les contraintes et les déformations à
température constante.
1. Description
L’essai de traction permet de caractériser l’effet d’un chargement mécanique pour des
conditions données. La réponse du matériau varie en fonction de la vitesse, de la température,
et de la géométrie. L’essai peut être conduit à charge imposée ou à déplacement imposé. Le
plus simple pour l'identification est d’appliquer un chargement monotone et de regarder la
réponse suivant cette même direction. Ce n’est pas parce que le chargement est
unidirectionnel que la réponse l’est, comme l’illustre l’effet Poisson par exemple.
L’essai de traction nous permet d’obtenir la courbe de traction du matériau. La courbe de

traction est dite conventionnelle lorsque l’on rapporte les contraintes à la valeur initiale de la
28
section S0 : Si les contraintes et les déformations sont rapportées à la longueur et à la section

instantanée, la courbe obtenue est dite rationnelle. Cependant, comme l’éprouvette voit sa
section diminuer au fur et à mesure qu’elle s’allonge la contrainte vraie est F/S, oùS
représente la section instantanée. L’essai de traction rationnel délivre donc des informations
plus importantes que l’essai classique. L’intérêt est d’en déduire des lois permettant de
modéliser le comportement du matériau. [2]
2. Objectifs de l’essai :
Les caractéristiques mécaniques du matériau recherchées dans l’essai de traction sont

essentiellement :
2.1. La limite élastique (𝜎e) :
Contrainte au-delà de laquelle la loi de Hooke n’est plus valide.
2.2. La résistance à la traction (Rm) :
Contrainte correspondant à la force maximum sur la courbe de traction.
2.3. L’allongement relatif à la rupture (en %) :
𝑳𝒓 − 𝑳𝟎
𝑨𝒓 = 𝟏𝟎𝟎
𝑳𝟎
Avec Lrla longueur à rupture mesurée en rapprochant les deux morceaux de l’éprouvette.
On définit également l’allongement comme étant celui mesuré au maximum de la courbe de
traction. Il a un grand intérêt; c’est un paramètre essentiel pour évaluer l’aptitude d’une tôle à
la mise en forme.
29
2.4. Le coefficient de striction :
C’est la réduction de section à rupture :
𝑆0 −𝑆𝑟
Z=
𝑆0
Avec Sr : la section à rupture de l’éprouvette.
2.5. Le module d’élasticité E :
F 𝐿0 σ
E= =
∆L 𝑆0 ε
Avec : L0 : longueur initiale de l’éprouvette entre repères.

∆L: allongement de l’éprouvette.
F : Force appliquée repérée sur la pente de la courbe de traction.
S0 : section initiale de l’éprouvette.
2.6. L’exposant d’écrouissage n :
Le coefficient n caractérise la ductilité du matériau et l’aptitude à répartir la déformation

plastique sur tout le volume de l’éprouvette.
La détermination de n peut se faire soit à partir de la courbe de traction, soit à partir d’une
formulation analytique par le tracé de la courbe rationnelle en coordonnées logarithmiques.
En effet en utilisant les logarithmes népériens, on obtient :
Ln𝜎= lnK + n ln𝜀
Si on représente la courbe ln𝜎en fonction de ln𝜀la pente de la droite obtenue nous permet de
déterminer n.
Le coefficient n est une représentation approchée de la capacité de consolidation du métal.

Plus il est grand plus l’affaiblissement d’une zone de l’embouti par amincissement sera
30
compensée par son renforcement du à l’écrouissage. De la sorte, la zone en train de s’amincir

peut supporter une tension plus élevée et donc reporter les déformations sur les zones
adjacentes. Cet effet est très important et explique que les déformations sont d’autant plus
homogènes – donc la déformation totale possible plus élevée – que le coefficient est lui-même
élevé. [2]
2.7. Le coefficient d’anisotropie :
Il se définit comme étant le rapport de la variation de la largeur à la variation de l’épaisseur

durant un essai de traction :
𝜺
r= 𝟐
𝜺𝟑
Où𝜀2 𝜀3 sont les déformations selon la largeur et selon l’épaisseur de l’éprouvette.

Cecoefficient, appelé aussi coefficient de Lankford, indique donc la tendance du métal
às’amincir en largeur ou en épaisseur. Si r est élevé, les variations d’épaisseur serontlimitées.
Étant donné l’impossibilité de mesurer l’épaisseur du métal pendant l’essai, on met à profit
la conservation du volume et elle se déduit indirectement des variations de longueur et
largeur. Dans le plan d’une tôle, la valeur du coefficient d’anisotropie normale varie suivant
les directions. On est donc amené à définir un coefficient d’anisotropie moyen.
3. Identification du matériau XES :
Les aciers pour emboutissage et pliage à froid concernent la classe des aciers doux (teneur
en carbone comprise entre 0.02% et 0.25%) qui sont actuellement les plus utilisés pour la
construction automobile. La gamme de ces aciers s’inscrit dans une norme européenne liée au
moyen d’obtention de ces produits qui est la norme EN 10130, norme d'aciers destinés au
laminage à froid.L’équivalence entre les différentes désignations en Europe de l’acier ES est
résumée dans le Tableau 1. Suivant la nuance retenue, elle sera particulièrement adaptée pour
le formage à froid (emboutissage, pliage).
Ces nuances sont utilisées pour toutes les applications dans lesquelles l’acier intervient
pour sa qualité de résistance, de rigidité et de ductilité, tel que l’industrie automobile, tubes,
31
profilés, fûts, électroménager, et mobilier métallique. Les caractéristiques mécaniques et

chimiques du matériau EN 10130 sont présentées dans les tableaux 2 et 3.
Les éprouvettes ayant servi aux différents essais proviennent de tôles d’aciers doux de nuance
XES, utilisées dans la production par emboutissage, des bacs de la brouette de l’Entreprise
Publique Economique de Constriction de Matériel et Equipement Ferroviaires-FERROVIAL-
Annaba
La gamme de ces aciers fait l’objet de plusieurs dénominations liées au moyend’obtention

des produits. Le tableau 1 donne l’équivalence des normes.
Tableau 1 : Les diverses dénominations des matériaux utilisés en mise en forme

Année 1983 1991 1991 1991
Dénomination ES FeP04 EN 10130 DC 04
La norme de correspondance européenne pour les aciers laminés à froid, est la plus souvent
citée dans la documentation technique. La désignation FeP04 est utilisée pour la désignation
commerciale des tôles pour emboutissage profond (A ne pas confondre avec le minéral
Phosphate de fer FePO4, qui lui est un sel). Dans le concept d’aujourd’hui en Europe, on a
tendance à classer les matériaux dans la norme EN. La norme équivalente à notre matériau
est la nuance EN 10130
Les caractéristiques chimiques et mécaniques du matériau EN 10130 sont présentées dans les
tableaux 2 et 3:
Tableau 2 : Caractéristiques chimiques du matériau EN 10130
Tableau 3 : Caractéristiques mécaniques du matériau EN 10130
32
Avec :
E : Module de Young
Re : Limite d'élasticité
Rm : Résistance maximale
A%: Allongement
r90 : Coefficient d’anisotropie à 90° de la direction de laminage
n90 : Coefficient d’écrouissage à 90° de la direction de laminage
4. Préparation des éprouvettes :
Les procédés de mise en forme sont largement directionnels : les propriétés du matériau
évoluent différemment suivant la direction de sollicitation [2].Les essais de traction seront
donc menés sur des éprouvettes prélevées de la tôle suivant trois directions 0°, 45° et 90° par
rapport à la direction de laminage.
Direction de laminage (0°)

Fig.3.1. Texture d’une tôle d’acier XES(Echantillon fourni par Renault Trucks au SNVI)
1000 mm
400 mm
Fig.3.2 : les dimensions de la tôle en acier XES
33
La forme et les dimensions de la partie calibrée des éprouvettes répondent à la norme

NF A 03-151. Le raccordement est fait par des congés de façon à éviter des concentrations de
contraintes trop importantes qui pourraient provoquer la rupture dans ces zones. La longueur
Lu de la partie calibrée doit être suffisante par rapport à la distance L0 entre repères, c’est à
dire à la longueur utile (Fig. 3). Cette disposition permet d’assurer, dans toute la partie utile
de l’éprouvette, une répartition homogène de contrainte, non perturbée par l’influence des
têtes d’amarrage. La longueur utile L0 doit être égale à cinq fois la largeur. Il importe de
maintenir ce rapport constant de façon à obtenir des allongements à la rupture comparables.
Pour comprendre cette exigence, il convient d’examiner l’hétérogénéité de déformation qui se
produit au moment de la striction. La figure suivante présente la géométrie des éprouvettes.
Fig.3.3. Représentation de l’éprouvette des essais de traction
L = longueur totale de l’éprouvette = 125 mm

 b = largeur de l’éprouvette = 20 mm
 e = épaisseur = 1.00 mm
 Lu = longueur utile de l’éprouvette = 50 mm
 b = largeur utile de l’éprouvette = 10 mm
 L0 = longueur de l’extensomètre = 20 mm
 R = rayon de courbure = 10 mm
34
5. Conduite des essais
5.1. Description
La découpe des éprouvettes et l’usinage suivant 3 directions ont été réalisés dans atelier
privé.
Les essais de traction ont été réalisés au labo de métallurgie université badji Mokhtar- Annaba
sur une machineZwick roell assistée par ordinateur (fig.3.4). L’éprouvette est maintenue entre
deux mors (Fig.5) lesquels sont fixés sur la traverse de la machine par des tiges. Un
extensomètre de longueur initiale 20 mm est placé au centre de l’éprouvette (Fig.3.6).
Le programme des essais consiste à prendre dans un premier temps une éprouvettes de
type de matériau (XES) dans chaque direction (0°, 45°, 90°) et les soumettre à la traction dans
les même conditions, c’est à dire même température (température ambiante) et même vitesse
de déformation (2.5 mm/min, 10 et 25).
Avant de tester les éprouvettes, celles-ci seront marquées transversalement au niveau du

centre et à 20 mm de part et d’autre. La mesure de l’épaisseur et de la largeur aux niveaux de
ces repères nous permettra de comparer ces dimensions avant et après l’essai, et déduire le
coefficient d’anisotropie.
Fig.3.4 : machine Zwickroell assistée par ordinateur
35
Fig.3.5 : les deux mors de la machine Fig.3.6 : Montage d’essai de traction
Fig.3.7. Rupture de l’éprouvette en fin d’opération
36
5.2. La courbe de traction conventionnelle après l’essai de traction
350
300
Contrainte(MPa)
250
200
Courbe conventionnelle
150
100
50
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35
Déformation (%)
Fig.3.8 : Courbe de traction conventionnelle
Fig.3.9 : Eprouvette suivante la direction 45° ep 06 v 2.5 mm/mn avant l’essai de traction
Fig.3.10 : Eprouvette suivante la direction 45° ep 06 v 2.5 mm/mn après l’essai de traction
37
5.3. Dimensions des éprouvettes et détermination du coefficient

d'anisotropie r :
Avant de tester les éprouvettes, celles-ci ont été marquées transversalement au niveau du
centre et à 10 mm de part et d’autre (repère inférieur, repère au centre et repère supérieur).
Ces repères posés au voisinage de la rupture vont servir à relever la variation de la largeur et
de l’épaisseur au niveau de la rupture, dû à la striction qui a eu lieu au cours de la déformation
de la matière au moment de l’étirement de l’éprouvette.
Le principe est de relever les mesures de l’épaisseur et de la largeur au niveau de ces

repères avant et après l’essai, les introduire dans la relation suivante, et déduire ainsi le
coefficient d’anisotropie correspondant à chaque éprouvette. La valeur du résultat est
pratiquement différente d’une éprouvette à une autre, ce qui nous conduit à présenter une
moyenne qui correspondra à la valeur empirique du coefficient d’anisotropie.
r= ln (bf/bi)/ln (af/ai)
bi : largeur initiale
bf : largeur finale
ai : épaisseur initiale
af : épaisseur initiale
38
Tableau.4 : Dimensionnement des éprouvettes XES, et Détermination du coefficient d'anisotropie
Dir V Avant Après Ln (bf/bi)/Ln (af/ai)

Obs.
N° (m/mn) a bs bc bi #bs,bi as ac ai bs bc bi rs rc ri r moy Rupture en dehors de
l’extensomètre
01 45° 25 0.89 9.25 8.75 8.43 0.82 0.64 0.53 0.62 6.16 5.80 6.04 1.23 0.79 0.92 0.98 Rupture au niveau de bi
04 45° 2.5 0.92 9.65 9.63 9.17 0.48 0.72 0.53 0.82 8.21 7.28 7.77 0.63 0.48 1.13 0.81 Rupture au niveau de bi
10 0° 2.5 0.97 9.41 9.60 9.72 0.31 0.74 0.57 0.70 7.17 7.10 7.12 1.00 0.56 0.95 0.84 Rupture au niveau de bs
13 0° 25 0.91 8.71 9.09 9.52 0.81 0.64 0.52 0.67 6.26 5.92 5.95 0.93 0.76 1.53 1.07 Rupture au niveau de bs
20 90° 2.5 0.97 8.42 8.78 9.29 0.87 0.68 0.54 0.69 5.33 5.32 5.43 1.28 0.85 1.57 1.23 Rupture au niveau de bs
21 90° 2.5 0.96 9.19 9.59 9.63 0.45 0.72 0.55 0.70 6.26 5.60 5.82 1.33 0.96 1.59 1.29 Rupture au niveau de bc
r: repère c : centreA: Longueur utile = 50 a réelle : 48,5b : Largeura f : épaisseur finals : supérieur a i : épaisseur initiale
i : inférieur a : épaisseur
39
5.4. Résultats des essais :
La machine Zwickroell assistée par ordinateur nous fournit une courbe au fur et à mesure
de la progression de l’essai, ce qui permet de suivre les différents passages de l’éprouvette
d’un domaine à l’autre. En fin d’essai, une courbe conventionnelle est donnée, et un fichier de
points allant jusqu’à 20715 mesures pour une vitesse 25mm/mn est enregistré, qui permettra
de déduire les courbes vraies rationnelles à partir d’un traitement sur Excel. Le traitement des
essais, a permis la représentation de différentes courbes
5.4.1. Courbe rationnelle de traction
Dans l'essai de traction, on mesure les efforts rapportés à la section initiale de l'éprouvette.
Il existe une représentation de la courbe de traction, de plus en plus utilisée en laboratoire, qui
consiste à reporter la contrainte vraie 𝜎𝑣en fonction de la déformation rationnelle 𝜀𝑣 ; c'est la
courbe rationnelle de traction
Con
trai
nte(
MP
a)
Déformation (%)
Fig.3.11 : courbe rationnelle de traction [6]
Sur cette courbe il n'y a pas de différence avec le tracé ordinaire pour la partie élastique et
lalimite d'élasticité Re, car les déformations élastiques sont très faibles entre la limite
d'élasticité et le point correspondant à la charge maximale, la courbe a une forme parabolique
40
5.4.2. Équation de la courbe rationnelle
La portion d'allure parabolique de la courbe rationnelle peut être mise sous forme mathématique.
L'expression la plus utilisée est la parabole généralisée de la forme
𝜎 = 𝜎0 + 𝐾𝜀 𝑛
𝜎0 , k et n étant des constantes.
Pour les aciers doux, on observe expérimentalement que 0 est nul, d'où l'emploi de la formule
simplifiée : 𝜎 = 𝐾𝜀 𝑛
5.4.3. Concentration de contraintes
Au-delà du point B jusqu'à la rupture en C, l'existence de la striction complique le calcul dela

contrainte vraie car à faut tenir compte de l'effet de concentration de contrainte ; la formule de
correction la plus utilisée est celle de BRIDGMANN
2𝑅 𝑎
𝜎𝑐𝑜𝑟 = 𝜎 1 + ln⁡
(1 + )
𝑎 𝑅
a : étant le rayon de la section minimale,
R : le rayon de courbure de la zone de striction.
Après correction, cette partie de la courbe rationnelle peut être considérée comme sensiblement linéaire
5.4.4. Comparaison de la courbe rationnelle et de la courbe conventionnelle
Une comparaison entre une courbe de traction rationnelle et une courbe conventionnelle
dont les essais ont été réalisés aux mêmes conditions, est montrée à la (figure 3.11)
41
500
450
400
Contrainte (MPa)
350
300
250
200
Courbe conventionnelle
150
Courbe rationnelle
100
50
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
Déformation
Fig.3.12.Comparaison entre une courbe de traction conventionnelle et rationnelle
La partie de la courbe de traction V = f (V) dans le domaine plastique, représentée en

coordonnées logarithmiques nous permet de retrouver la loi de comportement du matériau :
Ainsi, les variables Log V et Log Vportées sur un graphique en coordonnées logarithmiques,
donnent une courbe dont la tendance est une droite d’équation y = 0,1766x + 6,2377qui permet
de retrouver le coefficient K et le coefficient d’écrouissage n de la loi de comportement,
(figure.13).
y = 0,1766x + 6,2377
K = 529
N = 0.18
42
300
250
Con
trai y = 48239x + 8,830
nte R² = 0,940
200
(M
Pa)
150
100
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05
Déformation(%)
Fig.3.13.graphique du domaine élastique
6,3
6,2
6,1
6 Con
trai
5,9 nte
(M
5,8
Pa)
5,7
y = 0,176x + 6,237
5,6
R² = 0,994
5,5
5,4
5,3
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1
Déformation(%)
Fig.3.14.courbe du domaine plastique à l’échelle logarithmique
43
Tableau 5 : Formules utilisées dans le traitement des essais sur Excel :
Course Force Cont. Def. Déf. Cont. Ln (déf. Ln (cont. K= n

stand stand nom Nom Vraie Vraie Vraie) Vraie)
l-l0 F F/S0 (l-l0)/l0 ln (1+𝜀𝑛 ) 𝜎𝑛 (1+𝜀𝑛 ) ln𝜀𝑣 ln𝜎𝑣 529 n=0.18
Détermination de K et n :
𝜎𝑣 = f (𝜀𝑣 )
Donne:
𝜎𝑣 = K𝜀𝑣𝑛 ⟹ln 𝜎𝑣 = lnK+ nln𝜀𝑣 = n ln𝜀𝑣 + ln K (droite de pente n)
On retrouve ainsi n et ln K et par conséquent K à partir de la courbe.

Ces premiers résultats, ont permis de déduire les caractéristiques essentielles du matériau et la
loi de comportement qui correspond à la loi de Swift de type :
𝜎= K(𝜀+𝜀0 )𝑛
Où K et n sont les paramètres de la loi. Une moyenne de chacun de ces paramètres est
calculée à partir de la formule suivante :
𝜀 0 +2𝜀 45 +𝜀 90
𝜀𝑚 =
4
Ce qui donne :
σ= 529(𝜀+0.005)0.18
Les principales caractéristiques mécaniques du matériau XES retrouvées sont

présentéesdans le tableau 6.
44
Tableau 6 : Caractéristiques du matériau XES
Nuance E (GPa) Re (MPa) Rm(MPa) A% r90° n90°
XES 175-196 200-210 250-370 32-35 1.2-1.4 0.16-0.18
6. Analyse des résultats
6.1. Comparaison des différentes courbes de traction:
Différentes courbes de traction obtenues en faisant varier la direction du laminage une fois
et la vitesse de déformation une autre fois. La comparaison entre les différentes courbes se
fera en faisant varier la direction pour une même vitesse dans un premier temps, ensuite en
faisant varier la vitesse.
6.1.1 Comparaison des courbes de traction de trois éprouvettes à la même

direction
Pour chaque direction, trois éprouvettes de mêmes directions sont soumises à l’essai aux
mêmes conditions, c’est à dire même température (température ambiante) et même vitesse de
déformation (2.5 mm/min, 10 et 25).
450
400
C350
on
300
tra
int
250
e Courbe àD0° ep13v25
200
( CourbeàD0°ep10v2,5
M150 Courbe àD0°ep15v10
Pa
100
)
50
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
Déformation(%)
Fig.3.15. comparaison trois courbes de traction de direction 0° pour les trois vitesses
45
600
Co
500
ntr
ain
400
te
(M CourbeD45°ep2 àv25
Pa) 300
CourbeàD45°ep3v10
200 CourbeD45°àep5v2,5
100
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
Déformation (%)
Fig.3.16. comparaison trois courbes de traction de direction 45° pour les trois vitesses
500
450
400
Co
ntr 350
ain 300
te CourbeD90° à ep23v25
(M 250
CourbeD90°àep24v 10
Pa 200
) CourbeD90°àep21v2,5
150
100
50
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
Déformation (%)
Fig.3.17.comparaison trois courbes de traction de direction90° pour les trois vitesses
La comparaison de la courbe de traction en fonction de la vitesse de déformation sur les

précédentes figures, montre que l’augmentation de la vitesse augmenter la contrainte.
46
6.1.2 Variation de la courbe de traction en fonction de la direction de

laminage
500
450
400 Co
350 ntra
inte
300 (M
CourbeD0°ep10v2,5
250 Pa)
CourbeD45°ep5v2,5
200
CourbeD90°ep21v2,5
150
100
50
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
Déformation (%)
Fig.3.18. Comparaison de 3 courbes de traction d’éprouvettes de 3 directions à vitesse 2.5mm/mn
600
500
Co
ntr
400ain
te
300(M
Pa) CourbeD0°ep15v10
CourbeD45°ep3v10
200
CourbeD90°ep24v10
100
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4
Déformation (%)
Fig.3.19.Comparaison de 3 courbes de traction d’éprouvettes de 3 directions à vitesse 10 mm/mn
47
6.2 : Variation de la résistance maximale en fonction de la direction de
laminage
400
v2.5 mm/mn
v10 mm/mn
Résistance maximale(MPa)
v25mm/mn
350
300
250
0 Direction45 90
Fig.3.20.Variation de la résistance maximale en fonction de la direction de laminage

La variation de résistance à la traction Rm en fonction de la direction montre que la
contrainte optimale se situe sur la direction à 45°. (fig.3.21), ce qui donne : 𝜎45 > 𝜎0 > 𝜎90
6.3 : Variation de module de Yong en fonction de la direction de laminage
E à 10mm/mn
230
E à 25mm/mn
E (GPa)
E à 2.5mm/mn
180
130
80
0 45 90
Direction
Fig.3.21. Variation de module de Yong en fonction de la direction de laminage
48
6.4 Variation de la limite élastique conventionnelle en fonction de la
direction de laminage
300
Rp0.2 à v25mm/mn
R
p0
Rp0.2 à v10mm/mn
.2( 280
M
Pa Rp0.2 à v2,5mm/mn
)
260
240
220
200
0 45 Direction 90
Fig.3.22.Variation de la limite élastique conventionnelle en fonction de la direction de laminage
Conclusion
Une dizaine d’essais de traction ont été réalisés. Pour tenir compte de l’anisotropie du
matériau. Les essais de traction ont été menés sur des éprouvettes prélevées sur la tôle suivant
trois directions 0°, 45° et 90° par rapport à la direction de laminage. L’analyse des repères
posés sur les éprouvettes avant l’essai, ont servi à relever la variation de la largeur et de
l’épaisseur due à la striction et déduire ainsi le coefficient d’anisotropie correspondant.
Comme énoncé théoriquement, la rupture se produit au centre de l’éprouvette. Les

dimensions relevées sur les éprouvettes au niveau de ces marquages, viennent confirmer que
la rupture s’est produite en dehors de l’extensomètre, ceci est dû à une hétérogénéité de la
largeur (donc de la section) en raison des aléas de l’usinage des éprouvettes (Usinage
classique sur un tour universel), tout en notant que la variation de la largeur a contribué à la
localisation de la rupture (ne dépassant pas les 90 centièmes dans le cas le plus défavorable).
L’augmentation de la vitesse semble augmenter légèrement la contrainte.
49
L’influence de la direction dans la détermination des caractéristiques a été mise en évidence

dans les essais. Ce qui confirme une anisotropie du matériau quoique faible
Dans tous les cas, il a été démontré que les caractéristiques sont meilleures suivant la
direction à 45, et sont les plus faibles suivant la direction à 90.
Enfin, les résultats comparés, nous ont permis de déduire les caractéristiques du matériau et le
comportement à la traction.
50
Chapitre IV Modalisation
Introduction
L’aptitude des tôles au formage et la détermination des caractéristiques mécaniques du

matériau peuvent être envisagées aujourd’hui sans recourir aux procédés classiques, grâce aux
puissants outils de calcul et de simulation. La simulation numérique, permet actuellement de
visualiser virtuellement le comportement du métal dans l’outil et entreprendre des analyses
quasi quantitatives sur des modèles représentatifs de pièces réelles. Le développement de ces
méthodes a favorisé l’utilisation de logiciels industriels permettant la simulation des essais,
pouvant se substituer entièrement ou en partie à l’expérimentation coûteuse. Ces méthodes
nous épargnent la mise au point de prototypes, et nous permettent une prise de décision facile,
d'où un gain de temps et de coût. Les approches "réelle" et "virtuelle" sont bien évidemment
complémentaires et les prédictions faites grâce aux mathématiques et à la programmation, se
valident mutuellement. De même, le modèle mathématique ne peut être utilisé tel quel; il est
impératif de lui appliquer des méthodes dites numériques afin que des résultats concrets
puissent être obtenus Le logiciel Abaqus, permettant la variation des paramètres opérationnels
et la variation des critères pouvant agir sur l’apparition de la striction, conduit à des résultats
plus variés que les démarches précédentes dans la localisation du phénomène de striction.
Dans notre étude, les simulations seront menées avec l’étude de l’influence bien connue de
deux paramètres importants sur l’apparition de la striction en mise en forme : l’effort appliqué
sur le flan et le frottement entre le flan et les outils. Les simulations numériques reposent sur
la mise en œuvre de modèles théoriques utilisant souvent la technique des éléments finis.
Elles sont donc une adaptation aux moyens numériques de la modélisation mathématique, et
servent à étudier le fonctionnement et les propriétés d'un système modélisé ainsi qu'à en
prédire son comportement. Contrairement à la modélisation analytique, concevoir un type de
modèle de comportement représentatif du comportement du matériau considéré en
reproduisant les conditions réelles de sollicitation, ne renvoie pas souvent aux modèles
préalablement mis au point. En plus de la modélisation du comportement rhéologique de la
tôle, la simulation permet le choix des paramètres du procédé (contact et efforts transmis à la
tôle), ainsi que l’approximation par éléments finis des éléments déformables. Les interfaces
graphiques permettent la visualisation des résultats des calculs par des images de synthèse.
Ces simulations sont rapidement devenues incontournables pour la modélisation des systèmes
naturels. Enfin, l’utilisation d’Abaqus a permis la simulation des essais expérimentaux et la
conception d’un modèle adapté aux emboutis de l’entreprise.
51
1. Caractéristiques du logiciel utilisé
Le logiciel ABAQUS utilisé ici, a été développé par Hibbit, Karlsson& Sorensen (HKS) depuis
le début de la théorie des éléments finis et a été amélioré au fur et à mesure pour intégrer toutes
les nouveautés de la théorie et des besoins de la recherche.
ABAQUS est très largement utilisé dans les industries automobiles et aéronautiques. En
raison du large spectre de ses capacités d'analyse et de sa bonne ergonomie, il est également
très populaire dans les milieux universitaires, pour la recherche et l'éducation. ABAQUS fut
d'abord conçu pour analyser les comportements non-linéaires. Il possède en conséquence une
vaste gamme de modèles de matériau. Il est avant tout un logiciel de simulation par
élémentsfinis de problèmes très variés en mécanique. Il est connu et répandu, en particulier pour
sestraitements performants de problèmes non-linéaires.
À partir d’un fichier de données (caractérisépar le suffixe .inp), qui décrit l’ensemble du
problème mécanique, le logiciel analyse les données,effectue les simulations demandées et fournit
les résultats dans un fichier .odb. Deux tâchesrestent à accomplir: générer le fichier de données et
exploiter les résultats contenus dans le fichier.odb. La structure du fichier de données peut se
révéler rapidement complexe : elle doit contenir toutes les définitions géométriques, les
descriptions les maillages, les matériaux, les chargements, etc…, suivant une syntaxe précise.
ABAQUS propose le module ABAQUS CAE, interface graphique qui permet de gérer l’ensemble
des opérations liées à la modélisation:
- La génération du fichier de données

- Le lancement du calcul proprement dit
- L’exploitation des résultats
2. Concept de la simulation
Bien qu’Abaqus possède une vaste gamme de modèles de matériau contenus au sein de sa
bibliothèque, aucun critère de localisation n’est implanté dans la version explicite du code
éléments finis Abaqus. Par contre, le logiciel dispose d’un moyen efficace de prédire par la
simulation numérique l’apparition de la striction. Une nouvelle fois, la technique d’analyse
d’images s’avère utile et elle est utilisée ici pour observer et comprendre les manifestations du
phénomène de localisation sur l’essai de traction et l’essai d’emboutissage.
52
Des considérations assez simples permettent finalement non pas de déterminer les conditions
d’apparition de la striction mais de la détecter lors de la simulation numérique. Cette
technique, fondée sur la détermination des relaxations des contraintes, permet d’étudier
minutieusement le déroulement du comportement du matériau lors de l’apparition de la
localisation.
3. Simulations de l’emboutissage en 2D
La simulation par éléments finis utilisant la technique d’analyse d’images du phénomène

de décharge de contraintes reproduit fidèlement la localisation de la striction. Pour pouvoir
prédire l’apparition de la localisation et son développement dans la simulation numérique en
emboutissage, encore une fois cette méthode établie pour la localisation de la striction diffuse
et localisée est retenue. Rappelons que cette méthode utilisée ici, consiste à observer au cours
de la simulation de l’emboutissage, l’évolution des champs des déformations et des
contraintes.
Fig.4.1Positionnement des éléments du procédé d’emboutissage
53
Fig.4.2 Phase 1 de l’opération : Positionner le flan sure la matrice
Fig.4.3Phase 3 de l’opération Positionner le serre flan sur la matrice
Fig.4.4Phase 4 de l’opération Positionner le poinçon sur la matrice
54
Fig.4.5Phase 5 de l’opération. Enfoncement du poinçon
Fig.4.5 Phase 5 de l’opération. Enfoncement du poinçon jusqu’à apparition de la striction
Fig.4.6 Phase 6 Localisation de la striction
55
L’emboutissage en 2D nous a permis de visualiser les différentes étapes du procédé

d’emboutissage et localiser les zones critiques susceptibles de subir une rupture au cours du
processus. En effet, la zone de la tôle pouvant connaitre une rupture est situé à la transition
entre la paroi verticale et la paroi horizontale en haut ou en bas, selon les paramètres de travail
et les conditions limites.
4. Etude du problème de la rupture de la tôle sur la machine d’emboutissage
à Ferrovial
Problème rencontré : Striction et déchirure de la tôle au cours de la mise en forme de la

brouette sur la machine d’emboutissage
Fig.4.6 Machine d’emboutissage de type COMESSA PDG
56
Fig.4.8Empreinte de la matrice inférieure donnant la forme de la tôle emboutie de la brouette
4.1 .Problèmes survenant sur la tôle au moment de l’emboutissage
4.1.1. Apparition d’une Striction
Fig.4.9 Localisation d’une striction sur le profil de la brouette emboutie
57
4.1.2.Apparition d’une déchirure
Fig.4.10 Apparition d’une déchirure en fin d’emboutissage
Fig.4.11 Résultat de l’emboutissage au moment de l’imperfection de la machine ou des conditions de travail
Un probleme de déchirure de la tole au cours de l’emboutissage nous a conduit à

rechercher l’origine de ce probleme. La simulation du procédé tel que réalisé à l’atelier est
possible sur le logiciel abaqus, ou il est possible de reprendre les conditions de travail et les
parametres de mise en forme et déduire un modele équivalent au procédé réel.
58
4.1.3. Simulation du procédé d’emboutissage de la brouette
En vue de répondre au problème rencontré au cours de l’emboutissage de la brouette sur la

machine, on propose une simulation du procédé d’emboutissage sur un logiciel industriel
Abaqus, qui nous permet de reprendre les mêmes conditions opérationnelles qu’à l’atelier,
visualiser la déformation de la tôle, et rechercher l’origine de la déchirure. La simulation nous
a permis de recueillir une multitude d’images de la déformation, analyser le comportement
des outils d’emboutissage et la représentation de la répartition des contraintes et déformations
sur la structure.
59
Fig.4.14 Phase 3 de l’opération Lieu de concentration des contraintes sur la tôle
Fig.4.15 Phase 4 de l’opération Répartition des contraintes sur la tôle
Fig.4.16 Phase 5 de l’opération Localisation des contraintes sur la tôle
60
Fig.4.17 Phase 6 de l’opération Localisation des déformations sur la tôle
Fig.4.18 Répartition des déformations maximales sur la tôle
Fig.4.19 Répartition des contraintes maximales sur la tôle
61
4.1.4.Résultats pratiques
La simulation du procédé nous a permis de déduire un modèle équivalent au procédé réel

et présenter divers scénarios avec variation des paramètres d’entrée tel que le coefficient de
frottement et l’effort de serrage ce qui a permis d’optimiser les conditions de travail.
Résultat : Absence de striction et de déchirure après correction des paramètres
Fig.4.12 Résultat du Produit embouti fini sans instabilité
Conclusion
L’analyse des conditions de travail sur la machine et la simulation du procédé

d’emboutissage mené sur Abaqus, en vue de répondre au problème rencontré au cours de
l’emboutissage de la brouette sur la machine, nous a permis de visualiser la déformation de la
tôle à travers les images recueillies, et localiser l’origine de la déchirure en apportant des
améliorations aux conditions de travail de la machine et une meilleure répartition des
contraintes et déformations sur la structure.
62
Conclusion générale
L’opération d'emboutissage possède évidemment des limites, et il est évident que, sous
certaines conditions, le processus peut échouer : d’une part en tension par rupture, et d’autre
part en compression par flambage. Ces 2 modes d’échec ont été bien montrés en simulation
2D. Dans une certaine mesure, le comportement d’une tôle en emboutissage peut être prédit
par des essais préliminaires, essai de traction classique ou essai de simulation.
La méthode expérimentale de détermination de la forme géométrique du flan et des outils

est une méthode dépendante du degré de maîtrise de ces facteurs d’influence. Elle nécessite
souvent plusieurs essais pour obtenir finalement la géométrie désirée. La mise en place d’une
démarche numérique nécessite l’utilisation de modèles qui prennent en compte le plus
fidèlement possible tous les phénomènes qui apparaissent réellement pendant la mise en
forme. Dans ce contexte, le comportement mécanique du matériau doit être appréhendé d’une
manière rigoureuse afin de réaliser les simulations numériques de l’emboutissage avec la
précision souhaitée.
L’essai de traction réalisé a été très riche en informations sur le comportement de la tôle.
Grâce à sa relative simplicité de mise en œuvre, sa facilité de dépouillement et sa fiabilité, ce
test est le premier outil pour la caractérisation des tôles. Il permet ainsi, l’identification des
propriétés du matériau en termes de limites élastiques, coefficient de Lankford, courbe
d’écrouissage et sensibilité à la vitesse de déformation. L’essai de traction suivant la direction
de laminage est souvent choisie comme essai de référence pour établir la courbe d’écrouissage
reliant l’évolution de la limite élastique à la variable interne d’écrouissage.
Bien que la première loi Hollomon ait l’avantage d’être la plus simple, elle
présentetoutefois une certaine limitation dans la description de la courbe d’écrouissage pour
lesfaibles déformations. L’introduction d’une déformation seuil (0 ε dans la loi Krupkowski)
oubien d’une contrainte seuil (dans la loi de Ludwik), permet de s’affranchir de la
limitationde la loi de Hollomon et offre une meilleure description sur toute la plage des
déformations.
En ce qui concerne la quatrième loi de Voce, elle est le plus souvent adaptée pour
ladescription de l’aluminium.
63
Les simulations numériques ont fourni des résultats satisfaisants avec des écarts faibles par
rapport aux essais expérimentaux. Il est évident que des écarts entre la modélisation
numérique et les essais expérimentaux vont subsister. Ces écarts peuvent être d’origine
physique (par exemple : incertitude sur les paramètres du matériau ( ) ou le coefficient de
frottement), ou d’origine géométrique, voire numérique (par exemple : modélisation
numérique du contact). Dans le futur, il est possible de réduire ces écarts grâce aux
améliorations qui peuvent être apportés aux modèles numériques utilisés dans les logiciels de
simulation (algorithmes de contact, lois de comportement du matériau,
64
Référence bibliographique
[1] O. MAKAROVA, Thèse de Doctorat « Définition de protocoles rationnels
d’identification de lois de comportement élastoplastiques:Application à la
simulation éléments finis d’opérations ndustrielles d’emboutissage », (2006).
[2] O. BOUSSAID, Thèse de Doctorat « Mise au point d’un critère de striction
pour L’Emboutissage des Tôles et validation par simulations numériques »,
(2010). Université d’Annaba
[3] R. RADJAI, Thèse de doctorat « conception et optimisation de surfaces
additionnelles dans le procède d’emboutissage par l’approche inverse »,
(2006).
[4] A.BOUMAIZA, Thèse de Doctorat « Mémoire Influence de l'anisotropie
structurale sur le comportement plastique au cours de la déformation par
emboutissage En 2008 Univ. Mentouri Constantine »
[5] B. HADDAG, Thèse de Doctorat « Contribution à La Modélisation de la mise
en forme des tôlesmétalliques :application au retour élastique et à la
localisation », (2007).
[6] 11 Essai de Traction.doc du 06/09/10

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‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬

Faculté des Sciences de l’ingénieur

Département de Génie Mécanique

Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master

Etude de la rupture de la tôle d’un embouti

Domaine :Sciences et Techniques

Directeur duMémoire : O. BOUSAIDMCA Université de Annaba

Devant le Jury composé de:

Président : H. HAMADACHE MCA Université de Annaba

Membres : A. MERABTINE MCB Université de Annaba

Y. MENAIL MCB Université de Annaba

Je tiens à remercier particulièrement le Docteur O. Boussaid pour avoir eu, le long

Pour avoir accepté d’examiner ce travail et diriger la soutenance

Toujours et soutenu dans mes études au prix de nombreux sacrifices

Chapitre I : Présentation de l’entreprise

Liste des figures

Fig.1.1 Plan de l’usine

Fig.3.3 Représentation de l’éprouvette des essais de traction

Fig.4.7 Matrices inférieure et supérieure du dispositif d’emboutissage

Tab.1Les diverses dénominations des matériaux utilisés en mise en forme

L’étude consistait, dans un premier temps, à réaliser la caractérisation du matériau,

Dans un second temps, un travail de l’emboutissage en 2D sur le logiciel Abaqus,

Le logiciel de simulation, permettant de reprendre et varier les paramètres d’entrée

L'emboutissage, et plus généralement, tous les procédés d'obtention de pièces

Les intérêts économiques et technologiques de l'emboutissage sont indéniables :

La difficulté de mise en œuvre de ce procédé est liée, à la sensibilité du processus de

Certains de ces problèmes sont imputables à la structure même de l'entreprise. Les

L’Entreprise National de Constructions de Matériels et Equipement Ferroviaires

Siège social : Allélik, route D’El-Hadjar

Les études, la recherche et le développement, la production, la commercialisation : de

déclenchement de la révolution, la SNFA s’est consacrée à la fabrication des engins de guerre

L’entreprise FERROVIAL est le débouché maritime de L’Est constantinois, région où se

3. Capacités Installées entre 1985 et 1989

 Wagons : 300 par Année

 Fabrication mécanique : tournage, fraisage, perçage.

L’Enterprise national de construction de matériels et équipements ferroviaires comporte

6. plan de l’usine et Organigramme de production

6.1 : plan de l’usine

Fig.1.1 plan de l’usine

6.2 : Organigramme de production

Fig.1.2 Organigramme de production

7. Description générale de l’usine

8. Exemples sur la production et les machines

8.1 Wagon couvert

Fig.1.3 Wagon couvert

8.2 : wagon phophatier

Fig.1.4 Wagon phosphatier

8.3 :Bétonnière 750 litres

Fig.1.5Bétonnière 750 litres

8.5 : Tour à outils multiple numérique

Fig.1.7 Tour à outils multiple numérique

9. La Presse D’Emboutissage (COMESSA PDG).

La presse d’emboutissage de type COMESSA PDG c’une presse électro hydraulique

La presse d’emboutissage de type SONENENpossède les mêmes données explicatives que

Fig.1.8 Machine d’emboutissage à l’arrêt

Fig.1.9 Matrices inférieure et supérieure du dispositif d’emboutissage

Fig.1.10 Empreinte de la matrice inférieure donnant la forme de la tôle emboutie de la brouette

9.2 Description de la machine

Le vérin sert à l’approche rapide, au travail et à la remontée du coulisseau.

Le coulisseau est composé de tôles d’acier mécano-soudées et stabilisée avant usinage.

9.2.3 Table de travail

9.2.4 Les vérins

9.2.5 Ensemble coussin éjecteur