Chapitre 2 : Etat de l’art

Introduction
Ce chapitre permet de comprendre la structure d’un Système Automatise de Production
et de définir les différentes parties de ce système. Un système de production est dit automatise
lorsqu’il peut gérer de manière autonome un cycle de travail préétabli qui se décompose en
séquences et/ou en étapes. Les systèmes automatisés, utilisés dans le secteur industriel,
possèdent une structure de base identique. Ils sont constitués de plusieurs parties plus ou
moins complexes reliées entre elles :
 la partie opérative (PO);
 la partie commande (PC) ou système de contrôle/commande (SCC);
 la partie relation (PR) de plus en plus intégrée dans la partie commande.

2.1 Description des déférentes parties

2.1.1 La partie opérative
C’est la partie visible du système. Elle comporte les éléments du procédé, c’est à
dire :
 des pré-actionneurs (distributeurs, contacteurs) qui reçoivent des ordres de la partie
commande;
 des actionneurs (vérins, moteurs, vannes) qui ont pour rôle d’exécuter ces ordres. Ils
transforment l’énergie pneumatique (air comprimé), hydraulique (huile sous pression)
ou électrique en énergie mécanique;
 des capteurs qui informent la partie commande de l’exécution du travail. Par exemple,
on va trouver des capteurs mécaniques, pneumatiques, électriques ou magnétiques
montes sur les vérins. Le rôle des capteurs (ou détecteurs) est donc de contrôler,
mesurer, surveiller et informer la partie commande sur l’évolution du système.

Partie Relation
 Figure 2.1 : Procédé automatisé

2.1.2 La partie commande

Ce secteur de l’automatisme gère selon une suite logique le déroulement ordonné des
opérations à réaliser. Il reçoit des informations en provenance des capteurs de la Partie
Opérative, et les restitue vers cette même Partie Opérative en direction des pré-actionneurs et
actionneurs. L’outil de description de la partie commande s’appelle GRAFCET (GRAphe
Fonctionnel de Commande Etape / Transition).

2.1.3 La partie relation

Sa complexité dépend de l’importance du système. Elle regroupe les différentes
commandes nécessaires au bon fonctionnement du procédé, c’est à dire marche/arrêt,
L’arrêt d’urgence, marche automatique, etc...L’outil de description s’appelle le GEMMA
(Guide d’Etudes des Modes de Marches et d’Arrêts). Les outils graphiques, que sont le
GRAFCET et le GEMMA, sont utilisés par les automaticiens et les techniciens de
maintenance.

2.2 Différents types de commande

2.2.1 Le système automatisé combinatoire
Ces systèmes n’utilisent aucun mécanisme de mémorisation : une combinaison des
entrées ne correspond qu’une seule combinaison des sorties. La logique associée est la
logique combinatoire. Les outils utilisés pour les concevoir sont l’algèbre de Boole, les tables
de vérité, les tableaux de Karnaugh.

Figure 2.2 : Exemple de système automatisé combinatoire

Dans l’exemple ci-dessus, si la présence de l’objet à transférer est détectée par le
capteur de présence ”p”, alors le vérin–poussoir P entrera en fonction si l’opérateur du poste 1
ou celui du poste 2, appuie sur le bouton poussoir correspondant (BP1 ou BP2). Les systèmes
automatisés utilisant la technique ”combinatoire” sont aujourd’hui très peu utilisés. Ils
peuvent encore se concevoir sur des mécanismes simples où le nombre d’actions à effectuer
est limité (ex : pilotage de 2 vérins). Ils présentent en outre l’avantage de n’utiliser que très
peu de composants.

2.2.2 Le système automatisé séquentiel

Ces systèmes sont les plus répandus dans le domaine industriel. Le déroulement
du cycle s’effectue étape par étape. A une situation des entres peuvent correspondre plusieurs
situations de sortie. La sélection d’une étape ou d’une autre dépend de la situation antérieure
du dispositif.

Figure 2.3 : Exemple de système automatisé séquentiel

Dans l’exemple ci-dessus le système place les objets côte `a côte 3 par 3, sur un tapis
d’évacuation 2. Ainsi placés les objets sont emmenés vers un dispositif de conditionnement
sous film plastique rétractable. La logique associée est appelée logique séquentielle. Elle peut
être avec commande :
 Pneumatique, c’est alors de la logique câblée;(l’élément principale s’appelle
module séquenceur et l’association de modules constitue un ensemble appelé
séquenceur. La d´détection est pneumatique, le pilotage des distributeurs se fait
par une action de l’air comprimé sur un piston qui fait d´déplacer le tiroir du
distributeur à droite ou à gauche. L’ensemble, appelé tout pneumatique, est
homogènes et fiable.
 Ou électrique, c’est de la logique programmée (L’élément principal s’appelle
l’Automate Programmable Industriel ou l’API. La détection est électrique. Le
pilotage des actionneurs se fait par l’intermédiaire de relais ou de distributeurs. Il
existe sur le marché de nombreuses marques d’automates : Télémécanique,
Siemens, Omron, Allen Bradley, Cegetel, etc...)

2.2.3) Les systèmes asservis

 Pour ces systèmes, on désire que la sortie suive avec précision les variations de
l’entrée, et ceci avec un temps de réponse réduit. C’est par exemple le cas avec une direction
assistée d’automobile ou la commande des gouvernes d’un avion. Applications : les robots
industriels.

2.3 Les automates programmables industrielles

Figure 2.4 : Situation de l’automate dans un système automatisé de production

2.3.1 Structure
Cet ensemble électronique gère et assure la commande d’un système automatisé. Il
se compose de plusieurs parties et notamment d’une mémoire programmable dans laquelle
l’operateur écrit, dans un langage propre à l’automate, des directives concernant le
déroulement du processus à automatiser. Son rôle consiste donc à fournir des ordres à la partie
opérative en vue d’exécuter un travail précis comme par exemple la sortie ou la rentrée d’une
tige de vérin, l’ouverture ou la fermeture d’une vanne. La partie opérative lui donnera en
retour des informations relatives à l’exécution dudit travail.
 Figure 2.5 : Structure interne d’un API

Les API comportent quatre parties principales :

 Une mémoire;
 Un processeur;
 Des interfaces d’Entrées/Sorties;
 Une alimentation (240 Vac → 24 Vcc).
Ces quatre parties sont reliées entre elles par des bus (ensemble câble autorisant le
passage de l’information entre ces 4 secteurs de l’API). Ces quatre parties réunies forment un
ensemble compact appelé automate.

a) La mémoire
Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des différents
secteurs du système que sont le terminal de programmation (PC ou console) et le processeur,
qui lui gère et exécute le programme. Elle reçoit également des informations en provenance
des capteurs. Il existe dans les automates plusieurs types de mémoires qui remplissent des
fonctions différentes :
 La conception et l’élaboration du programme font appel à la RAM et
l’EEPROM;
 La conservation du programme pendant l’exécution de celui-ci fait appel
à une EPROM.
b) L’alimentation
Tous les automates actuels utilisent un bloc d’alimentation alimenté en 240 V ac et
délivrant une tension de 24 Vcc.

c) Le processeur
Son rôle consiste d’une part à organiser les différentes relations entre la zone
mémoire et les interfaces d’E/S et d’autre part `a gérer les instructions du programme.
d) Les interfaces

L’interface d’Entrées comporte des adresses d’entrée, une pour chaque capteur relie.
L’interface de Sorties comporte des adresses de sorties, une pour chaque pré-actionneur. Le
nombre d’E/S varie suivant le type d’automate. Les cartes d’E/S ont une modularité de 8, 16
ou 32 voies. Elles admettent ou délivrent des tensions continues 0 - 24 Vcc.

2.3.2) langages de programmation pour API

Chaque automate possède son propre langage. Mais par contre, les constructeurs
proposent tous une interface logicielle répondant à la norme CEI 11313. Cette norme définit
cinq langages de programmation utilisables, qui sont :
 GRAFCET ou SFC : ce langage de programmation de haut niveau permet la
programmation aisée de tous les procédés séquentiels.
 Schéma par blocs ou FBD : ce langage permet de programmer graphiquement à
l’aide de blocs, représentant des variables, des opérateurs ou des fonctions. Il
permet de manipuler tous les types de variables.
 Schéma à relais ou LD : ce langage graphique est essentiellement dédié à la
programmation d’équations booléennes (true/false).
 Texte structure ou ST : ce langage est un langage textuel de haut niveau. Il permet
la programmation de tout type d’algorithme plus ou moins complexe.
 Liste d’instructions ou IL : ce langage textuel de bas niveau est un langage `a une
instruction par ligne. Il peut être comparé au langage assembleur.

Pour programmer l’automate, l’automaticien peut utiliser :

 une console de programmation ayant pour avantage la portabilité.
 un PC avec lequel la programmation est plus conviviale, communiquant avec
l’automate par le biais d’une liaison série RS232 ou RS485 ou d’un réseau de
terrain. 

2.4) Le GRAFCET (GRAphe Fonctionnel de Commande

Etape/Transition)

2.4.1) But du GRAFCET

Lorsque le mot GRAFCET (en lettre capitale) est utilisé, il fait référence à l’outil de
modélisation. Lorsque le mot grafcet est écrit en minuscule, il fait alors référence à un modèle
obtenu à l’aide des règles du GRAFCET. Présenté sous forme d’organigramme, son but est la
description du fonctionnement de l’automatisme contrôlant le procédé. C’est tout d’abord un
outil graphique, puissant, directement exploitable, car c’est aussi un langage pour la plupart
des API existants sur le marché. Il comprend :

 Des étapes associées à des actions;

 Des transitions associées à des réceptivités;
 Des liaisons orientées reliant étapes et transitions.
 Figure 2.6 : Exemple basique d’un grafcet de la presse à emboutir

2.4.2) Description du grafcet

a) Les étapes
L’étape symbolise un état ou une partie de l’état du système. L’étape possède deux
états possibles : active représentée par un jeton dans l’étape ou inactive. L’étape i, repérée
numériquement, possède ainsi une variable d’état, appelée variable d’étape Xi. Cette variable
est une variable booléenne valant 1 si l’étape est active, 0 sinon.

 L’étape initiale : Elle représente le système à l’état de repos initial. Elle est activée
au début du cycle. Elle est représentée par un double carré.

 L’étape : A chaque étape est associée une action ou plusieurs, c’est

à dire un ordre vers la partie opérative ou vers d’autres grafcets. Elle
est représentée par un carré.

b) Les transitions
Elle indique la possibilité d'évolution entre étapes. Chaque transition représente une
et une seule possibilité d'évolution.
 A chaque transition est associée une proposition logique appelée réceptivité qui
regroupe parmi toutes les informations disponibles, uniquement celles qui sont susceptibles, à
un instant donné, de faire évoluer la situation de la partie commande.
On représente une transition par un petit trait horizontal sur une liaison verticale. On
note à droite la réceptivité et on peut noter à gauche un numéro de transition Ti (entier positif,
indépendant des numéros d'étapes).

Si l’étape i est active, Xi = 1, la transition a est validée,

Alors :
i
Si a = 0, alors attente
Ti a
Si a = 1, alors l’étape i est désactivée Xi = 0 et l’étape suivante i+1 est
activée, Xi+1 = 1.
i+1

c) les liaisons
Les liaisons orientées relient les étapes aux transitions et les transitions aux étapes :
elles indiquent les voies d'évolution du GRAFCET. Dans le cas général, les liaisons qui se
font de haut vers le bas ne comportent pas de flèches. Dans les autres cas, il faut utiliser des
flèches.

e) Les actions
Dans un nombre important d'applications, les actions concernent la commande
d'actionneurs mécaniques ou électriques (vérins, moteurs, etc.) ou la commande de fonctions
auxiliaires d'automatismes (comptage, temporisation, etc.).

2.4.3) Règle d’évolution du GRAFCET

Règle N˚1 : Condition initiale
A l’instant initial, seules les étapes initiales sont actives.

Règle N˚2 : Franchissement d’une transition

Pour qu’une transition soit validée, il faut que toutes ses étapes amont
(immédiatement précédentes reliées à cette transition) soient actives. Le franchissement d’une
transition se produit lorsque la transition est validée, et seulement si la réceptivité associée est
vraie.

Règle N˚3 : Evolution des étapes actives

Le franchissement d’une transition entraine obligatoirement dans cet ordre la
désactivation de toutes ces étapes amont et l’activation de ses étapes aval.

Règle N˚4 : Franchissement simultané

 Toutes les transitions simultanément franchissables à un instant donné sont
simultanément franchies.
Règle N˚5 : Conflit d’activation
Si une étape doit être simultanément désactivée par le franchissement d’une
transition aval, et activée par le franchissement d’une transition amont, alors elle reste active.
On évite ainsi des commandes transitoires (néfastes au procédé) non désirées.

2.4.4) GRAFCET de niveau 1du point de vue de la partie opérative

C’est en général la description de l’automatisme seul, c’est à dire l’enchaînement des
actions et des transitions permettant de contrôler le procédé. Lorsque l’on aborde l’analyse et
la description d’un système, on ne sait pas quelle technologie sera retenue pour les
actionneurs, les capteurs et la commande. On écrira dans ce GRAFCET les actions et les
évènements en termes généraux.

2.4.5) GRAFCET de niveau 2 du point de vue de la partie

commande
C’est la description complète de l’automatisme qui tient compte de toutes les
contraintes du procédé. Les points essentiels du GRAFCET de niveau 2 sont :
 La simplification du GRAFCET niveau 1, c’est à dire les parallélismes et les
séquences répétées;
 les modes de fonctionnement de l’automatisme, c’est à dire la prise en compte de la
marche automatique, de la marche par cycle et de la marche manuelle utile pour la
maintenance et les réglages;
 Les arrêts d’urgence entrainant la coupure d’alimentation, l’utilisation d’une variable
AU (si arrêt d’urgence AU = 1) à rajouter dans les conditions logiques pour les
différentes actions, une procédure de d´engagement si AU = 0;
 Les sécurités operateur, c’est à dire la mise en place de protections, de commandes `a
deux mains, qui doivent être activées pour le départ du cycle et pendant le cycle;
 Les sécurités procédé, c’est à dire l’arrêt de l’automatisme si une condition anormale
est détectée, par exemple la détection d’un objet incorrect ou mal positionné;
 les conditions initiales, c’est à dire les différentes positions au repos (au départ du
cycle), l’état de l’alimentation et l’ensemble des tests destinés à vérifier les conditions
initiales.