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Copie 1

Louhichi Ghassen

Jallabi Chadi

Sujet : optimisation de la consommation d’énergie et de débit d’enlèvement de matière en fraisage


de l’acier inoxydable AISI 304L

Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi


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Dédicace
Nous dédions ce travail à :
Nos mères, sources de tendresse et d’amours pour leurs soutiens
tout le long de notre vie scolaire.
Nos pères, qui nous ont toujours soutenus et qui ont fait tout
possible pour nous aider.
Nos frères et nos sœurs, que nous aimons beaucoup.
Notre grande famille.
Nos cher ami (e) s, et enseignants.
Tout qu’ont collaboré de près ou de loin à l’élaboration de ce
travail.

Que dieu leur accorde santé et prospérité

Remercîment
Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi
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Nous tenons à remercier dans un premier temps, toute


l’équipe
Pédagogique de l’Institut Supérieur des Etudes
Technologiques de Gabès et les
Intervenants professionnels responsables de la formation
génie Mécanique.
Avant d’entamer ce rapport, nous profitons de l’occasion
pour
Remercier tout d’abord notre professeur Monsieur Kamel
Bousnina qui N’a pas cessé de nous encourager pendant la
durée du
Projet, ainsi pour sa générosité en matière de formation et
D’encadrement. Nous le remercions également Monsieur
Anis Hamza Pour son aide et les
Conseils concernant les missions évoquées dans ce rapport,
qu’il
Nous avons apporté lors des différents suivis, et la
confiance qu’il nous
A témoigné.

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Nous tenons à remercier nos professeurs de nous avoir


incités à
Travailler en mettant à notre disposition leurs expériences
et leurs
Compétences.
Nomenclature :

ANOVA : Analyse de variance.

RSM : Méthodologie de surface de réponse.

Ecc : Energie de coupe consommée (KJ).

MRR : Débit d’enlèvement de matière (mm3/min).

Pc : Puissance consommée (KW).

Vc : Vitesse de coupe (m/min).

ap : Profondeur de passe (mm).

ae : Largeur de la pièce usinée (mm).

Vf : Avance de table (mm/min).

f : vitesse d’avance (mm/tr)

R² : Coefficient de détermination corrélation.

rε : Rayon de bec de l’outil (mm).

χr : Angle de direction principal (degré)

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Sommaire
Introduction générale :..................................................................................................................................1
Chapitre I : Généralité sur l’usinage............................................................................................................2
1. Introduction :........................................................................................................................................3
2. Type d’usinage :...................................................................................................................................3
2.1. Le tournage :.................................................................................................................................3
2.2. Fraisage :.......................................................................................................................................8
2.2.3. Différentes parties de l'outil :..................................................................................................11
3. Conclusion :........................................................................................................................................16
Chapitre II : Plans d’expériences................................................................................................................17
1. Introduction :....................................................................................................................................18
2. Choix de la méthode d’expérimentation :...........................................................................................18
3. Analyse des résultats :........................................................................................................................18
4. Acquisition progressive de la connaissance :......................................................................................18
5. Terminologie :....................................................................................................................................19
5.1. Les différents types de facteurs :................................................................................................19
5.2. Facteurs continus :......................................................................................................................19
5.3. Facteurs discrets :.......................................................................................................................19
5.4. Facteurs ordonnables :................................................................................................................19
5.5. Facteurs booléens :.....................................................................................................................20
6. Notion d'espace expérimental :...........................................................................................................20
6.1. Domaine d’un facteur :...............................................................................................................20
6.2. Espace expérimental :.................................................................................................................20
6.3. Point expérimental :....................................................................................................................21
6.4. Domaine d’étude :......................................................................................................................22
6.5. Notion de surface de réponse :....................................................................................................23
6.6. Notion de modélisation mathématique :.....................................................................................24
6.7. Modélisation expérimentale :......................................................................................................24
6.8. Système d’équations :.................................................................................................................25
7. Définition de la Méthodologie Taguchi :............................................................................................26

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7.1. La Méthodologie Taguchi :.............................................................................................................26


7.2. Une expérimentation en six étapes :...........................................................................................26
7.3. Les points clés pour réussir avec la méthode Taguchi :..............................................................27
7.3.2. Détermination des critères de qualité :....................................................................................27
7.3.4. Préparation de l'expérimentation :...........................................................................................28
8. Conclusion :........................................................................................................................................28
Chapitre III : Etude expérimentale.........................................................................................................29
1. Introduction :......................................................................................................................................30
2. La pièce usinée :.................................................................................................................................30
2.1. Généralités sur Les aciers inoxydables :.....................................................................................30
2.2. Présentation de l’acier 304L :.....................................................................................................31
2.3. Domaines d’application :............................................................................................................31
3. Fraiseuse utilisé :................................................................................................................................32
4. Les fraises :.........................................................................................................................................32
4.1. Fraise ø 63 avec Z 3 :..................................................................................................................32
4.2. Fraise ø 80 avec Z4 :...................................................................................................................33
5. Les outils de mesure et les méthodes :................................................................................................34
5.1. Mesure de la puissance :.............................................................................................................34
5.2. Le schéma de câblage de wattmètre :..........................................................................................34
6. Le débit d’enlèvement de matière (MRR) :........................................................................................34
7. L’énergie de coupe consommée (Ecc) :..............................................................................................35
8. Les paramètres de coupe :...................................................................................................................35
9. Les logiciels utilisés :.........................................................................................................................35
9.1. Minitab 17 :................................................................................................................................35
9.2. Design-Expert 10 :......................................................................................................................36
10. Conclusion :....................................................................................................................................36
Chapitre IV : Résultat et discussion............................................................................................................37
1. Introduction :..........................................................................................................................................38
2. Résultats expérimentaux :...................................................................................................................38
3. Méthodologie de surface des réponses :.............................................................................................39
3.1. Analyse de variance (ANOVA) :................................................................................................39
3.2. Analyse de régression :...............................................................................................................40
4. Résultats et discutions :..................................................................................................................41
4.1. Méthodologie de surface de réponse pour Pc :............................................................................41
4.2. Méthodologie de surface de réponse pour Ecc :..........................................................................46
4.3. Méthodologie de surface de réponse pour MRR :.......................................................................51
5. Optimisations des conditions de coupe :.............................................................................................54
6. Conclusion :........................................................................................................................................56

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Conclusion générale.....................................................................................................................................57

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Liste des figures

Figure 1: Procédure de tournage......................................................................................................................3


Figure 2: Chariotage........................................................................................................................................5
Figure 3: Dressage...........................................................................................................................................5
Figure 4: Alésage............................................................................................................................................5
Figure 5: Perçage.............................................................................................................................................6
Figure 6: Rainurage.........................................................................................................................................6
Figure 7: Chanfreinage....................................................................................................................................6
Figure 8: Tronçonnage....................................................................................................................................7
Figure 9: Filetage............................................................................................................................................7
Figure 10: Tour parallèle.................................................................................................................................7
Figure 11: Fraiseuse universelle......................................................................................................................8
Figure 12:Fraiseuses de production (à programme, commande numérique)...................................................9
Figure 13: Fraisage en bout.............................................................................................................................9
Figure 14: Fraisage en roulant.......................................................................................................................10
Figure 15: Fraisage combiné.........................................................................................................................10
Figure 16: Fraise...........................................................................................................................................11
Figure 17: Fraises en acier rapide. Figure 18: Fraises en carbure..................................................12
Figure 19: Les paramètres de coupe..............................................................................................................13
Figure 20: Usinage en opposition..................................................................................................................15
Figure 21: Usinage en avalant.......................................................................................................................16
Figure 22: Domaine du facteur......................................................................................................................20
Figure 23: Espace expérimental....................................................................................................................21
Figure 24: Point expérimental.......................................................................................................................21
Figure 25: Le domaine d'étude défini par l'expérimentateur..........................................................................22
Figure 26: Le domaine d’étude sous contraintes est représenté par la partie grisée.......................................23
Figure 27: Surface de réponse.......................................................................................................................23
Figure 28: Dimension de pièce usinée...........................................................................................................30
Figure 29: Fraiseuse universelle VERNIER S.A. FV270..............................................................................32
Figure 30: Fraise ø 63 avec Z 3.....................................................................................................................32
Figure 31: Fraise ø 80 avec Z4......................................................................................................................33
Figure 32: Plaquette......................................................................................................................................33
Figure 33: Pince watt-métrique.....................................................................................................................34
Figure 34: Schéma de câblage de wattmètre.................................................................................................34
Figure 35 : Surface plot 3D de Pc (N,ap).....................................................................................................43
Figure 36: Surface plot 3D de Pc (f,ap).........................................................................................................43
Figure 37: Surface plot 3D de Pc (N,f)..........................................................................................................44
Figure 38: Les effets moyens de Pc...............................................................................................................44
Figure 39: Interaction Plot de Pc...................................................................................................................45
Figure 40: Comparaison entre Pc mesuré et Pc prédite.................................................................................45
Figure 41: Surfaces plots 3D de Ecc.............................................................................................................48
Figure 42 :Les effets moyens de Ecc.............................................................................................................49
Figure 43 : Interaction plot de Ecc................................................................................................................49
Figure 44: La comparaison entre Ecc mesuré et Ecc prédite.........................................................................50
Figure 45: Surfaces plots 3D de MRR...........................................................................................................52
Figure 46: Les effets moyens de MRR..........................................................................................................53
Figure 47 : Comparaison entre MRR mesuré et prédite................................................................................54
Figure 48: L'optimisations de paramètres de coupe.......................................................................................55

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Liste des tableaux

Tableau 1: Composition chimique de l'acier inoxydable AISI 304L.............................................................31


Tableau 2: Caractéristiques mécaniques de l'acier inoxydable AISI 304L....................................................31
Tableau 3: Facteurs et domaine d'étude.........................................................................................................35
Tableau 4: Les résultats de 15 essais.............................................................................................................39
Tableau 5 : La variance de Pc. …………………………………………………………………………………..…..42
Tableau 6 : L’erreur pour les 15 essais réalisés. …………………………………………………………………...46

Tableau 7 : La variance de Ecc. ………………………………………………………………………………… …47

Tableau 8 : L'erreur de Ecc pour les 15 essais. .........................................................................................................50

Tableau 9 : La variance de MRR. ………………………………………………………………………………………… … 51

Tableau 10 : Conditions d’optimisation. ……………………………………………………………………………… ……54

Tableau 11 : Optimisation par MSR. …………………………………………………………………………………………56

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Introduction générale :
Historiquement, la recherche sur l’usinage s’est concentrée sur deux aspects : le premier aspect
concerne le développement technologique qui permet d’améliorer la productivité ainsi que la
qualité des pièces finies [1], le deuxième aspect est la modélisation qui permet la prédiction des
efforts de coupe, des champs de température et des propriétés des surfaces finies. Cependant, le
processus de fabrication, en particulier l’usinage, joue un rôle important sur la qualité et l’intégrité
des surfaces réalisées. La complexification constante des systèmes de fabrication et la concurrence
amènent les technologies d’usinage à se développer rapidement. Les machines deviennent de plus
en plus rapides et puissantes dans le but d’obtenir des gains de productivité [2].
Augmenté la qualité d’un produit usiné et minimisée la consommation d’énergie est un objectif
primordial de toutes les industries vues leur impact significatif sur le coût de fabrication et sur
l’environnement. Le choix des paramètres de coupe peut être la base d’une économisassions
d’énergie allant de 6 jusqu’à 40%. L’objectif du travail présenté est donc vise à comprendre
l’influence des paramètres de coupe sur la consommation d’énergie et débit d’enlèvement de
matière en fraisage de l’acier inoxydable 304L.
Dans les dernières années la consommation d’énergie est devenue l’un des aspects les plus
pertinentes des opérations d’usinage mais les recherches dans ce domaine restent toujours
insuffisantes. Donc, il est important de se rendre compte de l’influence des différents facteurs
impliqués dans le processus de la coupe afin de choisir les paramètres appropriés qui permettent
d’atteindre la qualité des surfaces désirée et minimiser l’énergie consommée.
Pour mieux présenter l’aspect théorique et aussi l’aspect pratique de notre projet, nous avons
partagé le rapport en quatre chapitres en premier lieu le chapitre 1 présente des généralités
concernant les différents procédés d’usinage des métaux et surtout l’usinage par fraisage et ses
différentes opérations. Par suite on va présenter les plans d’expériences et particulièrement la
méthodologie de surface de réponse (MSR) dans le deuxième chapitre. Par ailleurs le chapitre 3 se
déroule sur la présentation le plan expérimental réalisé dans ce projet à sa voire la machine, les
outils et le matériau de la pièce usinée. Dans le dernier chapitre on va présenter les résultats du
notre travail et leurs interprétations avec une comparaison entre les valeurs mesurées et les valeurs
prédites.
A la fin une conclusion qui permettra de mieux synthétiser les objectifs atteints et de présenter
éventuellement des perspectives de ce travail.

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Chapitre I : Généralité sur l’usinage

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Chapitre I : Généralité sur l’usinage

1. Introduction :

Les procédés d’usinage par enlèvement de matière sont des techniques de mise en forme pour
obtenir des pièces de précision, à partir de pièces moulées, extrudées ou forgées largement utilisées
dans l’industrie. Il existe de nombreux procédés d’usinage, le fraisage, le perçage, le tournage, le
découpage, etc.

Les opérations d’enlèvement de matière par outils coupants représentent, encore aujourd’hui,
une part très importante des procédés de mise en forme des matériaux. Dans l’usinage des
matériaux on a plusieurs types d’usinage, mais dans ce chapitre on présentera que deux types
d’usinage qui son très important dans la réalisation des pièces (fraisage, tournage) et qui sont basés
sur l’enlèvement de la matière

2. Type d’usinage :
Les opérations d’enlèvement de matière par outils coupants représentent, encore aujourd’hui, une
part très importante des procédés de mise en forme des matériaux. Dans l’usinage des matériaux on
a plusieurs types d’usinage, mais dans ce chapitre on présentera que deux types d’usinage qui son
très important dans la réalisation des pièces (fraisage, tournage) et qui sont basés sur l’enlèvement
de la matière [3]
2.1. Le tournage :

Figure 1: Procédure de tournage[4]

Le tournage est un procédé de fabrication mécanique par coupe (enlèvement de matière) mettant en
jeu des outils à arête unique. La pièce est animée d’un mouvement de rotation (mouvement de
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coupe), qui est le mouvement principal du procédé, l’outil est animé d’un mouvement
complémentaire de translation (rectiligne ou non) appelé mouvement d’avance, permettant de
définir le profil de la pièce. La combinaison de ces deux mouvements, ainsi que la forme de la
partie active de l’outil, permettent d’obtenir des usinages de formes de révolution (cylindres, plans,
cônes ou formes de révolution complexes) [5]
Lors de l’usinage d’une pièce, l’enlèvement de matière est réalisé par la conjonction de deux
mouvements relatifs entre la pièce et l’outil : le mouvement de coupe (vitesse de coupe Vc) et le
mouvement d’avance (vitesse d’avance Vf). La fréquence de rotation de la broche est donnée par
l’équation suivante[6] :

N= = Vc/ (π.d) (1)

Vf = N x f (2)

Le tour permet de réaliser des surfaces de révolution et hélicoïdales (filetage) cylindres, cônes
et plans (génératrice perpendiculaire à l'axe de révolution). L'utilisation principale de ces machines
est l'usinage des arbres. La pièce généralement tenue par le mandrin, a un mouvement de rotation
(mouvement de coupe) transmis par la broche. L'outil peut se déplacer en translation suivant deux
directions. Ces deux directions, perpendiculaires entre elles, appartiennent à un plan auquel l’axe de
la broche est parallèle. Le premier mouvement de translation est parallèle à l'axe de la broche. Le
deuxième mouvement de translation est perpendiculaire à l'axe de la broche.

2.1.1. Classification des machines de tour :

Les machines-outils les plus courantes utilisées pour le tournage sont :


 Les tours parallèles à charioter et à fileter
 Les tours à copier
 Les tours semi-automatiques
 Les tours automatiques
 Les tours automatiques multibroches
 Les tours à commande numérique

2.1.2. Différentes opérations de tournage :

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 Chariotage :

C’est une opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique extérieure[7]

Figure 2: Chariotage[7]

 Dressage :

C’est une opération qui consiste à usiner une surface plane perpendiculaire à l’axe de la broche
extérieure ou intérieure

Figure 3: Dressage[7]

 Alésage :

C’est une opération qui consiste à usiner une surface cylindrique ou conique intérieure

Figure 4: Alésage. [7]

 Perçage :

C’est une opération qui consiste à usiner un trou à l’aide d’une forêt
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Figure 5: Perçage. [7]

 Rainurage :

C’est une opération qui consiste à usiner une rainure intérieure ou extérieure pour le logement d’un
Circlips ou d’un joint torique par exemple

Figure 6: Rainurage. [7]

 Chanfreinage :

C’est une opération qui consiste à usiner un cône de petite dimension de façon à supprimer un
angle. Vif

Figure 7: Chanfreinage. [7]

 Tronçonnage :

C’est une opération qui consiste à usiner une rainure jusqu’à l’axe de la pièce afin d’en détacher un
tronçon
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Figure 8: Tronçonnage. [7]

 Filetage :

C’est une opération qui consiste à réaliser un filetage extérieur ou intérieur

Figure 9: Filetage. [7]

Figure 10: Tour parallèle. [8]


2.2. Fraisage :

L’opération de fraisage est sans aucun doute l’une des plus polyvalentes, permettant

l’obtention de surfaces planes précises et aussi dans le cas des fraiseuses à commande numérique,
de profils complexes et de surfaces 3D. Dans ce type de mise en forme, l’outil est entraîné en
rotation par la broche de la machine, et un déplacement relatif est effectué entre la pièce et l’outil de

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coupe afin de produire sur la pièce la forme désirée. Les fraiseuses ont supplanté certaines machines
(raboteuses, étaux limeurs) pour l'usinage de surfaces planes. Ces machines peuvent également
servir pour des opérations de tournage. L'outil, une fraise, est fixé dans la broche et est animé d'un
mouvement de rotation (mouvement de coupe). Il peut se déplacer en translation par rapport à la
pièce suivant trois directions. On note qu’il existe plusieurs types de fraiseuses [9].

2.2.1. Différents types des fraiseuses :

Le fraisage s’effectue sur différents types de machines

Fraiseuses universelles :

Cette machine sert principalement à usiner des pièces prismatiques. La pièce est fixée dans l’étau.
L’outil est mis en rotation par le moteur de broche, il suit une trajectoire qui interfère avec la pièce.
L’outil est muni d’une arête coupante, il en résulte un enlèvement de matière : les copeaux. [10]

Figure 11: Fraiseuse universelle.

Fraiseuses de production (à programme, commande numérique) :

La commande numérique (CN) est une technique utilisant des données composées de codes
alphanumériques pour représenter les instructions géométriques et technologique nécessaires à la
conduite d’une machine ou d’un procédé. La fraiseuse à commande numérique est une fraiseuse
connectée à un système de commande numérique [11]

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Figure 12:Fraiseuses de production (à programme, commande numérique).

2.2.2. Procédés de fraisage :

 Fraisage en bout :

L'axe de la fraise est placé perpendiculairement à la surface à usiner. La fraise coupe avec son
diamètre, mais aussi avec sa partie frontale. Les copeaux sont de même épaisseur, ainsi la charge de
la machine est plus régulière. La capacité de coupe est supérieure à celle réalisée par le fraisage en
roulant. La qualité de l'état de surface est meilleure [12]
.

Figure 13: Fraisage en bout.

 Fraisage en roulant :

Pour ce type de fraisage en roulant, l’axe de la fraise est placé parallèlement à la surface à usiner.
La fraise coupe avec son diamètre. La charge de la machine en est irrégulière, surtout lors de
l'emploi de fraises à denture droite. Les à-coups provoqués par cette façon de faire donnent une
surface ondulée et striée. Pour pallier ces défauts, on utilisera une fraise à denture hélicoïdale.
L'amélioration enregistrée s'explique ainsi : la denture est chargée/déchargée progressivement [12]

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Figure 14: Fraisage en roulant.

 Fraisage combiné :

Pour le fraisage combiné, la fraise coupe avec son diamètre et sa partie frontale [13] .

Figure 15: Fraisage combiné.

2.2.3. Différentes parties de l'outil :

Les parties principales existantes sur un outil de coupe sont :


 Le corps : Il assure la liaison de l'outil avec le porte-outil, il est prismatique ou cylindrique.
 La queue : Pour les fraises, les forêts, on appelle "queue" l'élément qui permet la liaison de
l'outil avec le porte-outil. La queue est cylindrique ou conique (cône morse CM ou standard
américain SA).
 La partie active : C'est la partie qui agit sur la pièce pour provoquer un enlèvement de
métal.
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Elle est caractérisée par sa forme et son matériau.


La dureté de la partie active doit être plus grande que celle du métal à travailler

Figure 16: Fraise.

2.2.4. Fraises :

On rencontre trois types de fraises :

 Les fraises à une taille : elles coupent uniquement sur la périphérie ; de faible épaisseur,
elles sont utilisées pour tronçonner ; de forte épaisseur, elles permettent la réalisation de
plans ;

 Les fraises à deux tailles : elles coupent sur la périphérie et en bout.

 Les fraises à trois tailles : elles coupent sur la périphérie et sur chacune des extrémités (en
bout et sur la face opposée).

Les fraises à deux tailles portent une queue conique (cylindrique pour les petits diamètres)
permettant de les monter directement en bout de broche.

Les fraises à une ou trois tailles sont généralement montées sur l'arbre porte-fraises d'une
machine à fraiser horizontale.

Les fraises sont fabriquées :

 Monoblocs en acier rapide (ARS) ; l'acier rapide étant coûteux, les fraises de grandes
dimensions sont constituées d'un corps en acier de construction mécanique et de dents rapportées en
acier rapide ;

 À dents ou à lames amovibles en ARS ou en carbure. Pour le montage sur la broche, on


distingue :

 Les fraises à queue (cylindrique lisse ou à méplat, conique à cône morse ou 7/24) ;

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 Les fraises à trou (alésage cylindrique lisse, avec clavetage, avec filetage et centrage ou
alésage conique).

Figure 17: Fraises en acier rapide. Figure 18: Fraises en carbure.

2.2.5. Caractéristiques des fraises :

 La taille : Suivant le nombre d’arêtes tranchantes par dent, il existe des fraises une taille,
deux tailles ou trois tailles
 La forme : suivant le profil des génératrices par rapport à l’axe de l’outil, il existe des
fraises cylindriques, coniques et des fraises de forme
 La denture : suivant le sens d’inclinaison des arêtes tranchantes par rapport à l’axe de la
fraise, il existe les dentures hélicoïdales à droites ou à gauche et les dentures à double hélice
alternées. Si l’arête tranchante est parallèle à l’axe de la fraise, la denture est droite.
 Nombre de dents : Une fraise est également caractérisée par son nombre de dents.
 Dimensions :
o Pour une fraise deux tailles : diamètre et hauteur taillée.
o Pour une fraise trois tailles : diamètre de l’outil, épaisseur, diamètre de l’alésage.
o Pour une fraise conique pour queue d’aronde : l’angle, le diamètre de l’outil et
l’épaisseur.
 Mode de fixation : à trou lisse ou taraudé, à queue cylindrique ou conique.

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2.2.6. Paramètres de coupe en fraisage :

 La vitesse de coupe (Vc en m/min) :

Elle indique la vitesse à laquelle l’arête de coupe travaille la surface de la pièce. C’est un
important paramètre de l’outil, qui fait partie intégrante des conditions de coupe avec, pour
fonction, de garantir que l’opération est effectuée dans les meilleures conditions d’efficacité par
l’outil concerné.

Figure 19: Les paramètres de coupe[14].

 La vitesse de broche (n en tr /min) :

Elle indique le nombre de tours que l’outil de fraisage monté sur la broche de la machine-outil
effectue par minute. Il s’agit là d’une valeur dépendant de la machine, qui ne renseigne guère sur ce
qui se passe à la périphérie où l’arête de coupe fait son office. La vitesse de broche n, le diamètre de
l’outil D et la vitesse de coupe Vc sont liés par la formule (3) :

1000Vc
N (tr/min) = πD (3)

 L’avance par minute ou vitesse d’avance (Vf en mm/min) :

C’est l’avance de l’outil en direction de la pièce, exprimée en unités de distance par unité de
temps. On parle également ici d’avance de table.

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 L’avance par tour (f en mm/tr) :

C’est une valeur spécialement utilisée pour calculer l’avance et déterminer l’aptitude d’une
fraise à surfacer à travailler en finition. Elle indique de combien l’outil avance au cours d’une
rotation.

 L’avance par dent (fz en mm/dent) :

L’avance par dent représente la distance couverte entre la pénétration de deux dents
successives dans la pièce. La capacité d’enlèvement de matière de chaque dent est l’élément
limitatif au niveau des performances de l’outil. Elle peut être exprimée en fonction du nombre
d’arêtes de l’outil (z) et de l’avance par minute, ou sous forme d’avance par tour.

 La profondeur de coupe (mm) :

La profondeur de coupe axiale (ap) en surfaçage ou radiale (ae) pour le fraisage


d’épaulements, correspond à l’épaisseur de matière enlevée par l’outil. C’est la distance à laquelle
l’outil est réglé au-dessous de la surface initiale de la pièce.

 Les angles de coupe :

Afin de rendre plus simple le phénomène de coupe dans son explication, il est nécessaire de définir les
angles ayant la plus grande influence sur ces dits phénomènes. On distingue trois angles de coupe principaux :

 L’angle de direction d'arête kr (angle d'attaque) ;


 L’angle de coupe vers l'arrière gp (axial) ;
 L’angle de coupe latéral gf (radial).

2.2.7. Le mode de travail :


Il existe deux manières de procéder, selon le sens de rotation de l’outil par rapport à la pièce.
Cette différence joue un rôle fondamental et affecte le processus de fraisage sous divers aspects. La
pièce peut avancer, selon le cas, dans le sens de la rotation ou dans le sens opposé, ce qui a tout
spécialement son importance en début et en fin de coupe. On distingue, donc, deux modes de travail

o Le fraisage conventionnel ou en opposition :

La direction d’avance de la pièce est à l’opposé du sens de rotation de la fraise dans la zone
de coupe. L’épaisseur des copeaux, nulle au départ, augmente jusqu’à la fin de la passe. Il s’en suit
que le métal est écroui jusqu’à ce que l’épaisseur devienne égale à l’épaisseur du copeau taillé
minimale.
Les forces de coupe élevées tendent à séparer la fraise de la pièce. La fraise doit être engagée à
force dans la pièce, ce qui crée un effet de frottement ou de galetage accompagné d’un fort
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dégagement de chaleur. Les forces de coupe ont également tendance à soulever la pièce au-dessus
de la table de la machine, ce qui oblige donc à faire très attention à la tenue du montage.

Ce mode de travail peut être employé sur n’importe quelle machine.

Figure 20: Usinage en opposition.

o Le fraisage en avalant ou en concordance :

La direction d’avance est la même que le sens de rotation de la fraise. La fraise démarre avec
une forte épaisseur de copeau. Cela évite l’effet de galetage, avec réduction du dégagement de
chaleur et de la tendance à l’écrouissage.

Cette forte épaisseur de copeau est un élément favorable à l’obtention d’une bonne rugosité.
Les forces de coupe tendent à presser la pièce contre ses appuis, par contre le jeu axial de
fonctionnement du système vis-écrou de commande de déplacement de la table est constamment
rattrapé. Ce procédé ne peut donc être utilisé que sur des fraiseuses munies d'un dispositif de
compensation des jeux du système vis écrou afin d'éviter que la table se déplace par à-coups.

Le fraisage en avalant est à préférer chaque fois que la machine, le système de fixation de l’outil et
la pièce le permet.

Figure 21: Usinage en avalant.

3. Conclusion :

On’ a essayé dans ce chapitre de présenté une généralité sur l’usinage en particulier le tournage et le
fraisage sans oublier les modes et les processus d’obtention des pièces usinées avec les différents
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paramètres de coupe utilisées. Le chapitre suivant sera consacré à la présentation des plans
d’expériences qui traduisent les effets et l’influence des variables d’entrées sur les réponses de
sorties (variable de sortie).

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Chapitre II : Plans


d’expériences

Chapitre II : Plans d’expériences

1. Introduction :

Les plans d'expériences permettent d'organiser au mieux les essais qui accompagnent une recherche
scientifique ou des études industrielles. Ils sont applicables à de nombreuses disciplines et à toutes
les industries à partir du moment où l’on recherche le lien qui existe entre une grandeur d’intérêt, y,
et des variables, xi. Il faut penser aux plans d'expériences si l’on s’intéresse à une fonction du type :
Y = f(Xi) (4)
Avec les plans d'expériences on obtient le maximum de renseignements avec le minimum
d'expériences. Pour cela, il faut suivre des règles mathématiques et adopter une démarche
rigoureuse. Il existe de nombreux plans d'expériences adaptés à tous les cas rencontrés par un
expérimentateur. Les principes fondamentaux de cette science seront indiqués et les principaux
plans seront passés en revue. La compréhension de la méthode des plans d'expériences s'appuie sur
deux notions essentielles, celle d'espace expérimental et celle de modélisation mathématique des
grandeurs étudiées.

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2. Choix de la méthode d’expérimentation :

La méthode d’expérimentation choisie doit faciliter l’interprétation des résultats. Elle doit
également minimiser le nombre des essais sans toutefois sacrifier la qualité. La théorie des plans
d’expériences assure les conditions pour lesquelles on obtient la meilleure précision possible avec
le minimum d’essais. On a donc le maximum d’efficacité avec le minimum d’expériences et par
conséquent le coût minimum.

3. Analyse des résultats :

L’analyse des résultats d’expériences est facilitée par le choix initial des expériences. Les résultats
seront faciles à interpréter et riches d’enseignement si l’on a bien préparé les expériences. Grâce
aux ordinateurs et aux logiciels la construction des plans d’expériences et les calculs nécessaires à
leur interprétation sont devenus très simples. Ces outils favorisent également les représentations
graphiques qui illustrent de manière spectaculaire les résultats et améliorent la compréhension des
phénomènes.

4. Acquisition progressive de la connaissance :

L’expérimentateur qui entreprend une étude ne connaît pas les résultats, il est donc sage d’avancer
progressivement pour pouvoir réorienter les essais en fonction des premiers résultats. Une première
ébauche permettra de mieux orienter les essais vers les seuls aspects intéressants de l’étude et
d’abandonner les voies sans issues. Une première série d’expériences conduit à des conclusions
provisoires ; en fonction de ces conclusions provisoires, on lance une nouvelle série d’essais.
L’ensemble des deux séries d’expériences est utilisé pour obtenir un contour précis des résultats
d’étude. L’expérimentateur accumule ainsi les seuls résultats dont il a besoin et s’arrête dès qu’il a
obtenu ce qu’il cherche.

5. Terminologie :

La grandeur d’intérêt, qui est généralement notée y, porte le nom de réponse. Les variables qui
peuvent modifier la réponse sont appelées facteurs. On parle donc des facteurs qui influent sur une
réponse. Les termes factures réponses sont universellement employés dans le domaine des plans
d’expériences.

5.1. Les différents types de facteurs :

La construction des plans et l’interprétation des résultats dépendent en grande partie des types de
facteurs rencontrés dans l’étude. On distingue plusieurs types de facteurs. Nous retiendrons les

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types de facteurs suivants : les facteurs continus, les facteurs discrets, les facteurs ordonnables, les
facteurs booléens.

5.2. Facteurs continus :

La pression est un exemple de facteur continu. Dans un intervalle de pression donné, on peut choisir
toutes les valeurs possibles. Il en est de même d’une longueur, d’une concentration ou d’une
température. Les valeurs prises par les facteurs continus sont donc représentées par des nombres
continus.

5.3. Facteurs discrets :

Au contraire, les facteurs discrets ne peuvent prendre que des valeurs particulières. Ces valeurs ne
sont pas forcément numériques : on peut représenter un facteur discret par un nom, une lettre, une
propriété ou même par un nombre qui n’a alors en soi aucune valeur numérique mais qu’une
signification de repère. Par exemple, on peut s’intéresser aux couleurs d’un produit : bleu, rouge et
jaune sont des facteurs discrets.

5.4. Facteurs ordonnables :

Il s’agit de facteurs discrets que l’on peut mettre dans un ordre logique. Par exemple, grand, moyen,
petit, ou encore premier, deuxième, troisième et quatrième.

5.5. Facteurs booléens :

Les facteurs booléens sont des facteurs discrets qui ne peuvent prendre que deux valeurs : haut ou
bas, ouvert ou fermé, blanc ou noir, etc.

6. Notion d'espace expérimental :

6.1. Domaine d’un facteur :

L’expérimentateur qui lance une étude s'intéresse à une grandeur qu'il mesure à chaque essai. Cette
grandeur s'appelle la réponse, c'est la grandeur d'intérêt. La valeur de cette grandeur dépend de
plusieurs variables. Au lieu du terme « variable » on utilisera le mot facteur. La réponse dépend
donc d’un ou de plusieurs facteurs. Le premier facteur peut être représenté par un axe gradué et
orienté. La valeur donnée à un facteur pour réaliser un essai est appelée niveau. Lorsqu'on étudie
l'influence d'un facteur, en général, on limite ses variations entre deux bornes. La borne inférieure
est le niveau bas. La borne supérieure est le niveau haut. Le niveau bas du facteur est noté par - 1 et
le niveau haut par +1. Le domaine de variation du facteur est constitué de toutes les valeurs
comprises entre le niveau bas et le niveau haut. L'ensemble de toutes les valeurs que peut prendre le
facteur entre le niveau bas et le niveau haut, s'appelle le domaine de variation du facteur ou plus
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simplement le domaine du facteur. On a l'habitude de noter le niveau bas par –1 et le niveau haut
par +1.

Figure 22: Domaine du facteur.

6.2. Espace expérimental :

S'il y a un second facteur, il est représenté, lui aussi, par un axe gradué et orienté. On définit,
comme pour le premier facteur, son niveau haut, son niveau bas et son domaine de variation. Ce
second axe est disposé orthogonalement au premier. On obtient ainsi un repère cartésien qui définit
un espace euclidien à deux dimensions. Cet espace est appelé l'espace expérimental. Chaque facteur
est représenté par un axe gradué et orienté. Les axes des facteurs sont orthogonaux entre eux.
L'espace ainsi défini est l'espace expérimental.

Figure 23: Espace expérimental.

6.3. Point expérimental :

Le niveau x1 du facteur 1 et le niveau x2 du facteur 2 peuvent être considérés comme les


coordonnées d'un point de l'espace expérimental. Une expérience donnée est alors représentée par

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un point dans ce système d'axes. Un plan d'expériences est représenté par un ensemble de points
expérimentaux. Dans l'espace expérimental, les niveaux des facteurs définissent des points
expérimentaux.

Figure 24: Point expérimental.

6.4. Domaine d’étude :

Le regroupement des domaines des facteurs définit le « domaine d’étude ». Ce domaine d'étude est
la zone de l'espace expérimental choisie par l'expérimentateur pour faire ses essais. Une étude, c'est-
à-dire plusieurs expériences bien définies, est représentée par des points répartis dans le domaine
d'étude. Cette façon de représenter une expérimentation par des points dans un espace cartésien est
une représentation géométrique de l'étude. Les points expérimentaux sont disposés dans le domaine
d'étude défini par l'expérimentateur.

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Figure 25: Le domaine d'étude défini par l'expérimentateur.

Les définitions qui ont été données s'appliquent bien aux variables continues. Mais il existe d'autres
types de variables. Il y a les variables discrètes comme par exemple des personnes : Julien, Arthur,
Louis, Simon et Nathan. On peut encore parler d'espace expérimental mais il n'aura pas les mêmes
propriétés que l'espace des variables continues. Il y a également les grandeurs ordonnables comme,
par exemple, des distances qui peuvent être courtes, moyennes et longues. Là aussi, la notion
d'espace expérimental existe toujours mais cet espace possède des propriétés différentes des deux
premiers.

Il peut y avoir des contraintes sur le domaine d’étude. Par exemple, il peut être impossible
d’atteindre la valeur maximale facteur 1et la valeur maximale de facteur 2 au même temps. La
figure ci-dessous illustre une réduction possible du domaine d’étude initial. Une zone du domaine
d’étude initial échappe aux expériences.

Figure 26: Le domaine d’étude sous contraintes est représenté par la partie grisée.

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6.5. Notion de surface de réponse :

Les niveaux Xi représentent les coordonnées d'un point expérimental et y est la valeur de la réponse
en ce point. On définit un axe orthogonal à l'espace expérimental et on l'attribue à la réponse. La
représentation géométrique du plan d'expériences et de la réponse nécessite un espace ayant une
dimension de plus que l'espace expérimental. Un plan à deux facteurs utilise un espace à trois
dimensions pour être représenté : une dimension pour la réponse, deux dimensions pour les
facteurs. A chaque point du domaine d'étude correspond une réponse. A l'ensemble de tous les
points du domaine d'étude correspond un ensemble de réponses qui se localisent sur une surface
appelée la surface de réponse. Le nombre et de l'emplacement des points d'expériences est le
problème fondamental des plans d'expériences. On cherche à obtenir la meilleure précision possible
sur la surface de réponse tout en limitant le nombre d’expériences. Les réponses associées aux
points du domaine d'étude forment la surface de réponse. Les quelques réponses mesurées aux
points du plan d'expériences permettent de calculer l'équation de la surface de réponses [15].

Figure 27: Surface de réponse.

6.6. Notion de modélisation mathématique :

On choisit a priori une fonction mathématique qui relie la réponse aux facteurs. On prend un
développement limité de la série de Taylor-Mac Laurin. Les dérivées sont supposées constantes et
le développement prend la forme d'un polynôme de degré plus ou moins élevé :

y = a0 + ∑ ai xi + ∑ aij xi xj + … + ∑ aii x2i + aij…z xi xj…xz (5)

Où :

• y est la réponse ou la grandeur d'intérêt. Elle est mesurée au cours de l'expérimentation et


elle est obtenue avec une précision donnée.

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• xi représente le niveau attribué au facteur i par l'expérimentateur pour réaliser un essai.


Cette valeur est parfaitement connue. On suppose même que ce niveau est déterminé sans
erreur (hypothèse classique de la régression).

• a0, ai, aij, aii sont les coefficients du modèle mathématique adopté a priori. Ils ne sont pas
connus et doivent être calculés à partir des résultats des expériences.

L'intérêt de modéliser la réponse par un polynôme est de pouvoir calculer ensuite toutes les
réponses du domaine d'étude sans être obligé de faire les expériences. Ce modèle est appelé
"modèle postulé" ou "modèle a priori".

Les modèles établis sont des modèles de prévision valables dans le domaine d’étude, domaine que
l’on doit toujours préciser. Ce ne sont pas des modèles théoriques basés sur des lois physico-
chimiques ou mécaniques. Dans quelques rares cas, il est possible d’utiliser des lois physiques
théoriques connues.

6.7. Modélisation expérimentale :

Deux compléments doivent être apportés au modèle purement mathématique précédemment décrit.
Le premier complément est le manque d’ajustement. Cette expression traduit le fait que le modèle
choisi par l’expérimentateur avant les expériences est probablement un peu différent du modèle réel
qui régit le phénomène étudié. Il y a un écart entre ces deux modèles. Cet écart est le manque
d’ajustement (lack of fit en anglais), on le note par la lettre D. Le second complément est la prise en
compte de la nature aléatoire de la réponse. En effet, dans le cas général, si l’on mesure plusieurs
fois une réponse en un même point expérimental, on n’obtiendra pas exactement le même résultat.
Il y a une dispersion des résultats. Les dispersions ainsi constatées sont appelées erreurs aléatoires
ou erreurs expérimentales (pure error en anglais) et on les note par la lettre e. La relation générale
{1.2} doit être modifiée ainsi :

y = f (x1,x2,x3,…,xn) + D + e (6)

Cette relation sera exploitée au cours du chapitre 5 où l’on verra comment on estime le manque
d’ajustement D et l’erreur aléatoire e.

6.8. Système d’équations :

Chaque point expérimental apporte une valeur de la réponse. Or cette réponse est modélisée par un
polynôme dont les coefficients sont les inconnues qu’il faut déterminer. À la fin du plan
d’expériences, on a un système de n équations (s’il y a n essais) à p inconnues (s’il y a p

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coefficients dans le modèle choisi a priori). Ce système s’écrit d’une manière simple en notation
matricielle :

y=Xa+e (7)

Où :

– y est le vecteur des réponses,


– X est la matrice de calcul des coefficients ou matrice du modèle qui dépend des points
expérimentaux choisis pour exécuter le plan et du modèle postulé,
– a est le vecteur des coefficients,

– e est le vecteur des écarts.

Ce système ne peut pas, en général, être résolu simplement car le nombre d’équations est inférieur
au nombre d’inconnues. En effet, il y a n équations et p + n inconnues. Cette résolution ne peut être
menée à bien que si l’on utilise une méthode de régression. La plupart du temps cette méthode est
basée sur le critère d’optimisation des moindres carrés. On obtient ainsi les estimations des
coefficients que l’on note â
Le résultat de ce calcul est :
â = (X’X)-1 X’y (8)

Formule dans laquelle la matrice X’ est la matrice transposée de X (voir l’annexe D sur le calcul
matriciel). Il existe de nombreux logiciels qui exécutent ce calcul et qui donnent directement les
valeurs des coefficients. Deux matrices interviennent constamment dans la théorie des plans
d’expériences :

 La matrice d’information X’X

 La matrice de dispersion (X’X)-1

7. Définition de la Méthodologie Taguchi :

La méthode Taguchi, inventée par Genichi Taguchi (né au Japon le 1er Janvier 1924), est une méthode
statistique pour réaliser des plans d'expériences appliquée dans l'industrie, cette méthode se concentre
avant tout à minimiser les variations autour de la valeur de consigne. L'objectif est d'obtenir des
produits, processus et systèmes aussi robustes et insensibles aux perturbations externes que possible.
Cette méthode pragmatique a pu rendre les plans d’expériences accessibles pour des techniciens. La
méthode Taguchi est une stratégie expérimentale dans lequel Taguchi a créé un certain nombre de
tableaux orthogonaux spéciaux, l'idée principale est de se concentrer uniquement sur certaines
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ISET Gabès

expériences essentielles à l'analyse. Il a présenté l’utilisation du rapport signal sur bruit (S/N) pour
mesurer la qualité des résultats. Le rapport(S/N) est défini comme le signal désiré par rapport à la
valeur de bruit aléatoire indésirable aux caractéristiques de la qualité des données expérimentales.

7.1. La Méthodologie Taguchi :

La méthode de Taguchi est une technique puissante et efficace de plan d'expérience, elle peut
améliorer l'exécution de processus avec un nombre minimum d'expériences [16]. De plus, elle réduit le
coût de fabrication et le temps de cycle dans le processus de fabrication. Comparer aux plans
d'expérience traditionnelles, la méthode de Taguchi se sert d’un plan spécial de table orthogonale (TO).
Les résultats expérimentaux basés sur (TO) sont alors transformés en rapports de signal sur bruit pour
évaluer les caractéristiques de fonctionnement. Par conséquent, La méthode de Taguchi se concentre
sur les effets des variations sur des caractéristiques de qualité, plutôt que sur les moyennes. Cela est, la
méthode de Taguchi fait l’exécution de processus peu sensible aux variations des facteurs de bruit
incontrôlables. Dans notre travail, l’étude a été réalisée à partir d’une table orthogonale (L9) de
Taguchi pour quantifier l’influence des trois paramètres retenus.

7.2. Une expérimentation en six étapes :

La méthode Taguchi repose sur l'expérimentation. Elle se décompose en six étapes :

 Définition des caractéristiques à mesurer et des modalités de mesure,

 Sélection des facteurs et de leurs valeurs, à tester,

 Sélection de la matrice d'expérience à utiliser,

 Essais, avec mesure des résultats,

 Analyse des résultats et recherche de configuration d'optimisation,

 Essai de validation.

7.3. Les points clés pour réussir avec la méthode Taguchi :

7.3.1. Définition de l'objectif :

Le problème à résoudre doit relever de la méthode des plans d'expériences. L'objectif doit être
parfaitement défini. On peut procéder à des investigations préalables en vue de limiter et de
localiser exactement le sujet à traiter.

Il convient de le formaliser par écrit, en faisant un exposé de la situation actuelle (machines


utilisées, matière consommée ...) et en précisant les caractéristiques à optimiser, classées par ordre
de priorité. Pour chaque caractéristique, il faut préciser la valeur à atteindre. Le document de travail

Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi Page 26


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doit indiquer les protocoles de réalisation de l'expérimentation et de mesure des résultats, ainsi que
le calendrier et le budget de réalisation.

7.3.2. Détermination des critères de qualité :

Le choix des caractéristiques à optimiser et des modalités de leur mesure s'avère l'étape la plus
critique de la conception d'une expérimentation si l'on veut que celle-ci soit fiable et efficace. D'une
manière générale, il faut choisir des caractéristiques en connexion directe avec l'énergie - quelle
qu'elle soit et sous toutes ses formes - mise en œuvre dans le système étudié. L'acuité, la précision
et la fiabilité de la mesure des résultats sont prépondérantes pour assurer le succès de
l'expérimentation. Il convient de définir de manière pragmatique le nombre de mesures à effectuer,
en fonction des connaissances techniques vis-à-vis du sujet à traiter et du budget alloué.

7.3.3. Choix des facteurs à tester :

Il faut ici respecter les mêmes conditions que pour le choix des critères qualité. Les facteurs qui
accroissent, consomment ou transforment l'énergie du système ont des chances d'influencer les
résultats. Les facteurs retenus doivent être réellement indépendants les uns des autres. Plus on teste
de facteurs, plus on accroît les chances de trouver les facteurs influents. Pour obtenir des effets bien
différenciés, il faut choisir des valeurs de niveaux à tester les plus éloignées les unes des autres.

7.3.4. Préparation de l'expérimentation :

C'est une étape importante, qui doit mobiliser toutes les compétences requises. Elle est menée par le
groupe de réflexion, réunissant les personnes qui possèdent les meilleures compétences théoriques,
technologiques et pratiques à propos du sujet à traiter.

7.3.5. Recherche de stratégie pour l'étude des interactions :

Il convient d'apprécier l'utilité de la connaissance précise des interactions risquant de se produire


lors de l'expérimentation et d'estimer correctement le coût de leur étude. La mesure des interactions
entre les facteurs doit rester d'un coût raisonnable. N'oublions pas qu'il y a plus à gagner à
multiplier les facteurs qu'à s'appesantir sur les problèmes d'interactions.

On peut procéder de manière pragmatique, en deux phases : d'abord un dégrossissage permettant


d'identifier les deux à quatre facteurs les plus influents ; ensuite, si nécessaire, l'étude de
l'interaction de ces facteurs à l'aide d'une petite expérimentation complémentaire destinée à affiner
les résultats.

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7.3.6. Rigueur dans la préparation et la réalisation de l'expérimentation :

Rigueur et précision sont indispensables à l'obtention de résultats satisfaisants. Trois documents


doivent être formalisés minutieusement : un protocole de réalisation de l'expérimentation un
protocole de mesure des résultats une feuille d'essai pour chaque essai à réaliser

7.3.7. Validation de l'expérimentation :

Un essai de validation est indispensable Si les résultats obtenus ne concordent pas avec les
prévisions, il est nécessaire de chercher des explications, parfois en menant une véritable enquête "
policière " pour déterminer les facteurs ayant varié.

8. Conclusion :

On’ a présenté dans ce chapitre les plans d'expériences qui offrent un moyen simple pour augmenter
la robustesse des études expérimentales effectuées en plus permettant au lecteur d'approfondir ou de
découvrir d'autres points de vue sur le sujet. L’étude expérimentale : les essais, les machines, les
outils utilisés sera l’objectif du chapitre suivant.

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ISET Gabès

Chapitre III : Etude


expérimentale

Chapitre III : Etude expérimentale


1. Introduction :

L’objectif visé dans ce chapitre est de présenté le plan de travail ainsi que la méthode d’exécution
des essais réalisés dans cette recherche expérimentale. Les outils de mesure ainsi que la machine-
outil utilisées sont éventuellement présentés.

2. La pièce usinée :

Le matériau usiné est l’acier inoxydable AISI 304L est présenté sous la forme des pièces prismatiques
de dimensions 42×41×34. Concernant les aciers inoxydables, différentes recherches ont été effectué
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ISET Gabès

dans le but d’étudier leurs usinabilités.

Figure 28: Dimension de pièce usinée.

2.1. Généralités sur Les aciers inoxydables :

Les aciers inoxydables, couramment appelés inox, jouent un grand rôle dans d'innombrables
domaines : vie quotidienne, industrie mécanique, agroalimentaire, chimie, transports, médecine,
chirurgie, etc. Ce sont des aciers, alliages de fer et de carbone, auxquels on ajoute essentiellement
du chrome qui, au-delà de 12 % en solution (selon la teneur en carbone) dans la matrice, provoque
la formation d'une couche protectrice d'oxyde de chrome qui confère à ces aciers leur inoxydabilité.

2.2. Présentation de l’acier 304L :

Le matériau utilisé dans ce travail de recherche est un acier inoxydable austénitique au chrome-
nickel. C’est un alliage résistant à la corrosion avantageux et polyvalent, qui peut être utilisé pour
un large éventail d’applications générales.

L’acier 304L est généralement doublement certifié comme 304 et 304L. L’acier inoxydable 304 /
304L résiste à la corrosion atmosphérique et peut être utilisé dans des environnements à oxydation
et à réduction modérées. L’alliage présente une excellente résistance à la corrosion inter granulaire
à l’état soudé, ainsi qu’une excellente résistance et ténacité à des températures cryogéniques.
L’acier inoxydable 304 / RVS 304L est non magnétique à l’état recuit, mais peut devenir quelque
peu magnétique après avoir été usiné à froid ou soudé. Il est facile à souder et à usiner par
fabrication standard

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ISET Gabès

2.3. Domaines d’application :

L’acier inoxydable AISI 304L, c’est une nuance d’inox utilisée principalement dans les industries
chimiques et pétro chimique, marine, hôpitaux, équipements pour la restauration. Le tableau 1 et 2
montre successive la composition chimique et les caractéristiques mécaniques du l’acier.

Tableau 1: Composition chimique de l'acier inoxydable AISI 304L.

Composition chimique (%)

Fe Cr Ni Si Mn Mo C S Mg
Base 17,5 8,85 0,4 1.7 0,1 0.04 0.02 -

Tableau 2: Caractéristiques mécaniques de l'acier inoxydable AISI 304L[17].


Matériau Inox 304
Densité 7,9
Résistivité électrique 0,73
Chaleur spécifique 500
Conductivité thermique 15 W/m.°C
Module d’élasticité à 20°C 200 Mpa
Résistance à la déchirure 500 – 700 MPa
Résistance à la traction 782 MPa
Allongement à la rupture 45

3. Fraiseuse utilisé :

Tous les essais ont été réalisés sur une fraiseuse universelle VERNIER S.A. FV270 qui appartient à
l’atelier mécanique de l’ISET Gabès de puissance maximale Pm = 4 ch avec une vitesse de broche
maximale N = 1250 tr/min.

Figure 29: Fraiseuse universelle VERNIER S.A. FV270.

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4. Les fraises :
Pour réaliser les 15 essais de fraisage on’ a utilisé deux types de fraises avec un nombre de dents
différents (3 et 4)

4.1. Fraise ø 63 avec Z 3 :

C’est une fraise en carbure métallique de diamètre ø = 63 mm avec un nombre de dents est égale à
Z = 3 avec un angle tranchant principale χr = 90° (Annexe 1). Les plaquettes utilisées sont de
plaquettes revêtu de type TPKN 22 04 PDR SMA (voir figure 32).

Figure 30: Fraise ø 63 avec Z 3.

4.2. Fraise ø 80 avec Z4 :

C’est une fraise en carbure métallique de diamètre ø = 80 mm avec un nombre de dents est égale à
Z = 4 avec un angle tranchant principale χr = 90° (Annexe 2). Les plaquettes utilisées sont de
plaquettes revêtu de type TPKN 22 04 PDR SMA (voir figure 32).

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ISET Gabès

Figure 31: Fraise ø 80 avec Z4.

D’après le guide « OUTILS ROTATIFS » on choisit le plaquette TPKN 22 04 PDR SMA


Dans notre recherche ont été utilisés le même type de plaquette sur la fraise ø 80 (Z4) et la fraise ø
63 (Z3) :
Les plaquettes utilisées : à carbure fabriqués par Sandvik. (Annexe 3).

Figure 32: Plaquette.

5. Les outils de mesure et les méthodes :

5.1. Mesure de la puissance :

Le wattmètre utilisé pour mesurer la puissance du moteur de la broche est Chauvin Arnoux F250
(pince watt-métrique ampère-métrique), ce dernière est monté à l’armoire électrique de la fraiseuse.

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ISET Gabès

Figure 33: Pince watt-métrique.

5.2. Le schéma de câblage de wattmètre :

Le schéma de câblage de wattmètre pour déterminer la puissance consommée est :

Figure 34: Schéma de câblage de wattmètre.

6. Le débit d’enlèvement de matière (MRR) :

Taux d’enlèvements des matières est le volume de coupeaux (mm 3/min) enlevé lors de
l’opération d’usinage. Il est le plus utilisé dans l’optimisation dans le critère de cadence de
production en fraisage et il est déterminé par :

MRR = Vf × ae × ap (9)

7. L’énergie de coupe consommée (Ecc) :

La consommation d’énergie est obtenue par le contrôle d’énergie de coupe, et ce dernière est
déterminé par :
k
Pi × t i
Ecc = ∑ (10)
i=1 1000

Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi Page 34


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Avec Ecc : énergie de coupe consommée (KJ)

Pi : la puissance consommée (W)

ti : le temps de coupe (s)

8. Les paramètres de coupe :

Les paramètres de coupe utilisés dans cette recherche sont la vitesse de broche (N), la vitesse
d’avance (Vf), la profondeur de passe (ap), et le nombre de dents de fraise (Z).

Tableau 3: Facteurs et domaine d'étude.

Unité Symbole Niveau


Facteur

-1 0 1
Vitesse de rotation tr/min N 55 110 220
Vitesse d’avance mm/min Vf 0.12 0.2 0.28
Profondeur de passe mm ap 0.5 1 1.5
Nombre des dents de fraise dents Z 3 - 4

9. Les logiciels utilisés :

9.1. Minitab 17 :

Minitab est un produit logiciel qui vous aide à analyser les données. Ceci est conçu essentiellement
pour les professionnels Six Sigma . Il fournit un moyen simple et efficace de saisir les données
statistiques, de manipuler ces données, d'identifier les tendances et les modèles, puis d'extrapoler les
réponses aux problèmes actuels. Il s'agit du logiciel le plus utilisé pour les entreprises de toutes
tailles - petites, moyennes et grandes. Minitab fournit une solution rapide et efficace pour le niveau
d'analyse requis dans la plupart des projets Six Sigma.

MiniTab est l'un des principaux fournisseurs de logiciels statistiques pour l'amélioration de la
qualité.

9.2. Design-Expert 10 :

Design-Expert, est un produit logiciel qui vous aide à faire des plans d'expériences plus claire pour
optimiser ses processus qualité et de fabrication. ... Il contient également des techniques d'analyse
de données multivariées poussées, de fonctions d'optimisation élaborées et d'outils de visualisation
sophistiqués (2D, 3D, rotations).

Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi Page 35


ISET Gabès

10. Conclusion :

Dans ce chapitre on’ a essayé de présenter les plans expérimentaux utilisées dans cette
recherche pour exécuter les 15 essais de fraisage sur le matériau inoxydable 304L. les
résultats et les interprétations seront l’objectif de chapitre suivant.

Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi Page 36


Chapitre IV : Résultat et
discussion

Chapitre IV : Résultat et discussion


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1. Introduction :

Dans le domaine de l’usinage par enlèvement de matière, l'objectif des chercheurs en général
est de rechercher les conditions optimales d’usinage, qui permettent d'atteindre deux types
d'objectifs, soit économiques soit technologiques soit les deux à la fois. Ce chapitre est
consacré à présenter les résultats de la détermination des modèles mathématiques des
différents phénomènes étudiés.
Ces modèles permettent de mettre en évidence la relation entre les éléments du régime de
coupe à savoir, la vitesse de rotation de broche (N), la vitesse d’avance (Vf), le nombre de
dents de fraise (Z) et la profondeur de passe (ap) et les réponses étudiées qui sont : l’énergie
de coupe (Ecc), la puissance consommée (Pc) et le volume de coupeau MRR.
Les résultats ont été traités statistiquement afin de proposer un régime de coupe optimal, pour
atteindre ces objectifs, on a fait appel à la méthodologie de surface de réponse (MSR), aussi,
pour faire une analyse de la variance (ANOVA) et pour déduire les constantes des différents
modèles mathématiques ainsi que la présentation en 3D sous forme d’une surface de réponse
(SR), nous avons utilisé les logiciels appelés « Minitab 17 » et « Design Expert 10 » pour
déterminer les courbes et les graphes nécessaires pour cette étude.
Par ailleurs, l’objectif de cette analyse est de déterminer les facteurs et leurs interactions qui
ont un effet statiquement significatif sur les paramètres étudiés.

2. Résultats expérimentaux :

Les résultats expérimentaux obtenus sont présentés dans le tableau (4). Ces résultats vont
servir à la détermination des modèles mathématiques qui expriment la relation entre les
paramètres d’entrée (N, Vf, ap et Z) et les paramètres des sorties (Ecc,Pc et MRR). L'intérêt
de cette modélisation est surtout de tenter faire des prédictions.

 Analyse des critères de l’énergie de coupe et le taux d’enlèvement de matière en fraisage par
la méthode MSR :

Tableau 4: Les résultats de 15 essais.

Essais N Vf ap Z Pc Ecc MRR

Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi Page 38


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(tr/min) (mm/min) (mm) (dents) (W) (KJ) (mm3/min)
1 315 90 0.5 3 238 6,4260 1485,0
2 315 90 0.5 4 247 6,6690 1485,0

3 315 90 0.75 3 256 6,9120 2227,5


4 315 140 0.75 4 337 5,8638 3465,0
5 450 140 1 3 296 5,1504 4620,0

6 450 140 1 4 320 6,4380 4620,0


7 450 180 0.5 3 314 4,1448 2970,0
8 450 180 0.5 4 306 4,0392 2970,0

9 630 180 0.75 3 390 5,1480 4455,0


10 630 90 0.75 4 350 9,4500 2227,5

11 630 90 1 3 385 10,3950 2970,0


12 630 90 1 4 361 9,7470 2970,0
13 315 140 0.5 3 269 4,6806 2310,0

14 315 140 0.5 4 303 5,2722 2310,0


15 315 140 0.75 3 310 5,3940 3465,0

3. Méthodologie de surface des réponses :

La méthodologie de surface de réponse (MSR) permet d’optimiser une ou plusieurs variables


de réponses, elle est utilisée pour déterminer la relation entre les paramètres indépendants du
processus d’usinage (N, Vf, ap. Z) avec les réponses souhaitées (Ecc,MRR), ce qui permet
d'explorer l'effet de ces paramètres sur les réponses considérées.

3.1. Analyse de variance (ANOVA) :

L’analyse de variance (ANOVA) est utile pour comprendre l'influence des paramètres
d'entrée donnés à partir d'une série de résultats expérimentaux, par la méthode des plans
d'expériences pour le processus d'usinage, elle permet également de fournir une interprétation
des données de sortie. Elle consiste essentiellement à partitionner la variation totale d’une
expérience en éléments attribuables aux facteurs contrôlés et les erreurs générées [18]
.

La signification statistique des modèles quadratiques de prédiction est évaluée par P- value et
F-value d’ANOVA.

Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi Page 39


ISET Gabès
Dans le tableau d’ANOVA, P-value est la probabilité (allant de 0 à 1) que les résultats
observés dans une étude (ou résultats plus extrêmes) ont pu se produire par hasard.

- Si P> 0,05, le paramètre est insignifiant.

-Si P< 0 ,05 le paramètre est signifiant.

La dernière colonne du tableau d’ANOVA (Cont. %), montre la contribution des facteurs (en
pourcentage, %) sur la variation totale, indiquant le degré d'influence sur le résultat.
SCf
cont.% = SCt × 100 (11)

3.2. Analyse de régression :

La régression est une méthode statistique visant à analyser la relation (association) entre une
variable dépendante particulière et une ou plusieurs variables indépendantes. Cette relation
entre l'entrée, appelé dans notre cas, les conditions de coupe (vitesse de rotation (N), le
nombre de dents (Z), la vitesse d'avance(Vf), la profondeur de passe (ap)) et la sortie (Y),
défini comme un des aspects d'usinabilité (paramètres technologiques d’usinage) est donnée
par l’expression :
Y = (N, Vf, ap, Z) (12)
Où : φ est la fonction de réponse.
L’approximation des Y est proposé au moyen d'un modèle mathématique généralement non
linéaire (quadratique), qui est approprié pour l'étude des effets d'interaction des paramètres de
coupe. Le modèle mathématique du second ordre basé sur la méthode de régression générale
est donné par :

k k k

Y = b0 + ∑ bi Xi + ∑ Xi Xj + ∑ bii Xi2 + ɛ ij (13)


i=1 ij i=1

ɛij = (yij - y̅ij)


Où : b0 est le terme constant de l'équation de régression, les coefficients b1, b2 ... bk et b11,
b22, bkk sont les termes linéaires et quadratiques respectivement, tandis que b12, b13, bk-1
sont les termes d'interaction. Xi représente les paramètres d'entrée (N, Vf, Z et ap), εij

présente l'erreur d'ajustement pour le modèle de régression. Yij est l'observation


correspondante des essais, et ij y est la valeur ajustée.
Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi Page 40
ISET Gabès
Le coefficient de détermination R2 est défini par le rapport de la dispersion des résultats,
donné par la relation :

∑( yi − y̅ )2
R2 = (14)
∑( ý i− y̅ )2
Avec :
yi valeur de la réponse calculée à la ieme expérience.
ý i valeur mesurée à la ieme expérience.
ý Valeur moyenne des réponses mesurées.

Afin de tester la validité du modèle, l’analyse de variance (ANOVA) est utilisée pour
examiner la signification et l’adéquation du modèle. Le modèle est adéquat dans un intervalle
de confiance de 95%, à chaque fois que la valeur de F-calculée est supérieure à la valeur de
F-table. Lorsque les valeurs de P sont inférieures à 0,05 (ou 95% de confiance), les modèles
obtenus sont considérés statistiquement significatifs. En d'autres termes, plus le R² approche à
la valeur 1, plus le modèle est compatible avec les valeurs réel (expérimentaux).

4. Résultats et discutions :

4.1. Méthodologie de surface de réponse pour Pc :

4.1.1. Analyse de la variance pour les critères de Pc :

Les résultats présentés dans le tableau 2 sont analysés par le logiciel Minitab.1 en appliquant
l’analyse de variance (ANOVA). L’objectif de cette étude est de déterminer l’influence des
paramètres d’entrée sur la puissance consommée à partir d’une série d’expérience.
D'après les résultats du tableau 2, la vitesse de rotation à une grande influence sur Pc avec une
contribution de 67,91% Ensuite vient la vitesse d’avance Vf avec une contribution de 5,30 %,
et en dernier lieu l’interaction f × Z qui a une contribution 0.04 %. Des résultats similaires ont
été rapportés dans la référence. La méthode de surface de réponse utilisée pour minimiser la
puissance consommée conclut que la vitesse de rotation est le paramètre le plus influent sur
Pc.

Source DF Seq SS Contribution Adj SS Adj MS F-Value P-Value


Model 12 30860,8 99,51% 30860,8 2571,74 33,64 0,029
Linear 4 24292,6 78,33% 6014,8 1503,71 19,67 0,049

Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi Page 41


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N 1 21060,2 67,91% 142,0 142,02 1,86 0,306
f 1 1644,0 5,30% 430,1 430,12 5,63 0,141
ap 1 1245,9 4,02% 355,4 355,36 4,65 0,164
Z 1 342,5 1,10% 0,7 0,75 0,01 0,930
Square 3 4300,2 13,87% 3822,5 1274,15 16,67 0,057
N*N 1 4294,6 13,85% 622,4 622,40 8,14 0,104
f*f 1 5,4 0,02% 92,4 92,43 1,21 0,386
ap*ap 1 0,2 0,00% 142,0 142,01 1,86 0,306
2-Way Interaction 5 2268,1 7,31% 2268,1 453,61 5,93 0,150
N*f 1 1013,0 3,27% 464,0 464,04 6,07 0,133
N*Z 1 918,0 2,96% 997,2 997,21 13,04 0,069
f*ap 1 52,1 0,17% 34,1 34,09 0,45 0,573
f*Z 1 13,6 0,04% 50,6 50,60 0,66 0,501
ap*Z 1 271,3 0,87% 271,3 271,31 3,55 0,200
Error 2 152,9 0,49% 152,9 76,45
Total 14 31013,7 100,00%

Tableau 5 : La variance de Pc.

4.1.2. Modèle mathématique est le coefficient de détermination :

L’analyse de régression de Pc en fonction du régime de coupe (N, f, ap, Z) donne l’équation


du modèle complet. R²est un coefficient de détermination multiple des réponses mesurées. La
valeur de R² varie entre 0 et 1. Si elle est proche de 1 le modèle est bon et significatif. Le
coefficient de détermination de la régression R² est défini par le rapport de la dispersion des
résultats, donné par la relation
ss Erreur
R 2= (15)
ss total
Le modèle quadratique représentant la variation de la puissance de coupe (Pc) en fonction des
éléments du régime de coupe est donné par : Pc = -25 + 0,92 N + 0,59 f - 34 ap - 5,7 Z
+ 0,00068 N*N - 0,0008 f*f - 283 ap*ap - 0,00280 N*f - 0,285 N*Z + 0,37 f*ap + 0,334 f*Z
+ 138,9 ap*Z (16)
Où, le coefficient de détermination R2=97.69 %.

Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi Page 42


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4.1.3. Analyse des surfaces de réponses pour Pc :

a. Diagrammes de surface 3D :

La représentation tridimensionnelle des surfaces des réponses est résumée dans les figures
(35), (36) et (37). La figure (35) représente l’influence de la vitesse de rotation et la
profondeur de passe sur la puissance consommé Pc. D’après cette représentation la
combinaison de la profondeur de passe la plus petite et la vitesse de rotation la plus petit
donne la meilleure puissance.

Figure 35 : Surface plot 3D de Pc (N,ap).

La figure (36) représente l’influence de l’avance et la profondeur de passe sur Pc. Il apparait
que les avances et les profondeurs les plus petites donnent des rugosités très petites.

Figure 36: Surface plot 3D de Pc (f,ap).

Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi Page 43


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La figure (37) représente l’influence de l’avance f et la vitesse de rotation N sur la réponse.
Cette représentation montre que puissance est minimum lorsque les vitesses et les avances
sont plus petites

Figure 37: Surface plot 3D de Pc (N,f)..

b. Les effets moyens de Pc :

D’après la figure (38) on remarque que la vitesse de rotation est significative sur Pc. Plus la
vitesse augmente plus consommation d’énergie augmente. Ainsi L’augmentation de la
profondeur de passe augmente la puissance consomme par la broche. Cependant le nombre de
dent Z ne présente pas un effet important sur la consommation d’énergie.

Figure 38: Les effets moyens de Pc.

Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi Page 44


ISET Gabès
D’après la figure (39) on remarque que la vitesse de rotation est significative sur Pc. Plus la
vitesse augmente plus consommation d’énergie augmente. Ainsi L’augmentation de la
profondeur de passe augmente la puissance consomme par la broche. Cependant le nombre de
dent Z ne présente pas un effet important sur la consommation d’énergie.

Figure 39: Interaction Plot de Pc.

4.1.4. Comparaison entre les valeurs prédites et les valeurs mesurées de Pc :

Pour valider le modèle, il est nécessaire d’étudier la comparaison entre les valeurs
expérimentales (mesurées) du critère de Pc et celles estimées (prévues) par le modèle
mathématique obtenu. D’après la figure (40), les valeurs expérimentales et les valeurs prévues
sont très proches avec un intervalle de confiance de 95 %. Il apparait que le modèle issu de la
méthodologie de surface de réponse (MSR) donne des résultats satisfaisants.

Figure 40: Comparaison entre Pc mesuré et Pc prédite.

Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi Page 45


ISET Gabès
Tableau 6 : L’erreur pour les 15 essais réalisés.

N° des essais Pc mesuré (wattmètre) Pc prédite (modèle Erreur


mathématique)
1 238 235,683 2,317
2 247 249,317 2,317
3 256 256,000 0
4 337 341,010 4,01
5 296 297,660 1,66
6 320 318,340 1,66
7 314 311,535 2,465
8 306 308,465 2,465
9 390 390,000 0
10 350 350,000 0
11 385 385,345 0,345
12 361 360,655 0,345
13 269 275,786 6,786
14 303 296,214 6,786
15 310 305,990 4,010

4.2. Méthodologie de surface de réponse pour Ecc :

4.2.1. Analyse de la variance pour les critères de l’Energie de coupe consommée :

Dans le tableau (7) sont indiquées les valeurs des degrés de liberté(DF), la somme des carrés
des écarts (SS), les carrés moyens (MS), la propriété statistique (F)et la contribution en
pourcentage (Ecc %) de chaque facteur, ainsi que les différentes interactions indiquant le
degré d’influence sur les résultats. Plus le pourcentage de contribution (Ecc %) est grand, plus
le facteur a un effet sur les paramètres étudiés. La formule de calcul du pourcentage de
contribution est donnée par l’équation :

ss
Ecc% = ss Total ×100 (17)

Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi Page 46


ISET Gabès

Tableau 7 : La variance de Ecc.

Source DF Seq SS Contribution Adj SS Adj MS F-Value P-Value

Model 12 55,8299 99,50% 55,8299 4,65250 32,89 0,030

Linear 4 53,1671 94,75% 13,4573 3,36433 23,79 0,041

N 1 17,7883 31,70% 0,2001 0,20009 1,41 0,356

Vf 1 34,4468 61,39% 1,0430 1,04303 7,37 0,113

ap 1 0,4762 0,85% 0,0731 0,07306 0,52 0,547

Z 1 0,4557 0,81% 0,0233 0,02331 0,16 0,724

Square 3 0,5765 1,03% 0,7198 0,23993 1,70 0,392

N*N 1 0,5544 0,99% 0,0442 0,04422 0,31 0,632

Vf*Vf 1 0,0019 0,00% 0,0321 0,03211 0,23 0,681

ap*ap 1 0,0202 0,04% 0,0918 0,09183 0,65 0,505

2-Way Interaction 5 2,0864 3,72% 2,0864 0,41729 2,95 0,272

N*Vf 1 1,2846 2,29% 0,2301 0,23010 1,63 0,330

N*Z 1 0,3255 0,58% 0,6674 0,66744 4,72 0,162

Vf*ap 1 0,0000 0,00% 0,0011 0,00106 0,01 0,939

Vf*Z 1 0,0406 0,07% 0,1140 0,11403 0,81 0,464

ap*Z 1 0,4358 0,78% 0,4358 0,43575 3,08 0,221

Error 2 0,2829 0,50% 0,2829 0,14144


Total 14 56,1128 100,00%

Le tableau (7) présente l’analyse de la variance ANOVA de l’énergie de coupe consommée


(Ecc). D’après les résultats de l’ANOVA on constate que la vitesse d’avance (Vf), est le
facteur qui a la plus grande influence avec une contribution de 61.39 %, suivi par la vitesse de
rotation (N) avec une valeur de 31,70%, en dernier lieu l’interaction (Vf*ap) avec une valeur
de contribution nul.

4.2.2. Modèle mathématique est le coefficient de détermination :

L’équation (5) exprime le modèle linéaire avec interaction de l’énergie de coupe Ecc :
Ecc = 5,5 + 0,0243 N - 0,070 f + 1,2 ap + 0,10 Z + 0,000014 N*N + 0,000224 Vf*Vf
- 4,93 ap*ap-0,000104 N*Vf -0,00554 N*Z -0,0044 Vf*ap +0,00645V f*Z +2,34 ap*Z
(18)

Le coefficient de détermination R2=99.5%

Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi Page 47


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4.2.3. Analyse des surfaces des réponses pour Ecc :

a. Diagrammes de surface 3D :

A partir de la graphique 3D de l’énergie de coupe figure (41), on observe bien que l’énergie
augmente rapidement avec l’augmentation de la vitesse de rotation et surtout avec des vitesse
d’avances plus grandes. L’augmentation de l’énergie de coupe due réellement à
l’augmentation des efforts de coupe qui due par conséquence au volume de la matière usinée.

Figure 41: Surfaces plots 3D de Ecc.

Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi Page 48


ISET Gabès
b. Les effets moyens de Ecc :

La figure (42) présente l’effet de chaque paramètre de coupe sur l’énergie consommé Ec,
d’après cette figure la valeur de Ecc se augmente avec l’augmentation de la vitesse de rotation
et la diminution de l’avance.

Figure 42 :Les effets moyens de Ecc.

Les droites des graphiques d’interactions de la figure (43) n'étant pas parallèles, on en déduit
qu'il y a une interaction mutuelle entre les différents paramètres. Ainsi, on remarque une
faible interaction entre la puissance consommée et le nombre des dents Z.

Figure 43 : Interaction plot de Ecc.

Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi Page 49


ISET Gabès
4.2.4. Comparaison entre les valeurs prédites et les valeurs mesurées de Ecc :

La comparaison entre les valeurs prévues et mesurées est montrée sur la figure (44) . On le
trouve dans cette figure que les divergences entre les valeurs expérimentales et prévues sont
très petites . Cette comparaison confirme que les modeles de second ordre proposés
conviennent pour réprésenter le domaine expérimental.

Figure 44: La comparaison entre Ecc mesuré et Ecc prédite.

Tableau 8 : L'erreur de Ecc pour les 15 essais.

N° des essais Ec mesuré Ec prédite Erreur


1 6,4260 6,4967 0,0707
2 6,6690 6,5983 0,0707
3 6,9120 6,9120 0
4 5,8638 6,1334 0,2696
5 5,1504 5,3716 0,2212
6 6,4380 6,2168 0,2212
7 4,1448 4,1252 0,0196
8 4,0392 4,0588 0,0196
9 5,1480 5,1480 0
10 9,4500 9,4500 0
11 10,3950 10,3086 0,0864
12 9,7470 9,8334 0,0864
13 4,6806 4,7643 0,0837
14 5,2722 5,1885 0,0837
15 5,3940 5,1244 0,2696

Louhichi Ghassen & Jallabi Chadi Page 50


ISET Gabès
4.3. Méthodologie de surface de réponse pour MRR :

4.3.1. Taux d’enlèvement de matière (MRR) :

Les résultats de l’ANOVA du volume de coupeau (MRR) sont présentés dans le tableau (9),
l’analyse des résultats montre que l’avance (Vf), et la profondeur de passe (ap) sont les
facteurs qui ont la plus grande influence avec deux valeurs de contribution égale à 32,45% et
51,68% ; suivi par la vitesse de rotation (N) avec une valeur de contribution égale à 12,52%A
noter que, toutes les interactions ont aussi une influence significative avec moins d’ampleur
sur le volume de coupeau (MRR)

Tableau 9 : La variance de MRR.

Source DF Seq SS Contribution Adj SS Adj MS


Model 12 14524538 100,00% 14524538 1210378
Linear 4 14038841 96,66% 5088140 1272035
N 1 1818626 12,52% 0 0
Vf 1 4713019 32,45% 399932 399932
ap 1 7506867 51,68% 741357 741357
Z 1 329 0,00% 0 0
Square 3 38630 0,27% 0 0
N*N 1 4602 0,03% 0 0
Vf*Vf 1 3403 0,02% 0 0
ap*ap 1 30624 0,21% 0 0
2-Way Interaction 5 447066 3,08% 447066 89413
N*Vf 1 381199 2,62% 0 0
N*Z 1 1506 0,01% 0 0
Vf*ap 1 64361 0,44% 59334 59334
Vf*Z 1 0 0,00% 0 0
ap*Z 1 0 0,00% 0 0
Error 2 0 0,00% 0 0
Total 14 14524538 100,00%

4.3.2. Modèle mathématique et le coefficient de détermination :

L’équation exprime le modèle du volume du coupeau (MRR) avec tous les facteurs
principaux et leurs interactions correspondantes. Modèle réduit : Mrr = 33,00 f*ap (19)
Où : Le coefficient de détermination R2=100%

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4.3.3. Analyse des surfaces de réponses pour MRR :

a. Diagrammes de surface 3D :

La figure (45) présente la réponse du volume de coupeau (MRR) en (3D) en fonction des
facteurs d’expérimentation. Les graphes 3D ci-dessous représente les effets des paramètres de
coups (N, Vf. Z et ap) sur le facteur technologique (MMR), ce dernier augmente d’une
manière significative à des valeurs maximales de (N, Vf, Z et ap).

Figure 45: Surfaces plots 3D de MRR.

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b. Les effets moyens de MRR :

La figure (46) illustre les effets moyens des paramètres de coupe sur le taux d’enlèvement de
matière MRR. D’après cette figure on remarque que la profondeur de passe à un effet
significatif sur MRR. Plus la profondeur de passe augmente plus le taux d’enlèvement de
matière augmente. Cependant le nombre de dent Z ne présente pas un effet important sur
MRR.

Figure 46: Les effets moyens de MRR.

4.3.4. Comparaison entre les valeurs prédites et les valeurs mesurées de MRR :

La comparaison entre les valeurs prévues et mesurées est montrée sur la figure (47) . On le
trouve que le deux courbe sont confondues et le divergences entre les valeurs expérimentales
et prévues est n’existe pas. Cette comparaison confirme que les modeles de second ordre
proposés conviennent pour réprésenter le domaine expérimental.

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Figure 47 : Comparaison entre MRR mesuré et prédite.

5. Optimisations des conditions de coupe :

L'optimisation est une tâche importante dans le processus d'usinage, permettant le choix des
conditions de coupe les plus commodes afin d'obtenir des valeurs désirées d’une certaine
variable. Ce qui a habituellement un impact économique direct tel que le temps machine ou le
coût total d'opération. Donc, l’objectif de ce chapitre est de faire une optimisation des
conditions de coupe, par l’utilisation de différentes méthodes d’optimisation.
Le tableau (10) présente les conditions d’optimisation des paramètres de coupe lors du
fraisage de l’acier 304L.

Tableau 10 : Conditions d’optimisation.

Conditions Objectifs Limite inférieur Limite supérieur

N (tr/min) Gamme 315 630


Vf (mm/min) Gamme 90 180
ap (mm) Gamme 0.5 1
Z (dents) Gamme 3 4
Pc (W) Mini 238 390
MRR (mm3/min) maxi 1485 4620

Ec (KJ) Mini 4.0392 10.395

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L’évolution des réponses en fonction des différentes conditions de coupe est illustrée dans la
figure (48). Cette dernière est tracée à partir du modèle[19].

Figure 48: L'optimisations de paramètres de coupe.

Le tableau (11) présente les résultats de l'optimisation par la méthodologie de surface des
réponses (N, Vf, ap, Z) de la puissance Pc, Taux d’enlèvement de matières MRR et l’énergie
consommé Ec. Les paramètres de coupe optimaux obtenus s’avèrent : la vitesse de rotation est
égale à 394,5455 tr/min, l'avance : 140 mm/min et la profondeur de passe : 1 mm avec le
nombre de dents Z optimale égale à 3. La valeur minimale de Pc est égale à 296.2885 W, la
valeur maximale de MRR=4620 mm2/min et la valeur minimale de Ec est égale à 5,1630.

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Tableau 11 : Optimisation par MSR.

Les paramètres de coupe Les réponses


N Vf Ap Z Pc MRR Ecc
(tr/min) (mm/min) (mm) (dents) (W) (mm3/min) (KJ)

394.5455 140 1 3 296.2885 4620 5,1630

Dans notre étude nous proposons de rechercher le régime de coupe optimal, qui satisfait les
objectifs suivants :

1- Faible puissance de coupe (Pc) : gain en énergie électrique (Cout économique).


2- Volume de copeau maximal (MRR) : productivité. Cette optimisation Multi-objectifs
nous permet de déterminer le bon régime d’usinage et d’atteindre les buts tracés
préalablement.
3- Faible énergie active de coupe (Ecc) : gain en énergie électrique (Cout économique).

6. Conclusion :

Dans ce chapitre on a étudié les effets du paramètre de coupe en fraisage sur la puissance
consommée, l’énergie de coupe et le débit d’enlèvement de matière. L’optimisation de ces
paramètres sur la puissance consommée par le moteur de la broche, l’énergie de coupe et le
débit d’enlèvement de matière et un deuxième objectif a été faite dans ce présent chapitre.

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Conclusion générale 
L’objectif principale du ce travail et de cherché les effets des paramètres de coupe en fraisage
de l’acier inoxydable 304L sur la consommation d’énergie de coupe (Ecc), la puissance
consommé (Pc) et le débit d’enlèvement de matière (MRR).

Plusieurs paramètres de coupe ont été adoptés afin de voir leurs influences sur le volume de
coupeaux et la consommation d’énergie.

Pour aboutir à notre objectif, plusieurs techniques ont été utilisées, comme la mesure de la
puissance consommée par le pince watt métrique.

Nos principaux objectifs sont :

- La diminution de la valeur d’énergie de coupe (Ecc).

- L’augmentation de taux d’enlèvement de matière (MRR).

- La diminution de La valeur de puissance consommée (Pc) qui a mesurée par le pince watt
métrique.

Dans la phase de l’optimisation est on utilise les logiciels Minitab 17 et Design Expert 10. On
a abouti aux résultats suivants :

 La vitesse de rotation de la broche : N = 394.5455 tr/min.

 L’avance de table : Vf = 140 mm/min.

 La prise de passe : ap = 1 mm.

 Le nombre de dent de la fraise : Z = 3 dents.

 La puissance consommée (minimale) : Pc = 296.2885 W

 L’énergie de coupe consommée (minimale) : Ecc = 5,1630 KJ

 Débit d’enlèvement de matière (maximal) : MRR = 4620 mm3/min

Il reste beaucoup du travail à faire au chercheurs et aux scientifiques pour résoudre les
problèmes de consommation d’énergie dans les processus d’usinage quel que soit dans le
tournage ou le fraisage tout en gardant la qualité maximale du produit.

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Annexes

Annexe 1 : Tableau de caractéristiques fraise ø 63 (Z3) :


Source : Site : https://www.toolsunited.com/

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diamètre nominal 63 mm

Angle d'épaule 60 degrés

Angle de dégagement inférieur à l'arête 11 degrés


de coupe principale normale

Longueur de coupe 17,5 mm

Profondeur de coupe max. 20 mm

Circonférence 12,7 mm

Hauteur du tranchant 4 762 mm

Diamètre de raccordement côté 22 mm


machine
Vitesse, max. 6800 tr / min

Angle de réglage 90 degrés

Angle de dégagement latéral 0 degré

Angle de dégagement arrière 0 degré

Nombre de plaquettes de coupe 3

Rayon angulaire 0,6 mm

Angle de réglage, tranchant principal 90 degrés

Largeur de la surface de finition 1,3 mm

Annexe 2 : Tableau de caractéristiques de fraise ø 80 (Z4) :


Source : site : https://www.toolsunited.com/

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diamètre nominal 80 mm

Angle d'épaule 60 degrés

inférieur à l'arête de coupe 11 degrés


principale normale

Longueur de coupe 17,5 mm

Profondeur de coupe max 20 mm

Circonférence 12,7 mm

Hauteur du tranchant 4 762 mm

Diamètre de raccordement côté 32 mm


machine
Vitesse, max. 6000 tr / min

Masse (poids) 0,948 kg

Angle de réglage 90 degrés

Angle de dégagement latéral 0 degré

Angle de dégagement arrière 0 degré

Sens de coupe R - droite

Nombre d'arêtes de coupe actives, face 4


avant
Nombre de plaquettes de coupe 4

Rayon angulaire 0,6 mm

Angle de réglage, tranchant principal 90 degrés

Largeur de la surface de finition 1,3 mm

Annexe 3 : Choix de la plaquette :


Source : Guide « OUTILS ROTATIFS (Sandvik) ».

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Bibliographie :

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[1] : J. D Puerta Velasquez, Étude des copeaux et de l’intégrité de surface en usinage à grande
vitesse de l’alliage de titane TA6V. Thèse de doctorat, de l’Université de Metz.
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du tournage finition de l’acier inoxydable 15-5PH. Thèse de l’université de Lyon.
[3] : M. Tchadja Kagnaya, contribution à l’identification des mécanismes usure d’un WC-
6%Co en usinage et par une approche tribologique et Thèse de doctorat de l’école nationale
supérieure des mines de paris.
[4] : A. Belloufi, « Cours Procédés de Fabrication », Master Maintenance Industrielle,
Université Kasdi Merbah Ouargla.2010.
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[9] : A. Touine, « Usinage », INSA de LYON, Groupe conception - productique, 2007
[7] : Rocdacier, « Cours sur le Tournage - Usinage Cours Technologie », 2011.
[8] : A. Touine, « Usinage », INSA de LYON, Groupe conception - productique, 2007.
[9] : René Kamguem, inspection automatique et sans contact de la rugosité des pièces usinées.
Thèse par articles présentée à l’école de technologie supérieure université de Québec.
[10] : Gaëtan Albert, identification et modélisation du torseur des actions en fraisage, Thèse
de doctorat, école doctorale des sciences physique et l’ingénieur.
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[12] : Gilles Prod’Homme, ‹‹ Commande Numérique des Machines-Outils ››, Technique de
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