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Chapitre3 : Les opérations unitaires

de séparation sans changement d’état


5.1. La filtration

La filtration est un procédé de séparation permettant de séparer les constituants


d'un mélange qui possède une phase liquide et une phase solide au travers d'un
milieu poreux. L'utilisation d'un filtre permet de retenir les particules du
mélange hétérogène qui sont plus grosses que les trous du filtre (porosité). Le
liquide ayant subi la filtration est le filtrat ou perméat, tandis que la fraction
retenue par le filtre est le résidu, rétentat ou gâteau.

La filtration est une technique très utilisée dans le domaine de l'agro-alimentaire,


de la chimie, de la pharmacie et par de nombreuses espèces animales,
principalement aquatiques. Chez les animaux filtreurs (éponges, bivalves...),
c'est un mode actif d'alimentation. Le rein assure également une fonction de
filtration

5.1.1. Le principe de la filtration

Le but de la filtration est de séparer les constituants d’un mélange liquide -solide
par passage à travers un milieu filtrant. Cette opération est beaucoup plus rapide
que la sédimentation: elle est donc plus utilisée. Les particules solides sont
sélectionnées selon leur taille par effet de tamisage à travers un milieu poraux
appelé médium de filtration. A cet effet de tamisage s’ajoutent deux effets
complémentaires contribuant à l’efficacité de la filtration:
 effet d’adsorption, les matières troubles sont retenues au cours du passage
de la suspension sur le médium de filtration, par des forces électro
statique ou électro cinétique; cet effet joue un rôle important dans la
filtration stérilisante (les microorganismes porteurs de charge négative
sont retenus sur les mailles filtrantes chargées positivement ;

 effet de profondeur, la rugosité des pores et la tortuosité des canaux


retiennent les particules fines.

On récupère après filtration soit le solide (après une cristallisation), soit le


liquide (récupération d’eaux usées avant traitement et après sédimentation), soit
le liquide et le solide (opération de recristallisation).
5.1.2. Les différents procédés de filtration
On distingue:
La filtration par gravité: le mélange est soumis uniquement à la pression
atmosphérique. Le liquide passe à travers le support filtrant, qui peut être du
sable par exemple, tandis que le solide est récupéré sur le support filtrant.
La filtration par surpression: la suspension arrive sous pression dans le filtre.
La filtration sous pression réduite: le mélange est soumis d’un côté du filtre à
la pression atmosphérique, et de l’autre côté, où sort le filtrat, à une dépression
réalisée grâce à une pompe à vide. Lors du passage d’une suspension à travers
un milieu filtrant, le fluide circule à travers les ouvertures tandis que les
particules sont arrêtées. En s’enchevêtrant, ces dernières finissent par former un
second milieu filtrant pour les autres particules qui se déposent d’une manière
continue sous forme de gâteau dont l’épaisseur va en croissant au fur et à
mesure de l’écoulement de la suspension. La différence de pression entre
l’amont et l’aval (perte de charge) a une grosse importance car elle règle la
vitesse de filtration. On peut concevoir deux types de filtration:
La filtration à pression constante: on régule la différence de pression amont-
aval à une valeur constante. L’épaisseur du gâteau augmentant au cours du
temps, la vitesse de filtration va donc diminuer sous l’effet de l’augmentation de
la perte de charge. C’est la filtration la plus utilisée dans l’industrie.
La filtration à débit constant : on augmente au cours du temps la différence de
pression amont-aval pour garder un débit constant malgré l’augmentation de
perte de charge.
La filtration frontale, la plus connue, consiste à faire passer le fluide à filtrer
perpendiculairement à la surface du filtre. C'est la technique employée par
exemple pour les filtres à café. Les particules étant retenues par le filtre, cette
technique est limitée par l'accumulation des particules à sa surface, qui finissent
peu à peu par le boucher (colmatage).
La filtration tangentielle, au contraire, consiste à faire passer le fluide
tangentiellement à la surface du filtre. C'est la pression du fluide qui permet à
celui-ci de traverser le filtre. Les particules, dans ce cas, restent dans le flux de
circulation tangentiel, et le bouchage s'effectue ainsi beaucoup moins vite.
Cependant, cette technique est réservée à la filtration des très petites particules,
d'une taille allant du nanomètre jusqu'au micromètre

5.1 3. Caractéristiques physiques des filtres

a). Capacité de rétention

Elle correspond au diamètre de la plus grande particule solide qui passe à travers
le filtre. Selon le mécanisme, on parlera de diamètre moyen des pores (pour le
criblage) ou de seuil de rétention (pour l'adsorption).

b) Diamètre moyen des pores

La porosité est le diamètre maximum des particules retenues par le filtre. La


porosité est déterminée par la mesure d'une pression, selon la formule suivante :

Il y a une arrivée d'air comprimé dans un tube hermétiquement clos qui contient
le filtre à étudier. De l'eau est apportée pour humecter la partie supérieure du
filtre. Puis, on augmente progressivement la pression de l'air et on note la
pression nécessaire pour faire apparaître la première bulle d'air, c'est le point de
bulle, permettant de déterminer la taille des particules les plus grosses pouvant
passer à travers le filtre et donc, sa spécificité. Après avoir encore augmenté la
pression, des bulles apparaissent sur l'ensemble de la surface, et on obtient le
diamètre moyen des pores.

Grâce à la formule, on calcule deux valeurs de porosité :

1. le diamètre des plus gros pores


2. la porosité proprement dite du filtre

c) Seuil de rétention
C'est le diamètre de la plus grande particule sphérique solide qui passe au travers
du filtre dans des conditions données. Il correspond à 1 % des particules d'un w
diamètre donné retenues par le filtre.

d) Débit de filtration

Il correspond à la quantité de filtrat recueillie par unité de temps. La formule


de poiseuille permet théoriquement de le déterminer  :

Le débit augmente avec la surface, la pression et le diamètre des pores. Il


diminue avec la viscosité du fluide et la longueur du filtre.

Ce débit n'est pas constant, car il se produit un phénomène de colmatage. Le


colmatage ralentit la filtration par augmentation de l'épaisseur du filtre, mais
aussi par réduction du diamètre des pores.

5. 1.4. Caractéristiques des performances des filtres

a) Pouvoir de séparation

Il doit être homogène et stable dans le temps. Il dépend de la structure du filtre


avec répartition homogène des pores, et il ne doit pas y avoir d'évolution du
diamètre avec le temps.

b) Efficacité nominale

C'est la valeur arbitraire relative au pourcentage de retenues (en million de


particules) par rapport à une valeur de référence donnée par le fabricant.
Malheureusement différents fabricants de filtres définissent l'efficacité nominale
de manière différente. Certains définissent l'efficacité sur la base du pourcentage
de rétention des particules de taille égale au seuil de filtration, alors que d'autres
la définissent sur la base du pourcentage de rétention des particules de taille
égale ou supérieure au seuil de filtration, ce qui donne évidemment une valeur
plus élevée. Cette variété de définitions rend la comparaison entre filtres très
ardue pour les utilisateurs.
c) Efficacité absolue

Elle correspond au diamètre de la plus grande particule sphérique et


indéformable qui traverse le filtre dans les conditions de test donnes

5.1. 5. Étude théorique de la filtration


a) la loi Darcy
Du point vu hydraulique, un filtre doit être considéré comme une résistance à
l’écoulement qui entraine une perte de charge entre les deux cotés de
l’épaisseur du médium de filtration.

Selon la loi Darcy, le débit d’un liquide à travers une résistance hydraulique est
proportionnel au gradient de pression établi le long de cette résistance, et à l’aire
de la surface de filtration ce qui s’écrit.
dv GA (∆ P)
V = dt = e : épaisseur du médium de filtration A: l’aire de la surface
e
de filtration

G: perméabilité du médium de filtration (mètre cube par kg et par s)


ve
En posant β = 1/G la loi de Darcy s’écrit : ∆P = β A  . Faisant apparaître ainsi
e
de façon clair l’analogie de cette loi avec celle d’Ohm ∆v = RI =ρ A I. En
posant Z = βe /A, le facteur Z apparaît comme une résistance de filtration, et β ,
comme une résistance spécifique ayant les dimensions d’une masse volumique
par unités de temps.

Soit v le flut de filtration par définition


V ∆P
V* = A et ; v* = βe

b) Filtration par alluvionnement

Dans le ca des suspensions les plus chargées, le médium de filtration est formé
par l’accumulation des particules de la suspension qui forment un gâteau poreux,
au cours de la filtration. On parle alors de filtration par alluvionnement.
La résistance hydraulique globale se décompose en deux résistances en série:

 la résistance de support de filtration (épaisseur e0 , résistance spécifique β0


qui est fixe et qui peut dans de nombreux cas être négligée par rapport à la
résistance du sédiment;

 La résistance du sédiment (épaisseur e, résistance spécifique β) qui


augmente au cours de la filtration en fonction de l’épaisseur du gâteau qui
croit au fur et à mesure que les particules solides s’accumulent

Soient (∆P)0 la perte de charge traversant le support de filtration et (∆P)s la


perte de charge traversant le sédiment et ∆P la perte de charge global.
(∆ P) 0 (∆ P)s (∆ P)0+( ∆ P) s ∆P
Le flux de filtration v* = = = β 0 e 0+ β e .
β 0e0 βe β 0 e 0+ β e

La loi de l’évolution de l’épaisseur du sédiment en fonction du volume


Cv∗¿
Cv* = e (1 – ε) : e = (1 – ε) ¿

C concentrations de la suspension en matière solide exprimé en volume par


volume, ε porosité du sédiment (volume des pores rapporté au volume total)
d’où
∆P
v* = β 0 e 0+v β C
1−ε

D’autres auteurs tels que (Grace, 1956 cité par Heitz en 1975 ont défini la
résistance spécifique par la relation :
β
α=
ῃ (1−ε)
unité : m-2) ῃ étant la viscosité de la suspension à filtrer.

La résistance à la filtration est très fréquemment exprimée par un facteur appelé


coefficient de filtrabilité (Fk). Elle est définie la relation ci après :
βC
Fk = (1−ε )∆ P unités :en seconde par m2

c) Filtration à pression constante

Il est intéressant de connaître le volume filtré (v) pendant un temps. Pour une
filtration à pression constante, ΔP constitue en fait la différence de pression
entre l'amont et l'aval du filtre soit la perte de charge subie par le liquide à la
traversée du filtre et du gâteau. ∆P étant constant, le coefficient de filtrabilité est
également constant pourvu que la résistance spécifique β et la porosité ε du
sédiment ne varient pas. Dans ces conditions, l’expression du temps en
fonction du volume de filtrat obtenu et du coefficient de filtrabilité est donnée
par la relation :
β0e 0 1
t= ∆P
v + 2
Fk.v 2

β0e 0 t
v 2 +2 ∆ P . Fk v - 2 Fk = 0

Cette dernière équation, est du second degré en v, admet une racine positive:
β0e 0 β 0e0 t
v = ∆ P . Fk + (

∆ P . Fk
) 2+2
Fk
Si la résistance du support de filtration est
négligeable ;le produit ᵦ0. e0= 0, l’équation ci-dessus s’écrit :
t 2t
V 2 - 2 Fk =0 V =
√ Fk

β0e 0 β 0e0 t
La dérivation de l’équation v = ∆ P . Fk + (
∆ P . Fk √
) 2+2
Fk
par rapport au
temps on détermine le flux de filtration (v*) :

1
1
v* = β0e 0 et v* = en négligeant toujours la résistance
2F.t +
√( ∆P )2

du support de filtration e (β0.e0) = 0


√2 F . t

Evolution du volume de filtration v obtenu en fonction de temps à pression


constante
V

Résistance du support négligeable

Résistance du support non négligeable

Courbe d’évolution du volume de filtrat obtenu en fonction du temps en


filtration par alluvionnement à pression constante.

Evolution du flux de filtration en fonction du temps à pression constant.


∆P
V β0e 0 V

Tv Δp

Courbe d’évolution du flux de filtration en fonction du temps à pression


constante

Le flux de filtration diminue donc au cours du temps, jusqu’à devenir


suffisamment faible pour nécessiter l’élimination du sédiment. C’est pourquoi
une filtration est une opération essentiellement cyclique qui se déroule en trois
phases :

Filtration proprement dite ;

Lavage du sédiment afin de récupérer par passage d’eau limpide, les extraits
enfermés dans le gâteau humide ou le solvant approprié.

Elimination du sédiment (Débatissage)

On détermine la valeur de Fk en divisant par v les deux membres de l’équation


β0e 0 1 t β0e 0 1
t= ∆P
v + 2
Fk.v 2 on obtient V
= ∆P
+ 2
Fk.v

t
La pente de la droite représentative de cette équation avec v en abscisse et V
en ordonnée est déterminée graphiquement ; on en déduit la valeur du
coefficient de filtrabilité de la suspension à filtrer. Si le sédiment est
incompressible, le produit Fk.. ∆P est constant. Dans ces conditions un seul
essai permet de calculer les coefficients de filtrabilité à toutes les pressions de
filtration

d) Filtration à débit constant

On peut malgré l’accroissement de la résistance du sédiment, maintenir le débit


de filtration constant en augmentant graduellement la perte de charge ∆P.

Dans la mesure où le flux est constant V = vt. En remplacent dans l’équation 5


V par vt et Fk par son expression dans l’équation 6, il devient
βc 2
v t + β0 e 0v
1– ε

 Si la résistance du support de filtration est négligeable


βC 2
∆P = 1– ε
vt

Dans ce dernier cas, la pression différentielle de filtration augmente donc


proportionnellement au temps et au carré du flux.

∆P

β0 e 0v

Courbe d’évolution de la pression différentielle du flux de filtration par


alluvionnement à débit constant.

5.1.6. La résistance spécifique

La résistance spécifique, inverse de la perméabilité intervenant dans la loi de


DARCY, est un facteur global dépendant à la fois de la phase liquide de la
suspension et du médium de filtration qui est constitué du sédiment ou d’une
masse poreuse artificielle. Il est nécessaire d’établir des modèles plus ou moins
proches de la réalité, pour plus de précision concernant les facteurs intervenant
dans la grandeur de la résistance spécifique

a) Le modèle des canaux cylindriques

Le médium est supposé constitué d’un faisceau de canaux parallèles


cylindriques de diamètre D et de longueur égale à l’épaisseur du médium.
Poiseuille par:

 Régime d’écoulement permanent et laminaire

 Liquide au contact avec la paroi immobile

 Liquide newtonien c à d à viscosité constante indépendante des conditions


d’écoulement.

Le débit s’écrit alors:


π ∆P D4
q = 128 η . e

Soit n le nombre de pores par unité de surface du médium de filtration, le débit


d’écoulement, ramené à l’unité de surface étant par définition le flux v on peut
écrire
nπ ∆P D4
v = nq = 128 η . e en comparant cette équation à celle de 2, on écrit:

128 η
β = nπ D4

b) Modèle de Kozeni

Les canaux cylindriques n’étant généralement pas droits leur longueurs L est
supérieure à l’épaisseur du médium de filtration, d’où l’introduction d’un facteur
de tortuosité λ>1, tel que L = λ e
nπ ∆P D4 nπ ∆P D4
v = nq = 128 η . e = 128 η . λ e

Définition de quelques paramètres

Le sédiment (ou plus généralement, le médium de filtration) est caractérisé


d’une part sa porosité ε
ε = volume rempli de fluide/ volume total

D’autre par sa surface spécifique :

s = surface mouillée/volume de la phase solide

Le diamètre hydraulique des pores m défini par :

m = volume rempli de fluide / surface mouillée

Le nombre de pore par unité de surface n :

n = volume total des pores/ volume d’un pore



n = λπD2

ε
D = (ε−1)s

ε 3∆ P
V= 32 λ 2(1 – ε )2 S 2e

32λ2 est remplacé par un coefficient dit constante de Kozeni hk


32 λ 2(1 – ε )2 S 2η hk (1 – ε )2 S 2 η
β= β=
ε3 ε3

Avec hk = 32 λ 2 le coefficient de kozeni ; hk = 4, 5 ± 1

c) Modèle de l’essaim de sphères

Le modèle de kozeni ne convient que pour des porosités inférieures à 0,7. Au-
delà la phase liquide devenant prédominante, il est difficile de parler de canaux.
La phase solide devenue mineure, peut être alors représentée par un essaim de
sphères plus ou moins distantes les unes des autres, dont la présence entraîne
une force de résistance à l’écoulement qui n’est qu’une trainée
1
β = 2 η(1 – ε) S 2

1
La résistance introduite par Grace α = 2 S2

5.1.7. Exercices d’application

1. On veut filtrer une suspension à l’aide d’un filtre dont les caractéristiques ci-
après sont :
 La différence de pression des deux côtés du filtre 5.105
 Diamètre des pores du filtre 0,5mm
 Epaisseur du filtre 10 cm
 Viscosité de la solution à filtrer 1,68.10-3 Pas

Déterminer :

 Le débit obtenu d’une filtration


 Le flux de filtration si le nombre n de pores par cm2 est 1000.

2. En considérant les caractéristiques d’un filtre ci-après :

 La différence de pression des deux côtés du filtre 5.105


 Diamètre des pores du filtre 0,1mm
 Epaisseur du filtre 5 cm
 Viscosité de la solution à filtrer 1,4.10-3 Pas.
 Volume rempli 200 Cm3 ; volume total 10 litres
 Surface spécifique 500 000 Cm2

Calculer :

 la porosité du filtre.
 La résistance spécifique du filtre selon le modèle de Kozéni (la constante
de Kozéni Hk = 32.λ2 = 4,5) et le modèle d’essaim de sphère
 Le flux de la filtration

5.1. 8. Filtration de masse

Elle est appliquée aux suspensions suffisamment diluées pour qu’il n’y ait pas
d’accumulation de sédiment. Malgré l’absence de sédiment, la résistance
hydraulique du filtre augmente par suite au colmatage progressif du médium de
filtration se qui se traduit par une diminution graduelle du débit au cours de la
filtration

Colmatage pur: chaque particule de la suspension atteignant la surface de


filtration obstrue un pore

Soit N0 le nombre total de pores par unité de surface de filtration. Après un


temps t de filtration, un nombre n de pores se trouvent obstrués ; le flux étant
proportionnel au nombre de pores obstrués on peut écrire v= a(no –n); soit C la
concentration de la suspension exprimée en nombre de particules p par unité de
volume
C = p/V , l’écoulement d’un volume de filtrat entraîne donc à la surface
médium de filtration, un nombre de particules p = cv ou par unité de surface , p
= cv (avec v = V/A.

Dans la mesure où le dépôt en surface de chaque particule entraîne l’obstruction


d’un pore

n = p = cv
dv
v = a(n0 - cv) = dt

La loi de la variation du flux v en fonction du temps est :

V = v0e−kt 18

5.1. 9. Adjuvants de filtration

Il s’agit de poudres très fines que l’on utilise pour la suspension moyennement
chargées (bière, vins, jus de fruits avant clarification) qui ne peuvent subir
directement une filtration de masse en raison d’un colmatage rapide des plaques
de filtration.

Diatomites : les diatomites ou terre de diatomée, plus connus encore sous le


nom de kieselguhr sont des roches sédimentaires constituées de squelettes
siliceux microscopiques d’algues d’origine marine de formes variées.

Les perline: il s’agit des vitreuses d’origine volcanique qui a la propriété de


s’expanser à haute température pour donner un matériau très léger

La cellulose: utilisée sous forme de poudre de bois ou sous forme de pâte à


papier divisée

Le charbon filtrant

5. 2. Techniques séparatives membranaires

Ces techniques utilisent des membranes pour séparer des particules, des
molécules, des ions et des microorganismes. Le spectre d’application est très
étendu en industries alimentaires. Elles comprennent :

La microfiltration(MF) le spectre d’application des membranes est très étendu


avec une porosité des membranes de 0,1 à 10μm ;
L’osmose inverse (OI) dont les membranes sont pratiquement sélectives du
solvant peut avoir un effet de concentration si la phase retenue est le retentât ou
de purification du solvant (déminéralisation de l’eau, dessalement de l’eau de
mer si la phase retenue est le perméat;

La nanofiltration, l’ultrafiltration, la microfiltration tangentielle(MFT) les


applications sont variées et complémentaires. La MFT a à la fois un rôle de
clarification des bières, des jus de fruits et de l’assainissement microbiologique

5. 2.1. Ultrafiltration

C’est un tamisage moléculaire obéissant aux lois de la filtration. Apparentée à la


MFT elle est dans certaines applications, les utilisateurs les confondent. En
principe la MFT est une séparation solide- liquide alors que l’UF est une
séparation moléculaire d’une solution homogène, mais dans le lait, certaines
protéines se trouvent en suspension alors que d’autres sont en solution. Dans ces
conditions, le flux du perméat à travers la membrane est donné par
∆P
V* = βe

β : résistance spécifique de la membrane ;

e : épaisseur de la membrane ;

∆P : pression différentielle transmembranaire.

β est proportionnelle à la viscosité (η)


∆P
v*= ηR 0 R0 (unité m-1) est la résistance de la membrane. Si la membrane est
doublée d’un dépôt de résistance R, le flux devient :
∆P
v* = η(R 0+ R) si la masse molaire de la molécule traversant la membrane est α,
le flux à travers la membrane J= α. C. v, C étant la concentration au voisinage
de la membrane.
dC dC
En NF, J= α. C. v - D dx Dest la diffusivité de la molécule tandis que dx
représente son gradient de concentration dans la couche de polarisation.
5.2.2. Osmose inverse

L’OI résulte d’une osmose naturelle inversée par une pression mécanique
supérieure à la pression osmotique de la solution à traiter.

Les deux compartiments ouverts sont séparés par une membrane semi perméable
(laissant passer le solvant mais non le soluté). Chaque compartiment est soumis
à la pression atmosphérique P0. De plus la solution admet une pression
osmotique (force de diffusion rapportée à une unité de surface) qui va faire
évoluer le système dans d’un équilibre des pressions osmotiques (P = P 0 +π)
régnant dans chaque compartiment. Il y aura donc migration de solvant vers le
compartiment contenant la solution plus concentrée pour la diluer.

P P

Osmose directe

∆P > π (pression osmotique)

Osmose inverse

On peut également inverser le sens de la migration par application à la solution


une pression P > P0 +π. On inverse alors le sens du phénomène d’osmose
naturelle en créant un effet d’osmose inverse qui tendra cette fois à concentrer
la solution.

Dans le cas des solutions diluées la pressions osmotique est par donnée par
C
Π = R.T. M .i R : constante des gaz parfaits T : la température absolue ; i :
coefficient de dissolution du soluté ; C : concentration du soluté ; M : masse
molaire du soluté.

La pression osmotique est d’autant plus élevée que la concentration est plus
élevée et que la masse molaire du soluté est faible.

Ex.

Solution Pression osmotique en bar


Solution Nacl 15% 140
Eau de mer 24
Eau de forage (1g/litre ) 0,7
Lait 7
Jus de pomme 14 Brix 20

Expérimentalement le flux du solvant à travers la membrane est de la forme

v = A(∆P - ∆π) .

∆P : différence de pression de part et d’autre de la membrane ; ∆π : différence


des pressions osmotiques régnant sur les deux faces de la membrane ;

A : caractéristique de la membrane appelé coefficient de membrane par rapport


au solvant.

Il varie également linéairement avec la différence de pression

J = a +b∆P ; a correspond à la diffusion du soluté à travers la membrane, ce qui


donne selon la loi de Fic
∆C
a=D e D : diffusivité du soluté à travers la membrane ; e : l’épaisseur de la
membrane ; ∆C : différence des concentration de part et d’autre de la membrane.
D
On pose B = e constance appelée coefficient de membrane par rapport au
soluté ; b est proportionnel à la concentration en soluté au voisinage de la
membrane, coté retentât, Cr en définitive le flux du soluté à travers la membrane
s’écrit J = B∆C + KCr∆P.
5.2.3. L’électrodialyse

L’électrodialyse est une technique de séparation sélective des espèces dissoutes


ionisées dans une solution, par migration des ions à travers une membrane sous
l’action d’un champ électrique. Cette technique est plutôt une électro
décantation. Les oins sont en effet sélectionnées en fonction de leur mobilité
sous l’action d’un champ électrique comme les particules d’une suspension le
sont en fonction de leur mobilité sous l’action de la pesanteur.

Cathode -

Anode +

Solution Nacl

Cl-

Na+

Principe de l’électrodialyse

Si on considère un ion quelconque i, celui- ci se déplace sous l’effet du champ


électrique pour atteindre rapidement une vitesse v proportionnelle au gradient de
potentiel et à sa valence Zi
dv
V = -mZi dx m coefficient de proportionnalité est la mobilité de l’ion. Les
ions sont d’autant plus mobiles que leur masse est faible.

Si l’ion considéré est présent en quantité Ni, exprimé en nombre de molécule


gramme, il est porteur d’une quantité d’électricité

qi = ZiNi F où F est la constante de Faraday = 96 500 Coulomb par


équivalence –gramme. La solution ionique dans son ensemble porte donc une
quantité globale d’électricité : Q = ∑ ZiNiF

Cations Mobilité ionique m  en m S-1


H+ 36,2.10-8
Li+ 4,0.10-8
Na+ 5,2.10-8
K+ 7,6.10-8
Ba++ 6,6.10-8
Anions
OH- 20,5.10-8
Cl- 7,9.10-8
NO3- 7,4.10-8
HCO3- 4,6.10-8
SO4-- 8, 3.10-8

Si Ni représente la quantité d’ions i traversant une aire A perpendiculaire au flux


ionique pendant un intervalle de temps élémentaire dt l’intensité électrique I =
dQ/dt s’écrit :

I = ∑ ZiNiF le flux d’électricité c'est-à-dire rapportée à l’unité de surface, est


appelé densité de courant. J = dI/dA

Ci étant la concentration de l’ion i dans la solution, il est clair que le flux d’ions
¿
est A = Vi

dv dv
Ci = -mizi dx . D’où la relation j = F dx ∑ mi . Cizi2

Les membranes
Les membranes de filtrations se présentent en divers matériaux (polymères
organiques, matériaux inorganiques) sous diverses formes de modules (plan,
spiralée, en fibres creuses, tubulaire). 
Les membranes en polymères organiques.
Elles comprennent :
Les membranes cellulosiques : elles constituent les premières générations de
membrane qui étaient fabriquées d’acétate de cellulose. L’acétate de cellulose
permet d’obtenir des membranes à très hautes perméabilité et très sélective
cependant c’est un produit sensible à l’hydrolyse chimique limitant ainsi son
utilisation à des températures de l’ordre de 35°C à 50°C et des pH d e 3 à 8.
Il peut également être dégradé par les microorganismes. Des membranes
d’acétate de cellulose modifiées chimiquement par l’utilisation de résidus
acétate méthylés sont disponibles actuellement sur le marché et offre une
grande stabilité chimique ( pH : 2 – 10).
Ces types de membranes sont utilisés en ultrafiltration et en osmose inverse.
Les membranes en polymères synthétique (poly sulfonique, polyamide etc..
constituent la deuxième génération de membrane filtrante avec une résistance
chimique améliorée (pH : 1- 12, 80°C. Cependant les polyamides présentent
une résistance limitée au chlore.
Les membranes minérales.
Elles constituent la troisième génération de membranes fabriquées de
matériaux minéraux tels que :
L’oxyde de zirconium déposé sur un support en graphite poreux ; la couche très
fine d’oxyde de zirconium assure la résistance mécanique. Ces types de
membranes supportent les pH de 1 à 14 et les températures très élevées
jusqu’à 3000°C ;
L’alumine : la couche active et le support sont constitués d’alumine. Ces
membranes supportent des températures élevées 130°C. Elles peuvent être
stérilisées à la vapeur à 130°C.
L’oxyde de titane : la couche active et le support sont en oxyde de titane. Ces
membranes supportent des températures atteignant également 130°C et des
pH de 0 à 14. Leur domaine d’utilisation sont l’UF, MF, NF, OI et la MFT.

5.2.4. Facteurs limitant les performances de la membrane

a) Effet de polarisation

Au cours d’une opération d’UF ou d’OI, les molécules retenues s’accumulent


massivement au voisinage de la membrane, entrainant ainsi une concentration de
soluté Cm nettement supérieure à la concentration moyenne C du produit. Il
s’agit de molécules entrainées vers la surface membranaire par le flux du
perméat et piégées par la couche limite établie au droit de la membrane. Ces
molécules ne peuvent quitter la couche limite que par diffusion donc très
lentement. Ce phénomène est appelé effet de polarisation. L’accumulation de
soluté au voisinage de la membrane entraine une surconcentration qui se traduit
par une augmentation de la viscosité, donc une diminution du flux membranaire
en UF. Cette surconcentration entraine également une forte augmentation de la
pression osmotique donc une diminution du flux membranaire en OI

b) . Dépôt d’une couche de gel

A partir d’une certaine concentration critique (de l’ordre de 10 à 30% pour les
protéines), certaines type de macromolécules se prennent en gel et forment un
filme dont la résistance hydraulique peut être nettement supérieure à celle de la
membrane.

5.3. La décantation - centrifugation.

Les techniques de sédimentation, gravitaires ou centrifuges, sont des opérations


de transfert de quantité de mouvements qui classent les particules dispersées
dans un fluide selon leur masse volumique et leur taille. Ces opérations visent à
séparer les dispersions (suspensions ou émulsion) en leurs deux phases. Si les
deux phases obtenues sont également récupérées, la sédimentation joue un rôle
de séparation (écrémage du lait). Lorsque la phase mineure est rejetée et la phase
majeure (milieu de dispersion) récupérée, la sédimentation joue un rôle de
clarification (jus de fruits). Enfin, si la phase majeure est rejetée et la phase
mineure récupérée, la sédimentation joue un rôle de centrifugation (levurerie).

5.3.1. La décantation

La décantation correspond à une sédimentation par simple gravité.

5.3.1.1. vitesse de sédimentation

Soit une suspension au repos dans un récipient quelconque. Le liquide de


dispersion est caractérisé par :
Sa masse volumique : ρ1

Sa viscosité : η

Une particule solide de la suspension est caractérisée par :

Sa masse volumique ρ2 ;

Son volume ;

Sa forme.

Une telle particule set soumise :

A une force F1 qui est la résultante du poids de la particule et la poussée


d’Archimède.

F1 = V (ρ2 - ρ1)g

A une force F2 qui est la résultante des forces de frottement qui tendent à
s’opposer au déplacement de la particule. Cette force résultante F2 appelée
« trainée » dépend essentiellement :

De la vitesse de la particule ;

De ses dimensions ;

De la viscosité du liquide de dispersion ;

De la masse volumique du liquide de dispersion.

A mesure que la vitesse de la particule solide augmente la force résultante F 2


augmente jusqu’à une limite telle que F1 + F2 = 0. A cette force F2 correspond
une vitesse Vs de sédimentation.

La vitesse de sédimentation dépend du régime d’écoulement de la particule dans


le milieu de dispersion. Ce régime d’écoulement est caractérisé par le nombre de
Reynolds.
DV ρ
Re = η
Re est un nombre sans dimension.

ρ: masse volumique du fluide ;

D : dimension caractéristique qui pour le tuyau est le diamètre en m

V : vitesse du fluide

𝛈 : viscosité du fluide en Pas ou déca poise

Un autre nombre sans dimension, le nombre de newton relié au nombre de


Reynolds permet de déterminer Vs. Si la suspension est dilué (pas
d’interactions entre particules) et en supposant que les particules sont
sphériques la fonction Ne = f(Re) peut être représentée par de abaques
expérimentales. Le nombre de Newton est par définition relié lui-même à F2,
par l’équation:
F2
Ne = π D2 V2 .
ρ
4 2

Quand V= Vs on a F1 = F2 ; pour une particule solide


1
F2 = 6 . Π D3(ρ2 –ρ1 ) g On obtient donc

4 (ρ 2 – ρ 1)
Ne = 3 . D.
V 2 ρ1

4 D(ρ 2 – ρ 1) g
Vs =
√ 3 ρ1 Ne

La vitesse figurant dans les expressions de Ne et Re nécessite l’utilisation d’un


troisième nombre sans dimensions le nombre d’Archimède Ar = Ne. Re2, dont le
calcul ne fait pas intervenir la vitesse
4 D3 ( ρ2−ρ 1)
Ar = 3 g ρ1
η

Les fonctions Ar = f(Re) et Ne = f(Re) peuvent être décomposées en plusieurs


domaines selon le régime d’écoulement autour des particules.
Lorsque le nombre de Reynold est inférieur à 2 100, on dit que l’on est en
régime d’écoulement laminaire, lorsqu’il est supérieur à 4000, il est turbulent,
entre 2100 et 4000, l’écoulement est en régime intermédiaire.

a) Régime brownien.

Dans certains cas les particules sont très fines peuvent décanter ; dans d’autres
cas la décantation se produit mais elle est perturbée par l’agitation moléculaire.
La vitesse de sédimentation est obtenue, par excès en utilisant l’équation valable
en régime laminaire

Ar < 2,5.10-3, Re < 10-4

b) Régime laminaire

2,5.10-3 ≤ Ar < 50

10-4 ≤ Re < 2
D2 ( ρ 2 ρ1 ) g
Vs = (Loi de Stokes)
18 η

c) Régime intermédiaire

50 ≤ Ar < 105

2 ≤ Re < 500

Ne = 18,5. Re . On peut également utiliser l’abaque Ar = f(Re) pour


déterminer Re : la vitesse de sédimentation s’écrit alors
ℜη
Vs = D ρ 1

d) Régime turbulent

Ar ≥ 105, Re ≥ 500

Vs = √3 (ρ 2−ρ 1) Dg
ρ1

La viscosité n’intervient pas dans cette dernière relation et c’est la masse


volumique du milieu qui constitue le facteur limitant de la vitesse de
sédimentation
5.3.1. 2. Principe de fonctionnement

Les décanteurs

Les décanteurs statiques traitant les suspensions par charges successives sont
rares. Dans la majorité des cas, les décanteurs sont alimentés en continu par la
suspension qui se décharge de ses particules solides au cours de son passage.

Quelque soit le type de décanteur envisagé, une particule quelconque de la


suspension sera animée d’un mouvement dont la vitesse V résultera de la
vitesse de sédimentation Vs et de la vitesse de passage Vp de la suspension dans

le décanteur. V = Vs + Vp

Décanteurs verticaux

Un décanteur vertical est de forme cylindra conique et alimenté par le bas. La


suspension traitée est évacuée par débordement par la partie supérieure.

Soient V’ le débit de la suspension dans le décanteur et A l’aire de base du


décanteur. Pour que la séparation des deux phases de la suspension ait lieu, il
faut que les particules sédimentent effectivement au fond du bac, ce qui
implique. Vs ≥ Vp avec Vp = V’/A. il faut donc Vs>V’/A .

La séparation nécessite donc un débit limite maximum V’lim tel que

V’lim = Vs.A

Décanteurs horizontaux

Le décanteur horizontal est un bac alimenté en continu par un courant


horizontal. Une particule sera séparée à condition qu’elle tombe au fond du bac
avant la sortie du mélange. Il faut que le temps de sédimentation soit inférieur au
temps de séjour (ou temps de passage) de la particule tp > ts. Or

h
ts = v s
5.3. 2. La centrifugation

La centrifugation n’est différente de la sédimentation que par le remplacement


de l’accélération de la pesanteur par une accélération centrifuge. Le bac de
décantation est remplacé par un bol animé par d’un mouvement rotation rapide
engendrant la force centrifuge.

Les lois de la centrifugation sont semblables aux lois de la décantation à la


différence près que la vitesse de sédimentation est multipliée par un coefficient
d’amplification Z grâce au remplacement de l’accélération de la pesanteur par la
force centrifuge.

Z appelé couramment nombre de g est caractéristique d’une centrifugeuse dont


le rayon est R et tournant a une vitesse angulaire

Z = ω2R/g

La vitesse du bol étant généralement donnée en nombre de tours par minute N,


on obtiendra une bonne approximation du coefficient de centrifugation Z en
confondant les valeurs de g et Л2

N2R
Z= 900

5.3.2.1. Débit limite de centrifugation

Comme dans le cas de la décantation, le débit limite d’alimentation permettant


la séparation du mélange à centrifuger, est le produit d’un terme caractéristique
du mélange Vs et d’un terme caractéristique de Ae
Vlim = Vs .Ae Par analogie avec la décantation Ae est appelé surface équivalente.
Ce terme représente effectivement la surface de base totale qu’un décanteur
devrait développer pour traiter le même produit au même débit

Le débit limite dépend de la nature du mélange et des caractéristiques de la


centrifugeuse.

a) Nature du produit

Masse volumique des particules

La séparation est d’autant plus facile que les masses volumiques des deux
phases seront différentes

Taille des particules

Le diamètre des particules intervenant par son carré, il est intéressant de traiter
des particules les plus volumineuses possibles. En décantation, on a recours à
l’utilisation de floculant : sulfates d’alumine pour le traitement des eaux,
gélatine pour le collage des jus de fruits etc.

Viscosité du produit.

b) Surface équivalente de la centrifugeuse.

La surface équivalente d’un appareil dépend :

Du coefficient de centrifugation Z

Celui-ci est proportionnel au rayon du bol et au carré de la vitesse de rotation.


Les constructeurs sont limités dans l’augmentation de ces deux facteurs par des
problèmes de résistance des matériaux.

De la conception du bol

5.3.2.2. Les principaux types d’appareil


Une centrifugeuse comprend essentiellement :

Un bol, enceinte dans laquelle a lieu la séparation et qui constitue la


transposition des bacs de décantation ;

Une entrée d’un distributeur assurant la rotation du mélange à traiter ;

Une sortie pour le liquide épuré lorsque le mélange est une suspension.

a) Bol tubulaire

Ces appareils pour les plus simples ne contiennent pas de surface de


cloisonnements à l’intérieur du bol, mais misent uniquement sur l’effet
centrifuge.

La pression d’une colonne de liquide de masse volumique ρ et de hauteur h est :


P = hρg

Si la colonne est soumise à une rotation au tour d’un axe à une vitesse angulaire
ω une section de la colonne distante de r par rapport à l’axe, est soumise à une
accélération ω2r

Une tranche de colonne d’épaisseur élémentaire dr est alors soumise à une


pression élémentaire :

P = ρdr ω2r

La pression totale à la quelle est soumise la colonne dont les extrémités sont
distantes de l’axe de r1 et r2 est
r2

P = ρω ∫ r dr = 1/2 ρω2 (r22 - r12)


2
r1

Soient ρ1 , ρ2 les masses volumiques des phases légères et lourdes, r1 et r2

Les positions radiales de débordement des deux axes, et R la position de la zone


de séparation des deux phases, l’équilibre des pressions s’écrit :
1/2 ρ1ω2 (R2 - r12) = 1/2 ρ2ω2 (R2 - r22)

ρ1(R2 - r12) = ρ2(R2 - r22).

Une particule quelconque de l’anneau liquide est animée d’un mouvement


résultant de la vitesse de sédimentation centrifuge Vr et de la vitesse de passage

dv D2( ρ2−ρ1)(R 2−r 2) 2


Vr = dt = ωr
18 η

r 2 2−r 12

Ae = ω ln
r 2 L.
r1

A représente alors la surface latérale interne du bol

Vlim = VsAe

Avantages des bols tubulaires :

Simplicité

Démontages et nettoyage faciles

Inconvénients :

Débits limités : inférieurs à 2000l/h volume réduit des chambres à boues (2 à5l)
donc nécessité de procéder à des nettoyages fréquents

Domaine d’application :

Suspensions peu chargées ou émulsions dont la phase lourde est moins


importante en volume que la phase légère

Faibles débits.

b) Centrifugeuses à vis (décanteurs centrifuges)


Le bol de cet appareil est cylindro conique et disposé horizontalement ; il est de
plus muni d’une vis transporteuse tournant à une vitesse légèrement différente
de celle du bol.

Avantage des centrifugeuses à vis convoyeuses :

Large domaine d’application peuvent traiter des suspensions très chargées

Obtention de sédiments secs

Inconvénients

Pouvoir de séparation limitée en raison de l’absence de surface de


cloisonnement dans le bol et des faibles coefficients de centrifugation.

c) Bols à assiettes

Le bol de ces appareils est cloisonné par un jeu d’assiettes tronconiques


superposées. Le liquide à clarifier est alimenté au centre à la partie inférieure du
bol puis réparti à la périphérie grâce à un distributeur muni d’assiettes radiales
assurant la rotation du mélange.

L’expression de la surface équivalente est :

ω 2 2 Лn
Ae = g
.
3
.tanφ. (R3A – R3B) donc le volume d’alimentation

Vlim = VsAe

Avantage des bols à assiettes

Qualité de la séparation pour des débits qui peuvent atteindre 50 000litres/h

Evacuation continue des boues

Inconvénient

Prix très élevé du jeu d’assiettes.


5.3.3 Exercices d’application

I Des particules sphériques de diamètre D = 5.10-3m et de masse volumique


1260kg. m-3 décantent dans un liquide de masse volumique 1042kg  m-3 et de
viscosité 1,4.10-3 Pas. Quelle est la vitesse de sédimentation ?

(Régime de turbulence)

II Déterminer la vitesse de décantation des globules gras dans le lait à 20°C (


régime laminaire)

On utilisera les caractéristiques suivantes :

Diamètre des globules D = 10-6m

Masse volumique des globules gras ρ2 916kg m-3

Masse volumique de la phase aqueuse ρ1 1033kg m-3

Viscosité 1,68 10-3 Pas

III Calculer le débit limite pour la séparation des globules gras écrémage dans
une centrifugeuse d’assiettes tournant à 5000 tours par minutes

Caractéristiques de la centrifugeuse :

Nombres d’assiettes 200

Angle d’inclinaison des assiettes φ = 45°

Rayon interne R A = 5 cm

Rayon externe RB = 20cm

ω = 2ЛN/60.
IV On veut séparer l’huile (masse volumique 970 kg m -3) et de l’eau dans une
centrifugeuse à bol tubulaire. Les rayons de sortie des liquides sont de 5cm pour
le liquide lourd et de 3cm pour le liquide léger.

Déterminer le rayon R de séparation des deux liquides.

5.4. L’extraction

L’extraction est une opération de séparation solide –liquide ou liquide – liquide


appliquée aux produits pour extraire un liquide (soluté) son domaine
d’application en agroalimentaire, concerne la sucrerie, la brasserie et l’huilerie.
Issue du latin extra here (tirer hors de), le verbe extraire évoque une séparation
sélective dans laquelle on retient l’une des phases (extrait) pour rejeter l’autre (le
résidu). Toute fois on parle de coproduit plutôt que de sous-produit, le résidu
primaire subit souvent lui-même une extraction permettant de le valoriser  par
exemple :

 L’extraction de protéines des tourteaux,


 L’extraction des pectines de marcs de pomme.

Lorsqu’on prépare une orangeade ou une citronnade en pressant des agrumes,


on réalise une extraction par pression : la compression entraine une réduction de
volume de la pulpe, laquelle entraine l’expulsion du jus. Le mécanisme mis en
jeu est alors celui d’un transfert de substances d’un milieu à un autre. Selon
l’état physique des milieux entre lesquels l’échange de soluté se fait, on
distingue quatre types d’extraction :

 L’extraction par pression


 L’extraction par solvant ou extraction solide - liquide
 L’extraction liquide- liquide
 L’entrainement à la vapeur

5.4.1. L’extraction par pression

Elle est réalisée par une action mécanique résultant d’une force de pression
(200kg à une tonne par cm2), sur un produit solide pour extraire un liquide (eau,
huile, jus de fruit). Son domaine d’application concerne l’extraction de l’huile
dans les graines d’arachide, de soja, des agrumes et la déshydratation des
fromages.
5.4. 1.1. Les facteurs influençant le rendement d’extraction par pression

a) la préparation de la matière première

Toute extraction est précédée d’une ou plusieurs opérations préparatoires


mécaniques ou thermiques (broyage, râpage de la pulpe de pomme et des
oléagineux, défibrage de la canne à sucre) . Ces opérations visent à la fois à
diviser la matière à traiter et à faciliter l’expression de la phase liquide par
altération des tissus et des parois cellulaire. Les deux facteurs importants
résultant de la phase préparatoire sont donc :

 La taille des éléments


 Le degré d’altération des tissus difficiles à quantifier.

L’extraction par pression implique à la fois une expression du jus au travers de


la surface des éléments solides (d’où l’intérêt de mouture ou de râpures fines) et
une percolation de jus à travers le sédiment solide poreux d’où l’intérêt de
mouture ou de râpure grossière qui engendrent des sédiments à porosité élevée.

Le degré d’altération mécanique ou thermique des tissus se répercute


essentiellement sur le rendement d’extraction. Ce rendement d’extraction du jus
de pomme ou de jus de raisin serait proportionnel au pourcentage de cellules
abimées (Kormendy, 1963).

b) Pression et temps

Le rendement d’extraction résulte de deux fonctions asymptotiques dont les


variables sont respectivement la pression et le temps

Y = kpn pour 0< p< 18bars avec par exemple n = 0,2 et k = 0,488 ; en se qui
concerne le l’influence du temps de pressurage sur le rendement d’extraction
(Kormendy, 1972) propose l’équation asymptotiques empirique :

Y = y0(1- ae-bt) avec par exemple pour l’extraction de jus de pomme à 8,3 bars
des valeurs qui peuvent être les suivantes

y0 = 0,76 ; a = 0,26 ; b= 0,020 min-1

c) Epaisseur de la couche de matière première

Kormendy, 1964) a montré analytiquement que à rendement d’extraction égal


La durée de l’opération était proportionnelle au carré de l’épaisseur de la couche
de matière première, à rendement d’extraction égal pour la pulpe de pomme.
5.4. 1.2. Principaux types de presse.

a) Appareils discontinus

Les presses à plateaux horizontaux entre lesquels le produit à traiter est réparti.
Le serrage des plateaux peut être effectué par divers moyen :

 Un système de serrage par une vis manœuvrée manuellement


 Un serrage hydraulique.

Les presses à membrane

Ces presses sont constituées d’une cage cylindrique en tôle perforée ou en


barreaux métalliques. Le produit déversé dans cette cage est pressé par le
gonflement d’une membrane. La cage peut être mise en rotation pour évacuation
du solide et au cours des phases de relâchement entre 2 phases de pressage.
L’augmentation progressive de la pression permet d’obtenir un bon rendement et
un jus de bonne qualité. La charge pressée peut atteindre 25 tonnes de fruits
pour les gros appareils.

b) Les presses continues

Presses à vis.

Une ou deux vis coniques pressent le produit contre une cage en tôle perforée ou
constituées de barreaux métalliques. La pression s’accroît progressivement tout
au long de l’avance du solide. La pression maximale peut être ajustée au besoin
en faisant varier les dimensions de l’orifice d’évacuation du solide pressé. Ce
système est largement utilisé pour le pressage du raisin, des fruits et en huilerie.

Presse à rouleaux

Le produit passe entre deux rouleaux métalliques très durs rainurés ou lisses, le
liquide ruisselle sur les rouleaux et est recueilli sous l’appareil. Les moulins
utilisés pour l’extraction du jus de cannes à sucre utilisent ce principe. La
pression est exercée sur le cylindre supérieur par l’intermédiaire de vérin
hydraulique. Le cylindre supérieur est entrainé par un moteur et il transmet par
des engrenages le mouvement aux cylindres inférieurs.

5.4.2. L’extraction solide liquide ou par solvant

L’extraction solide liquide encore appelé extraction par solvant, est une
opération de transfert de matière destinée à séparer les principes solubles d’un
substrat solide par leur diffusion dans un solvant. Selon la température
d’extraction on distingue : la macération, infusion et digestion et l’extraction au
soxhlet.

La phase noble est constituée par la solution d’extrait (jus de fruits, de cannes à
sucre, miscella d’huile, mout de brasserie etc.) tandis que la phase insoluble
constitue le résidu (tourteaux, épuisé d’oléagineux drèches de brasserie). Il faut
noter que l’inverse peut se produire par exemple le lavage de la caséine du lait
considéré comme une extraction du lactose et des minéraux. Egalement le
blanchiment des pommes de terre destiné à diminuer partiellement les sucres
afin de limiter les réactions de Maillard est une extraction solide liquide. Les
lipoprotéines amères du soja ou la caféine du thé ou du café, peuvent être
éliminées par l’extraction par solvant.

a) La macération

La macération l’échantillon est mis en contact prolongé avec le solvant, à la


température ambiante (20 – 25°C). Cette méthode peut se faire de manière
continue, le solvant étant renouvelé automatiquement. La macération s’applique
de préférence aux composés thermosensibles. Dans la macération le
renouvellement fréquent du solvant est fondamental. En effet, le solvant est vite
saturé de soluté et devient inefficient ; il faut donc le renouveler pour réaliser un
nouvel équilibre. La macération réalisée dans un percolateur est appelée
percolation ou lixiviation. Cette méthode se faisant à froid, elle est un procédé
lent et grand consommateur de solvant.

b) Infusion et digestion

Ces méthodes sont souvent utilisées pour obtenir des préparations aqueuses
médicamenteuses comme les tisanes. Dans l’infusion le solvant chaud (eau
bouillante) est déversé sur l’échantillon, puis on laisse refroidir. Dans la
digestion, l’échantillon est immergé dans l’eau puis l’ensemble est chauffé et
maintenu à une température inférieure à l’ébullition, sur une durée déterminée

c) La décoction

L’échantillon est immergé dans le solvant maintenu en ébullition. La décoction


s’applique aux composés thermostables.

d) L’extraction au soxhlet
L’extraction au soxhlet est un procédé dans lequel l’échantillon à extraire est
macéré dans un compartiment C alors que l’autre A la solution est chauffée à
ébullition. Sous l’effet de l’ébullition, les vapeurs de solvant montent de A
passent par B et arrivent au réfrigérant R où elles se condensent pour tomber
dans les vases communiquant C et D. Une fois C et D remplis le trop plein
provoque par effet de capillarité un siphonage qui vide C dans A et le cycle
recommence. Les solutés sont ainsi progressivement concentrés dans A. Ce
procédé permet une économie de solvant et ne nécessite pas trop surveillance 
5.4.2. 1. Les mécanismes d’extraction solide liquide

La Va

Ln

V1

On peut considérer deux courants :

Une phase d’alimentation en solide à extraire (souverse) ; elle peut contenir une
petite quantité de solvant ce qui correspond à une certaine quantité de solution
ELa et les titres en soluté et en solide sont respectivement XLa et YLa
ELa (XLa , YLa)

Une seconde phase d’alimentation de solvant qui peut contenir aussi une quantité de soluté
correspondant à une certaine quantité de solution E va dont les titre en soluté et en solide sont
respectivement, Xva et Yva = 0 pas de solide dans le solvant

EVa(Xva , Yva= 0

La représentation graphique de Y= f(X) (variation du rapport massique en fonction du titre de


soluté dans la solution a une forme arrondie

Il sort de l’extracteur le courant d’inerte et courant de solution forte, (le premier souverse) Ln
contenant une quantité de solution ELn dont les titres en soluté et en solide sont respectivement
XLn et YLn
Y=

Ln

X=

Soient EL , EV , Ԑ et Δ masse ou débit massique de solution dans les phases respectives L, V, Ԑ
et Δ. Soient XL, XV, XԐ et XΔ rapport massique de soluté dans la solution des phases L, V, Ԑ et
Δ. Considérons ou V et L se décomposent en :

V+L=Ԑ

L–V=Δ

Le bilan matière de la solution, du soluté, de solide des phases entrant et sortant de l’étage 1
donnent les équations ci-après

Pour la solution : EV + EL = EԐ 1

Pour le soluté : EVXV + ELXL = EԐXԐ 2

Pour le solide : EVYV + ELYL = EԐYԐ 3

Des équations 1 et 2 donnent EV( XV - XԐ) = EL(XԐ - XL)

EL E V −E Ԑ
Soit : = 4
EV (X Ԑ − X L)

Et des équations 1 et 3

EV( YV - YԐ) = EL(YԐ - YL)

Y V −Y Ԑ
¿ 5
Y Ԑ −Y L ¿

Les équations 4 et 5

X V −X Ԑ Y V −Y Ԑ EL
= = 6
¿¿ Y Ԑ −Y L EV
Pour le second surverse V1, les grandeurs correspondantes Ev 1 , XV1 , Yv1 = 0 (pas de solide
dans la solution). Le problème à résoudre consiste à déterminer certaine grandeurs
caractéristiques indiquées précédemment connaissant les autres grandeurs choisies d’après le
but à atteindre. Il est souvent nécessaire de déterminer les quantités de matières et le nombre
d’étage théoriques N en vue de la construction de l’appareil

Les procédés d’extraction et leurs importances relatives varient en fonction de la


nature du produit à traiter. Ils comprennent les phases suivantes :

1. Phase initiale constituée des étapes ci après :

a) La sorption de solvant dans la phase solide ;

Il y a gonflement des particules ou des cossettes par sorption de solvant dans la


phase solide. Cette sorption est provoquée par les forces osmotiques, les forces
de capillarité, et de solvatation des ions cellules

b) le lessivage

Une partie du soluté contenue dans les cellules blessées durant la préparation
du produit, est directement extrait par le lessivage

c) la dissolution des composés solubles

A cette dissolution des composés déjà solubles, s’ajoute très souvent une
solubilisation d’une fraction naturellement insoluble par hydrolyse. L’hydrolyse
peut être purement chimique : tel est le cas de la dégradation des hémicelluloses
du café en oligosaccharides qui a lieu aux alentours de 180°C en milieu
naturellement acide (pH voisin de 5) .

2. Phase de diffusion

La dénaturation cellulaire rend les membranes perméables, ce qui facilite le


processus de diffusion du soluté. Celle-ci se déroule en deux phases : d’une
phase interne à l’intérieur de la phase solide et une phase externe à travers
les couches limite entourant les particules ou les cossettes.

Le transfert de masse de soluté peut s’écrire


dm
m = dt = - k.A(C – C’) 1

m: débit masse de transfert de soluté ;

A : aire d’échange de la phase solide ;


C : concentration de la phase solide en soluté

C’ : concentration de la phase liquide en soluté

K : coefficient global de transfert de matière.

Si on considère que le volume de la masse solide est constant, la variation de


concentration de cette phase en soluté est proportionnelle à sa variation
masse et l’on peut écrire
dC
= -k’A(C – C’) ; les constantes k’ et A étant pratiquement impossibles à
dt
déterminer, autant les remplacer par une seule constante k = k’A dès lors :
dC
= -k(C – C’)  2
dt

5.4.2. 2. Performances industrielles de l’extraction solide liquide

Les performances industrielles de l’extraction idéale est fonction des quatre


conditions ci-après :

Sélectivité élevée ou faible suivant l’objectif visé : Dans certaines industries, le


souci de sélectivité se réduit au non extraction de certains composés indésirables
(thé, brasserie, café etc.). Dans d’autre on cherche à extraire un seul composé
(sucrerie) ou une fraction bien définie (extraction des protéines). La sélectivité
sera donc caractérisée par la teneur de l’extrait en saccharose ou en protéines
rapportée à son extrait sec total.

Concentration de l’extrait élevée en soluté

L’extrait doit être non seulement concentré mais totalement séché. Mais il faut
tenir compte des frais de séchage, liés en particulier à la consommation
d’énergie et qui sont d’autant plus élevés que l’extrait est dilué. Il peut
s’exprimer par la masse d’extrait obtenue par unité de temps.

Dans le cas d’une extraction continue, il est intéressant de quantifier la facilite


de l’extraction par le nombre d’unités de transfert (NUT). Celui-ci est défini par
C 1−C 2
NUT= ∆Cm
  3 ; C1 : concentration du soluté dans la phase solide à l’entrée
de l’extracteur ; C2 : concentration du soluté dans la phase solide à la sortie de
l’extracteur ; ∆Cm : différence moyenne logarithmique des concentrations entre
le jus et la phase solide.
Si m est la masse de soluté extraite par unité de temps, un simple bilan matière
permet d’écrire.

m = k.A.∆Cm = εv(C1- C2) 4 

k : coefficient de transfert de matière ; v débit volume de la phase solide ; ε :


proportion du volume de la phase solide contenant le soluté
kA
NUT = ε V . 5. Le NUT à intérêt d’être facilement accessible à l’expérience.

Rendement en soluté maximum ;

Pour le brasseur le rendement représente la masse d’extrait sec obtenue dans le


moût, rapportée à la masse brute de farine de malt utilisée. Dans la plupart des
milieux (thé, café, fruits), l s’agit de la masse d’extrait sec obtenue rapportée à la
masse d’extrait sec soluble initiale de la phase solide. En toute logique, lorsqu’il
s’agit d’une extraction qui doit être très sélective comme en sucrerie, le
rendement représente la masse de la fraction recherchée (saccharose) obtenue
dans l’extrait par rapport à la masse de cette fraction initialement présente dans
la phase solide.

Un simple bilan matière de l’extraction permet de déterminer son rendement. Il


s’agit de connaître :

 La masse de solide traité ;


 Sa teneur en soluté
 Le volume d’extrait obtenu
 La concentration de l’extrait en soluté

Certains auteurs complètent la notion de rendement par celle de productivité


rapportant la masse d’extrait obtenue au temps de séjour de la phase solide dans
l’extracteur et au volume utile de l’extracteur (ce qui permet de l’exprimer en kg
par minute et par m3

5.4.2.3. Application I

650 Kg de graines d’arachide contenant 65% d’huile après broyage sont soumis
à une double extraction. De la première extraction par pression on obtient des
tourteaux et 150kg d’huile brute.
Pour extraire l’huile des tourteaux de la première extraction, une deuxième
extraction solide liquide a été réalisée avec 200kg de solvant contenant 2%
d’huile. On obtient 450Kg d’extrait et des tourteaux contenant 1,5% d’huile.
Sachant que toute l’huile contenue dans le solvant se retrouve dans l’extrait,
calculer :

a) La masse des tourteaux obtenus de la première extraction et leur teneur


en huile
b) La masse des tourteaux obtenus de la seconde extraction
c) La masse d’huile dans l’extrait
d) La masse d’huile réellement extraite
e) Le rendement d’extraction

II
On extrait le sucre de la canne à sucre. Pour 100Kg de canne, renfermant :
 10Kg de sucre soluble dans l’eau ;
 2kg de substances insolubles dans l’eau et
 90Kg d’eau, on utilise 150Kg d’eau chaude.
On obtient à la sortie de l’extracteur 130Kg d’extrait contenant 8% de sucre
2.1. Déterminer la masse et la composition du résidu
2.2. Calculer le rendement d’extraction
5.4.2.3. Cinétique de l’extraction solide- liquide.

a) Extraction discontinue ou opération batch agité

Soient C et C’ les concentrations (en masse par masse) d’un soluté


respectivement dans la phase solide et dans la phase liquide.
dC
= k. (C – C’) dC = k(C – C’) dt
dt

Soient M la masse totale de la suspension et s la masse de la phase solide


rapportée à la masse totale de la suspension, C o la concentration initiale de
soluté dans la phase solide, le bilan matière permet d’écrire.
s (Co−C)
s.M.Co = s.M.C + (1- s). M.C’ C’ =
1−s
s ( Co−C )
En combinant l’équation 6 et 8, on obtient : dc = -k c− [ 1−s ] .dt =
−k
1−S
(C – sCo). dt 9 ; en définitive
C
dC C−sCo k
∫ C−sCo = Ln =- t 10
Co
Co(1−s) 1−s

C−sCo −k

Co(1−s)
−k
= e 1−s t [
C = Co s+(1−s) e 1−s t ] 11

L’équation 8 permet d’en déduire l’évolution au cours du temps de la


concentration en soluté de l’extrait liquide
−k
C’ = sCo (1- e 1−s t) 12

( 1−s ) C ' −k
Le rendement d’extraction r = = (1- s)(1- e 1−s t)
sCo

b). Opération continue

C C + dC

C’ C’ + dC’

M C LM CL

M’ C’

x x + dx

Soit un extracteur continu de longueur L. un axe (OX) permet de repérer la


position linéaire de tout point de l’extracteur par rapport à l’entrée de la phase
solide. En position X, la concentration en soluté du solide est C tandis que celle
de l’extrait est C’

En position X + dx, les concentrations sont alors respectivement C +dC et

C’+ dC’ avec dC = - k(C – C’) dt.


Soit CL la concentration en soluté du produit solide à la sortie de l’extracteur et
soient M et M’les débits masse des phases solide et liquide un bilan matière
relatif à la portion d’extracteur comprise entre x et L s’écrit :

MC = MCL + M’C’ MC = M(C - CL) = M’C’


C−CL
M(C - CL) = M’C C’ = M'  
M

M'
Posons : α = M

Le facteur α est appelé dans certains milieux notamment en sucrerie, le soutirage


C−C L
La concentration de l’extrait en soluté : C’ = α

C−C L
La combinaison des équations 6 et 15, donne : dC = -k (C - α
).dt 16

Soit v la vitesse linéaire de la phase solide dans l’extracteur ; par définition


dx dx −K C−C L
V = dt dt = V dC = V (C - ¿ dx . On peut réarranger
α
K (α −1) CL
cette équation pour écrire: dC = - ( C + α −1 )dx par intégration

CL
dc L
∫ CL =
−K (α−1)
∫ dx =
Co
c+ Vα 0
α −1

αCL −K (α −1) L
Ln(αCL) - Ln[ ( α −1 ) C 0+CL ] = Ln ( α −1 ) Co+CL =

−K (α −1)L
αCL − K (α −1) Vα ¿
=
( α −1 ) Co+CL e
Vα CL = α −1 ¿ e −K (α −1)

α −e
−K (α −1 )L − K (α −1) L

Co [ 1−e Vα ] α [ 1−e Vα ]
C’o = −K (α −1 )
le rendement r d’extraction r = −K (α −1)
Vα Vα
α−e α −e

Soit un extracteur constitué par un ensemble de n compartiments montés en


série et fonctionnant à contre courant. La phase solide de débit M entre dans
l’extracteur à une concentration C0 et y sort à la concentration Cn , tandis que la
phase liquide, de débit M’ entre dans l’extracteur, à la concentration C n’ et y sort
à la concentration C0’. Le temps de séjour dans chaque compartiment est
supposé suffisant pour que l’équilibre des concentrations soit atteint.

Si on sélectionne un compartiment de l’extracteur de rang i +1, le bilan matière


à ce compartiment est :

M (Ci – Ci +1) = M’(C’i - C’i +1) l’équilibre des concentrations étant atteint , on a :
Ci +1 = C’i de tel sorte que
M’ C i – C ’i
M (Ci – C’i ) = M’(Ci +1 - C’i +1) α = M
= C i+ 1−C ’ i+1

α est appelé le soutirage

Si on considère un compartiment de rang i + 2, obtient par récurrence


l’expression suivante du soutirage
C i – C ’i
α = C i+ 2−C ’ i +2 le produit des équations donne

C i – C ’i
α2 = C i+ 2−C ’ i +2 par extension de la récurrence à l’ensemble des
compartiments on obtient :
C 0 –C ’0
αn = C n−C ’ n le nombre n de compartiments théoriques

log ( C 0−C' 0 )−log ⁡(Cn−C ' n)


n= 
log ( C 0−Cn )−log ⁡( C' 0−C ' n)

5.4.2.4. Facteurs influençant le rendement de l’extraction solide liquide

a) La nature du solvant

Le solvant est caractérisé par son degré de polarité et sa sélectivité plus cette
polarité et cette sélectivité sont élevées plus est meilleur le solvant. L’eau est le
solvant le plus universel et convient à la fois à l’extraction des sucres
(saccharose, dextrines et maltose en brasserie, lactose en laiterie) à l’extraction
des mastères azotées (extraction des protéines) et à celle du sel. Les solvants
organiques tels que l’hexane, le trichloréthylène sont utilisés dans l’extraction
des corps gras

b) Le pH du milieu d’extraction
Le ph du milieu d’extraction intervient essentiellement au niveau de la solubilité
du soluté à extraire et au niveau de la solubilité de la fraction hydrolysable

Solubilité
pHi

La solubilité est minimum au pH isoélectrique et


est maximum de part et d’autre car au pHi les
charges sont nulles

c) La température
Sel
40°C

d) La taille et la forme des particules


6. Opérations de séparation avec changement d’état

6.1. Extraction liquide – liquide

6.1.1. Définition

L’extraction liquide - liquide consiste en un transfert de matière entre deux


phases liquides non ou partiellement miscibles.

Soit A un mélange et on veut extraire un composé de mélange à l’aide d’un


solvant B.
A mélange à raffiner (diluant) B le solvant ; C= soluté R = raffinat et E= extrait dont les
débits respectifs sont en kg/h ou kmol/h

A, B, C peuvent être ; totalement miscibles (séparation impossible Þ 1 phase) - A et B non ou


partiellement miscibles (séparation possible Þ zone à 2 phases)

6.1.2. Représentation des équilibres –


Diagrammes utilisés :

Diagramme triangulaire (ternaire) :

Chaque sommet du triangle représente un composé pur, chaque coté un binaire


et chaque point un ternaire dont la composition se lit comme indiqué ci-dessus.

Isotherme de solubilité : A une T° donnée, on peut définir en tout point du


diagramme les 2 zones suivantes : la Zone de non miscibilité (2 phases) et la
Zone de miscibilité (1phase).
Au point critique les points L, V, E et R sont alignés ; Conodale ou courbe
d’équilibré: caractérise l’équilibre entre E et R
Entrées : L=A0+C0, V= B0 (+C) selon le système étudié

Sorties : R=A+[C en moins] (+B), E=B+[C en plus] (+A) en fonction de la solubilité

Pour une bonne séparation, il faut non seulement que :


 1 le soluté présente une plus grande affinité pour le solvant que pour le mélange la droite
d’équilibre dont la de pente est égale au coefficient de partage K=f(T°)>1) mais aussi que A
et B soient de masses volumiques différentes et qu’ils soient non ou partiellement miscibles.
 2 : Les droits d’équilibre ne sont pas parallèles mais ne se croisent jamais (dans la zone de non
miscibilité. 
 3 : Tout mélange de composition correspondant à un point situé sur cette droite d’équilibre se
verra réparti en deux fractions E et R de « masses » telles que
E MR
= (règle du bras de levier) et M=E+ R (B.M.) avec xMM= xEE+xRR [B.M.] et
R ME

xE
K= (coeff. de partage). Pc : Point critique : conodale = 1 point Þ {R&E = M = L&V}
xR
Détermination des conodales :

Une fois l’isotherme de solubilité établie, on balaie la hauteur de la zone de non misci-
bilité avec des points figuratifs. On réalise les mélanges correspondant que l’on laisse
Décanter dans des ampoules puis on titre en soluté extrait et raffinat dont les points
figuratifs (R&E) doivent être alignés avec le point figuratif du mélange initial M.

III- Choix du solvant/diluant - propriétés du solvant/diluant :

1) C’est une étape primordiale ! Le solvant doit :

- bien solvater le soluté (mieux que le diluant SVP !)


- être bon marché
- ne pas être (trop) toxique/corrosif/polluant…
- être recyclable
- être de densité différente de celle du diluant et peu miscible avec lui …

1) Contact simple (étage unique) :

Solvant pur  : Vn+1 = B

Mélange à raffiner  : Transfert Raffinat  :


de
L0=A+CL0 matière Ln = A+CLn
2) Extraction à contacts multiples :

a. Courants croisés :

Objectif : Déterminer le nombre d’étages théoriques d’équilibres pour passer de L0 (x0) à Ln


(xn) / Vn (yn)

Données : L0 (x0) ; Ln (xn) voulus ; équilibres L1/V1 … La/Va = courbe d’équilibre ; isotherme de solubilité…

Principe : On effectue le nombre d’équilibres nécessaires jusqu’à obtenir xn calculé < xn voulu.

Rq : Pour pouvoir faire l’extraction, il faut que le point figuratif


correspondant à la somme des débits d’entrée soit dans la zone
de non miscibilité. Ainsi, pour un L0 donné, on peut déterminer
un débit mini et un débit maxi de solvant entre lesquels
l’extraction est possible.

BM global 1ère étape : L0+Vn+1 = L1+ V1= M1


BM partiel 1ère étape : xL0L0 = xL1L1+yv1V1= xM1M1 soit,
xM1= (xL0L0 )/M1  Þ graph. conodale Þ L1 (xL1)& V1 (yv1)
Bras de levier : L1/V1= d(V1M1)/ d(L1M1) …

Cf. exemples et Exo. de TD.

b. Contre-courant :

BM global:
L0+Vn+1 = Ln+ V1 = S (points alignés) soit, L0 - V1 = Ln - Vn+1 = P (points alignés)
P est appelé Pôle de récurrence.
BM partiel : xL0L0 +y vn+1Vn+1= xLnLn+yv1V1= xSS soit, XS= (xL0L0 )/S  
Þ graphiquement  : On place P et S. L0, Vn+1, S & Ln, V1, S sont alignés
L0, V1, P & Ln, Vn+1, P sont alignés
Cf. exemples et Exo. de TD.
V- Modèle simple applicable à tous les procédés ; caractériser par une droite opératoire :

1) Hypothèses simplificatrices :

- Soluté unique
- Solvant B et Diluant A sont totalement non miscibles (A et B conservés le long de l’échangeur)
- Régime permanent (paramètres constants indépendants du temps)

2) Echangeur de matière fermé ou semi-fermé :

a. Droite opératoire :

BM global : L0+Vn+1 = L1+ V1


BM partiel : X0L0 = X1L1+Y1V1

Comme A et B sont non miscibles, on définit les rapports massiques :

Masse soluté Cn
Xn  
Masse diluant A
Masse soluté Cn
Yn  
Masse solvant B

BM soluté : C0 = CV1 + CL1

X0= C0/A L0 = A + C0 = A(1+X0) C0 = CV1 + CL1 devient,


Y1= CV1/B V1 = B + CV1= B (1+Y1) AX0= BY1+ AX1
X1= CL1/A L1 = A + C L1 =A (1+X1) Et donc :
Yn+1= 0 Y1=(A/B)[X0-X1]
Vn+1 = B
Droite opératoire

- Si le solvant est pur  :

i li bre
u d’équi-libre
Rq : Pour que l’étage soit unqplateau
’é
d atteigne la courbe
il faut que la droite opératoire
b e
c ur pour que Y et X soient en
d’équilibre Y= f(X)
o 1 1

équilibre.

Alors : échangeur = étage théorique d’équilibre


- Si le solvant n’est pas pur  :
Yn+1≠0 Þ BM soluté :
Þ C0 + CVn+1= CV1 + CL1 Þ AX0 + BYn+1= BY1+ AX1 Þ Y1=(A/B)[X0-X1] + Yn+1

e
courb e
ilibr
d’équ

b. Rendements :
Il en existe plusieurs types  :
- par rapport à l’équilibre (/enrichissement maxi.) :
h = (M0M1)/(M0M1*)=(X0-X1)/(X0-X*1)=(Y1-Yn+1)/(Y*1-Yn+1)
- rendements de Murphy :
hL=rdt/raffinat=(X0-X1)/(X0-X’’1) // hV=rdt/extrait=(Y1-Yn+1)/(Y’1-Yn+1)

c. Efficacités :
Droite opératoire [M0-M’’0]: Y= Yn+1 entre X0 Þ X’’0
Il en existe plusieurs types  :
- Efficacité de raffinage : EL=(X0-X1)/(X0-X’’0) Þ diluant / L / raffinat
- Efficacité d’extraction : EV =(Y1-Yn+1)/(Y’0-Yn+1) Þ solvant / V / extrait
CONDITIONS LIMITES A et B sont à l’∞ ou à 0.
Droite opératoire [M0-M’0]: Y ® ∞ pour X0
2) Echangeur à contact continu :

a. Contre-courant :

Droite opératoire : Y1=(A/B)[X0-Xn] + Yn+1


Car Yn+1≠0 Þ BM soluté: C0 + CVn+1= CV1 + CLn Þ AX0 + BYn+1= BY1+ AXn
Hyp : A&B non miscibles conservés le long de l’échangeur – T° cste

e
courb e
ilibr
d’équ

Rq : Si CVn+1= 0, (ie : Yn+1= 0), on a : Y1=(A/B)[X0-Xn] ;La droite opératoire passe alors par
l’axe des X Þ « extrémité pauvre » puisque Yn+1= 0 et Xn<< X0

Construction graphique de Mc C&T donne le nombre d’étages théoriques d’équilibre


nécessaire (NET » 2,5 ici). Pour une colonne à garnissage : HEPT = Hgarnissage/ NET.

Þ La colonne garnie est équivalente à une série d’échangeurs en contre-courant.


Þ Xn et Y1 sont en équilibre ssi l’échangeur équivaut à un étage théorique d’équilibre.
b. Co-courant :

Entrée Sortie
Mélange à raffiner  : Raffinat  :

L0=A+CL0 (X0) Transfert de matière Ln = A+CLn (Xn)


Extrait  :
Solvant pur  :
continu V1=B+CV1 (Y1)
Vn+1 = B+CVn+1 (Yn+1)
Droite opératoire : Y1=(A/B)[X0-Xn] + Yn+1
Car Yn+1≠0 Þ BM soluté: C0 + CVn+1= CV1 + CLn Þ AX0 + BYn+1= BY1+ AXn
Hyp : A&B non miscibles conservés le long de l’échangeur – T° cste

On obtient au mieux un plateau d’équi-libre si


e la droite opératoire atteint la courbe
courb e d’équilibre (cas idéal : Y1 en éq. avec Xn).
’ équilibr
d
Ce système est moins efficace que le contre-
courant et n’est utilisé que lorsque « l’équilibre
est bien déplacé » (point [Y1;Xn] proche de la
courbe d’équilibre) et il est moins cher de
monter un système à co-courant.

Rq :

Rendements  :
Il en existe plusieurs types :
- par rapport à l’équilibre (/enrichissement maxi.) :
h = (M0M1)/(M0M1*)=(X0-Xn)/(X0-X*n)=(Y1-Yn+1)/(Y*1-Yn+1)
- rendements de Murphy :
hL=rdt/raffinat=(X0-Xn)/(X0-X’’1) // hV=rdt/extrait=(Y1-Yn+1)/(Y’1-Yn+1)
Efficacités  :
Droite opératoire [M0-M’’0]: Y= Yn+1 entre X0 Þ X’’0
Droite opératoire [M0-M’0]: Y ® ∞ pour X0

Il en existe plusieurs types :

- Efficacité de raffinage : EL=(X0-X n)/(X0-X’’0) Þ diluant / L / raffinat


- Efficacité d’extraction : EV =(Y1-Yn+1)/(Y’0-Yn+1) Þ solvant / V / extrait
CONDITIONS LIMITES A et B sont à l’∞ ou à 0.
VI- Technologie des extracteurs :

{Extracteur = Echangeur de matière} Þ permet un contact « intime » entre deux phases (non
ou peu miscibles) pour extraire de l’une vers l’autre un ou plusieurs solutés.

Extraction L/L Þ applications  (cf. intro du début de cours):


Raffinage (recyclage solvants), Extraction (valorisation soluté)…

Il existe deux types d’extracteurs :

- colonnes : à garnissage, à plateaux, à atomisation, à pulvérisation

cf. distillation pour augmenter la surface de contact

Rq : Pour les colonnes, on doit utiliser des fluides de faible viscosité pour avoir un bon
écoulement et on doit avoir de bonnes tensions superficielles et aux interfaces A/B, A/garnis-
sage, B/garnissage pour que la surface de contact entre A&B soit la plus importante possible.

- mélangeurs décanteurs : (cuves agitées)

Agitation Þ augmente la
surface de contact A/B
Système de visualisation
d’interface

- autres types : systèmes utilisant la force centrifuge (pharmacie); systèmes à plateaux vibrants
TRANSFERT DE MATIERE : ABSORPTION G/L

Principe : Il s’agit de d’extraire un soluté dans la phase gaz avec un solvant (phase liquide).

Applications  : Opérations importantes en Génie des Procédés : épuration NH3 / H2SO4/


pollutions industrielles – synthèses de gaz/ bases/ acides…

P A= y A . P « Bulle de gaz » contenant


GAZ (P) le soluté A

C*A P*A PA (gaz)

Sous couches CA (liq.)


CA LIQUIDE

Le transfert de matière est basé sur l’équilibre thermodynamique : . Celui-ci est régi
par les lois de Henry PA = yA P = HA xA (HA : constante de Henry) avec xA = CA/(SCi)c

Il y a équilibre ssi les potentiels chimiques sont égaux : µA,G*=µA,L* où {µ=µ°+RTLn(a)}

1) Notation - Absorption/ Désorption :


Þ à contre-courant ; contact continu

G = débit de gaz 
L = débit de liquide 
x = titres de soluté dans la phase liquide
y = titres de soluté dans la phase gaz
TM = transfert de matière

2) Droite opératoire :
BM global: G1+L2=G2+L1

BM partiel: y1G1+ x2L2= y2G2+ x1L1

On considère que les débits des fluides


sont conservés le long de l’échangeur ce
qui se justifie en considérant que les débits
de solutés sont négligeables en
D’où  : y1G + x2L = y2G +comparaison.
x1L Þ y1 = L/G (x1-x2) + y22

3) Choix des contacteurs gaz/liquide :


Pb d’engorgement : équilibre entre débits G, L et internes de colonne Þ TM arrêté.
Le constructeur doit fournir les données techniques permettant de prévoir les conditions limites
de fonctionnement de l’échangeur.
Si réaction chimique : Il faut déterminer l’étape limitant la réaction : soit la cinétique de la
réaction elle-même, soit le TM (d’interface).

« Cinétique limitant le TM » Þ jouer sur les conditions opératoires (P,T°,V) pour que le TM
devienne limitant (ex : dans une cuve parfaitement agitée, élever la T° pour augmenter la
constante de vitesse).

« TM limitant la cinétique » Þ (on considère que la « cinétique >>> TM ») - augmenter le TM
en agrandissant la surface L/G [garnissage - dispersions du gaz dans le liquide –agitation…]

Critère de Hatta : On détermine un nombre adimensionnel permettant de connaître l’étape


limitante et ainsi d’adapter le réacteur.

4) Les différents modes du TM :

- La diffusion Þ Loi de Fick (cinétique très lente) J(KMnO4) = -D(KMnO4/H2O).S.grad(C)


[J] = mol/s est un flux molaire, D la constante de diffusion, S la surface en m² et C la concentration

Du permanganate de potassium (colorant puissant) déposé dans un bécher d’eau mettra des
années à colorer de façon homogène la solution sans agitation.

Analogie avec le transfert thermique :


Q = -l.S.grad(T)
P A= y A . P
GAZ (P)
Sous couches
T1
1/hG C*A P*A
PA (gaz)
1/hL
CA (liq.)
T2 CA LIQUIDE

Que ce soit en transfert thermique ou de matière, c’est le transfert dans les couches de diffusion qui est
le plus souvent limitant. Il faut donc chercher à réduire leurs épaisseurs en augmentant les turbulences
(agitation) par exemple (Re augmente) ou en chauffant pour diminuer la viscosité…

Rappels  : Re = rvd/µ = vd/u (u=µ/r)  ; Pr=µCp/l ; Nu=A.Rea.Prb=h.d/l


TRANSFERT DE MATIERE : Extraction supercritique

P Lorsqu’on suit la courbe d’équilibre Liquide/ Gaz


dans le diagramme (P, T), au-dessus d’une certaine
Tc (CO2) = 31.1°C T° (ou P), on arrive à une zone où le fluide décrit
n’est ni gaz, ni liquide. On nomme cet état
Pc (CO2) = 7.38 MPa
« supercritique » (état relativement dense par
rapport au gaz mais aux propriétés d’écoulement
proches de celles du gaz).
SOLIDE

LIQUIDE
Application : le CO2 supercritique, de toxicité nulle,
point est un très bon solvant d’extraction pour le café
critique (coefficient de partage de élevé).
Les extractions sont parmi les méthodes les plus utilisées en analyse pour séparer les
mélanges. Elles reposent sur la différence d'affinité d'un soluté entre deux phases non-
miscibles entre elles. Nous donnons ici le principe de l'extraction liquide-liquide qui permet
de transférer un soluté d'une phase liquide à une autre phase liquide non-miscible à la
première.

Cet article est accompagné d'une séquence expérimentale filmée : extraction liquide-liquide
et séchage.

1. Principe physico-chimique
L'extraction liquide-liquide repose sur la différence d'affinité d'un soluté entre deux phases
liquides non-miscibles. Considérons un soluté A en solution dans l'eau à extraire par une
phase organique non-miscible à l'eau. Lorsque les deux phases liquides sont en contact il
s'établit l'équilibre de partage suivant pour A (figure 1) :

Figure 1. Équilibre de partage d'un soluté A entre deux phases liquides non-miscibles


(aqueuse et organique)

Cet équilibre est caractérisé par une constante thermodynamique Kp appelée le coefficient
de partage : Kp = [Aorg]/[Aaq][1]. L'extraction sera d'autant plus efficace que le coefficient de
partage est grand, on choisit, lorsque cela est possible, un solvant d'extraction dans lequel le
soluté est très soluble. Nous montrons au paragraphe 3 que les extractions multiples sont
plus efficaces que l'extraction simple pour un même volume de solvant.

2. Pratique
Au laboratoire de travaux pratiques, on travaille sur des volumes de solution à extraire de
l'ordre de la centaine de mL au plus. On utilise pour cela des ampoules à décanter (figure 2).
On choisit une ampoule de volume tel que les phases liquides occupent au maximum la
moitié de l'ampoule. Par exemple pour extraire 30 mL de solution aqueuse par 10 mL
d'éther, on utilise une ampoule de 100 mL plutôt qu'une ampoule de 50 mL.

Figure 2. Ampoules à décanter d'usage courant au laboratoire de travaux pratiques (50, 100 et


500 mL)