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Stabilisation par la chaleur

Les traitements thermiques tels que la pasteurisation, stérilisation, cuisson et


même blanchiment ont pour but de chauffer le produit alimentaire afin de
détruire les microorganismes, les insectes et les parasites, d’inactiver les
enzymes et assurer sa stabilité. Les traitements thermiques servent aussi dans
certains cas à améliorer la disponibilité des aliments par exemple en améliorant
la digestibilité des protéines. En général plus la température et la durée des
traitements thermiques sont élevées plus la destruction des microorganismes et
l’inactivation des enzymes sont sévères. A côté de l’objectif principal de
destruction des microorganismes et des objectifs secondaires tels que l’effet de
cuisson et de destruction des enzymes, il faut préserver les qualités
nutritionnelles et organoleptiques des aliments traités. Le traitement thermique
doit être le plus sélectif possibles en détruisant le minimum de vitamines, ou de
chlorophylle, éviter le brunissement non enzymatique, le changement de goût,
empêcher la rupture d’une émulsion telle qu’une sauce tomate. Dans ce chapitre,
il est question des transferts de chaleurs se produisant entre un fluide chaud et un
aliment, des procédés utilisés pour le transfert de chaleur, de la durée et de la
température des traitements thermiques et de leurs effets sur les aliments traités.

1.1Cinétique de destruction des microorganismes

1.1.1 Influence de la durée de traitement à température constante.

L’analyse de la cinétique est basée sur les réactions chimiques : qu’est ce qui se
passe entre les molécules ou les atomes une réaction. Généralement on
peut représenter la vitesse v d’une réaction par :
dc
V = dt = -kcn avec la concentration en mole par litre, t en secondes, k la
constante de vitesse en (mole par litre)1-n et par seconde et n l’ordre de la
réaction. En principe l’ordre n peut varier de 0 à 1, mais généralement on
utilise n = 0 ; n = 1 ; n = 2
dc
Si n = 0 v = dt = -kc0 = -k après intégration c = c0 – kt

c
t

Dans ce cas la vitesse de la réaction est constante et indépendante de la


concentration par exemple on trouve un n = 0 pour la couleur due au
brunissement non enzymatique (réaction de Maillard) dans les produits laitiers
en poudre.

Si n= 1
dc dc C
dt
= -kc c
= -kdt après intégration ln C 0 = -kt

Lnc = lnc0 –kt ou c = C0e-kt

c lnc

t t

La dénaturation des protéines et l’inactivation des microorganismes sont en


général d’ordre n = 1.

Généralement on trouve une réaction d’ordre n= 1 approximativement pour la


destruction des microorganismes, c'est-à-dire :

N = N0e-k t LogN - LogN0 = – kt


LogN logN logN k
LogN 0
= 2,303 logN 0 = – kt logN 0
=– 2,303
t

logN k K
logN 0
=– 2,303
t LogN - logN0 = - 2,303 t
Avec N le nombre de microorganismes restant après une durée de traitement
thermique t et N0 le nombre initial de microorganisme.

On peut définir maintenant D, le temps de réduction décimale, c’est le temps


nécessaire pour réduire le taux initial de microorganismes N0 au dixième de sa
valeur c'est-à-dire un traitement où 90% de cette valeur est détruite autrement dit
2,303
pour obtenir logN - logN0 = 1. On trouve alors que : D = k
de manière que
t
logN = logN0 - D ou

t
N =N0 10- D

N0
t = D . log N

N0
Est le taux de réduction décimal ou l’efficacité thermique du traitement
N
thermique

logN

-1 D

2 La thermorésistante des microorganismes

Le pH

Les microorganismes sont nettement moins thermorésistants en milieu acide


qu’en milieu neutre. C’est la raison pour laquelle on classe les aliments en trois
catégories en fonction du pH :

Les aliments peu acides : pH supérieur à 5, 3 (viande, poisson) qui nécessitent


des températures élevées pour détruire la flore microbienne;

Les aliments modérément acides : pH compris entre 5,3 et 4,5(petits pois) qui
nécessitent des températures relativement élevée ;
Les aliments acides : jus de fruits températures modérées de pasteurisation

L’activité de l’eau

La thermo résistance des levures et des bactéries est d’autant plus élevée que
l’activité de l’eau du milieu est plus faible. Par exemple la présence du sucre
dans le milieu a un effet protecteur sensible. C’est ainsi que la thermo résistance
d’E. coli est multipliée par 4 à 5 lorsqu’une solution physiologique est
remplacée par une solution de saccharose à 40%

Présence dans le milieu d’antiseptiques

La présence dans le milieu d’antiseptiques tels que l’éthanol diminue nettement


la thermo résistance des microorganismes.

3 Influence de la température du traitement thermi

On a monté expérimentalement que, pour un taux de destruction donné, la durée


de traitement et la température sont liés par une loi de type :

logt = aT + b

On définit Z, par l’augmentation de température nécessaire pour diviser par 10


la durée du traitement (et obtenir le même taux de destruction)

Calcul de Z : à T , logt = aT+b,

A Une augmentation de température de T + Z, la durée du traitement thermique


est divisée par 10. On peut écrire :

Log(t/10) = a(T+Z) + b

(1 – 2) logt – logt/10 = aT +b – aT – aZ – b

1 = - aZ ; a = -1/Z

logt
−1
T
Z

La représentation graphique de logt en fonction de la température est une droite


descendante.

Tout couple temps – température appartenant à la droite, correspond donc à un


traitement thermique équivalent. Soit un couple temps – température standard ou
de référence (T*, t*), appartient à cette droite

Logt* = aT* +b 3

1 – 3 donne log(t/ t*) = a(T- T*) = -1/Z(T- T*)

t/ t* = 10-1/Z(T- T*)  t = t*.10-1/Z(T- T*)


N0
t* = D*. log N

N0
t= D*. log N .10-1/Z(T- T*)  d’où

N0 1
logt = logD* +log (log N ) + - Z (T- T*)

Z correspond donc à l’élévation de température nécessaire pour réduire à 1/10


la durée du traitement thermique standard en obtenant le même taux de
réduction.

Les durées de réduction décimales étant des valeurs particulières de t, il est clair
que l’équation 4 s’applique également à D

D = D*.10-1/Z(T- T*)

Z est un paramètre de thermo résistance caractéristique de chaque espèce de


microorganisme. La valeur de Z des formes végétatives est souvent plus basse
que celle des spores. Dans le lait la valeur de Z est égale à 5°C environ pour 320
s à 65°C et 3,8 à 75°C ces conditions permettent de détruire la phosphatase du
lait. Il est en effet prouvé que les conditions de destruction des Brucellas, des
streptocoques pathogènes et salmonella sont légèrement inférieures à celles de la
phosphatase et évoluent de façon parallèle. La mesure de la phosphatase
constitue donc une méthode de vérification de l’efficacité du traitement
thermique du lait

Par ordre de grandeur des valeurs de Z :

4 à 7 pour les formes végétatives

10 pour les spores.

1.1.4. Application

On veut stériliser une conserve contenant 106 spores par kilogramme d’aliment.

1. Calculer le temps de réduction décimale sachant qu’il faut 90 secondes à


121°C pour effectuer une réduction de 109 la population initiale.

2. La même réduction est obtenue par chauffage à 112°C pendant 16mn 40s
quelle est la valeur de Z ?

3. Quelle est la population résiduelle après un traitement de 4mn à 115°C

4. Quelle est la durée de stérilisation à 118°C qu’il faudra choisir pour que la
population microbienne finale ne dépasse pas 1 spore par kilogramme de produit
fini ?

1.1.5 La cinétique de destruction des produits chimiques

La destruction des produits chimiques obéit aux mêmes lois que la destruction
des microorganismes. Toutes les équations relatives à la destruction des
microorganismes sont appliquées à la destruction des produits chimiques.

t’ = D’log (C0/C)
t' 1
LogC = logC0 - D' t' = t’*. 10- z (T – T*)

C0 1
logt’ = logD’* +log (log C ) + - Z ' (T’- T*)

C0 : produits chimiques à détruire en Kg par kg de denrée.

Les réactions de Maillard sont des réactions non enzymatiques entre les sucres et
les acides aminés simples. Elles provoquent des brunissements désirables des
fois (la panification, le séchage des dattes) et indésirables dans d’autres cas
(stérilisation, pasteurisation et séchage du lait frais).
La destruction des microorganismes

t = DlogN0/N
t
logN = logN0 - D

1
t = t *. 10- z (T – T*)

N0 1
logt = logD* +log (log N ) + - Z (T- T*)

Lors des traitements thermiques il ne faut pas détruire les vitamines, les gouts ;
il ne faut pas non plus les faire apparaitre. Il faut donc combiner l’équation (1)
de la cinétique de destruction des microorganismes et l’équation (2) de la
destruction des produits chimiques.
N0 1
logt = logD* +log (log N ) + - Z (T- T*) (1)

C0 1
logt’ = logD’* +log (log C ) + - Z ' (T’- T*) (2)

On fait une résolution graphique de ces deux équations.

1.2. Quantification des traitements thermiques

1.2.1 Valeur stérilisatrice

La valeur stérilisatrice F, représente le temps nécessaire à la destruction des


microorganismes contenus dans un aliment. Elle est fonction du temps de
réduction décimale D et du nombre de microorganismes initiale et final.
N0
F = D log N F : valeur stérilisatrice D : temps de réduction décimal ; N0 :
Nombre de germe initial et N : Nombre de germes final.

Pour quantifier les traitements thermiques, on définit arbitrairement une unité de


traitement (T*, t*) :

Stérilisation : T* = 121,1°C = 250°F ; t* = 1 minute

Pasteurisation : T* = 60°C ; t* = 1minute.

F est le nombre d’unités de stérilisation cumulées pendant traitement. F 121°C = un


temps de traitement à 121°C. La valeur stérilisatrice ou pasteurisatrice est la
durée du traitement nécessaire pour obtenir à 121,1°C le niveau de réduction
N/N0 choisi. Généralement, on choisit 10-12 avec des spores de clostridium
botulinum

Le choix du microorganisme test étant fait, il reste à fixer le taux de réduction


décimale à atteindre (une réduction décimale n correspond à un taux de
survivants N/N0 = 10-n

Cette réduction décimale n est telle que

logN - logN0 = -t/D

N /N0 = 10-t/D , -t/D = -n ; t = nD 7

Plus particulièrement, si on travaille à la température standard, par exemple, T*


= 121,1°C

t121,1°C = F121,1°C = nD121,1°C 8

1.2.2. Méthode de quantification du traitement thermique.

a) Méthode de Bal température T différente de 121,1°C.

LogF = -(1/Z).121,1°C + b

Logt = -(1/Z).T + b logt – logF = -1/Z(T – 121,1°C)

t = F.101/Z(121,1 – T )

Inversement, pour un traitement thermique donné (T, t) on peut calculer sa


valeur stérilisatrice, c'est-à-dire le temps nécessaire pour obtenir la même
puissance de destruction à 121,1°C.

F = t.101/Z( T - 121,1)

Exemple de valeurs de F appliquées en pratique industrielle


champignon 6 à 10
Haricots verts au naturel 5à8
Haricots verts à la tomate 4à6
Sardines à l’huile 2à4
Lait concentré 5

b) Transfert de chaleur dans le produit


Le transfert ou transport de chaleur est très important pour le chauffage
(transfert de chaleur à l’intérieur du produit), le refroidissement (transfert de
chaleur du produit vers l’environnement), mais aussi pendant le stockage (quand
on veut maintenir une température constante dans un produit, il faut éviter le
transfert de chaleur). Par conséquent dans certains cas on souhaite améliorer ce
transfert ou l’empêcher comme l’illustre le schéma ci-après :

Quand un produit alimentaire conditionné en boite ou en bouteilles est soumis à


un traitement thermique, sa température n’atteint pas instantanément la
température à cœur du milieu chauffant. Il y a un transfert de chaleur entre le
milieu chauffant et le produit. Ce transfert de chaleur est lié à la conductivité du
produit suivant les trois modes de transfert de chaleurs ci après :

Transfert rapide (convection) produits liquides peu visqueux

L’énergie est ainsi propagée des régions à température élev ées vers les régions
de plus basses températures.

Toute matière est caractérisée par sa puissance de conductivité λ (lamda) en

W .m-1.K-1 ; plus que la conductivité est élevée, plus rapide sera le chauffage ou
le refroidissement de la matière

T1 T1 d T2

Le schéma illustre un transfert de chaleur d’une zone de température élevée T1


vers une zone de température T2 moins élevée, la distance entre les zones est d,
la différence de température est ∆T

Si la chaleur traverse un seul obstacle, on défini le coefficient de transfert de


λ
chaleur Kc = d (W.m-2. K-1).

Si la chaleur traverse plusieurs obstacles de conductivité thermique ki,


l’ensemble de ces obstacles constitue une conductivité thermique globale K telle
que K = ∑ ki. L’inverse de la résistance globale R, que l’on notera U est par
définition le coefficient global de transfert de matière
1 1 1
= = et Q = U.A. ∆ T
U K ∑ ki
La vapeur chaude

Le produit

Kv Tv λ

Tp

d kp

λ en W m-1 K-1 ; Kv en W m-2 K-1 , d en m , A en m2


1 1 d 1
Q = K.A. ∆T avec K
= kv
+ +
λ Kp

Transfert lent (conduction) viande, poisson, liquides visqueux

Transfert (intermédiaire) viande en sauces, dés de légumes dans leur jus

La quantité de chaleur transférée (Q) au produit est absorbée par le produit


1 d
Q = K.A .∆T avec K = λ . Elle est la quantité de chaleur (Q’) absorbée par le
produit Soient M la masse et C la chaleur massique du produit pasteurisé ou
stérilisé et Ta, T et To la température respective de pasteurisation ou de
stérilisation, à cœur et initiale du produit.
dQ
= K.A. (Ta – T) ; dQ = K.A.(Ta – T)dt dQ = dQ’
dt

dQ’ = M.C. (ΔT)

K.A.(Ta – T)dt = M.C .(ΔT)


M . C .(ΔT ) ΔT
= K.A.(Ta – T) M.C. = K.A.(Ta – T)
dt dt
Ta t
ΔT A .K ΔT A.K Ta−T 0
= .dt ∫ Ta−T =∫ .dt Par intégration. Ln Ta−T = K’t
Ta – T M .C ¿ t0 M .C

Ta−¿ Ta−T
Ta−T
= e K 't Ta−¿
= e− K ' t Ta – T = (Ta – To)e K 't
T = Ta- (Ta – To)e− K ' t¨

La représentation graphique de f(T) = f(t) montre que la température T à cœur


du produit ne peut pas atteindre la température de pasteurisation ou de
stérilisation Ta

Lorsque la pasteurisation ou la stérilisation est terminée on refroidit le produit.


Soient Tr, T, To et Tf et T la température respective de re froidissement , à cœur du
produit, au début et à la fin du re froidissement
dT
M .C . ¿ ¿ = K.A.(Tr – T) M.C. dt = K.A.(Tr – T)

Ta t
dT A .K dT A.K Tr−Tf
Tr – T
= M . C .dt ∫ Tr−T =∫ .dt Par intégration. Ln Tr −T = K’t
¿ tf M .C

Tr−Tf ' Tr −T '

= e K (t¿−tf )¿ = e− K (t ¿−Tf )¿
Tr −T Tr−Tf
'

Tr – T = (Tr – T f )e− K (t ¿−tf )¿


'

T = Tr- (Tr – Tf)e− K (t ¿−tf )¿

La représentation graphique de f(T) = f(t)

K' t
log(Ta- T) = log(Ta – To) - chauffage
2,302

K ' ( t−tf )
log(T- Tr) = log(Tf – Tr) -
2,302

refroidissement

1.3. Optimisation des traitements thermiques

1.3.1. Destruction des microorganismes

Le but de la stérilisation est la destruction des microorganismes et les enzymes


pouvant se développer ou être actifs lors de l’élaboration ou de l’entreposage des
aliments. De plus la stérilisation doit minimiser les effets de la chaleur sur les
vitamines, les nutriments, la couleur, les qualités nutritionnelles et
organoleptiques des aliments. Elle a pour effet de prolonger la durée de
conservation des aliments pour au moins six mois.

1.3.2. Effets sur les aliments

En plus de l’objectif principal de la destruction des microorganismes par la


stérilisation, certains objectifs secondaires se produisent tels que la cuisson des
aliments, la modification de leurs constituants

Les glucides subissent plusieurs modifications telles que l’hydrolyse partielle de


l’amidon qui en améliore la digestibilité, les réactions de Maillard résultant de la
condensation de sucres réducteurs et d’acides aminés pour former des composés
responsables du brunissement des aliments ;

Les protéines : elles subissent plusieurs modifications telles la coagulation à la


chaleur, l’hydrolyse en polypeptides et acides aminés et une réduction de la
valeur nutritive

Les minéraux sont moins sensibles aux traitements thermiques mais ils peuvent
se dissoudre dans l’eau

Les vitamines sont très sensibles aux traitements thermiques, à l’oxydation, à la


lumière et aux variations de pH et peuvent aussi se dissoudre dans l’eau. Il faut
optimiser ces traitement afin d’éviter la détérioration des aliments et de
préserver leur qualité nutritionnelle et organoleptique.

Le coefficient d’accroissement de vitesse (le Q10) 

Il exprime en industrie alimentaire, une augmentation de la vitesse de


destruction des microorganismes ou des produits chimiques pour une
augmentation de température de 10°C
dN 2,303
VT = dt = kTN avec D = KT

2,302
VT = DT N

2,303
V(T- 10) = k(T- 10) N = D(T −10)

VT V (T −10)
Par définition le Q10 = V (T −10) =
VT
V ( T −10 ) T −(T −10) 10
LogQ10 = log( )= LogQ10 = Z
VT Z

On utilisera le Q10 pour la destruction des gouts ou d’apparition de gouts


indésirables.

1.3.4. Optimisation à température variable

Lors des traitements thermiques il faut choisir un couple temps- température


pour détruire les microorganismes, limiter les effets secondaire tels que la
destruction des qualités organoleptiques (changement de couleur, de goût),
qualités nutritionnelles (destruction de vitamine, modification des protéines).

Les réactions secondaires ont leur propre cinétique mais par approximation elles
peuvent être décrites comme la cinétique de destruction thermique des
microorganismes. On peut par conséquent aussi définir et déterminer les valeurs
D et Z pour les réactions secondaires. Le problème d’optimisation existe parce
qu’on veut d’une part choisir une F avec un certain seuil (ex. destruction des
microorganismes), et d’autre part une valeur F avec un certain plafond (EX.
destruction des vitamines).

Il faut choisir le meilleur couple (T, t) de manière à obtenir à la fois une certaine
valeur stérilisatrice F ZT* et une valeur destructrice G Z’T’*(cette valeur étant une
limite supérieure ou inférieure suivant les cas).

Dans ces conditions le couple (T*, F) recherché appartient à la droite passant par
−1
le point(T* , logF) et de pente Z

Logt

logt

logF
−¿

T T* T
−1 logt−logF
La pente de cette droite Z = T −T∗¿ ¿ autrement dit,
T∗¿
logt = logF - T − z ¿ qui est l’équation de droite.

De même pour satisfaire à la deuxième condition, le couple (T’*, G) devra à la


limite appartenir à la droite d’équation
'∗¿
logt’ = logG - T ' −T z ' ¿

Cela signifie que si on souhaite une valeur destructrice élevé (cas d’enzymes),
on choisira une température base de stérilisation. Au contraire si on souhaite une
valeur destructrice faibles (protection des vitamines, pas de dénaturation des
protéines, pas de brunissement etc,) on travaillera à haute température avec de
faibles durées de traitements pour préserver la qualité nutritionnelle et
organoleptique de l’aliment.

logt

logt’

Application

Des essais en laboratoire ont montré que les microorganismes les plus résistants
du lait sont détruits à 90% en 15 secondes à 120°C et à 99% en 15secondes à
123,5°C . la cuisson du lait fait apparaitre un gout par réaction de Maillard dont
Q10 est égal à 3,2. On estime que le seuil d’apparition du gout correspond à 5 mn
à 110°C . A quel traitement doit-on soumettre le lait pour obtenir une variation
d’efficacité égal à 9 sans apparition gout. Déterminer T et t.

t = DlogN0/N

15 = D120log(100/10) D120 = 15s

15 = D123,5l(100/1) D123,5 = 7,5s


D120 123,5−120
log D123,5 = z
Z = 11,63°C

10 10
logQ10 = Z ' Z’ = log 3,2 = 19,80°C

Pour les bactéries


N0 1
logt = logD* +log (log N ) + - Z (T- T*) (1)

Méthode de Bilgelow

Si on procède à un traitement thermique par paliers ( LTi) successifs à


températures constantes Ti pendant des intervalles de temps ∆ti, la valeur
stérilisatrice ou pasteurisatrice obtenue FT est somme des unités de traitement
cumulés LTi : F =∑LTi .Δti . Pour une variation continue de la température, la
valeur FT est la résolution de la fonction F(T) = f(t) dont l’intégration de
t

F(T) = ∫ ¿ ¿. 10-1/Z(T- T*)


)dt , est la valeur stérilisatrice ou pasteurisatrice F du
0

traitement thermique. La fonction F(T) = f(t) n’est pas modélisé


mathématiquement mais on a recours à un enregistrement de la température à
cœur du produit en fonction du temps. A partir de cet enregistrement, on résous
graphiquement la somme FT =∑LTi. Δti en prenant une unité (incrément) =
1minute. Seules sont considérée comme létales les températures supérieures ou
égales à 100°C.

a) Détermination de F

A partir de courbe temps – température, tracer la courbe L(T) = f(t).

A partir de Li = L(100°C), calculer l’aire du rectangle de hauteur l et de base ∆ti,


soit :

Numériquement, F= ∑Li )
b) Détermination de la durée du palier à cœur du produit pour une valeur
fixée de F

Tracer la courbe L (T) = f(t) à partir de l’enregistrement de température

Soit Tg la température du palier à cœur du produit. Découper la courbe en trois


zones :

Zone de chauffage pour L(100°C) < L < L(Tg)

Zone de palier L= L(Tg)

Zone de refroidissement L (100°C) < L < L(Tg)

Calculer les valeurs stérilisatrices F1 et F2 correspondant respectivement aux


zones de chauffage et de refroidissement. La valeur stérilisatrice correspondant
au palier alors être.

F3 = F – (F2+F4)

La durée du palier à cœur du produit doit donc être :

t = F3 /L

1.3.2.2. Méthode de Ball

Il s’agit d’une méthode semi analytique qui consiste à calculer F à l’aide d’un
changement de variable s’appuyant sur l’équation
1 Tg−Tc
log¿ ) = f t−log T −Tc

Ta, représente la température de stérilisation ou de pasteurisation de


l’autoclave ;

T0, la température initiale du produit à stériliser ou à pasteuriser ;

T, la température du palier de température

Tg  la température à cœur du produit au moment où on arrête l’autoclave;

Tc la température de refroidissement.
Le cycle chauffage - refroidissement représente la représentation graphique de
Ta−¿ Tg−Tc
l’équation de chauffage log Ta−T = f(t) et de celle du refroidissement log T −Tc
= f(t) sur un même graphique. Elle présente quatre phases :

Une phase de latence curviligne de chauffage ;

Une phase linéaire de chauffage

Une phase de latence curviligne de refroidissement ;

Une phase linéaire de refroidissement

La première phase peut être négligée car elle correspond à une zone de
températures non létales. Il reste donc trois phases et
tg t' g tf

F =∫ L ( T ) dt +¿ ¿ =∫ L ( T ) dt+¿ ∫ L ( T ) dt ¿
t0 tg t' g

T∗¿
Avec L(t) = 10T − Z ¿

a) Détermination de F pour une durée de chauffage t ou U connue

Il faut connaître les trois hypothèses de départ :

Le facteur de latence de refroidissement j = 1,41. Mais il peut être déterminé


graphiquement ; f est constant et égal à l’inverse de la pente de la courbe f(log
Ta−¿
¿ = f(t) au refroidissement.Si besoin déterminer expérimentalement les
Ta−T
valeurs de f et de j.

Calculer la valeur de g = Ta- Tg,

Consulter la table de Ball pour une certaine valeur de Ta – Tg (généralement


f
100°C) on obtient la valeur du rapport - U avec

T∗−Ta
U = F. 10 Z
on en déduire F

T∗¿
F= U.10Ta− Z ¿

b) Détermination de la durée (U) de chauffage, F étant fixée

Si besoin déterminer expérimentalement les valeurs de f et de j.


On porte la différence Ta – T (entre la température de stérilisation Ta et la
température à cœur donnée par thermocouple T) en fonction du temps en
ordonnée semi logarithmiques pour une partie du chauffage, on obtient des
courbes qui sont presque linéaires

Ta - TA

Ta – T0

t
1
Si on appelle - f la pente de la courbe de chauffage et log(Ta – T A) l’ordonnée
à l’origine
log ( Ta−T 0 )−log(Ta−TA ) 1
= -
(t−0) f

Ta : température de stérilisation ; T : température à cœur de l’aliment ; Ta - TA :


ordonnée à l’origine de la prolongation de la droite des données obtenues de la
courbe de chauffage en °C ; t : temps de chauffage en min ; f : temps pour
traverser un cycle logarithmique sur la courbe de chauffage en min. en
remaniant l’équation ci-dessus on obtient :
Ta−TA
t = f . Log Ta−T 0

Si T0 est la température initiale de la boite, on peut écrire :

Ta – TA = j (Ta – T0)
Ta – T A
j = Ta – T 0

j est donc le rapport de la différence de température de l’ordonnée à l’origine


de la prolongation de la droite sur la différence de température entre la
température de stérilisation et la température initiale de l’aliment dans le cas du
chauffage d’un aliment.
Ta−TA
[
D’où l’équation du chauffage pourra s’écrire : t = f. Log j( Ta−T )  ;]
Tc−Tmax
[
il en est de même pour le refroidissement: t’ = f’. Log j '( Tc−T ) ]
t’ : temps de refroidissement ; j’ : analogue du j pour la courbe de
refroidissement ; Tc : température au temps t en °C; T max : température
maximum atteinte au point critique dans la boite à la fin du chauffage ; f’ :
temps pour traverser un cycle logarithmique sur la courbe de refroidissement en
min.

Exercice d’application :

Pendant la stérilisation du lait (4 secondes à I35°C UHT) 99,6% de la vitamine


B1 est préservée. La valeur de Z pour la destruction de la vitamine B1 étant de
25°C, quelle sera la proportion de vitamine préservée si on stérilise à 110°C en
maintenant la même valeur stérilisatrice ? Un traitement de 5H à 74°C Quel sera
le taux de destruction ?

1.4. Applications technologiques des traitements thermiques

1.4.1 La stérilisation des aliments

a) L’appertisation

Ce procédé mis en œuvre par Nicolas Appert en 1800, consiste à stériliser


simultanément contenu et contenant en autoclave, le contenant étant le plus
classiquement une boite métallique sertie après remplissage. Il s’agit donc en
fait de l’opération clé de la mise en conserve de toutes sortes de produits
alimentaires : fruits, légumes, viande, poisson, plats cuisinés. La stérilisation est
un traitement thermique à une température supérieure à 100°C pour tuer tous les
microorganismes (enzymes et bactéries) y compris les spores et les toxines afin
d’obtenir une conserve.

b) Définition d’une conserve

Elles représentent les produits alimentaires d’origine animale ou végétale


conditionnés dans un récipient fermés hermétiquement, étanche aux liquides,
aux gaz et aux microorganismes à toute température inférieure à 55°C. Ils sont
soumis pour cuisson, à une température supérieure à 100°C pour tuer tous les
microorganismes et leurs toxines, dont la présence ou la prolifération pourrait
altérer ces produits.

1.4.2. Les appareils de stérilisation.

On peut classer de multiples façons les autoclaves selon qu’ils sont continus ou
discontinus, rotatifs ou statiques, horizontaux ou verticaux qu’ils fonctionnent à
l’eau chaude ou à la vapeur

a) Les Appareils discontinus

Autoclaves statiques ou rotatif : steriflow, lagarde

b) Appareils continus

Dans ces appareils

Carvalo, stérimatic, stériflamme.

1.4.3. Cycle de stérilisation et éléments d’un autoclave.

Une stérilisation en autoclave est une opération essentiellement cyclique qui


comprend les phases suivantes :

Purge de l’autoclave ;

Montée en température ;

Palier de température ;

Refroidissement.

La purge consiste à chasser l’air initialement présent dans l’autoclave en


admettant la vapeur, tout en laissant ouvert une purge. Cette opération est
indispensable pour les raisons suivantes :

Si la stérilisation a lieu en présence de la vapeur, l’air diminue considérablement


le coefficient de transfert de chaleur superficiel du fluide caloporteur (mélange
air- vapeur). De ce fait le transfert de chaleur peut être beaucoup plus lent que la
normale. D’autre part, l’air étant nettement plus lourd que la vapeur d’eau, tend
à s’accumuler au fond de l’autoclave, ce qui entraine une hétérogénéité du
traitement thermique. Les boites situées à la partie supérieure de l’autoclave
subissant une valeur stérilisatrice supérieure à celles situées au fond de
l’autoclave, sont surcuits. Si la stérilisation a lieu à l’eau surchauffée, il est
prudent de purger l’autoclave car pour une température fixée dans l’autoclave, la
présence d’air entraine une pression nettement supérieure à celle qui règne en
présence de vapeur saturante pure. Dans ces conditions on risque un déséquilibre
de pression entre l’extérieur et l’intérieur des boites, lesquelles risquent de
s’écraser en raison de la surpression externe.

Lors de la montée en température, l’autoclave est entièrement fermé et la


température est contrôlée par une vanne régulée de vapeur.

Le palier de température étant régulée par un thermostat, on souhaite parfois que


la pression régnant dans l’autoclave soit légèrement supérieure à la pression de
vapeur saturante pour limiter les risques d’explosion des emballages fragiles :
barquettes, emballages en polyéthylène, berlingots en carton etc. La surpression
est d’autant plus élevée que la température de stérilisation est élevée. Dans ce
cas l’autoclave doit être muni d’un régulateur de pression indépendant de celui
de la température. Cette régulation est réalisée par deux vannes parallèles
assujetties à pressostats : l’une sert à augmenter la pression par admission d’air
comprimé, l’autre sert au contraire à diminuer la pression par ouverture d’une
purge. Les deux vannes fonctionnent en position inverse.

Le refroidissement constitue une phase critique en ce qui concerne l’intégrité


des emballages : risque de choc thermique pour les emballages en verre et
surtout, risque d’ouverture de capsules ou de bombages des boites par
déséquilibre de pressions. L’admission de l’eau froide dans l’autoclave entraine
en effet une condensation brutale de la vapeur et une chute de pression non
moins brutale dans l’autoclave : en quelque secondes, on passe de la pression de
vapeur saturante associée à la température de stérilisation, à une pression
inférieure à la pression atmosphérique. Pour éviter ce genre de désagrément, on
admet dans l’autoclave, lors du refroidissement, une « contre pression » d’air
comprimé qui fait contre poids au déficit externe de pression.

1.4.4. Les éléments d’un autoclave comprennent :

La chambre de stérilisation horizontale ou verticale

L’admission d’un fluide caloporteur (généralement, vapeur ou eau surchauffée

Régulation fine de température ;

Entrée et sortie de température en plus de ces éléments essentiels un autoclave


peut avoir les organes suivants :
Un régulateur de pression indépendant ;

Un dispositif d’agitation des emballages ;

Un récupérateur d’énergie : l’eau de refroidissement après échange avec


l’autoclave et le produit peut être récupérée grâce à un échangeur de chaleur.

1.4.4.1. La stérilisation des produits en vrac

Stérilisation (HTST : High temperature short time) du lait  et de la bière

Lait 130 à 150°C 2 à 1 Seconde ; bière 150°C 30 secondes

Stérilisation (UHT : Ultra High Temperature) : stérilisation du lait : 150°C une


seconde suivie d’un refroidissement rapide.

Les aliments liquides ou plus ou moins pâteux peuvent être chauffés par contact
direct avec la vapeur, soit indirectement chauffés dans des échangeurs de
chaleur.

a) Procédés directs

Leur principal intérêt est qu’ils permettent des montées en températures et des
refroidissements particulièrement rapides ce qui les rend aptes au traitement
(UHT ultra high temperature). Le refroidissement est alors obtenu par « flash
évaporation » dans une enceinte sous vide qui assure simultanément
l’élimination de l’eau de diffusion apportée la condensation de la vapeur.

Parmi ces procédés deux variantes sont possibles :

 « Vapeur dans le produit » ou


 « Produit dans la vapeur »

Dans le premier cas la vapeur haute pression est injectée dans une conduite dans
laquelle le produit circule à débit constant. Dans le second cas, le liquide est
pulvérisé dans une chambre cylindro-conique dans laquelle est introduite la
vapeur à une surpression d’environ 0, 5 bar au dessus de la pression de vapeur
saturante associée à la température de stérilisation.

b) Procédés indirects

Le Chauffage et le refroidissement sont obtenus par intermédiaire d’échange de


chaleur à plaques, tubulaires, ou à surface raclée
Avantages des procédés directs :

Chauffage et refroidissement du produit extrêmement rapide, ce qui permet de


travailler à des températures plus élevées, donc à des temps de chambrage plus
courts ;

Pas de problèmes de surchauffe puisqu’en principe le produit n’est jamais en


contact avec une surface plus chaude que lui ;

Pas d’encrassage des surfaces de chauffe ;

Les procédés directs peuvent traiter des produits visqueux que les échangeurs de
chaleur.

Inconvénients des procédés directs

Nécessité d’utiliser une vapeur propre sans impuretés toxique ou susceptible


d’altérer le goût du produit traité ce qui nécessite des générateurs de vapeurs
particuliers ;

Le refroidissement sous vide par flash évaporation entraine une perte sensible
d’aromes ;

Contraintes liées à la nécessité d’éliminer, lors du refroidissement sous vide la


même quantité d’eau que celle apportée par la vapeur ;

Appareil en général plus complexe et plus couteux.

1.5 Pasteurisation.

1.5.1. But de la pasteurisation, application et effets sur l’aliment

1.5.1.1. Destruction des microorganismes et barèmes de pasteurisation

La pasteurisation est un traitement thermique à une température inférieure à


100°C pour détruire les microorganismes végétatifs pathogènes. A cet effet trois
techniques de pasteurisation sont utilisées en fonction des couples ou barème
(temps, température) de pasteurisation : la basse pasteurisation consistant en un
traitement thermique à 60 -63°C pendant 30- 15 minutes ; la haute pasteurisation
à 70- 75°C pendant 15 – 40 secondes et flash pasteurisation à 85 – 95°C
pendant 1 -5secondes.

1.5.1.2. Applications
a) Pasteurisation discontinue en vrac du lait

Pasteurisation en vrac du lait dans une cuve ou marmite de pasteurisation

Pasteurisation lait en bouteille.

Ex. 80°C pendant 15 à 20 mn.

b) Pasteurisation en continu

La technique classique est celle du pasteurisateur « douche écossaise » dans


lequel les bouteilles défilent et sont aspergées sous des rampes d’eau à
températures croissantes puis progressivement décroissantes afin d’éviter tout
choc. Ex.

Température de l’eau en °C Temps de séjour en minutes


15 2
30 4,5
48 4,5
63 28
48 4,5
30 4,5
15 2
50 minutes

Avantages :

Économie d’eau et d’énergie ;

Entrée et sortie des récipients par la même extrémité du tunnel, nécessitant un


seul surveillant au lieu de deux.

c) Semi conserve.

Elles représentent les produits carnés conditionnés dans un récipient fermés


hermétiquement, étanche aux liquides, aux gaz et aux microorganismes à toute
température inférieure à 55°C. Ils sont soumis pour cuisson, à une température
inférieure à 100°C pour tuer les microorganismes végétatifs pathogènes et les
enzymes, dont la présence ou la prolifération pourrait altérer ces produits.

1.5.1.3. Les effets de la pasteurisation sur les aliments


La pasteurisation est un traitement thermique relativement modéré. Les
modifications sur les qualités organoleptiques et nutritionnelles de la plupart des
aliments sont généralement mineures. Cette technique ne rend pas les aliments
stériles et que certaines dégradations provoquées par les enzymes ou les
microorganismes résistants peuvent se produire. La durée de conservation des
produits pasteurisés est très courte par rapport aux produits stérilisés.

La principale détérioration des jus de fruits pasteurisés est la décoloration par


brunissement enzymatique (polyphénolases) en présence d’oxygène. La
pasteurisation doit donc être faite sur jus de fruits ayant subit une désaération.
Les pigments des plantes et des animaux ne subissent pas de modification par la
pasteurisation

L’aliment non acide le plus pasteurisé est le lait. L’effet de la pasteurisation sur
les constituants du lait est surtout la perte de thiamine, de la vitamine C de
l’acide folique et des vitamine B6 et B12 aux traitements thermiques (HTST) à 72
– 75°C pendant 15 – 20 secondes et à basse pasteurisation à 62 – 63°C pendant
30 secondes.

1.5.1.4. Durée de pasteurisation.

La relation liant le temps de réduction décimal D* à une température de


référence T* au temps de réduction de réduction décimal D à une autre
température T est :

D T∗−T
log D∗¿ ¿ = Z

D* : le temps de réduction décimal de référence

T* : la température de référence

T : la température de pasteurisation

Z : élévation de température entrainant une réduction de la durée de


pasteurisation au dixième de sa valeur.

1.5.2 Appareils de pasteurisation

1.5.2.1 Les échangeurs à plaques

Ils sont constitués par un assemblage de plaques cannelées indépendantes. Les


plaques sont encastrées et serrées dans un bâti. Chaque paire de plaques
adjacentes forme un canal et les deux fluides (liquide à traiter et fluide
caloporteur) circulent alternativement dans les canaux. Les plaques sont
équipées de joints, la présence d’un double joint au niveau des zones d’entrée
permettant d’éviter tout mélange des fluides. L’espacement des plaques est de
3mm pour les produits visqueux à 7mm pour les produits les plus visqueux.

Avantages des échangeurs à plaques

Elles sont peu encombrantes. Pour cette raison les échangeurs à plaques
particulièrement compétitifs pour les programmes thermiques longs(valeurs
élevées). L’entretien est facile : les plaques étant très facilement accessibles par
simple desserrage, ce type d’échangeur se prête aisément à toute inspection
visuelle et à tout nettoyage mécanique.

Inconvénients

Les échangeurs à plaques présentent les inconvénients suivants :

Pertes de charges élevées nécessitant la mise en place de pompe haute pression


et une consommation d’autant plus importante d’énergie de pompage.

Problème d’obstruction possible des canaux en raison à la fois de leurs faibles


diamètres hydrauliques et du fait que les vitesses d’écoulement sont
relativement faibles ;

Ils ne peuvent traiter que les produits relativement peu visqueux.

1.5.2.2 Les échangeurs à spirale

Ils sont constitués de deux bandes de tôles de 2 à 6mmd’épaisseur enroulés


autour d’un mandrin. L »espacement des tôles est maintenu par des pions soudés
aux tôles. On obtient ainsi deux canaux clos pour une circulation à contre
courant, ou bien une unité à courant croisé dans laquelle un fluide circule dans
un canal spiralé fermé pendant que l’autre circule perpendiculairement dans un
canal spiralé ouvert à ses deux extrémités. On trouve ces types d’échangeurs
pour le préchauffage des moûts de bière et en sucrerie pour le traitement des jus
verts et des jus chauds.

1.5.2.3 Les échangeurs tubulaires

Ces échangeurs sont constitués de faisceau tubulaires dont les éléments sont
reliés bout à bout par des coudes. A l’intérieur des tubes, produit et fluide
circulent dans deux canaux concentriques, l’un occupant l’espace central, l’autre
l’espace annulaire.

Le principal avantage des échangeurs tubulaires par rapport aux échangeurs à


plaques est leur grande vitesse de circulation et leur régime d’écoulement plus
turbulent qui permet d’éviter tout problème grainage et de traiter des produits
plus visqueux. Par contre, ces appareils sont très encombrants.

1.5.2.4 Les échangeurs à surface raclée

Ils sont réservés aux produits les plus visqueux, voire à des produits très pâteux :
purées concentrés de jus de tomates, crèmes glacées, tc. Le fluide thermique
circule dans un canal annulaire tandis que le produit circulant dans le canal
central, est agité par un rotor muni de racleur éliminant en permanence les
dépôts susceptibles de s’incruster sur la surface de l’échangeur.

Avantages

Ils peuvent être utilisés comme échangeur banal pour un simple chauffage ou
refroidissement, mais aussi comme pasteurisateur ou stérilisateur de plats
cuisinés ou autre produit-en vrac, comme cristallisateur pour la
cryoconcentration, ou comme évaporateur de produits très visqueux.

Inconvénients

Ils sont très couteux ; leur caractère mécanique (rotor) les rend moins fiables que
les autres.

1.6. Le blanchiment

Le blanchiment est traitement thermique de quelques minutes à 95- 100°C


destiné à détruire les enzymes susceptibles d’altérer les fruits et légumes. En
réalité la destruction des enzymes n’est qu’un objectif parmi d’autres et le rôle
du blanchiment qui constitue un prétraitement avant le séchage, appertisation ou
surgélation est multiple.
6.1 Objectifs du blanchiment

Ces objectifs concernent :

Avant la lyophilisation :

Destructions enzymatiques : Il s’agit d’empêcher un certain nombre


d’altérations organoleptiques telles que des modifications de flaveur, des
changements de couleur (dégradation de la chlorophylle, brunissement des
pommes, etc.). Il s’agit également de limiter certaines pertes nutritionnelles
telles que la destruction de vitamines ;

Facilitation de la réhydratation ;

Réduction de la charge microbienne : Ainsi des petits pois contenant


initialement 106 germes par kilogramme n’en contiendront plus qu’environ 10 4
après un blanchiment d’une minute.

Avant appertisation :

Elimination des gaz occlus dans les tissus : Au cours du chauffage, les tissus
libèrent des gaz (azote, oxygène)qui doivent être libérer avant emboitage, faute
de quoi leur présence entrainerait une surpression interne ,avec risque de
bombage ou de flochage des boites.

Remplissage à chaud : Le blanchiment permet d’emboiter des légumes chauds et


d’empêcher un refroidissement du jus au contact de légumes froids. D’autre
part, le blanchiment facilite l’emboitage par homogénéisation de la densité du
produit.

Elimination de faux goûts : Ainsi, des choux fleurs non blanchis conservent un
goût âcre intolérable.

Elimination de troubles tels que ceux apportés par extraction d’amidon.

Avant surgélation :

Destruction enzymatiques : Aux alentours de -18°C, les activités enzymatiques


sont très ralenties, mais il faudrait un stockage à -40°C pour un arrêt total de ces
activités. Ainsi des haricots verts congelés à -18°C sans blanchiment prennent
un goût de foin après 3mois d’entreposage. De même, si le blanchiment entraine
des pertes de vitamines, il permet globalement de limiter ces pertes par
élimination des enzymes responsables de leur destruction ;
Elimination des gaz occlus dans les tissus, ce qui a ici pour principal intérêt de
limiter les phénomènes d’oxydation. Afin de vérifier l’efficacité d’une opération
de blanchiment, on teste l’absence de peroxydase, enzyme réputée la plus
thermorésistante.

Le blanchiment peut se faire par immersion du produit dans un bain d’eau, ou


par passage dans une atmosphère de vapeur.

6.2.1 Blancheurs à eau

La blancheur à eau est constitué d’une cuve cylindrique (de l’ordre de 4m de


long et 1,8m de diamètre pour un appareil traitant 3tonnes de légumes à l’heure),
à axe horizontal. A l’intérieur de cette cuve qui est à moitié remplie d’eau,
plonge un tambour coaxial, en tôle perforée qui tourne lentement et fait
progresser le produit de l’entrée à la sortie du blanchisseur grâce à des cloisons
internes hélicoïdales. La vitesse de passage des légumes dans le blanchisseur est
réglée par la vitesse de rotation du tambour.

Avantages

Ils sont moins coûteux en investissement

Ils sont plus souples en fonctionnement en ce qui concerne le réglage de la


température.

Inconvénients

Ils encombrants et trop polluants à cause de l’effet d’extraction du blanchisseur.

6.2.2 Blanchisseurs à vapeur

Le blanchisseur à vapeur le plus simple est un simple tunnel d’une quinzaine de


mètres de longueur dans lequel le produit véhiculé sur un tapis transporteur,
traverse une atmosphère de vapeur. Le temps de séjour du produit dans le
blanchisseur est alors réglé par la vitesse du tapis.

Avantages

Les effluents blanchisseurs à vapeurs sont moins polluants que les blanchisseurs
à eau grâce à une meilleure rétention des constituants solubles. La masse
d’effluent est plus réduite.
La séparation par changement d’état

Principe

La distillation est une technique de séparation permettant de fractionner un


mélange liquide en ses différents constituants. Cette technique est basée sur le
principe qu’une vapeur émise par un mélange liquide est constituée de
constituants volatils. Il est possible de recueillir chaque constituant par la
condensation de la vapeur afin d’obtenir un liquide (distillat – condensat) de
composition différente de celle du produits initial. Le condensat s’enrichit en
composants le plus volati alors que le mélange s’appauvrit en ces constituants.

Equilibre liquide- vapeur

Cas d’un corps pur

Il existe une relation entre la pression de la vapeur émise et la température.


Quand la pression de la vapeur émise est égale à la pression totale au dessus du
liquide, il y a ébullition. Chaque corps pur est caractérisé par son point
d’ébullition ex : l’eau bout à 100°C

Cas des gaz parfaits

On a : PV = nRT ; P= pression du gaz ; V= volume occupé par ce gaz ; n =


nombre de moles de gaz ; T = température absolue et R constantes des gaz
parfaits. Pour les principaux corps usuels il existe des tables ou des
représentations graphiques donnant la pression de vapeur en fonction de la
température.

Cas des mélanges idéaux.

La pression totale au dessus du mélange est égale à la somme des pressions


partielles des constituants du mélange.

Exemple soit un mélange constitué de trois 3corps A, B, C la pression totale au


dessus de la solution est donnée par :

P = PA + PB + PC. PA, PB et PC sont les pressions partielles de A, B et C


respectivement, si XA, XB, XC représentent respectivement les fractions molaires
des trois corps (A, B et C) dans la solution et YA, YB et YC les fractions molaires
dans la phase vapeur, on peut écrire selon la loi de Raoult

PA = XA PA = YA. P

PB = XB PB = YB. P

PC = XC PC = YC P

XA + XB + XC = 1

PA, PB et PC étant les pressions partielles de A, B et C à la température du


mélange. Pour les mélanges non idéaux, il faut introduire des coefficients
Y
correctifs. La volatilité k d’un constituant est définit par le rapport X de ce
YA
constituant. Ainsi KA = X A . Le coefficient de volatilité des corps A et B noté
αA/B est défini par :
KA YA . XB PA
KB
= =
XA . YB PB

Diagrammes d’équilibres liquide- vapeur (cas des mélanges binaires)

Les caractéristiques des équilibres liquide– vapeur à pression, température ou


composition constante sont représentées sous forme de diagramme

Mélanges idéaux

Diagramme isobare

Il s’agit de faire la représentation graphique de la composition du mélange en


fonction de la température pour une pression donnée. La courbe d’ébullition
donne la composition de la phase liquide et la courbe de rosée donne celle de la
phase vapeur. Ainsi à la température T d’équilibre est réalisé pour une solution
de concentration XA et une vapeur de concentration YA

TB

TA
XA YA X A ou YA

Diagramme VLE (vapeur –liquide en équilibre)

Il est représentatif de la fonction y = f(X) pour une pression donnée

Pour un mélange binaire (A, B), on a :


PA YA . XB
αA/B = PB = XA . YB XB = 1 - XA ; YB = 1- YA

YA(1− XA)
αA/B = XA(1−YA)  ; αA/B (XA - YA XA) = YA (1- XA)

α A / B . XA
αA/B .XA = YA (1- XA + αA/B .XA) YA = 1+(α A /B−1) XA

Mélange non idéaux

Il est possible d’utiliser les mêmes lois de Raoult en particulier en introduisant


un facteur de correction y coefficient d’activité. Le coefficient de volatilité
yAPA
relative devient αA/B =
yBPB
avec 0< y ≤1. Du fait de l’intervention des
coefficients d’activité, αA/B peut être égal à 1 pour une composition particulière
du mélange. Dans ce cas Y = X le liquide et la vapeur ont la même composition
à l’équilibre. Il y a formation d’un azéotrope et la séparation n’est plus possible
par distillation simple. L’allure des diagrammes isobares et VLE est alors celle
donnée figures 3 et 4

Lorsque la température d’ébullition du mélange à la composition azéotrope, est


inférieure à celle des constituants à l’état pur, il s’agit d’un azéotrope à point bas
ou positif fig 3 dans le cas contraire d’un azéotrope à point haut ou négatif fig 4

Exemple le mélange eau alcool

Ce mélange constitue un azéotrope positif dont les caractéristiques sont :

A la pression atmosphérique p = 1,013.105 Pa ; Température d’ébullition =


78,15°C Xéthanol = Yéthanol = 89,43 ;

A cette même pression l’éthanol bout à 78,30°C et l’eau à 100°C(Bimbenet,


2002).

Fractionnement d’un mélange binaire


En portant en ébullition un mélange binaire (A et B), A étant le constituant le
pus volatil, on obtient à l’équilibre une vapeur enrichie en A. Cette vapeur peut
être condensée pour donner un condensat C1. La fraction non vaporisée du
mélange (le résidu) est enrichi en B. en renouvelant cette opération sur le
condensat C1 on peut à nouveau le fractionner et obtenir un nouveau condensat
C2 encore enrichi A. cette opération peut être répétée jusqu’à obtenir le
composé A à l’état pur fig 5

De la même façon, à partir du premier résidu, on enrichi en B, il est possible de


renouveler le fractionnement en conservant à chaque étape que le résidu liquide
enrichi en B. Après un nombre suffisant de fractionnement le composé B est
purifié. Cet ensemble d’opération constitue une distillation fractionnée. Les
constituants du mélange initial peuvent être séparés mais avec une perte
considérable de matière, le résidu ou le distillat étant éliminés à chaque étape
selon que l’on souhaite obtenir A ou B à l’état pur.

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