Vous êtes sur la page 1sur 77

République Tunisienne

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique


Université de Tunis El Manar
Ecole Nationale d’Ingénieurs de Tunis

DEPARTEMENT GÉNIE ÉLECTRIQUE

Projet de Fin d’Études


Présenté par
Ali Boussen
Pour l’obtention du
Diplôme National d’Ingénieur en Génie Électrique

Étude et réalisation d’un banc de charge pilotable


automatiquement

Réalisé à

Soutenu le 14/06/2019

Devant le Jury :

Président : M. Kamel BEN SAAD


Rapporteur : M. Wissem NAOUAR
Encadrantes Organisme d’accueil : Mme Imen TRABELSI & Asma HOSNI
Encadrant ENIT : M. Férid KOURDA

Année Universitaire : 2018/2019


Dédicaces
Je dédie ce travail

A ma mère, source d’inspiration, celle qui s'est toujours sacrifiée


pour me voir réussir, et qui n'a cessé pas de m'encourager et de prier
pour moi, source de tendresse et d’amour,
le symbole de la bonté par excellence et l'exemple du dévouement
absolu.
Je te dois ce que je suis aujourd’hui et ce que je serai demain et je
ferai toujours de mon
mieux pour rester ta fierté et ne jamais te décevoir.
A mon père et mon frère, qui ont étaient pour moi des exemples de
persévérance, de courage et de générosité
A mes cousins, Daly, Abouda, Djo, Walid, Zeyneb et Chedly, qui
n’ont jamais cessé de croire en moi, d’être toujours là à mes côtés et
pour m’appuyer durant les temps difficiles,
je vous souhaite un avenir radieux, plein de bonheur et de succès.
A mes amis, les inoubliables, les gens qui ont influencés ma vie en lui
donnant une autre dimension : Nadé, Malek, Ala, Khalil, Amine,
Houcem, Tarek, Zaher, Nidhal... et tant d’autres veuillez
m’excuser de ne pas être capable de tous vous nommer..

I
Remerciements
J’aimerais réserver ces modestes phrases en signe de gratitude et de profonde
reconnaissance pour adresser mes vifs remerciements aux personnes qui m’ont permis de
réaliser ce projet.

Je tiens à manifester l’expression de mes respects les plus distingués à Madame Imen
TRABELSI et Madame Asma HOSNI pour avoir accepté de m’aiguiller patiemment et pour la
qualité de l’encadrement qu’elles m’ont fourni ainsi que leur aide et ses précieux conseils.

Je tiens également à remercier Monsieur Férid KOURDA, Directeur du Laboratoire


des Systèmes Electriques, mon encadrant à l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Tunis, pour sa
sympathie, sa disponibilité, ses idées et ses conseils, ainsi que pour son aide précieuse. Qu’il
trouve ici ma grande reconnaissance et mon sincère respect.

Ma profonde reconnaissance à tous les professeurs de l’Ecole Nationale d’Ingénieurs


de Tunis pour la formation d’excellence qu’ils nous ont offert, pour leurs conseils et leurs
contributions pour que nous entamons notre carrière avec des bases solides.

Mes remerciements s’adressent à tout le personnel d’ARDIA.

Je remercie aussi les membres du jury tout en espérant qu’ils trouvent dans ce rapport
les qualités de motivation et de clarté qu’ils attendent.

II
Table des matières
Remerciements .......................................................................................................................... II
Table des matières .................................................................................................................... III
Table des figures ...................................................................................................................... VI
Introduction générale .................................................................................................................. 1
1. Chapitre 1 : Cadre du Projet ............................................................................................. 3
1.1. Introduction ......................................................................................................................... 4
1.2. Présentation du l’organisme ................................................................................................ 4
Présentation du GROUPE ACTIA ................................................................................... 4
Présentation d’ARDIA ..................................................................................................... 5
Secteur d’activité .............................................................................................................. 5
Départements et services .................................................................................................. 6
Département d’accueil...................................................................................................... 6
1.3. Présentation du projet .......................................................................................................... 7
1.4. Contexte du projet ............................................................................................................... 7
1.5. Problématique...................................................................................................................... 8
1.6. Objectifs .............................................................................................................................. 8
1.7. Cycle en V ........................................................................................................................... 9
Analyse des besoins ......................................................................................................... 9
Spécifications ................................................................................................................. 10
Conception Architecturale .............................................................................................. 10
Conception détaillée ....................................................................................................... 10
Codage ............................................................................................................................ 10
Test unitaires .................................................................................................................. 10
Test d’intégration ........................................................................................................... 10
Les tests de validation : .................................................................................................. 10
Recette et Maintenance .................................................................................................. 11
1.8. Test de validation .............................................................................................................. 11
Méthodes de test ............................................................................................................. 11
1.8.1.1. Test en boite noire ....................................................................................................... 11
1.8.1.2. Test en boite blanche ................................................................................................... 11
Autres méthodes de test.................................................................................................. 12

III
1.9. Automatisation .................................................................................................................. 12
Automatisation des tests ................................................................................................. 12
Avantages ....................................................................................................................... 12
1.10. Charges électroniques ..................................................................................................... 12
Définition ..................................................................................................................... 12
Principe de fonctionnement .......................................................................................... 13
1.11. Analyse de l’existant ....................................................................................................... 13
1.12. Procédure de test existante .............................................................................................. 14
1.13. Critique de l’existant ....................................................................................................... 15
1.14. Solution adoptée .............................................................................................................. 16
1.15. Etapes de réalisation ........................................................................................................ 16
1.16. Conclusion ....................................................................................................................... 17
Chapitre 2 : Architecture et Technologie utilisées .............................................................. 18
2.1. Introduction ....................................................................................................................... 19
2.2. Hardware ........................................................................................................................... 19
Solutions envisagées ...................................................................................................... 19
2.2.1.1. Matrice de résistance ................................................................................................... 19
2.2.1.2. Hacheur série ............................................................................................................... 20
Solution Adoptée ............................................................................................................ 21
2.2.2.1. Principe de fonctionnement ......................................................................................... 22
2.2.2.2. Calcul de marge de courant ......................................................................................... 22
2.2.2.3. Simulation ................................................................................................................... 23
2.2.2.4. Etude thermique .......................................................................................................... 27
Dimensionnement des composants ................................................................................ 30
2.2.3.1. Transistor Mosfet ........................................................................................................ 30
2.2.3.2. Bobine ......................................................................................................................... 31
2.2.3.3. Diode de roue libre ...................................................................................................... 31
2.2.3.4. Diode de protection ..................................................................................................... 31
2.2.3.5. Diode zener ................................................................................................................. 32
2.2.3.6. Relais ........................................................................................................................... 32
2.2.3.7. Démultiplexeur ............................................................................................................ 32
2.3. Software ............................................................................................................................ 33
CANoe ............................................................................................................................ 33
VTSystem ....................................................................................................................... 34
Analyse et spécifications des besoins ............................................................................. 35

IV
2.3.3.1. Besoins fonctionnels ................................................................................................... 35
2.3.3.2. Besoins non fonctionnels ............................................................................................ 35
2.3.3.3. Diagramme de cas d’utilisation global ........................................................................ 36
2.3.3.4. Analyse des diagrammes de séquences raffinées ........................................................ 36
2.4. Conclusion ......................................................................................................................... 39
3. Chapitre 3 : Réalisation .................................................................................................... 40
3.1. Introduction ....................................................................................................................... 41
3.2. Environnement du travail .................................................................................................. 41
3.3. Maquette de test ................................................................................................................ 41
3.4. Test unitaire ....................................................................................................................... 43
3.5. Solution complète .............................................................................................................. 44
3.6. Scénario de test .................................................................................................................. 46
3.7. Conclusion ......................................................................................................................... 47
Conclusion générale ................................................................................................................. 48
Références bibliographiques .................................................................................................... 49
Annexe 1: Datasheet IRFZ24………...…………………………………………………...…..50
Annexe 2: Datasheet 74HC138…...………………………...………………..……………….53
Annexe 3: Datasheet HEF4515B..……..……………….…………...………………………..58
Annexe 4: Rapport des tests..………...……………………………………………………….62

V
Table des figures
Figure 1 : L’implantation du groupe ACTIA/ACTIELEC Technologies dans le monde .......... 5
Figure 2 : Cycle en V. ................................................................................................................ 9
Figure 3: Hacheur série. ........................................................................................................... 13
Figure 4: exemple de la spécification pour Output 5. .............................................................. 14
Figure 5 : Exemple d’un test. .................................................................................................. 14
Figure 6: Configuration du Docklight. ..................................................................................... 15
Figure 7 : Vu global de la solution ........................................................................................... 16
Figure 8 : Matrice de résistances. ............................................................................................. 19
Figure 9 : Simulation d’un hacheur série ................................................................................. 20
Figure 10 : Simulation de courant avec entrée PWM. ............................................................. 21
Figure 11 : La maquette proposée avec charge R-L. ................................................................ 22
Figure 12 : Résistance de puissance ......................................................................................... 23
Figure 13 : courant Id(Vgs=3v) avec Vout=24V DC. .............................................................. 24
Figure 14 : courant Id(Vgs=4.5v) avec Vout=24V DC. ........................................................... 24
Figure 15 : courant Id(Vgs=4v) avec Vout=24V PWM. .......................................................... 25
Figure 16 : courant Id(Vgs=5v) avec Vout=24V PWM. .......................................................... 25
Figure 17 : courant Id(Vgs=4v) avec Vout=12V DC. .............................................................. 26
Figure 18 : courant Id(Vgs=4v) avec Vout=12V DC. .............................................................. 26
Figure 19 : courant Id(Vgs=4.5v) avec Vout=12V PWM. ....................................................... 27
Figure 20 : courant Id(Vgs=4v) avec Vout=12V PWM. .......................................................... 27
Figure 21: Schéma équivalent de la solution ........................................................................... 28
Figure 22: Schéma électrothermique........................................................................................ 28
Figure 23 : Radiateur ................................................................................................................ 29
Figure 24: Ventilateur .............................................................................................................. 30
Figure 25 : Module de relais. ................................................................................................... 32
Figure 26 : Branchement de démultiplexeur avec les relais. .................................................... 33
Figure 27 : Diagramme de cas d’utilisation global. ................................................................. 36
Figure 28: Diagramme de séquence Activer VTSystem. ......................................................... 37
Figure 29 : Diagramme de séquence Choisir un test ................................................................ 38
Figure30 : Diagramme de séquence Récupérer rapport ........................................................... 39
Figure 31 : Câblage partie Commande ..................................................................................... 42
Figure 32 : Interface partie commande .................................................................................... 43
Figure 33 : Exemple plan de test .............................................................................................. 43
Figure 34 : Interface de test unitaire ......................................................................................... 44
Figure 35 : Interface ensemble des tests ................................................................................... 45
Figure 36 : Configuration du rapport ....................................................................................... 45
Figure 37 : Activation du VTSystem ....................................................................................... 46
Figure 38 : choix des tests et exécution.................................................................................... 47
Figure 39 : Exemple de résultat de test dans un rapport .......................................................... 47

VI
Introduction générale
Étant donné la révolution industrielle et technique que le monde a connue au début du
vingtième siècle, l’humanité a fait des progrès significatifs dans tout ce qui est en relation avec
l’innovation et l’évolution technologique, dont le domaine automobile.

Grâce au progrès technique et à la baisse des coûts des équipements résultant de la


concurrence féroce des producteurs, chaque jour, de nouvelles techniques apparaissent, ce dont
résulte l’augmentation continuelle du nombre d’applications dans le domaine automobile.

En effet, la société mère ACTIA [1] dont dépend la société Ardia où j’ai effectué mon
stage de projet de fin d’étude développe une gamme complète de modules standards et
spécifiques conçus selon les besoins techniques des clients : calculateurs, Interface Homme
Machine, cabine de type clusters, switch pack, gauge, interfaces de commande tactile ou
traditionnelle.

Ces unités pilotent les fonctions électriques et les fonctions d’affichages du véhicule
automobile. Elles s’intègrent au standard dans toutes les architectures électroniques où elles
s’adaptent de façon spécifique. Cette modularité est la plus proposée par ACTIA, un avantage
qui s’appuie sur l’expertise en architecture et en systèmes embarqués notamment pour des
environnements sévères.

Sachant qu’une faille dans un système implémenté dans une voiture peut coûter la vie
du conducteur, des passagers et des piétons ; il est inévitable de réaliser des tests précis, pointus
et fiables afin d’éviter ces catastrophes.

Le nombre de tests à réaliser, est extrêmement élevé, et donc la tâche est très importante
pour les testeurs qui effectuent cette tâche.

C’est dans ce contexte que la mission de ce stage de fin d’études se situe. En effet,
chez Ardia, le processus des tests manuels, qui nécessite un matériel de puissance, est très long;
il peut atteindre une vingtaine de jours. C’est pour cela que notre projet porte sur la mise en
place d’une solution basée d’une part sur un système similaire à une charge électronique et sur
l’outil CANoe qui automatise ce processus afin de minimiser la durée en passant de quelques
jours à quelques heures.

1
Cette opportunité nous a permis de mettre à l’épreuve nos connaissances théoriques
dans la résolution d’un problème réel et de présenter des solutions qui peuvent enrichir les
services d’ARDIA. Hormis cette introduction, ce rapport est structuré, autour de trois chapitres
qui reflètent la démarche que nous avons adoptée pour sa réalisation.

Le premier chapitre expose le contexte global dans lequel a été émergé le projet, à
savoir les méthodes de test de validation, les concepts de charges électroniques et l’étude au
préalable ainsi que la présentation brève de la solution globale.

Le deuxième chapitre intitulé «Architecture et technologies utilisées » se focalise


comme son nom l’indique sur l’architecture que nous avons choisie pour notre solution et les
outils que nous avons utilisés pour atteindre nos objectifs.

Le troisième chapitre présente la phase de test des différents segments de la solution


et le scénario de test.

Enfin, nous conclurons sur l’ensemble de ce projet et nous proposerons des


perspectives pour ce projet.

2
1. Chapitre 1:
Cadre du Projet

3
1.1. Introduction
L’intégration des systèmes embarqués dans le domaine automobile a permis la
naissance de sociétés spécialisées dans ces systèmes. Parmi les leaders mondiaux, le groupe
ACTIA et sa filiale ARDIA ont excellé dans ce domaine.

Dans ce premier chapitre, nous allons tout d'abord présenter l'organisme d'accueil,
ensuite le cadre du travail en précisant le besoin de la société qui a donné naissance à ce projet.
Enfin, nous allons étudier l’art de l’existant.

1.2. Présentation du l’organisme


Présentation du GROUPE ACTIA

Le groupe ACTIA [2] fût fondé, à Toulouse en 1986, par certains cadres de la société
BENDIX. A l’origine, les principales activités du groupe ACTIA étaient la conception et la
fabrication des cartes électroniques en petites séries au profit des industries. Sa naissance
coïncide avec l’avènement de l’électronique dans le domaine automobile.

Pour donner suite à cela, les dirigeants ont décidé d’investir dans ce nouveau créneau,
à savoir: le diagnostic automobile, l’électronique embarquée pour véhicules industriels et le
diagnostic électronique automobile qui constituent, jusqu’à nos jours, les principaux axes
stratégiques du groupe ACTIA. Afin de renforcer sa capacité de production et de maîtriser la
qualité de fabrication des produits conçus jusqu’à lors par le Bureau d’Études de Toulouse,
ACTIA acquiert, en 1988, le groupe ALCYON (composé de deux usines). Au début des années
90, ACTIA opte pour une diversification dans le domaine de la Télécommunication en rachetant
la société SODIELEC. L’union des deux sociétés était fructueuse et a donné naissance à
ACTIELEC. Fusionnée à son tour avec la société MORS, ACTIELEC devient ACTIELEC
Technologies en 2000. Afin de soutenir la croissance du groupe dans les activités informatiques
et électroniques automobiles, les dirigeants d’ACTIA prennent la décision de créer, en 2005, la
société ARDIA à Tunis.

Avec 21 sociétés implantées dans 15 pays partout dans le monde, et des représentants
dans plus de 140 pays, la dimension internationale du groupe ACTIA est une force. Elle s’est
construite autour d’une culture internationale orientée clients. L’objectif premier des sociétés
du groupe est de proposer aux clients internationaux un support local tout en permettant l’accès
à l’ensemble des compétences, expertises et ressources du groupe.

4
Figure 1 : L’implantation du groupe ACTIA/ACTIELEC Technologies dans le monde

Présentation d’ARDIA
ARDIA [3] acronyme d’ACTIA Group Recherche et Développement en Informatique
Appliquée, est une société de recherche et de développement appartenant au groupe français
ACTIA. Sous l’impulsion de ces dirigeants à travers ces 20 filiales implantées dans 15 pays, et
comme une extension de son bureau d’études à Toulouse, ARDIA fût créée en Juillet 2005
comme une société Franco-Tunisienne, non résidente, totalement exportatrice. ARDIA est un
acteur majeur du groupe dans le développement des équipements électroniques à haute valeur
ajoutée, destinés aux marchés des véhicules roulants et des télécommunications. ARDIA met
en œuvre un système performant de management de la qualité en perpétuelle amélioration mais
aussi des méthodologies et des expertises approuvées dans la gestion de ces projets et ce à travers
les bonnes pratiques et l’application de standards de l’industrie de l’automobile.

Secteur d’activité

Depuis sa création, ARDIA accompagne ses clients dans le développement et


l’intégration de l’électronique embarquée communicante et des logiciels ou progiciels liés ce qui
lui a permis de développer un savoir-faire notable dans divers domaines tel que :

 Le diagnostic électronique automobile.

 Le développement de logiciels de diagnostic pour l’après-vente.

 Le développement de logiciels de diagnostic multimarque.

 La validation embarquée et Software.

5
 L’électronique embarquée pour véhicules industriels.

 Le développement de logiciels embarqués pour calculateurs électroniques.

 Le développement de cartes électroniques pour applications temps réel embarquées.

 Le support manufacturier.

 Le développement d’outils de fabrication de cartes électroniques.

 La conception mécanique.

Départements et services

Concernant les départements au sein d'ARDIA, on peut les classer comme suit :

 Département IQCP (Ingénierie, qualification et certification produit) : C’est un


laboratoire de qualification dont le rôle est de vérifier la conformité des produits aux
normes et réglementations internationales.

 Département développements matériels : Il est constitué par le service conception


mécanique, le support industriel, le support manufacturier, le test fonctionnel et la
pérennisation.

 Département Systèmes Embarqués : Il propose des services de Conception, et de


développement des logiciels embarqués sur des différents plateformes hardware.

 Département Développements logiciels : Il s’occupe de la conception, la réalisation


et la maintenance des logiciels spécifiques.

 Département Diagnostic Automobile : Il développe les outils de diagnostic


automobile pour des grandes marques automobiles.

 Département Validation : C’est un département comportant deux services :


Validation Embarquée et Software qui appliquent les techniques de vérification et de
validation pour les logiciels et les matériels développés. C’est le département où j’ai
effectué mon stage.

Département d’accueil

Ce projet de fin d’études a été réalisé au sein du service «Validation Embarquée» du


département Validation. ARDIA dispose d’un département embarqué indépendant, composé
d’ingénieurs et d’experts capables d’intervenir sur les étapes de validation suivantes :

6
 Tests unitaires.

 Tests d’intégration.

 Validation fonctionnelle.

 Validation automatique

 Tests de non régression.

Son activité est de réaliser les tests automatiques et/ou manuels en se basant sur de
différentes techniques :

 Des outils de gestion des exigences et d’écriture des plans de validation.

 Des outils d’automatisations de tests.

 Bancs de tests manuels ou automatiques.

 Des outils de gestion de version des applications.

 Des outils de lancement des campagnes de tests.

 Des outils de gestion et d’archivage des anomalies.

1.3. Présentation du projet


Ce projet se situe dans le cadre du projet de fin d’études en cycle ingénieur en génie
électrique option Automatique et systèmes automatisés.

Le sujet consiste à réaliser un banc de charge pilotable automatiquement pour la


validation des outputs HS du module « BSP » (Board Support Package) du calculateur « BNS »
utilisé comme contrôleur sur les véhicules bus et autocars. Tout cela afin de réduire le temps
consommé par les tests réalisés et minimiser les charges de travail et les risques d’erreurs des
équipes responsables de cette tâche tout en limitant l’intervention humaine. Ce projet doit être
synonyme d’économie en termes de temps et surtout de coûts.

1.4. Contexte du projet


Dans notre projet, nous allons nous focaliser sur les tests de validation du contrôleur
« BNS ».

Le contrôleur est un calculateur complexe qui nécessite un ou plusieurs


microprocesseurs pour faire fonctionner le véhicule. Il fournit l’interface requise pour mesurer
les signaux d’entrée et piloter les signaux de sortie pour des fonctions spécifiques du véhicule.

7
Le « BNS » est composé de plusieurs couches, notre travail est de valider un des
modules de la couche BSP qui permet au système d’exploitation de dialoguer avec la couche
Hardware en faisant abstraction de son architecture. Elle permet aussi d'offrir les services dont
le microcontrôleur a besoin pour fonctionner.

La couche BSP comporte plusieurs modules :

 LIN & CAN : Protocoles de communication série assurant la communication avec les
autres calculateurs

 FILES : Assure la gestion de la mémoire.

 CORE : Le microprocesseur.

 INPUTS : Les entrées du calculateur.

 OUTPUTS : les sorties du calculateur et on a deux types LS (Low Side) et HS (High


Side).

Notre travail s’articule autour de la partie HS des outputs suite à la spécification de


l’entreprise.

1.5. Problématique
Aujourd’hui, les problèmes qui remontent à la surface chez Ardia sont le temps que
prend le passage des tests des outputs HS du module « BSP », la difficulté de leur réalisation et
dans quelques cas voire même l’impossibilité de celle-ci. D’une part, ces problèmes influencent
la qualité de la précision des tests et d’autre part, c’est une charge de travail supplémentaire
pour les équipes responsables de cette tâche en termes d’effort et de temps.

1.6. Objectifs
Notre objectif est de proposer une solution qui permet d’automatiser les tests et collecter
les résultats dans un rapport généré automatiquement.

Les étapes que nous avons fixées pour notre projet sont :

 Choix de la meilleure architecture qui nous aide à aboutir à notre but.

 Conception et réalisation d’un banc de charge.

 Développement des scripts responsables de la commande du banc de charge.

 Développement des scripts des tests avec l’outil CANoe.

8
 Développement des interfaces graphiques pour choisir et lancer les tests et enfin
récupérer le rapport.

Tous cela afin de perfectionner les tests en les modernisant. Cela va engendrer
automatiquement un gain de temps et une amélioration de qualité ce qui signifie
obligatoirement un gain en terme de coûts.

Afin de mieux présenter notre projet, nous invoquons dans la partie suivante les notions
du test de validation, automatisation et charges électroniques.

1.7. Cycle en V
Au sein de l’entreprise ARDIA la méthodologie de travail adoptée est le cycle en V.
Le modèle du cycle en V est un modèle conceptuel de gestion de projet. En cas d’anomalies, il
a la capacité de limiter une marche arrière aux étapes précédentes. Afin d’améliorer le logiciel
en question, les phases de la partie montante doivent échanger l’information sur les phases en
relation lorsqu’il y a un défaut. Ce modèle est devenu un standard de l’industrie logicielle et une
norme conceptuelle dans tous les domaines.

La figure suivante montre le modèle de cycle en V qui comporte 9 étapes qui


interagissent entre elles.

Figure 2 : Cycle en V.

Analyse des besoins

Une analyse est faite, suite aux demandes du client, pour pouvoir lui présenter une
solution intéressante.

9
Spécifications

Les spécifications fonctionnelles constituent un cahier des charges permettant de


décrire de manière complète le produit, les différents cas d’utilisation du produit et ses
différentes fonctionnalités.

Conception Architecturale

Elle est sous forme de maquettes et ces dernières vont présenter l’interface graphique
qui sera développée et qui sera ainsi l’interface client ou utilisateur final.

Conception détaillée

Ce sont les spécifications fonctionnelles avec les maquettes pour être plus explicite,
pour le client afin de valider la version finale pour que l’étape de développement commence.

Codage

L’équipe commence le développement des fonctionnalités du produit tout en


respectant les spécifications détaillées, afin de respecter le contrat avec le client et ainsi réaliser
sa demande.

Test unitaires

Le test unitaire a pour but de vérifier de façon individuelle le bon fonctionnement des
portions ou unités du logiciel. Ainsi, chaque portion ou unité élémentaire du logiciel est testée
par le développeur afin de s’assurer que celle-ci est conforme à ses spécifications.

Test d’intégration

Le test d'intégration commence après la phase de test unitaire. Ainsi, les différentes
portions du logiciel ont déjà été testées de façon individuelle. Le but du test d'intégration est de
vérifier que ces portions fonctionnent correctement ensemble. Plusieurs combinaisons de
portions peuvent ainsi être testées.

Les tests de validation :

Ils permettent de vérifier si toutes les exigences client décrites dans le document de
spécification d’un logiciel, écrit à partir de la spécification des besoins, sont respectées.

10
Recette et Maintenance

Le cahier de recette contient les descriptions des fonctionnalités des spécifications


fonctionnelles. L’équipe utilise ce cahier pour tester ces fonctionnalités sur le produit pour
pouvoir détecter les bugs et les corriger, afin d’assurer formellement que le produit est conforme
aux spécifications.

1.8. Test de validation


Le test [4] selon IEEE, peut être défini comme étant une activité d’évaluation d’un
système, dans le but de vérifier s’il satisfait ses spécifications. Ainsi le test concerne les fautes,
erreurs et les défaillances.

Méthodes de test

Dans le domaine du test logiciel, Afin de développer les tests, on distingue deux
méthodes utilisées. Il s’agit de la méthode de test boite noire et de la méthode de test boite
blanche.

1.8.1.1. Test en boite noire

Le test boite noire ou test fonctionnel est une méthode de test qui consiste à tester un
système sans avoir besoin de connaître sa structure interne. Ainsi, le système à tester est vu
comme une boite noire et on ne s'intéresse qu’aux interactions entre les entrées et les sorties de
celui-ci. Ceci étant, un testeur interagira avec le système en lui fournissant des données d’entrée
puis en observant les résultats en sortie, d’où le nom “test fonctionnel”. L’avantage de cette
approche est qu’en se focalisant sur les fonctionnalités du système, on teste ce que le système
est censé faire (vis à vis de sa spécification).

1.8.1.2. Test en boite blanche

Le test boite blanche ou test structurel est une méthode de test basée sur la structure
interne du système. Ainsi, pour développer des tests, le testeur se basera sur les informations
liées à la structure interne du système. L’avantage de cette approche est qu’elle permet de tester
le système tel qu’il a été construit. En d’autres termes, le test boite blanche permet de tester ce
que fait le logiciel. Plusieurs techniques de test utilisent la méthode boite blanche pour
développer des tests. Les plus connues incluent entres autres, les tests basés sur le flot de
données, les tests basés sur le flot de contrôle, et les tests basés sur les fautes.

11
Autres méthodes de test

En général les tests sont conçus pour tester le comportement d’un système. D’autres
tests ont pour but de caractériser d’autres aspects tels la robustesse, la performance et la sécurité.

1.9. Automatisation
L’automatisation est considérée comme l’étape d’un progrès technologique où
apparaissent des outils et techniques susceptibles de seconder l’ingénieur dans son travail
intellectuel de surveillance et de contrôle.

Automatisation des tests

L’automatisation des tests fonctionnels permet de faire tourner automatiquement un


grand nombre de tests permettant de valider le bon fonctionnement d’un nouveau livrable et de
mesurer entre autre ses incidences sur les parties stables de l’application.

Avantages

 Réutilisabilité des tests: Le même script peut servir à plusieurs itérations si une
approche se répète dans plusieurs modules du produit.

 Gain du temps et en charge humaine: Il n’y a pas de besoin d’assistance humaine


surtout lors des réexécutions des tests. Aussi il est possible de lancer plusieurs tests en
même temps.

 Libérer du temps à la créativité : La délégation des tests classiques et répétitifs


permettra à l’équipe qualité de consacrer plus de temps au développement de ses
capacités et à sa concentration sur des tâches plus importantes telles que la rédaction
des tests et les stratégies de travail.

 Exactitude des résultats: Les automates exécutent les tests toujours de la même façon
et avec les mêmes paramètres ce qui permet d’avoir des résultats comparatifs plus
fiables que les tests manuels.

1.10. Charges électroniques


Définition
Une charge électronique est un outil destiné à absorber un courant électrique. Cette
charge permet de simuler une charge électrique variable selon le besoin de l’utilisateur.

12
Ce banc de charge permet de tester le courant de plusieurs systèmes, par exemple : une
batterie, un moteur ou une alimentation. En général, il est constitué par des résistances
commandées par un convertisseur dc/dc qui permet le hachage (régime de commutation) sur
une charge R-L. Il permet d’obtenir un intervalle continu du courant absorbé qui peut être
variable en faisant varier le rapport cyclique du transistor.

Principe de fonctionnement

Le hachage est le fait d’ouvrir et de fermer le transistor à une fréquence élevée


d’environ de 20 kHz qui a pour but de faire varier la valeur moyenne de la tension et par
conséquent, le courant par la variation du rapport cyclique.

La figure ci-dessous illustre le schéma un exemple du hacheur :

Figure 3: Hacheur série.


1.11. Analyse de l’existant
Chaque année, le Groupe ACTIA produit des millions de calculateurs qui ont plusieurs
fonctionnalités, par exemple il y a ceux responsables du fonctionnement des vitres, des essuie-
glaces et il y a ceux responsables de la connectivité de la voiture…

Ce projet a pour but d’automatiser la validation des outputs HS de la couche BSP du


calculateur BNS. On a trente outputs HS regroupés par seuils de courant: 2A, 5A, 9A.

ARDIA confie la tâche des tests de ces outputs à des ingénieurs, qui les font
manuellement, en se basant sur deux manuels (SPÉCIFICATION et PLAN) décrivant les
procédures de tests.

13
SPÉCIFICATION : C’est un document spécifiant les différents tests à faire dans
chaque module en expliquant l’objectif de chacun et voici ci-dessous un exemple :

Figure 4: exemple de la spécification pour Output 5.

PLAN : C’est un rapport récapitulant les résultats des tests passés, ce sont les testeurs
qui le complètent en indiquant devant chaque identifiant de test, si le test est OK ou NOT OK
(NOK) ou (NP) s’il n’est pas encore testé. Dans le cas où le test est NOT OK, le testeur doit
mettre les détails des problèmes rencontrés. Voici ci-dessous un exemple :

Figure 5 : Exemple d’un test.

1.12. Procédure de test existante


Après l’élaboration du plan de test en se référant aux spécifications du produit, le
passage des tests se fait sur deux niveaux Software et Hardware. Pour chaque test, le testeur
câble la résistance adéquate et l’output voulu. Une fois le calculateur câblé, il lance l’outil
Docklight. C’est un outil de test manuel qui permet de construire et d’envoyer une trame au
calculateur et de recevoir la réponse du test. Ce retour de trame est interprété par le testeur: OK
ou NOK et le transcrit dans plan de test.

14
Docklight utilise le protocole RS232 pour communiquer avec le calculateur. Un
paramétrage est requis comme nous pouvons le voir ci-dessous :

Figure 6: Configuration du Docklight.

1.13. Critique de l’existant


L’étude de l’existant que nous avons réalisée, a fait surgir les limites du processus
actuellement utilisé.

Des limites techniques qui se résument principalement, d’une part, dans la non
disponibilité des valeurs de résistances adéquates pour la réalisation des tests et d’autre part,
dans l’obligation du testeur de rebrancher un output spécifique pour chaque test.

Un risque d’erreur élevé suite à l’intervention humaine causé par la vérification des
résultats émis par le Docklight ainsi que leur transcription dans les plans de test.

Pour finir, la réalisation ces tests requiert des délais extrêmement longs, entre vingt et
vingt-deux jours. De tels délais sont inacceptables au sein d’une entreprise qui évolue dans un
marché concurrentiel en considérant le coût de cette procédure.

15
1.14. Solution adoptée
Après avoir présenté l’étude de l’existant et extrait le besoin de l’entreprise, nous avons
réussi à trouver la solution adéquate afin d’automatiser les tests de lecture du courant des
outputs. La difficulté dans la phase d’automatisation réside dans la partie Hardware qui consiste
d’une part à choisir l’output et le type de charge d’une façon automatique et d’autre part à savoir
comment avoir la valeur du courant voulue. Par conséquent, notre solution est divisée en deux
parties : la partie Hardware et la partie Software.

 Partie Hardware : C’est la maquette composée de charges et de Mosfets (un


transistor à effet de champ à grille isolée).

 Partie Software : C’est d’une part l’automatisation de tous les tests grâce à l’outil
CANoe et d’autre part le choix de « l’output » et la charge à travers la commande des
relais.

La figure ci-dessous est un schéma explicatif de notre solution :

Figure 7 : Vu global de la solution

1.15. Etapes de réalisation


Pour réaliser notre projet, nous avons suivi les étapes suivantes :

 Automatiser la partie HS des Outputs.

 Recensement des valeurs des charges nécessaire, à l’ensemble des tests.

16
 Étude d’une architecture optimale permettant de retrouver l’ensemble des valeurs
des charges nécessaires avec le minimum de coût.

 Étude de la commande du banc de charge qui devrait être pilotable par l’outil
d’automatisation CANoe.

 Étude de dimensionnement des ailettes de refroidissement nécessaires aux charges


de puissance.

 Conception et réalisation du banc de charge.

 Développement des scripts d’interfaçage pour la commande du banc par CANoe.

 Validation de la solution réalisée.

1.16. Conclusion
Dans ce premier chapitre, nous avons présenté le cadre général de notre projet de fin
d’étude qui s’est déroulé au sein d’ARDIA en introduisant cette entreprise. Ensuite, nous avons
introduit notre projet, notre problématique ainsi que les notions de base. Puis, nous avons
présenté la méthodologie du travail et réalisé l’étude et la critique de l’existant. Enfin nous
avons proposé notre solution. Dans le prochain chapitre, nous présenterons notre architecture
Hardware et Software à concevoir et qui nous permettra d’avoir une gamme variée de courant
de sortie pilotable automatiquement.

17
Chapitre 2 :
Architecture et Technologie utilisées

18
2.1. Introduction
Dans ce chapitre, nous allons présenter la procédure qui nous à mener à atteindre notre
objectif qui est la réalisation d’une maquette permettant d’avoir des valeurs de courant
satisfaisant le cahier des charges et que nous pouvons piloter automatiquement. En effet, notre
solution se décompose en deux parties : la partie Hardware et la partie Software.

2.2. Hardware
Au cours du processus de la conception de notre solution, et en suivant les exigences
de Ardia, nous avons envisagé deux autres solutions que nous avons éliminé, en consultant les
responsables du projet, suite à des simulations non concluantes. Dans cette section, nous allons
présenter la partie Hardware de ces différentes solutions tout en justifiant nos choix.

Solutions envisagées

2.2.1.1. Matrice de résistance

Dans un premier lieu nous avons étudié la possibilité d’établir une matrice de
résistance. Un ensemble de résistance peut être branché en série ou en parallèle selon la valeur
du courant voulu. Les calculs sont très compliqués et imposent un grand nombre de résistances
et de relais à commander.

Figure 8 : Matrice de résistances.

19
Cette solution n’a pas été adoptée car elle a beaucoup d’inconvénients qui sont les
suivants :

Limite de la solution :

 Les valeurs de courant restent figées dans une certaine marge.

 Marges de modification des valeurs de courant limitée.

 Encombrement du banc de charge vu le grand nombre des résistances.

 Un grand nombre de relais à commander.

 Solution couteuse.

2.2.1.2. Hacheur série

Pour notre deuxième essai, nous avons proposé la conception d’un Hacheur série, soit
en d’autres terme d’établir une charge électronique variable.

Principe de fonctionnement : Nous avons pris comme tension d’entrée l’output du


calculateur BNS avec un filtre RLC, un Mosfet qui fonctionne dans le régime de commutation
avec une fréquence de hachage 20 kHz et des charges selon le type avec une diode de roue libre
pour la charge inductive afin d’éviter la discontinuité du courant inductif. Nous avons aussi eu
recours à une inductance pour lisser le courant et à une capacité qui a pour but d’évacuer le
courant inductif de l’inductance de lissage.

La figure c’est dessous illustre le schéma de deux Hacheurs en cascade:

Figure 9 : Simulation d’un hacheur série

20
Simulation : Afin de bien dimensionner notre hacheur nous avons eu recours à des
simulations pour confirmer tous les calculs faits auparavant. Nous avons fait les simulations
avec PSIM qui est un logiciel de simulation de circuit électroniques.

Les simulations ont été bénéfiques afin de fixer la marge de courant désirée et d’étudier
le régime transitoire. Nous avons quatre cas possibles soit des sorties PWM (La modulation de
largeur d'impulsions) ou des sorties continues constants et pour les charges soient des charges
inductives ou des charges résistives.

Limite de la solution : Le Hacheur a donné le résultat voulu pour la tension d’entrée


continue constante et non pas pour la tension carrée qui a causé une déformation de courant
comme l’illustre la figure suivante :

Figure 10 : Simulation de courant avec entrée PWM.

Solution Adoptée
Pour notre solution adoptée, nous avons étudié le fonctionnement du Mosfet dans son
régime linéaire et avec un courant de puissance. Ce fonctionnement n’est pas conventionnel
dans l’électronique de puissance. La commande de Mosfet nous donne la possibilité de changer
les valeurs de courants et d’avoir tout un intervalle qui s’étale de zéro jusqu’à douze ampères.

21
Figure 11 : La maquette proposée avec charge R-L.

2.2.2.1. Principe de fonctionnement

Nous avons comme tension d’entrée l’output des calculateurs ensuite branchés à la
charge désirée. Notre objectif est de contrôler le courant qui circule dans la charge. En effet,
nous commandons la tension Vgs du Mosfet pour obtenir un courant Id.

Puisque nous avons utilisé le Mosfet dans le régime linéaire et avec un courant qui
peut atteindre les douze ampères, il risque de s’échauffer. D’où nous avons décidé d’utiliser
trois Mosfets en parallèles afin de diviser le courant en trois. En plus, nous avons implémenté
un radiateur bien dimensionné avec un ventilateur pour bien dissiper les chaleurs et garder la
température de Mosfet dans son intervalle de fonctionnement.

2.2.2.2. Calcul de marge de courant

A partir du plan de test, nous avons calculé les différents niveaux de courant à tester
et fixer l’intervalle dans lequel nous allons travailler. Comme indiqué auparavant dans les plans
de test, il faut connecter une valeur de charge bien déterminée.

De même, d’après ces plans pour une tension de 12V, la plus petite valeur égale à 1Ω
et pour une tension de 24V, la petite valeur égale à 2Ω. D’où Imax=12A.

22
Pour atteindre cette valeur de courant (12A), nous avons choisi une seule résistance
qui est adéquate pour le deux tension 24V et 12V qui est égale de 1Ω et sa puissance est égale
à 288Watt. Comme entre temps le plan de test a changé, et le courant de sortie a été fixé à 9A,
une résistance de 220W sera plus que suffisante.

Figure 12 : Résistance de puissance

2.2.2.3. Simulation

Afin de bien dimensionner notre solution, nous avons eu recours à des simulations
pour confirmer tous les calculs faits auparavant. L’entreprise Ardia nous a proposé d’utiliser le
logiciel Multisim qui est un logiciel de simulation de circuits électroniques avec approche
composant.

Les simulations ont été bénéfiques afin de fixer la marge de courant désirée et le
calibrage des tensions de la commande de Mosfets.

Les résultats ci-dessous illustrent chaque tension de commande Vgs la valeur de


courant correspondante.

23
Les simulations que nous avons réalisées ont générées les résultats que nous pouvons
voir ci-dessous.

 Pour Output égal à 24V constant

 Avec un Vgs=3V Id=0A puisque Vgs<Vgsth

Figure 13 : courant Id(Vgs=3v) avec Vout=24V DC.

 Avec un Vgs=4.5V Id=7.8A

Figure 14 : courant Id(Vgs=4.5v) avec Vout=24V DC.

24
 Pour Output égal à 24V PWM

 Vgs=4V Id=1.3A

Figure 15 : courant Id(Vgs=4v) avec Vout=24V PWM.

 Vgs=4.5V Id=7.4A

Figure 16 : courant Id(Vgs=5v) avec Vout=24V PWM.

25
 Pour Output égal à 12V constant

 Vgs=4V Id=1.3A

Figure 17 : courant Id(Vgs=4v) avec Vout=12V DC.

 Vgs=4.5V et Id=11.4A

Figure 18 : courant Id(Vgs=4v) avec Vout=12V DC.

26
 Pour Output égal à 12V PWM

 Vgs=4.5V Id =7.5A

Figure 19 : courant Id(Vgs=4.5v) avec Vout=12V PWM.

 Vgs=4V Id=1.3A

Figure 20 : courant Id(Vgs=4v) avec Vout=12V PWM.

2.2.2.4. Etude thermique

Les Mosfets, qui fonctionnent selon le régime linéaire, sont schématisés par des
résistances variables, d’où nous avons une répartition quasi égale entre les charges et les
Mosfets. Puisque nous avons une puissance totale maximale de l’ordre de 240W, la puissance
dissipée dans les trois Mosfets est égale à 120W, donc à 40W pour chacun.

27
Le schéma thermique équivalent de notre solution est illustré dans la figure suivante :

Figure 21: Schéma équivalent de la solution

Pour cela, un calcul de la dissipation de chaleur au niveau du Mosfet est mis en place.
Ainsi, nous proposons de dimensionner le radiateur et de la ventilation forcée à incorporer pour
évacuer cette chaleur qui est fixée à 120W maximum.

 Radiateur

Nous avons comme température maximale de la jonction du Mosfet 175°C et


température ambiante 25°C avec une résistance thermique jonction-ambiante
Rth(J_A)=62°C/W. Ce qui nous permet de calculer la puissance maximale que peut dissiper ce
Mosfet avant d’être grillé.
𝑇𝑗𝑚𝑎𝑥−𝑇𝑎𝑚𝑏
P= =2.4W
𝑅𝑡ℎ

D’où il est claire que la puissance qui offerte par le mosfet sans dissipateur thermique
n’est pas possible pour notre solution. Donc, il nous faut un radiateur, son schéma thermique
est comme suit :

Figure 22: Schéma électrothermique

28
Les résistances thermiques offertes par le Datasheet de Mosfet est :

 Résistance thermique entre le Case et Sink Rth(C_S)=0.5°C/W

 Résistance thermique entre le Case et Jonction Rth (J_C)=2.5°C/W


𝑇𝑗𝑚𝑎𝑥−𝑇𝑎𝑚𝑏
 Résistance thermique du radiateur Rth= − 𝑅𝑡ℎ(𝐶𝑆) − 𝑅𝑡ℎ(𝐽𝐶)
𝑃

Rth(Radiateur)=0.8°C/W

D’où nous avons choisi ce radiateur dans la figure ci-jointe :

Figure 23 : Radiateur

 Ventilateur : Puisqu’il faut éviter que la jonction du Mosfet n’atteigne sa température


maximale nous avons opté pour un ventilateur. Ce ventilateur a pour rôle d’évacuer la
chaleur et de baisser la température de 30°C. Pour atteindre cet objectif, nous avons
fait les calculs nécessaires qui nous permettent de choisir un ventilateur qui convient à
notre besoin toute en chassant le fait que le critère de choix soit le débit d’air.

29
Nous avons deux équations fondamentales qui nous permettent de calculer le débit
d’air :

W = Cp ∗ M ∗ ΔT
{ }
𝑄 =𝑀∗𝜌

Avec Cp : La capacité calorifique de l’air. Cp=0.27 Wh 𝑘𝑔−1 𝐾 −1

M : Masse d’aire brassé.

𝜌 : Densité d’air. 𝜌 = 1.225 𝑘𝑔/𝑚3

ΔT: Différence de température entre la jonction du Mosfet et l'extérieur.

Q : Débit d’air.

Ces deux équations nous donnent :


𝑊 120
Q= 𝐶𝑝 ∗ 𝜌 ∗ ΔT = = 11𝑚3 /h
0.3 ∗ 1.225 ∗ 30

Comme il s'agit d'un dispositif relativement aéré, nous considérerons arbitrairement


que le débit d'air est réduit de 25%. Le débit à l'air libre du ventilateur devra donc être de :
11
Q= =14,5 𝑚3/h
0.75

D’où le ventilateur choisi fonctionne avec une tension 24V DC et une puissance égale
à 2.64W et un débit d’air 14,5 𝑚3 /h

Figure 24: Ventilateur

Dimensionnement des composants


2.2.3.1. Transistor Mosfet

Pour le choix de nos Mosfets, nous devons déterminer la tension maximale qu’ils
devront supporter, ainsi que la résistance RDS-On.

30
Notre montage est un montage avec une tension d’entrée de 24V donc la tension
maximale à leurs bornes ne dépassera pas les 24V. Le courant maximal des tests est de 12A.
Par sécurité, nous prendrons un courant maximum de 17A. Le dernier critère qui intervient est
la Rdson du Mosfet. Comme le Mosfet sera destiné à travailler en régime linéaire, le RDS-On
ne sera plus un critère de choix important, mais tout le contraire. En effet, le Mosfet de la plus
mauvaise qualité nous conviendra, mais par contre nous surveillerons sa température car il est
amené à s'échauffer.

 Voici la référence et les caractéristiques de transistor retenu:

IRFZ24N :
60V-17A , Rdson=0.1Ω

 Calculs des pertes théoriques dans les Mosfets :

La moitié de la puissance va être dissipé dans la charge et le reste dans le Mosfet

P=RDS-On.I²=0.1*12²=14,4W

2.2.3.2. Bobine

Nous avons eu recours à une charge inductive suite à la demande vue dans le plan de
test et donc nous avons choisi une bobine d’inductance : L=50uH /15A pour donner l’aspect
ondulatoire au courant.

2.2.3.3. Diode de roue libre

Pour le dimensionnement de la diode de roue libre, nous devons nous servir du courant
nominal et trouver une diode normale sans que nous ne nous préoccupions de la chute de tension
puisque notre but est la dissipation de l’énergie. Nous avons donc choisi une diode avec ces
caractéristiques :

If= 2A, VRRM=50V

2.2.3.4. Diode de protection

En cas de rupture brusque de la commande Vgs le Mosfet va s’ouvrir rapidement, et


comme la résistance a une faible composante selfique, la diode protègera le Mosfet.
𝐼𝑛
Nous avons choisi Id(Av)=10=1.2A

31
2.2.3.5. Diode zener

Afin de limiter la tension de commande nous avons choisi de travailler avec une diode
zener 15V.

2.2.3.6. Relais

Afin de connecter l’output et la charge désirée nous avons fait la liaison via des relais.
Pour cela, nous avons choisi des modules de relais de huit relais avec un temps de commutation
qui est de l’ordre de mS.

Figure 25 : Module de relais.


2.2.3.7. Démultiplexeur

Pour la partie commande, nous avons une trentaine d’outputs à commander et pour
résoudre une contrainte de nombre de câblage avec VTSystem, nous avons opté pour la solution
de démultiplexeurs pour commander les outputs et les charges. Du coup, les sorties des
démultiplexeurs sont reliées à l’entrée des relais.

Pour les outputs, nous avons travaillé avec deux démultiplexeurs 16 sorties de
référence HEF4515 et pour les charges nous avons choisi un démultiplexeur 8 sorties de
référence 74HC138.

32
Ces multiplexeurs sont activés à l’état bas pour exciter les relais.

Figure 26 : Branchement de démultiplexeur avec les relais.

2.3. Software
CANoe
CANoe [5] est un outil pour le développement, le test et l'analyse des réseaux de
calculateurs entiers ainsi que de calculateurs individuels. Il assiste les concepteurs de réseau,
les ingénieurs de développement et de test des équipementiers et les fournisseurs tout au long
du processus de développement et de la planification à la mise en service de systèmes répartis
entiers ou de calculateurs individuels.

Au début du processus de développement, CANoe est utilisé pour créer des modèles
de simulation simulant le comportement du calculateur. Au cours du développement de cette
carte embarquée, ces modèles servent de base à l’analyse, aux tests et à l’intégration des
systèmes de bus et des calculateurs. Cela permet de détecter rapidement les problèmes et de les
corriger. Les analyses graphiques et textuelles des fenêtres sont fournies pour évaluer les
résultats.

Il est connecté via un câble Ethernet à l'aide d'un adaptateur spécial, capable de
fonctionner en temps réel avec le protocole Ethernet. En plus, l’ordinateur sous CANoe
nécessite uniquement un port Ethernet; aucun matériel informatique spécial n'est nécessaire.

33
CANoe contient le jeu de fonctions de test pour une exécution facile et automatisée
des tests. Il est utilisé pour modéliser et exécuter des tests séquentiels séquences et générer
automatiquement un rapport de test.

Dans notre cas on a utilisé CANoe pour plusieurs raisons :

 Tester notre maquette avec des tests unitaires.

 Écrire les tests avec CAPL Browser (contenu dans CANoe).

 Commander le VTSystem.

 Récupérer les résultats des tests.

VTSystem

Le VTSystem [6] est un système matériel modulaire qui est entièrement contrôlé par
CANoe.

Ce système a plusieurs fonctionnalités :

 Il permet de contrôler les entrées sorties du calculateur.

 Il permet de mesurer et de traiter les signaux de sortie du calculateur (par exemple en


moyenne, les valeurs effectives ou paramètres PWM).

 Les modules VT peuvent également générer plusieurs erreurs électriques, par exemple:
court-circuit, circuit ouvert...

Cet outil peut être composé de plusieurs modules selon le besoin de l’utilisateur.

Voilà la présentation de trois modules avec lesquels nous avons travaillé :

VT7001 : Le module d'alimentation VT7001A est utilisé pour alimenter les entrées
d'alimentation d'un calculateur. Le module contrôle une ou/et deux alimentations externes et
fournit leur puissance de sortie au calculateur. Il mesure le courant et la tension de la puissance
fournie. Il est capable de générer plusieurs situations d’erreur (par exemple, court-circuit). En
plus, ce module contient également une alimentation interne générant une tension
d'alimentation pour le calculateur à tester à partir de la tension d'alimentation du système VT.

34
VT2516 : Le module numérique VT2516A est connecté à un maximum de 16 entrées/
sorties principalement numériques à un calculateur. Principalement utilisé numériquement
signifie que les signaux ont deux états. Ce module offre plusieurs fonctionnalités pour vérifier
le comportement du calculateur vis-à-vis de ces entrées/sorties du calculateur, par exemple
mesurer un signal de sortie numérique du calculateur (y compris PWM) et de la sortie du
calculateur Tension ou délivrer un signal logique. Dans notre cas, nous avons travaillé avec le
VT2516 afin de commander les Mosfets.

VT2848 : Le module VT2848 peut gérer jusqu'à 48 entrées ou sorties numériques.


Les sorties peuvent également être chargées avec des courants pour commuter des relais, par
exemple. Les niveaux de tension d'entrée sont choisis de telle sorte que les signaux des unités
de contrôle puissent être traités directement. Cependant, le module peut également être utilisé
pour mesurer ou contrôler d’autres signaux numériques, tels que ceux nécessaire pour le
contrôle dans un banc d’essai. Dans notre cas, nous avons travaillé avec le VT2516 afin de
commander les démultiplexeurs.

Analyse et spécifications des besoins


2.3.3.1. Besoins fonctionnels

Notre système doit offrir à ses utilisateurs les besoins fonctionnels suivant :

 Le choix de la fonctionnalité selon les besoins de testeur en termes de configuration de


système et des tests demandés.

 Configurer de VTSystem.

 Choisir les tests à passer.

 Récupérer un rapport détaillé.

2.3.3.2. Besoins non fonctionnels

Les besoins non fonctionnels sont les besoins implicites auxquelles le système doit
répondre. Parmi eux on peut citer :

 L’utilisabilité : L’interface de l’application doit être suffisamment claire pour que


l’utilisateur puisse l’exploiter sans difficultés.

 La fiabilité : Les données générer par cette application doivent être fiable.

35
 La performance : L’application doit avoir le maximum de performance afin de
satisfaire les besoins de l’utilisateur.

 La disponibilité : Cette application doit être fonctionnelle pour être utilisée à


tout moment et à tout endroit où l’utilisateur se trouve.

 L’ergonomie : L’application doit être facile à utiliser et ses interfaces doivent être
enchaînées simplement et logiquement.

2.3.3.3. Diagramme de cas d’utilisation global

La figure suivante illustre le diagramme des cas d’utilisation global de l’application.


Il comprend l’utilisateur ainsi que ses fonctionnalités.

Figure 27 : Diagramme de cas d’utilisation global.

Ce dernier est un graphe qui permet d'identifier les possibilités d'interaction entre le
système et le testeur. En effet, il donne une vision globale du comportement fonctionnel de
notre futur outil d’automatisation.

2.3.3.4. Analyse des diagrammes de séquences raffinées

Dans cette partie, nous allons décortiquer notre système en abordant les cas
d’utilisations étape par étape.

 Activer VTSystem

Pour activer VTSystem il faut :

 Ouvrir CANoe

36
 Se diriger vers l’onglet Hardware

 Cliquer Channel usage

 Sélectionner rubrique extensions

 Choisir VTSystem

 Cliquer Ok pour confirmer la configuration

Résultat : Message retour VTSystem Connecté

Figure 28: Diagramme de séquence Activer VTSystem.

 Choisir un test :

Le but de cette étape est de choisir un test. Afin de choisir les tests à passer il faut :

 Se diriger à l’interface test setup

 Cocher les tests désirés

 Cliquer sur le bouton Start

37
Figure 29 : Diagramme de séquence Choisir un test

 Récupérer le Rapport

Pour connaitre les résultats :

 Suivre le passage des tests sur l’interface Trace

 Enregistrement du rapport détaillé dans le dossier courant

38
Figure30 : Diagramme de séquence Récupérer rapport

2.4. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons étudié en détails les fonctionnalités de notre solution
dans ces deux paliers, à savoir Hardware et Software. En plus, nous avons dimensionné les
composants utilisés ainsi que les simulations de la solution proposée. Le chapitre suivant sera
consacré à la mise en place de notre solution et à la présentation de la phase de test.

39
3. Chapitre 3:
Réalisation

40
3.1. Introduction
Dans le cadre de l’implémentation d’une solution d’automatisation qui sera intégrée
dans la validation de tout le système, il est impératif de la tester dans un environnement de test.
Ce chapitre sera alors consacré à la mise en place de la solution ainsi que les différents tests à
faire.

3.2. Environnement du travail


Afin de réaliser notre solution, nous avons eu recours à des ressources matérielles et
logicielles. L’ensemble des ressources matérielles que nous avons utilisées dans le cadre de
notre projet sont comme suit :

 Ordinateur (4 Go RAM, intel i5,windows 10 64 bits)

 VTSystem

 Banc de charge

Les ressources logicielles que nous avons utilisées sont :

 CANoe

 Multisim

 PSIM

3.3. Maquette de test


Le test de la maquette se décompose en deux parties :

 Tester la partie Puissance : Afin de vérifier le bon fonctionnement de notre


maquette, nous avons développé un script qui permet de faire le calibrage des
Mosfets après la mise en place de la maquette.

41
 Tester la Partie Commande : Commander tous les Outputs et charges par la
commande des relais à travers les démultiplexeurs. Pour cela, après avoir câblé
le VTSystem avec le démultiplexeur (Alimentation, Enable, Entrées), nous
avons écrit les fonctions nécessaires avec CAPL pour commander le
VTSystem qui va à son tour commander les démultiplexeurs comme l’indique
la figure ci-dessous :

Figure 31 : Câblage partie Commande

 Pour tester cette partie nous avons développé une interface avec CANoe qui
nous donne la possibilité de vérifier le bon fonctionnement de la commande.

42
La figure ci-dessous illustre l’interface de test de la partie commande :

Figure 32 : Interface partie commande

3.4. Test unitaire


Afin de tester les procédures et les fonctions développées avec CAPL nous avons eu
recours à faire des tests unitaires. Afin de bien comprendre la démarche suivie, voici un test que
nous avons réalisé. La figure ci-dessous présente le plan du test à faire :

Figure 33 : Exemple plan de test

43
Pour réaliser ce test, il faut choisir les paramètres indiqués dans le plan et voir le
résultat. Voici l’interface qui permet de choisir les paramètres et voir le résultat du test :

Figure 34 : Interface de test unitaire

3.5. Solution complète


Après avoir testé toutes les parties de la solution proposée, nous allons présenter toute
la solution et la démarche pour faire une campagne de test automatique.

Dans un premier lieu, nous avons développé les tests des outputs avec ses différents
morceaux :

 Le Setup qui permet d’activer l’output en fixant ses paramètres d’après le plan.

 Le SetVal qui permet de faire une mise à jour d’un paramètre de l’output.

 Les paramètres du service GetVal qui permet de recevoir les caractéristiques


de l’Output (Le niveau de courant, fréquence, rapport cyclique etc).

44
Dans un deuxième lieu, nous avons réalisé l’interface XML qui permet de choisir les
tests à faire. La figure ci-dessous illustre l’interface des tests développés :

Figure 35 : Interface ensemble des tests


Enfin, nous avons configuré le rapport généré à la suite de la fin de passage de test où
nous pouvons choisir les paramètres à afficher dans le rapport et l’emplacement de ce dernier.

La figure ci-dessous indique la configuration du rapport :

Figure 36 : Configuration du rapport

45
3.6. Scénario de test
Pour faire un passage de test automatique, il faut tout d’abord activer le VTSystem en
reliant le CANoe(Ordinateur) et VTsytem par un câble ethernet comme indique la figure ci-
dessous :

Figure 37 : Activation du VTSystem

Après, il faut choisir les tests à réaliser en cochant les différents tests à passer selon le
besoin du testeur. Par exemple, nous pouvons passer tous les tests d’un seul coup ou nous avons
aussi la possibilité de choisir un test bien précis. Une fois les tests sont choisis, il faut exécuter
et attendre le résultat dans un rapport.

46
Comme indique la figure ci-dessous indique les tests à choisir et l’exécution :

Figure 38 : choix des tests et exécution

Enfin, lancer les tests et récupérer le rapport des tous les tests. Voici un exemple de
résultat d’un test dans la figure ci-dessous :

Figure 39 : Exemple de résultat de test dans un rapport

3.7. Conclusion
Tout au long de ce chapitre nous avons présenté l’environnement de travail de notre solution et
les différentes parties de la solution réalisée. En plus, nous avons présenté un scénario de test
dans ce dernier tout en assurant les besoins fonctionnels et non fonctionnels du projet.

47
Conclusion générale
Le travail que nous avons effectué s’inscrit dans le cadre de l’automatisation des tests
de validation un niveau du département Validation au sein de l’entreprise ARDIA afin de
construire un banc de charge pilotable automatiquement.

Après une étude approfondie du contexte du système déjà existant, nous avons réussi
à intégrer la partie d’automatisation manquante dans le projet BNS afin d’améliorer les services
fournis. En effet, la réalisation de ce travail a permis :

 D’épargner du temps et de l’effort pour les tests manuels

 De limiter les défaillances en minimisant l’intervention humaine

 De mettre en œuvre des nouvelles technologies

Par ailleurs, ce projet de fin d’études nous a été très bénéfique, aussi bien au niveau
technique qu’au niveau professionnel. En effet, nous avons eu l’occasion d’enrichir notre base
de connaissances sur les technologies utilisées dans l’électronique de puissance ainsi que dans
l’automatisation des tests avec CANoe.

Un autre aspect qui est lui aussi important de notre expérience, était l’esprit d’équipe.
Nous avons appris que l’électronicien, ingénieur ou chercheur, doit interagir avec des domaines
qui ne touchent pas forcément qu’à sa spécialité : cette synergie contribue à l’enrichissement
de nos connaissances.

L’expérience au sein du cadre professionnel d’ARDIA complète notre formation en


théorique en génie électrique et nous initie à la prise de décision devant les choix techniques
des systèmes électroniques, l’automatisation des test et les moyens à mettre en œuvre pour
satisfaire les besoins des utilisateurs. En effet, ce rapport a clôturé notre cycle de formation et
nous a procuré d’excellentes opportunités pour nous exercer sur les techniques de recherche,
d’analyse et de programmation et nous a permis de mettre en pratique nos connaissances
théoriques acquises au cours de notre cursus au sein de l’École Nationale d’Ingénieurs de Tunis.

Finalement nous envisageons comme perspectives de notre projet la réalisation une


carte PCB pour la maquette. Nous pouvons aussi intégrer les outputs LS à tester. En plus, nous
pouvons généraliser cette solution avec d’autres produits que le BNS.

48
Références bibliographiques
[1]: https://www.actia.com/fr/solutions/gestion-electronique-du-vehicule/calculateurs-
instrumentation-afficheurs

[2]: https://www.actia.com/fr/groupe/histoire

[3] : http://www.Ardia.com.tn/index.php/qui-sommes-nous/presentation

[4]: J. Radatz, A. Geraci, and F. Katki, “IEEE standard glossary of software engineering
terminology,” IEEE Std, vol. 610121990, no. 121990, p. 3, 1990.

[5]:https://assets.vector.com/cms/content/products/canoe/canoe/docs/Product%20Information
s/CANoe_ProductInformation_EN.pdf

[6]:https://assets.vector.com/cms/content/products/vtsystem/Docs/VTSystem_ProductInforma
tion_EN.pdf

49
ANNEXE 1 : Datasheet IRFZ24

50
51
52
Annexe 2: Datasheet 74HC138

53
54
55
56
57
Annexe 3 : Datasheet HEF4515B

58
59
60
61
62
63
64
65
66
67
68
Résumé

Le processus de passage manuel des tests qui requiert des bancs de charge atteint une
vingtaines de jours. C’est dans ce cadre que s'inscrit notre projet de fin d'études dont l'objectif
est la réalisation d’un banc de charge pilotable automatiquement. La solution vise à automatiser
le processus de passage des tests et de minimiser sa durée. La solution est composé de deux
sections la première est la réalisation du banc de charge dont la partie puissance (Charges,
Mosfet) et la partie commande (VTSystem, Relais).La deuxième est l’automatisation des tests
à l’aide de l’outil « CANoe » .Cette solution permettra aux utilisateurs de choisir les tests via
une interface graphique et de générer automatiquement les rapports.

Mots-clés : Automatisation, Test, Banc de charge, CANoe, VTSystem

Abstract

The process of manually passing tests that requires load banks reaches a duration of twenty
days. It is within this context that our end-of-studies project, which consists in building an
automatically controllable load bench. The solution aims to automate the process of passing
tests and minimize its duration. The solution consists of two sections, the first is the realization
of the load bank whose power part (Charges, Mosfet) and the control part (VTSystem, Relay)
.The second is the automation of the tests with the help of the "CANoe" tool. This solution gives
as a final product a graphical interface to pick the tests to pass and automatically retrieve a
detailed report.

Key words: Automation, Test, Load Bank, CANoe, VTSystem

‫ملخص‬

‫ في هذا اإلطار يتنزل مشروعنا لختم‬.‫إن مسار اإلنتقال اليدوي لإلختبارات يتطلب تحميل منصات لمدّ تصل الى ما يقارب العشرون يوما‬
.‫ ويتمثل الحل في أتمتة المسار اإلنتقالي لإلختبارات وخفض مدّته‬.‫الدراسات الذي يهدف الى صنع منصة قابلة للتحكم فيها بصفة آلية‬
‫ يتم تحميل المنصة في جزئيها القوي‬: ‫ المستوى األول‬- :‫"( وويكمن الحل في مستوين‬MOSFET"‫األحمال‬،) ‫و‬
‫"(الطلب‬VTSystem"‫مرحل كهربائي‬،). ‫ويكمن المستوى الثاني في أتمتة اإلختبارات بواسطة أداة‬."CANoe" . ‫هذا الحل يعطينا‬
‫منتوجا نهائيا وهو "واجهة رسومية" تهدف الى اختيار اإلختبارات واستعادة تقرير مفصل بصفة ألية‬.

CANoe-VTSystem-‫ تحميل منصة‬-‫ اختبار‬-‫ أتمتة‬:‫كلمات مفاتيح‬