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14/11/2018

INTRODUCTION A LA
TRIBOLOGIE

• Aspects théoriques (mécanique et thermique)


• Frottement
• Usure
• Lubrication
• Matériaux de friction, TRS et lubrification solide

Sophie EVE

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SALOMON : la tribologie est l'étude des surfaces en contact animées


d'un mouvement relatif.

• Le frottement : phénomène qui tend à s'opposer au mouvement d'une surface en contact par
rapport à une autre (effort tangentiel en sens contraire au déplacement).

• L'usure : une des conséquences du frottement, c'est-à-dire un endommagement de surface


constitué d'une perte de matière, qui ne peut pas être évitée, mais seulement réduite ou
contrôlée.

• La lubrification : séparation de 2 surfaces en mouvement par un film d'un matériau de


faible résistance au cisaillement (liquide, solide ou gazeux).

• Eventuellement l'adhérence

Système tribologique : ensemble composé d'éléments en interaction statique ou


dynamique, généralement organisé en fonction d'un but (transmission d'énergie,
étanchéité statique ou dynamique, freinage, guidage, etc.).

• les 2 corps principaux, soumis à des torseurs cinématiques (vitesse) et dynamiques (forces et
moments), limités aux couches superficielles, aux caractéristiques mal connues,
• l'interface (= "3ème corps"), soumis à des sollicitations mécaniques, thermiques et physico-chimiques,
• l'environnement, dont le rôle peut être déterminant dans le comportement du contact.

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Paramètres fonctionnels d‘un système tribologique

• Mode de contact : nature et géométrie du contact du contact


- contacts de type ponctuels  contact concentrés
- contacts linéiques  = "hertziens"
- contacts surfaciques
+ caractéristiques principales
+ dimensions : surfaces cinématiques

Paramètres fonctionnels d‘un système tribologique

• Charge (dynamique) de contact : ensemble des forces et moments auxquels est soumis le contact.

• Vitesse (cinématique) du contact : ensemble des vitesses et des moments cinétiques (C) appliqués au
contact.
Le déplacement pourra se faire par : - roulement,
-glissement,
- pivotement.
+ chocs.

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Paramètres fonctionnels d‘un système tribologique

• Etat des surfaces : - état de surface micro-géométrique, qui va définir l’aire de contact réelle
(rugosité, microaspérités,…),
- état de surface physico-chimique : interactions moléculaires interfaciales et
forces de surface, d’où l’aptitude à l'adhésion et au glissement, la réactivité de
surface avec environnement,…

• Environnement : - nature : liquide ou gaz, composition chimique,…


- température,
- réactivité : atmosphère oxydante ou réductrice,…

• Matériaux

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Aspects mécaniques et
thermiques du contact

Phénomènes physiques caractéristiques du fonctionnement


d'un système tribologique

• Résistance au déplacement : exprimée par le coefficient de frottement, qui crée des


contraintes au sein des solides.

• Energie thermique : plus de 95% de l'énergie dissipée dans le contact va se transformer en


énergie thermique, qui se dissipe dans le milieu ambiant et dans les deux solides
 leur échauffement.

• Modification du contact : sous l'action simultanée de la chaleur et de la pression, les


matériaux peuvent subir des modifications géométriques, des transformations superficielles,
des évolutions structurales, et le plus souvent des pertes de matière (USURE).

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Actions de contact = efforts et moments qu'ils


exercent l‘un sur l'autre au
niveau de leur surface commune

Soit deux solides S1 et S2 en contact en O suivant


une aire  dans le plan tangent (P) commun aux
deux solides.

Le torseur en O représentant l'action de S1 sur S2 :

R1/2 = () p(M) d


T1/2O =
M1/2 = () OM x p(M) d

1) Action de contact sans frottement : liaison idéale ou parfaite = pas de résistance au déplacement des
2 solides

R1/2 = () p(M) n2(M) d la résultante (« force de réaction ») est normale au


T1/2O = plan tangent commun
M1/2 = () OM x p(M) n2(M) d = cas limite idéal, approximation suffisante pour
un 1er calcul

Actions de contact

2) Action de contact avec frottement : liaison affectée d'une résistance passive au déplacement = loi
d'AMONTON-COULOMB

 la résultante R1/2 n'est pas portée par la normale au plan tangent commun : présence d’une composante
tangentielle qui s’oppose au déplacement.

n
R1/2

N1/2 
T1/2 R1/2 = N1/2 + T1/2
O
P

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Actions de contact

2) Action de contact avec frottement :

a) la vitesse de glissement de S1 par rapport à S2 est nulle en O : la force de poussée n’est pas
suffisante pour amorcer le glissement.
T1/2 appartient au plan tangent en O à S1 et S2, sa direction est inconnue

L'action de contact en O se trouve à l'intérieur d'un cône de demi-angle au sommet 0


= "cône d'adhérence"
tg 0 = µ0 = facteur de frottement "statique"

Actions de contact

2) Action de contact avec frottement :

b) la vitesse de glissement de S1 par rapport à S2 est non nulle en O : la force de poussée T1/2 permet
d’amorcer le glissement. T1/2 appartient toujours au plan tangent en O à S1 et S2, mais cette fois sa
direction est connue (parallèle à v1/2).

L'action de contact en O se trouve à l'intérieur d'un cône de demi-angle au sommet 


= "cône de frottement"
tg  = µd = facteur de frottement "dynamique" avec T1/2 = tg  N1/2 = µd N1/2

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Actions de contact

2) Action de contact avec frottement :

tg 0 = µ0 = facteur de frottement "statique"


tg  = µd = facteur de frottement "dynamique" avec T1/2 = tg  N1/2 = µd N1/2

En règle générale : 0 > 


µ0 > µd

Contraintes et déformations de contact

Du point de vue de leur géométrie, les contacts peuvent être divisés en 2 grandes familles :

- les contacts concentrés (de type herztiens) = contacts ponctuels ou linéiques


ex : roulements, engrenages, contacts roue/rail, contacts came/poussoirs dans les moteurs
thermiques,…
La détermination des champs de contraintes et déformations engendrées dans le contact relève
des calculs de HERZT.

- les contacts surfaciques : ex : freins, embrayages, paliers,…


La détermination des champs de contraintes et de déformations est plus délicate, à cause des
aberrations géométriques superficielles = aspérités réparties de manière discrète et aléatoire en
surface des solides
Les efforts à transmettre sont distribués sur un nombre réduit d'aspérités, d’où l’aire de contact
réelle = somme des aires élémentaires par lesquelles sont transmis les efforts. Les pressions
réelles de contact sont beaucoup plus élevées que les pressions apparentes calculées en tenant
compte de l'aire apparente.

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Cas général du contact herztien

Hypothèses de départ :
- 2 solides en contact dont les surfaces libres peuvent être décrites par des expressions du 2 nd degré de
type x² + y² + xy (éq d'une sphère),
- la force appliquée aux solides en contact s'exerce perpendiculairement au plan tangent commun,
- il n'y a pas de frottement entre les 2 solides,
- l'aire de contact après déformation est une portion de paraboloïde qui sera assimilée à sa projection
sur le plan tangent commun, ses dimensions étant négligeable par rapport aux rayons de courbure des
solides.

Lorsque la charge est appliquée, la déformation autour du point de contact crée une aire de contact  sur
laquelle se répartit l'effort.
HERZT a démontré que : -  est une ellipse de demi-axes a suivant OX et b suivant OY
- la répartition de la pression est ellipsoïdale.
X² Y² F
P (X,Y) = p0 1  avec p0 = 3 N
a ² b² 2 ab

Dimensions de l'ellipse de contact : a = m  3 FN (k1  k 2 )  et b = n  3 FN (k1  k 2 ) 


1/ 3 1/ 3

 2 r r   2 r r 
 1 2   1 2 
1  i ²
avec ki = et ri = rayon de courbure du solide i en O
Ei

Cas particulier du contact herztien sphère/plan

r1 = R, r2 = 0
et coef m = n = 1
Donc les 2 axes de l'ellipse de contact sont égaux
1/ 3
 3 
D’où l'aire de contact est un cercle de rayon : a = FN (k1  k 2 ) R 
 4 

La répartition de pression est :


r² 3 FN 1 6 FN 
p = p0 1  avec p0 = =  
a² 2 a ²    ²(k1  k2 ) R² 

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Cas particulier du contact herztien sphère/plan

Champ de contraintes (HUBER) : en coordonnées sphériques

1) en surface z = 0 : r,  et z sont des contraintes principales


- les points à l'intérieur du cercle de contact (r<a) sont soumis à une compression avec un maximum
p0 au centre du cercle (r=0), tel que z = p0 (contrainte normale)
1  2
en r = 0 r =  = - p0
4
1  2
M (TRESCA) = ½ (r + ) = - 4
p0

- les points appartenant à la circonférence qui limite le cercle de contact (r=a) sont soumis à une
tension radiale  = 0
1  2
r = - p0 = M
3
- à l’extérieur du cercle de contact (r>a), z = 0
et r et  tendent vers 0.

Cas particulier du contact herztien sphère/plan

Champ de contraintes (HUBER) : en coordonnées sphériques

2) sous la surface pour r = 0 (sur l’axe Ox)


La cission passe par un maximum M = 0.31 p0
pour z = 0.78a si pas de glissement,
pour z = 0.5a si glissement
D’où une forte influence de la force tangentielle
Le point de cission maximale sous la surface =
le point qui va initier la déformation plastique =
« point de HERTZ »

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Influence de la composante tangentielle

On a d’importantes modifications dans la répartition et l’intensité des contraintes en surface et dans les
couches superficielles.

1) La composante tangentielle est insuffisante pour déplacer les solides FT < µ0 FN

MINDLIN : contact ponctuel de 2 solides, constitués de matériaux de mêmes caractéristiques élastiques,


soumis à une force F ne s’appliquant pas normalement au plan tangent commun.
Selon les équations de l’élasticité, une composante tangentielle FT s’appliquant suivant Ox introduit en
surface dans le cercle de contact, une cission supplémentaire :

zx =
 moy = 1
avec moy =
FT
2 r² a ²
1

L’application de FT entraîne un déplacement dx du centre des sphères et de tous les points situés loin de la
zone de contact.
2 
dx = FT
4Ga

Influence de la composante tangentielle

D’après l’expression, zx   sur le cercle de contact (r=a)


MINDLIN suppose qu’un glissement se produit à l’interface dans la couronne de l’aire de contact où la
cission dépasse µ0 p(x,y) ou µ0 z
L’aire de contact et divisée en 2 zone suivant un cercle
de rayon a’ tel que :
a’<r<a zx = µ0 z : glissement local
0<r<a’ zx < µ0 z : contact statique

L’existence d’une composante tangentielle, même faible,


provoque le glissement d’une partie de l’aire de contact
exclusivement par déformation élastique, sans glissement
d’ensemble des 2 pièces
= glissement préliminaire
Ce glissement commence sur le bord extérieur de la zone
de contact, et peut être à l’origine d’endommagements
superficiels liés à l’adhésion et à la fatigue des surfaces.
Les déformations élastiques entraîne un déplacement relatif
dx et dz des 2 solides dans les plans tangentiels et normaux.
3(2  )   FT  
dx = 8Ga µFN 1  1  µ F  
  0 N 


dz = R

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Influence de la composante tangentielle

2) L'effort tangentiel est suffisant pour déplacer l'un des solides FT > µ0 FN

- La contrainte xx de traction, symétrique, sur la circonférence limitant le cercle de contact, n'est plus
principale et devient dissymétrique : compression à l'avant du contact, traction à l'arrière où
r = 2µ p0.

- La cission max (TRESCA max = ½ (1 + 2)) et la cission octaèdrique (VON MISES o = 1/6 ((xx -
yy)² + (yy - zz)² + (zz - xx)² + xy² + yz² + zx²) augmentent en intensité et leur répartition est
modifiée.
La cission max atteint la surface à x = 0.3b pour µ = 0.27,
la cission octaédrique est maximale (o = 0.553 p0) au bord du contact pour x=-a et µ = 0.5.

Thermique du contact

La génération de forces de frottement à l'interface de 2 solides en glissement est fondamentalement un


mécanisme de dissipation d'énergie. Cette énergie se dissipe sous forme thermique (95% à 98% selon
les autres, les % restants se dissipant sous forme mécanique (déformation, énergie vibratoire, arrachement
de débris d'usure,…).

Température superficielle : température TS atteinte par la surface au cours du glissement


TS = T0 + DTM + DTE

Avec T0 = température de l'environnement dans lequel le contact se produit,


DTM = échauffement moyen a l'équilibre thermique,
DTE = température éclair = échauffement local instantané des sommets des aspérités lors de leur
contact avec un flux thermique intense.

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Thermique du contact

Energie dissipée dans le contact : énergie mécanique générée à l’interface d’un contact glissant = travail
de la force de frottement : Ed = FT d = µ FN v t,
Soit en terme de puissance : P = µ FN v,
En rapportant à l’unité d’aire : puissance spécifique PS = µ p v (W/mm²)

Elévation de la température superficielle : 2 hypothèses : - la source est stationnaire,


- la source est mobile.

Thermique du contact

1) source stationnaire : on suppose que la chaleur est générée à l’interface de 2 solides de même
géométrie, et qu’il n’y a aucun échange thermique avec l’environnement. La chaleur diffuse donc à
partir de la surface est se répartie entre les solides.

La température atteinte après un temps t par un point P situé à une distance z de l’interface est :
2q t  z² dt
 (z, t) = e 4t t
 rc 0
Soit pour z = 0,  (0, t) = 2q t
 rc

Avec q = flux thermique pénétrant la surface (J.s-1 = W)


(densité de flux de chaleur à travers une surface(W.m-2)),
 = coefficient de diffusivité thermique (m².s-1) = /cr,
 = conductivité thermique (J.m-1.K-1),
c = chaleur spécifique ou capacité calorifique (J.kg-1.K-1),
r = masse volumique (kg.m-3).

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Thermique du contact

1) source stationnaire :

A l’équilibre thermique entre les 2 solides, on a 1 = 2


Et comme on considère qu’il n’y a pas d’échange avec l’extérieur, le flux thermique Q généré en surface
se répartit dans les 2 solides de telle manière que Q = q1 + q2  µpv = PS

Si on fait l’hypothèse classique que la température en surface des 2 solides est à la même en 2 points en
vis-à-vis, on retrouve la loi de VERNOTTE :
q1

1 r1 c1
q2 2 r2 c2

2µ p v t
Soit une température à l’interface donnée par :  =
π ( λ1ρ1c1  λ2ρ2c2)

Thermique du contact

2) source mobile : on suppose 2 solides de géométrie différente en mouvement l’un par rapport à l’autre,
et que la source de chaleur est l’un de ces solides.
L’équilibre global ne peut être atteint pendant le passage de la source de chaleur, du fait que l’élévation
locale de chaleur peut être très supérieure à l’élévation moyenne de température volumique. Le calcul
de l’élévation thermique est donc ramené à un problème de transfert thermique dans lequel la chaleur
générée par friction est représentée par une source thermique mobile se déplaçant sur la surface.

Nombre de PECLET : interprété comme le rapport entre la vitesse de déplacement de la surface et le coef.
de diffusivité thermique dans le solide :
va
Pe =
2

- si Pe < 0.1, la source de chaleur peut être considérée comme fixe. La distribution de chaleur est
symétrique par rapport à l’axe passant par la demi-longueur du frotteur, et le problème est traité en
régime établi de conduction (cf avant) ;
- si 0.1 < Pe < 5, l’une des surfaces se déplace relativement lentement par rapport à l’autre. On
assimile ce problème à celui d’une source mobile, et, pour un contact carré :
 = 0.946 qa et  = 1.122 qa
moyenne
 max

- si Pe > 5, la chaleur n’a pas le temps de diffuser sur une grande profondeur, c’est-à-dire que le flux
demeure près de la surface dans une très faible épaisseur. La température de ce petit volume
augmente très fortement, avec une température max à l’arrière du contact, avec, pour un contact carré
moyenne = 1.064 q a max = 1.6 q a
 v  v

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Frottement

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Lois de frottement

Les lois de base du frottement ont été énoncées par Léonard de Vinci, Amonton et Coulomb :
- la force de frottement est proportionnelle à la charge normale,
- la force de frottement est indépendante de la vitesse de glissement,
- la force de frottement est indépendante de l’aire apparente du contact.

Facteur de frottement : µ = µpot + µadh + µdef

Avec µpot = terme potentiel relié à l'effort nécessaire pour franchir les aspérités,
µadh = terme d'adhésion qui exprime la force nécessaire pour rompre les liaisons qui ont pou s'établir
entre les sommets des aspérités en contact,
µdef = terme de déformation qui exprime l'effort nécessaire à la déformation du matériau le plus mou
par les aspérités du matériau le plus dur, et la perte d'énergie qui en résulte.

Facteurs de frottement – ordres de grandeur

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Facteurs de frottement

1) Frottement des métaux : dépend beaucoup des conditions dans lesquelles s’effectue le contact.

- environnement (vide ou atmosphère inerte ou réductrice / milieu réactif),


- structure cristalline (µhexa < µCC < µCFC)  lubrifiants solides,
- température de contact (évolution des matériaux et de leurs propriétés (méca en autres)).

Facteurs de frottement

2) Frottement des céramiques : souvent utilisées sous forme de revêtement par déposition thermique
(dépôts généralement épais) ou sous forme gazeuse (dépôts minces)
= carbures, nitrures, borures, oxydes (purs ou mixtes), silicures, verres

Glissement à sec céramique / céramique : µ = 0.3 à 1

- facteurs environnementaux (réactions tribochimiques),


- comportement fragile ( uniquement des contacts roulants, ou en présence de lubrifiants ou de
fluides polaires).

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Facteurs de frottement

3) Frottement des polymères = résines phénoliques, PE, PP, résines acétates ou acryliques,
fluorocarbures, PA.

Frottement polymère/polymère, polymère/métal ou polymère/céramique = µ faible (0.1 à 0.5)

 Faible conductivité thermique  application limitée à vitesses réduites

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Usure

Endommagement des surfaces : usure

Le frottement est la cause principale de l’usure qui entraîne les effets suivants :
⁃ altération dimensionnelle des pièces
⁃ augmentation des jeux de fonctionnement
⁃ dégradation des caractéristiques superficielles

DV
C

B
A

O Temps

- OA : phase de rodage (ou d'incubation) = adaptation des surfaces.


- AB : phase d'utilisation normale = perte de matière faible et régulière.
- BC : mise hors service = usure exagérée due à des jeux importants, une lubrification inefficace, des
efforts trop élevés, un endommagement de surface, etc.

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Endommagement des surfaces : usure

- Adhésion : établissement de liaisons interfaciales entre les surfaces en contact, qui se manifeste
généralement par un transfert de matière d’une surface à l’autre, et peut produire un grippage
épidermique, voire la soudure des composants.
- Abrasion : due à l’action de particules dures libres ou liées à une des surfaces (aspérités), qui
vont agresser la surface par action e coupe ou de déformation.
- Erosion : provoquée par l’action de particules solides, liquides ou de vapeur animées par un fluide, et
qui viennent frapper les surfaces solides. Les contraintes développées lors de l’impact peuvent extraire
des particules de matière de la surface.
La cavitation est un cas particulier d’usure érosive, il s’agit d’une usure générée par l’implosion
de bulles de vapeur au voisinage de la surface.
- Déformation : provoquée par une sur-contrainte locale pouvant amener à dépasser la limite élastique,
et à la plastification de la surface.
- Fatigue de contact : se manifeste lorsque les couches superficielles des composants sont soumises
à des contraintes répétées ou alternées qui conduisent à l’amorçage de fissures
(sollicitations mécaniques ou thermiques). Des piqûres, fissures, écaillages et des
modifications structurales apparaissent alors.
Un cas particulier est la fatigue ou l’usure à petits débattements = fretting-fatigue ou fretting-usure.
- Usure tribochimique = tribocorrosion : pour un contact fonctionnant en environnement corrosif.
L’énergie dissipée dans le contact peut alors activée des phénomènes de corrosion et accélérer la
dégradation des surfaces.

Usure adhésive

L’usure adhésive se caractérise par des jonctions interfaciales qui s’établissent entre les aspérités des
surfaces en contact. Ces aspérités sont soumises à des contraintes locales élevées, elles subissent donc une
déformation élastique et plastique, qui rapproche les atomes et crée des liaisons interfaciales.

4 familles de liaisons principales :


- liaisons par accrochage mécanique et interpénétration des aspérités = cas du contact solide mou /
solide dur (élastomère / métal ou minéral) ;
- liaisons par transfert d’électrons à travers l’interface : produit une double couche de charges
électriques de signes opposés de part et d’autre de la surface, et donc des forces électrostatiques à
travers l’interface entre ces couches = cas du contact polymère / polymère ou polymère / métal ;
- liaisons basées sur l’adsorption chimique (liaisons primaires à courte distance de type métallique,
ioniques ou covalentes très résistantes), ou sur l’adsorption physique (forces secondaires à longues
distances de type Van Der Waals) ;
- liaisons avec diffusion : par échange d’atomes à travers l’interface = cas des contacts à température
élevée.

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Usure adhésive

Tourillon portant d’importantes traces d'usure, Pignon endommagé d'une boîte de vitesses de
en particulier d'usure adhésive avec des traces motocyclette - les surcharges appliquées sur la denture
d'arrachements caractéristiques ont fini par causer la rupture de plusieurs dents. Usure
adhésive avec arrachements et traces de grippage.

Dans l’usure adhésive, de la matière d'une pièce est transférée sur l'autre pendant le mouvement par
formation de liaisons forte en phase solide. L’usure adhésive est observée pour des métaux mutuellement
solubles, qui forment alors des liaisons par soudage ou par diffusion (« brasage »). Elle apparaît soit
progressivement si les matériaux sont adaptés, ou si non brutalement, conduisant à un grippage
épidermique, qui est la conséquence extrême du frottement (soudure totale des deux pièces).

L’usure adhésive est observée dans les contacts métal/métal secs, en cas de lubrification insuffisante ou
défaillante, ou encore lors de phénomènes transitoires (phases de démarrage, surcharges
occasionnelles,,…),…

Usure adhésive

Paramètres influençant l'usure adhésive :


- charge : charge critique au-delà de laquelle l'usure s'exagère
FN  1 / 2
par déformation plastique des aspérités : index de plasticité :  = >1  plastification
H R1 / 2

- vitesse de glissement : action sur T superficielle


 PS < 1 W/mm² pour frottement sec de matériaux de friction classiques
< 0.4 W/mm² pour frottement sec de céramiques
< 1.5 à 2 W/mm² pour frottement lubrifié

- température : affaiblissement mécanique général du matériau  favorise les jonctions interfaciales


 Ta = température critique d'adhérence (au-dessus la probabilité d'adhésion croît très rapidement)
Ta = 0.3-0.4 Tf pour un métal sur lui-même
0.35-0.5 Tf pour deux métaux différents
0.45-0.65 Tf pour deux oxydes
0.4-0.65 Tf pour un métal sur un oxyde

- nature et structure du matériau et son environnement : le contact entre matériaux naturellement


miscibles, l'accumulation de reliefs dans un sens parallèle à la direction du déplacement,
l'accumulation de matière devant les aspérités du frotteur (qui augmente l'aire réelle du contact), ou la
mise à nu des structures cristallines sans possibilité de repollution, favorisent le grippage.

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Usure adhésive

E  3/ 2
Index d'adhésion : = avec Wad = 1 + 2 + 12
Wad R1/ 2

avec R = rayon de courbure du sommet des aspérités


 = écart-type de la distribution des hauteurs des aspérités

Wad = 1000-3000 mJ/m² pour les métaux


100-500 mJ/m² pour les céramiques
100 mJ/m² pour les polymères

Risque d'adhésion important si  < 5

KWL
Modélisation de l'usure adhésive (formule d’ARCHARD) : DV =
H
Avec DV = perte de matière résultant de l'usure, exprimée en variation de volume
L = distance parcourue
W = charge appliquée
H = dureté du matériau le plus mou (par indentation)
K = coefficient d'usure (sans dimension, lié à la probabilité qu'une aspérité en contact produise une
particule d'usure)

Usure adhésive

Prévention de l'usure adhésive :

En termes de conception, on essaiera de limiter la pression et la vitesse pour éviter les déformations
plastiques locales et les échauffements, on favorisera l’évacuation de l’énergie dissipée dans le contact, et
on veillera à ce que la plus grande surface soit dure et lisse.

En termes de matériaux, on évitera les contacts direct métal/métal à sec, ou on choisira des couples de
matériaux n'offrant aucune possibilité de formation de liaisons résistantes (utiliser préférentiellement 2
matériaux différents).
L'utilisation de métaux de duretés trop voisines augmente l'aire de contact et les risques de grippage. Une
haute limite d'élasticité, une différence de dureté d'au moins 100 HV et des structures différentes limitent
les risques d'adhésion.
Les matériaux possédant une bonne conductivité thermique, une aptitude naturelle à former des films
réactionnels, et une structure cristalline hexagonale, résistent mieux à l’usure adhésive.

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Usure adhésive

Prévention de l'usure adhésive :

En atmosphère non oxydante, on pourra utiliser :

Couples de métaux compatibles


Acier Argent, Antimoine
Chrome Argent, Cadmium, Or
Molybdène Argent, Cuivre, Or, Palladium
Tungstène Argent, Cuivre
Argent Cobalt, Rhénium

Pour les métaux ferreux, les structures martensitiques, perlitiques ou bainitiques conviennent mieux que
les structures ferritiques ou austénitiques. Les traitements thermiques de durcissement sont
favorables (trempe, cémentation, nitruration,...).

On peut également métalliser les pièces (coussinets minces de métaux mous déposés sur un support dur),
en se méfiant de la fragilisation par l'hydrogène lors des dépôts électrolytiques

Usure abrasive

Il s’agit d’un déplacement de matière produit par des particules ou des protubérances dures qui glissent
contre la surface d'un solide.

On distingue : - l'abrasion à 2 corps = par un abrasif lié, c'est-à-dire que l'abrasif appartient à la surface
d'un des solides,
- l'abrasion à 3 corps = par un abrasif libre, c'est-à-dire des particules enserrées entre les 2
surfaces en contact.

L‘usure abrasive est une dégradation typique des systèmes télescopiques : tiges de vérins, broches de
machines-outils, certains paliers ...

Tourillon portant des stries typique d‘une usure Usure abrasive à trois corps nettement plus
par abrasion. L'arbre tournait dans un sévère, au niveau d'un joint d'étanchéité qui a
coussinet moins dur que lui, il s'agit donc d'une provoqué un point d'accumulation de débris
usure abrasive à trois corps. abrasifs.

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Usure abrasive

Le déplacement de matière se fait : - par cisaillement = par effet de coupe, avec formation de copeaux
- par déformation plastique

Paramètres influençant l'usure abrasive :


- dimension et morphologie de l'abrasif : l'intensité de l'usure augmente avec la taille des particules, les
angles aigus favorisent l'effet de coupe, alors que les particules arrondies favorisent la déformation.
- nature, dureté, quantité d'abrasif
- charge appliquée par l'abrasif sur la surface
- nature, structure et dureté du matériau subissant l'abrasion
- vitesse des particules : au-delà d'une vitesse critique, on a enlèvement de matière par effet de coupe
avec apparition de copeaux quelle que soit la forme des particules.

Modélisation de l'usure abrasive (la formule d’ARCHARD s’applique aussi a l’usure abrasive) :
KWL
DV =
H

Usure abrasive

Prévention de l'usure abrasive :


L'usure des matériaux purs est à peu près inversement proportionnelle à leur dureté  généralement on
diminue l'abrasion en augmentant la dureté superficielle sur une profondeur importante (par traitements de
surface et/ou écrouissage), en s’assurant que la dureté du matériau soit d’au moins 60% celle des
particules abrasives. Une dureté de surface importante permet en outre un émoussement des arêtes des
particules
+ une meilleure résistance à la corrosion donne moins de probabilité de détacher des particules d'oxydes
possiblement abrasives.
+ empêcher l'entrée des corps étrangers (bonne étanchéité, jeux plus petits que les particules abrasives,...),
et/ou évacuer les particules abrasives et les débris d'usure des zones de contact, ou les « enliser » en les
incrustant dans un coussinet « tendre », permet de diminuer la quantité d’abrasif présent dans le contact

Pour les métaux ferreux, on privilégie les structures martensitiques ou les alliages contenant un fort
pourcentage de phases dures (carbures ou nitrures), ainsi que les fontes et les aciers spéciaux, avec du
chrome augmentant la résistance à la corrosion. Les structures à gros grains de type austénite résistent
mieux à l'effet de coupe, les structures fines sont plus favorables pour limiter les effets de déformation.
Par ordre de résistance décroissante : fonte blanche traitée (type nitruration), fonte blanche à haute teneur
en chrome, aciers Hadfield (aciers austénitiques formant une couche martensitique dure par écrouissage),
aciers martensitiques, aciers bainitiques.

Certains polymères résistent bien à l'abrasion, car ils absorbent beaucoup d'énergie avant de se fragmenter.

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Usure érosive

L'érosion est une usure abrasive particulière, causée par des impacts de particules solides contenues dans
un fluide en mouvement ou par des particules liquides en milieu gazeux.
L'érosion diffère de l'abrasion car elle est corrélée avec l'énergie cinétique des particules qui créent des
petits cratères par déformation plastique du matériau sous l'effet du cisaillement. La perte de matière
résulte de la coupe ou des déformations alternées des aspérités formées par les impacts successifs.

Paramètres influençant l'usure érosive :


- taille, nombre, morphologie, masse et vitesse des particules (l'enlèvement de matériau est fonction de
l'énergie cinétique, donc de la masse et de la vitesse (au ²) des particules),
- angle d'impact : définit le faciès des endommagements observés : un faible angle d'impact provoque
un endommagement par effet de coupe, une incidence normale favorise un endommagement
par déformation.

Usure érosive

Paramètres influençant l'usure érosive :


- influence du matériau : la morphologie des dommages observés sera différente selon la nature du
matériau :
- pour un matériau ductile, on observe des rides annulaires très écrouies et cassantes, avec une
usure maximale pour des angles d'incidence de 20 à 30°
- pour des matériaux très dur et fragile, on ne trouve que des craquelures et l'usure augmente de
façon continue avec l'angle d'incidence (érosion max pour des particules en incidence normale).

Aube de turbine à gaz usée par érosion

Virole d'acier inoxydable (diamètre intérieur 110 mm, épaisseur environ 20


mm) usée par érosion. Dans cette pièce, provenant d'une usine de traitement
de gaz naturel, passait une conduite sous très haute pression emplie d'un fluide
corrosif chargé de particules abrasives. On observe des excavations
irrégulières, assez profondes (environ 10 mm), dont la surface est polie

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Usure érosive

Prévention de l'usure érosive :


- Quand l'angle d'impact est faible, le phénomène de coupe est important, la résistance du matériau
dépend très étroitement de sa dureté superficielle: il faut opposer à l'abrasif une surface plus dure
que lui et peu fragile. On peut aussi traiter les surfaces ou les revêtir de métaux ou alliages durs mais
le mieux est d'empêcher les impacts par tous les moyens possibles.

- Si l’angle d’impact est grand, l'usure est due à la déformation des surfaces et la résistance est liée à la
quantité d'énergie absorbée avant fissuration : un matériau moins dur mais plus tenace peut fort bien
résister.
En érosion par impact comme en abrasion sous faibles contraintes, l'emploi de revêtements
polymères souples ou d’élastomères est possible.

Usure érosive par cavitation

Cas particulier : l'érosion par cavitation : usure produite par l'implosion de bulles de vapeur ou de gaz
près d'une paroi immergée dans un fluide en mouvement (hélices de bateau, aubes de turbines, pompes,
moteurs, ainsi que certains mécanismes lubrifiés : coussinets de moteurs ou engrenages,…).
C'est la cavitation que l'on entend lorsque l'eau « chante » dans une bouilloire.

Les implosions provoquent des pointes de contraintes et de températures dues à l'impact du liquide sur
la paroi et aux ondes de choc, avec un DP > 100 MPa et une  > 1 Hz.
La répétition de ce phénomène une fissuration intergranulaire, et au détachement de particules de matière.
Des trous, à peu près hémisphériques, correspondant à de petites piqûres, qui se rassemblent en cavités,
apparaissent hors de la zone frottante ou à sa limite, puis s'étendent progressivement à l'ensemble de la
surface. La destruction, souvent catastrophique, est très rapide et très bruyante.

Usure par cavitation d'une turbine Francis. La roue avait Pompe centrifuge a été entièrement rongée par la cavitation.
auparavant été rechargée par des apports d'acier inoxydable En périphérie, le métal très aminci est dangereusement coupant
qui correspondent aux zones claires de la photographie.

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Usure érosive par cavitation

Prévention de l'érosion par cavitation :

Un matériau résistant à la cavitation présente une bonne capacité d'amortir les ondes de choc, donc une
résilience, mais aussi une charge de rupture, une limite d'élasticité, et une limite de fatigue élevées. Les
matériaux ductile et à grain fin présente une bonne résistance à la cavitation.
De plus, étant placé au contact d’un fluide, sa résistance dépend aussi de sa tenue à la corrosion.

Les stellites, alliages de Co-Cr, contenant de faibles quantités de Ni, W et C), ainsi que certains
polyuréthanes, sont particulièrement adaptés.
L’amélioration de l'état de surfaces des pièces (en limitant les sites d’amorçage de piqures et de fissures),
et l’introduction de contraintes résiduelles de compression (traitement mécaniques de surface, ou de
diffusion, type nitruration), sont également favorables.

En termes de conception, on cherchera à améliorer le tracé des pièces pour éviter autant que possible les
dépressions.

Usure par fatigue de contact

1) Fatigue d'origine thermique : dégradation par alternance d'échauffements et de refroidissements


L’usure par fatigue thermique touche des pièces fonctionnant dans des configurations de contact où le
taux de glissement est important, ce qui provoque un flux thermique important pendant des temps très
courts : cylindres de laminoirs, matrices de forge ... mais aussi surfaces rectifiées dans de mauvaises
conditions.
La fissuration finale a un aspect caractéristique de mosaïque, dit de « faïençage ». Les fissures sont
plus ou moins polygonales, suivent les joints de grains et s'enfoncent dans les matériaux
perpendiculairement à la surface.
L’alternance des contraintes thermique conduit à des cycles de dilatations (traction) et de contractions
(compression) très rapides. Les premières descellent les grains par cisaillement, surtout si les joints
sont oxydés, les secondes déforment plastiquement les surfaces. Les contraintes de traction provoquées
par le frottement, facilitent cette dégradation.

Des surfaces présentant un bon compromis entre la dureté et l'allongement à la rupture, l’introduction
de contraintes de compression par traitement de surface, ainsi qu’une bonne résistance à l'oxydation,
aident à prévenir cet endommagement.

Fatigue thermique sur des outils de travail à chaud Fatigue thermique sur des outils de moulage par gravité à chaud

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Usure par fatigue de contact

2) Fatigue d'origine mécanique : induite par le frottement de roulement ou de roulement avec glissement
sous fortes charges répétées, on la rencontre essentiellement dans les contacts de type herztiens des
systèmes de transmission d'énergie ou d'efforts (engrenages, cames / poussoirs,…), ou de guidage
(roulements, contacts roue / rail,…), où elle constitue le mode normal de destruction .
L'usure par fatigue est lente et habituellement masquée par l'abrasion ou l'adhésion. Une longue phase
de vieillissement précède les accidents visibles. Une pièce peut être atteinte irrémédiablement tout en
gardant jusqu'au dernier moment une apparence intacte. Il existe cependant un certain nombre de
manifestations extérieures qui permettent, dans certains cas, un suivi des pièces en service.

L’endommagement créé dépend de l'intensité des contraintes appliquées et du type de sollicitations :


- si la contrainte est localement > à e, on a déformation plastique dès application de l'effort (ou
après quelques cycles de fonctionnement en cas de choc). On a alors usure par déformation =
« faux brinellage", qui se caractérise par la création d'empreinte en surface ;

Faux brinellage sur la surface Faux brinellage en surface


cylindrique d’un roulement, interne d’un roulement à billes,
causée par des vibrations externes causée par des vibrations
imposée à la pièce au repos. répétées de petites amplitudes.

Usure par fatigue de contact

2) Fatigue d'origine mécanique :

- si la contrainte reste < aux valeurs critiques de plasticité, la répétition de chocs sur des volumes
réduits de matière conduit à une fatigue plus superficielle. On a alors des modifications
microstructurales et l'apparition de fissures qui s'amorcent en sous-couche ou en surface, en des
sites par toujours faciles à prévoir. Ces endommagements conduisent à des piqûres (fatigue
superficielle par écrouissage) et un écaillage de la pièce.

Evolution :
1) Phase d'incubation : pendant laquelle apparaissent des modifications microstructurales,
principalement dans les alliages ou les matériaux multiphasés dans lesquels les phases les – stables
auront tendance à se transformer. Ces modifications sont accélérées par la présence d'inclusions
dures, provoquant des sur-contraintes locales.
2) Fatigue superficielle par écrouissage : il s’agit d’un endommagement typique des engrenages.
Après disparition des marques d'usinage, de petites piqûres se forment, alignées le long des
aspérités initiales. Des fissures se développent perpendiculairement à la direction du glissement, et
des micro-écailles, de quelques µm de profondeur, sont émises.
3) Fatigue profonde et écaillage : on a en surface une émission brutale de particules de quelques mm²,
sur des la profondeur de quelques 10µm. L'usure s'étend par le bord des zones écaillées,
découvrant progressivement les sous-couches d'aspect poli. On a également apparition de défauts
profonds au niveau des zones de cission maximale herztiennes à des profondeurs de 10µm à 1 mm.

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Usure par fatigue de contact

2) Fatigue d'origine mécanique :

Facteurs influençant la fatigue par contact :


- géométrie du contact
- intensité et application de la charge
- vitesse de glissement
- état des surfaces

Facteur de frottement dynamique : si < 2, des contacts locaux peuvent avoir lieu et générer des
phénomènes de fatigue par contact.

Écaillage sévère sur une bague extérieure de roulement,


Écaillage de rail de chemin de fer par fatigue de
causée par fatigue de contact, liée à des anomalies
contact.
telles qu’un mauvais montage, une surcharge, un défaut
d'alignement, ou une mauvaise forme de logement.

Usure par fatigue de contact

2) Fatigue d'origine mécanique :

Prévention de l’usure par fatigue mécanique :


On va chercher tout d’abord à diminuer les contraintes de contact par une géométrie appropriée, et à
réduire le frottement en évitant absolument l'adhésion.

On utilisera des matériaux avec aussi peu de défauts que possible (ex: aciers dégazés ou refondus sous
vide dont sont faits aujourd'hui les roulements). On choisira des traitements augmentant la dureté et
engendrant des contraintes résiduelles de compression (nitruration, cémentation, trempe
superficielle,…), en s’assurant que la profondeur traitée dépasse le point de plus fort cisaillement (si
non, le remède peut être pire que le mal).

L’utilisation de lubrifiants, à base d’huile minérale (paraffine) est à manier avec précaution en fonction
des additifs associés (certains produits chlorés ou phosphorés engendrent un phénomène proche de la
corrosion à partir d'une certaine concentration, pour les produits soufrés il y a combinaison avec le
matériau). De plus la présence d'huile a un effet bénéfique sur la propagation des fissures en réduisant
la variation des contraintes, mais peut aussi accélérer cette propagation à cause d’une ouverture des
fissures par pression hydraulique, ou d’eau dissoute entraînant une fragilisation par l'hydrogène.

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Usure par réaction tribochimique

Cette forme d'usure, conséquence d'un mouvement de frottement continu en milieu corrosif, est propre à
des mécanismes ou assemblages soumis à de petits déplacements tangentiels rapides ou à des vibrations
sous forte charge.
La corrosion de contact s'attaque particulièrement aux pièces de haute qualité : moteurs d'avions,
clavetages et cannelures, manchonnages et emmanchements, roulements, mors de machines de fatigue,
portées de culasse sur bâtis de moteurs, lames de ressorts... Elle touche aussi les assemblages dans lesquels
on note un jeu : têtes de rivets, voisinage des points de soudure, liaisons boulonnées ...

Les surfaces commencent généralement par se colorer, puis elles se creusent de cavités remplies des débris
émis. On observe aussi, très souvent, des criques de fatigue.

Le phénomène est commun, mais difficile à éviter. En atmosphère oxydante, l'usure augmente de façon
quasi exponentielle avec le nombre de cycles : peu de processus sont aussi destructeurs. Une fois qu'elle
est amorcée, on ne peut que retarder la destruction par des apports massifs de lubrifiants.

Bague de roulement montrant des signes d’usure par corrosion de Tribocorrosion d’une pièce en acier
contact (zones oxydées : taches noirâtres ou rougeâtres), causée par la
rupture de la bague, qui a entraîné de petits mouvements sur le tourillon.

Usure par réaction tribochimique

Ex : la tribooxydation du fer est due à l’oxydation de débris métalliques de petites tailles formés lors du
contact direct avec des aspérités.
Lors de réactions chimiques superficielles des métaux avec l'oxygène, il se forme une couche d'oxyde qui
limite l'ampleur du contact métallique (si elle est suffisamment adhérente et résistante pour supporter la
sollicitation mécanique).
Si non, la couche protectrice peut se fragmenter et se détruire sous l'action de la contrainte
mécanique ou par fatigue superficielle. On a donc production de débris, ce qui va être bénéfique si ces
composés sont ductiles et lubrifiants (ex : FeO), ou préjudiciable si ils sont durs et abrasifs (ex : Fe2O3 ou
Fe3O4).

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Usure par réaction tribochimique

Prévention de l’usure tribochimique : on cherche à limiter à la fois le frottement et la corrosion

Pour la corrosion : une lubrification par des huiles ou graisses contribue à réduire le frottement, tout en
excluant l'oxygène de l'interface, tout comme l’emploi de joints permettant d'absorber les vibrations et
d'exclure l'oxygène et/ou l'humidité. Les revêtements de métaux mous et nobles (Cu, Ag, Au, Ni, Mo) ou
des revêtements plastiques (PTFE) sont possibles.

Pour la résistance au frottement, une augmentation de la dureté de deux surface en contact (structures
martensitiques, traitements de durcissement superficiel (nitruration, grenaillage) et oxydation anodique
pour l’Al) est parfois favorable.

En termes de conception du contact, une diminution des charges peut diminuer le frottement dans certains
cas ; dans d'autres, au contraire, on cherchera à augmenter les charges pour atténuer les vibrations.
Une modification de l'amplitude du mouvement relatif entre les deux surfaces en contact, en diminuant les
petits mouvements alternés (remplacement du glissement par le roulement ou par des liaisons élastiques,
augmentation du jeu, tracé de pièces courtes et rigides,…) est à envisager.

Parmi les solutions éprouvées on note le frottement fonte sur fonte (le graphite assurant une bonne
protection), les revêtements de phosphate ou de lubrifiants solides (bisulfure de molybdène dans la graisse
graphitée), ou l'acier laminé à froid sur lui-même.

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Matériaux de friction
Traitements et revêtements
de surface
Lubrification solide

Sélection de matériaux en vue de la tenue à l'usure

Le choix d'un matériau de frottement est un problème d'optimisation de l'équilibre entre des qualités
souvent contradictoires :
• propriétés mécaniques : dureté, limite d'élasticité, résistance à la compression, au fluage, à
la fatigue, résilience, aptitude au vieillissement, amortissement des vibrations et des chocs,
• propriétés physico-chimiques : masse volumique, température limite d'utilisation, coefficient de
dilatation, conductivité thermique, conductivité électrique, résistance à l'oxydation et à la corrosion,
mouillabilité par les lubrifiants, aptitude aux traitements, reprise d'humidité,
• propriétés anti-usure : facilité du rodage, résistance à l'abrasion, à l'adhésion et au grippage, à la
corrosion de contact, à l'érosion et à la cavitation, à la corrosion par les lubrifiants,
• propriétés techniques : facilité de mise en œuvre, conformabilité, absorption de particules abrasives,
auto-réparation par comblement des rayures, dureté minimale de l'antagoniste, comportement en
cas de lubrification déficiente ou d'incident, comportement face à l'augmentation du jeu, facilité de
réparation ou d'échange, aptitude au soudage sur un support,
• propriétés d'environnement : caractéristiques du milieu, moyens et possibilités de lubrification,
problèmes de pollution ou contamination,
• propriétés « socio-économiques » : coût de revient, disponibilité sous des formes diverses, facilité
d'approvisionnement, dépendance des fournisseurs, évolution prévisible des techniques, ...

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Sélection de matériaux en vue de la tenue à l'usure

Le choix judicieux de matériaux de frottement doit tenir compte de facteurs très divers :
• la sécurité de fonctionnement, qui est primordiale
• la durée de fonctionnement sans intervention
• la facilité de remplacement des pièces d'usure et de réparation
• le mode de lubrification
• l’environnement
• le coût de revient (achat, montage, rodage, entretien, etc.)

Il faut aussi se méfier des idées reçues, par exemple confondre dureté et résistance à l'usure. En fait les
matériaux durs sont toujours plus ou moins fragiles (céramiques, polymères, composites) et leur utilisation
en frottement est contrariée par leur tendance à la fissuration. La dureté est donc loin d'être le seul critère
intéressant et en outre, on risque des erreurs importantes en voulant la déduire de la limite d'élasticité.
Au contraire, le plomb qui paraît sans intérêt (il est mou, se coupe aisément, laisse des traces) possède de
précieuses qualités : bas module d'élasticité, absence de fragilité, température de fusion modérée,
excellente malléabilité, parfaite mouillabilité par l'huile, facilité de dépôt sur des surfaces dures, libération
d'oxydes non abrasifs, au contraire de ceux de l'étain. De même, le chrome et le soufre (dans le cadre de
traitements), sont très couramment utilisés dans des configurations de contact.
Il faut signaler que plusieurs matériaux dotés de propriétés tribologiques très intéressantes sont désormais
interdits ou en passe de l'être, en raison de leur toxicité pour l'homme ou des risques qu'ils font courir à
l'environnement. Parmi ces matériaux, on peut citer l’amiante, le cadmium, et le plomb...

Sélection de matériaux en vue de la tenue à l'usure

Un certain nombre d’indices permettent d’évaluer l’importance des risques encourus à partir des
conditions de fonctionnement du contact :
- les indices d’adhésion et de plasticité, pour les risques d’adhésion ou de déformation des contacts
surfaciques, et les déformations locales des contacts concentrés :
E  3/ 2 FN  1 / 2
    = =
Wad R1/ 2 H R 1/ 2

- les critères de fatigue, pour la position des sites d’amorçage de fissures (analyse des facteur
d’intensité de contraintes K) et une évaluation approximative du nombre de cycles admissibles
(courbes S-N de WÖHLER et loi de propagation), à partir des champs de contraintes se
développant dans le contact et du comportement des matériaux

- l’épaisseur relative du film de lubrifiant pour un contact lubrifié, donnant un ordre de grandeur
du facteur de frottement, permettant de déterminer l’éventualité de tel ou tel régime d’usure :
hmin
=
Rq1  Rq 2

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Limiter l‘usure

Il existe certaines règles de conception fondamentales pour limiter l’usure dans un contact :
• éviter le contact direct des pièces en mouvement relatif,
• conditionner les surfaces des pièces d’un contact pour résister aux contraintes associées,
• refroidir les pièces (éliminer les calories),
• éviter les phénomènes connexes tels que la corrosion, la cavitation, l'érosion,…

Soit :
- choisir des métaux qui soient compatibles, ainsi éventuellement que leurs oxydes (éviter la ferrite et
l'austénite), introduire dans l'acier un métalloïde ou un métal de transition (C, S, N, P, Sn,), créer des
contraintes résiduelles de compression,
- optimiser la rugosité des pièces : le polissage des surfaces diminue les pressions, accélère le rodage, et
rend les films d'oxydes plus homogènes et plus solides. Mais trop de poli nuit à l'alimentation des
films lubrifiants,
- séparer les pièces par un lubrifiant en couche épaisse, ou un lubrifiant solide (graphite et MoS2),
- optimiser la conception du contact : la surface la plus grande s'use le plus et le plus vite, la plus petite
s'écrouit davantage et devient plus dure, ce qui augmente la solidité des films d'oxydes adsorbés et
diminue l’aptitude au grippage ≠ augmente les pressions hertziennes et la fatigue des couches
profondes,
- refroidir prioritairement le corps qui reçoit le plus de chaleur dans le contact (= celui qui possède
l’effusivité √cr la plus grande).

Sélection de matériaux en vue de la tenue à l'usure

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Sélection de matériaux en vue de la tenue à l'usure

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Matériaux de friction

a) Aciers : les aciers créent aisément des solutions solides  à sec, deux pièces d'acier non traité grippent
quasi immédiatement.
- structure : fines (perlite, bainite, martensite et ses revenus) préférables aux structures homogènes à
gros grains (ferrite et austénite, d’autant plus qu’elle contient souvent des res de
traction favorables à l’usure)
- état d’oxydation : un film d’oxyde présent et adhérent (Voxyde / Vmétal > 1), pas trop épais (sinon
risque d’abrasion), facilement cisaillable, et aux propriétés similaires au
matériau de base, améliorent la résistance à l’usure
ex : oxyde de Cr (pour utilisation haute T) et de Ni
- des éléments addition tels que C, Cr, V, Nb, Mo, W qui améliorent la résistance à l’usure.
- dureté : suffisante pour éviter la rupture des films d’oxyde et les déformations locales
> 550 HV pour 2 surfaces acier en glissement sec

Roulement à bas frottement pour ascenseur en acier inox 6207 Paliers de butée en acier au chrome

Matériaux de friction

Aciers les plus couramment utilisés en frottement: XC18f, XC38f, XC80, 18CD4 cémenté et trempé,
35CD4, 100C6 trempés, 30 CAD 6-12 nitruré (plus grande dureté)

Aciers non ou faiblement alliés :


• aciers au carbone: peu coûteux, mais dont les couches superficielles trempées risquent l'écaillage
• aciers au chrome et au chrome-molybdène : à préférer aux aciers au carbone pour le frottement
1% Cr améliore la résistance et la dureté, avec un léger gain en allongement et en résilience
Mo affine le grain, assure une meilleure pénétration de la trempe, donne aussi une meilleure cohésion
des couches superficielles
• les aciers au nickel-chrome-molybdène : par excellence les aciers résistants à l'usure.
Ils ont de hautes caractéristiques mécaniques et une grande dureté, mais se montrent délicats à mouler
• les aciers mangano-siliceux et au manganèse : très bonnes qualités pour le frottement et l'usure, mais
leur faible résilience est problématique
L’acier Hadfield (1,2% C, 12% Mn) est très utilisé pour les articulations de ressorts à lames, de
bennes de camions, de pelles mécaniques, de machines de fonderie, de machines agricoles .

Aciers inoxydables : à chaud ou dans des ambiances corrosives, marines ou alimentaires, les aciers
martensitiques (Z100C17) ou austénitiques (Z8CNDT18-12) sont utilisables malgré les risques de
grippage. Autant que possible, les zones frottantes doivent alors être revêtues de chrome dur.

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Matériaux de friction

b) Fontes de frottement : intéressantes propriétés de frottement à condition qu'elle soit correctement usinée
et non écrouie en surface, avec un coût de revient très bas.

La fonte n’étant pas auto-soudable, les risques de grippage sont minimisés.


C'est un matériau utilisées dans les applications où la lubrification n’est pas possible, car
le graphite libéré par l'usure est un bon lubrifiant solide. Pendant les phases initiales de glissement,
l’usure de la fonte produit des couches superficielles riches en oxydes, qui protège le substrat.
La teneur optimimale en carbone est d’environ 3.2 %.
La morphologie lamellaire favorise le glissement, la morphologie nodulaire du graphite (fontes GS) le
rodage. Une répartition homogène du graphite est à privilégier, une répartition aléatoire conduisant à une
usure excessive.
On préfère les fontes à structure perlitiques, martensitiques avec trempe superficielle, ou bainitiques
(sous fortes charges), aux fontes à structure ferritique qui grippent très facilement.

Certaines fontes spéciales au Cr, Al ou Mo ont une meilleure


résistance à l'usure. La présence de P (jusqu’à 3%, eutectique en
réseau continu) améliore également la résistance à l’usure.
Les fontes blanches martensitiques, alliées au Mo, V ou Cr, sont
préconisées contre l'abrasion.

Attention toutefois à la faible stabilité du graphite sous air partir de


300°C : les charges et les vitesses de glissement doivent rester
modérées ! Disque de frein de poids-lourds en fonte GL

Matériaux de friction

c) Cuivre et ses alliages : largement utilisé dans la réalisation de pièces flottantes qui conjuguent le
glissement et la conductivité électrique et/ou thermique

Les alliages Cu/Al ou Cu/Si réduisent les frottements. L’association du Cu et du W (non miscibles, ils ne
constituent pas un alliage mais une sorte de « matériau composite » comportant jusqu'à 20 % de W)
améliore très fortement la résistance à l'usure.

Les bronzes (alliages Cu/Sn) : l’ajout de Sn, de 6 à 15% de Sn, ↑ la dureté, et donc la résistance à l’usure
des bronzes ( la conductivité thermique ↓ très vite quand la proportion de Sn ↑).
Pour une même teneur en Sn, les structures grossières obtenues en moulage au sable s'usent moins que
celles, plus fines, obtenues en moules métalliques (coquilles).
L’ajout de Pb, P ou Mn ↓ l’aptitude au grippage ( l'ajout de Pb affaiblit le matériau).

Les laitons (alliages Cu/Zn) à forte teneur en Zn (> 30 %) réduisent l'usure.

Attention toutefois à ne pas dépasser une


température de 150 à 200°C : les vitesses de
glissement rester plutôt faibles. De plus,
l’utilisation de Cu est incompatible avec les
aciers chromés et la plupart des aciers
inoxydables.

Eléments de frottement en bronze autolubrifiants

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Matériaux de friction

d) « Métaux blanc » = alliages « antifriction » à bas point de fusion (Sn ou Pb), relativement mous, utilisés
en couches épaisses (soudées) de plusieurs mm sur des pièces massives en bronze,
fonte ou acier.

Les alliages antifriction sont très malléables, permettant une meilleur répartition de la charge et
l'incrustation de débris abrasifs, ainsi qu’une bonne conformité de surface (s'adaptent aux défauts
d'alignement et aux déformations), tout en étant suffisamment durs et résistants en compression (ce qui est
antagoniste !  ils restent sensibles au fluage et à l'abrasion). La structure idéale serait une matrice molle
enrobant des grains durs.
Ils ont également une bonne capacité de charge dynamique, une bonne résistance à la fatigue, à la
corrosion et au grippage (très faible compatibilité métallurgique), une bonne conductivité thermique, et
sont bien mouillés par les lubrifiants.
On les utilise dans un rôle sacrificiel : on amène le film à rupture ou à fusion, pour éviter
l'endommagement de la surface antagoniste. On peut facilement recharger les pièces usées ou détériorées.

Les alliages à base Pb sont généralement plus fragiles, moins durs,


mais aussi moins chers que ceux à base Sn. Ils sont aussi beaucoup
plus sensibles à la corrosion par les huiles acides. La base Sn est
préférable pour des charges statiques élevées, la base Pb quand la
vitesse est faible.

Attention: compte tenu de leur bas point de fusion, leur température


limite d'utilisation se situe aux environs de 100 à 150 °C. Roulement à bride enduit d’étain

Matériaux de friction

e) Métaux de frottement divers :

- Les alliages à base d’Al, très économiques, sont très répandus dans l'industrie automobile, depuis qu'on
sait les souder sur l'acier (sous forme de feuillards pour les coussinets roulés, sous forme massive sur les
carters). Leur dureté et leur capacité de charge élevée sur les aciers impose que ces derniers soient
traités, voire cémentés ou nitrurés. Ils ont une excellente conductivité thermique, et leur basse limite
d'élasticité leur permet d'absorber les particules étrangères. Ils ne doivent pas contenir de silicium libre,
très dur et qui raye les pièces antagonistes !

- Les alliages de Ti sont irremplaçables pour certains problèmes de corrosion ou de température élevée.

- Le Cd (en association avec le Ni (1,35 % (Arsarcalloy) à 3%) ou le Cu (3%), était très employé comme
base d'alliages antifriction lorsque son prix très inférieur à celui de l'étain (actuellement c'est tout le
contraire), pour sa très bonne adhèrence sur l'acier, le bronze et le laiton
≠ il est très toxique !

- Les antifrictions à base d’Ag (allié au Cd, ou mieux au Pb ou Sb) résistent bien au grippage et possède
alors une capacité de charge supérieure à celle du cupro-plomb (très employés aux USA sur des moteurs
d'avions et de chars sous forme de coussinets d'acier plaqués par coulée et laminage).

- Les antifrictions à base de Zn (Zn-Al-Cu et Zn-Al, en particulier, connus sous le nom de Zamak) ont été
peu à peu abandonnées, d’autant plus que ceux qui contiennent de l’Al ne se soudent pas sur l'acier. De
densité < de 30 % à celle des bronzes, ils possèdent une meilleure conductivité thermique et un coût de
revient beaucoup plus faible.

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Matériaux de friction

f) Céramiques : les céramiques sont utilisées comme matériau de frottement de part leur grande dureté
(bonne résistance à l’usure et à l’abrasion), leur bonne tenue en température et leur inertie
chimique.

On les trouve sous forme de placages ou de blocs, ou encore sous forme de mélanges comme les cermets
(renforts céramiques dans une matrice métallique) pour réduire les frottements entre les pièces
mécaniques : joints à glace de robinets mélangeurs, systèmes d'étanchéité sur fours de calcination, joints et
paliers pour l'industrie chimique, prothèses articulaires. Elle sont aussi utilisées comme surface
antagoniste d'autres matériaux pour lutter contre l'usure : outils, filières, guide-fils, appareils de sablage,
pistons ou têtes de pistons automobiles, butées, coussinets, ...

 Les céramiques évacuent mal la chaleur, et ont donc une faible aptitude au frottement sec : on les
utilisera de préférence en présence de lubrifiants ou fluide polaire (milieu humide à haute et basse T).
Les céramiques sont très sensible aux chocs mécaniques et thermiques  fracturation en particulier lors
de glissement à grande vitesse (création de points chauds transitoires)

Disque de frein en carbone-céramique Roulement à bille en céramique Pièces de roulement en composite Si3N4

Matériaux de friction

g) Polymères : utilisés dans la réalisation de très nombreux composants, sous forme de matériaux purs
massifs, de composites chargés de poudres, de tissus de frottement ...

Leur bonne aptitude au frottement (basse Esuperficielle, d’où des propriétés antiadhésives et un faible facteur
de frottement (µ  0,25), leur bas module élastique (permet d'amortir les chocs et les vibrations (
silencieux), et facilite l'accommodation des surfaces), leur bonne résistance à la corrosion et au fretting, et
leur faible masse volumique (réduit l'inertie et la masse des assemblages), font qu’ils sont très utilisés
dans les configurations de contact.
De plus, les polymères sont faciles à remettre en œuvre, ont un faible coût, et ne nécessitent quasiment
aucune opération de maintenance.

 Leur faible dureté les rend sensibles à l’abrasion, et leur résistance mécanique modeste interdit de leur
appliquer des charges importantes. De plus, les polymères présentent des risques élevés de variation
dimensionnelles avec la température et l'humidité, et leur frottement génère des charges électrostatiques
(évacuées par addition de métaux).
+ leur comportement est fortement dépendant de la température : température de transition vitreuse (Tg) et
température de fusion (Tf):
T < Tg : matériau vitreux et dur : utilisation en tant que matériaux structuraux ou palier
T > Tg : matériau relativement mou : utilisation en tant que joints d’étanchéité ou adhésifs
Tf : conditionne la température d’utilisation max = 350°C pour les plus résistants (polyimides)
on peut faciliter l'évacuation de l'énergie généré dans contact, surtout en cas de grande vitesse
de glissement par l’addition de fibres ou de charges pulvérulantes conductrices (ex: fibres de
C, particules de graphite, bronze, Pb, Ag)

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Matériaux de friction

g) Polymères :

Les thermoplastiques utilisables sont très variés : PTFE, PEhd, polyacétates, PA, PC, polyoxyde de
phénylène, polyphénylène sulfure, polyaryl sulfone, poly(amide-imide), ...
Parmi les thermodurcissables on trouve : résines phénoliques, polyesters, résines époxydes, silicones,
polyimides ...
Les polymères sont rarement utilisés purs, mais avec des charges appropriées, pour réduire leur
frottement, améliorer leurs propriétés thermiques et les caractéristiques mécaniques,…

- PTFE (Teflon, marque déposée Du Pont de Nemours) : il peut être utilisé à sec jusqu'à 250°C. Son
coefficient de frottement peut descendre jusqu'à quelques centièmes si la vitesse de glissement est faible
(avec des charges à base de MoS2 ou de polyimides, sur des pièces chromées ou en PVC, on peut
atteindre des coefs de frottement de 0,008). Cependant, l'inconvénient majeur du PTFE est son
important fluage sous charge.

- Nylon (PA6-6) : utilisé pour réaliser de petits coussinets et des plaques de glissement, le nylon est
relativement peu coûteux mais présente l'inconvénient d'une reprise d'humidité qui entraîne une
dilatation importante. On peut l'utiliser sous forme de pièces moulées, souvent réalisées en très grande
série, mais aussi le mettre en forme par usinage.

- Rilsan (PA11) : sa vitesse d'usure diminue de 250 fois lorsqu'il est chargé de fibres de verre. Chargé de
bronze, il évacue bien mieux la chaleur.

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Traitements et revêtements de surface

Les couches supérieures des composants mécaniques sont soumises à des contraintes plus importantes que
le cœurs des pièces
≠ les propriétés exigées pour ces couches demanderaient des matériaux d’un cout trop élevé, ou de mise
en œuvre difficile

 TRS = conférer aux couches superficielles des propriétés mieux adaptées aux différents types de
sollicitation, tout en gardant pour le reste de la pièce des matériaux aux propriétés moins élevées,
moins chers et plus faciles à mettre en œuvre

On dispose alors d’un éventail important de techniques permettant de pallier à des problèmes tels que :
- un accroissement de la tenue mécanique et de la résistance à la fatigue
- une réduction du frottement
- une amélioration de la résistance aux différents modes d’usure
- des modifications des propriétés thermiques, électriques, magnétiques, chimiques,…

Revêtements de surface

1) Revêtements de surface : substituer à la surface initiale d’un composant, une surface ayant des
propriétés plus performantes pour résister aux agressions imposées au cours
du fonctionnement du composant

L’épaisseur du revêtement dépend du mode de sollicitation et du champ de contrainte appliqué.

Une attention toute particulière doit être protée à l’adhérence revêtement / substrat, qui conditionne le
maintien et la longévité du revêtement
 Préparation des surfaces = dégraissage, décapage (retrait des couches adhérentes telles que les
oxydes ou les peintures), création d’une couche d’accrochage (mécanique
ou chimique) si besoin, lavage, séchage,…

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Revêtements de surface

1) Revêtements de surface :

Les solutions aux problèmes de frottement passent souvent par des dépôts mous ou au contraire très durs.

Les matériaux d'apport utilisables pour diminuer le frottement et l'usure sont extrêmement divers :
⁃ métaux compatibles en frottement avec l'antagoniste (utilisés purs ou alliés) : Pb, In, Sn,
bronze,…
⁃ métaux durs contre l'abrasion (en couches épaisses jusqu'à 1 mm, parfois plus) : Cr, Mo…
⁃ alliages très durs pour contrer l'abrasion, éventuellement à chaud, sous forme de couches plutôt
épaisses, voire de rechargement : Ni-Cr, Ni-Cr-B, Co-Cr-W-B,..., sur des crochets de levage,
cames, soupapes, dents de pelleteuses,…

⁃ céramiques : carbures métalliques, alumine, zircone,…, sur des portées de presse-étoupes,


chemises de pistons… ;

⁃ matières plastiques et élastomères : le Rilsan (PA11), utilisable jusqu'à 80-100 °C, a une bonne
résistance au frottement, à l'abrasion, à la cavitation (également caoutchoucs à base de
polyuréthane ou de néoprène).

Revêtements de surface

a) Revêtement métalliques
Parmi les métaux qui peuvent être déposés : Ag, Cr, Au, Sn, Cd, Zn, Pb, In,...
La tenue du revêtement sera d’autant meilleure qu’on formera une interface continue d’une solution solide
entre le métal de base et le métal déposé, avec des limites d'élasticité et des coefficients de dilatation
régulièrement étagés.
Certains revêtements peuvent frotter sans lubrification jusqu'à 200-300°C, par ex Ag ou NI-Cd (5 à 10
µm) contre l'acier pour des assemblages à faible jeu, Au contre Cr... Le dépôt Ag-In est très efficace contre
la corrosion de contact à chaud (500°C).

Nombreuses possibilités de dépôt :


- techniques de métallisation thermiques ou sous vide
- voie chimique
- par immersion
- procédés électrochimiques (ex : galvanisation)
- placage
- frittage,…
+ possibilité de déposer des revêtements composés par des techniques de dépôt sous vide (PVD, CVD,
pulvérisation cathodique,…), et de combiner avec des traitement thermiques permettant dans certains cas
d’améliorer à la fois la résistance à l’adhésion et les propriétés mécaniques.

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Revêtements de surface

a) Revêtement métalliques
Dépôts par voie humide : - alliage nickel-phosphore sur acier contre l'usure dans l'industrie automobile,
Ni ou Pb en revêtement d’alliages légers ou ultralégers
- revêtements minces inorganiques sans chrome Dacral, conformes aux
nouvelles normes européennes, destinés à protéger de la corrosion des pièces
en acier, en fonte ou autres métaux ferreux (particulièrement les vis, écrous,
agrafes, etc., destinés à la construction automobile).
- revêtement Géomet constitué de lamelles de zinc et d’aluminium dans une
matrice inorganique, avec une épaisseur de 5 et 10 µm, appliqué par
immersion à froid (sans fragilisation par l’hydrogène), avec possibilité de
lubrification intégrée.

Revêtements à base d'alliages Ni-P Revêtements Géomet (paillettes de Zn)


réalisés par réduction
autocatalytique d'un sel de nickel

Revêtements de surface

a) Revêtement métalliques
Dépôts électrolytiques :
- Chromage dur = celui qui glisse le mieux de tous les revêtements métalliques anti-usure, idéal
pour combattre à la fois la corrosion et l'abrasion
s'applique sur tous types de supports (acier, inox fonte, alliages cuivreux, bronze, aluminium et ses
alliages,...), dans tous les secteurs d’activité (automobile, sidérurgie, mécanique, agro-alimentaire,
aéronautique, hydraulique, imprimerie, verrerie, fonderie, travaux publics, métallurgie, recyclage
déchets industriels, papeterie, pneumatique, textile, plasturgie, outillage, médical,…)
dureté très élevée = de 1000 à 1100 HV  dans un cas d'usure abrasive, la durée de vie moyenne
des pièces est multipliée par 5 à 10 par rapport à des pièces en acier non traité
coefficient de frottement m(Cr/acier) = -50% est m(acier/acier)
résiste à pratiquement tous les agents chimiques courants (sauf HCl), même à haute
température (jusqu'à 800°C dans l'air) + son pouvoir de protection contre la corrosion est
considérablement amélioré par une sous-couche de Ni
apte au contact alimentaire
autorise la protection de pièces
neuves et le rechargement pour
réparation → épaisseur de quelques
µm à 5-10 de mm (réparation)

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Revêtements de surface

a) Revêtement métalliques
Dépôts électrolytiques :
- Nickelage dur : de 10-20 µm à plus de 10 mm, utilisé pour la protection de contre l'usure (ex :
intérieur de vannes en aluminium, ou arbres de pompes et pistons de presses hydrauliques en acier
(m(Ni/acier) = -30% m(acier/acier))
(≠ Ni frotte mal contre lui-même)
Possibilité de conjuguer dureté et résistance à la corrosion de contact en ajoutant du phosphore : un
fort taux de phosphore ou un traitement thermique de diffusion améliorent la résistance à la
corrosion ; pour un taux de phosphore moyen la dureté est de l'ordre de 550 HV mini mais elle peut
atteindre 900 à 950 HV avec un traitement thermique de durcissement ; la résistance à l'usure est
optimale avec un bas taux de phosphore et un traitement thermique adapté.
Le nickelage peut être employé comme « barrière thermique ».

Revêtements de surface

b) Revêtement céramiques

Les revêtements de carbure de tungstène WC fournissent l'une des meilleures solutions possibles pour
résoudre les problèmes d'abrasion les plus sévères. Ils sont utilisés sur de très nombreuses pièces actives
de broyeurs, de mélangeurs, de systèmes de râclage, ou encore sur les vis de briquetterie et les vis
d'Archimède qui servent au transport de produits minéraux ou de céréales, etc.
Le carbure de tungstène peut être fondu par projection plasma ou déposé par PVD (à «basse» température,
environ 500°C, sur une très fine couche d'adhésion de Ni). Il donne des surfaces lisses et brillantes, et
constituent une alternative aux traitements de cémentation, nitruration ou boruration.

Les nitrures de titane TiN (jaune), de chrome CrN, le carbonitrure de titane TiCN (gris-violacé), etc.
sont des composés réfractaires synthétisés par PVD en couches de l'ordre de 2 à 3 microns, utilisés entre
autres pour le revêtement des outils d'emboutissage

Poinçons revêtus de TiN Fraises revêtus d’AlN et TiN

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Revêtements de surface

c) Revêtement polymères

Souvent mis en œuvre sous forme de films minces, avec une double action de :
- séparation mécanique des surfaces
- lubrification
Nombreuses possibilités de dépôt :
- pulvérisation suivie d’une polymérisation
- projection au chalumeau
- trempage
- dépôt électrostatique
+ utilisation possible sous forme de feuilles collées ou de vernis de glissement (cf. lubrifiants
solides)

Coussinet à revêtement polymère sur acier


(avec une couche intermédiaire d'appui AlSnSi) Paliers métal-polymère

Traitements de surface

2) Traitements de surface : modifier les propriétés superficielles des composants pour améliorer leur
aptitude à résister aux sollicitations imposées

a) Traitements des matériaux ferreux :


- Traitements mécaniques : le but est d'augmenter la dureté de surface (par écrouissage) et de créer
des contraintes résiduelles de compression (grenaillage de
précontrainte, galetage, moletage,…)
- Traitements thermiques : on cherche principalement à éliminer au maximum les structures
austénitiques et ferritiques. Un durcissement superficiel par trempe
(par induction, superficielle au chalumeau, laser…) permet d’améliorer
la résistance à l’usure
- Traitements par durcissement interstitiel : basés sur la diffusion d’éléments étrangers dans la
structure, qui distordent les réseaux cristallins et créent
des contraintes résiduelles en compression, et donc
d’améliorer la résistance à l’usure et à l’oxydation.
= carburation, sulfuration, nitruration, carbonitruration,
boruration, chromisation,…
- Traitements de conversion : formation d’un film d’un composé nouveau en surface par réaction
thermochimique, en particulier pour favoriser le frottement
(sulfuration) ou le mouillage par les lubrifiants (phosphatation)

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Traitements de surface

b) Traitements des alliages d’aluminium et de magnésium :

Les alliages d'aluminium sont peu adaptés au frottement, à cause de la solubilité de l'aluminium dans la
plupart des métaux et en particulier dans l'acier, et de sa sensibilité à la déchirure par frottement excessif
et surcontraintes de traction. Le moindre défaut de lubrification lors du glissement dans un contact
acier/aluminium conduit irrémédiablement au transfert d'aluminium sur l'acier et donc au grippage.
Pour confectionner des pièces frottantes, il faut que la surface de l'aluminium soit spécialement traitée
dans ce but :
• déposer des revêtements chimiques de Ni ou de Pb
• réaliser des dépôts galvaniques de Cr ou de Sn
• disperser des carbures, plus spécialement du SiC, dans des couches superficielles de nickel
• déposer par projection des métaux, des céramiques ou des cermets
• créer in situ des couches d'oxydes, éventuellement imprégnées de lubrifiants solides comme MoS2
• utiliser des protections sous forme de vernis ou de peintures
• plaquer des métaux plus aptes au frottement, utiliser des inserts,...
- L’oxydation anodique est sans doute le traitement le plus courant des pièces d'aluminium. Il permet la
formation d’une couche d’Al2O3 de 0.04 à 0.1 mm, à la fois très dure (500 HV) et très résistante à
l'usure, mais de faible conductivité thermique et sensible aux chocs et aux surpressions hertziennes ≠
cette couche est poreuse et on peut remplir les pores par des films de lubrifiants liquides ou solides !
L'anodisation sulfurique permet une protection efficace des alliages légers contre la corrosion.
L'anodisation chromique forme des couches très minces (de 2 à 7 µm) et convient donc pour des
pièces dont les tolérances dimensionnelles sont très serrées. Elle présente une bonne aptitude au
frottement et de faibles risques d'attaque du substrat par les électrolytes.

Traitements de surface

b) Traitements des alliages d’aluminium et de magnésium :


- Le Zinal, dépôt électrolytique à base de Cu et d‘In chauffé pendant 3h vers 170°C, est considéré
comme le traitement anti-grippage pour l'aluminium. Il permet la formation, sur 15 à 20 µm, d’une
couche de diffusion parfaitement homogène et régulière, dure, conductrice de la chaleur et de
l'électricité, pouvant suivre sans se briser les déformations éventuelles du substrat.
L‘In empêche tout grippage contre l'acier ou le chrome, permettant même le glissement dans
l'ultravide. Le Zinal permet de remplacer par l’Al les alliages cuivreux des fourchettes de boîtes de
vitesses, le bronze ou l'acier revêtu de molybdène des cônes de synchroniseurs, on l'utilise aussi pour
les convoyeurs ou les freins d'automobiles.

c) Traitements des alliages cuivreux :

Le Delsun® est un traitement appliqué principalement aux alliages cuivreux, bronzes et laitons. Il s’agit
d’un dépôt chimique polymétallique (Sn, Cd, Sb, In) par diffusion (1 à 2 heures à 400°C), qui crée une
phase très dure et très ductile en surface, couverte d'un fin manteau anti-grippage régénéré lors du
frottement.
Le Delsun double les pressions hertziennes tolérables et augmente la résistance à l'abrasion. On l'utilise
sur des synchroniseurs, coussinets, fourchettes, engrenages, roues à vis sans fin, écrous, vérins, chemises,
segments, clapets, vannes, tiges de commande, matrices pour tôles inoxydables, matériel électrique,
pompes à engrenages, et ses performances restant correctes dans l'eau, en robinetterie…

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Lubrifiants

Les fonctions d’un lubrifiants sont multiples :


• diminuer les frottements et les résistances passives dans les machines, améliorer leur rendement et
économiser l'énergie
• protéger les organes lubrifiés contre les diverses formes de corrosion et d'usure, donc contribuer à
leur longévité
• évacuer la chaleur produite, favoriser l'équilibre thermique
• améliorer l'étanchéité vis-à-vis des gaz, des liquides ou des poussières
• éliminer les impuretés et les débris d'usure
• assurer l'isolation électrique...

Le choix d’un lubrifiant est très complexe : à chaque type de contact mécanique correspond une
composition de lubrifiant optimale et une façon de la mettre en œuvre !
Cependant, un lubrifiant est un produit qui satisfait à trois conditions fondamentales :

• un film doit pouvoir être formé à la surface des pièces


• le film formé doit être maintenu au contact
• le film formé et maintenu doit se déformer facilement, sans se rompre, par cisaillement

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Lubrifiants

Régimes de lubrification : la lubrification « idéale », où un film suffisamment épais sépare complètement


les pièces, est opposée au frottement sec. L'aptitude du lubrifiant à former une
couche adhérente est appelée l’onctuosité.

• Le frottement sans lubrifiant (à sec ou immédiat) : correspond au cas de figure où tous les efforts
sont supportés par les seules aspérités des surfaces
• La lubrification limite : l'épaisseur du film lubrifiant est insuffisante pour isoler complètement les
solides en contact ; si la charge devient trop forte, il ne subsiste qu'une couche adsorbée quasi
monomoléculaire.
• La lubrification onctueuse : la couche de lubrifiant est plus épaisse, elle commence à porter une
partie des charges mais il subsiste des contacts entre les aspérités des pièces. En général, les
pressions sont plutôt importantes et les vitesses relatives plutôt faibles
• La lubrification « mixte » : le fluide supporte une partie importante des charges mais des contacts
subsistent entre les aspérités. Le frottement est minimal mais ce régime est très instable et il vaut
mieux l'éviter.
• La lubrification hydrodynamique : le lubrifiant liquide est entraîné et mis sous pression par le
mouvement relatif des surfaces. Il sépare totalement ces dernières et supporte l'intégralité des
charges, grâce à sa viscosité, qui correspond à sa résistance à l'écoulement.

Lubrifiants

On peut distinguer les lubrifiants selon leur origine, animale, végétale, minérale ou synthétique, ou selon
leur présentation, liquide, pâte ou solide :
• Lubrifiants d'origine animale : les plus anciens, ils sont constitués essentiellement d'esters résultant
de la combinaison d'acides gras avec la glycérine. On les trouvent sous forme liquide (huiles de
lard, de pied de bœuf ou de mouton, huiles de poisson, de baleine, de phoque, glycérine…),
pâteuse (suifs, suintines et brais résultant du traitement de la laine, lanoline,…) ou
solides (stéarine).
• Lubrifiants d'origine végétale : en général des combinaisons d'acides gras peu ou pas estérifiés,
encore largement utilisés en addition dans les huiles de pétrole ou dans les graisses (huiles de coton,
de colza, d'arachide, d'olive, et surtout de ricin (intéressante par sa forte viscosité et la possibilité de
l'utiliser dans une large gamme de températures), huiles de palme, de coco et de coprah, résines et
colophanes tirées du pin…).
• Lubrifiants d'origine minérale : huiles de pétrole, de houille et de schiste, vaseline, soufre, talc,
mica, bisulfures de molybdène et de tungstène, graphite, sulfure de plomb, oxyde de zinc.
• Lubrifiants d'origine synthétique : silicones liquides, graisses silicones, PTFE, PE, savons
(stéarates de zinc, de calcium, d'aluminium, etc.), oxyde de plomb (PbO), polyglycols, verres,
borates et oxyde de bore B2O3...

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Frottement lubrifié non conventionnel

Les lubrifiants « traditionnels » (liquides) ne sont pas utilisables dans des systèmes opérant :
à haute température
à des températures cryogéniques
sous vide poussé
à des niveaux élevés de radiation
 Techniques de lubrification non conventionnelles = - revêtements solides à faible µ
- gaz contenant du F, Cl ou I
- métaux liquides à bas point de fusion
- polymères solides

Lubrification gazeuse : un gaz peut être utilisé sous faible pression : il se comporte alors comme un fluide
à peu près incompressible, et l'on obtient alors des déplacements sur « coussins d'air » (principe des
« hovercrafts » avec l’air). Dans d'autres applications, le gaz est soumis à des pressions beaucoup plus
importantes et il se comporte alors comme un fluide compressible : ce mode de fonctionnement est celui
des guidages aérostatiques qui permettent d'obtenir des vitesses très élevées sans aucun contact matériel.

Frottement lubrifié non conventionnel – lubrifiants solides

Les lubrifiants solides sont les plus utilisés, en particulier le graphite et le bisulfure de molybdène MoS2,
d'origine naturelle et peu chers. On utilise aussi des produits synthétiques, de structure lamellaire
(hexagonales ou rhomboédriques, qui permet une orientation préférentielle et un clivage facile dû à la
faible résistance au cisaillement) : bisulfure de tungstène, nitrure de bore, biséléniures de tungstène, de
molybdène et de niobium, iodure et bisulfure de titane.

Les coefficients de frottement varient de 0.01 à 0.4 ; on ne recherche pas toujours des valeurs très basses
et on accepte des coefficients plus élevés s’ils fonctionnent bien à chaud.
Ils possèdent généralement les qualités suivantes :
• faible dureté (associée à une faible résistance au cisaillement  µ faible)
• élasticité des films formés
• capacité à former une couche adsorbée très adhérente (sous forme de petites particules)
• solubilité limitée dans les métaux
• point de fusion élevé et maintien de ses propriétés malgré les variations de température
• inertie chimique aussi grande que possible pour ne pas attaquer les surfaces
• qualités anticorrosion

Ils peuvent être employés purs (associés à un liant qui facilite leur adhésion), mais on les utilise surtout à
l'état de suspension dans les graisses et les huiles, sous forme de films secs épais de 5 à 15 µm.
On utilise également leurs propriétés en les incorporant comme charges dans les polymères, ou dans des
matrices métalliques frittées, ou encore dans des vernis de glissement.

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Frottement lubrifié non conventionnel – lubrifiants solides

1) Lubrifiants à structure lamellaire :

a) Graphite = le plus ancien lubrifiant solide


≠ performances peu satisfaisantes à haute T et
comportement au frottement modifié par l’humidité
relative et la teneur en O2 de l’atmosphère

b) Carbone (sous forme amorphe ou structure proche du diamant) Pièces de frottement


présentant des évidements
remplis de graphite
c) Bisulfure de molybdène (MoS2) = s’utilise sous sa forme
pulvérulente originelle ou sous forme de films minces,
agglomérés dans un liant
≠ très sensible à la T et l’humidité ambiante

d) Autres solides à structure lamellaire = - CdCl2, CoCl2, CdI2, PbI2, AgI, AgSO4, CCuBr2 (< MoS2)
- WS2, WSe2, TaSe2, Ta ( MoS2, + résistants à oxydation)
- NB (stable à haute T)
- PTFE (-160 à +260°C)
- talc, mica, NiCl2, PbCl2, HgCl2, NaSO4 (pour conditions
particulières de mise en forme)

Frottement lubrifié non conventionnel – lubrifiants solides

2) Lubrifiants à structure non lamellaire : surtout pour utilisation à haute T

a) Oxydes de Sb, Cu, Pb, W, Zn, Cd = protection effective sur une large gamme de T ≠ peu
satisfaisants à basse T

b) Tungstates et molybdates de Pb, Ag, Cr, Ni, Na ( oxydes ≠ pouvoir lubrifiant faible à T < 500°C)

c) Verres : utilisés comme lubrifiants dans les procédés de formage et de déformation à chaud des
métaux (souvent sous forme de vernis de glissement, cf suite)
= oxyde de B à l’état fondu (≠ pouvoir lubrifiant faible à T < 450°C)
oxyde de Pb (OK entre 400 et 700°C ≠ aucun pouvoir lubrifiant à plus faible T)
fluorure de calcium (OK entre 250 et 500°C, très bon pouvoir lubrifiant jusqu’à 1000°C)

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Frottement lubrifié non conventionnel – lubrifiants solides

3) Vernis de glissement : dispersions fines de lubrifiant solide dans un support polymère ou minéral,
dilué dans un solvant. Après évaporation du solvant et durcissement du
polymère, on obtient une couche très mince de lubrifiant solide adhérent au
substrat, très efficace dans les situations de fretting-fatigue et pour limiter les
risques d’adhésion.

Ils forment une réserve plus importante que les lubrifiants solides adsorbés et assurent une bonne
protection contre la corrosion. Le coefficient de frottement, de l'ordre de 0.04 si la pression est élevée,
permet de remplacer la lubrification dans des ambiances particulières : vide poussé, radiations nucléaires,
très basses ou très hautes températures, ambiances poussiéreuses, vitesses faibles...
Ils sont utilisables sur une plage de température assez large (T < 400°C), peuvent accepter des charges
relativement élevées ≠ leur conductivité thermique, peu élevée, limite la vitesse de frottement autorisée (v
< 0.5 m/s).

Liants : on utilise - des liants organiques pour les températures basses et modérées : alkydes et
uréthannes (durcissent ou polymérisent à l'air à 20°C) jusqu’à 70°C, résines
polymérisables à chaud : phénoliques jusqu’à 160°C, époxydes jusqu’à 200°C,
polyimides jusqu’à 350°C, silicones jusqu’à 400°C
- des liants inorganiques à chaud : essentiellement des sels comme des silicates
(résistants aux radiations nucléaires), des phosphates ou des titanates (séchage et un
durcissement rapides dans l'air), qui conviennent jusqu'à 400 à 500°C.

Frottement lubrifié non conventionnel – lubrifiants solides

3) Vernis de glissement :

Particules lubrifiantes : - le plus souvent utilisés MoS2, PTFE, graphite, fluorure de graphite, mais aussi
talc et mica. L'addition de trioxyde d'antimoine Sb2O3permet de réduire
considérablement les risques de corrosion.
- Les émaux de frottement, utilisés jusqu'à 1 000°C, renferment des fluorures de
calcium ou de baryum ou encore de l'oxyde de plomb.
- Depuis peu, on utilise aussi des vernis à inclusion d'huiles, dispersées dans des
liants du type résines époxyde jusqu’à 10 %, pour un frottement bien meilleur
qu'avec les lubrifiants solides conventionnel.

Applications : axes de rotors d'hélicoptères, boulonnerie aéronautique en titane, jupes de pistons de


moteurs, ceintures à enrouleurs, assemblages Silentbloc, arbre primaire de boîte de
vitesses, pivots, ressorts, charnières, noyaux plongeurs d'électroaimants, gâchettes de
fusils, arbres cannelés, cames, rotules, engrenages, filage et calibrage à froid de profilés
d'acier, formage du titane,…
On les utilise aussi en présence de radiations ionisantes dans l'industrie nucléaire (vis de
commande, boulons,...), dans le vide spatial, en présence de vibrations (plaques de
dilatation, plaquettes de freins,...), dans le cas de températures extrêmes (chaînes de
convoyeurs,...), ou encore en ambiance poussiéreuse.

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