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La période de fusion

En général, la durée de fusion dépend de la capacité du four, de la puissance du

transformateur, de la nuance d’acier à élaborer, du régime électrique et d’autres

facteurs. La durée absolue de cette période varie d’une à 4 heures et constitue le

1/3 – 2/3 de la durée totale d’élaboration.

L’assimilation thermique du bain élevée durant la période de fusion favorise

l’’utilisation de la puissance maximale du transformateur à condition que les

électrodes soient à l’intérieur de la charge (le diamètre des puits formés est de 30 à

40 % plus grand que celui des électrodes).

Les électrodes après une descente de 30 à 40 minutes arrivent à la fin de leur

course à la surface du métal liquide au fond du four.


A partir de cet instant, l’intensité de fusion du métal solide ralentit vu que toute la

chaleur n’est absorbée que par le métal liquide. Ce dernier se surchauffe et

provoque à son tour la fusion du métal solide.

L’intensification de la fusion peut aussi s’effectuer à l’aide de soufflage

d’oxygène gazeux en utilisant une lance à oxygène refroidie à l’eau ou un tube

métallique consommable introduit dans le métal. Le dégagement d’une grande

quantité de chaleur résultant de l’oxydation du fer, manganèse, silicium, phosphore,

carbone et d’autres éléments chimiques provoque l’augmentation rapide de la

température et entraine la fusion des morceaux de ferraille solides restants. Il faut

signaler que le soufflage d’oxygène pour l’intensification de la fusion provoque la

perte d’éléments nobles et de ce fait, ce choix ne peut être justifié que si ces pertes

sont compensées par une économie de temps et d’énergie électrique.

Pour éviter que d’autres éléments tels que l’aluminium, le titane , le chrome ou le

vanadium ne s’oxydent intensivement durant la période d’oxydation, il est

recommandé de créer des conditions favorables à d’élimination du phosphore lors

de la période de fusion en additionnant dés le début de la chaux et du minerai de fer

de telle manière à ce que la basicité soit supérieure à 1,6 et que la concentration de


FeO ≥ 12%. Dans ces conditions, plus de la moitié du phosphore s’oxyde durant la

période de fusion.

Après la fusion totale de la charge et le brassage du métal, on effectue une analyse

chimique totale de la composition de la charge en prélevant un échantillon de métal

liquide. Ensuite on décrasse 75% du laitier avec lequel une grande partie du

phosphore oxydée s’élimine. Dans le cas où la concentration de carbone serait

inférieure à celle visée, on décrasse totalement le laitier et on recarbure le bain en

additionnant des débris d’électrode ou du coke. On reforme le laitier à raison de

1,5 – 2% de la masse du métal en ajoutant de la chaux et du spath fluor. Lorsque

ces éléments sont totalement dissous, on entame la période d’oxydation.

La période d’oxydation

Les objectifs de la période d’oxydation sont :

1- Diminution de la concentration de phosphore jusqu’à un niveau plus bas que

celui exigé par la nuance,

2- Elimination d’un maximum de gaz dissous dans le métal (hydrogène et azote),


3- Chauffage du métal jusqu’à une température de 120 – 130°C au dessus de la

température du liquidus,

4- Mettre le bain métallique à un niveau standard d’oxydation

L’oxydation du phosphore est entamée par l’addition de minerai de fer et de

chaux. Le minerai de fer n’est ajouté qu’après le chauffage du bain afin que le

processus d’oxydation du carbone s’amorce rapidement. Ces additions doivent

être ajoutées régulièrement afin de maintenir une certaine