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Escola Politécnica
DISSERTAÇÃO DE MESTRADO
POR
MARK LANGERHORST
NOMENCLATURA..................................................................................................................................................2
1.0 INTRODUÇÃO.................................................................................................................................................4
2.0 OBJETIVO.........................................................................................................................................................5
3.0 PESQUISA BIBLIOGRÁFICA .......................................................................................................................6
3.1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................................................6
3.2 MÉTODOS CLÁSSICOS PARA A MODELAGEM DE COLUNAS DE DESTILAÇÃO EM
REGIME TRANSIENTE......................................................................................................................................7
3.3 MODELOS E PROGRAMAS UTLIZADOS NOS SIMULADORES DINÂMICOS................................11
3.4 COLUNAS DE DESTILAÇÃO COM INTEGRAÇÃO ENERGÉTICA ...................................................14
4.0 CARACTERIZAÇÃO INICIAL DO PROBLEMA .....................................................................................17
5.0 MODELAGEM MATEMÁTICA DE UMA COLUNA DE DESTILAÇÃO MULTICOMPONENTE
EM REGIME TRANSIENTE...............................................................................................................................47
5.1 BALANÇO DE MASSA...............................................................................................................................49
5.2 BALANÇO DE ENERGIA ..........................................................................................................................50
6.0 EQUILÍBRIO LÍQUIDO-VAPOR (TERMODINÂMICA).........................................................................51
7.0 PROPRIEDADES FÍSICAS E GRANDEZAS TERMODINÂMICAS .....................................................52
8.0 EQUAÇÕES COMPLEMENTARES ...........................................................................................................54
9.0 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...........................................................................................................58
1
NOMENCLATURA
AP área do prato
L
Cp capacidade calorífica do componente no líquido
E eficiência de Murphree
h passo de integração
2
~
l vazão molar de líquido por componente para a vazão total L+WL
Lw comprimento do vertedor
NL peso molecular
N número de estágios
NC número de componentes
P pressão total
Q carga térmica
RR razão de refluxo
T temperatura no prato
T tempo
Vc volume do condensador
VR volume do refervedor
Z fator de compressibilidade
Letras gregas
ΔΗ ref
vap entalpia de vaporização do componente a temperatura de referência
Δp diferença de pressão
1.0 INTRODUÇÃO
4
O estado estacionário de uma coluna de destilação representa o processo em um
determinado instante, não fornecendo informações que permitam fazer um
acompanhamento e prever as mudanças ocorridas nas variáveis de estado do
sistema, quando este é perturbado de alguma forma. Para que se possa
compreender o comportamento temporal destas variáveis no chamado regime
transiente é necessário realizarmos um estudo da dinâmica do sistema.
Lj-1 ; xi,j-1 Vj ; yi j
Prato j
Fj ; zi,j Wj ; xi,j
Lj ; xi,j Vj ; yi,j +1
2.0 OBJETIVO
Esta tese tem como objetivo realizar a simulação dinâmica de colunas com
5
integração energética para fracionamento de uma corrente composta de benzeno,
3.1 INTRODUÇÃO
7
e) Computadores digitais: Método mais promissor, porém exige a
preparação dos programas.
Rose e Williams (1955) estudando mecanismos de controle mais eficientes e
menos empíricos, desenvolveram modelos dinâmicos e resolveram as equações
utilizando-se das transformadas de Laplace em computadores analógicos.
Rosenbrock (1958) em estudo comparativo sobre o uso de computadores
digitais e analógicos, para diferentes casos, conclui por uma maior utilização dos
digitais, devido principalmente à perda de generalidade apresentada pelo
analógico, que para cada situação torna-se necessário construir um circuito
específico.
Rosenbrock (1962) desenvolveu um novo método combinando os métodos
de Euler de 1a e 2a ordem. O autor assumiu constantes as vazões molares de
líquido e vapor nos pratos. O método embora eficiente, é de reduzida aplicação
prática.
Howard (1970) apresenta uma revisão da literatura até então publicada. A
grande maioria dos trabalhos refere-se a misturas binárias, os sistemas
multicomponentes são pouco citados, devido em parte à deficiência dos recursos
computacionais disponíveis e raramente acompanhados de dados experimentais.
Tyreus et al. (1975) analisaram as dificuldades encontradas na integração das
equações diferenciais oriundas de modelos matemáticos para uma coluna de
multicomponentes. Constatou que as equações de hidrodinâmica do prato não
são necessariamente as causadoras de instabilidade, e que as dificuldades
encontradas na integração do modelo provém da forte interação entre as
equações diferenciais, principalmente, nas colunas com baixa volatilidade relativa
e alta pureza.
Doukas e Luyben (1978) alertam que a simplificação das equações
diferenciais do balanço de energia para simples relações algébricas conduz a um
sistema não realista e, por conseqüência, a respostas incorretas.
Fuentes e Luyben (1982) mostram três formas diferenciadas de resolver a
equação de energia para um prato de uma coluna de destilação. Os autores
alertam para os erros cometidos nos modelos simplificados, e a diferença de
resultados fica patente quando se compara ao modelo rigoroso.
8
Gallun e Holland (1982) aplicam o método de integração multi-passo de Gear
para solução simultânea de equações diferenciais e algébricas na simulação
dinâmica de colunas. O estudo foi desenvolvido com o objetivo de minimizar os
erros oriundos da aproximação da equação diferencial, que geralmente é feita na
modelagem convencional. Utilizando-se de técnicas alternativas de solução da
matriz Jacobiana (fatoração), eles conseguiram ajustar um modelo matemático
que forneceu ótimos resultados para a separação de uma mistura de metanol,
acetona, etanol e água.
Holland e Liapis (1983) apresentam uma revisão das principais técnicas de
integração das equações diferenciais da modelagem dinâmica para processos de
separação, destacando principalmente o método Runge-Kutta semi-implícito e o
método multi-passo de Gear. Os autores concluiram que a escolha do método a
ser aplicado depende do sistema a ser estudado, porém apresentam o resultado
de um teste entre os dois métodos citados para uma coluna absorvedora. Os
resultados mostraram que o método de Gear foi aproximadamente 3 vezes mais
rápido que o método de Runge-Kutta, porém eles alertam que este resultado não
é exato, pois os critérios usados no tempo dos passos de integração foram
diferentes.
Prokopakis e Seider (1983) utilizam o método de Runge-Kutta semi-implícito
na integração de equações diferenciais. O modelo inova ao simplificar a forma do
cálculo dos autovalores da matriz Jacobiana, permitindo desta forma estimar os
autovalores locais a cada passo de integração. O modelo apresentou bons
resultados quando utilizado em colunas de destilação azeotrópica.
Cho e Joseph (1983 a,b e 1984) realizaram diversos estudos no intuito de
reduzir a ordem das equações diferenciais da modelagem dinâmica das colunas
de destilação, absorção e extração. Eles obtiveram ótimos resultados utilizando o
método da aproximação polinomial, ou seja, o método da colocação ortogonal. As
variáveis de fluxos de líquido e vapor eram redefinidas de tal modo que a equação
resultante absorvesse as descontinuidades oriundas das alimentações e das
saída laterais.
Stanley e McAvoy (1985) modelaram uma coluna de destilação em regime
transiente para estudar as discrepâncias existentes entre os resultados de
recuperação de energia obtidos via modelo estático e os obtidos através do
modelo dinâmico. Os sistemas estudados foram: benzeno/tolueno;
9
metanol/etanol; isobutano/n-butano e metanol/água. Os resultados mostraram que
o caminho percorrido entre dois estados estacionários é fundamental para se
definir a filosofia de controle a ser adotada. Segundo os autores, através da
simulação dinâmica foi possível conhecer o comportamento das variáveis
manipuladas e das variáveis controladas. Este conhecimento foi necessário para
definir o tipo de controle a ser utilizado no topo e no fundo das colunas, o que
possibilitou um ganho de energia de até 17,5%, para o sistema isobutano/n-
butano.
Lagar (1987) mostra que é possível, a partir dos autovalores da matriz
Jacobiana, identificar no modelo dinâmico de coluna de destilação, as regiões de
maior ou menor instabilidade numérica. A partir deste mapeamento, é possível
estabelecer um chaveamento permitindo a mudança do método de integração de
acordo com o seu comportamento numérico.
Eckert e Kubicek (1994 e 1995) desenvolveram um modelo dinâmico rigoroso
que tanto pode ser utilizado na separação de sistemas bifásicos, líquido-vapor,
como também para sistemas com mais de uma fase líquida. Além de permitir
identificar dinamicamente a presença de várias fases líquidas, o metodo também
pode ser aplicado para sistemas não adiabáticos. O método de integração
utilizado foi o método de Euler e os processos estudados foram a separação de n-
butanol, água e n-propanol e a separação de nitrometano, dodecanol e eteno.
Wozny e Jeromin (1994) fizeram um levantamento minucioso do uso da
simulação dinâmica no meio industrial. Neste artigo os autores fazem uma
abordagem resgatando a origem da análise transiente, dos principais problemas
que existiram na fase inicial, do desenvolvimento observado ao longo dos últimos
15 anos, e finalmente mostram os benefícios alcançados pela engenharia após o
uso da simulação dinâmica.
As condições operacionais são freqüentemente alteradas em função de
mudanças nas condições de carga, alterações de especificação devido à
exigências do mercado ou as novas legislações ambientais, exigindo do
engenheiro químico o uso de ferramentas de maior conteúdo tecnológico. Dentro
deste contexto, Wozny e Jeromin mostram uma série de objetivos que devem ser
alcançados no desenvolvimento de um projeto:
1. Operação otimizada do processo, para garantir a competitividade;
2. Reprodutibilidade da produção;
10
3. Garantia da qualidade;
4. Economia da utilização da energia e das matérias primas;
5. Operação segura e estável;
6. Flexibilidade operacional;
7. Partidas rápidas e paradas planejadas.
Esta lista indica o especial significado dos aspectos dinâmicos e da automação
de processo. Estes critérios devem ser considerados tanto no planejamento,
como no desenvolvimento do projeto e as ações devem ser tomadas na fase
conceitual e básica do projeto.
Descrição Restrição
Modelos lineares Transformada de Laplace
11
Balanço material Vaporização equimolar e
condensação
Balanço de massa e de energia “Holdup” constante no prato
Balanço de massa e de energia “Holdup” variável no prato
Balanço de massa, energia e Pressão variável
perda de pressão
Balanço de massa, energia, Modelos em não-equilíbrio
perda de pressão e
transferência de massa
Na Tabela 3.2 são definidos alguns modelos para simulação dinâmica com a suas
respectivas premissas e hipóteses como proposto por Luyben, W. L. no livro
“Practical Distillation Control”.
De acordo com o autor, a utilização do modelo mais simples (1) é apropriado
quando os componentes do sistema possuem calor latente molar muito próximos,
produzindo um “overflow” equímolar. A vazão de vapor através de cada seção da
coluna sendo constante, elimina-se a necessidade do balanço de energia. Dessa
forma integra-se as equações diferenciais da continuidade de massa e através da
formula do vertedouro de Francis por exemplo, obtém-se as vazões de liquido.
Os modelos 2a, 2b e 3 são os mais aplicados e abrangentes modelos para
simulação dinâmica de colunas de destilação e os mais utilizados pela industria
petroquímica. O modelo 2b é recomendado para sistemas com pressões
superiores a 150 psia. O modelo 3 deve ser adotado quando existe variação
significativa no ΔP do prato ou caso a dinâmica de pressão seja importante, como
em colunas que operam à vácuo. O modelo 4 é raramente aplicável em colunas
industriais . Este modelo é usado quando o “hold-up” de vapor é significativo, ou
seja, para sistemas com pressão acima de 150 psia e o ΔP variável por prato é
importante.
Tabela 3.2 - Modelos em estágios para destilação( Luyben)
Modelo Premissas
1 • “Overflow” equimolar
• “Holdup” de vapor desprezivel
• Pressão constante
• Fase liquida única
2a • “Holdup” de vapor desprezivel
• Variação de entalpia específica
12
desprezivel
• Pressão ou ΔP por prato constante
2b • “Holdup” no prato significativo porém
constante
• Variação de entalpia específica
desprezivel
• Pressão ou ΔP por prato constante
3 • “Holdup” de vapor desprezivel
• Variação de entalpia específica
significativa
• ΔP por prato variável
4 • “Holdup” de vapor significativo
• ΔP por prato variável
Programa Instituições
13
Identificação de KEDDC Uni Bochum
processo PILAR Uni Karlsuhe
Simuladores SIMUSOLV Dow Chem.
específicos SATU Hoechst
Simuladores BATCHFRAC Aspen
dinâmicos DISBATHC Calsep
(Operações BARESI Henkel
unitárias) ELCOPOLY Henkel
KOSI Henkel
Simuladores DIVA Uni Stuttugart
dinâmicos de SPEEDUP Prosys
processo OPTISIM Linde
HYSYS Hyprotech
Sistemas de DIVA Uni Stuttugart
treinamento HEPROSS Henkel
GIDS DSM/Stamicarbon
PROGRES Lummus
SPEEDUP Imperial College
GEPURS Combustion
Engineering
15
desenvolvidos. A experiência industrial no entanto, indica que estes efeitos
exercem uma importante influência no comportamento da planta. Estas hipóteses
e premissas de modelagem foram efetuadas visando simplificar o modelo sem
verificação da validade do mesmo. Desta forma é fundamental a validação dos
resultados da simulação com os dados da planta. Alerta que a análise de
controlabilidade baseada em modelos simplificados pode conduzir a resultados
incorretos.
Koggersbol e Jorgensen(1994) demonstram que negligenciar o efeito dinâmica
da pressão na separação, consideração feita por diversos estudos de simulação,
pode resultar em resultados errôneos. A verificação das hipóteses e do próprio
modelo são questões importantes.
Recentes publicações, Mandler et al.(1989), Vester et al.(1992), Van Dijk et
al.(1994), Brüll et al.(1994) e Gross et al.(1994), que utilizaram processos
industriais como caso de estudo, concluem pela necessidade de se utilizar
modelos complexos e fidedignos para a obtenção de resultados úteis e
consistentes com a planta industrial. Observam também que, em alguns casos, os
detalhes construtivos de um equipamento em particular podem ter uma profunda
influência sobre a dinâmica do processo. A questão que se coloca para o modelo
dinâmico é: nem tão simples que uma análise de controlabilidade não seja válida
para uma planta real, nem tão complexo que exija um enorme esforço de
implementação superior as informações obtidas.
Cameron, Gani e Ruiz (1986) analisa os aspectos dos métodos numéricos e
computacionais para modelos dinâmicos para destilação. Os algoritmos
analisados foram o método semi-implícito Runge-Kutta e o método de Gear. Para
tolerância de erro da ordem de 10-3-10-4 , o método de Runge-Kutta se mostrou
eficiente, adequado e extremamente robusto.
16
4.0 CARACTERIZAÇÃO INICIAL DO PROBLEMA
A continua elevação dos custos de energia no mundo nas ultimas décadas tem
desencadeado uma intensa atividade de revisão do projeto de sistemas de
destilação mais eficientes sob o ponto de vista energético. Destilação é o principal
consumidor de energia na maioria das plantas químicas e petroquímicas, e o custo
energético normalmente representa uma fração significativa (60-75%) dos custos
operacionais totais.
Praticamente todas as técnicas atualmente sendo analisadas por
pesquisadores e projetistas são conhecidas a muitos anos. Integração energética,
recompressão de vapor, e complexas configurações de fracionamento como
prefracionadoras, colunas com retirada lateral, strippers com retirada lateral, etc.
são conhecidas mas pouco utilizadas nos processos químicos tradicionais. Estas
configurações usualmente requerem um maior investimento de capital e raramente
eram justificadas economicamente com custo de energia muito baixo (no nível de
cerca de U$0,50 / 106 Btu).
A destilação criogênica para produção de oxigênio/nitrogênio ou separação de
etileno/etano, são as principais exceções onde técnicas para redução do custo
energético vem sendo utilizadas há muitos anos. A aplicação, no entanto, de
técnicas de conservação de energia em plantas químicas representa um maior
desafio. Os elevados custos de energia na ultimas décadas fizeram com que os
métodos de conservação de energia sejam atraentes em um espectro de
processos mais largo.
O projeto em estado estacionário de configurações complexas e com
integração energética têm sido bastante estudadas. Cada aplicação especifica
17
apresenta a sua composição de carga, condição térmica da carga, pureza dos
produtos finais, facilidade de separação, restrições de processo (máximas e
mínimas pressões e temperaturas) e custos de energia. Este ultimo item varia em
função da localização especifica da planta e da disponibilidade e demanda por
energia em vários níveis.
A separação química especifica considerada envolve um sistema benzeno /
tolueno / xilenos. A configuração do sistema de fracionamento com integração
energética a ser estudado é a separação da corrente de Aromáticos (benzeno,
tolueno e xilenos) sendo separada em duas colunas em serie.
A primeira coluna opera à pressão atmosférica e recebe a corrente de
Aromáticos composta de Benzeno, Tolueno e Xilenos ( definida doravante como
BTX) como carga, produzindo o benzeno produto de alta pureza (99,95% em
massa mínimo) na retirada lateral instalada no prato 5, conforme a figura 2. A
coluna foi projetada para 40 estágios teóricos, sendo considerado na prática 56
estágios (54 pratos, condensador e refervedor). A segunda coluna opera à
pressão de 4,3 Kg/cm2 e foi projetada com 130 pratos além de um condensador
auxiliar e um forno para aquecimento do fundo da coluna, conforme a figura 3. Esta
segunda coluna recebe a corrente de fundo da primeira composta de tolueno e
xilenos, produzindo tolueno produto de alta pureza (99,7% em massa mínimo) na
corrente de topo e xilenos no fundo.
A integração energética ocorre entre a corrente de topo da segunda coluna
que opera a alta pressão sendo condensada no refervedor da coluna de baixa
pressão e retornando ao vaso de topo da segunda coluna, onde é retirado o
destilado e o refluxo. Esta integração possibilitou uma expressiva redução do
custo energético para operação do fracionamento conduzindo, no entanto, a uma
maior dificuldade de operação e controle das colunas em função do acoplamento
do sistema. Cheng e Luyben (1985) apresentam resultados demonstrando que o
consumo energético pode ser reduzido em 50% para a separação de BTX
utilizando uma configuração com prefracionadora e integração energética reversa
quando comparado com a configuração LOF convencional. Consequentemente a
simulação numérica deste sistema possui um alto grau de dificuldade, visto ser
necessária a resolução simultânea das equações para as duas colunas. O estudo
é complexo, pois sistemas de separação de alta pureza como este apresentam um
comportamento altamente não linear. Ding e Luyben (1990) pesquisaram a
dinâmica e aspectos de controle destes sistemas altamente interativos e
multivariáveis. Concluíram que os sistemas com integração energética complexa
para separação de benzeno / tolueno / m-xileno à baixa pureza (99,5%) são
controláveis com controladores convencionais SISO. A alta pureza (99,9%), no
entanto, o sistema foi controlável com SISO, porém capaz de absorver pequenos
distúrbios na composição de carga ( < 10%) e dinamicamente se comporta pior
que a configuração convencional.
Como fonte de dados das variáveis no estado estacionário será utilizada a
simulação em estado estacionário obtido no simulador Aspen Plus e a simulação
dinâmica será do simulador Aspen Dynamics.
4.1.1 Introdução
18
Definir a estrutura de controle é uma tarefa complexa, que necessita de um
profundo conhecimento de processo e da teoria de controle. A seleção da estrutura
do sistema de controle é a principal decisão no projeto do sistema de controle.
Devem ser consideradas duas questões chave:
Para definir qual a melhor estrutura do sistema de controle para uma nova
unidade, devemos efetuar uma análise dos argumentos quantitativos e qualitativos.
No presente capitulo faremos uma análise e síntese qualitativa e no próximo
faremos uma abordagem quantitativa. Detalhamos a seguir, uma breve introdução
sobre como utilizar informações qualitativas nos aspectos conceituais, gerais, e
algumas recomendações e regras que foram seguidas na análise realizada.
19
a) Alcançar as especificações locais (relativas ao equipamento) em estado
estacionário;
b) alcançar as especificações locais (relativas ao equipamento) em estado
transiente
c) interagir positivamente com as outras partes do processo.
a) Experiência do operador.
b) Dados históricos das plantas.
c) Realizar teste experimentais preliminares na planta.
d) Realizar modelagem e simulações em regime estacionário.
e) Realizar modelagem e simulações em regime transiente.
f) Realizar estudo de sensibilidade na planta.
g) Estudar os PFD’s, P&I’s e projetos mecânicos dos equipamentos.
h) Checar os objetivos e restrições operacionais.
Deverá ser seguida essa ordem, ou seja, atender a etapa 1, para em seguida
satisfazer a 2 e por ultimo a 3.
Como toda regra, essas recomendações são gerais e o engenheiro deve adaptá-
las conforme o necessário.
a) A variável manipulada deve ser a que tem a maior influência sobre a variável
controlada.
b) Se duas correntes têm a mesma influência sobre a variável controlada, deve
ser escolhida a corrente com menor vazão.
c) É desejável que a MV tenha uma relação linear com a PV.
d) É interessante que a MV seja pouco sensível as condições ambientais.
e) Às vezes é necessário que a MV escolhida cause pouca interação com as
malhas de controle.
f) Qualquer atraso ( constante tempo e tempo morto) associado à MV deve ser
pequeno comparado com a constante de tempo do processo.
g) Escolha, sempre que possível, uma corrente de utilidades para ser a variável
manipulada.
h) Se a sugestão anterior (g) não for viável selecione uma corrente de descarga
do processo, e somente em ultimo caso opte por uma corrente de alimentação
(”passe seus distúrbios para frente”).
21
4.1.5. Considerações para Planta Inteira
L D
Legenda:
D = Vazão do destilado
L = Vazão de refluxo
B = Vazão de fundo
Q = Vazão de vapor para refervedor
CI = Controle do Inventário
CS = Controle da Separação
F = V – (E + P + D + C),
Caso F seja maior que 0 (zero) então o processo ou alguma variável de processo
não estará sob controle.
Sendo F menor que 0 (zero) então existem controladores em excesso.
Logo para termos um processo sob controle devemos ter o número de
controladores igual a:
C = V – (E + P + D)
Para uma coluna binária ideal como a da figura 4.1.6, temos a seguinte análise
quantitativa dos graus de liberdade do sistema:
Variáveis (V)
23
Vazão e Composição da alimentação =2
Composição nos pratos = 2 . NT
Escoamento líquido dos pratos = NT
Hold up de líquido nos pratos = NT
Composição do refluxo =1
Vazão de refluxo =1
Vazão de destilado =1
Hold up no vaso de refluxo =1
Vazões de fundo =2
Composições de fundo =2
Hold up do fundo =1
___________
4 . NT + 11
___________
4 . NT + 5
C = V – (E + P + D) = 4. NT + 11 – ( 4. NT + 5 + 2) = 4
25
O vaso de refluxo e o acúmulo ou nível de produto no fundo da coluna são
necessários pois, normalmente, a retirada de produtos é promovido por bombas,
portanto faz-se necessário a existência de um acumulador de líquido na sucção
dessas bombas para evitar cavitação ou que as mesmas funcionem sem líquido
para bombear. Além disso esses acumuladores atenuam possíveis variações na
qualidade dos produtos, pois funcionam como tanques-pulmão. Logo, na presença
do tambor de refluxo e do acúmulo de líquido no fundo da coluna, é necessário
acrescentar duas válvulas de controle, cada uma controlando um nível. Por
exemplo, para controlar o nível do tambor de refluxo poderíamos manipular a
vazão do destilado (D), enquanto que para controlar o nível de fundo da coluna
poderíamos manipular a vazão do produto de fundo (B).
Concluindo, para que uma torre de destilação, com destilado e resíduo
apenas na fase líquida, esteja sob controle é necessário instalar 5 válvulas de
controle (6 se for necessário controlar a vazão da alimentação e 7 se for
necessário controlar a temperatura da alimentação), mais uma quantidade de
válvulas igual ao número de retirada de produtos nos pratos intermediários, mais o
número de intercambiadores de calor instalados ao longo da coluna.
Variáveis Manipuladas:
Variáveis Controladas:
26
* - Quando for o caso.
Como esta coluna possui uma retirada lateral, sem intercambiadores de calor e
produtos todos na fase líquida, existem 6 variáveis manipuladas e 6 variáveis
controladas como pode ser observado na Tabela 4.1.9.1 – Coluna de Benzeno -
Emparelhamento PV – MV.
27
A segunda coluna de destilação do sistema em estudo (Tolueno) possui como
objetivos operacionais de processo os seguintes:
Esta coluna não possui retirada lateral, logo sem intercambiadores de calor e
os produtos todos na fase líquida, existem 5 variáveis manipuladas e 5 variáveis
controladas como pode ser observado na Tabela 4.1.9.2 – Coluna de Tolueno -
Emparelhamento PV – MV.
28
A análise qualitativa ao definir de forma clara e objetiva o objetivo de controle
do sistema e a forma de controle (se singular ou dual), permite uma visão do
caminho a ser trilhado para alcançar o objetivo proposto.
O emparelhamento de MV’s e PV’s ao avaliar as combinações possíveis (para
6 variáveis são 720 combinações possíveis) permite eliminar os pares inviáveis,
como controlar pressão da coluna manipulando a vazão de fundo possibilitando
avaliar também outras variáveis como razão de refluxo e vapor/carga por exemplo.
4.2.1 Introdução
29
1. Na localização de pontos ótimos para medição de temperatura, utilizando a
decomposição em valores singulares da matriz de sensibilidade para ambas as
colunas de destilação (Benzeno e Tolueno) existentes no fracionamento do
BTX.
2. Na avaliação das estruturas de controle existentes nestas colunas combinando
simulação estática e análise da matriz de sensibilidade do sistema propondo-se
estruturas mais adequada.
Em que:
PVi = Variável de processo medida e/ou controlada i
MVj = Variável manipulada j
Knxm = Matriz sensibilidade em estado estacionário para as n variáveis medidas
e m variáveis manipuladas, sendo portanto a matriz dos ganhos estacionários do
sistema.
As colunas da matriz definida acima, estabelecem como cada variável
controlada e/ou medida sofre a influência de cada variável manipulada.
A iteração entre as variáveis medidas e/ou controladas pode ser avaliada a
partir dos valores singulares da matriz sensibilidade, fornecendo o grau de
acoplamento entre as variáveis do processo.
30
4.2.4 Decomposição por Valores Singulares (SVD)
T
K nxm = U nxn Σ nxm V mxm
Em que:
K = matriz de sensibilidade das n variáveis medidas/controladas pelas m
variáveis manipuladas.
U = matriz ortogonal n x n, em que cada coluna desta matriz é denominada de
vetores singulares à esquerda.
V = matriz ortonormal m x m, em que cada coluna dessa matriz é denominada
de vetores singulares à direita.
∑ = matriz diagonal n x m, em que cada elemento da diagonal principal é
denominado de valor singular da matriz K, estando organizados de forma des-
cendente, isto é, σ1 ≥ σ2 ≥...σm ≥ 0
σ i[ K ] = λ i[ K T K ] com i = 1,2,...,n
4.2.5 Estudo por Decomposição por Valores Singulares (SVD) das colunas de
Fracionamento:
⎛ ∂x ⎞ ⎛ ∂x ⎞
⎜ ⎟ e ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ ∂ Bz ⎠ Q ⎝ ∂ Q ⎠ Bz
⎛ ∂x ⎞ ⎛ ∂x ⎞
⎜ ⎟ e ⎜ ⎟
⎝ ∂ Bz ⎠ B ⎝ ∂ B ⎠ Bz
33
-3
x 10 Gráfico da Coluna de Benzeno: dTemp./dBenz. a Q constante
5
3
dTemp./dBenzeno
CasoB1-CasoBase
1
-0.1
dTemp./dQ
-0.2
-0.3
-0.4
CasoBase-CasoB2
-0.5
-0.6
0 10 20 30 40 50 60
Numero de estágios da Coluna Benzeno
34
-4 Gráfico Col. Benzeno:dBenz.e dTol. Vapor/dBenz. a Q const.
x 10
1.5
Tolueno Vapor
dComposição Benz. e Tol. Fase Vapor/dBenz
1
0.5
-0.5
-1
Benzeno Vapor CasoB1-CasoBase
-1.5
0 10 20 30 40 50 60
Numero de Estágios da Coluna de Benzeno
-4
x 10 Gráfico Col. Benzeno:dBenz.e dTol. Fase Líq/dBenz. a Q const.
2
dComposição Benz. e Tol. Fase Líquida/dBenz
1.5
Tolueno Líquido CasoB1-CasoBase
1
0.5
-0.5
-1
Benzeno Líquido
-1.5
-2
0 10 20 30 40 50 60
Numero de Estágios da Coluna de Benzeno
35
Coluna Benzeno: Gráfico do ddeltaTemp/dBz. a Q constante
2.5
2 Delta 5/54
Delta 5/17
1.5
ddeltaTemp/dBenzeno
0.5
Delta 17/54
Delta 1/54
0
Delta 1/17
-0.5
-1
-1.5
Delta 1/5
-2
1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6
Estágios com Medição de Temp. na Coluna: 1,5,17 e 54
0.1
ddeltaTemp/dQ
0.05
Delta 1/17
0
Delta 1/54
Delta 17/54
-0.05
-0.1
-0.15
Caso Base - Caso B2 Delta 5/17 Delta 5/54
-0.2
-0.25
0 1 2 3 4 5 6 7
Estágios com Medição de Temp. na Coluna: 1,5,17 e 54
36
Coluna Benzeno: Gráfico do d Deltas Temp/dBz. a Q constante
-1
-2
Delta 1/17 e 5/54
Delta 1/5 e 17/54
-2.5
-3
CasoB1-CasoBase
-3.5
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Estagios com Medição de Temp. na coluna: 1,5,17 e 54
0.5
d Deltas Temp./dQ
-1.5
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Estagios com Medição de Temp. na coluna: 1,5,17 e 54
37
Coluna de Benzeno: Gráfico dos vetores U da Decomposição por Valor Singular
0.5
U1
0.4
0.3
U2
Vetores Singulares
0.2
0.1
-0.1
-0.2
0 10 20 30 40 50 60
Estágios da Coluna Benzeno
38
4.2.8 Resultados da avaliação dos pontos ótimos para medição de
Temperatura na Coluna de Tolueno
⎛ ∂x ⎞ ⎛ ∂x ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ e ⎜ ⎟
⎝ ∂Q ⎠ D ⎝ ∂D ⎠ Q
⎛ ∂x ⎞ ⎛ ∂x ⎞
⎜ ⎟ e ⎜ ⎟
⎝ ∂B ⎠ D ⎝ ∂D ⎠ B
39
Variáveis controladas (PV’s)
Temperaturas dos pratos das colunas (refletindo as composições de tolueno e
xilenos em cada estágio):
No arquivo de simulação obteve-se o perfil de temperaturas decorrente das
perturbações nas variáveis manipuladas conforme figuras abaixo:
40
5.0 Matriz dos Ganhos de Processo em Estado Estacionário
41
• Temperatura do estágio 58;
• Temperatura do estágio 64;
• Temperatura do estágio 120;
• Delta de Temperatura entre os estágios 64 / 84;
• Delta de Temperatura entre os estágios 64 / 100;
• Delta de Temperatura entre os estágios 40 / 84;
• Delta de Temperatura entre os estágios 40 / 120;
• Delta dos deltas de Temperatura entre os estágios 20 / 40 e 110 / 120;
• Composição de Tolueno, Xilenos + Etil benzeno e Não Aromáticos no topo;
• Composição de Tolueno, Xilenos + Etil benzeno e Não Aromáticos no fundo;
42
4. Iremos prosseguir na análise qualitativa avaliando as estratégias de controle da
qualidade do destilado na coluna de tolueno, através da manipulação do
destilado por meio das variáveis controladas de diferencial de temperatura dos
estágios 64 / 84, 64 / 100 e 40 / 84. Buscar também avaliar o diferencial dos
estágios 40 / 100, como alternativa dos citados anteriormente, mantendo a
manipulação da vazão de refluxo visando controlar o inventário do vaso de topo
desta coluna.
43
Figura 4- 1: COLUNA FRACIONADORA DE BENZENO
FC
CONDENSADOR
PC
Flare
PC
FC
N2
CARGA
FC
FC
DRAG-STREAM
FC CORRENTE
VAPOR TOPO
COLUNA
TOLUENO
CARGA FC
REFERVEDOR
COLUNA
TOLUENO FC
VASO DE TOPO DA
COLUNA DE TOLUENO
OBS :
1. A CORRENTE DE TOPO DA COLUNA DE ALTA PRESSÃO(TOLUENO)
É CONDENSADA NO REBOILER DA DE BAIXA PRESSÃO(BENZENO).
2. A COLUNA DE TOLUENO POSSUI UM CONDENSADOR AUXILIAR (AIR-
COOLER) UTILIZADO EM PARTIDA DA PLANTA, BEM COMO UM BY-PASS 44
DIRETO PARA O VASO DE TOPO (CONTROLE DE PRESSÃO).
Figura 4- 2 : COLUNA FRACIONADORA DE TOLUENO
PARA REFERVEDOR
CONDENSADOR COLUNA BENZENO
TC Flare
PC
RETORNO DO
FC REFERVEDOR
CARGA DA COLUNA DE
FUNDO DA BENZENO
N2
COLUNA
BENZENO FC
FC
TOLUENO
PRODUTO
LC
FC FC FORNO
XILENOS
PRODUTO
OBS :
3. A CORRENTE DE TOPO DA COLUNA DE ALTA PRESSÃO(TOLUENO)
É CONDENSADA NO REBOILER DA DE BAIXA PRESSÃO(BENZENO).
4. A COLUNA DE TOLUENO POSSUI UM CONDENSADOR AUXILIAR (AIR-
COOLER) UTILIZADO EM PARTIDA DA PLANTA, BEM COMO UM BY-PASS
DIRETO PARA O VASO DE TOPO (CONTROLE DE PRESSÃO). 45
Figura 4- 3 : FRACIONAMENTO COM INTEGRAÇÃO ENERGÉTICA
CARGA TOLUENO
PRODUTO
BENZENO
PRODUTO
XILENOS
PRODUTO
COLUNA DE BENZENO
COLUNA DE TOLUENO
46
5.0 MODELAGEM MATEMÁTICA DE UMA COLUNA DE DESTILAÇÃO
MULTICOMPONENTE EM REGIME TRANSIENTE
Toda a modelagem será feita tomando como base uma destilação multicomponen-
te. A variação deste será dada pelo subscrito “i”, enquanto que a dos estágios de
equilíbrio pelo subscrito “j”. Para a segunda coluna de fracionamento será feita a
pesado HK (m-xileno).
na referência.
Condensador
47
V1
1
Yi,1
L1 D
xi,1 xi,1
Destilado
Fi,j
Carga
Wj
zi,j Retirada lateral
xi,j
VN+1 ; yi,N+1
LN+1 xi,N+1
N+2 Refervedor
Retirada de Fundo
Figura 2 - Coluna de Destilação
48
5.1 BALANÇO DE MASSA
Por componente i:
d ( Mx
j i , j)
= Lj − 1 xi , j − 1 + Vy
j i , j + Fz
i i , j − Lx
j i , j − Vj − 1 yi , j − 1 − Wx
j i, j (1)
dt
Global:
dMj
= Lj − 1 + Vj + Fj − Lj − Vj − 1 − Wj (2)
dt
Por componente i:
d ( MN + 2 xi , N + 2 )
= LN + 1 xi , N + 1 − Vn + 1 yi , N + 1 − Rxi , N + 2 (3)
dt
Global:
dMN + 2
= LN + 1 − VN + 1 − R (4)
dt
Por componente i:
d ( M 1 xi ,1)
= V 1 yi ,1 − L1 xi ,1 − Dxi ,1 (5)
dt
Global:
dM1
= V 1 − L1 − D (6)
dt
49
Combinando as equações do balanço de massa global e por componente:
j i , j − [ xi , j( Lj − 1 + Vj + Fj − Lj − Vj − 1 − Wj )]
dxi , j
Mj = Lj − 1xi , j − 1 +Vy
j i , j + Fz
i i , j − Lx
j i , j − Vj − 1 yi , j − 1 − Wx (8)
dt
dxi , N + 2
MN + 2 = LN + 1( xi , N + 1 − xi , N + 2 ) + VN + 1( xi , N + 2 − yi , N + 1) (9)
dt
dxi , 2
M2 = V 1⎜⎛⎝ yi , 2 − xi ,1⎟⎞⎠ (10)
dt
d ( Mh j j)
= Lj − 1hj − 1 + VH
j j + Fhf
j j − Lh
j j − Vj − 1 Hj − 1 − Wh
j j (11)
dt
d ( MN + 2 hN + 2 )
= LN + 1hN + 1 − VN + 1 HN + 1 − RhN + 2 + Q (12)
dt
d ( M 1h1)
= V 2 h 2 − L1h1 − Dh1 − Qc (12.2)
dt
50
Combinando as equações do balanço de energia e de massa global:
j j − [ hj ( Lj − 1 + Vj + Fj − Lj − Vj − 1 − Wj )] (13)
dhj
Mj = Lj − 1hi , j − 1 + VH
j j + Fhf
j j − Lh
j j − Vj − 1 Hj − 1 − Wh
dt
dhN + 2
MN + 2 = LN + 1(hN + 1 − hN + 2 ) + VN + 1( hN + 2 − HN + 1) + QR (14)
dt
fi = fi
v l
φ i v . yi . P = γ i . xi . f i l
utilizada será a dada pela lei de Raoult e a lei de Dalton. Esta simplificação foi feita
fugacidade).
nc
51
Lei de Raoult : P = Σ xi Pi sat e Lei de Dalton : Pi = yi P
i=1
Py *i , j − 1 = xi , jP sat i , j (15)
y *i , j − 1 = Ki , jxi , j (16)
nota : da definição o vapor que entra no estágio “j-1” está em equilíbrio com o
líquido do estágio “j”.
yi , j − 1 − yi , j
E= (17)
y *i , j − 1 − yi , j
yi , j − 1 = E ( y * i , j − 1 − y i , j ) + y i , j (18)
B
log P SAT = A − (20)
T −C
Componente i puro:
Mistura:
NC
h = ∑ xihi (22)
i =1
52
ENTALPIA DA FASE VAPOR (H):
Componente i puro:
Mistura:
NC
H = ∑ yiHi (24)
i =1
DENSIDADE (ρ):
onde:
NC NC
∑ ∑ x x v v (T T )
i l ci cl ci cl
1/ 2 ⎛
⎜
⎝ 1−kil ⎟⎞⎠
Tcm = i =1 i =1
(26)
V 2 cm
Tcm NC Tci
= ∑ xi (27)
Pcm i =1 Pci
NC
ZRAm = ∑ xiZRAi (28)
i =1
NC
Vcm = ∑ xiVci (29)
i =1
T
Trm = (30)
Tcm
Para o cálculo da variação da densidade com o tempo (dρ/dt), foi utilizado uma
equação simplificada da densidade:
53
NC
1 xi
=∑ (25a)
ρ i =1 ρ i
∂h
= ∑ x C , com Cpi constantes.
L
(32)
∂T
i
pi
∂h
∂x
= (T − T ) C − C
i
ref ( L
pi
L
pNC ) (33)
NC
dxi
∂h ∑
K
∂h dxi
NC i
dh
∑
i =1 dt
=− + (34)
∂t NC
dKi i = 1 ∂xi dt
∑
dt
xi
i =1 dt
RAZÃO DE REFLUXO:
RR = L1 / D (35)
M1 = Vc ρ1 (36)
54
MN+2 = VR ρN+2
(37)
Para relacionar o acúmulo de líquido nos pratos com a vazão de líquido, será
utilizada a equação de Francis, válida para pratos com borbulhador, conforme
Smith(1963). A correlação é válida para j=2, ..., N+1:
2/3
⎡⎛ Mj ⎞ 1⎤
Lj = ⎢⎜ − hV ⎟ ⎥ ρL (38)
⎣⎝ APρj ⎠ e⎦
j W
COMPOSIÇÃO:
NC NC
∑x =1
i =1
i e ∑y =1
i =1
i (39)
CÁLCULO DE L1:
dM 1 L1
= V 1 − L1 − ou
dt RR
(40) e (41)
⎛ ⎞
dM 1 ⎜
1 ⎟
= V 1 − L 1+
⎜ ⎟
1⎜ ⎟
⎜ ⎟
dt ⎜
RR
⎝
⎟
⎠
dM 1 dρ 1
= Vc e (42)
dt dt
dρ 1 NC dxi ,1 1
= ρ12 ∑ (43)
dt i = 1 dt ρi ,1
⎛ 1 ⎞ NC
dxi ,1 1
L1⎜ 1 − ⎟ = V 1 − Vcρ12 ∑ (44)
⎝ RR ⎠ i = 1 dt ρi ,1
55
Substituindo-se a equação (10) em (44), tem-se:
⎛ 1 ⎞ NC
⎜
L1 1 −
⎝
⎟
RR ⎠
= V 1 − Vcρ1 ∑
2
1 V1
( yi ,1 − xi ,1) (45)
i = 1 ρi , 1 M 1
⎡ NC
⎤
( yi ,1 − xi ,1)⎥
1
+ ρ 1∑
⎢1
i = 1 ρi , 1
L1 = ⎣ ⎦V 1 (46)
1
1−
RR
PRODUTO DE FUNDO:
dρN + 2
R = LN + 1 − VN + 1 − VR (47)
dt
LN + 1( hN + 1 − hN + 2 ) + VN + 1( hN + 2 − HN + 1) + Q
=
MN + 2
(48)
NC
dxi , N + 2
∂h ∑K i, N + 2 NC
∂hN + 2 dxi , N + 2
+∑
N + 2
i =1 dt
=−
∂T NC
dKi , N + 2 i =1 ∂xi , N + 2 dt
∑x
i =1
i, N +
dT
⎡ NC ⎤
+ ∑α
⎢ ⎥
L ⎢⎛
N + 1 ⎢ ⎝⎜
⎢
hN + 2 − h ⎞
N + 1⎠⎟
⎛
i , N + 2 ⎝⎜ xi , N + 1 − x ⎞⎥
i , N + 2 ⎠⎟ ⎥
⎥
−Q
⎢ ⎥
i =1
VN + 1 = ⎣
NC
⎦
(49)
hN + 2 − H + ∑α yi , N + 1 − x
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
⎜
⎝ N + 1⎟⎠ i , N + 2 ⎜⎝ i , N + 2 ⎟⎠
i =1
56
onde:
∂hj
− K ∂h
∂T
i, j
α = +
j
(50)
∂x
i, j
NC
dKi , j
∑
i, j
xi , j
i =1 dT
NC
∑α ( L
i =1
i, j x
j − 1 i, j − 1 +Vy j i , j − xi , j( Lj − 1 +Vj + Fj )) − Lj − 1hj − 1 −VH
j i , j + Fz j j − Fhf
j j + hj( Lj − 1 + Vj + Fj )
Vj − 1 = NC (51)
hj − H − ∑α xi , j − y
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
⎜ ⎜ ⎟
⎝ j − 1⎠⎟ i , j ⎜⎝ i , j − 1⎟⎠
i =1
NC
∑ α (V
i =1
i ,2 2 yi , 2 + F 2 jzi , 2 − xi , 2(V 2 + F 2 )) − V 2 H 2 − Fh
j f 2 + h 2 (V 2 + F 2 )
V1 = (52)
1
(y )
NC
1 + ρ 1∑ i ,1 − xi , 1
NC i =1
ρ NC
h 2 − H − ∑ α xi , 2 − y − ∑α xi ,1 − xi , 2 ⎞⎟⎠ ⎟⎟⎠ − h1 + h 2
⎛ ⎞ ⎛ ⎞ 1 ⎛⎛ ⎞
⎜ ⎟
⎜
⎝ 1⎟⎠ i , 2 ⎜⎝ i , j − 1⎟⎠ i , 2 ⎜⎜⎝ ⎜⎝
i =1 1 + RR I =1
57
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61