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République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université de Batna
Faculté des Sciences de l’Ingénieur
Département d’Électrotechnique

Mémoire
de
Magistère en Électrotechnique
Option : Matériaux d’Électrotechniques

Présenté par :

Titulaire d’un Diplôme d’Ingénieur d’État en


Électrotechnique de l’Université de Batna

Thème

Devant le Jury Composé de :

Mr N. NAIT SAID MC . Université de Batna Président


Mr A. BENOUDJIT Prof . Université de Batna Rapporteur
Mr A. GUETTAFI Prof . Université de Batna Co-Rapporteur
Mr M.E.H LATRÊCHE Prof . Université de Constantine Examinateur
Mme F.Z LOUAI MC . Université de Batna Examinateur

Septembre 2006
A mes défunts Parents qui n'ont cessés de me rappeler
qu'on ne peut se fier à la richesse quelle qu'elle soit.
Seule l'instruction fait exception.

Je tiens à dédier ce travail à :


Mon défunt frère MOHAMED CHERIF,

Mes enfants, MOUSTAPHA, MOHAMED et ABDELMOUMENE, que dieu les


gardent et les orientent sur le bon chemin ;

Ma femme pour son soutient, sa patience et son aide pour me faciliter la tâche
durant toute cette période ;

Mes tantes CHERIFA, DJAMILA et tous mes défunts oncles et tantes;

Mes frères et sœurs et leurs familles ;

Ahmed Hamzaoui, Hamid Maafa et Faouzi Bouhidel ;

Mes petits frères LAHCEN , HOUCINE et RABIE

Mon oncle Mohamed OUAHDI et sa soeur et leurs familles ;

Mon oncle Abdelkader LOUAI, sa sœur, toute ça grande famille et tout


particulièrement nôtre grande mère BADIA ;

Ali BENAZZA et toute sa famille;

Mon ami et frère Tayeb ABBECH et sa famille.

ABDOU ABDELHAK
Ce travail a été effectué au laboratoire de machines d’électrotechniques « Hocine CHADDA » de
l’université de Batna. Cette dernière période fut enrichissante et pleines d’activité grâce au bon Dieu
tout puissant, qui ma donné volonté, patience et santé. J’ai eu la chance d’évoluer parmi des
personnes qui m’ont toujours assuré de leur soutien, je tiens à remercier très sincèrement :
La première personne est mon directeur de thèse Azeddine BENOUDJIT, Professeur à l’Université
de Batna qui, sereinement, m’a orienté, corrigé et conseillé durant ce projet. Sa rigueur a été capitale
dans l’atteinte des objectifs de ma thèse.
Je remercie aussi mon co-directeur de thèse, Amor GUETTAFI, Professeur à l’université de Batna,
qui par ses critiques fondées et objectives, m’a permis d’avancer correctement dans mon travail.
Je remercie vivement le Dr Salim SRAIRI, maître de conférences à l’Université Belfort (France)
pour l’aide précieuse qu’il m’a apportée. Ses éclaircissements ont été d’un grand secours.
Je tiens également à adresser mes remerciements à monsieur, M.E.H LATRÊCHE, Professeur à
l’université de Constantine, Dr L. Fatima Zohra maître de Conférences à l’université de Batna,
de m'avoir fait l'honneur en acceptant de participer au jury

Je ne peux oublier le Dr Abdessalame MAKOUF président du laboratoire LSPIE ainsi que tous
les membres, et tout particulièrement Dr Nacereddine NAIT, Maître de Conférences à l’Université
de Batna, pour ses nombreuses discussions passionnantes et enrichissantes d’une part, et d’autre
part pour m’avoir accepter de présider le jury, ainsi que Dr Saïd DRID, charger de cours à
l’Université de Batna et pour ses conseils et orientations et qui m’a permis de travailler dans de très
bonnes conditions.
Je suis aussi redevable à tout les enseignants et personnel administratif du département
d’électrotechnique de l’université de Batna, qui ont instaurer un environnement d’entraide et de
soutien tant au plan scientifique qu’au plan humain.
Une pensée particulière à Nabil BENHADDA, Houcine HAOUSSE, Messaoud BEN AMOR,
et Zahreddine BOUHIDEL, pour leurs collaborations étroites et soutient.
Je ne saurais terminer ces remerciements sans mentionner, tous mes amis de la promotion
magister 2003/2004 option matériaux électriques.
ABDOU ABDELHAK
Table des Matières

Introduction générale ............................................................................................................1

Chapitre Un
Techniques du Contrôle Non Destructif

1.1 Introduction et historique...........................................................................................4


1.2 Généralités sur le contrôle non destructif (CND) ......................................................5
1.2.1 Principe ..............................................................................................................5
1.2.2 Champ d’application actuel ...............................................................................5
1.2.3 Classement des défauts détectés en CND ..........................................................6
1.2.3.1 Les défauts de surface....................................................................................6
1.2.3.2 Les défauts internes .......................................................................................7
1.2.4 Principe de la détection d’un défaut...................................................................7
1.3 Procédés optiques ......................................................................................................8
1.3.1 Examen visuel....................................................................................................8
1.3.1.1 Appareils optiques .........................................................................................9
1.3.1.2 Techniques optiques particulières................................................................10
1.3.1.3 Contrôle optique automatique......................................................................10
1.3.1.4 Champs d'applications du contrôle optique .................................................10
1.3.2 Ressuage ..........................................................................................................11
1.3.2.1 Principe ........................................................................................................11
1.3.2.2 Principaux procédés de ressuage .................................................................12
1.3.2.3 Champ d’application....................................................................................12
1.3.2.4 Avantages et inconvénients..........................................................................13
1.4 Procédés à flux de fuite magnétique ........................................................................14
1.4.1 Principes et bases physiques ............................................................................14
1.4.2 Magnétisation et démagnétisation des pièces ..................................................16
1.4.3 Champ d’application........................................................................................16
1.4.4 Avantages et inconvénients..............................................................................17
1.5 Procédés à ultrasons.................................................................................................18
1.5.1 Bases physiques du contrôle ultrasonore .........................................................18
1.5.2 Champ d’application........................................................................................19
1.5.3 Avantages et inconvénients..............................................................................19
1.6 Procédés radiographiques et techniques connexes ..................................................20
1.6.1 Radiographie ....................................................................................................20
1.6.1.1 Principe et bases physiques de la radiographie............................................20
1.6.1.2 Champ d’application....................................................................................21
1.6.1.3 Avantages et inconvénients..........................................................................22
Table des Matières

1.6.2 Techniques connexes à radiographie ...............................................................23


1.6.2.1 Neutronographie ..........................................................................................23
1.6.2.2 Tomographie ................................................................................................23
1.7 Procédés électromagnétiques ...................................................................................25
1.7.1 Principe de la détection par courants de Foucault ...........................................25
1.7.2 Champ d’application........................................................................................25
1.7.3 Avantages et inconvénients..............................................................................26
1.8 Analyse comparative des techniques utilisées en CND...........................................27
1.9 Conclusion .............................................................................................................. 28

Chapitre Deux
Capteurs à Courants de Foucault

2.1 Introduction..............................................................................................................29
2.2 Principe des capteurs à courants de Foucault ..........................................................29
2.2.1 Répartition des courants de Foucault...............................................................31
2.2.2 Profondeur de pénétration................................................................................33
2.2.3 Déphasage en fonction de la profondeur .........................................................34
2.2.4 Diagrammes de fonctionnement ......................................................................34
2.2.5 Plan d’impédance normalisé ............................................................................35
2.3 Principaux paramètres influant sur le contrôle ........................................................37
2.3.1 Paramètres liés au matériau à sonder ..............................................................37
2.3.2 Paramètres liés au montage:.............................................................................38
2.3.3 Paramètres électriques .....................................................................................40
2.3.4 Effet de la fissure .............................................................................................40
2.4 Mise en œuvre du contrôle.......................................................................................41
2.4.1 Montage des sondes .........................................................................................41
2.4.2 Branchements électriques ................................................................................42
2.4.2.1 Capteur à double fonction............................................................................42
2.4.2.2 Capteur à fonctions séparées........................................................................43
2.4.3 Mode de contrôle .............................................................................................43
2.4.3.1 Mode absolu.................................................................................................43
2.4.4 Disposition des bobines ...................................................................................45
2.4.4.1 Capteurs encerclants ....................................................................................45
2.4.4.2 Capteurs internes..........................................................................................46
2.4.4.3 Capteurs sondes ...........................................................................................46
2.4.4.4 Sondes particulières .....................................................................................47
2.5 Etude du fonctionnement d’un capteur à courants de Foucault...............................49
Table des Matières

2.6 Domaines d'applications des capteurs à courants de Foucault en CND ..................52


2.6.1 Mesure de conductivité électrique ...................................................................52
2.6.2 Mesure de l'épaisseur de revêtements isolants.................................................52
2.6.3 Tri de matière par la nuance état de traitement thermique...............................52
2.6.4 Détection de fissures ........................................................................................53
2.6.5 Contrôle des tubes, barres et fils ......................................................................54
2.6.6 Remarque .........................................................................................................54
2.7 Conclusion ...............................................................................................................55

Chapitre Trois
Techniques de Mesure des Courants de Foucault

3.1 Introduction..............................................................................................................56
3.2 Chaîne de mesure.....................................................................................................56
3.3 Utilisation et traitement du signal. Conditions de réglage.......................................59
3.3.1 Projection de phase ..........................................................................................59
3.3.2 Choix des paramètres de réglage .....................................................................59
3.4 Méthodes d’exploitation du phénomène des courants de Foucault .........................60
3.4.1 Méthode directe ...............................................................................................60
3.4.1.1 Mesure de la tension et du courant ..............................................................60
3.4.1.2 Mesure par impédance mètre .......................................................................60
3.4.2 Utilisation d’un conditionneur .........................................................................62
3.4.2.1 Montage potentiométrique ...........................................................................63
3.4.2.2 Montage différentiel.....................................................................................65
3.4.2.3 Utilisation d’un circuit oscillant...................................................................68
3.5 Amélioration du contrôle par capteur à courants de Foucault .................................68
3.5.1 Technique à multifréquences ...........................................................................68
3.5.2 Technique à courants pulsés ............................................................................70
3.5.3 Utilisation des capteurs multiples ....................................................................70
3.5.4 Balayage automatisé ........................................................................................70
3.6 Exemples de visualisation de signaux de défauts ....................................................71
3.7 Conclusion ...............................................................................................................75

Chapitre quatre
Réalisation Pratique et Résultats expérimentaux

4.1 Introduction..............................................................................................................76
4.2 Description global du banc d’essai ..........................................................................76
Table des Matières

4.3 Conditionnement du capteur ....................................................................................80


4.4 Déplacement du capteur...........................................................................................81
4.5 Interface d’acquisition .............................................................................................82
4.6 Visualisation des résultats........................................................................................82
4.7 Description des cibles ..............................................................................................83
4.8 Résultats et interprétations.......................................................................................85
4.8.1 Effet de la variation de la distance capteur – cible ..........................................85
4.8.1.1 Cible en aluminium avec fissures larges......................................................85
4.8.1.2 Cible en acier avec fissures larges ...............................................................85
4.8.2 Effet de la variation de la fréquence sur l’impédance capteur – cible .............88
4.8.4 Détection de fissures fines ...............................................................................90
4.8.4 Sensibilité du contrôle......................................................................................91
4.8.4.1 Estimation de la profondeur et largeur de la fissure ........................................91
2.8.4.2 Effet de bord et signal de référence .................................................................93
4.9 Conclusion ...............................................................................................................94

Conclusion générale

Travail accompli ..................................................................................................................95


Analyse des résultas et discussions......................................................................................95
Observations et problèmes rencontrés .................................................................................96
Perspectives .........................................................................................................................96

Références

Bibliographie .......................................................................................................................98

Annexes

Annexe 1 ............................................................................................................................101
Annexe 2 ............................................................................................................................103
Annexe 3 ............................................................................................................................107
Annexe 4 ............................................................................................................................108
Annexe 5 ............................................................................................................................109
Introduction Générale

Introduction générale

Les méthodes de CND sont pour la plupart fondées sur l'observation et l'exploitation d'un
phénomène physique dépendant des propriétés constitutives ou géométriques du matériau et
éventuellement perturbé par la présence d'une anomalie ou d'une hétérogénéité (défaut). Les
techniques utilisées sont diverses et dépendent de la nature même du contrôle envisagé, les plus
répandues sont : les ultrasons, les rayons ionisants (X ou gamma), le ressuage, la thermographie
et les méthodes électromagnétiques (magnétoscopie, courants de Foucault), [1, 2, 3, 6, 7, 9].
Dans le domaine du contrôle de pièces métalliques, la technique des courants de Foucault est
l’une des plus anciennes. Dés 1926 les premiers appareils de mesure d’épaisseur apparaissent.
Ces techniques se sont développées essentiellement de manière expérimentale. Les bases
techniques et pratiques du contrôle ont été établies durant les années 1950 et 1960,
correspondant au développement des techniques nucléaires [4].

Comme le capteur et son conditionneur sont les premiers éléments de la chaîne de mesure lors
d’un contrôle non destructif par courants de Foucault et qu’ils doivent refléter avec précision la
variation de l’impédance « capteur-pièce » par un signal électrique. De plus, les performances
de l’ensemble de la chaîne de contrôle dépendent la qualité de la conception du capteur et du
choix du conditionneur, c’est dans ce cadre s’inscrit la problématique de ce travail.
Les objectifs fixés à travers ce travail est de faire, une recherche bibliographique des
techniques de CND les plus utilisées, avoir un aperçu global sur les capteurs à courants de
Foucault et les chaînes de mesure qui permettent la détection des fissures. Ensuite, concevoir et
réaliser un banc d’essai pour le contrôle non destructif à courants de Foucault pour des pièces
magnétiques et amagnétiques.
Notre mémoire comporte quatre chapitres dont nous présentons brièvement les lignes principales
ci-après :
Un premier chapitre, dont le but est de rappeler brièvement la nature, le but et le domaine
d’application du contrôle non destructif. Après un bref historique du CND, nous évoquerons les
grands principes de détection des défauts et les bases physiques qui gouvernent les procédés et
leur performance. Nous passerons ensuite à une description plus détaillée des six principales
familles de procédés du contrôle non destructif, à savoir : les procédés optiques, les procédés par
flux de fuite, les procédés à ultrasons, les procédés radiographiques et connexes, enfin les
procédés de contrôle par courants de Foucault. On terminera ce chapitre par un tableau
récapitulatif sur les différentes techniques et leurs applications.

1
Introduction Générale

Le deuxième chapitre sera consacré au capteur inductif, en premier lieu nous évoquerons le
principe du contrôle par capteur à courants de Foucault, les lois qui régissent la répartition des
courants de Foucault et les principaux paramètres influent sur le contrôle ainsi que leurs
influences sur l’impédance du couple « capteur-cible ». On passera ensuite à la mise en œuvre
du contrôle, c'est-à-dire aux différents types de sondes, leurs branchements électriques et leurs
modes de contrôle et nous terminerons avec, une étude détaillée du fonctionnement du capteur en
regard d’une cible comportant une fissure et les différentes applications des capteurs inductifs
en CND.
Au troisième chapitre, nous donnerons une description globale de la chaîne de mesure et les
conditions de réglages. Puis, nous passerons en revue les méthodes d’exploitation du phénomène
des courants de Foucault, c'est-à-dire les différents montages de conditionnement du capteur.
Enfin nous évoquerons, les techniques qui permettent d’améliorer le CND par courants de
Foucault et on terminera par des exemples de visualisation de signaux des défauts en mode
absolu et différentiel.
Quant au quatrième chapitre, il sera consacré au banc d’essai expérimental, avec une
description globale des différents éléments qui le compose, ainsi qu’aux résultats qui seront
obtenus et leurs interprétations. Les essais expérimentaux se feront pour des cibles
amagnétiques et magnétiques, à différentes fréquences, pour des fissures à profondeurs
différentes afin de voir l’effet de peau, et à des distances « capteur-cible » (lift off) variables
pour évaluer la sensibilité du capteur conçu.
Nous terminerons par une conclusion générale qui englobera l’ensemble des travaux effectués,
les problèmes rencontrés et enfin les perspectives envisagées pour la continuité de ce travail.

2
Chapitre 1 Techniques du Contrôle non Destructif

1.1 Introduction et historique

Comme l’instrumentation scientifique, le contrôle non destructif (CND) constitue un


champ d’application privilégié des découvertes de la physique. Aussi l’histoire des essais
non destructifs (END) commence-t-elle avec celle de la physique moderne à la fin du XIXe
siècle : découverte des rayons X, des courants de Foucault, de la piézoélectricité, …etc. Ce
n’est toutefois qu’à partir de la seconde guerre mondiale que les techniques du CND ont
pris leur essor dans l’industrie, en particulier dans la métallurgie : contrôle des aciers,
radiographie des soudures, [1].

Une vigoureuse accélération du progrès et du développement des END s’est manifestée


ensuite vers les années 60/70 avec le développement rapide de secteurs très demandeurs
tels que le génie des centrales électriques nucléaires, l’aéronautique (pour lesquels la
sécurité des personnes et l’environnement est un souci essentiel), et l’extraction (plates-
formes off shore) et du transport (oléoducs, gazoducs) des produits énergétiques pétrole ou
gaz, enfin du spatial. Il est intéressant de noter que ce développement a accompagné,
souvent suivi, celui parallèle qui s’effectuait dans le secteur médical (contrôle non invasif).

La dernière décennie enfin voit l’émergence des techniques de CND qui ne pouvaient pas
être mises en œuvre sans l’apport d’une électronique intégrée et d’une informatique
puissante ; on assiste ainsi au développement rapide des contrôles entièrement
automatiques et à l’essor des techniques gourmandes en traitement informatique, comme
les contrôles optiques, [1, 2, 3].

Nous évoquerons dans ce chapitre, en premier lieu le principe général du contrôle non
destructif ; le champ d’application actuel, les différents défauts qui peuvent être détectés, les
différentes phases de contrôle. Puis nous aborderons avec plus de détail les différents
procédés de contrôle les plus répandus en CND ; principe physique, champs d’application,
avantages et inconvénients. Nous terminerons par une analyse comparative des techniques
les plus utilisées.

1.2 Généralités sur le contrôle non destructif (CND)


1.2.1 Principe
On regroupe sous le vocable essais non destructifs ou encore contrôles non destructifs (ce
dernier évoquant mieux l’aspect qualité industrielle que le premier qui évoque plutôt les
examens en laboratoire) l’ensemble des techniques et procédés aptes à fournir des

4
Chapitre 1 Techniques du Contrôle non Destructif

informations sur la santé d’une pièce ou d’une structure, tout préservant l’intégrité des
produits contrôles
Le terme de santé, s’il souligne une certaine parenté avec le domaine des examens d’aide
au diagnostic médical, comme la radiologie ou l’échographie, délimite bien l’objectif des
contrôles non destructifs qui est la mise en évidence de toutes les défectuosités susceptibles
d’altérer la disponibilité, la sécurité d’emploi et/ou, plus généralement, la conformité d’un
produit à l’usage auquel il est destiné.
En ce sens, le contrôle non destructif (CND) apparaît comme un élément majeur du
contrôle de la qualité des produits. Il se différencie de l’instrumentation de laboratoire et
industrielle puisque l’objet est de détecter des hétérogénéités et anomalies plutôt que de
mesurer des paramètres physiques tels que le poids ou les cotes d’une pièce, [1, 2, 3].

1.2.2 Champ d’application actuel


A l’heure où la qualité est devenue un impératif difficilement contournable, le champ
d’application des CND ne cesse de s’étendre au-delà de son domaine d’emploi traditionnel
constitué par les industries métallurgiques et les activités où la sécurité est primordiale,
telles que le nucléaire et l’aéronautique.
Après le contrôle des biens d’équipements, vient celui des biens de consommation. La
nature des défauts que l’on cherche à détecter se diversifie du même coup ; on recherche
les défauts technologiques ponctuels graves, comme ceux inhérents à la fabrication et à
l’utilisation des métaux (fissure de fatigue), mais aussi désormais des défauts d’aspect
(taches sur une surface propre) et des corps étrangers nuisibles (éclats de verre dans un
emballage alimentaire).
Le champ d’application du CND est très vaste, il englobe, [7] :
9 La détection et évaluation de défauts;
9 La détection de fuite;
9 La mesure dimensionnelle;
9 La caractérisation d’une structure ou d’une microstructure;
On peut, par ailleurs, considérer que le contrôle non destructif d’un produit ou d’un objet
peut être effectué à trois stades différents de sa vie, conduisant à trois types d’application
se différenciant à la fois par le contexte industriel et par la nature du contrôle lui-même :
¾ Le contrôle en cours de fabrication : les essais non destructifs au cours de la
fabrication apparaissent de plus en plus comme un moyen d'économiser de l'argent, dans la
mesure où ils permettent de rejeter les pièces défectueuses avant leur achèvement, plutôt
que de contrôler les pièces une fois fabriquées. c’est un procédé souvent automatisé,
impliquant alors un appareillage installé en ligne de fabrication, aboutissant à un repérage
ou un tri des produits défectueux.

5
Chapitre 1 Techniques du Contrôle non Destructif

¾ Le contrôle en recette : procède de respect de conformité à des spécifications de


qualité définies auparavant, d’un lot de pièces, d’une installation, d’un ouvrage au moment
de la livraison. A ce stade, il s’agit de détecter des défauts mais aussi bien souvent d’en
définir la nature et les dimensions.
¾ Le contrôle en service : En maintenance prédictive, le CND permet également de réaliser
des économies considérables en évitant le remplacement de pièces non défectueuses (ce qui est
parfois le cas quand la durée de vie est estimée) et les interruptions imprévues d'activités pour
réparation, toujours très coûteuses, lorsqu'une pièce critique casse avant la date estimée. C'est
pourquoi les ventes de systèmes de contrôle non destructif augmentent rapidement dans ce
domaine, [1, 2, 3, 9].

1.2.3 Classement des défauts détectés en CND

Le terme défaut est ambigu, relatif et peu précis, mais sa connotation négative évoque bien
le rôle que joue le contrôle non destructif dans la recherche de la qualité. En fait, détecter
un défaut dans une pièce, c’est physiquement, mettre en évidence une hétérogénéité de
matière, une variation locale de propriété physique ou chimique préjudiciable au bon
emploi de celle-ci. Les défauts peuvent être classés en deux grandes catégories liées à leur
emplacement : les défauts de surface, les défauts internes, [1, 2, 3].

1.2.3.1 Les défauts de surface, accessibles à l’observation directe mais pas toujours
visibles à l’œil nu, peuvent se classer en deux catégories distinctes :
9 Les défauts ponctuels correspondent aux défauts les plus nocifs sur le plan
technologique, puisqu’il s’agit des criques, piqûres, fissures, craquelures, généralement
aptes à provoquer à terme la rupture de la pièce, en initiant par exemple des fissures de
fatigue. Dans les pièces métalliques, l’épaisseur de ces fissures est souvent infime
(quelques µm) et elles peuvent être nocives dès que leur profondeur dépasse quelques
dixièmes de millimètre, ce qui implique l’emploi pour leur détection de méthodes non
destructives sensibles, telles que le ressuage, la magnétoscopie, les courants de Foucault,
les ultrasons.
9 Les défauts d’aspect, c’est une variation de paramètres géométriques ou physiques
(rugosité, surépaisseur, taches diverses) qui est visible et rend le produit inutilisable. Ici, le
contrôle visuel est possible, mais on cherche à le remplacer par des contrôles optiques
automatiques.
1.2.3.2 Les défauts internes sont des hétérogénéités de natures, de formes, de
dimensions extrêmement variées, localisées dans le volume du corps à contrôler. Leur
nomenclature est très étoffée et spécifique à chaque branche d’activité technologique et
industrielle.

6
Chapitre 1 Techniques du Contrôle non Destructif

Dans les industries des métaux, il s’agira de criques internes, de porosités, de soufflures,
d’inclusions diverses susceptibles d’affecter la santé des pièces moulées, forgées, laminées,
soudées. Dans d’autres cas, il s’agira simplement de la présence d’un corps étranger au
sein d’une enceinte ou d’un produit emballé. Ici le contrôle visuel est généralement exclu
d’office et l’on utilisera donc l’un ou l’autre des grands procédés du CND que sont la
radiographie, le sondage ultrasonore, ou encore des techniques mieux adaptées à certains
cas comme l’émission acoustique, l’holographie, l’imagerie infrarouge, la neutronographie.

1.2.4 Principe de la détection d’un défaut


Les méthodes de contrôles non destructifs sont fondées sur la déformation du champ d'une
grandeur physique par une discontinuité . On exploite donc un phénomène physique pour
détecter la présence d'une hétérogénéité dans un matériau (à l’exception des procédés
visuels directs qui échappent à cette règle).
Les principes physiques comme l’atténuation, réflexion ou diffraction des ultrasons,
atténuation ou diffraction des rayons X ou γ, perturbation des courants de Foucault ....sont
à la base des essais non destructifs, ils peuvent servir à caractériser les matériaux (grosseur
de grain, anisotropie, dureté, état de contraintes, fissures surfacique ou en profondeur...).
Cependant, par END, on sous-entend presque toujours qu'il s'agit non pas d'une simple
mesure d'une grandeur physique, mais d'un contrôle d'homogénéité.
Les techniques de CND diffèrent par l’énergie employés, énergie mécanique (ultrasons,
ressuage), électromagnétique (radioscopie, observation dans le visible, flux magnétique...),
mais ils sont caractérisés par les étapes suivantes :
9 mise en œuvre d’un processus physique énergétique,
9 modulation ou altération de ce processus par les défauts,
9 détection de ces modifications par un capteur approprié,
9 traitement des signaux et interprétation de l’information délivrée.

Les techniques de CND sont nombreuses et peuvent être classées en plusieurs procédés
Citons :
9 Les procédés optiques : l’examen visuel, le ressuage et les procédés à flux de fuite
magnétique ;
9 Les procédés électromagnétiques : les courants de Foucault, les bruits de Barkhausen
et de perméabilité incrémentale;
9 Les procédés à ultrasons ;
9 Les procédés radiographiques.

7
Chapitre 1 Techniques du Contrôle non Destructif

Certains auteurs classent également la thermographie infrarouge, l’holographie, le contrôle


d’étanchéité et l’analyse de signature mécanique parmi les techniques de CND, [6].

1.3 Procédés optiques

Les procédés optiques regroupent, l’examen visuel et la technique de ressuage.


1.3.1 Examen visuel
L’examen visuel est le premier des procédés de contrôle, le plus simple et le plus général
puisque c’est aussi le point final de la majorité des autres procédés non destructifs.
L’examen visuel direct des pièces peut constituer un contrôle suffisant pour la détection
des défauts débouchant en surface et surtout des hétérogénéités locales et superficielles
(taches de différentes natures) constituant des défauts d’aspect rédhibitoires pour des
produits plats du types tôles, tissus, verre, etc.
Toutefois l’examen purement visuel présente des limitations de différentes natures tel que :
9 L’éclairage : luminosité et longueur d’onde permettant à l’œil de travailler avec la
meilleure acuité; l’orientation de l’éclairage à la nature des défauts en vue d’améliorer le
contraste ; type d’éclairage (l’éclairage diffus, éclairage directif, éclairage rasant….).
9 L’œil et ses limitations : L’œil est un capteur optique certes remarquable à bien des
points de vue mais possédant toutefois des limitations dont il faut tenir compte en contrôle
non destructif. La lecture d’une image associe en fait l’œil et le cerveau de l’observateur,
initiant ainsi à la fois des problèmes objectifs et des problèmes subjectifs (problème
d’acuité, problème de conscience et état d’esprit de l’observateur, la rémanence de l’œil
rend problématique le contrôle des objets en mouvement, la fatigue oculaire dégrade les
performances dans le temps, de même que la fatigue nerveuse ou la distraction de
l’observation..), [1, 2].
1.3.1.1 Appareils optiques les limitations de l’oeil justifient l’éclosion de toute une
gamme de procédés de contrôle optique, grâce à des instruments d’optique permettant
d’accroître les performances de l’œil ou encore plus généralement de donner la possibilité
de contrôler des surfaces inaccessibles à la vision directe de l’observateur, [1, 2, 3].
L’appareillage optique comprend, [7]:
9 des loupes, verres grossissants, des miroirs,
9 microscope métallographique, microscopes électroniques à balayage,
9 etc.

On peut même utiliser des robots pour inspecter des endroits dangereux ou difficiles d’accès
tels les réseaux de canalisation et les réacteurs nucléaires.

8
Chapitre 1 Techniques du Contrôle non Destructif

1.3.1.2 Techniques optiques particulières

Nous regroupons sous ce vocable les procédés de contrôle optique qui, contrairement aux
précédents, ne mettent pas en œuvre l’image visible de la surface inspectée. On peut
classer ces procédés en deux familles : celle des techniques basées sur une imagerie hors
du spectre du visible (imagerie radiofréquence, imagerie infrarouge), et celle basée sur les
applications de l’optique ondulatoire (holographie interférentielle), [1, 2].

1.3.1.3 Contrôle optique automatique

Les appareils optiques classiques permettent de repousser les limites de l’acuité visuelle, mais
ne peuvent pas satisfaire un contrôle adéquat pour la production en grande série, ce qui a
donne naissance à des procédés optiques entièrement automatiques, basés microinformatique,
tels que :
9 Procédés par formation d’image,
9 Procédés par balayage.

1.3.1.4 Champs d'applications du contrôle optique


Les applications du contrôle optique sont en pleine croissance grâce à la mise sur le
marché de nouveaux appareillages de prise de vues et de traitement d’images qui
bénéficient des progrès rapides réalisés dans ces domaines depuis une décennie, en
particulier sous l’impulsion des industries de l’audiovisuel.
Indépendamment du contrôle en fabrication, le contrôle optique visuel, direct, par
endoscope ou relayé par un équipement de télévision est de pratique courante dans les
opérations de maintenance telles qu’on les effectue dans les domaines de l’aéronautique,
du génie nucléaire ou chimique, dans le génie civil, etc….
Le contrôle optique intervient enfin comme étape ultime des procédés de contrôle décrits
par ailleurs tels que le ressuage ou la magnétoscopie dont le rôle n’est d’ailleurs autre que
d’améliorer la lisibilité optique des petits défauts. Il est utile aussi de rappeler que les
principales techniques de contrôle non destructif délivrent en fait des images qu’il faudra
lire et éventuellement traiter : c’est évident pour la radiographie ou la thermographie, mais
la cartographie des défauts devient petit à petit un élément important des contrôles
ultrasonores ou par courants de Foucault, [1].

1.3.2 Ressuage
1.3.2.1 Principe

La méthode d’inspection par ressuage, bien qu’il soit difficile de retracer ses débuts exacts,
semble très ancienne. En effet, ce mode d’inspection était déjà utilisé en 1910 chez Rolls

9
Chapitre 1 Techniques du Contrôle non Destructif

Royce, [1]. Le ressuage est un moyen de recherche des défauts de surface qui consiste à
améliorer les possibilités de détection visuelle des fissures. Un des intérêts de cette
technique réside dans la simplicité de sa mise en œuvre. Un autre intérêt tient au fait qu’il
s’agit d’une méthode globale, en ce sens qu’elle autorise un examen de la totalité de la
surface de la pièce.

Les phases successives du contrôle par ressuage sont les suivantes, (fig.1.3 et fig.1.4) :

9 un nettoyage soigné de la pièce,


9 l’application d’un produit coloré ou fluorescent appelé pénétrant, soit par
immersion, soit par pulvérisation, suivie d’un temps d’imprégnation,
9 l’élimination de l’excès de pénétrant,
9 l’application d’un révélateur, il peut être liquide ou sous forme de poudre, dans
lequel le pénétrant, resté dans les fissures, va diffuser et former des images
interprétables par le contrôleur. La détection est améliorée à la fois par le
contraste de couleur entre pénétrant et révélateur et par le fait que la diffusion du
pénétrant dans le révélateur élargit considérablement l’aspect du défaut.

Ce contrôle est, de par son principe, exclusivement réservé à la détection des défauts
débouchant à la surface de la pièce examinée.
1.3.2.2 Principaux procédés de ressuage

Partant du mécanisme imprégnation, nettoyage de surface, ressuage, décrit ci-dessus,


différents procédés d’inspection peuvent être mis en œuvre, résultant de la combinaison
des différentes options faites dans le choix du pénétrant, de l’utilisation ou non d’un
émulsifiant dans la phase de l’élimination de l’excès de liquide, dans le choix du révélateur
de ressuage qui peut être poudreux ou liquide :
9 ressuage à basse température (inférieure à 10 oC environ),
9 enfin ressuage avec des produits biodégradables qui, outre leur innocuité vis-à-vis
de l’environnement, supportent un lavage à l’eau prolongé conduisant à une
meilleure fiabilité de l’opération d’élimination de l’excès de pénétrant, [8, 9].

1.3.2.3 Champ d’application


Le champ d’application du ressuage est très vaste car le procédé est simple d’emploi et
permet de détecter la plupart des défauts débouchant en surface sur les matériaux non
poreux et ne présentant pas une trop grande rugosité (matériaux métalliques, plastiques,
composites...).

10
Chapitre 1 Techniques du Contrôle non Destructif

Le ressuage est une méthode que l’on peut utiliser à la fois pour le contrôle de pièces de
sécurité en petite ou moyenne série et en contrôle de pièces à l’unité, au cours de leur
fabrication ou au cours des opérations de maintenance, [2, 9].
1.3.2.4 Avantages et inconvénients
¾ Avantages
9 Peut être effectué sur toutes sortes de matériaux non poreux et non rugueux de
géométrie et dimensions quelconques,à condition toutefois qu’ils ne réagissent pas
chimiquement ou physiquement (adsorption) avec le pénétrant;
9 Méthode globalement autorisant l’examen de la totalité de la surface de la pièce,
l’orientation des défauts est sans influence, [1, 2, 3, 6, 9, 10].

¾ Inconvénients
9 Nécessite un décapage et un dégraissage soigné avant l’inspection;
9 L’interprétation des résultats est subjective : Il est impossible de déterminer les
dimensions exactes des défauts;

1.4 Procédés à flux de fuite magnétique


1.4.1 Principes et bases physiques

Dans un matériau ferromagnétique, les lignes de champ magnétique s’épanouissent


latéralement à la rencontre d’un obstacle (perpendiculaire aux lignes). Cet obstacle peut être
constitué d’un défaut débouchant ou sous cutané ce qui correspond à un entrefer
(accroissement local de la réluctance du circuit). Le même phénomène de dispersion est
observé lorsqu’on est en présence d’une hétérogénéité non ferromagnétique dans un matériau
ferromagnétique, (fig1.5 et fig.1.6).

¾ Magnétoscopie : L’effet de dispersion du flux de fuite peut être mise en évidence en


aspergeant la surface contrôlée d'une liqueur magnétique constituée de très fines particules
ferromagnétiques et d'un liquide porteur (poudre de fer ou de magnétite colorée). Les
particules noires ou fluorescentes viennent s'agglomérer sur le champ de fuite, à l'endroit
du défaut, le rendant ainsi parfaitement visible,
¾ Magnétographie, on recueille la trace magnétique du flux de fuite sur un film, une
bande ou une pâte d’empreinte magnétisable ;
¾ Détecteurs à flux de fuite; il s’agit généralement d’appareils de contrôle automatique
de barres et de tubes d’acier mettant en œuvre des détecteurs ponctuels de flux
électromagnétiques, (fig1.6 d), [1, 2, 3, 9].

11
Chapitre 1 Techniques du Contrôle non Destructif

1.4.2 Magnétisation et démagnétisation des pièces

¾ Magnétisation
La magnétisation est certainement le point le plus important du contrôle par
magnétoscopie. Les deux méthodes utilisées sont :

9 Magnétisation directe
C’est l’insertion de la pièce à examiner dans un champ magnétique créé par un électroaimant
(la pièce ferme le circuit magnétique), elle permet de produire un champ dont les lignes sont en
général parallèles à la direction longitudinale de la pièce, champ particulièrement apte à
détecter des défauts transversaux, l’électroaimant est, fixe pour le contrôle de pièces de série de
petites dimensions et mobile pour les pièces de dimensions plus importantes.

9 Magnétisation par passage de courant


Le courant passe entre les électrodes et la pièce à contrôler, cette permet de produire un
champ dont les lignes sont de révolution autour de l’axe de la pièce, ce qui convient à la
détection des défauts longitudinaux.
La magnétisation peut se faire par, circulation de courants localisés pour les pièces de
grandes dimensions et totale pour les pièces de petites dimensions, [1, 2, 3, 9].
¾ Démagnétisation
Après arrêt de la magnétisation, les pièces conservent une aimantation, ce magnétisme
rémanent peut être une gêne pour l’utilisation ultérieure des pièces : en usinage, avec des
copeaux qui restent collés à la pièce, en soudage à l’arc par déviation de l’arc, en soudage
par bombardement électronique par déviation du faisceau d’électrons, ... Il est nécessaire
de démagnétiser les pièces, [1, 2, 3].

1.4.3 Champ d’application


L’examen de flux de fuite magnétique (magnétoscopie et mesure directe de flux) se révèle
d’une sensibilité sans égale pour la détection des défauts de surface très fins sur les pièces
en acier au carbone et autres alliages ferromagnétiques. Le procédé, grâce à ses nombreux
moyens de mise en œuvre et de réglage, s’adapte bien au contrôle de nombreux types de
pièces manufacturées. Son champ d’applications recouvre trois familles principales :
9 le contrôle des pièces cylindriques, barres rondes ou de formes convexes, billettes... Il
s’agit dans tous les cas de pièces très longues en regard de leur dimension transversale. Ici,
il est fait essentiellement appel aux techniques de mesure directe de flux de fuite,
techniques que l’on peut mettre en œuvre sur des bancs automatiques avec une bonne

12
Chapitre 1 Techniques du Contrôle non Destructif

productivité. Ces procédés sont très performants puisqu’ils permettent de détecter des
criques de profondeur supérieure à 0,3 mm sur des barres brutes et de l’ordre de 0,1 mm
sur des produits tréfilés ou calibrés. Les développements en cours ont pour but
l’amélioration de la sensibilité de détection par l’utilisation de capteurs de mesure de
champ plus sensibles, [1, 2, 3].

1.4.4 Avantages et inconvénients


Avantages
9 Les défauts sous-jacents peuvent être détectes (de 1 à 2 mm à partir de la
surface);
9 Ordre de grandeur de la sensibilité de détection d'une fissure: longueur minimale
0,5 mm, largeur 1 mm, [1, 6, 10].
Inconvénients
9 Méthode de contrôle ne s’appliquant qu’à des alliages susceptible d’être
démagnétisés (aciers magnétisables);
9 Problèmes liés à l’hygiène et la sécurité (Utilisation de lumière ultraviolette,
utilisation, stockage et élimination de produits chimiques dont certains sont
inflammables), [1, 6, 10].

1.5 Procédés à ultrasons


1.5.1 Bases physiques du contrôle ultrasonore
Les ultrasons (UT) sont des ondes mécaniques se propageant dans un milieu (avec des
vitesses qui dépendent du milieu lui-même et du type d’onde). La propagation et la nature
de ces ondes peuvent être affectées par des discontinuités, plus précisément par des
modifications locales de l'impédance acoustique.
Elles peuvent être réfléchies par un défaut plan, réfractées à l'interface entre deux milieux,
diffractées par les extrémités d'une fissure, etc…
L'analyse de ces modifications renseigne l'opérateur sur la santé de l'objet inspecté.

1.5.2 Champ d’application


Les ultrasons sont aussi très employés pour les mesures d’épaisseur et, plus récemment,
dans l’évaluation de certains paramètres métallurgiques comme les grosseurs de grains, les
textures, les profondeurs de traitements thermochimiques superficiels sur les aciers, et
enfin l’estimation des contraintes mécaniques, [1, 2, 3, 9].

13
Chapitre 1 Techniques du Contrôle non Destructif

1.5.3 Avantages et inconvénients , [1, 6, 9, 10].


¾ Avantages
9 Equipements portatifs;
9 Appareil très sensible aux fissures;
9 Résultats immédiats;
9 Absence totale d’inconvénients lies à l’hygiène et à la sécurité,
¾ Inconvénients
9 Sensible à la nature et à l’orientation des défauts;
9 Assujetti à un couplage pièce traducteur;
9 Huile de couplage est nécessaire pour le bon fonctionnement de l’opération;

1.6 Procédés radiographiques et techniques connexes


1.6.1 Radiographie
1.6.1.1 Principe et bases physiques de la radiographie

La radioscopie est une des plus vieilles méthodes d’évaluation non destructive. Son
principe consiste à faire traverser le matériau par un rayonnement électromagnétique de
très courte longueur d’ondes, les rayons X ou γ (qui sont de même nature, mais leur
origine diffère : les premiers sont généralement produits par l’impact d’un faisceau
d’électrons hautement énergétiques sur une cible adéquate ; les seconds sont issus du
réarrangement de noyaux instables d’isotopes radioactifs au cours de leur désintégration) et
à recueillir les modulations d’intensité du faisceau incident sous forme d’une image sur un
récepteur surfacique du type film photographique argentique ou capteur électronique du
type amplificateur de brillance ou autre , la figure 1.8 illustre ce principe.

1.6.1.2 Champ d’application


Le champ d’application de la radiographie industrielle est très vaste ; c’est en effet souvent
la technique retenue lorsqu’il s’agit de mettre clairement en évidence et de dimensionner
des hétérogénéités nocives à l’intérieur des objets de toutes natures, aussi bien au stade de
la fabrication qu’à celui des contrôles de maintenance.

1.6.1.3 Avantages et inconvénients


¾ Avantages

Les avantages majeurs des techniques radiographiques X et γ, sont :

14
Chapitre 1 Techniques du Contrôle non Destructif

9 Contrôle des défauts internes;


9 Transportabilité (générateurs de rayons X de faibles énergies, appareils de
radiographie gamma portatifs), [1, 6, 9, 10].

¾ Inconvénients
Les inconvénients principaux de ces techniques sont :
9 Mise en en œuvre des dispositifs et procédures de protection du personnel;
9 Réglementation souvent très contraignante (transport et stockage des sources
radioactives, déclarations, autorisations, travail des femmes...), [1, 6, 9, 10].

1.6.2 Techniques connexes à radiographie


1.6.2.1 Neutronographie
Le principe du contrôle neutronographique est semblable à celui de la radiographie ; il
s’agit d’effectuer un cliché par transparence. Toutefois la différence essentielle entre
l’emploi des neutrons et celui des photons X et γ, tient à la nature des interactions avec la
matière : action sur le noyau pour les neutrons, sur les électrons pour les photons.

Champ d’application :
A l'heure actuelle, la neutronographie est une technique incontournable pour répondre aux
objectifs du contrôle de qualité des équipements pyrotechniques utilisés dans les
programmes aérospatiaux. La détection de fissures de 0,1 mm de large dans les charges
explosives est possible et l'efficacité de la technique permet même de distinguer des
variations de compression de l'explosif et ce à travers les enveloppes métalliques qui les
contiennent. La visualisation de composés organiques contenant des atomes d'hydrogène
est également très facile. Elle s'applique au contrôle du niveau d'huile, d'isolants, de joints
de colle dans les matériaux composites et des revêtements de surface. Tous les types de
joints contenant des atomes d'hydrogène peuvent être contrôlés même au travers de
plusieurs centimètres d'acier, [2].
1.6.2.2 Tomographie
Par principe, une simple radiographie ne peut pas donner d’information sur la morphologie
complète d’un défaut et sur sa localisation en profondeur dans la pièce examinée. On peut
remédier à cette carence en prenant plusieurs clichés sous des angles de tir différents, ou
encore en effectuant une stéréoradiographie obtenue en déplaçant la source d’environ 60
mm entre deux clichés qui seront ensuite examinés ensemble. Ces procédures, manuelles,
sont lourdes et délicates à mettre en œuvre, aussi a-t-on cherché à accéder au contrôle en
volume de façon automatique.

15
Chapitre 1 Techniques du Contrôle non Destructif

Ainsi est née la tomographie X appelée aussi tomodensitométrie, puisqu’il s’agit en fait
d’une technique qui permet d’évaluer la densité d’un corps en chacun de ses points sur une
coupe donnée, la tomographie fournit une image 2D virtuelle d'une coupe d'un objet. Cette
image représente la cartographie de l'atténuation d'un pinceau de rayons X traversant la
tranche de l'objet sous diverses incidences. Les images sont obtenues par reconstruction
algorithmique à partir des différentes mesures, [1].

1.7 Procédés électromagnétiques


1.7.1 Principe de la détection par courants de Foucault
Lorsque on place un corps conducteur dans un champ magnétique variable dans le temps
ou dans l’espace, des courants induits se développent en circuit fermé à l’intérieur de celui-
ci, ce sont les courants de Foucault (physicien français 1819-1868). Ainsi, une bobine
parcourue par un courant variable, alternatif par exemple, génère de tels courants induits
qui, créant eux-mêmes un flux magnétique qui s’oppose au flux générateur, modifient par
là-même l’impédance de cette bobine, (fig1.10), [2, 3, 4, 9].

La présence d'une anomalie dans la pièce contrôlée perturbe la circulation des courants de
Foucault, entraînant une variation de l'impédance apparente du capteur ; c’est de cette
dernière que découle le principe même du contrôle.

1.7.2 Champ d’application


Cette méthode s'applique à tous les matériaux conducteurs et ferromagnétiques, elle est
utilisée pour détecter des défauts superficiels ou sous-cutanés (les courants de Foucault
ont tendance à se rassembler à la surface des corps conducteurs (effet de peau). elle est
utilisée en milieu industriel notamment dans le contrôle des, tubes, barres, fils,
surfaces planes et même pour le tri de nuances de matériaux conducteurs et mesure
dimensionnelle (cette approche sera développée avec plus de détails au chapitre 2).

1.7.3 Avantages et inconvénients


¾ Avantages
9 Grande sensibilité de détection des défauts (dimensionnelles, structurales...),
avec possibilité d'en évaluer la profondeur;
9 Aucun inconvénient relié à l’environnement ou à la sécurité, [1, 2, 3, 6, 9, 10].

¾ Inconvénients
9 Méthode utile que pour les défauts externes seulement;

16
Chapitre 1 Techniques du Contrôle non Destructif

9 Limité aux matériaux conducteurs d’électricité;


9 Sensible à de nombreux paramètres dont il faut maîtriser la variation, [1, 6, 9, 10].
1.8 Analyse comparative des techniques utilisées en CND
Le tableau 1.1 donne un aperçu global des différents procédés les plus utilisés en CND, il
englobe le principe physique, les défauts détectés, les domaines d’applications et enfin les
principaux avantages et inconvénients (pour plus d’informations se référer à l’annexe (1),
ainsi que l’annexe (2) relative aux différentes normes des procédés CND).

17
Chapitre 2 Capteurs à Courants de Foucault

2.1 Introduction
Le monde des capteurs inductifs est en mutation continuelle afin de répondre aux exigences
incessantes de l’industrie. Des travaux de recherche sont toujours en cours pour concevoir
une nouvelle génération de capteurs qui offrent des performances inégalées en termes de
sensibilité et de rapport signal/bruit, miniaturisation (micro capteurs inférieurs au
millimètre), diminution de l’effet de la température et des perturbations électromagnétique,
contrôle à distance variable, contrôle omnidirectionnel (capteurs à champs tournants)….

2.2 Principe des capteurs à courants de Foucault

En contrôle par capteurs à courants de Foucault (CCF), c’est l’analyse de la variation


d’impédance qui fournira les indications exploitables pour un contrôle ; en effet, le trajet,
la répartition et l’intensité des courants de Foucault dépendent des caractéristiques
physiques et géométriques du corps considéré, ainsi bien entendu que des conditions
d’excitation (paramètres électriques et géométriques du bobinage).

2.2.1 Répartition des courants de Foucault


La répartition des champs magnétiques et des courants induits dans un matériau
conducteur, et éventuellement magnétique, est régie par les lois fondamentales de
l’électromagnétisme dont la formulation la plus générale est donnée par les équations de
Maxwell, [1, 2, 3, 25, 26]:

→→ → ∂D
rot H = J + (2.1)
∂t

div B = 0 (2.2)

→→ ∂ B
rot E = (2.3)
∂t
→ →
avec : H et B Vecteurs champ et induction magnétique,
→ →
E et D Vecteurs champ et induction électrique,

J Vecteur densité de courant.

Sachant par ailleurs que l’on a les relations :


→ →
B = µ (H ). H (2.4)
→ →
D =ε E (2.5)
→ →
J = σ E (loi d’Ohm (2.6)

18
Chapitre 2 Capteurs à Courants de Foucault

avec : µ (H ) Perméabilité absolue du matériau pour le champ H,


ε Permittivité du matériau,
σ Conductivité du matériau.

2.2.2 Profondeur de pénétration

Le principe des capteurs inductifs est surtout utilisé pour détecter des défauts situés à proximité
de la surface de la pièce étudiée, car les courants de Foucault ont tendance à se cantonner
dans les couches proches de la surface du conducteur. Cette épaisseur moyenne δ (en m)
dite de "peau" dans laquelle circule les courants peut être estimée à l'aide de la formule:
∆B − jµσωB = 0 (2.13)
avec : σ: conductivité électrique en S.m (Siemens - mètre).
µ: la perméabilité magnétique en H/m (Henry par mètre).
f : fréquence de travail (ω =2π f: pulsation) en Hz (Hertz).
La densité de courant décroît de façon exponentielle au fur et à mesure que l'on s'éloigne
de la surface (fig.2.3). On quantifie cet effet de peau par une profondeur de pénétration δ,
profondeur sous la surface pour laquelle la densité de courant de pénétration Jδ est :
JS
J = (2.14)
δ e
où : Js : densité de courant en surface.

e = 2,718 base des logarithmes népériens.

Il en résulte qu’environ 63 % des courants induits passent entre la surface et cette


profondeur δ, créant une zone de forte sensibilité et qui est très importante du point de vue
de la sensibilité aux interactions avec les défauts de surface, [3].

Le tableau 2.1 fournit les profondeurs conventionnelles de pénétration pour quelques


métaux courants, [3].

Tableau 2.1 Profondeurs conventionnelles de pénétration.

δ (mm)
alliages δ (mm) δ (mm)
à
à 1KHz à 10KHz
100KHz
Cuivre
2.1 0.67 0.21
ρ=1.75.10-8Ωm
Paramagnétique Aluminium
2.7 0.85 0.27
µ =1 ρ=2.8 .10-8Ωm
Acier inoxydable 18.10
5.2 1.7 0.53
ρ=11. 10-8Ωm
Ferromagnétique Acier
0.2 0.07 0.02
µ = 580 ρ=10. 10-8Ωm

19
Chapitre 2 Capteurs à Courants de Foucault

2.2.3 Déphasage en fonction de la profondeur

Les courants de Foucault ont même fréquence que le courant alimentant le capteur. Par
contre, leur phase est différente (fig.2.4). Cette différence apparaît clairement dans les
relations (2.9) et (2.12). On constate une variation quasi linéaire en fonction de la
profondeur, [1].
Le signal dû à la présence d’un défaut dans la pièce peut donc se caractériser par :
9 son amplitude : liée à la nature et à l’importance du défaut;
9 son déphasage: lié à la profondeur du défaut;
Un étalonnage sur défauts connus est donc nécessaire pour traduire les paramètres
électriques du signal en terme de caractéristiques du défaut.
0 JS / e JS=J0
Øδ- ØS δ Jδ

II Phase I Amplitude

δ
Fig.2. 1 Répartition des courants de Foucault sous une surface plane, [1, 2, 3].

2.2.4 Diagrammes de fonctionnement


Les sondes à courants de Foucault sont toujours des bobines de formes variées,
caractérisées électriquement par une résistance R qui englobe les pertes par courants de
Foucault dues à la pénétration du champ dans la cible et les pertes internes du bobinage
d’excitation et par une réactance X qui représente la réactance du bobinage d’excitation,
liée à la topologie des lignes de champ magnétique émises par le capteur, [11].
Z = R + jX (2.15)
V
Ζ= (2.16)
i exc
avec V et i exc sont les vecteurs complexes de Fresnel associés à la tension et au courant
d’excitation.

Sachant que la tension V et le courant i exc s’expriment en fonction de la réluctance


complexe du circuit magnétique φ à l’aide des relations :

N .i exc = R.φ et V = jNωφ (2.17)

20
Chapitre 2 Capteurs à Courants de Foucault

Où ω est la pulsation du courant d’alimentation.


L’impédance s’écrit donc :
ω.N 2
Z = j. = R + J .X (2.18)
R
Il est donc possible de représenter le fonctionnement d’une sonde à courants de Foucault
par un point du plan complexe (R, X), appelé plan d’impédance, (fig.2.5), [1, 2, 3].
X

Z impédance au contact du métal


Z1
∆ variation de la distance
D variation du défaut
Z’1 impédance nouvelle sous l’effet combiné
de D et ∆ Z’1 D

R

Fig.2. 2 Plan complexe de l’impédance d’une bobine effet combiné d’une variation de
distance et d’un défaut, [1, 2, 3].

2.2.5 Plan d’impédance normalisé

Pour ne conserver dans l’expression de l’impédance que les variations dues à la présence
de la cible, on introduit traditionnellement la notion d’impédance normalisée. Cette
impédance normalisée Zn se déduit de Z à l’aide de l’expression :
Z − R0
Z n = Rn + J . X n = (2.19)
X0

R − R0 X
Rn = et X n = (2.20)
X0 X0

d’où : Z 0 = R0 + j.X 0 est l’impédance à vide du capteur (impédance sans cible).

En procédant à cette normalisation, la mesure devient indépendante des caractéristiques


propres de la bobine excitatrice (nombre de spires, pertes à vide) et de la croissance de la
réactance en fonction de la fréquence.
Elle dépend uniquement des paramètres de structure que sont la fréquence d’excitation f
et la géométrie du capteur, et des paramètres de la cible à savoir sa géométrie, sa
conductivité électrique σ , sa perméabilité magnétique µ et la distance capteur/cible, [11].

21
Chapitre 2 Capteurs à Courants de Foucault

Une sonde en forme de bobine plate, placée loin de tout matériau métallique, peut être
représentée dans le plan de phase par un point Z0 (R0, X0), (fig2.6).
Quand on approche cette bobine d’un matériau métallique, l’impédance de la bobine
devient Z1. Le chemin Z0 à Z1 est caractéristique de l’influence de la distance. A plus petite
échelle, au voisinage de Z1 , de petites variations de la distance entre la sonde et le produit
se traduisent par des déplacements le long de Z0 Z1 , déplacements qui peuvent être
considérés comme linéaires sur Z1, (fig2.6).
De la même façon, des variations locales de la perméabilité µ provoqueront des
déplacements le long de Z1M. Chacun des paramètres caractérisant le produit est ainsi
représenté par un lieu géométrique déterminé. Ainsi, en présence d’un défaut, le point de
fonctionnement va se déplacer suivant Z1D. La combinaison de l’influence de plusieurs
paramètres justifie la position du point, résultat de la combinaison d’une variation de
distance et de la présence d’un défaut, (fig.2.6), [1, 2, 3, 27].

Xn

M
Z1
Z0 impédance dans l’air
Z1 impédance au contact du métal D

Z0

Rn
0

Fig.2. 3 Effet combiné d’une variation de distance et de présence d’un défaut.

2.3 Principaux paramètres influant sur le contrôle


Les principaux paramètres à prendre en compte pour un contrôle résultent des
considérations précédentes et peuvent se répartir en pratique en quatre catégories :
2.3.1 Paramètres liés au matériau à sonder : outre ceux liés à sa forme géométrique
(diamètre), ce sont sa conductivité électrique σ et sa perméabilité magnétique µ dont il
importera de prendre en compte le niveau de stabilité le long de la pièce ou d’une pièce à
l’autre, toute variation locale entraînant un déplacement du point de fonctionnement moyen
de la sonde, [1, 2].

22
Chapitre 2 Capteurs à Courants de Foucault

Les variations de conductivité électrique σ ou de perméabilité magnétique µ ont des


causes très diverses : présence de contraintes résiduelles importantes localement dues à la
fabrication elle-même, ou à des chocs ou martelages ultérieurs, zones décarburées ou, au
contraire, contenant des carbures importants, etc .. ,[3].

2.3.2 Paramètres liés au montage: Ils gouvernent le couplage entre la ou les bobines
et le matériau : il s’agit soit du coefficient de remplissage, rapport entre section de la barre
et celle de la bobine pour les bobines encerclantes, rapport entre la section de la barre et
celle de la bobine (η = d/D); soit du lift-off, terme désignant universellement la distance
entre une sonde plate et la surface de la pièce. Les variations de la distance capteur-cible
(entrefer) sont dues aux variations de la géométrie de surface, c'est-à-dire tous les aspects
liés à la rugosité par contre les variations du coefficient de couplage sont dues aux
variations des diamètres externes ou internes des cibles à contrôler, [1, 2, 3].
Les variations de position du capteur par rapport à la surface de la pièce provoquent des
fluctuations d'impédance. Ces fluctuations peuvent prendre une amplitude telle qu'elles
masqueront les indications caractéristiques de défauts, [9].

2.3.3 Paramètres électriques


C’est essentiellement la fréquence d’excitation de la bobine, paramètre dont on est maître et
qui sera choisi en fonction des considérations précédentes, à savoir l’obtention d’un effet de
peau adéquat eu égard en particulier à la profondeur des défauts, et d’un point de
fonctionnement sur le diagramme complexe permettant une bonne discrimination des
différents paramètres perturbateurs de l’impédance Z, (fig.2.10.a). L’intensité de magnétisation
alternative, liée à l’intensité électrique envoyée dans la bobine, n’est pas un facteur déterminant
du contrôle, dans la mesure où elle est choisie suffisamment faible pour éviter une saturation
magnétique qui introduirait des non linéarités rendant l’exploitation des signaux très
compliquée, et suffisamment forte pour que le rapport signal sur bruit soit convenable au
niveau des amplifications et autres traitements électroniques, [1, 2, 3].

2.3.4 Effet de la fissure


Le diagramme d’impédance de la figure (2.11), montre qu'il est très difficile de faire la
nuance entre les variations d’impédance dues au défaut et celles dues aux paramètres avec
des matériaux de faible conductivité.

23
Chapitre 2 Capteurs à Courants de Foucault

2.4 Mise en œuvre du contrôle


2.4.1 Montage des sondes
Les sondes comporte des bobines avec ou sans noyau magnétique (fig.2.12), ce dernier
est utilisé pour limiter les zones d’interaction de la bobine, on couple généralement celle-ci
avec un circuit magnétique de grande perméabilité. Celui-ci peut être réalisé en tôle
feuilletée à basse fréquence ou en ferrite pour les fréquences élevées. Son rôle est de
canaliser les lignes de champ magnétique.

a. Bobine sans noyau magnétique b. Bobine avec noyau


magnétique (Ferrite)

Fig.2. 4 Bobines réelles, [25].

2.4.2 Branchements électriques

Il existe un grand nombre de façons de mettre en œuvre des bobinages pour réaliser un
contrôle par courants de Foucault. Nous indiquons ici les montages de base à partir
desquels d’autres montages peuvent être envisagés selon la nature du produit à contrôler.
Selon leurs fonctions, il existe deux types de capteurs, (fig.2.14):
9 capteur à double fonction,
9 capteur à fonctions séparées.
2.4.2.1 Capteur à double fonction

Connu aussi sous le nom de systèmes à bobinage simple, est dans lequel les fonctions
d'excitation et de réception sont assurées par le ou les mêmes enroulements. C’est le
montage le plus simple, il est constitué d’une seule bobine émettrice réceptrice qui crée le
flux alternatif grâce au courant qui la parcourt et subit des variations d’impédance que l’on
peut détecter en mesurant très finement sa tension complexe.

24
Chapitre 2 Capteurs à Courants de Foucault

2.4.2.2 Capteur à fonctions séparées

Connu aussi sous le nom de systèmes à bobinage double, dans lequel les fonctions
d'excitation et de réception sont assurées par des enroulements distincts. A l’inverse du
premier, il est constitué de 2 bobines, une pour créer le flux, l’autre pour recueillir les
variations de couplage liées aux modifications dues au matériau, c'est-à-dire qu’elle servira
uniquement pour la mesure ; on parle alors de mesure par trans-impédance, [11].
2.4.3 Mode de contrôle
Le mode de contrôle peut se faire en mode absolu ou différentiel.
2.4.3.1 Mode absolu
Un capteur en mode absolu permet d'accéder à toutes les grandeurs utiles et également
perturbatrices (par exemple la température qui fait varier la perméabilité magnétique µ et la
conductivité électrique σ du matériau à tester), [3].

2.4.3.2 Mode différentiel


Un capteur en mode différentiel est un capteur destiné à accéder aux seules variations
locales des caractéristiques du produit examiné, par différence permanente de deux
mesures simultanées en deux zones voisines, [15]. La bobine de réception comporte deux
enroulements montés en opposition. Dans de nombreux cas de contrôle, il est très difficile
de neutraliser les effets perturbateurs qui brouillent les signaux de défauts, tels que les
variations locales du lift-off ou de la perméabilité magnétique par exemple. Une solution
élégante pour contourner cette difficulté inhérente à l’emploi d’une bobine unique est
d’utiliser un capteur constitué de deux bobines identiques placées côte à côte et montées en
différentiel électrique, de telle façon que les variations locales de propriétés
électromagnétiques aient tendance à affecter les deux sondes et ne créent pas de
déséquilibre, alors qu’un défaut unitaire affectera une bobine à la fois et pourra être détecté
grâce au double signal de déséquilibre ainsi engendré (détection de défauts par asymétrie
trie).

Caractéristiques des sondes en mode différentiel :


9 constituée par deux bobines côte à côte ou concentriques,
9 moindre sensibilité au lift off,
9 détection de défauts par asymétrie,
9 application : recherche de défauts courts.

25
Chapitre 2 Capteurs à Courants de Foucault

2.4.4 Disposition des bobines


Les sondes à courants de Foucault sont extrêmement variées et il est impossible de les
décrire toutes brièvement. Leurs dimensions varient du millimètre pour les plus petites
sondes pick-up utilisant un noyau de ferrite, jusqu'à 120 ou 140 mm de diamètre pour les
sondes les plus encombrantes.
On rencontre en pratique essentiellement trois types de capteurs à courants de Foucault :

2.4.4.1 Capteurs encerclants


Ce sont des capteurs dont les enroulements de mesure entourent le produit à examiner. Elle
analyse un anneau de la pièce ayant une largeur égale à la largeur active de la bobine; afin
d’obtenir un coefficient de remplissage le plus voisin possible de l’unité ; cette condition est
nécessaire pour avoir une bonne sensibilité de détection sans avoir à utiliser un taux
d’amplification trop fort apportant une dégradation du rapport signal/bruit ; les bobines sont
immobilisées et protégées dans une pièce moulée dont l’alésage doit être de diamètre très peu
supérieur à celui du produit. Les capteurs encerclants sont destinés au contrôle au défilé des
produits longs de forme simple et de diamètre modeste tels que les fils, barres, tubes et petits
profilés métallurgiques, [2].
2.4.4.2 Capteurs internes.
Ils sont destiné à l'examen d'un produit par l'intérieur pour le contrôle des produits par
l’intérieur, les bobines sont moulées côte à côte de façon concentrique à l’axe du produit ;
ce type de capteur est principalement utilisé pour le contrôle des multiples tubes de petit
diamètre qui constituent les échangeurs thermiques, condensateurs ou les générateurs de
vapeur dans l’industrie nucléaire.

2.4.4.3 Capteurs sondes

Ils sont connus aussi sous le nom de palpeurs ou bobines ponctuelles. Ces sondes
comportent un ou plusieurs bobinages et peuvent être placées sur, ou à proximité de la
surface de la pièce à contrôler, ils sont généralement moulées sur un noyau de ferrite
d’axe perpendiculaire à la surface, très perméable aux faibles champs alternatifs, tout en
gardant une bonne sensibilité ponctuelle de détection des défauts les plus fins. Ils analysent
une zone quasiment égale à l'aire de leurs sections transversales. Ils permettent donc une
inspection locale de la pièce et ils peuvent atteindre des régions d'accès réputées difficiles.
La géométrie des sondes est fonction des cibles à contrôler et du dimensionnement des
fissures recherchées, ainsi on peut trouvé des sondes plus ou moins à tête large (embase
plate) pour le contrôle de surface importante et pour défauts relativement grands, (fig.19.a).
D’autre part on trouve des sondes à tête très fine (tête de crayon) pour permettre

26
Chapitre 2 Capteurs à Courants de Foucault

l'inspection dans les espaces restreints et pour détecter de petites discontinuités. Elles sont
disponibles avec un support droit ou coudé, qui facilite la manipulation, (fig.19.b).
Ces capteurs sont adaptés aux explorations ponctuelles en contrôle manuel ou au balayage
de grandes surfaces en contrôle automatique.

a. Sondes à tête large (embase plate) b. Sondes à tête fine

Fig.2. 5 Capteur sonde, [20].

2.4.4.4 Sondes particulières


¾ Sonde tournante
C’est une sonde interne ou encerclante particulière, le produit à contrôler est déplacé
longitudinalement à travers des sondes tournantes créant ainsi un pas d'inspection
hélicoïdal. (fig.2.20) ; les vitesses (translation et rotation) sont combinées pour avoir un
recouvrement des zones contrôlées à chaque passage.
Plus sensible que les sondes encerclante avec une meilleure détection de fissures axiales,
mais plus fragile en plus d’un allongement du temps d’examen, étant donnée, la vitesse de
rotation (800 à 1500 tr/min suivant les modèles) et la distance entre sonde et cible. [3]
La longueur minimale d'un défaut pouvant être détecté de manière systématique est
fonction de la vitesse de rotation des sondes et de la vitesse de déplacement du produit.
Elles sont utilisées pour, la détection de défauts type fissure sur fil étiré à froid ou barres en
longueur, le contrôle en ligne avec opérations sur fil en continu telles que étirage, formage
y compris fabrication de ressorts, re-bobinage ou dressage et coupe, [15].

27
Chapitre 2 Capteurs à Courants de Foucault

2.5 Etude du fonctionnement d’un capteur à courants de Foucault

La cible ressemble au circuit secondaire d’un transformateur dont le primaire est la bobine
d’excitation (à double fonction). Il y a beaucoup de similitude entre un transformateur et
un système capteur à courants de Foucault et cible. Cependant, il reste une différence
importante : le circuit secondaire ici n’est pas de forme constante. La cible étant massive,
la distribution des courants de Foucault dépend de plusieurs facteurs, (fig.2.22 et fig.2.23),
[14,15, 21, 26, 27, 31].
Source
~ d’excitation

Courant d’excitation

Courants de Foucault

Cible

Fig.2. 6 Schéma de principe d’un capteur inductif, [21].


M R0

R1 L1 L0
U0

Cible (circuit C1) Bobine excitatrice (Circuit C0)

Fig.2. 7 Circuit équivalent d’un capteur à courants de Foucault.


M = k . L0 .L1 (2.21)
di0 di
Circuit1: U 0 = R0 .i0 + L0 . + M. 1 (2.22)
dt dt
di di
Circuit2: R1.i1 + L1. 1 + M . 0 = 0 (2.23)
dt dt
En supposant que U0 est sinusoïdal de pulsation ω et que le régime permanent est établi,
i0 et i1 sont aussi sinusoïdaux de même pulsation et les équations précédentes s'expriment
en notation complexe de la façon suivante:

28
Chapitre 2 Capteurs à Courants de Foucault

U 0 = ( R0 + j.L0 .ω ).I 0 + j.M .ω I 1 (2.24)


( R1 + j.L1 .ω ).I 1 + j.M .ω I 0 = 0 (2.25)
On déduit :
M 2ω 2  M 2ω 2 
U 0 = ( R0 + + j ω 
 L0 − L1 ) ).I 0 (2.26)
R1 + L1 ω
2 2 2
 R1 − L1 ω
2 2 2

Les quantités R0 + jL0ω et jMω sont respectivement l'impédance propre du circuit C0 et
l'impédance mutuelle entre les circuits C0 et C1.
Pour la source d’excitation, l’impédance du circuit primaire C0 apparaît modifiée par son
couplage au circuit secondaire C1.
M 2 .ω 2 .R1 M 2 .ω 2 .L1
Z = ( R0 + ) + j.( L0 − ).ω (2.27)
R1 + L1 ω R1 + L1 ω 2
2 2 2 2 2

L’impédance est de la forme :


Z = R + jLω (2.28)
οù :
- la résistance primaire est augmentée :
M 2 .ω 2 .R1
R = ( R0 + ) (2.29)
R1 + L1 ω 2
2 2

- l’inductance primaire est réduite :


M 2 .ω 2 .L1
L = ( L0 − ) (2.30)
R1 + L1 ω 2
2 2

Dans le cas où la cible est un matériau très conducteur on a :


M 2 .ω 2 L0
R1 〈〈 L1ω d’où ≅ k 2. (2.31)
R1 + L1 ω
2 2
L1 2

et l’expression de l’impédance équivalente du primaire se simplifie :


L0
R = ( R0 + k 2 .
L1
R1 ) et (
L = L0 1 − k 2 ) (2.32)

k : est le coefficient de couplage

2.6 Domaines d'applications des capteurs à courants de Foucault en CND

Les courants de Foucault constituent un moyen de contrôle particulièrement fidèle, les plus
faibles variations du signal étant exactement reproduites lors d’un second contrôle dans les
mêmes conditions,. Cette caractéristique est particulièrement intéressante en maintenance
des matériels, notamment pour suivre leur évolution lors des contrôles périodiques.

L’automatisation des systèmes de contrôle ainsi que l’archivage électronique de


“signatures” de défauts et le traitement du signal constituent des voies de développements

29
Chapitre 2 Capteurs à Courants de Foucault

actuels permettant de simplifier l’exploitation de la technique du CND par courants de


Foucault et d’en étendre le champ d’application, on distingue :

2.6.1 Mesure de conductivité électrique


L'appareillage de ce type est directement étalonné pour effectuer des mesures absolues de
σ. Pour éviter les erreurs, il faut s'assurer que :
9 le paramètre µ est constant : seul les matériaux amagnétiques sont donc concernés,
9 les paramètres géométriques (forme de la pièce, état de surface et épaisseur) ne
peuvent pas perturber la mesure,
9 l'entrefer est constant.

2.6.2 Mesure de l'épaisseur de revêtements isolants


L'appareillage est directement étalonné pour effectuer des mesures de l'entrefer. On élimine
ainsi l'influence de σ , µ et des paramètres géométriques.
Exemple : mesures de couches d'émail, de peinture, de revêtement plastique.

2.6.3 Tri de matière par la nuance état de traitement thermique


Le contrôle se fait par comparaison avec des pièces types, de caractéristiques connues.
On utilise alors des capteurs différentiels,

2.6.4 Détection de fissures


La concentration des courants de Foucault à la surface les rend aptes à la détection des
fissures débouchantes. Les sondes utilisées sont du type ponctuel.
Les phénomènes perturbateurs sont :
9 variation d'entrefer : un réglage permet en général de diminuer son influence,
9 état de surface (rugosité, aspérités, dépôt d'oxyde) : une préparation de la surface
est parfois nécessaire pour éviter les signaux parasites,
9 variations géométriques (présence d'épaulements…) : réglage du zéro pour en tenir
compte,
9 variations de structure : présence d'un cordon de soudure. L'examen des produits
soudés est difficilement réalisable en raison des difficultés d'interprétations.

Les appareils portatifs existants pour réaliser ce type de contrôle indiquent l'amplitude du
signal (sur galvanomètre). Un étalonnage est nécessaire pour obtenir la correspondance
entre l'amplitude et l'importance du défaut ou pour vérifier l'échelle affichée sur l'appareil
lorsque celle-ci est graduée directement en profondeur.

30
Chapitre 2 Capteurs à Courants de Foucault

Exemples : contrôle d'assemblages rivetés, détection de fissures de corrosion sous


tension…

Ce contrôle est très important sur les pièces de l'industrie aéronautique. L'examen des
zones à forte concentration de contrainte, telles que les bords d'attaques des aubes de
turbines (recherche des criques de fatigue).
2.6.5 Contrôle des tubes, barres et fils
Lors des contrôles sur chaîne de fabrication, le produit à contrôler défile (parfois plusieurs
m/s) dans le bobinage fixe. L'appareillage est étalonné en sensibilité sur un produit
identique (en nuance et dimensions) comportant des défauts connus. Un seuil d'alarme est
déterminé pour classer les pièces bonnes ou mauvaises.
La détection peut-être :
9 du type absolu : un seul bobinage réalise le contrôle. Ceci permet de détecter des
défauts allongés, des variations lentes, des changements de nuance,
9 du type différentiel : deux bobinages montés côte à côte en opposition assure une
bonne sensibilité de détection des défauts ponctuels ou transversaux. Cette méthode
permet, par rapport au mode absolu, de diminuer fortement l'influence de l'entrefer
et des écarts de température.

De tels contrôles peuvent être réalisés à chaud car il n'y a aucun contact entre la sonde et la
pièce.

2.6.6 Remarque

Notons enfin que les procédés de détection par courants de Foucault sont utilisés en dehors
de l’industrie dans des domaines très variés, dont le plus connu est sans doute celui de la
détection d’objets métalliques dans un environnement isolant, (fig.2.26). Qu’il s’agisse des
détecteurs de mines ou des appareils de sécurité dans les aéroports ou autres lieux publics,
on base la détection sur l’emploi de bobines de grandes dimensions susceptibles de créer
un champ suffisamment volumineux pour être perturbé à bonne distance par la présence
d’un objet métallique dans lequel vont se développer les courants de Foucault

L’archivage électronique de “signatures” de défauts et le traitement du signal constituent


des voies de développements actuels permettant de simplifier l’exploitation de la technique
du CND par courants de Foucault et d’en étendre le champ d’application.

31
Chapitre 3 Mesures des Courants de Foucault

3.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous consacrerons la première partie à la description globale de la
chaîne de mesure et les conditions de réglages. Puis, nous passerons en revue les méthodes
d’exploitation du phénomène des courants de Foucault, c'est-à-dire les différents montages
de conditionnement du capteur. Enfin nous évoquerons, les techniques qui permettent
d’améliorer le CND par courants de Foucault et on terminera par des exemples de
visualisation de signaux des défauts.

3.2 Chaîne de mesure


L’appareillage, relié au capteur sonde par un cordon multifilaire, se présente sous la forme
d’un coffret portable généralement du type oscilloscope. Par ailleurs, sauf dans le cas des
installations de contrôle industriel en ligne de fabrication, où les capteurs sont alors reliés à
une baie de mesure regroupant plusieurs racks. Une chaîne de mesure est généralement
constituée des modules électroniques suivants, [1] :

¾ Un générateur de courant sinusoïdal de quelques dizaines de milliampères : il alimente


les bobines avec une fréquence soit fixe, soit plus généralement réglable dans une plage
assez large afin de donner à l’appareil un champ d’utilisation universel. Selon les modèles
et les constructeurs, ou trouve ainsi des gammes très larges allant de 100 kHz à 1 MHz,
voire 10 MHz ou encore des gammes plus restreintes comme pour les appareils orientés
vers le tri des aciers : 30 Hz à 300 kHz par exemple.

¾ Un système d’équilibrage électrique des signaux de sonde au repos, constituant un pont


de mesure différentielle comportant des éléments réglables. Dans le matériel récent, les
ponts comportant des réglages manuels par résistances et capacités ont fait place à des
systèmes d’équilibrage automatique basés sur l’injection, dans des amplificateurs
différentiels, de tensions en phase et en quadrature avec le signal d’alimentation des
sondes.

¾ Un module d’amplification, de filtrage et d’analyse des signaux de déséquilibre


provoqués par la réaction de la sonde à la présence des défauts recherchés ou à d’autres
éléments perturbateurs. Les grandes sensibilités de détection recherchées en contrôle par
courants de Foucault conduisent à utiliser des taux élevés d’amplification, réglables
couramment dans une plage de 20 à 70 dB. Nous avons vu plus haut l’importance qu’il y a
de pouvoir disposer de l’intégrité du signal complexe de déséquilibre, c’est-à-dire, à la fois
son amplitude et sa phase ou encore ses deux composantes active et réactive. Cela est
réalisé par le système d’analyse qui est généralement constitué de deux détecteurs

32
Chapitre 3 Mesures des Courants de Foucault

synchrones ou de deux échantillonneurs bloqueurs calés sur des phases en quadrature. Si la


phase de référence est celle du courant d’alimentation du pont de sondes, on obtiendra les
composantes active et réactive du signal qui pourront servir à le matérialiser dans le plan
complexe sur l’écran d’un oscilloscope ; la phase de référence est toutefois accessible et
réglable de 0 à 360o sur beaucoup d’appareils, ce qui permet de la choisir de sorte que, par
rotation des axes du plan complexe, un signal perturbateur connu (comme celui dû aux
variations du « lift-off » par exemple) n’ait pas de composante sur l’axe utilisé pour la
discrimination des défauts par seuil d’amplitude. À l’étage sont associés des filtres passe-
haut et passe-bas, réglables dans une gamme allant généralement du continu à quelques
kHz et permettant d’épurer les signaux vis-à-vis des perturbations d’origine mécanique ou
électromagnétique dues à l’environnement.

¾ Un module de visualisation, constitué d’un oscilloscope autour duquel est


généralement bâti l’appareil. Les versions récentes sont équipées d’oscilloscopes
numériques à mémoire permettant de visualiser à la fois le signal courant de Foucault et les
réglages adoptés pour le contrôle.

¾ Un module de discrimination des défauts, constitué d’un détecteur de dépassement de


seuil sur l’un des axes du plan complexe de référence, couplé à une alarme sonore et
lumineuse ainsi qu’éventuellement à des moyens d’enregistrement ou de retransmission
vers un système informatique centralisé.
.
3.3 Utilisation et traitement du signal. Conditions de réglage

3.3.1 Projection de phase


Dans le cas où un seul paramètre perturbateur autre que les défauts recherchés existe, par
exemple le paramètre variations locales de perméabilité dans le cas d’un capteur de surface
bien guidé sur un produit d’état de surface constant, il est possible d’obtenir un signal
indépendant de ces variations en ne prenant en compte dans le plan complexe que la
composante du signal perpendiculaire au lieu des paramètres perturbateurs. Pour ce faire,
on effectue une rotation d’axes qui met le signal perturbateur sur l’un d’eux, le signal utile
étant quant à lui exploité sur l’autre, [1, 2].

3.3.2 Choix des paramètres de réglage


Le choix de la fréquence d’excitation s’appuiera sur la profondeur de pénétration qui, en
règle générale, sera choisie du même ordre de grandeur que la profondeur des défauts
recherchés. Cette condition n’est toutefois pas absolue car il est possible de détecter des

33
Chapitre 3 Mesures des Courants de Foucault

défauts bien plus profonds que la pénétration des courants de Foucault, par exemple dans
le cas où le défaut est associé à une décarburation locale : le défaut est autant détecté par
lui-même que par la variation des paramètres électromagnétiques qui l’accompagne, [1, 2].

La gamme basse fréquence: elle s'étend de 1Hz à 1 kHz et concerne préférentiellement les
produits ferromagnétiques pour rechercher les défauts en profondeur. Cette gamme permet
aussi le contrôle de forte épaisseur (mesure au 1/10 de mm sur des épaisseurs de l'ordre de
15 mm par exemple), ou le contrôle de qualité (tri de matériaux selon leur nuance
métallurgique à cœur).

La gamme moyenne fréquence: elle s'étend de 1kHz à I MHz. C'est la gamme la plus
employée en détection de fissures, inclusions et en mesure d'épaisseur de plaque ou de
revêtement.

La gamme haute fréquence s'étend sur quelques MHz. Ces fréquences appartiennent au
domaine de la recherche et leur utilisation est encore limitée (détection de microfissures en
surface), [15].

Par ailleurs, l’intensité de magnétisation, liée à l’intensité électrique envoyée dans la


bobine, sera choisie suffisamment faible pour éviter une saturation magnétique qui
introduirait des non linéarités rendant inextricable l’utilisation des signaux, mais
suffisamment forte pour obtenir un rapport signal à bruit exploitable.
Quoi qu’il en soit, le choix des conditions de réglage doit se faire après essais sur
échantillons représentatifs de façon à mettre en évidence les différents paramètres
perturbateurs. Après quelques essais à différentes fréquences et relevés dans le plan de
phase, il est ainsi possible d’apprécier les phases et amplitudes respectives des différents
paramètres d’influence et des défauts recherchés. La fréquence la mieux adaptée est en
règle générale celle qui fournit l’angle de phase des paramètres perturbateurs le plus ouvert
par rapport aux défauts, permettant ainsi leur élimination par simple projection, [1, 2].

3.4 Méthodes d’exploitation du phénomène des courants de Foucault


La mesure des courants de Foucault devrait nous donner directement des informations sur
les matériaux testés et/ou sur les éventuels défauts présents. Malheureusement cette mesure
n’est pas directement accessible à l’expérience. On passe donc par une grandeur annexe
qui est la mesure d’impédance, [18]. Les techniques de mesure de l’impédance du système
capteur cible peuvent classées en deux groupes :
9 Mesure directe ;
9 Utilisation d’un conditionneur.

34
Chapitre 3 Mesures des Courants de Foucault

3.4.1 Méthode directe

3.4.1.1 Mesure de la tension et du courant

Le principe est simple, on mesure successivement la tension aux bornes de la sonde, en


utilisant un voltmètre vectoriel pour réaliser ces mesures, et le courant qui la traverse pour
chaque pas de déplacement de la sonde, [21].

3.4.1.2 Mesure par impédance mètre

Un impédance mètre peut déterminer l’impédance d’un circuit complexe par différents
moyens selon la plage de fréquence utilisée, et peut ne pas avoir à mesurer successivement
la tension et le courant. Les impédances mètre en commerce peuvent monter jusqu’à des
dizaines de mégahertz. Ils sont cependant très coûteux, [21].

3.4.2 Utilisation d’un conditionneur


La variation, de l’impédance d’un capteur, liées aux évolutions du mesurande ne peuvent
être traduite sous la forme d’un signal électrique qu’en associant au capteur une source de
tension ou de courant et généralement d’autres impédances constituant alors le
conditionnement du capteur, [14, 16, 17].
Le choix d’un conditionneur est une étape importante dans la réalisation d’un ensemble de
mesure. C’est en effet, l’association capteur + conditionneur qui détermine le signal
électrique. De la constitution du conditionneur dépend un certain nombre de performances
de l’ensemble de la mesure : sa sensibilité, sa linéarité, son insensibilité à certaines
grandeurs d’influence…
On distingue deux groupes principaux de conditionneurs selon qu’ils transfèrent
l’information liée aux variations d’impédance du capteur :
9 soit sur l’amplitude du signal de mesure : c’est le cas des montages
potentiométrique et des ponts,
9 Soit sur la fréquence du signal de mesure : il s’agit alors d’oscillateurs.
Les types de conditionneurs les plus généralement utilisés sont :
9 Le montage potentiométrique;
9 Le pont d’impédances dont l’équilibre permet de détermination de l’impédance du
capteur et/ou le déséquilibre est une mesure de variation de cette impédance. C’est
donc un montage double potentiomètrique. Le caractère différentiel de la mesure
permet de réduire de façon importante l’influence des parasites;

35
Chapitre 3 Mesures des Courants de Foucault

9 Le circuit oscillant où est inclus l’impédance du capteur qui en fixe le fréquence.


3.4.2.1 Montage potentiométrique
Le montage potentiométrique est l’association en série d’une source sinusoïdale e
(impédance interne supposée négligeable), du capteur (Zc = Rc+j.Xc) et d’une impédance
(Z1 = R1+j.X1) qui peut être ou non du même type, [14, 16, 17].
Effet des instabilités de la polarisation
Lorsque la variation d’impédance du capteur est transformée en une variation de tension, la
tension mesurée (Vm) dépend de l'impédance du capteur et des différents éléments du
conditionneur qui peuvent être soumis aux grandeurs d'influence et aux parasites. Ainsi
dans le montage le plus simple qu'on puisse imaginer et qui est appelé souvent montage
potentiométrique (figure 3.4), le signal mesuré Vm est, [17] :

Zc
Vm = e. (3.1)
Z c + Z1

La tension Vm est proportionnel à l’impédance du capteur Z c ce qui le rend très sensible


aux parasites qui pourraient y introduire des variations aléatoires. Supposons en effet une
instabilité de la source égale à ∆e et une variation de l’impédance du capteur de Z c 0 à
Z c 0 + ∆Z c . Il en résulte une variation de la mesure donnée par :
Z c 0 + ∆Z c Z c0
∆Vm = ∆e. # ∆e. (3.2)
Z 1 + Z c 0 + ∆Z c Z c 0 + Z1
On peut conclure que c’est un montage simple, dont l’inconvénient majeur est sa
sensibilité aux parasites.
Réduction des grandeurs d'influence
L’amélioration du montage poteniométrique ce fait par un choix judicieux des impédances
Z1 et Zc (Z1 et Zc de même type et de valeurs égales). Cela entraîne, [14, 17] :
9 une compensation des grandeurs d’influences,
9 une amélioration de la linéarité lorsque les deux impédances varient en sens opposé
sous l’influence du mesurande, fonctionnement « push-pull .

3.4.2.2 Montage différentiel


L’utilisation des ponts de mesure permet de linéariser et de compenser les grandeurs
d’influence d’une part, et d’autre part c’est la nature différentielle de la mesure qui la rend
moins sensible aux bruits et dérivés de la source, [16]. Cette méthode est très sensible et
robuste par rapport aux variations de température.

36
Chapitre 3 Mesures des Courants de Foucault

Effet des instabilités de la polarisation


La tension Vm qui apparaît en présence du mesurande est augmentée de ∆Vm lorsque e
passe à e + ∆e suivant la relation, [17] :

 Z c 0 + ∆Z c Z c0  Z 1 .∆Z c
∆Vm = ∆e. −  = ∆e. (3.8)
 Z 1 + Z c 0 + ∆Z c Z c 0 + Z 1  (Z1 + Z c 0 + ∆Z c )(. Z c 0 + Z1 )
Z 1 .∆Z c
soit : ∆Vm ≅ ∆e. (3.9)
(Z c 0 + Z 1 )2
Remarque :
Pour une même instabilité de la polarisation, les bruits générés sur la mesure dans les cas
de montage potentiométrique et pont d’impédances sont dans un rapport de :

∆Vm pont ∆Z c
= (3.10)
∆Vm potentiométrique Z c 0 + Z 1

Ce rapport montre que pour des mesures où l’impédance varie de 1% autour Z c 0 , le


montage de pont est 100 fois moins aux variations aléatoires de e que le montage
potentiométrique.

Montages utilisés
Généralement on utilise le pont de Maxwell, [14], (fig.3.11).

Re
k.R
Ze Ce
Vm
e ~
Z4 Zc = Rc+j.Xc
R
Zc
Zc
Pièce à contrôler
Défaut
(mobile)

Sens du déplacement

Fig.3. 1 Mesure par pont d’impédance en mode absolue, [14].

37
Chapitre 3 Mesures des Courants de Foucault

3.4.2.3 Utilisation d’un circuit oscillant

L’emploi d’un oscillateur comme conditionneur permet de transférer sur la fréquence des
oscillations, l’information liée à la valeur de l’impédance du capteur. Le signal délivré par
l’oscillateur est dit « modulé en fréquence » par le mesurande, [16].
Le signal de sortie est la fréquence d’oscillation du circuit. Celle-ci varie en fonction de
l’état de la cible. Cette méthode est souvent utilisée pour la mesure de distance, elle est
simple et peu coûteuse, (fig.3.14).
9 Le circuit est constitué d’une bobine en série ou en parallèle, il est caractérisé par
une impédance purement résistive à la fréquence de résonance, [14].

Lc
Capteur Rc

Vm
e ~ C

Fig.3. 2 Mesure par circuit oscillant, [14, 16].

3.5 Amélioration du contrôle par capteur à courants de Foucault


L’amélioration du contrôle par capteur à courants de Foucault peut se faire par :
9 La technique à multifréquences : pour atténuer fortement l’effet des facteurs
perturbateurs;
9 La technique à courants pulsés : pour la détection de défauts sous-cutanés;
9 L’utilisation des capteurs multiples : pour minimiser le temps de contrôle des
surfaces importantes;
9 L’utilisation d’un système de balayage automatisé : Afin d’améliorer la qualité et
la fiabilité du contrôle.

3.5.1 Technique à multifréquences


La phase et l’amplitude d’un signal produit par un quelconque paramètre agissant sur
l’équilibre d’un pont de bobines varient avec la fréquence d’excitation, et cette variation
dépend elle-même du type de paramètre considéré. Ainsi, par exemple, certains paramètres

38
Chapitre 3 Mesures des Courants de Foucault

donnent une réponse en amplitude forte à basse fréquence, d’autres à haute fréquence. On
conçoit ainsi que l’utilisation simultanée de plusieurs fréquences d’excitation des sondes
doit permettre une discrimination des divers paramètres d’action ; tel est le principe de la
technique multifréquence qui permet effectivement, dans les cas de contrôle difficile,
d’atténuer fortement l’effet des facteurs perturbateurs, ou encore dans d’autres, d’effectuer
simultanément la détection de plusieurs types de défauts bien différenciés, [1, 2, 3].
La mise en œuvre de la technique multifréquence s’effectue par combinaison vectorielle
des signaux existant sur chaque voie, elle est difficile mettre en œuvre et à utilisée
efficacement ; la mise au point de l’électronique peut s’avérer délicate lorsqu’on souhaite
utiliser plus de deux fréquences. Tout cela fait que son emploi est réservé à des
applications peu nombreuses et particulières, le meilleur exemple étant le contrôle des
tubes de générateurs de vapeur dans les centrales nucléaires, [1, 2, 3].

La figure 3.15, résume les étapes de la technique de multifréquence. La sonde est


alimentée à deux fréquences distinctes F1 et F2. Des amplitudes et phases différentes sont
lues en F1 et F2 sur un signal de défaut S et sur un signal parasite P.
Par rotation et amplification des signaux des signaux F2, puis soustraction des signaux des
signaux F1, on annule en fréquence mixée Fm le signal parasite Pm tout en gardant un signal
utile Sm sur le défaut.

3.5.2 Technique à courants pulsés


L’utilisation de courants pulsés conduit à une technique particulière en courants de
Foucault, qui consiste à exciter la bobine sonde par des impulsions plutôt que par une
tension sinusoïdale entretenue. L’onde électromagnétique ainsi engendrée se propage dans
le matériau et est recueillie par une sonde réceptrice distincte et protégée du rayonnement
direct de la bobine émettrice ; le caractère « pseudo échographique » des signaux les rend
sensibles à la nature interne du matériau, ce qui explique que cette technique est utilisée
pour la mesure d’épaisseur de revêtement et pour la détection de défauts sous-cutanés,
lorsqu’il n’est pas possible d’utiliser un contrôle ultrasonore, [1, 2, 3].

3.5.3 Utilisation des capteurs multiples


Dans plusieurs applications, la constitution d’un multicapteur est nécessaire pour répondre
à certains impératifs :
¾ La procédure d’inspection effectuée à l’aide d’un capteur unique peut s’avérer trop
longue et nécessite l’association en ligne de plusieurs capteurs élémentaires. En

39
Chapitre 3 Mesures des Courants de Foucault

multiplexant les informations issues de chacun d’eux, il est possible d’accéder plus
rapidement aux propriétés de la cible. Sur ce principe, des multicapteurs permettant la
restitution du profil de la cible en utilisant l’information sur les distances séparant chaque
capteur élémentaire du profil.
¾ Le deuxième type de problème pour lequel un multicapteur peut apporter une réponse
est la détection de défauts de géométrie particulière. L’association en ligne de plusieurs
capteurs judicieusement espacés en fonction de la taille des défauts à détecter permet de
recueillir des signaux suffisamment riches en information, [11].

3.5.4 Balayage automatisé

Les systèmes automatisés de balayage sont souvent utilisés afin d’améliorer la qualité et la
fiabilité du contrôle, en ligne ou bidimensionnel. Ce sont des systèmes de guidage mécanique
qui déplacent la sonde à une vitesse régulière et constante l’enregistrement des résultats et
entièrement informatisé, [20].

Les principaux avantages des systèmes de balayage sont énumérés ci-dessous :


9 réduit au minimum les changements du facteur capteur cible (lift off) résultant de
l'oscillation de sonde, des surfaces inégales, et de l'excentricité des tubes provoqués
par fabrication ou la bosselure défectueuse,
9 résultats précis,
9 fiabilité des résultats lors d’un deuxième contrôle,
9 tracer de haute résolution.

3.6 Exemples de visualisation de signaux de défauts

L’utilisation des capteurs à courants de Foucault (CF) en contrôle non destructif est
appréciée depuis de nombreuses années pour sa robustesse en milieu industriel, sa facilité
d’implantation, et son faible coût. Toutefois, l’interprétation des « signaux CF» reste un
problème délicat. En effet les signaux obtenus sont fonction de la géométrie locale de la
cible, de ses propriétés électriques, du positionnement relatif capteur/cible,
etc.…L’évaluation d’un (ou de plusieurs) paramètre(s) de la cible est donc le plus souvent
polluée par l’ensemble des paramètres d’influence qui interviennent comme des sources de
perturbations vis à vis du paramètre recherché. Ce problème est particulièrement sensible
dans le cas du contrôle de pièces de géométrie complexe.

La figure 3.17, présente les résultats dans le plan d'impédance et en fonction du temps des
signaux x et y d'une mesure en mode absolu.

40
Chapitre 3 Mesures des Courants de Foucault

Amplitude du signal
de sortie

a. Signal de sortie

Base de temps

Réactance

Résistance
Temps Temps

b. Variation de la réactance et résistance en fonction du temps, [22]

Réactance Xn

c. Plan d’impédance normalisée

Résistance Rn

Fig.3. 3 Visualisation d'un défaut issu d'une sonde à mesure absolue

41
Chapitre 3 Mesures des Courants de Foucault

La figure 3.18 présente les mêmes signaux mais issus d'une mesure en mode différentiel.

Amplitude du signal
de sortie

a. Signal de sortie
Base de temps

Réactance Résistance

Temps

b. Variation de la réactance et résistance en fonction du temps [22]

Réactance Xn

c. Plan d’impédance normalisée


Résistance Rn

Fig.3. 4 Visualisation d'un défaut issu d'une sonde à mesure différentielle

42
Chapitre 4 Réalisation Pratique et Résultats Expérimentaux

4.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous décrirons le banc d’essai expérimental d’une façon globale, puis
nous présenterons avec plus de détails les différents éléments qui composent la chaîne de
mesure. Nous consacrerons la dernière partie aux différents résultats expérimentaux et leurs
interprétations. Étant donné que le principe du contrôle non destructif par courants de
Foucault est basé sur la variation de l’impédance du capteur et que cette dernière est
influencée par plusieurs paramètres « se référer au chapitre deux », nous montrerons dans un
premier temps l’influence de la distance capteur-cible sur la sensibilité de la détection. Puis
nous passerons à l’effet de la fréquence et nous terminerons par l’effet de la nature de cible.

4.2 Description globale du banc d’essai


Généralement, la chaîne de mesure est constituée de blocs d’éléments derrière le capteur
passif +conditionneur. En sortie de cette chaîne, le signal est traité pour aboutir à sa mesure.
Elle doit pouvoir assurer au moyen de dispositifs appropriés les fonctions suivantes, [16] :
¾ L’extraction de l’information concernant la grandeur physique à connaître et la
traduction en signal électrique au moyen de capteurs et de conditionneurs ;
¾ Traitement analogique du signal afin d’éviter la dégradation par le bruit et les
parasites : amplification et filtrage;
¾ La sélection à l’aide de multiplexeur parmi l’ensemble des signaux du seul signal
requis;
¾ La conversion du signal sous forme numérique;
¾ La coordination des opérations précédentes.
Pour notre manipulation on a volontairement omis l’utilisation du traitement analogique du
signal, car d’une part une amplification augmentera le taux de bruit et rendra l’exploitation du
signal très difficile et d’autre part un filtrage altèrera le signal, c'est-à-dire il y a risque de
masquer le signal de défaut ou tout signal significatif important étant donné qu’on ne connaît
pas la fréquence du signal de défaut. L’utilisation d’un multiplexeur n’est pas justifier car on
a une seule source de détection.
Le banc d’essai expérimental se compose des éléments suivants :
9 capteur et son conditionnement,
9 alimentation stabilisée à fréquence variable,
9 chariot de déplacement avec guidage + générateur de fonctions à fréquences variable,
9 oscilloscope,
9 interface d’acquisition numérique DSPACE,
9 microordinateur.

43
Chapitre 4 Réalisation Pratique et Résultats Expérimentaux

La figure 4.1 présente une photo réelle du banc d’essai expérimental.

Chariot Générateur de
Ecran (visualisation (Déplacement du capteur) fonctions
des résultats) DSPACE (GBF)
(interface d’aquisition numérique)
Oscilloscope

Fig.4.1 Photo réelle du banc d’essai.

4.2 Conception du capteur


Le plus important dans un contrôle non destructif à courants de Foucault est la manière dont
les courants de Foucault sont induits et détectés dans un matériau. Ceci dépend
essentiellement de la conception de la sonde. L’enroulement de cette dernière est conçu à
partir d’un fil conducteur enroulé d'une façon hélicoïdale autour d’un support de bobine, dont
le but principal est de fournir une rigidité suffisante pour le capteur.
Afin de canaliser les lignes de champ magnétique du capteur et même temps augmenté la
valeur de son inductance on utilise un noyau ferromagnétique, tôles empilées et isolées entre-
elles pour des applications basses fréquences ou en ferrites qui ont l’avantage de pouvoir être
obtenus par moulage (tores, pots, bâtonnets...), pour les fréquences élevées. De plus, leur
perméabilité relative est élevée et ils permettent des applications moyennes fréquences. Pour
les capteurs à faible section le bobinage de l’enroulement se fait directement sur le noyau
ferromagnétique.
Lors de la conception il faut tenir compte de deux facteurs principaux :
9 Plus l'inductance (l) d'un enroulement est haute, à une fréquence donnée, plus la
sensibilité du contrôle est grande.

44
Chapitre 4 Réalisation Pratique et Résultats Expérimentaux

9 Plus le courant circulant dans le capteur est élevé plus la sensibilité diminue ce qui ce
traduit par :
¾ pertes par hystérésis: il faut fournir de l’énergie aux matériaux magnétiques
pour changer leur sens d’aimantation,
¾ pertes par courants de Foucault: les variations du champ magnétique
produisent une tension induite dans le noyau qui génèrent des courants, donc
des pertes par effet Joule.
Notre capteur est circulaire, dit en bâton (parfois appelé aussi capteur en pot de par sa forme).
Il possède un axe de symétrie qui le rend uniformément sensible selon toutes les directions. Il
se présente donc comme le capteur idéal pour un balayage surfacique. Ces spires sont
bobinées directement sur un noyau en ferrite, il est caractérisé par, (fig.4.3 ) :

Φf

Fig.4.2 Dimensionnement du capteur. Zc l lf

4.3 Conditionnement du capteur


L’utilisation d’un oscillateur comme conditionneur est basée, d’une part sur ses nombreux
avantages (se réfère au chapitre trois) et d’autre part pour sa facilité et simplicité lors de la
réalisation pratique. Nôtre oscillateur est du type série, lors de la variation de fréquence on est
amené à changer les valeurs des condensateurs pour ramener le circuit à la situation de
résonance. f 0 = 1 / 2π L0 C 0 (4.1)

L’utilisation de l’oscilloscope permet la visualisation des différents signaux afin de confirmer


que notre circuit présente une impédance purement résistive (circuit résonant), est ce lorsque
le capteur est en regard de la cible à contrôler, (fig.4.4).

45
Chapitre 4 Réalisation Pratique et Résultats Expérimentaux

Visualisation des tensions


(circuit résonnant déphasage nul)

Oscilloscope

Tension UR , image du courant


( R très faible)

Pièce à contrôler
Capteur

Zc

Alimentation à fréquences
variables (GBF)

Fig.4.4 Circuit de conditionnement.

4.4 Déplacement du capteur


La mesure de la variation d’impédance ce fait par mesure de la tension et du courant sur une
trajectoire monodirectionnelle, la mesure point par point est très difficile à exécuter car elle se
fait sur des déplacement très réduits et peuvent fausser les résultats.

Pour avoir un déplacement régulier du capteur, nous avons utilisés le chariot d’une table
traçante, où le support de la tête de traçage joue le rôle de support du capteur. Un générateur
de fonctions à fréquences variables (GBF) assure la commande du capteur, la course de
déplacement est commandée par la valeur de la tension d’alimentation, par contre la vitesse de
déplacement est dépendante de la fréquence du signal de commande, (fig.4.5 ).

46
Chapitre 4 Réalisation Pratique et Résultats Expérimentaux

Fig.4.5 Zoom du capteur + cible (vue de profil).

4.5 Interface d’acquisition


Le système d’acquisition expérimentale est composé d’un panneau de contrôle de DSPACE
DS1103 PPC (fig.4.6) et d’un PC avec Windows millénium et sous environnement
Matlab /simulink. Le tableau de contrôle de DSPACE DS 1103 PPC se compose d’un
processeur « maître » IBM PowerPC 60e, et d’un deuxième processeur « esclave » (DSP)
TMS320F240 , d’interfaces pour les encodeurs par accroissement, de convertisseurs AN et
NA. Pendant les essais, l'acquisition de données, les transformations, et la commande ont été
exécutées sur le PowerPC en utilisant le ControlDesk. Toutes les expériences ont été
exécutées avec une période d’échantillonnage de 250µs. Les codes de programme pour le
PowerPC ont été développés avec l'interface et le Simulink en temps réel.
Signaux prélevés

Fig.4.6 Interface d’acquisition DSPACE.

4.6 Visualisation des résultats


La visualisation des signaux prélevés (tension, image du courant, aux bornes du condensateur
et de l’alimentation) et des signaux calculés, avec un programme sous MATLAB, sont assurés
par un écran de visualisation, (fig.4.7).

47
Chapitre 4 Réalisation Pratique et Résultats Expérimentaux

Signal de
l’alimentation

Signal du courant Signal aux bornes du


condensateur

Signal d’impédance

Fig.4.7 Ecran de visualisation


.
4.7 Description des cibles
Nous disposons de cinq pièces cibles, trois en acier et deux en aluminium. Les pièces utilisées
lors du contrôle sont dimensionnées comme suit, (toutes les mesures sont en millimètre) :
9 Pièce en acier, échantillon 01 : elle caractérisée par deux fissures de 04 mm de
largeur chacune et des profondeur de 1 mm et 2,15mm, (fig.4.8).

a. Photo de la pièce réelle

b. Pièce schématisée

Fig.4.8 Cible en acier (échantillon 01).

9 Pièce en acier, échantillon 02 : elle caractérisée par deux fissures de 04 mm de


largeur chacune et des profondeurs respectivement de 3 mm et 5,2 mm, (fig.4.9).

48
Chapitre 4 Réalisation Pratique et Résultats Expérimentaux

a. Photo de la pièce réelle

b. Pièce schématisée

Fig.4.9 Cible en acier (échantillon 02).


9 Pièce en acier, échantillon 03: elle caractérisée par trois fissures de 0,2 mm de
largeur chacune et des profondeur respectivement de 0,2 mm, 0,5 mm et 1mm,
(fig.4.10).

a. Photo de la pièce réelle

b. Pièce schématisée

Fig.4.10 Cible en acier (échantillon 03).

9 Pièce en aluminium, échantillon 04: elle caractérisée par quatre fissures : la première
de 1 mm et les trois autres de 4 mm de largeur chacune et des profondeurs
respectivement de 4.8, 3.2, 2.2et 1.4mm, (fig.4.11).

49
Chapitre 4 Réalisation Pratique et Résultats Expérimentaux

a. Photo de la pièce réelle

b. Pièce schématisée

179

Fig.4.11 Cible en aluminium (échantillon 04).


9 Pièce en aluminium, échantillon 05 : elle a les mêmes caractéristiques que la cible en
acier Ac03

4.8 Résultats et interprétations


Dans cette partie, nous allons présenter les résultats obtenus lors des différents essais
expérimentaux. Les tests élaborés ont pour but la détection des défauts et la mise en évidence
des différents paramètres influents sur la mesure de l’impédance du couple
«capteur-cible ».

Remarques
¾ Pour un test donné, les résultats obtenus seront à une même échelle de l’impédance,
afin de permettre une meilleure analyse et interprétation d’une part, et de mettre en
relief les constats et conclusions d’autre part ; par contre l’échelle des distances
(abscisse) n’est pas unique, pour la simple raison qu’on a pas pu avoir une vitesse fixe
pour le réglage des différentes distances «capteur-cible » ;
¾ Lors des essais expérimentaux, le balayage du capteur ne se fait pas sur toute la
longueur des pièces cible, mais sur une partie seulement afin de d’éviter les effets des
bords.

50
Chapitre 4 Réalisation Pratique et Résultats Expérimentaux

4.8.1 Effet de la variation de la distance capteur – cible


4.8.1.1 Cible en aluminium avec fissures larges
Sur la figure 4.14 est représenté l’influence de la variation de la distance « capteur-pièce »
pour une cible en aluminium. Les résultats montrent clairement qu’on a la même constatation
précédente. Par ailleurs, à partir de la distance du lift off de 0.75 mm, la quatrième fissure est
moins lisible que pour la distance minimale. De plus, à la distance de 2.25 mm les résultats
obtenus sont difficiles à interprétés sans zoom.

4.8.1.2 Cible en acier avec fissures larges


La figure 4.15 illustre l’effet de la variation du lift off sur l’impédance du couple
« capteur-cible ». On remarque que l’augmentation de cette distance entraîne une diminution
de l’impédance. Pour une distance minimale de 0.15 mm, l’impédance est de l’ordre de
1.52 Ω, par contre pour une distance plus grande (2.25 mm) elle est passée à 1.35 Ω. On peut
conclure que la sensibilité de la détection est inversement proportionnelle la distance du lift
off.
En comparant les résultats des deux figures (4.14 et 4.15), on peut conclure que notre capteur
est moins sensible pour des pièces cibles en aluminium que les pièces cibles en acier.

Remarque:
Pour une cible en acier, la sensibilité de notre capteur n’est limitée à la distance
« capteur cible » de 2.25 mm, car à des distance de l’ordre de 3 mm et 3.75 mm la détection
est toujours décelable, fig(4.16).

4.8.2 Effet de la variation de la fréquence sur l’impédance capteur – cible


Les figures 4.17 et 4.18 montrent l’effet de la variation de la fréquence sur cibles en acier
(échantillon 01 et 02). On constate que l’impédance varie proportionnellement avec la
fréquence. Ce résultat est une concrétisation de la théorie, car l’impédance « capteur-cible »
est de la forme
Z = R + jLω (4.2)
ω = 2πf (4.3)

4.8.3 Effet de la variation de la nature de la cible sur l’impédance capteur – cible

L’effet de la variation de la nature de la cible sur la valeur de l’impédance du couple


« capteur-cible » est donnée par la figure 4.19, ce résultat est obtenu pour une même
fréquence (90KHz), une même distance du lift off (0.15 mm) et pour des caractéristiques

51
Chapitre 4 Réalisation Pratique et Résultats Expérimentaux

identiques des fissures (4 mm de largeur). On remarque la valeur de l’impédance est plus


importante pour la cible en acier que pour la cible en aluminium.

4.8.4 Détection de fissures fines

Les figures 4.20 et 4.21 illustrent les résultats obtenus lors d’un contrôle sur une cible en
acier (échantillon 03) contenant des fissures très fines de l’ordre de 0,15 mm de largeur et de
profondeurs de : 0.2 , 0.5 et 1 mm. Le signal obtenu, pour une fréquence de 77 KHz
et à 0.15 mm de lift off, est légèrement bruité mais les défauts sont décelables, ce qui permet
d’affirmé que nôtre capteur est assez sensible même pour des fissures fines.

Cependant, pour une cible en aluminium (échantillon 05) et pour les mêmes caractéristiques
de défauts fins que l’échantillon 03 en acier, on a pas pu avoir des résultats satisfaisants, faute
de réglage de la résonance. Ce qui confirme le constat précédent à savoir que nôtre capteur à
une meilleurs détection pour des pièces cibles en acier que celles en aluminium.

4.8.4 Sensibilité du contrôle

4.8.4.1 Estimation de la profondeur et de la largeur de la fissure

Un contrôle aller retour sur une même trajectoire de la cible en acier (échantillon 01) est
représenté par la figure 4.22. Ce test est obtenu pour une fréquence de 90 KHz et pour un lift
off de 0.15 mm.

En se référant à cette figure plusieurs observations peuvent être tirées :


9 Fiabilité du contrôle car il y a reproductibilité du même signal lors d’un deuxième
contrôle (dans les mêmes conditions), les seuils inférieurs des fissures sont alignés sur
le même axe lors du déplacement aller retour ;
9 On peut apprécier la profondeur des fissures ;
9 Connaissant la profondeur réelle de ces fissures, on peut utilisé se signal comme
référence afin d’estimer la profondeur d’une autre fissure non connue ;
9 Les largeurs des fissures ne peuvent pas être directement appréciées au niveau de la
référence du signal, car l’effet de bord est considérable.
9 Connaissant les valeurs exactes des largeurs des fissures d’une part et l’influence de
l’effet de bord d’autre part, on peut estimer la position donnant la valeur de la largeur
du défaut.

52
Chapitre 4 Réalisation Pratique et Résultats Expérimentaux

2.8.4.2 Effet de bord et signal de référence

¾ Effet de bord
Afin de visualiser l’effet de bord, on a prolongé la course du capteur jusqu’à l’extrémité de la
pièce (acier échantillon 01), sans pour autant que le capteur dépasse complètement la cible. Le
résultat obtenu est présenté par la figure 4.23.

Fig.4.3 Signal avec défauts et effet de bord pour la cible en acier (échantillon 01).

¾ Signal de référence

La figure 4.24 illustre le signal de référence sans défauts de pièce « échantillon 01» référence.
La valeur de l’impédance du couple « capteur-cible » est légèrement inférieure à celle avec
défaut, cela est dû aux conditions de l’élaboration du contrôle.

Fig.4.4 Signal de référence pour cible en acier (échantillon 01).

53
Conclusion Générale

Analyse des résultats et discussions


Le bilan de ce travail est sans équivoque positif, relativement aux moyens dont on dispose, car
on pu :
9 détecter des fissures larges sur des pièces ferromagnétiques et amagnétiques et à des
distances de lift off allant jusqu'à 3.75 mm ;
9 Détecter des fissures très fines, choses qui n’été pas envisageable au début de ce travail,
sur des cibles ferromagnétiques de l’ordre de 0.15 mm de largeur et de l’ordre de 0.2,
0.5 et 1 mm de profondeur ;
9 Aboutir à un signal de sortie amplement acceptable du point de vue bruit, par
l’utilisation d’un oscillateur comme conditionneur du capteur et ayant une fiabilité lors
d’un deuxième contrôle ;

9 Estimer les largeurs et profondeurs des fissures, et de ce fait on peut utiliser ces résultats
afin de donner une appréciation, sur des fissures non connues pour d’autres pièces et
leurs natures, lorsque ces dernières sont testées dans les mêmes conditions que les
résultats obtenus.

Observations et problèmes rencontrés


Ces observations et difficultés sont énumérées dans un souci d’amélioration des conditions du
travail entrepris, on cite :
9 Indisponibilité de livres ou de travaux au sein de notre université qui traitent de ce sujet ;
9 Nouveauté du thème au niveau de notre département ;
9 Indisponibilité d’équipement de précision pouvant donné de résultats très fiables et
permettant une grande plage de réglage (fréquence);
9 Difficulté d’usinage des rainures à largeur fine (fraise à diamètre réduit) ;
9 Système de balayage automatisé avec possibilité de réglage du lift off avec précision ce
qui donnerais une vitesse constante et uniforme de balayage ;
9 Système d’acquisition avec fréquence d’échantillonnage plus élevée permettant un travail
à des fréquences très élevées (Mhz).

54
Conclusion Générale

Perspectives
Ce mémoire conduit tout naturellement à envisager un certain nombre de prolongements :
9 Passage de l’étape de détection à celle de l’identification ou de la caractérisation des
défauts par la méthode de multifréquence ;
9 Passage du balayage monodirectionnel à celui du balayage surfacique, notamment par
l’utilisation d’un système multicapteurs et l’élaboration d’une cartographie des défauts;
9 Passage de la détection de défaut surfacique à celle de la détection de défaut interne par
l’utilisation de la technique des courants pulsés ;
9 Conception de capteur inductif plus réduit ;
9 Amélioration du banc d’essai par la mise en œuvre d’un système de détection par niveau
de seuil ;
9 Amélioration du banc d’essai par l’utilisation d’un système plus précis de réglage du lift
off, afin d’avoir une vitesse constante et uniforme de balayage;
9 Élaboration d’un programme de simulation en 2D ou 3D, pour faire un contrôle
surfacique et pouvoir tracer des cartographies d’impédance des défauts avec archivage
électronique.

55
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