ENSAM Meknès 19-20 Gestion de production 4éme année

Série 4 : Travaux Dirigées de Gestion de production

Exemple de synthèse de planification de production qui traite : le Plan Global des Capacités, le
Programme directeur de production, le Calcul des besoins en matières et le Calcul des besoins en capacités.

Plan Global des Capacités

Le Tableau 1 montre la préparation du Plan Global des Capacités PGC de la famille de produits A, en fin
du mois de Janvier. Les prévisions de ventes des six prochains mois sont mentionnées dans ce tableau. On
souhaite définir le niveau de production induisant une charge constante qui permettra, pour cette famille,
d’atteindre au mois de juillet l’objectif de stock de 500 unités.
1. Compléter le Tableau 1 par la production prévisionnelle et le stock prévisionnel sachant que la
charge induite devra être constante et que le stock du mois de janvier est de 250 unités.
En établissant le PGC de la famille A, nous voulons établir l’équilibre charge /capacité de l’atelier
d’assemblage final. L’atelier assemble en moyenne 225 produits par mois et par operateur.
2. Sachant que l’atelier qui réalise l’assemblage des produits finis de la famille A dispose de 7
opérateurs. Le PGC de cette famille est-il réaliste ?

Programme directeur de production

La famille A est composée de 4 produits finis A1, A2, A3 et A4. Il faut donc établir 4 PDP, un pour
chaque produit fini. La période du PDP est la semaine. Le gestionnaire a donc une double décomposition à
effectuer : passer de la famille A à 4 produits finis et éclater le mois de mai en ses 4 semaines. Le PDP du
produit A1 sur un horizon de 8 semaines est représenté dans le Tableau 2. Les paramètres de gestion figurent en
tête. Le Stock de Sécurité SS est soustrait du Stock noté St pour obtenir le Disponible Prévisionnel. Nous avons
un regroupement par quantité économiques L=300.
Le besoin commercial est donné sur les deux premières lignes. On remarque que les commandes déjà
enregistrées décroissent vers le futur. Dans notre cas les commandes ne consomment pas les prévisions : par
exemple, pour la semaine 5 les prévisions initiales étaient de 120 mais 100 produits ont été commandés et on
prévoit encore une commande de 20 unités qui peut arriver. Pour la semaine 6 les prévisions initiales étaient
de 125 mais 140 produits ont été commandés le besoin est donc de 140 unités réservées. Pour le calcul du
Disponible prévisionnel DP, on considère que les besoins de chaque semaine c’est le maximum des
Commandes fermes CF et des Prévisions de vente PV. Besoin = Max (CF, PV).
3. Compléter le PDP (Tableau 2) sachant que pour le déroulement du calcul, on considère que la
Besoin c’est le max des commandes et des prévisions.
Nous voulons vérifier la cohérence entre PIC et PDP. Supposons que les trois PDP des produits finis A2,
A3 et A4 soient établis. Ils sont donnés dans le tableau suivant pour le mois de Février.
Mois de Février
Semaine 5 Semaine 6 Semaine 7 Semaine 8
PDP A 1 Fin
PDP A 2 Fin 140 140 0 140
PDP A 3 Fin 100 0 150 0
PDP A 4 Fin 120 0 120 0

4. Est-ce qu’il y a cohérence entre le PGC de la famille A et les PDP des produits A1, A2, A3 et A4
composant la famille A.
Dans l’atelier d’assemblage, un opérateur réalise 60 produits par semaine s’ils sont de type A1, 70
produits A2, 50 produits A3 et 40 produits A4.
1 L.OUZIZI
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5. Les PDP établis sont-ils réalistes ?

Calcul des Besoins Nets

L’article A1 est composé (entre autres) de 2 Sous Ensembles SE5 spéciales fabriquées par l’entreprise.
Elles sont spécifiques de A1. Le regroupement des lots se fait par quantité économique L=800 unités. Un lot des
articles SE5 est actuellement en cours de fabrication et doit être terminé en début de semaine 5.
6. Développez sur le Tableau 3, un calcul des besoins nets pour SE5.

Planification des Besoins en Capacités - MRP 2

La Planification des Besoins en Capacités PBC ou Planification des Ressources de Production PRP,
consiste à compléter le calcul des besoins nets par un calcul des charges afin de les comparer aux capacités
disponibles. Elle a pour objectif de déterminer, de façon macroscopique, l’échéancier des charges des
différentes sections de l’entreprise et de détecter toute surcharge dès la planification.
Prenons par exemple le calcul de la charge de l’atelier assemblage intermédiaire des sous ensembles.
On suppose que le temps opératoire de SE5 est de 0.02 heures/unités. Le temps de préparation est supposé
négligeable par rapport au temps total de production.
7. Considérons l’article SE5, calculez la charge induite par la production de cet article sur l’atelier
assemblage intermédiaire.
On donne les différentes charges dues à d’autres articles (SE1, SE2, SE3 et SE4) sur l’atelier assemblage
intermédiaire. On comptabilise la charge d’un article dans la semaine de lancement de cet article.
5 6 7 8 9 10
SE1 30 30
SE2 20 20 20
SE3 15 15
SE4 10 10
SE5
total

Supposons que l’atelier assemblage intermédiaire ait une capacité théorique de 40 heurs par semaine
et un taux d’utilisation de 95 %.
8. Quel est le profil de charge de cet atelier ? Que remarquez-vous ? Quelle solution proposez-vous?
Nous voulons transférer une partie de la charge de la semaine 8 vers la semaine 7. Le Cout Horaire de
l’atelier Assemblage Intermédiaire est de 1300 DH /h. Le temps opératoire de SE1 est de 0.01 heures/unités Les
Cout des Matières premières Cm, nécessaires pour produire les différents sous ensembles, sont donnés dans le
tableau ci-dessous.
Cm (Dh/u)
SE1 7
SE5 12

9. Lequel des sous ensembles on va transférer ?

Indication : Pour faire le choix, il faut comparer les valeurs de production horaires de chaque sous
ensemble.

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Tableau 1 : Plan Global des Capacités de la famille A

Février Mars Avril Mai Juin Juillet

Ventes 1500 1520 1510 1560 1540 1560

Production

Stock

Tableau 2 : Programme Directeur de Production du Produit A1.

St initial= 225 L = 300 Délais = 1 Semaine SS = 15 Zone Ferme = 4 semaines

5 6 7 8 9 10 11 12

Prévision des ventes 120 125 130 130 135 140 140 145

Commandes fermes 100 140 50 10 4

Disponible prévisionnel

PDP Fin

PDP Début

Tableau 3 : Calcul des Besoins Nets de SE5.

St initial = 100 Délai = 2 Semaines L=800

5 6 7 8 9 10 11 12

Besoins bruts

Ordres Lancées

Stock prévisionnel

Ordres Proposées Fin

Ordres Proposées Début

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CORRIGE
1. Puisque l’entreprise veut garder une charge constante et que le stock de fin du mois
juillet sera 500 unités, le plan de production sera comme présenté sur le tableau 1 :

Février Mars Avril Mai Juin Juillet

Ventes 1500 1520 1510 1560 1540 1560
Production 1574 1574 1574 1574 1574 1574
Stock 324 378 442 456 490 504
Tableau 4 : Plan Global des Capacités de la famille A

2. La capacité de production de cette entreprise est de l’ordre de 225*7 = 1575

unités/mois. Cette capacité est supérieure à la charge souhaitée. Donc le PGC est
réaliste.

3. Le programme directeur du produit A1 est représenté sur le tableau 2.

St initial= 225 L = 300 Délais = 1 Semaine SS = 15 Zone Ferme = 4 semaines
5 6 7 8 9 10 11 12
Prévision des ventes 120 125 130 130 135 140 140 145
Commandes fermes 100 140 50 10 4
Disponible prévisionnel 30 250 120 290 155 15 175 30
PDP Fin 300 300 300
PDP Début 300 300 300
Tableau 5 : Programme Directeur de Production du Produit A1.
4. Nous rapportons sur le tableau 3 le PDP de A1 et devient comme suit :
Mois de Février
Semaine 5 Semaine 6 Semaine 7 Semaine 8
PDP A 1 Fin 300 300
PDP A 2 Fin 140 140 0 140
PDP A 3 Fin 100 0 150 0
PDP A 4 Fin 120 0 120 0

Tableau 3 : PDP des éléments de la famille A pour le mois de février

La somme des productions planifiées pour le mois de février est 1510 unités (A1, A2, A3
et A4 confondus). Or ce qui est planifié est de l’ordre de 1574. Le taux d’erreur est 4%
jugé acceptable par les gestionnaires. On peut conclure qu’il y a cohérence entre le PGC
de la famille A et les PDP des produits A1, A2, A3 et A4 composant la famille A.

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5. Nous convertissons le tableau 3 en termes de nombre d’opérateurs nécessaires pour

la réalisation des différents PDP.

Dans l’atelier d’assemblage, un opérateur réalise 60 produits par semaine s’ils sont
de type A1, 70 produits A2, 50 produits A3 et 40 produits A4.

Mois de Février
Semaine 5 Semaine 6 Semaine 7 Semaine 8
Nombre op pour A1 5 5
Nombre op pour A2 2 2 0 2
Nombre op pour A3 2 0 3 0
Nombre op pour A4 3 0 3 0
Total 7 7 6 7

Les PDP établis sont réalistes car la charge induite est inférieure ou égale à la capacité pour
chaque semaine.

6. Et 7 Le calcul des besoins en SE5 et la charge induite pendant chaque semaine au

niveau de l’atelier assemblage intermédiaire (AAI).

St initial = 100 Délai = 2 Semaines L=800

5 6 7 8 9 10 11 12
Besoins bruts 600 600 600
Ordres Lancées 800
Stock prévisionnel 100 300 300 500 500 500 700
Ordres Proposées Fin 800 800
Ordres Proposées Début 800 800
Charge dû à SE5 sur l’AAI 16h 16h

7. La charge et la capacité de l’AAI

5 6 7 8 9 10
Charge de l’AAI en h 36 30 25 46 35 30

8. La capacité normale de l’atelier est 40*95%= 38h.

Pendant la période 8, on a une surcharge au niveau de l’atelier assemblage
intermédiaire tandis que pendant la période 7, on a une sous charge. On peut ainsi,

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transférer la charge de la semaine 8 à la semaine 7 à condition de la disponibilité des

ressources matérielles.
Le prix de revient unitaire estimatif de SE1 est 7+0.01*1300 = 20DH
Le prix de revient unitaire estimatif de SE2 = 12+0.02*1300=38DH
La valeur de production horaire de SE1 est 1/0.01 * 20=2000DH/h
La valeur de production horaire de SE2 est de 1/0.02*38 = 1900 DH/h.

Ainsi, si on va faire une anticipation de la production, vaut mieux avancer le produit

SE2.

6 L.OUZIZI