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PARTIE A  : SOCIETE DE DEVELOPPEMENT DU COTON

(SODECOTON)
La Société de Développement du Coton (SODECOTON) est une entreprise Camerounaise
créée en 1972 pour gérer la filière coton. Sa mission est d’organiser la production et la
commercialisation du coton et ses dérivés sur l’étendue du territoire. Elle détient plusieurs
sites de production à travers le Cameroun.

La SODECOTON, huilerie de Maroua et Garoua sont constituées d’un personnel


dynamique ; on peut citer entre autres le Chef d’usine, le Chef d’exploitation et
maintenance, le Chef de production, le Chef de la commercialisation, le Chef de la sécurité,
le Chargé des relations publiques, les agents de maitrise et des manœuvres. Le service
général est ouvert de lundi à dimanche assortit de deux jours de repos par semaine.

I- Sécurité
1) sécurité extérieure
A la guérite, la sécurité est assurée par des vigils appartenant à la l’agence de sécurité
sous-traitante GROUP 4 SECURICOR (G4S). L’existence des panneaux de sécurité à l’instar
des panneaux d’avertissement (triangle rouge avec une couleur blanche à l’intérieur frappé
d’un point d’exclamation noir), de danger, d’électrocution, sortie camion, des pictogrammes
de sécurité. L’usine est entourée par une vaste clôture.

2) Sécurité intérieure
A l’intérieure, les vigils assurent la sécurité dans l’unité de conditionnement. Pour le
reste, une multitude de panneaux est étalée à des zones spécifiques de l’usine (interdit de
fumer, danger de mort, risque d’électrocution, produits corrosifs, produits toxiques).
L’alarme d’alerte rouge. Toutefois, il existe également dans chaque poste et selon la zone
plusieurs extincteurs :

- des extincteurs  à gaz pour éteindre les incendies sur les appareils électroniques et
électriques par exemple ;
- des extincteurs  à eau pour éteindre le feu sur des équipements qui ne peuvent pas
être endommagés par l’eau et/ou sur des hommes.
- Tous les employés n’étaient pas tous munis de leur équipement de protection
individuelle (Chaussures de sécurité, masques, lunettes, casques, chasuble) même
ceux travaillant dans les zones à risque.
-

II- Accueil
1) Huilerie de Maroua
Nous avons franchis la guérite de la SODECOTON huilerie de Maroua à 8 heures 42
minutes, nous avons été accueillis par le Chef d’exploitation M. DANDI qui nous a fait une
présentation générale sur l’usine de la transformation de la matière première à la
commercialisation de l’huile et des divers dérivés du coton. Puis il nous a scindé en plusieurs
groupes.
Nous avons franchis la guérite de la SODECOTON huilerie de Garoua à 12 heures 22
minutes, nous avons été accueillis par M. DJASRON Philippe Agent de maitrise. Il nous tout
d’abord a présenté les grands axes de l’usine, puis nous a servi de guide.

III- Unités industrielles et fonctionnement

1- unité d’égrenage
L’égrenage est unité de la SODECOTON chargé de séparer les graines de la fibre de
coton. L’égrenage est divisé en atelier.

 Atelier de nettoyage du coton


Le tapis module reçoit la caisse module libérée par un moteur synchrone composé de
trois autres séries de tapis. Le moteur tourne pour dérouler le tapis. Le tapis transporte
alors le coton après son déchargement des camions venant des champs de coton vers le
disperseur. Le disperseur a pour rôle de disperser le coton car ce dernier est le plus souvent
compact. Après la dispersion, le coton passera par le désableur où il est débarrassé des
impuretés comme des feuilles, des petites tiges surtout du sable. Les impuretés passent par
un vice pour être versé dans un bac. En fait le désableur fonctionne comme un tamis. Le
coton dépourvu d’impuretés passe par un transporteur pour l’usine. Le coton tamisé va
passer dans un autre tamis appelé épierreur qui laisse passé tout ce qui est léger et bloque
le passage à tout ce qui est lourd (c’est là que les métaux, les pierres, débris de roche sont
retenus). Le coton passe ensuite dans le nettoyeur incliné qui joue aussi le rôle de tamis. Il va
ensuite dans la trémie de stockage. La trémie un grand entonnoir destiné à stocker puis à
verser une matière par gravitation. Le coton est par la suite envoyé dans le convoyeur ; du
convoyeur, il va dans le feeder qui permet de nettoyer l’excès de saleté ; ici une grande
partie se la fibre de coton est retenue et le reste est versé dans l’égreneuse. Dans
l’égreneuse, la graine est dépossédée d’une quantité de fibre de coton ; ceci est possible
grâce aux soixante-dix scies présentes dans l’égreneuse. Ces scies retiennent la fibre grâce
au leurs dents. A partir de là la fibre est envoyée à l’atelier de nettoyage de la fibre tandis
que les graines sont envoyées dans l’huilerie.

 Atelier de nettoyage de la fibre


Elle se fait dans les machines comme le super jet qui récupèrent les déchets qui ont déjà
été nettoyés, le Link cleaner, le transtmaster. La fibre est envoyé vers da presse où elle est
damée dans le dameur puis elle est emballé dans des emballages imperméable et stocker
pour être vendu à d’autres usines (CICAM ou à l’étranger par exemple) sous la supervision
d’un Chef presse. Chaque ballot pèse en moyenne 225 kg.
2- Unité huilerie
Les graines venant de l’atelier d’égrainage sont stockées dans les silos à grain ayant une
capacité de 1500 tonnes et dans les airs bag dans le cas où les silos son plein. De là graine
passe par d’autres ateliers :

 Atelier manu tension graine


Ici, les graines sont sorties des silos manuellement envoyé dans le transporteur en
passant par la vis. Une fois dans le transporteur, les graines sont stockées dans la trémie
journalière. De là elles sont envoyées dans l’atelier de décorticage.

 Atelier décorticage
Avant le décorticage, les graines sont placées dans un nettoyeur –lyncheur qui
débarrasse la graine de la poussière, de la ferraille, des fibres résistantes, de tout corps
étrangers. Le décorticage a pour objectif de séparer la graine en deux parties : l’amande et la
coque. Une fois les graines nettoyées, elles sont conduite par la vis puis remonte par
l’élévateur. C’est l’élévateur qui conduit les graines au niveau du décortiqueur. Le
décortiqueur casse les graines en un mélange coque-amande. Le mélange coque-amande est
ensuite séparé. La coque est aspirée par un ventilateur en laissant seulement l’amande. La
coque est ensuite versée dans un batteur à coque où elle est tamisée pour récupérer l’excès
d’amande. Ainsi, la coque est donc dépourvue de toute amande. Une partie de la coque
alimente la chaufferie ou chaudière (température comprise entre 300 et 400 °C sous une
pression de 20 bar) où elle est utilisée comme combustible dans le but de fournir de
l’énergie et de la vapeur.

 L’atelier cuiseur
 Usine de Maroua
L’amande provenant de l’atelier décorticage est chauffée par la vapeur provenant des
chaudières. On obtient de l’amande cuite. A l’amande cuite, est ajoutée une partie de la
coque dans un mélangeur ; le mélange est alors pressé dans les presses Goliath. De là on
obtient de l’huile brute. L’huile brute est tamisée au niveau du tamis filtrant pour enlever les
particules grossières puis filtrée à l’aide des toiles (toiles à papier et toiles à tissu) pour
enlever le reste de particules et stockée dans les cuves pour être envoyée dans la raffinerie.
Les résidus solides obtenus après extraction de l'huile brute revêtent le nom de tourteau.
Toutes les machines (mélangeurs, presses, décortiqueurs) sont commandées par l’atelier de
commande constitué de pupitre. Dans l’usine de la SODECOTON de Maroua, l’extraction est
mécanique.

 Usine de Garoua
L’amande provenant de l’atelier décorticage est broyée dans un aplatisseur puis
chauffée par la vapeur provenant des chaudières. On obtient de l’amande cuite. On pratique
ensuite une extraction par solvant. On arrose ensuite avec de l’hexane qui a le pouvoir de
capter la matière la matière grasse. On obtient le micellat qui est un mélange huile+hexane.

 Atelier de raffinage
 Usine Maroua
Le raffinage s’effectue en trois étapes

a) La neutralisation
L’huile brute provenant des cuves passe par des tuyaux de canalisation et entre dans
la raffinerie. Une fois dans la raffinerie, l’huile brute subit une filtration. Après la filtration,
l’huile brute passe par un débitmètre réglée à 400 litres par heure où elle est chauffée à
70°C par la vapeur (provenant de la chaudière) dans un échangeur thermique à plaque placé
au refoulement du débitmètre. Ensuite on mélange l’huile brute chaude à la soude caustique
(chauffée à 70°C) de densité 1200. Le mélange huile-soude est conduit dans le charplex pour
la saponification. Le mélange huile-savon est ensuite versé dans un bac à savon prévu à cet
effet. Toujours à travers les conduits, le mélange est encore chauffé par la vapeur dans un
échangeur thermique à 90°C. Le mélange est ensuite placé dans un mélangeur-laveur où
l’eau chauffée à 75°C y est introduite. A travers les canalisations, le mélange est envoyé
dans un séparateur appelé Alpha 2 qui ne reçoit que de l’huile et le reste du mélange (sans
huile) est recueilli dans un bac, est traité avant d’être envoyé dans la nature. L’huile qui sort
de la Alpha 2 est appelé huile neutre

b) La décoloration
L’huile neutre est chauffée à 100°C, séchée dans un sécheur puis refroidie avec de
l’eau dans un échangeur thermique avant d’être et stockée dans les cuves d’huile neutre de
capacité 400 000 litres. On prélève ensuite 3 000 litres qu’on met dans le décolorateur
chauffé à 90°C par la vapeur. On introduit de la terre décolorante qui est une argile activée
par un acide fort ayant pour caractéristique de capter les substances colorées contenues
dans de l’huile par absorption. On laisse le mélange pendant trois minutes et on le filtre pour
enlever de la terre décolorante. On obtient de l’huile décolorée.

C) La désodorisation
L’huile décolorée est stockée dans une cuve puis elle est aspirée dans le désodoriseur
grâce au vide et chauffée à 170°C pour faire partir les odeurs. Elle est par la suite refroidie à
50°C dans un refroidisseur. L’huile est enfin versée dans une cuve d’huile finie. On peut
ajouter de la vitamine A avant l’embouteillage.
 Usine Garoua
Le raffinage ici a trois étapes

a) La neutralisation
Partant du micellat, on enlève les impuretés. La neutralisation est la première phase ;
elle consiste à enlever l’acidité qui oxyde très facilement l’huile. Le réactif utilisé ici est la
soude caustique. La soude caustique va enlever l’acidité par saponification. On fait ensuite
une séparation huile-savon en envoyant le mélange dans un séparateur centrifuge par
différence de densité. Le savon étant plus lourd ira sur la périphérie. On reste alors avec de
l’huile uniquement il porte le nom de micellat neutre. Le savon est injecté dans les aliments
du bétail parce qu’il est enrichissant pour les animaux. Ensuite il faut enlever l’hexane
contenu dans le micellat neutre pour le faire, on procède par distillation. On chauffe et on
évapore l’hexane qui est recueilli dans un condenseur ou il ya échange thermique avec de
l’eau froide. L’hexane se condense et redevient liquide. Toutefois cet hexane condensé
n’est pas pur il est canalise dans un florentin où on sépare l’eau de l’hexane pur et l’hexane
est réutilisé au niveau de l’extraction ainsi de suite. Le produit obtenu est de l’huile neutre
de coton.

b) La décoloration
Elle consiste à rendre l’huile plus brillante. On utilise la terre décolorante qui est une
argile activée par un acide fort ayant pour caractéristique de capter les substances colorées
contenues dans de l’huile par absorption. On obtient de l’huile décolorée.

c) La désodorisation
Il s’agit juste d’enlever les substances colorantes contenues dans l’huile. On procède par
élévation de température au de là de 200°C ; les substances odorantes se volatilisent. On
refroidi, on ajoute de la vitamine A et on obtient de l’huile fini prête à être embouteillée.

 Atelier fabrication de bouteilles ou SIDEL (Société Industriel de


fabrication d’Emballage Leger)
Dans cet atelier, on fait la mise en forme des bouteilles à partir des préformes
(polyéthylène téréphtalate). Les préformes séjournent dans un moule où ils sont soufflés par
l’air chaud à haute température grâce à une machine appelée la souffleuse et refroidies par
l’eau. Ainsi les bouteille prennent naissance et sont envoyées dans l’atelier de
conditionnement.

 Atelier conditionnement
Dans cet atelier, l’huile est mise en bouteille, étiquetée, emballée dans des cartons
prévus à cet effet et stockée dans le magasin. Elle est déjà prête pour la commercialisation.

 Atelier Laboratoire
C’est un atelier très important, il contrôle la qualité de la matière première de son
entrée à l’usine jusqu'à l’huile finie et même parfois jusqu’à l’huile embouteillé. Le
laboratoire contrôle les produits à chaque étape du processus de fabrication de l’huile. A
l’entrée du coton à l’usine, il est analysé pour connaitre le degré d’humidité et de matière
grasse qu’il contient. Les analyses se font également au niveau de la chaudière pour détecter
les oligoéléments, on analyse également les amandes et le tourteau. L’huile brute est
analysée pour déceler le degré d’acidité. Quand tout les tests on été validé avec succès,
l’huile peut être mise sur le marché.

PARTIE B  : SOCIETE CAMEROUNAISE DES DEPOTS


PETROLIERS (SCDP)

I- Administration
La SCDP de Garoua est un dépôt qui n’est pas étendu sur une vaste surface. A ce titre, la
division administrative n’est pas longue. Elle est composée de :

- d’un Chef de dépôt


- d’un chef de dépôt adjoint
- de Contremaîtres
- des Chefs d’équipe
- d’un Chef de sécurité du site
- des Pompistes

II- Sécurité
La sécurité est le mot d’or du dépôt.

1) Sécurité extérieure
Elle est assurée par des vigils à la guérite qui vérifie l’identification des personnes et
des véhicules qui entrent dans de dépôt. Le dépôt quant à lui est entouré par une grande
clôture de sécurité muni est grilles à pointe au sommet.

2) Sécurité intérieure
Elle est présentée à l’extérieur par un panneau qui regroupe les consignes de sécurité
à respecter à l’intérieur du dépôt :

- Défense de fumer
- Défense de courir dans le dépôt en cas de non alerte
- Interdit d’utiliser des téléphones portables et appareils photos avec flash
- Défense d’éteindre un feu d’hydrocarbure avec de l’eau.

Les produits pétroliers étant hautement inflammables en cas d’accident ou de mauvaise


manipulation, le personnel s’exerce à des simulations d’incendie chaque premier mercredi
du mois pour se préparer aux éventualités d’incendies réels. Compte tenu du risque
potentiel d’incendie pouvant subvenir pendant les manœuvres d’exploitation, de
maintenance ou durant les travaux de chantiers, les dépôts de par la réglementation, sont
tenus de disposer d’un matériel DCI de premier secours et un Plan d’Opération Interne (POI)
compatibles avec les installations fixes ou mobiles en place et aux types de feux, aux
incendies qui peuvent se produire. Le matériel DCI est deux types

 Equipements fixes :
- Boite à mousse (la mousse agit comme couverture de la flaque de produit
d’hydrocarbures en feu, ce qui étouffe la combustion des vapeurs privées d’oxygène
de l’air et provoque l’extinction du feu).
- Injecteur mousse du manifold de distribution (ensemble de conduits et de vannes
servant à diriger les fluides vers des points déterminés).
- Couronne d’arrosage
- Lance monitor
- Bac à sable
- Déservoir à mousse
 Equipements mobiles
Il s’agit surtout des extincteurs qui sont destinés à être utilisés lorsqu’un début
d’incendie est découvert. La rapidité d’intervention est primordiale dans la mesure où ils
ne sont efficaces que dans un foyer, le temps d’utilisation se trouvant limité par la
quantité d’agent extincteur. Ils sont classés en deux types :

- Les extincteurs à pression permanente (extincteurs à dioxyde de carbone)


- Les extincteurs à pression auxiliaire (extincteurs à base d’eau, extincteurs à mousse,
extincteurs à poudre).

En cas d’incendie, les consignes à suivre sont les suivantes :

- Toujours faire dos au vent : une manche à vent placée en hauteur permet de
connaitre la direction du vent et d’agir en conséquence. Faire dos au vent permet de
ne pas disperser la mousse.
- Se placer à une distance de 50 mètres du feu quand il est encore maitrisable. On peut
aller au de là selon la gravité des flammes.
- Eteindre les flammes en utilisant un arsenal adapté (lances d’incendie, extincteur)
- Fermer la source des flammes

Pour les cuves, elles ont été construites pour ne pas exploser sous la pression. En effet
lorsque la pression augmente dans les cuves, leurs toits s’envolent simplement en libérant
ainsi la pression.

Sécurité dans le poste de chargement et de déchargement des camions (zone rouge ou


zone à haut risque)

- Toujours couper le moteur


- Ne pas utiliser d’appareil électronique à proximité
- Aucune intervention mécanique sur le camion
- Brancher la pince de mise à terre pour décharger l’électricité statique
- Brancher les flexibles par produit
- En fin d’opération, s’assurer de la fermeture des vannes et placer les bouchons

La zone de chargement et de déchargement des camions doit toujours être à ciel ouvert
pour permettre au vent d’emporter les vapeurs de carburant qui peuvent provoquer des
incendies.

III- Stockage/dépôts
Le dépôt de Garoua est composé de onze cuves dont dix contiennent du carburant et
un contient de l’eau. Chaque cuve est numérotée et nommée par le produit qu’il contient. La
capacité de la cuve est également mentionnée. Un échangeur thermique en serpentin est
installé dans la paroi des cuves ou circule de l’eau permettant de réguler la température.

La SCDP de Garoua stocke les produits suivants.

NUMERO DU PRODUITS CAPACITE HAUTEUR


BAC (m3) MAXIMALE (m)
1 SUPER 1420 13,873
5 SUPER 800 7,450
6 SUPER 1000 9,820
10 PETROLE 2500 13,686
3 GASOIL 1400 13,647
4 PETROLE 1000 9,227
2 GASOIL 5500 12,700
7 GASOIL 3600
8 GASOIL 2500 13,627
9 GASOIL 2500 13,632

IV- Laboratoire
Le rôle principal du laboratoire est le contrôle de qualité. Après l’arrivée des camions
citernes chargés de produits préalablement passés au contrôle de sécurité, ils sont pesés
puis le contrôle de qualité peut commencer. Ce contrôle commence par la vérification des
paramètres température, pression, volume, densité puis la vérification de la composition. La
vérification de la composition se fait par l’injection d’un extractant dans un échantillon pour
voir si le produit est bon.

V- Traitement des eaux et environnement


En cas de fuite de produit et de déversement sur le sol, on utilise de la terre de
diatomée qui absorbe les produits chimiques pour éviter des écoulements et pollutions.
Pour le traitement des effluents ou des eaux il existe un décanteur qui permet de décanter
de l’eau usée afin d’extraire les produits toxiques et ensuite libérer l’eau dans la nature. Pour
la terre contaminée se trouvant au fond du décanteur, elle est récupérée et placée dans un
bac prévu à cet effet puis acheminée vers Douala où elle sera traitée avant d’être rejetée
dans la nature.

VI- Aspect social


La SCDP de Garoua n’a pas de point de restauration. La restauration se fait donc à
l’extérieur. Dans le domaine de la santé elle n’est pas équipée d’infirmerie, les employés
bénéficient d’une couverture santé dans les centres hospitaliers de la place et une assurance
maladie. La prise en charge de la maladie est à 80% à la charge de la société. Toutefois le
dépôt est doté de kit de premiers soins et des boites à pharmacie.

VII- La communication
La communication se fait dans un jargon propre au domaine. Les appareils électroniques
sont proscrit toutefois les employées communique grâce aux radios ADF qui sont protégée
et émettent des champs magnétiques protégée. Les radios ADF ont une portée de cinq
kilomètres.

VIII- Commercialisation et transport


La SCDP ne vend pas de produits pétroliers elle stocke simplement pour toutes les
entreprises pétrolières. Le transport est assuré par voie routière exclusivement. Un camion
peut transporter tout genre de produit excepté le jet fuel car le camion devra d’abord être
purgé pour se débarrasser des impuretés et de l’eau.
PARTIE C  : SOCIETE ANONYME DES BRASSERIES DU
CAMEROUN (SABC)
Nous sommes entrés à la SABC de Garoua le 23 juin 2016 à 9 heures 15 minutes.
Après avoir franchi la guérite de sécurité, nous avons été conduit dans la salle d’attente ou
nous avons été sensibilisé sur les règles et protocoles de sécurité par M. Nicolas YEBGA
Responsable de la sécurité et santé. Voici ce qui ressort de notre visite guidée.

I- Organisation administratif
La SABC de Garoua est structurée comme suit :

- Directeur d’usine
- Chefs de services
- Contremaitres
- Employés

II- Sécurité
Le volet sécurité est accru ici.

1) Sécurité extérieure
La société est entourée par une immense clôture munie de grille à pointes au sommet. Les
règles de sécurité sont strictes pour les employés et les visiteurs avant l’accès à l’usine. Le
port des EPI (Equipements de Protection Individuelles) est obligatoire.

- Port de casque de sécurité


- Port de chaussure de sécurité
- Port de chasuble pour faciliter l’identification même dans les zones sombres
- Port de gants
- Port de lunettes de protection
- Port d’une tenue conventionnelle
- Interdit d’entrer avec des téléphones portables et appareils photos

2) Sécurité intérieure
La sécurité intérieure est plus accru parce qu’il y a plus de mouvements à l’instar des
chariots élévateurs qui transportent des casiers de bouteilles à toute vitesse et qui ont la
priorité dans certaines zones. Des vapeurs sensibles aux flammes, des risques
d’électrocution, des risques d’explosion, les expositions aux surfaces chaudes, des chemins
glissants. Les règles de sécurités à respecter pour éviter des accidents sont affichées sous
forme de panneaux et de pictogrammes dans des zones spécifiques et stratégiques.

- Défense de fumer
- Fumer dans l’espace réservé au fumeur.
- Objet en métal et chaussure à pointe interdit
- Défense de courir dans le dépôt en cas de non alerte
- Interdit d’utiliser des téléphones portables et appareils photos avec flash
- Utilisation obligatoire du passage piéton pour les piétons (surtout les visiteurs)
- Défense d’éteindre un feu d’hydrocarbure avec de l’eau.
- Attention chemins glissants.

La sécurité intérieure aussi marquée par des extincteurs et des camera de surveillance.

III- UNITE INDUSTRIELLE


1) Salle des machines
C’est le cœur de l’usine son rôle est de produire de l’énergie nécessaire pour le
fonctionnement de toutes les unités de l’usine. La salle des machines est composée de :

- Deux chaudières qui produisent de la vapeur d’eau, du dioxyde de carbone, du froid,


de l’air comprimé.
- Des bâches d’eau
- Des bruleurs
- Des échangeurs thermiques
- Des tanks
- Des pompes à eau

L’énergie produite par l’usine est réutilisée pour alimentés les unités de l’usine même en cas
de coupure d’électricité.
2) Fabrication de la bière
La bière est fabriquée grâce à quatre produits principaux qui constituent sa matière
première. Il s’agit de l’eau, du malt, de l’ houblon et de la levure. La fabrication se fait
comme suit :

- Trempage de l’orge
- Extraction de l’orge et séchage
- Touraillage : Cette opération consiste à sécher et aromatiser par l'air chaud le malt vert
provenant de la germination, dans une touraille
- Ajout d’eau : la quantité d’eau est importante car la l’eau représente 90% de la bière
- Dépoussiérage du malt
- Le malt est écrasé pour obtenir la mouture
- La mouture arrive dans une première chaudière ensuite
- La mouture est ajouté à de l'eau chaude dans une cuve appelée cuve matière, à une
température d'environ 68 °C. Le brasseur maintient ces conditions pendant une heure, tout
en remuant (brassant) le mélange afin d'uniformiser la température et d'obtenir un mélange
homogène.
- Récupération du mélange eau et malt qui constitue la mèche.
- La mèche est envoyée dans un filtre et est pressée
- Deux parties sont obtenues : le mout (partie liquide), les drèches (résidus solides).
- La partie liquide est recueillie tandis que la partie solide est stockée et sera destinée
à l’alimentation des ovins, bovins et porcins
- Le mout est chauffé avec la vapeur provenant de la salle des machines.
- Le mout est pasteurisé
- Le houblon est ajouté et le mout est refroidi
- Envoyer le mout refroidi dans le TOD (Tank Out Door)
- Le TOD est maintenu à froid pendant 14 à 21 jours.
- La levure est ensuite ajoutée
- Le mélange est filtré à l’aide de gâteaux clarifiants et envoyé dans le TBF (Tank de
Bière Filtrée)
- La bière fini est obtenu et prêt à être embouteillée.

3) Laboratoire
On distingue :

- l’analyse physico chimique elle consiste On analyse l’amertume, le pH, la teneur en


extrait.
- L’analyse microbiologique on recherche les germes pathogènes à l’instar d’ Escherichia
coli et des germes thermorésistants.
CONCLUSION
Arrivée au terme de notre visite où il était question pour les étudiants de s’imprégner du
monde professionnel et acquérir la mentalité industrielle, il ressort que les attentes ont
eu l’effet escompté. Nous avons eu la partie pratique de nos cours théoriques. L’œuvre
humain n’étant pas parfaite certaines ambigüités ont été décelé au cours de note visite.

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