BA DMC Mode-D-Emploi FR 166649

DREHMO® - Matic C
Servomoteur électrique avec commande intégrée

Ce mode d’emploi s’applique aux mécanismes de commande et de régulation
Manuel de montage Réf. 166649

Mode d'emploi Version 1.22
Manuel d'entretien Date : 15.04.2010
pour servomoteurs de rotation, de pivotement et de poussée
REMARQUE
Prière de garder ce mode d'emploi pour une utilisation ultérieure.
DREHMO - Matic C Mode d'emploi Page 1 / 46

Généralités
Ce manuel de montage, mode d’emploi et manuel d’entretien s’applique aux

servomoteurs électriques de la série MATIC C (servomoteurs de rotation, de
pivotement et de poussée). La dénomination est DREHMO® - Matic C (DMC).
Lire ce mode d’emploi avant la mise en service. Le non-respect de ce manuel peut

causer des dommages corporels ou matériels.
Le constructeur décline toute responsabilité en cas d’utilisation inadéquate des

servomoteurs.
La documentation du servomoteur DREHMO® comprend, selon la version :

- ce manuel de montage, mode d’emploi et manuel d’entretien
- schéma des connexions (S)MCxxx-xxxx-xxxx-xxx
- Documentation séparée PROFIBUS DP
Ce symbole signifie « REMARQUE ».

Un non-respect peut causer des dommages indirects.
Ce symbole signifie « ATTENTION ! »

Un non-respect peut causer des dommages corporels ou matériels.
Ce symbole signifie « AVERTISSEMENT! »

Un non-respect peut- en plus des dommages matériels -
occasionner de sérieuses blessures corporelles.
SERVICE
Tél. : +49 2762 / 612-314
Fax : +49 2762 / 612-476

Table des matières
1 CONSIGNES DE SECURITE ............................................................................................ 5

1.1 DOMAINE D’UTILISATION ................................................................................................................................. 5
1.2 MISE EN SERVICE ET CONNEXION ELECTRIQUE ................................................................................................. 5
1.3 UTILISATION, SERVICE, ENTRETIEN .................................................................................................................. 5
2 DONNEES TECHNIQUES ................................................................................................ 5
2.1 VALEURS TECHNIQUES ................................................................................................................................... 6
2.2 MODE OPERATOIRE ........................................................................................................................................ 7
2.3 PROTECTION CONTRE LE CONTACT ET L’EAU.................................................................................................... 7
2.4 VALEURS DE CONCEPTION .............................................................................................................................. 8
2.5 MARQUAGE ................................................................................................................................................... 9
2.5.1 Marquage du servomoteur........................................................................................................................... 9
2.6 FORCES AXIALES ADMISSIBLES POUR LA FORME DE REDUCTION « A » ............................................................... 9
2.7 MODE MANUEL (« ROUE A MAIN ») .................................................................................................................. 9
2.8 TRANSPORT ET STOCKAGE ........................................................................................................................... 10
3 MISE EN SERVICE ......................................................................................................... 10
3.1 MONTAGE .................................................................................................................................................... 10
3.1.1 Réduction, connexion de l’armature .......................................................................................................... 10
3.1.2 Montage sur l’armature .............................................................................................................................. 11
3.1.3 Ajustages additionnels pour servomoteurs de pivotement (type DPMC) .................................................. 11
3.1.4 Connexions électriques ............................................................................................................................. 13
3.1.5 Correction de l'ordre de séquence des phases ......................................................................................... 14
3.1.6 Travaux supplémentaires .......................................................................................................................... 14
3.2 ADAPTATION DU SERVOMOTEUR A L’ARMATURE (VERSION AVEC INTERRUPTEURS DE POSITION) ....................... 14
3.2.1 Utilisation d'un capteur de position conventionnel DMC(R)30...2000 et DPMC319...1599 ...................... 15
3.2.2 Utilisation d’un capteur de position conventionnel DPMC30...119 ............................................................ 18
3.2.3 Indicateur mécanique de position .............................................................................................................. 18
3.2.4 Réglage du couple ..................................................................................................................................... 19
3.2.5 Indicateur électronique de position ............................................................................................................ 19
3.3 COMMANDES ELECTRIQUES INTEGREES ........................................................................................................ 21
3.3.1 Vue d’ensemble des commandes Matic C avec interrupteurs de position et sélectionneurs Drehmo
conventionnels ........................................................................................................................................................ 21
3.3.2 Vue d’ensemble des commandes Matic C avec capteur combiné EM6 ................................................... 22
3.3.3 Disposition des DEL, des potentiomètres de réglage et des touches ....................................................... 23
3.3.4 Vue d’ensemble de la nomenclature des éléments de commande Matic C (voir 3.3.3.1 et 3.3.3.2) ........ 24
3.3.5 Tableau de messages et de diagnostic (extrait) ........................................................................................ 26
3.4 EMETTEUR DE POSITION ELECTRONIQUE (OPTION) AVEC CAPTEUR (INTERRUPTEUR) ........................................ 27
3.5 AJUSTAGE AU MOYEN D’INTERRUPTEURS....................................................................................................... 27
3.5.1 Contrôle ..................................................................................................................................................... 27
3.6 REGULATEUR DE POSITION (OPTION) ............................................................................................................. 27
3.6.1 Position Fail-Safe ....................................................................................................................................... 28
3.7 AIDE A LA MISE EN SERVICE .......................................................................................................................... 28
3.8 TOUCHES DE PROGRAMMATION .................................................................................................................... 28
3.8.1 Touches DIL de programmation S1.1 à S1.8 sur DMC02 ......................................................................... 29
3.8.2 Touches de programmation DIL- S2.1 à S2.8 sur DMC02 ........................................................................ 29
3.8.3 Touches de programmation DIL S3.1 à S3.8 (entre autres, réglages du générateur d'impulsions (voir
aussi paragraphe 3.3.3..2) ...................................................................................................................................... 31
3.8.4 Touches de programmation DIL S4.1 à S4.8 (Profibus DP, sur platine DMC-03); option avec mode
d’emploi additionnel pour PROFIBUS .................................................................................................................... 31
3.8.5 Touches de programmation DIL pour sortie des valeurs analogiques pour MCxx3/5 avec capteur
combiné EM6 .......................................................................................................................................................... 32
3.9 OPERATION A IMPULSIONS - FONCTIONNEMENT .............................................................................................. 32
3.10 POSITIONS INTERMEDIAIRES POUR LA VERSION MC004 ................................................................................. 33
3.11 ALIMENTATION EN COURANT ININTERROMPUE USV ........................................................................................ 33
3.12 RACCORDEMENT DU BUS DE CHAMP .............................................................................................................. 33
3.12.1 PROFIBUS DP........................................................................................................................................... 33
3.13 ELEMENTS DE COMMANDE SUR LA COMMANDE LOCALE SE TROUVANT SUR LE COUVERCLE ............................... 34
3.13.1 Commande locale avec sélecteurs OPEN (ouvert)-STOP-CLOSE (fermé) (Touche LEARN LT en
option) ........................................................................................................................................................... 34

3.13.2 Commande locale avec touches OPEN (ouvert), STOP et CLOSE (fermé) (Touche LEARN LT en
option) ........................................................................................................................................................... 34
3.14 DESCRIPTION DU REGLAGE DE LA COURSE AVEC LA FONCTION LEARN (APPRENTISSAGE) POUR VERSIONS AVEC
CAPTEUR COMBINE (EM6) ......................................................................................................................................... 34
3.14.1 Réglage de la course au moyen de la commande locale .......................................................................... 34
3.14.2 Réglage de la course par la platine de la commande locale ..................................................................... 38
3.15 REGLAGE DES COUPLES DE COUPURE - VERSION AVEC CAPTEUR COMBINE (EM6)........................................... 38
4 FONCTIONNEMENT ....................................................................................................... 38
4.1 TEMPERATURE DE SERVICE .......................................................................................................................... 38
4.2 DECONNEXION DU RESEAU ........................................................................................................................... 38
4.3 VERROUILLAGE DE LA COMMANDE LOCALE .................................................................................................... 39
4.4 ZONE 22 EXPOSEE AUX EXPLOSIONS ............................................................................................................. 39
5 ENTRETIEN .................................................................................................................... 40
5.1 VIDANGE ..................................................................................................................................................... 41
5.2 REMPLACEMENT DES FUSIBLES DE L’ALIMENTATION DU SYSTEME DE COMMANDE ............................................. 41
5.3 NETTOYAGE................................................................................................................................................. 41
5.4 QUALIFICATION DU PERSONNEL D'ENTRETIEN ................................................................................................ 41
5.4.1 Travaux d'entretien du groupe A ............................................................................................................... 41
5.4.2 Travaux d'entretien du groupe B ............................................................................................................... 42
5.5 PIECES DE RECHANGE .................................................................................................................................. 42
5.6 EVACUATION ................................................................................................................................................ 42
5.7 DERANGEMENTS ET DEPANNAGE .................................................................................................................. 42
6 DECLARATION DE CONFORMITE ................................................................................ 43
6.1 DISPOSITIFS STANDARD ................................................................................................................................ 43
6.2 DECLARATION DE CONFORMITE POUR DISPOSITIFS ADF, ZONE 22 .................................................................. 44

1 Consignes de sécurité
1.1 Domaine d’utilisation

Les servomoteurs de la série DMC sont prévus pour les armatures industrielles. Les
éléments fonctionnels : réducteur, commande électrique « DMC X.. », roue à main,
connecteur compact, jeu d’engrenages et moteur forment une unité pour remplir les
différentes tâches d'ajustage et de régulation des armatures.
1.2 Mise en service et connexion électrique

Les travaux sur les systèmes électriques ainsi que les travaux d’installation
électrique sur le servomoteur ne doivent être effectués que par un
électricien ou par une personne formée, sous la surveillance d'un
électricien, selon les règles électrotechniques.
1.3 Utilisation, service, entretien

Ce mode d’emploi contient des informations qui doivent être impérativement respectées. En
cas contraire, un fonctionnement sûr n’est pas assuré.
2 Données techniques
Une version imprimée des données techniques sera fournie sur demande (voir aussi la page
Internet de DREHMO). L'information imprimée « DREHMO®-Matic C servomoteurs
intelligents pour solutions économiques » propose un premier aperçu.
Les données importantes pour la mise en marche, le service et l’entretien sont indiquées sur
la plaque d'identité du servomoteur / du moteur :
Illustrations : Plaques d'identité du servomoteur / du moteur

2.1 Valeurs techniques
Type de Vitesse de Zone de Moment Puissance Mode opératoire Poids

servomoteur réduction réglage de nominale du [kg]
[min-1]/ du réglage moteur sous
Vitesse de couple maximal 400V/ 3ph
réglage [Nm] [Nm] [kW]
[s/90°]
DMC 30 5-160 10-30 0,12-0,75 S2-15 min 23

DMCR 30 5- 40 15-30 15 0,12-0,25 S4 max. 35 %ED 23
DMC 59 5-160 20-60 0,12-0,75 S2-15 min 25
DMCR 59 5- 40 30-60 30 0,12-0,40 S4 max. 35 %ED 25
DMC 60 5-160 20-60 0,12-0,90 S2-15 min 29,5
DMCR 60 5- 40 30-60 30 0,12-0,34 S4 max. 35 %ED 29,5
DMC 120 5-160 40-120 0,18-1,50 S2-15 min 33,5
DMCR 120 5- 40 60-120 60 0,18-0,56 S4 max. 35 %ED 33,5
DMC 249 5- 80 80-250 0,34-1,60 S2-15 min 33,5
DMC 250 5-160 80-250 0,56-4,00 S2-15 min 69,5
DMCR 250 5- 40 120-250 120 0,56-2,00 S4 max. 20 %ED 69,5
DMC 500 5-160 150-500 0,75-8,50 S2-10 min 80,5
DMCR 500 5- 40 200-500 200 0,75-4,50 S4 max. 20 %ED 80,5
DMC 1000 5- 80 300- 0,80-8,50 S2-10 min 90,5
1000
DMCR 1000 5- 10 500- 500 2,00-3,00 S4 max. 10 %ED 90,5
1000
DMC 2000 20-160 800-200 0,04-0,34 S2-15 min 190
DPMC 30 8- 60 10-30 0,04-0,34 S2-15 min 24
DPMC 59 8- 60 20-60 0,04-0,34 S2-15 min 24
DPMC 119 8- 60 40-120 0,04-0,34 S2-15 min 24
DPMC 319 8- 60 120-320 0,04-0,12 S2-15 min 39
DPMC 799 8- 60 320-800 0,12-0,40 S2-15 min 39
DPMC 1599 8- 60 800- 0,12-0,40 S2-15min 48
1600
Type de protection selon EN 60529 : Standard IP67; option IP68
DMC2000 Standard IP 55, option IP 67
Température ambiante Organes de commande de -25 °C à +70 °C;

Organes de réglage de -25 °C à +60 °C
Mode opératoire selon DIN EN 60034-1 Voir paragraphe 2.2
Classe de température du moteur F

2.2 Mode opératoire
Les organes de réglage ou de commande DMC sont prévus pour un service temporaire S21
ou pour un service discontinu S42 . Les courbes suivantes sont valables pour une
température ambiante maximale de 60°C (mode opératoire selon EN 60034/ IEC 34).
2.3 Protection contre le contact et l’eau

Le type de protection IP du servomoteur est indiqué sur la plaque d'identité.
La version normale permet une utilisation à l’air libre. Elle est protégée contre les contacts
dangereux et contre la pénétration de poussière ou d’eau en cas de courte immersion
(protection de type IP67 selon EN 60529 / IEC 529). Le type de protection IP68 est
disponible en option. Celui-ci empêche toute pénétration d’eau lorsque le moteur est
immergé.
Par contre, les servomoteurs du type DMC2000 sont dotés du type de protection IP55. Le
type de protection IP67est proposé en option.
Le type de protection choisi ne peut être atteint que si des presse-étoupes

appropriés sont utilisés. Les entrées de câbles non utilisées sont à fermer au
moyen de bouchons appropriés.
1
1 Le servomoteur n’atteint pas la température de l’équilibre thermique pendant la durée de fonctionnement (données de la plaque
caractéristique). Pendant les pauses entre les temps d’activité, le servomoteur se refroidit à la température ambiante (EN60034/ IEC34). Un
dépassement des données du constructeur réduit la durée de vie du servomoteur.
2
Suite de charges similaires (EN60034/ IEC34). Les données de durée d’activité « Ed » et de nombre de cycles de travail « c/h » (voir
plaque d'identité) indiquent le mode opératoire. 20%Ed et 1200c/h signifient que dans une heure (1h=3600s), il est possible d’effectuer
1200 cycles de travail d’une durée de 3600/1200*20%=0,6s et des pauses de 3600/1200+80%=2,4s. Un dépassement des données du
constructeur réduit la durée de vie du servomoteur.
2.4 Valeurs de conception
Tension de calcul selon plaque d'identité du moteur, en [V], ±10 %
Consommation de calcul selon plaque d'identité du moteur en A]
Fréquence du réseau selon plaque d'identité du moteur en [Hz], ±3 %
Puissance de conception selon plaque d'identité du moteur en [kW]
Classe d’isolation catégorie de surtension II selon DIN EN 61010
Température ambiante de -25°C à +70°C (organe de commande)

de -25°C À +60°C (organe de réglage)
Section du conducteur La section du conducteur est à déterminer sur la base des

données du moteur, la longueur du conducteur et la
règlementation locale !
Section de brin raccordable (voir plan de connexion)

signaux de commande : de 0,5mm2 à 2,5 mm²
capacité : de 0.5 mm² à 2,5 mm²
en option : de 0,5 mm² à 6 mm²,
ou de 1,5 mm² à 16 mm²
Protection électrique Prévoir un élément fusible en amont de chaque servomoteur

(par le client) comme protection électrique: Les valeurs de conception)
sont à déterminer sur la base des données du moteur, de la
section du conducteur et la règlementation locale !
Intensité supportées max. 230 V AC 0,3 A, 30 V DC 2 A (ohmique)

par les contacts catégorie de surtension I
Contacts dorés tension : 5 ... 30 V; courant : 4 ... 400 mA; U x I ≤ 0,12 VA
Charge électrique (4 ...20mA) ≤ 300 Ohm
Hauteur d’installation < 2000 m au-dessus du niveau de la mer. Pour >2000 au-
dessus du niveau de la mer : contacter le constructeur, car
limitation de la résistance et de l’isolation dans une
température ambiante inchangée.
Type de protection IP 67 si des entrées de ligne adéquates sont utilisées.

IP 68 est possible en option, DMC2000 IP55 ou IP67
Degré de salissure degré 1 (IEC664) dans le servomoteur

degré 2 (IEC664) à l’extérieur du servomoteur
Humidité de l’air humidité de l’air relative maximale 80% / 31°C
Si la tension nominale dépasse 500V ou si la tension des

contacts dépasse 60V, le potentiel de référence 0V de la
commande doit être mis sur le conducteur de protection
(PE). Pour cela, relier les deux connexions du pont X9 (PE et
GND) dans le système électronique, ce qui a été pris en
compte lors de la livraison.
De plus amples détails techniques vous seront fournis sur demande.

2.5 Marquage
2.5.1 Marquage du servomoteur
DMCR 30-B1-25
D servomoteur électrique de rotation Vitesse de réduction [1/min] ou vitesse de

DP servomoteur électrique de pivotement réglage [sec./90°]
Matic commande électrique intégrée Forme de réduction selon DIN EN ISO
5210 ou DIN EN ISO 5211
C génération de commandes Couple maxi. de réduction [Nm]
«C» ++ REMARQUE ++
Un nombre finissant par « 9 » doit être
R Organe de réglage arrondi,
par ex. : 59 = 60 Nm couple de réduction
2.6 Forces axiales admissibles pour la forme de réduction « A »
Type de servomoteur Réduction (DIN EN ISO 5210) Force axiale maxi. [kN]
DMC30/DMCR30
F07/F10 30/40
DMC59/DMCR59
DMC60/DMCR60
DMC120/DMCR120 F07/F10/F14 60
DMC249
DMC250/DMCR250 F14 120
DMC500/DMCR500 F14 160
DMC1000/DMCR1000 F16 190
DMC 2000 F25 380
2.7 Mode manuel (« Roue à main »)

La roue à main est utilisée pour régler la réduction ou l’armature en cas de panne électrique.
Il n’est pas nécessaire de passer du mode motorisé au mode manuel par la roue à main.
En tournant la roue à main vers la droite, on tourne la réduction vers la droite (vu de la
plaque d'identité du moteur).
Lorsque la roue à main est activée, le contrôle du couple n'est pas actif. Il est donc
possible de générer des couples par rapport à la réduction qui sont supérieurs au
couple maximal admissible. Danger d'endommagement de l'armature (p. ex. arbre,
carter) ou du mécanisme de commande. Ne jamais utiliser des leviers, des barres ou
d'autres outils pour fermer l'armature au moyen de la roue à main.

2.8 Transport et stockage
L’illustration ci-dessous montre comment fixer la corde pour un transport par grue.
Illustration 1
• Ne pas fixer d'engins de levage sur la roue à main ou sur l’anneau à vis du moteur
• Stocker le servomoteur dans un endroit sec et bien aéré
• En cas de stockage à l’air libre, couper l’alimentation électrique
• En cas de stockage dans un lieu humide, couper l’alimentation électrique
• Protéger le servomoteur contre l’humidité du sol (stockage sur palette, rayon ou équivalent)
• Traiter les superficies métalliques nues avec un produit anticorrosion
• Enlever le sachet de silicagel après la première connexion permanente de l'alimentation en
tension au servomoteur.
3 Mise en service
3.1 Montage
3.1.1 Réduction, connexion de l’armature

Les servomoteurs DREHMO® peuvent être installés dans n'importe quelle position, et ils se
prêtent à une installation à l'extérieur. Des trous taraudés sont prévus sur la bride de
montage pour fixer le servomoteur DREHMO® sur l’organe de réglage (l’armature). Les
dimensions de la bride de montage avec forme de raccordement correspondent aux normes
DIN EN ISO 5210, DIN EN ISO 3210 (servomoteurs de rotation) ou DIN EN ISO 5211
(servomoteurs de pivotement).

3.1.1.1 Démontage et montage de la douille taraudée (réduction « A »)
Pour la forme de raccordement « A », tarauder la douille non-taraudée (livraison standard,
sauf indication contraire dans la commande) selon l’arbre de l’armature, avant le montage du
servomoteur DREHMO®.
1 5 2 3 5 4 Séparer la bride de connexion (4) du servomoteur.

Enlever le circlip (1) et retirer la rondelle (2). Retirer la
douille taraudée (3) à double palier (5 = palier double) et
y effectuer le taraudage.
Pour remonter la douille taraudée, procéder dans l'ordre
inverse. Passer une couche de produit d'étanchéité (par
exemple Curil K2) sur les surfaces de contact de la bride
de connexion (4). Le montage du servomoteur s’effectue
en général dans la position d’armature fermée (CLOSE).
Illustration 2
3.1.2 Montage sur l’armature

Le montage est possible dans n'importe quelle position. Cependant, il est plus facile de
monter le servomoteur, lorsque l’arbre vertical de l’armature est accessible. Le servomoteur
est livré dans la position 4mA (CLOSE).
Ajuster le servomoteur sur l’armature, le poser de manière à ce que les trous de fixation et
ceux de l’armature soient alignés et que le réducteur repose sur la bride de l’armature..
Fixer le moteur sur l’armature au moyen des vis appropriées. Serrer les vis en croix.
Vis de la classe de résistance 8.8

Filetage M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30
Couple de 10 25 50 85 135 210 300 425 580 730 1100 1450
serrage [Nm]
3.1.3 Ajustages additionnels pour servomoteurs de pivotement (type DPMC)
Montage direct
Sauf indication contraire dans la commande, les servomoteurs sont livrés avec une douille
non taraudée. Avant le montage du servomoteur il faut tarauder la douille selon l’arbre de
l’armature.
La douille est pourvue, sur sa face extérieure, d'une cannelure ce qui permet de l'insérer
dans le servomoteur à pas angulaires définis.
Montage indirect
Pour un montage indirect, les servomoteurs DREHMO® peuvent être livrés avec pied et levier
ou avec pied et arbre. Le raccordement du servomoteur à l'armature est effectué par le client
(par exemple au moyen de tringles).
A la livraison, les deux vis de butée (illustrations 3-1 et 3-2) sont desserrées de façon à ce
que le servomoteur puisse être ajusté sur l'armature.

pour butée à gauche
pour butée à droite

pour butée à gauche pur butée à droite
Illustration 3-2 : DPMC 319 ... DPMC 1599
Illustration 3-1 : DPMC 30 ... DPMC 119
Position au
Type de
centre max. min.
servomoteur (90°)
«a»
DPMC 30, 59, 119 11 mm +3 mm -3 mm
DPMC 319, 799 35 mm +5 mm -4 mm
DPMC 1599 37 mm +6 mm -5 mm
Illustration 3-3

Remarque
Les vis de butée servent à une limitation mécanique en mode manuel et ne doivent
pas être heurtées par l’action du moteur. Les cotes min. et max. dans l'illustration 3-3
indiquées pour un ajustage doivent être respectées. Pendant le montage du
servomoteur l’armature doit être dans la position fermée (CLOSE).
Tourner la roue à main vers la droite jusqu'à la butée mécanique, puis la tourner
lentement d'un tour dans le sens opposé. La douille doit être dans le servomoteur.
Pousser la douille taraudée sur l'arbre de l'armature et la bloquer si nécessaire.
Passer une couche de produit d'étanchéité (par exemple Curil K2) sur les surfaces
de contact des brides de connexion. Ajuster le servomoteur selon les pas angulaires
possibles et le pousser prudemment sur la douille.
Type de servomoteur x max. (mm)

DPMC 30/59/119 1
DPMC 319/799 1,5
DPMC 1599 3
Remarque
Si, lors du montage, la griffe de l'arbre creux ne s'enclenche pas dans la rainure
correspondante de la douille, tourner la roue à main jusqu'à ce que la griffe
s'enclenche. Lentement tourner la roue à main jusqu'à ce que les trous taraudés des
brides soient alignés puis fixer le servomoteur à l'aide de vis à brides et de rondelles-
ressort.
S'il est nécessaire de tourner la roue à main plus d'un tour, remettre le servomoteur
dans sa position de départ, l'enlever et le repositionner, décalé d'un pas, sur la
douille.
3.1.3.1 Ajustage des vis de butée mécaniques

Le servomoteur se trouve dans la position finale (voir paragraphe 3.1.3). Tourner la
vis de butée correspondant à la position finale (illustrations 3-1 et 3-2) jusqu'à ce
qu'une résistance perceptible soit atteinte, puis la tourner dans le sens opposé d'un
tour et la bloquer à l'aide d'un contre-écrou. Tourner la roue à main d'un demi-tour
pour légèrement ouvrir l'armature (en position fermée) ou pour la fermer légèrement
(en position ouverte). Ensuite, la position finale doit être ajustée.
3.1.4 Connexions électriques

Les travaux sur les systèmes électriques ainsi que les travaux
d’installation électrique sur le servomoteur ne doivent être effectués que
par un électricien ou par une personne formée, sous la surveillance
d'un électricien, selon les règles électrotechniques.
Le câblage se réalise comme indiqué dans le schéma des connexions
ci-joint. Pour le câblage de la commande séparée, un schéma séparé
est fourni. La protection des lignes électriques pour le câblage interne
du servomoteur est effectuée par le client (voir paragraphe 2.4
Protection électrique).
Il est important de s’appliquer pour une connexion correcte du conducteur de

protection (voir schéma des connexions). Une protection électrique n’est garantie
qu’après fermeture de tous les couvercles.

Prévoir des câbles blindés pour les lignes pilotes de la commande séparée. Assurer
la décharge de traction à l’aide d’entrées de ligne appropriées (respecter la
protection IP et le blindage).
3.1.5 Correction de l'ordre de séquence des phases
Le servomoteur est doté d'une correction automatique de l'ordre de séquence des

phases qui corrige toute connexion erronée du champ rotatif de la tension
d'alimentation.
Attention : La correction automatique de l'ordre de séquence des

phases ne fonctionne que pour une tension alternative en triangle
jusqu'à 550 V. Si la tension excède 550 V, veiller à ce que la
connexion de la tension d'alimentation soit en conformité avec le
schéma des connexions (champ de rotation dans les sens des
aiguilles d'une montre).
A partir de la version DMC-02.7 du matériel la plaque de câblage est dotée de 2

cavaliers J10 et J11 (voir illustration aux paragraphes 3.3.3.1) au moyen desquels la
correction de l'ordre de séquence des phases peut être influencée. Si la correction
de l'ordre de séquence des phases pose des problèmes causés par des
dérangements du secteur, LED H4 clignote. Dans un tel cas, la correction de l'ordre
de séquence des phases peut être désactivée à l'aide du cavalier J11 mais il faut
veiller à ce que la tension d'alimentation soit en conformité avec le schéma des
connexions (champ de rotation dans les sens des aiguilles d'une montre).
Cavalier ouvert Cavalier mis

J10 Fréquence du réseau 60Hz Fréquence du réseau 50Hz
J11 Correction de l'ordre de séquence Correction de l'ordre de séquence des
des phases désactivée phases activée
3.1.6 Travaux supplémentaires

- Monter la manivelle de la roue à main
- Contrôler la longueur du tuyau de protection de l’arbre et utiliser un tuyau
plus long si nécessaire
- Corriger d’éventuels dommages à la peinture, causés par un transport
inadéquat ou un stockage insuffisant, pour éviter toute corrosion
3.2 Adaptation du servomoteur à l’armature (version avec interrupteurs de

position)
Les travaux décrits ci-dessous sont à effectuer avec soin et précision. Un réglage imprécis
peut altérer gravement le bon fonctionnement et peut réduire considérablement la durée
de vie de l’armature.
Après réglage des sélecteurs de course, contrôler le bon fonctionnement lorsque le
moteur est mis en marche.
Lors d'une mise à l’arrêt, en fonction de la distance parcourue, il faut tenir compte de
l’inertie du moteur par rapport à l’armature. C’est pourquoi, le moteur doit être coupé
juste avant d’avoir atteint sa position finale.

3.2.1 Utilisation d'un capteur de position conventionnel DMC(R)30...2000 et
DPMC319...1599
3.2.1.1 Jeu d’engrenages du capteur de position

Deux interrupteurs de position WR1 et WL2, réglables indépendamment, signalent
aux commandes Matic C, par changement de leurs positions, que la position finale
mécanique a été atteinte. WR1 est attribué à la direction de rotation droite, et WL2
est attribué à la direction de rotation gauche. Direction de rotation droite : mouvement
de réduction dans le sens horaire, vu en direction de la plaque d'identité du moteur.
3.2.1.2 Instructions de réglage pour la position finale à droite (WR1)

- Mettre le DREHMO à l’aide de la roue à main ou à l’aide du moteur dans la
position finale de l'armature à DROITE (prendre en compte l’inertie du moteur).
- Tourner d’abord, au moyen d'un tournevis et en exerçant une pression
permanente, le capteur de position (illustration 3) rapidement dans le sens de la
flèche (au moins un tour pour éviter un mauvais réglage) - ne pas continuer à
déplacer le servomoteur.
- La came tourne de 90° à chaque tour du capteur de position, jusqu’à ce que le
levier de commande soit actionné. Tourner doucement avant le dernier
mouvement, c'est-à-dire avant le déclenchement du levier de commande, afin de
ne pas dépasser le point de déclenchement.
Lorsque la came a terminé son dernier mouvement, continuer à tourner le
tournevis
jusqu’à ce qu'à un point de résistance perceptible. Si par mégarde, l’axe a été
tourné trop loin, il faut recommencer le procédé de réglage dès le début.
- Contrôler le réglage. Pour ce faire, tourner la roue à main dans la direction
opposée. A chaque tour, la came doit retourner dans sa position de départ et
libérer le levier de commande.
3.2.1.3 Instructions de réglage pour la position finale à gauche (WL2)

- Mettre le DREHMO à l’aide de la roue à main ou à l’aide du moteur dans la
position finale de l'armature à GAUCHE (prendre en compte l’inertie du moteur).
- Tourner le capteur de position (illustration 3) dans le sens de la flèche. Procéder
comme décrit au paragraphe 3.2.1.2.
- Contrôler le réglage. Pour ce faire, tourner la roue à main dans la direction
opposée. A chaque tour, la came doit retourner dans sa position de départ et
libérer le levier de commande.
1 1 Axe de réglage WL2
2 2 Axe de réglage WR1
3 Dispositif d’arrêt
pour le capteur de
position
4 Capteur de position
3
4
Illustration 3

Vérifier, après ajustage, les positions finales et les corriger si
nécessaire. Pour ce faire, revoir tout le parcours de réglage de
l'armature. Dans le cas de servomoteurs de pivotement, veiller à ce que
les butées finales ne soient pas heurtées par l’action du moteur !
3.2.1.4 Réglage de l'engrenage démultiplicateur (ne s'applique pas au DPMC...)

1
Un réglage de l'engrenage démultiplicateur
3 n'est nécessaire que si la proportion désirée
tours/course n’a pas été indiquée lors de la
2
commande. Dans le cas contraire, le moteur est
livré réglé.
Le démultiplicateur permet un réglage de 1,38 à

1450 tours/course (tableau). La zone de
réglage est divisée en zone III (1,38 – 135
1 Clé mâle à six pans tours/course) et en zone II (12,4 – 1450
2 Roue de décalage tours/course). Elles sont sélectionnables en
3 Axe échangeant les roues d'engrenage d’entrée
(illustration 5) situées en dessous de la plaque
de base des interrupteurs de position.
Illustration 4
Le réglage comprend les étapes suivantes :
- Trouver, selon le paragraphe 3.2.1.5, quel est le réglage d’origine

- Calculer les tours du moteur par parcours de réglage/course (vitesse de réduction
par minute x temps de réglage en minutes).
- Chercher la zone de réglage correspondant à la valeur calculée dans la moitié
droite du tableau (paragraphe 3.2.1.5).
- Lire la position de la roue de décalage dans la colonne de droite « Position de la
roue de décalage » de la zone III ou II.
- Régler la position de la roue de décalage selon le paragraphe 3.2.1.4.2.
- Si nécessaire, changer de zone selon le paragraphe 3.2.1.5.
(Remarque : la clé pour vis à six pans creux coince sur le capteur de position)
3.2.1.4.1 Trouver quel est le réglage d’origine

- Lire la vitesse de réduction sur la plaque d'identité du servomoteur, par ex. DMC
60 A-40 ⇒ 40 min-1
- En déduire la zone réglée selon la formule suivante :
Vitesse de réduction 5-50 min-1 ⇒ zone III
Vitesse de réduction 80-160 min-1 ⇒ zone II
3.2.1.4.2 Réglage de la roue de décalage

- Dévisser la vis sans tête (illustration 4) de la roue de décalage.
- Déplacer la roue de décalage le long de l’axe jusqu’à la position désirée
(illustration 4), de telle manière que les dents soient en contact complet.
- Serrer la vis sans tête.

3.2.1.5 Réglage de la zone – des parcours de réglage
Les zones II et III sont sélectionnables en

échangeant les roues d'engrenage d’entrée
(illustration 5) situées en dessous de la plaque de
base des interrupteurs de position. Cette illustration
montre le réglage 1 :3 (zone III).
Illustration 5
Choisir la plus petite transmission pour le mode de réglage.
Zone de réglage du parcours Zone de réglage du parcours pour

pour le totalisateur l'engrenage
Transmission Tours par Tours par Position de la
des roues parcours de Parcours de réglage/course roue de
d'engrenage réglage/course décalage
d’entrée des
interrupteurs
de position
Min. Max. Min. Max.
Zone III 1*
2*
3*
1 :3 2 135 1,38 2,49 4
2,5 4,5 5
4,6 8,2 6
8,3 15 7
15,1 27,2 8
27,3 49,6 9
49,7 90,1 10
90,2 135 11
Zone II 1*
2*
3*
3 :1 136 1450 12,4 22,4 4
22,5 40,8 5
40,9 74,2 6
74,3 135 7
136 245 8
246 446 9
447 811 10
812 1450 11
* Positions de la roue de décalage 1-3 sur demande. Les zones de réglage indiquées dans les cases marquées en gras
sont à préférer.

3.2.2 Utilisation d’un capteur de position conventionnel DPMC30...119
Les deux interrupteurs de position WR1 et WL2 sont actionnés par des disques à
cames réglables. La transmission du mouvement de réduction aux disques à cames
se fait par un jeu de démultiplicateurs (comme sur l’illustration 4, mais seulement
avec 2 échelons).
3.2.2.1 Instructions de réglage pour la position finale à droite (WR1)

- Mettre le moteur DREHMO à l’aide de la roue à main ou du moteur dans la
position finale de l'armature à DROITE (tenir compte de l’inertie du moteur). Puis
tourner d’environ 30° dans le sens opposé avec la roue à main.
- Dans la position de déclenchement DROITE, détendre la pré tension du ressort
en dévissant légèrement l’écrou moleté de telle manière que les disques à cames
se laissent tout juste tourner manuellement.
- Tourner les disques à cames jusqu’au déclenchement du levier de commande.
- Resserrer l’écrou moleté à la main (attention, pas plus de 0,5-0,7 Nm)
3.2.2.2 Instructions de réglage pour la position finale à gauche (WL2)

- Mettre le moteur DREHMO à l’aide de la roue à main ou du moteur dans la
position finale de l'armature à GAUCHE (tenir compte de l’inertie du moteur). Puis
tourner d’environ 30° dans le sens opposé avec la roue à main
- Dans la position de déclenchement GAUCHE, détendre la pré charge du ressort
en dévissant légèrement l’écrou moleté de telle manière que les disques à cames
se laissent tout juste tourner manuellement.
- Tourner les disques à cames jusqu’au déclenchement du levier de commande.
- Resserrer l’écrou moleté à la main (attention, pas plus de 0,5-0,7 Nm)
Vérifier, après ajustage, les positions finales et les corriger si

nécessaire. Pour ce faire, revoir tout le parcours de réglage de
l'armature. Dans le cas de servomoteurs de pivotement, veiller à ce que
les butées finales ne soient pas heurtées par l’action du moteur!
3.2.3 Indicateur mécanique de position
S’il est installé, l’indicateur mécanique de position est visible à

travers une vitre du couvercle du capteur de position.
L’indicateur mécanique de position est à adapter
individuellement aux nécessités de l’armature. L’indicateur
mécanique de position est entraîné par un arbre de l'engrenage
de démultiplication (voir à ce sujet les paragraphes 3.2.1.4 et
3.2.1.5)
Le réglage de l’indicateur de position s’effectue en tournant les
deux disques marqués par une flèche de telle manière que
lorsqu’une position finale est atteinte, elle corresponde à
l’indication du couvercle du capteur de position.

3.2.4 Réglage du couple
1 Un réglage supérieur au
couple maximal indiqué
2 n’est pas admissible.
3 Ne pas régler le couple
lorsque le moteur est en
4 marche.
5
Illustration 6
Les deux sélecteurs de couple DR1 (couple de rotation à droite) et DL2 (couple de
rotation à gauche) sont entraînés chacun par un disque à cames dont l’angle de
rotation définit le couple de réduction.
Réglage :
Les couples sont réglés par le fabricant comme indiqué sur la commande. Leur
indication sur la plaque d'identité ne s’effectue que sur demande.
Si les couples ne sont pas indiqués sur la commande, le fabricant les règlera sur la
plus petite valeur possible.
Un changement progressif du couple dans la zone indiquée sur la plaque d'identité

peut être effectué de la manière suivante selon l’échelle Md fournie :
Couple pour rotation à droite :

- Dévisser la vis 5
- Régler la came 4 au couple désiré contre la flèche 3.
- Serrer la vis 5
Couple pour rotation à gauche :

- Dévisser la vis 1
- Régler la came 2 au couple désiré contre la flèche 3.
- Serrer la vis 1
3.2.5 Indicateur électronique de position

Les servomoteurs de la famille Matic C peuvent être dotés d'une unité dáffichage
DEL. L'indication montre la position actuelle du servomoteur en cadrage en
pourcentage entre la position finale « CLOSE » Fermé (0%) et la position finale
« OPEN » Ouvert (100%). La valeur effective indiquée est dérivée du signal généré
interne de 4 ...20mA valeur effective. Ce signal de courant – comme indiqué dans le
schéma des connexions – présente quelques variantes dans le connecteur de
commande.
Outre l'indication de position les informations additionnelles indiquées ci-après sont

affichées:

- Par la connexion de la tension de fonctionnement et la mise en marche du
logiciel µC, la version actuelle du logiciel est affichée pendant environ trois
secondes.
- Dans le cas d'un circuit de courant ouvert du signal de valeur effective 4 ...
20mA requis, le code d'erreurs E1 est affiché.
3 DEL pour les La carte des circuits

voyants de imprimés est dotée de quatre
signalisation cavaliers qui ne sont requis
que pendant la production.
Clignotant Les cavaliers doivent rester
µC ouverts (voir illustration).
Cavaliers
Les trois DEL colorées servent – comme les voyants de signalisation –pour
l'affichage des positions finales et pour l'affichage des informations d'anomalie selon
la symbolique qui s'y réfère.
La DEL µC clignotante (pulsation du cœur) signale la fonction correcte de la
commande des séquences sur le µC.
L'unité DEL est installée sur trois goujons filetés et raccordée au moyen de deux
connecteurs à fiches avec le système électronique (voir líllustration suivante).
Connexion Connexion de
4..20mA l'alimentation de la
tension et des
messages
Boulon

Informations complémentaires:
Pour les servomoteurs avec la boucle de courant 4 à 20 mA

comme signal de réponse sur le connecteur de commande dans le
connecteur compact – voir schéma des câblages spécifiques – la
boucle doit être fermée par une connexion correspondante, car
líndicateur de la position dans lúnité dáffichage n'est disponible
qu'en cas de boucle fermée.
Si le signal de réponse 4 ... 20mA n'est pas utilisé, il faut prévoir
un pontage de court-circuit entre les bornes dálimentation
correspondantes du connecteur de commande dans le connecteur
compact – voir schéma des câblages spécifique.
3.3 Commandes électriques intégrées
3.3.1 Vue d’ensemble des commandes Matic C avec interrupteurs de

position et sélectionneurs Drehmo conventionnels
DMC(R) 30...1000 et DPMC 319...1599 DPMC 30...119
Illustration 7

3.3.2 Vue d’ensemble des commandes Matic C avec capteur combiné EM6
(Le capteur combiné sert à l’enregistrement des données de parcours et
de couple)
Potentiomètres,
DEL (face arrière)
Réglage de
l'alimentation
des commandes
(en amont du
transformateur)
Touches de
programmation
Potentiomètres de réglage
du couple:
« CLOSE » fermé
Illustration 8 « OPEN » ouvert

3.3.3 Disposition des DEL, des potentiomètres de réglage et des touches
3.3.3.1 Platine de base DMC-02 équipée au maximum
3.3.3.2 Platine de commandes locale DMC-09, équipée au maximum

3.3.4 Vue d’ensemble de la nomenclature des éléments de commande
Matic C (voir 3.3.3.1 et 3.3.3.2)
Connecteurs
X1, X2 Connexion client, connecteur compact
DMC-02 X3 Signaux client vers DMC (vont sur X1)
(Platine de base) X4 Embranchement de l.'interrupteur de position /
embranchement du sélecteur de couple
X5 Transmission à la commande locale
X6 Connecteur de transmission sur Profibus, Com1
X7 Connecteurs pour ponts de codage -> voir ponts
de codage TR
X8 Connecteur pour encodeur absolu EM6, ABS
Même dénomination sur EM6.001
X9 Borne de connexion pour mise à la terre du
conducteur de protection pour tension de réseau
> 500 V ou tension de contact > 60 V
X10 X10 Commande pour l’organe de réglage de
puissance
DMC-09 X11 Connexion pour convertisseur continu/continu

(Platine de X12 Connexion pour extensions
commande X13 Connexion pour commandes locale externe (option)
locale)
DMC-03 Platine X14 Profibus interne DP, canal A
Profibus DP X15 Profibus interne DP, canal B
Ponts de codage TR (sur X7)

Cavalier ouvert Cavalier mis
TR6 Activation commande locale Pas activée Activée
TR7 Activation Fort (high-active) Faible (low-active)
Fonction d'arrêt d'urgence en
TR8 position Pas activée Activée
TR9 Arrêt d'urgence en position Fermé Ouvert
TR12 Arrêt d'urgence high-active low-active
Uniquement en mode
TR13 Arrêt d'urgence A DISTANCE Aussi en mode LOCAL
Va en pos.
TR11 Protocole Profibus OUVERTE/FERMEE Pos. intermédiaires 1 et 2
TR10 Information d'anomalie locale Comme signal de Clignotant en cas d'erreur MD
différenciée DEL rouge H10 sortie erreur globale statique en cas de surchauffe du
moteur
Déblocage commande locale

La station de commande locale peut être bloquée par un signal externe (Sonder E2).
Cette fonction est activée par le cavalier TR6. Au moyen du cavalier TR7 il est
déterminé si le déblocage s'effectue par un signal fort (24 volts) ou faible (0 volts). Si
la commande locale est libérée, les lampes locales « AUF » (ouvert) et « ZU »
(fermé) clignotent en alternance.

Arrêt d'urgence (à partir de la version V02.10)
L'arrêt d'urgence est activé par le cavalier TR8. Si le cavalier TR12 est mis, l'arrêt
d'urgence est low-active, c'est-à-dire que lors de l'enlèvement du signal 24 V (E1
spécial) le servomoteur déclenche l'arrêt d'urgence. Au moyen du cavalier TR9 on
détermine si le moteur se déplace en direction CLOSE (fermé) ou OPEN (ouvert). Le
cavalier TR 13 détermine si l'arrêt d'urgence n'est déclenché que par COMMANDE A
DISTANCE ou également en mode LOCAL. LOCAL signifie que tous les réglages
locaux (COMMANDE A DISTANCE, LOCAL, ARRET, MISE EN MARCHE) sont
ignorés.
Information d'anomalie locale différenciée
Si le cavalier TR10 est mis, la DEL rouge H10 clignote en cas de dysfonctionnement
du couple. En cas de surchauffe du moteur, la DEL H10 reste allumée.
Si le cavalier TR10 n'est pas mis, la DEL rouge H10 reste allumée lorsqu'une faute
s'est produite.
Touches DIL
DMC-02 S1.x Affectation selon tableau
S2.x Affectation selon tableau
DMC-09 S3.x Affectation selon tableau
DMC-03 S4.x Voir mode d'emploi additionnel pour PROFIBUS
DMC-14 S4.x Voir mode d'emploi additionnel pour
PROFIBUS DPV1
S6.x Voir mode d'emploi additionnel pour
PROFIBUS DPV1
DMC-27 S5.x Dépassement / fléchissement
Potentiomètres
DMC-02 R1 Point de référence pour réglage 4...20 mA pour
interrupteur de position
R2 Amplification pour réglage 4...20 mA pour sélecteur
de course
R4 XP (version 005) /
position intermédiaire 1 (version 004)
R5 Safe Position (Version 005)
position intermédiaire 2 (version 004)
R6 Zone de fréquence
R7 T-ON
R8 T-OFF
EM6 R9 Réglage du couple d'arrêt pour la direction « CLOSE »
(en amont du capteur combiné)
R10 Réglage du couple d'arrêt pour la direction
« OPEN » (en amont du capteur combiné)
Diodes électroluminescentes (DEL)
DMC-02 H0 Arrêt d'urgence (à partir de la version V02.10)
H1 Position finale OPEN
H2 Position finale CLOSE
H3 Arrêt ok (message couple)
H4 Moteur ok (surchauffe moteur, identification de
l'orde de séquence des phases)
H5 Position intermédiaire 1
H6 Position intermédiaire 2

H7 Cycle d'impulsions interne ⇒ microcontrôleur ok
H8 Début du cycle d'impulsions
H9 Indication du cycle, impulsion - pause
DMC-12 H10 Lampe témoin pour signal de dérangement
H11 Lampe témoin pour position finale CLOSE
H12 Lampe témoin pour position finale OPEN sans
DMC-03 H13 Tension ok présen-
(Profibus DP) H14 Pas de communication tation
DMC 14 H14/H24 Etat physique Profibus
(Profibus DPV1) H15/H25 Etat protocole Profibus
H16 Diagnostic
Commutateurs/ touches sur le couvercle du carter
S1 Commutateur sélecteur :
voir paragraphe
mise en service (EM6), 3.13
commande locale, 0, à distance
S2 Commutateur de commande :
OPEN, STOP, CLOSE
S5 Touche d’apprentissage (LEARN)
(seulement en combinaison avec EM6)
Touches internes
DMC-09 S3 Déplacer vers CLOSE (local)
(Platine de base) S4 Déplacer vers OPEN (local)
S5 Touche d’apprentissage (LEARN)
(seulement en combinaison avec EM6)
Réglage des adresses
DMC-03 / DMC 14 Lo Réglage de l’adresse

(PROFIBUS DP/DPv1) Hi Réglage position de l’adresse
DMC03 est une option. Voir mode d’emploi additionnel
DMC-03 / DMC 14 en option, voir mode d'emploi séparé
3.3.5 Tableau de messages et de diagnostic (extrait)
H1 H2 H3 H4 Course s / Message Causes / solutions possibles

[mA]
0 0 X X 4 < s < 20 Position .
1 0 X X intermédiaire
1 0 X X 20 Pos. finale OPEN
0 1 X X 4 Pos. finale CLOSE
X X 1 X Arrêt ok
X X ...0 X Coupure du couple Armature coincée, couple de

coupure ajusté à une valeur trop
faible, position finale de la course
mal réglée
X X X 1 Moteur ok
X X X 0 Moteur surchauffé Laisser refroidir le servomoteur
X X X B 4 < s < 20 Problèmes lors de Dysfonctionnements dans le réseau

l'identification de causes des problèmes par rapport à
l'ordre de séquence l'identification de l'ordre de séquence
des phases des phases. Voir chapitre 3.1.5
(seulement s'il n'y a pas de
surchauffe du moteur)
« 0 » voyant éteint Etat « X » égal
« 1 » voyant en marche Voyant « B »clignote
3.4 Emetteur de position électronique (option) avec capteur (interrupteur)

L’émetteur de position électronique transforme la course de réglage en un signal
continu de 4... 20mA.
3.5 Ajustage au moyen d’interrupteurs

Lors de la livraison, une course de 4mA est préréglée (normalement position finale
CLOSE).
Conditions pour le réglage de l’émetteur de position :
- Régler les positions finales CLOSE/OPEN au moyen de l'interrupteur de position.
- Déplacer le servomoteur dans la position finale CLOSE.
- Régler la valeur 4mA à l’aide du potentiomètre R1 (voir vue d’ensemble au
paragraphe 3.3.3.1). Pour cela, positionner un multimètre sur la borne de
connexion X3/23 (voir paragraphe 3.3.3.2) et régler 4 mA.
- Desserrer la vis 3 du système d’arrêt du capteur de position de 8 tours environ
(illustration 3) jusqu’à sentir une force signalant l'arrêt de vis.
Un desserrage complet de la vis mène à la destruction du taraudage dans

la platine de fixation !
Si la vis n'est pas du tout desserrée, l'entraînement mécanique du

potentiomètre du capteur peut être endommagé !
• Déplacer le servomoteur dans la position finale OPEN.

• Régler la valeur 100% (20mA) à l’aide du potentiomètre d'amplification R2 et la
valeur 0% (4 mA) à l’aide du potentiomètre R1 (voir paragraphe 3.3.3.1).
3.5.1 Contrôle
Les valeurs 0% (4 mA) et 100% (20 mA) doivent être contrôlées et ajustées de façon
itérative si nécessaire.
Si le réglage ne s’est pas déroulé de manière satisfaisante, le réglage de l’émetteur

de position doit être réinitialisé puis réglé à nouveau. Pour réinitialiser :
• Visser la vis d’arrêt du capteur à fond
• Mettre le moteur dans la position finale CLOSE (multimètre : 4 mA)
• Etat à la livraison : le signal de réglage de course ne se modifie pas lors du
déplacement du servomoteur.
3.6 Régulateur de position (option)

Le régulateur de position est activé par l'entrée AUTOMATIK (voir schéma de
connexion des MCxx5...). Le sélecteur local de commande doit être sur la position

FERN (commande à distance). Si le mode « AUTOMATIK » n'a pas été choisi, le
servomoteur peut être mis sur OPEN/CLOSE par la commande à distance.
En comparant la valeur de consigne (4...20mA) et la valeur réelle de position, le
régulateur de position à 3 points trouve la déviation de réglage. Si celle-ci dépasse
une zone Xp définie par le potentiomètre R4, une commande de déplacement interne
est générée pour réduire la déviation de réglage.
La zone Xp est réglable en continu entre 0,5 % et 5 % de la zone de mesure.
XP = valeur de consigne ± XP/2
Veiller à ce que la zone Xp (R4) ne soit pas ajustée trop sensiblement. Si la valeur de
consigne est relativement instable, il est recommandé de régler la zone Xp le plus
largement possible.
Pour garantir le déplacement dans les positions finales en toutes circonstances, le
servomoteur interprète les valeurs de consigne de 0…4% et de 96…100% comme
une commande pour se déplacer dans la position finale respective. Pour cette raison,
un réglage dans ces zones est donc impossible.
3.6.1 Position Fail-Safe

En cas de perte du signal continu de déplacement, le servomoteur se déplace vers
une position de sécurité réglable au moyen de R5, si ceci a été configuré par le
commutateur S2.7 (paragraphe 3.8.2).
3.7 Aide à la mise en service

Les interrupteurs S3 et S4 permettent un le déplacement à partir de la commande
locale quand le couvercle du capteur de position est ouvert.
3.8 Touches de programmation

La programmation à l'aide des touches DIL permet l’adéquation du servomoteur aux
besoins individuels. Voir le schéma des connexions du servomoteur.

3.8.1 Touches DIL de programmation S1.1 à S1.8 sur DMC02
(voir paragraphe 3.3.3.1)
Touche OFF ON
S1.1 Mode coup-par-coup pour commande - Pas de MC005 (S2.8 = OFF) : auto-
externe maintien pour commande externe
- MC005 (S2.8 = ON) : bande morte
réduite pour position finale (à partir de
la version FW 02.09)
S1.2 Coupure de la course dans la position Coupure du MD en position OPEN
OPEN
S1.3 Coupure de la course dans la position Coupure du MD en position CLOSE
CLOSE
S1.4 Déplacement à partir de la position Déplacement à partir de la position
finale CLOSE vers la position OPEN finale CLOSE vers la position OPEN
en pontant le démarrage pendant 3 sans ponter le démarrage
secondes
S1.5 Déplacement à partir de la position Déplacement à partir de la position
finale OPEN vers la position CLOSE finale OPEN vers la position CLOSE
en pontant le démarrage pendant 3 sans ponter le démarrage
secondes
S1.6 Message « Position du sélecteur Message « Position du commutateur
ORT » (local) sélecteur ORT (local) ou position 0 »
S1.7 Message « Se déplace vers OPEN / Message « Se déplace vers OPEN /
vers CLOSE », clignotant vers CLOSE », statique
S1.8 Erreur collective avec dérangement du Erreur collective sans dérangement du
MD MD
3.8.2 Touches de programmation DIL- S2.1 à S2.8 sur DMC02

(voir paragraphe 3.3.3.1)
Touche OFF ON
S2.1 Touche de déplacement / Drehmo Capteur combiné
S2.2* Message de couple directionnel Message de couple non directionnel
(couplage en série) dans la
direction OPEN ou CLOSE
S2.3* Pas de message de couple dans les Message de couple dans les positions
positions finales finales
S2.4 Mode coup-par-coup : aussi dans les Auto-maintien dans les positions
positions finales finales (selon le mode de coupure) 1)
S2.5* Messages de fin de course : Messages de fin de course : selon le
uniquement fin de course parcours mode de coupure
S2.6 Erreur collective en cas de Même situation mais retardée de 5s,
« Température moteur >max. » à définie pour USV-min1s
action instantanée
S2.7 Aller en position Fail-Safe lors d'une Arrêt lors d'une erreur de valeur de
erreur de valeur de consigne consigne
S2.8 002...004 / Organe de commande 005 / Organe de réglage (seulement
pour 005)
* Voir remarques au paragraphe suivant 3.8.2.1.

1)
Toujours activé si le régulateur de position interne MC005 (S2.8 = ON) est
activé!
Possibilités de différenciation au moyen de la touche de programmation S2 :
3.8.2.1 Messages de fin de course
• Si S2.5 se trouve sur ON, le message de fin de course dépend, selon le mode de
coupure choisi par S1.2/ S1.3, de la course ou du couple. Dès que le message de
fin de course est donné, le moteur s'arrête.
• Si S2.5 se trouve sur OFF, le message de fin de course dépend de la course,

indépendamment du réglage de S1.2/ S1.3.
3.8.2.2 Messages de couple

3.8.3 Touches de programmation DIL S3.1 à S3.8 (entre autres, réglages du
générateur d'impulsions (voir aussi paragraphe 3.3.3..2)
Le générateur d’impulsions est programmé à l'aide du commutateur
sélecteur S3 (sur la platine de commande locale). Pour le paramétrage, il
peut être nécessaire, selon le réglage de S3, d’utiliser les potentiomètres de
réglage R6 à R8.
Touche OFF ON
S3.1 Opération à impulsions désactivée dans Opération à impulsions activée dans
la direction OPEN la direction OPEN
S3.2 Opération à impulsions désactivée dans Opération à impulsions activée dans

la direction CLOSE la direction CLOSE
S3.3 Début des impulsions selon le réglage du Début par un signal logique de E1
potentiomètre R6 (voir schéma des connexions)
S3.4 Opération à impulsions constante Opération à impulsions dégressive
S3.5 Message de dérangement standard Message de dérangement selon S1.8
selon S1.8 et commutateur sélecteur pas en
position Fern (à distance)
S3.6 Pas de pontage du démarrage à partir de Pontage de démarrage pendant 1

la position intermédiaire seconde à partir de la position
intermédiaire 2).
S3.7 Message de la position intermédiaire Message moteur en surchauffe (en
(version 004) plus du message de dérangement)
1)
S3.8 Armature fermant vers la droite Armature fermant vers la gauche 1)
1)
Seulement avec le capteur combiné EM6
2)
150ms jusqu'à la version FW 02.06
3.8.4 Touches de programmation DIL S4.1 à S4.8 (Profibus DP, sur platine
DMC-03); option avec mode d’emploi additionnel pour PROFIBUS
Touche Fonction
S4.1 on - PROFIBUS actif (réglage standard)
S4.2 Uniquement canal 1
2sec 4sec 8sec
Temps de actif
S4.3 synchronisation: S4.2 Off on off on
S4.3 off off on on
0sec 5sec 10sec 20sec 40sec
S4.4
Temps de réponse pour S4.4 off on off on off
S4.5
fail-safe : S4.5 off off on on off
S4.6
S4.6 off off off off on
S4.7 Réservée
S4.8 Réservée

3.8.5 Touches de programmation DIL pour sortie des valeurs analogiques
pour MCxx3/5 avec capteur combiné EM6
Touche OFF ON
S5.1 Signal de position illimité Signal de position limité à 0...100 %
S5.2 Réservée
Si un réajustage du signal de sortie analogue est nécessaire, celui doit

être effectué, dans le cas de dispositifs avec capteur combiné EM6, au
moyen des deux potentiomètres R1 (EM6) et R2 (EM6) sur la platine
DMC-27. R1 a surtout une influence sur le offset (valeur 4mA), tandis
que R2 influence surtout l'amplification du signal de sortie analogue
(valeur 20 mA). Le signal de sortie analogue est ajusté à l'usine à une
valeur de 4,0...20,0 mA et ne doit normalement pas être ajusté.
3.9 Opération à impulsions - fonctionnement

Condition : Système de commande avec l'option « opération à impulsions »
Définitions :
R6 Zone d'impulsion Butée gauche 0% de la course (position CLOSE),
butée droite 100 % de la course (position OPEN)
R7 T-ON Butée gauche 0,5 secondes, butée droite 30 secondes
R8 T-OFF Butée gauche 0,5 secondes, butée droite 30 secondes
H8 Début des impulsions

H9 Affichage du rapport impulsion - pause
En regardant la commande non ouverte à partir de la roue à main :

Potentiomètre avec point à 12 heures 10 % de la zone de réglage
Réglages :
- Le réglage de T-ON et T-OFF s’effectue à l’aide de R7 et R8 dans la position « 0 »
du commutateur sélecteur (voir vue d’ensemble aux paragraphes 3.3.3.1 et 3.14)
La proportion impulsion – pause réglée est indiquée par H9 lorsque le commutateur
sélecteur est en position « 0 ».
Opération à impulsions dégressive :

Si l'opération dégressive est activée à l’aide de la touche S3.4, le temps T-ON est
réduit, au sein de la zone définie de la valeur réglée (démarrage), aux valeurs
minimales. Le temps T-OFF est maintenu sur la valeur ajustée. Donc, le temps de
réglage est prolongé en fonction de la direction de rotation et en fonction des touches
S3.1 et S3.2.
Attention :
• Les étapes temporelles se terminent avant qu’un nouveau temps réglé ne soit
indiqué.
• Dans la position du commutateur sélecteur « 0 », la zone d'impulsion active peut
être choisie avec R6. La butée gauche (11 heures) correspond à la position
CLOSE, la butée droite (7 heures) correspond à la position OPEN.

La zone d'impulsion active est la suivante :
La zone s'étend de la position finale CLOSE vers OPEN jusqu’au point fixé par R6 et,
venant de la direction OPEN, la du point fixé par R6 jusqu’à la position finale CLOSE.
Quand le commutateur sélecteur se trouve en position Ort ou Fern (local ou à
distance), H8 s’allume dès que le moteur se trouve dans la zone définie. Quand le
commutateur sélecteur se trouve en position 0, H8 est utilisée comme aide précise
de réglage pour la zone d'impulsion. En partant de la butée gauche, chaque
changement de la DEL (allumée/éteinte - éteinte/allumée) signifie environ 2,2% du
parcours de réglage (voir partie inférieure de l’illustration au paragraphe 3.8.3.2).
3.10 Positions intermédiaires pour la version MC004

Les positions intermédiaires 1 et 2 peuvent être réglées entre 0% (4mA) et 100%
(20mA) du parcours de réglage à l'aide les potentiomètres R4 et R5 (voir paragraphe
3.3.3.1).
3.11 Alimentation en courant ininterrompue USV

Cette option retarde l’arrêt du relais de signalisation d’au moins une seconde, en cas
de coupure de courant du système de commande.
3.12 Raccordement du bus de champ

Le câblage s’effectue selon le schéma des connexions. Pour plus de détails, voir le
mode d’emploi séparé du servomoteur.
3.12.1 PROFIBUS DP
Pour une connexion « esclave », un fichier de base des appareils (GSD) est
nécessaire. Celui-ci peut être téléchargé sur les pages suivantes :
http://www.drehmo.com

3.13 Eléments de commande sur la commande locale se trouvant sur le
couvercle
3.13.1 Commande locale avec sélecteurs OPEN (ouvert)-STOP-CLOSE (fermé)

(Touche LEARN LT en option)
3.13.2 Commande locale avec touches OPEN (ouvert), STOP et CLOSE

(fermé) (Touche LEARN LT en option)
3.14 Description du réglage de la course avec la fonction Learn

(apprentissage) pour versions avec capteur combiné (EM6)
Les points de coupure de la course peuvent être réglés soit directement sur la
commande soit À l'aide de la commande locale.
3.14.1 Réglage de la course au moyen de la commande locale

La commande locale est livrable en deux versions (voir 3.11).
3.14.1.1 Réglage du parcours avec la commande locale équipée de touches

OPEN-STOP-CLOSE

3.14.1.1.1 Passer en mode de mise en service
Appuyer et maintenir la touche LEARN (LT), mettre le
commutateur sélecteur S1 en position LEARN. Après 10 secondes,
les lampes témoins (Local Lamps) OPEN et CLOSE clignotent et
indiquent ainsi que le mode de mise en service est activé. Le mode
de mise en service est maintenu tant que le commutateur
sélecteur S1 se trouve dans la position de mise en service.
Relâcher la touche LEARN (LT).
Pour quitter le mode de mise en service, enlever le

sélecteur S1 de la position LEARN.
Remarque:
Si une seule lampe témoin clignote et que l'autre reste allumée, le servomoteur se
trouve dans une position finale prédéfinie. Le mode de mise en service est
cependant activé.
3.14.1.1.2 Effacer des positions finales

Si les valeurs de coupure de position finale sont préréglées, la lampe témoin
correspondante reste allumée quand le servomoteur a atteint une position finale.
En appuyant sur la touche LEARN (LT), en tournant le commutateur sélecteur S1

dans la position LEARN et en maintenant pendant 30 secondes la touche LEARN
(LT) appuyée, les positions finales sont réglées aux valeurs des ±90 tours de la
position actuelle. Après 10 secondes, au moins une lampe témoin clignote (l'autre
reste allumée si une position finale est atteinte). Après 30 secondes, les lampes
témoins s’éteignent. Relâcher alors la touche LEARN (LT). Les lampes témoins
clignotent de nouveau, et le servomoteur se trouve en mode de mise en service.
3.14.1.1.3 Réglage des positions finales

Le mode « Mise en service » doit être sélectionné (au moins une lampe témoin doit
clignoter).
Mettre le servomoteur dans une position finale à l’aide du commutateur sélecteur S2
ou de la roue à main. Si une position finale est indiquée alors que la position finale
mécanique n’est pas encore atteinte (ce qui est le cas après un maximum de 90
tours), cette position finale peut être annulée (voir paragraphe 3.14.1.1.5). Lorsque la
position finale est atteinte, l’enregistrer en appuyant sur la touche LEARN (LT) et en
positionnant le sélecteur S2 dans la position correspondante OPEN (ouvert) ou
CLOSE (fermé). La lampe témoin correspondante arrête de clignoter et reste
allumée. Lorsque le servomoteur quitte la position finale, elle recommence à
clignoter. Procéder de même pour l’autre position finale.

Remarque:
Si le servomoteur reste bloqué et n'atteint pas la position finale, et qu’une lampe
témoin reste allumée, une position finale préajustée est atteinte qui doit être effacée
ou modifiée (paragraphe 3.14.1.1.5).
3.14.1.1.4 Contrôle des positions finales en mode de mise en service

Même en mode de mise en service les valeurs de coupure réglées
peuvent être contrôlées. Pour cela, mettre le servomoteur dans
les positions finales à l'aide du commutateur sélecteur S2.
Etant donné que le servomoteur se trouve en mode de mise en
service, les deux lampes témoins extérieures clignotent lorsque
le servomoteur ne se trouve pas dans une position finale.
Lorsque que le servomoteur atteint une position finale
préréglée, la lampe témoin correspondante reste allumée.
3.14.1.1.5 Modification des positions finales

Le servomoteur doit se trouver en mode de mise en service. Si le point de coupure
doit être déplacé de la position finale préréglée vers la position intermédiaire, mettre
le servomoteur dans la nouvelle position finale (les deux lampes témoins clignotent)
et la définir en appuyant sur la touche LEARN (LT) tout en positionnant le
commutateur sélecteur S2 dans la position correspondante (OPEN ou CLOSE). La
lampe témoin correspondante arrête de clignoter et reste allumée. Lorsque le
servomoteur quitte la position finale, elle recommence à clignoter.
Si le point de coupure doit être disposé en aval d'une position finale préréglée, mettre
le servomoteur dans la position finale à modifier (la lampe témoin correspondante
clignote, l'autre lampe reste allumée) et effacer la valeur (les lampes témoins
allumées commencent à clignoter) en appuyant sur la touche LEARN (LT) et en
tournant simultanément le commutateur sélecteur S2 sur la position correspondante
(OPEN ou CLOSE). En tournant de nouveau le commutateur sélecteur S2 dans la
direction de la position finale, le servomoteur se déplace avec un maximum de 90
tours dans cette direction. La course totale de l'armature peut ainsi être réglée à un
maximum de 1440 tours.
Il est aussi possible de quitter la position effacée au moyen de la roue à main et

d'enregistrer la nouvelle position finale en appuyant sur la touche LEARN (LT) et en
tournant le commutateur sélecteur S2 sur la position correspondante (OPEN ou
CLOSE).
Vérifier, après ajustage, les positions finales et les corriger si nécessaire.

Pour ce faire, revoir tout le parcours de réglage de l'armature. Dans le cas de
servomoteurs de pivotement, il faut veiller à ce que les butées finales ne
soient pas heurtées par l’action de moteur !

3.14.1.2 Réglage de la course à partir de la commande locale équipée des
touches OPEN (ouvert), STOP et CLOSE (fermé)
Le réglage de la course s'effectue comme indiqué au
paragraphe 3.14.1.1. Au lieu d’utiliser le sélecteur de
commande S2, utiliser les touches (TZ, TS, TA).
Le système Matic C offre la possibilité
d'utiliser ces touches en mode coup-par-
coup ou en mode d'auto-maintien.
Pour passer d’un mode à l’autre, utiliser le cavalier sur la platine

électronique DMC-21.X (voir schéma 1) (le mode d'ajustage est préréglé en
usine). Attention, n’effectuer l’opération qu’après avoir débranché
l’alimentation.
Schéma 1 : DMC21.X

3.14.2 Réglage de la course par la platine de la commande locale
Le réglage de la course s'effectue comme indiqué au paragraphe 3.14.1.1. Les
touches (S3, S4, S5, voir paragraphe 3.3.3.23.3.3.2) se trouvent sur le côté droit et le
sélecteur S1 dans le coin inférieur à droite de la platine DMC-09.
3.15 Réglage des couples de coupure - version avec capteur combiné (EM6)
Les couples de coupure sont réglés en % du couple moteur maximal avec les
potentiomètres R9 et R10 (voir tableau au-dessus des potentiomètres).
Potentiomètres pour limitation

du couple
Fermé
Ouvert
Illustration 9
4 Fonctionnement
Le servomoteur peut être commandé à partir des niveaux FERN, FERN-BUS, local et
local avec commande séparée. Les commandes de déplacement sont OPEN
(ouvert) et CLOSE (fermé). La fonction STOP arrête le servomoteur. Le mode
automatique permet de déplacer le servomoteur au moyen d'un signal de valeur de
consigne4.
Les commutateurs sélecteurs (LEARN) ORT (local)-0-FERN et OPEN-STOP-CLOSE

pour une commande locale se trouvent sur le servomoteur.
Lorsque les commutateurs sélecteurs FERN et BUS sont actionnés, le servomoteur

peut se déplacer de manière autonome.
4.1 Température de service

Danger de brûlure !
La température de la surface du servomoteur peut dépasser les 70°C selon le lieu
d'emplacement, le mode de service et les conditions ambiantes.
4.2 Déconnexion du réseau

Pour une déconnexion du réseau il faut retirer la prise compacte.
Il est recommandé de retirer la prise que lorsqu’elle n’est plus sous tension. Retirer la
prise pendant que le moteur tourne peut entraîner une détérioration des contacts
électriques.
4
Uniquement en combinaison avec une commande électrique du type MC005.

4.3 Verrouillage de la commande locale
Le commutateur sélecteur LEARN-ORT-0-FERN peut être verrouillé dans les
positions ORT-0-FERN au moyen d'un cadenas standard. Sur demande, des
systèmes de fermeture individuels peuvent être fournis. Le cas échéant, indiquer le
nombre requis de clés par serrure (DREHMO® référence 143429).
4.4 Zone 22 exposée aux explosions

Les dispositifs se prêtant à une utilisation dans la zone 22 exposée aux explosions
sont identifiés comme suit :
CE 0158EX II 3D (… C°)
En version standard, ces dispositifs peuvent être utilisés dans la gamme de

températures ambiantes suivante : de -25°C à +40°C
D'autres températures ambiantes sont possibles, voir plaque du constructeur.
Particularités de la connexion électrique
Pour les passe-câbles à vis il faut veiller à ce que le type de protection soit assuré et
qu'ils s'adaptent aux conduites de raccord.
Utiliser exclusivement des passe-câbles à vis et des fermetures disposant d'une
certification pour des zones à l'abri des poussières.
Les conduites de raccord doivent correspondre aux exigences concernant les
spécifications de raccordement électrique et à la capacité de charge (mécanique,
thermique, chimique).
Respecter les indications portées sur la plaque signalétique et la plaque d'essai
Comparer la tension de réseau.
Prévoir un élément de fusible approprié en amont de chaque servomoteur.
Pour la liaison équipotentielle requise les servomoteurs doivent être connectés au
système d'équilibrage de potentiel à l'aide de la borne de terre extérieure, s'il n'y a
pas de contact métallique ferme et sécurisé avec des composants de construction
qui, eux-mêmes, sont connectés au système d'équilibrage de potentiel.
Les servomoteurs DREHMO® ne contiennent pas de protection contre des erreurs

dans le circuit de courant de puissance. Les mesures de protection doivent être
prévues et réalisées par le client. Lors d'une utilisation de relais de charge
électroniques (ELR) la troisième phase n'est pas activée mais toujours connectée au
moteur. Une panne peut entraîner une surchauffe inadmissible du moteur. Ceci doit
être évité par un arrêt externe du servomoteur sur tous les pôles.
Pour l'installation et l'opération du servomoteur respecter les dispositions pour les

équipements électriques dans des zones exposées aux explosions suivant EN
60079-14.
Le raccordement de la tension électrique n'est permis que si tous les
couvercles du carter sont fermés !
Tous les composants du carter doivent être exemptes d'endommagements !

Ouvrir le carter électronique
Procéder prudemment lors de l'ouverture du carter électronique.
Lors du vissage des pièces du carter enfermant le système électronique veiller à ce

que les garnitures soient sans endommagements et que la protection IP du
servomoteur soit de nouveau garantie après montage de la protection
antidéflagrante.
Lors de l'installation respecter ce qui suit :
Vérifier lors de l'installation du servomoteur :

• Le servomoteur, est-il approprié pour un actionnement de l'armature ? Les
couples possibles du servomoteur sont-ils adaptés à l'armature et aux
relations de puissance de celle-ci ? (Voir le tableau au paragraphe 1.2)
• Les dimensions et les taraudages de la bride du réducteur, sont-ils corrects et
identique à la contrebride ?
• La forme du réducteur du servomoteur, correspond-elle à l'interface de
l'armature ou de la transmission ?
• Y a-t-il un graissage adéquat du réducteur (par exemple pour vis sans fin) ?
• La tension d'alimentation de l'entraînement, correspond-elle à la tension du
réseau ?
• Utiliser des bornes de terre pour un raccordement à la liaison équipotentielle.
En cas de servomoteurs utilisés dans la zone EX 22 il faut respecter ce qui suit pour
assurer la protection antidéflagrante:
• Installer le servomoteur de façon à ce qu'il ne soit pas couvert, sinon la
température de surface peut excéder la température indiquée sur la plaque
signalétique.
• Les paramètres indiqués sont à respecter, sinon la température de surface
peut excéder la température indiquée sur la plaque signalétique.
• Les paramètres indiqués sont valables pour une couche de poussière
maximale de 5 mm. Il faut procéder à un nettoyage régulier pour éviter que la
couche de poussière excède les 5 mm.
5 Entretien
Les servomoteurs DREHMO ne nécessitent pas d’entretien. Cependant, pour un
fonctionnement sûr, une mise en service correcte est absolument nécessaire.
Pour assurer un bon fonctionnement, nous recommandons, particulièrement en cas
d’utilisation sporadique, de réaliser une course d'essai tous les six mois.
Avant de revisser les vis du carter desserrées, appliquer une fine

couche de Molykote 165 LT à la surface des vis et une fine
couche de Klüber Isoflex Topas NB5051 à la surface des gorges
pour les garnitures des composants du carter.
Si, contre toute attente, un servomoteur DREHMO® donnait lieu à réclamation,

veuillez nous contacter.

Les servomoteurs défectueux ne doivent être réparés que dans l'usine du
constructeur ou dans un atelier autorisé. Pour toute demande technique, veuillez
avoir à disposition le numéro de série indiqué sur la plaque signalétique. (chapitre 2).
5.1 Vidange
Le servomoteur est livré avec un plein d’huile conçu pour sa durée de vie.
Pour le type d'huile et la quantité de remplissage, voir le tableau ci-dessous.
Type de servomoteur Volume Type d'huile

DMC(R)30-59 und DPMC319-1599 1,4 litres Shell TELLUS T68
DPMC30-119 1,4 litres Shell TELLUS T15
DMC(R)60-DMC(R)120, DMC249 2,4 litres Shell TELLUS T68
DMC(R)250-1000 3,0 litres Shell TELLUS T68
DMC 2000 9,0 litres Shell Omala 100
5.2 Remplacement des fusibles de l’alimentation du système de commande

Les fusibles internes défectueux du type F4/F5 sont à remplacer par des fusibles
standard. Données techniques (jusqu’à 500V) : fusible type tube de verre,
500V/1,25A/M; M = retardement moyen; taille 5 x 30 mm. (Recommandation : Ets.
Püschel, référence PL.no-.130.000M1.25 A). Les fusibles se trouvent en dessous du
couvercle transparent, à côté du transformateur.
Avant le remplacement des fusibles, veillez à ce que de servomoteur soit hors

tension.
5.3 Nettoyage
Le servomoteur peut être nettoyé avec les produits savonneux courants (lessives).
Pour éviter une accumulation de chaleur et des températures superficielles trop
élevées, veiller à ce que les ailettes de refroidissement du moteur ne soient pas
couvertes.
Ne pas utiliser de produit de nettoyage à l’intérieur de l’appareil. Les saletés peuvent
être enlevées avec des chiffons non-pelucheux ne laissant pas de résidus. Ne jamais
utiliser d’air comprimé.
5.4 Qualification du personnel d'entretien

Deux classes de qualification, A et B, sont définies pour d’éventuels travaux
d'entretien.
Pour les travaux classifiés A, nous recommandons de participer aux séminaires

organisés régulièrement par le constructeur. Les participants doivent avoir une
connaissance basique des installations électriques et de la mécanique.
Les travaux classifiés B ne doivent être effectués que par le constructeur ou par des
personnes agréées par le constructeur. Dans la liste ci-dessous, divers travaux sont
attribués au classes A et B. Ces listes ne sont pas exhaustives.
5.4.1 Travaux d'entretien du groupe A

• Changer le stator du moteur
• Changer la roue à main
• Changer l' interrupteurs de position
• Changer le jeu d’engrenages de l'interrupteur de position

• Changer les connecteurs enfichables de la prise compacte
• Changer le réducteur
• Changer les commandes électriques
5.4.2 Travaux d'entretien du groupe B

• Changer les garnitures de l'arbre et les paliers à roulement
• Changer le rotor de moteur
• Changer la vis sans fin de déplacement
• Travaux sur le jeu d’engrenages
5.5 Pièces de rechange

Les servomoteurs DREHMO® ne nécessitent pas d'entretien. Pour un
approvisionnement en pièces de rechange, veuillez contacter le constructeur.
5.6 Evacuation
En cas de besoin, le constructeur vous offre une évacuation appropriée du
servomoteur.
5.7 Dérangements et dépannage

Après chaque réparation il faut effectuer un essai de fonctionnement, en conformité
avec ce manuel. Lorsque des modifications ont été effectuées par rapport au capteur
de position, aux valeurs de coupure, à l’armature ou au jeu d’engrenages
supplémentaire, un essai de fonctionnement du servomoteur / de l’armature (voir
chapitre 3) est nécessaire.
Dérangement Cause possible Dépannage

Le servomoteur Tension du moteur trop faible ou absente Contrôler le réseau d’alimentation.
ne se déplace ou il manque une phase.
pas ou s’arrête
rapidement Interrupteur de position ou capteur de Contrôler les réglages.
après avoir couple mal réglé.
démarré
Système de contrôle de la température du Contrôler le temps de
moteur activé. fonctionnement, la température
ambiante
et la charge.
Moteur défectueux. Le faire réparer.
Couple de l'armature supérieur au couple Contrôler la conception.

de conception du servomoteur.
Servomoteur en position finale, démarrage Contrôler le sens de rotation

dans la même direction. du servomoteur.
Plage de température ambiante non Respecter la plage de

respectée. température ambiante, une
version spéciale peut être
nécessaire.
Chute de tension dans la ligne
d'alimentation trop élevée. Vérifier le diamètre du câble.

6 Déclaration de conformité
6.1 Dispositifs standard

6.2 Déclaration de conformité pour dispositifs ADF, zone 22

DREHMO GmbH
Industriestr. 1
Info-Fax D 57482 Wenden

Fax : +49 2762 612-476
Internet : http://www.drehmo.com
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Informations concernant :
Gamme de produits en général
Servomoteurs de rotation
Servomoteurs de pivotement
Servomoteurs de poussée
Organes de commande
Organes de réglage
Commandes intégrées
Interfaces bus de champ
Servomoteurs ADF
Service / Formation
Exigences particulières
(mots clé)

Notre gamme de produits :
Servomoteurs électriques de commande et de réglage
Servomoteurs : Servomoteurs à commande

intégrée i-matic :
Servomoteurs de rotation Servomoteurs de rotation

D30-D2000, max. 2000 Nm DiM30-DiM2000, max. 2000 Nm
Servomoteurs de pivotement Servomoteurs de pivotement
DP30-DP1599, max. 1600 Nm DPiM30-DPiM1599, max. 1600 Nm
Servomoteurs linéaires Servomoteurs linéaires
DL15-DL80, max. 80 kN DLiM15-DLiM80, max. 80 kN
Autres engrenages de notre gamme :

Engrenages à vis sans fin
Engrenages à roues coniques
Réducteurs à engrenage droit
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DREHMO® - Matic C

Servomoteur électrique avec commande intégrée

Manuel de montage Réf. 166649

DREHMO - Matic C Mode d'emploi Page 1 / 46

Ce manuel de montage, mode d’emploi et manuel d’entretien s’applique aux

Lire ce mode d’emploi avant la mise en service. Le non-respect de ce manuel peut

Le constructeur décline toute responsabilité en cas d’utilisation inadéquate des

La documentation du servomoteur DREHMO® comprend, selon la version :

Ce symbole signifie « REMARQUE ».

Ce symbole signifie « ATTENTION ! »

Ce symbole signifie « AVERTISSEMENT! »

DREHMO - Matic C Mode d'emploi Page 2 / 46

1 CONSIGNES DE SECURITE ............................................................................................ 5

DREHMO - Matic C Mode d'emploi Page 3 / 46

DREHMO - Matic C Mode d'emploi Page 4 / 46

1.1 Domaine d’utilisation

1.2 Mise en service et connexion électrique

1.3 Utilisation, service, entretien

Illustrations : Plaques d'identité du servomoteur / du moteur

DREHMO - Matic C Mode d'emploi Page 5 / 46

Type de Vitesse de Zone de Moment Puissance Mode opératoire Poids

DMC 30 5-160 10-30 0,12-0,75 S2-15 min 23

Température ambiante Organes de commande de -25 °C à +70 °C;

Mode opératoire selon DIN EN 60034-1 Voir paragraphe 2.2

Classe de température du moteur F

DREHMO - Matic C Mode d'emploi Page 6 / 46

2.3 Protection contre le contact et l’eau

Le type de protection choisi ne peut être atteint que si des presse-étoupes

Classe d’isolation catégorie de surtension II selon DIN EN 61010

Température ambiante de -25°C à +70°C (organe de commande)

Section du conducteur La section du conducteur est à déterminer sur la base des

Section de brin raccordable (voir plan de connexion)

Protection électrique Prévoir un élément fusible en amont de chaque servomoteur

Intensité supportées max. 230 V AC 0,3 A, 30 V DC 2 A (ohmique)

Charge électrique (4 ...20mA) ≤ 300 Ohm

Type de protection IP 67 si des entrées de ligne adéquates sont utilisées.

Degré de salissure degré 1 (IEC664) dans le servomoteur

Humidité de l’air humidité de l’air relative maximale 80% / 31°C

Si la tension nominale dépasse 500V ou si la tension des

De plus amples détails techniques vous seront fournis sur demande.

2.5.1 Marquage du servomoteur

D servomoteur électrique de rotation Vitesse de réduction [1/min] ou vitesse de

2.6 Forces axiales admissibles pour la forme de réduction « A »

2.7 Mode manuel (« Roue à main »)

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3.1.1 Réduction, connexion de l’armature

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1 5 2 3 5 4 Séparer la bride de connexion (4) du servomoteur.

3.1.2 Montage sur l’armature

Vis de la classe de résistance 8.8

3.1.3 Ajustages additionnels pour servomoteurs de pivotement (type DPMC)

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pour butée à droite

DPMC 319, 799 35 mm +5 mm -4 mm

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Type de servomoteur x max. (mm)

3.1.3.1 Ajustage des vis de butée mécaniques

3.1.4 Connexions électriques

Il est important de s’appliquer pour une connexion correcte du conducteur de

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3.1.5 Correction de l'ordre de séquence des phases

Le servomoteur est doté d'une correction automatique de l'ordre de séquence des

Attention : La correction automatique de l'ordre de séquence des

A partir de la version DMC-02.7 du matériel la plaque de câblage est dotée de 2