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REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

********** ***********
Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland
********** ***********
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR MINISTRY OF HIGHER EDUCATION
*********** **********
UNIVERSITE DE MAROUA THE UNIVERSITY OF MAROUA
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FACULTE DES MINES ET DES INDUSTRIES PETROLIERES FACULTY OF MINING AND PETROLEUM INDUSTRIES
********** ************
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE PETROLIER ET DEPARTEMENT OF OIL AND GAS MECANICAL
GAZIER ENGINEERING
*********** ***********
OPTION PROCEDES PROCESS OPTION

Tél : +237 699 359 211


Email : fmip_uma@yahoo.fr

RAPPORT DE FIN DE STAGE

THEME :
Processusde fabrication del’huile de coton
(D e l a g r a i n e à l ’ h u i l e )

Stage d’imprégnation et d’agent de maîtriseeffectué du 1er Août au 30 Septembre


2019 à la SODECOTON de Garoua

Rédigé par :

TCHAWO YOUDJEU DURANDEAU

Matricule 15B521IM

Sous l’encadrement
Académique de : Professionnel de :
Pr. ABDOUL WAHABOU Mr. YAVARA BERNARO

CHEF DE DEPARTEMENT RPC

Année academique 2018-2019


Rapport de stage effectué à la SODECOTON du 1 er Août au 30 Septembre 2019

2019 - 2020

Rapport de stage effectué à la


SODECOTON du 01 Août au 31
Septembre 2019

Rédigé par TCHAWO YOUDJEU DURANDEAU RPC IC… (Procédés)


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DEDICACES

Je dédie mon travail à ma famille.

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REMERCIEMENTS

Nous devons la réalisation de ce travail, tout d’abord à l’éternel DIEU pour toutes ses
grâces durant notre stage. Ceci dit, nos remerciements vont particulièrement à :
A Mr. BAYERO Mohamadou Bounou Directeur Général de la SODECOTON pour la
réalisation des stages académiques au sein de son entreprise ;
A Mr. DJIMONE Chef de Division de l’Huilerie de Garoua pour l’accueil dans son
entreprise ;
Mr YAVARA chef de production, chef d’atelier raffinerie à huilerie de Garoua pour son
orientation, sa disponibilité et son assistance durant ce stage ;
Mr DIMANCHE chef d’équipe de l’atelier Chaudière à huilerie de Garoua pour ses
explications sur le fonctionnement de la chaudière ;
Mr FOKWA chef d’équipe de l’atelier Extraction pour ses explications sur le fonctionnement
de cet atelier ;
Mme FADIMATOU ajointe chef d’équipe de Laboratoire pour son encadrement, ses conseils
qui nous permis de réaliser certains analyses ;
A tous les chefs d’ateliers de l’huilerie de la SODECOTON ;
L’ensemble des techniciens et conducteurs de la SODECOTON qui, nous ont guidé
dans les différentes manipulations et nous ont apportés des explications lors de nos
visites dans les différents ateliers ;
A madame NGO BOUM Elizabeth doyenne de la Faculté des mines et des industries
pétrolières de l’Université de Maroua pour les efforts mis en jeu pour nous assurer une
bonne formation ;
Au Pr ABDOUL WAHABOU chef de département de RAFFINAGE ET
PEROCHIMIE de la FMIP pour la formation, les conseils et les connaissances
transmises ;
A tout le corps des enseignants de l’Université de Maroua en particulier de la Faculté
des Mines et des Industries Pétrolières pour leurs enseignements ;
Mes Parents pour leurs soutiens et encouragements ;
A tous les stagiaires rencontrés durant cette période de stage ;
A tous les étudiants de la Faculté des mines et des industries pétrolières de l’Université
de Maroua ;
A tous ceux qui de près ou de loin ont participé à la réalisation de ce rapport recevez ici
ma profonde gratitude

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LISTE DES ABREVIATION, SIGLES ET ACRONYMES

 AFNOR : Association Françaises pour la Normalisation


 ALIBET : aliments pour bétail
 BL : bon de livraison

 CFDT : compagnie française de développement de fibres textiles


 CM : composé minéral
 CMV : concentré minéral vitaminé pour bovins
 CUS : chef d’usine stagiaire
 DIAMAOR : huile de coton (OR du DIAMARE)
 DMC : demande de mise à consommation
 DT : desolventizer toaster
 FMI : fond monétaire international
 FMIP : faculté des mines et des industries pétrolières
 NF : Norme Française
 OGM : organisme génétiquement modifié
 OT : ordre de transfert
 PPM : parti par million
 PRC : procédés
 SODECOTON : société de développement du coton au
Cameroun
 SOYOR : huile de soja

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AVANT-PROPOS

La Faculté des mines et des industries pétrolières (FMIP) est l’une des facultés de
l’Université de Maroua. Elle était précédemment divisée en huit filières ne compte plus que
six filières ayant des options en leur sein. La formation organisée à la FMIP, pôle d’excellence
académique sous régionale, permet de mettre sur le marché de l’emploi des cadres hautement
qualifiés. Ainsi, la formation se fait en un cycles :

 Ce cycle forme les ingénieurs de conception en cinq ans.


La FMIP permet aussi aux étudiants de License de pouvoir présenter un concours pour
le cycle conception. Pour obtenir son diplôme, l’étudiant doit être formé aux contraintes du
monde social et professionnel. C’est ce qui justifie les périodes de stages réservées en ce qui
concerne les élève ingénieurs de conception au niveau 3 (stage d’imprégnation et d’agent de
maîtrise) et au niveau 5 (stage de fin d’études). Lors de son passage en entreprise à l’occasion
du stage d’imprégnation, l’élève ingénieur devrait :

 Découvrir le futur métier d’ingénierie ;


 Réaliser des tâches ouvrières ;
 Découvrir le fonctionnement des entreprises ;
 S’imprégner sur les notions de déontologies ;
 Acquérir les notions sur la manipulation des équipements techniques, et toutes les tâches
allant dans ce sens.

C’est dans ce cadre que nous avons effectué notre stage ouvrier à la Société de
développement de coton du Cameroun (SODECOTON) du 02 Août au 02 Septembre 2018.

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RESUME

Afin d’acquérir des connaissances, de se familiariser avec le monde de l’entreprise, les


étudiants de la faculté des mines et des industries pétrolières sont envoyés en stage dans des
entreprises réparties sur l’ensemble du territoire camerounais. C’est dans cet optique que
nous, étudiants du génie mécanique et électrique option PROCEDES avons été envoyé à
l’huilerie de la SODECOTON de Garoua afin d’y effectuer un stage d’imprégnation. Dans le
but d’atteindre les objectifs qui nous ont été fixés, le stage a été reparti en fonction des
différents ateliers que comportent la structure ; c’est ainsi que nous avons pu comprendre les
principes de fonctionnement et par la même occasion nous avons réalisé les différents
procédés1 qui entrent en jeux dans la fabrication d’huile de coton (DIAMAOR). Pendant ce
stage qui a duré cinq (5) semaines, nous nous sommes frottés au monde professionnel, ce qui
nous a permis de nous familiariser avec sa structure et son fonctionnement. Il nous a été donné
la possibilité de démontrer nos connaissances acquises à travers l’étude des différents
procédés mis en œuvre pour la fabrication d’huile de coton. Néanmoins, nous avons observé
quelles que difficultés pendant notre séjour à l’exemple des inondations. Au demeurant, ce
stage nous a été bénéfique dans la mesure où nous avons allié la théorie à la pratique,
consolidant ainsi nos compétences.

Mot clé--procédés : différents mécanismes successifs concourants à l’obtention d’un produit


fini ou semi-fini.

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Table des matières


FICHE D’AUTHENTIFICATION DE L’ORIGINALITÉ DU TRAVAIL...Erreur ! Signet non défini.
DEDICACES................................................................................................................................................2
REMERCIEMENTS....................................................................................................................................3
LISTE DES ABREVIATION, SIGLES ET ACRONYMES....................................................................4
AVANT-PROPOS........................................................................................................................................5
RESUME.......................................................................................................................................................6
INTRODUCTION GENERALE................................................................................................................9
I- PRESENTATION DE L’ENTREPRISE..............................................................................................9
I. HISTORIQUE DE LA SOCIETE......................................................................................................9
II. SITUATION GEOGRAPHIQUE...................................................................................................10
III. LOCALISATION DE L’HUILERIE............................................................................................10
IV. ADRESSE COMPLETE DE LA STRUCTURE..........................................................................10
V. SECTEUR D’ACTIVITE................................................................................................................11
VI. OBJECTIFS.....................................................................................................................................11
VII. RESSOURCES DE LA SOCIETE...............................................................................................11
1. Etat du personnel...........................................................................................................................11
2. Situation financière............................................................................................................................11
VIII. ORGANIGRAMME DE L’HUILERIE.....................................................................................12
IX. FONCTIONNEMENT DE L’USINE............................................................................................12
IX.1. Classification des employés......................................................................................................12
IX.2. Organisation du travail au sein de l’usine..............................................................................13
II- PROCESSUS DE FABRICATION D’HUILE DE COTON............................................................14
I. PLANING DE STAGE......................................................................................................................14
II. OBJECTIFS ET PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE CHAQUE ATELIER................16
1. Atelier manutention graine...........................................................................................................16
2. Atelier nettoyage / décorticage......................................................................................................17
3. Atelier pression...............................................................................................................................18
4. Atelier extraction par solvant / Neutralisation............................................................................20
5. Atelier pelletisation........................................................................................................................21

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6. Atelier chaufferie............................................................................................................................23
7. Atelier raffinage.............................................................................................................................24
8. Atelier fabrication de bouteilles et bouchons (SIDEL)...............................................................26
9. Atelier embouteillage.....................................................................................................................27
10. Atelier analyse et laboratoire......................................................................................................29
11. Magasins (pièces de rechange, consommables et produits finis).............................................30
12. Atelier mécanique et électrique..................................................................................................31
III- MAINTENANCE ET SECURITE DANS L’USINE......................................................................32
I. NOTION DE MAINTENANCE.......................................................................................................32
1. Typologie de la maintenance.........................................................................................................32
2. Les niveaux de la maintenance.....................................................................................................33
3. Planification de la maintenance....................................................................................................33
II. GESTION DE LA SECURITE.......................................................................................................35
1. Notion de sécurité...........................................................................................................................35
2. Consignes de sécurité.....................................................................................................................35
IV- OBSERVATION ET DISCUTIONS................................................................................................36
I. CAS DES INONDATIONS...............................................................................................................36
1. Problématique................................................................................................................................36
2. Approches de solutions..................................................................................................................36
II. Cas de la solidification dans les différentes trémies......................................................................36
1. Problématique................................................................................................................................36
2. Approches de solutions..................................................................................................................37
III. Cas de la turbine en arrêt...............................................................................................................37
1. Problématique................................................................................................................................37
2. Approches de solutions..................................................................................................................38
CONCLUSION ET SUGGESTIONS.......................................................................................................39
ANNEXES...................................................................................................................................................40

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INTRODUCTION GENERALE

Face à une conjoncture économique marquée par la crise financière métamorphosée en


crise économique, les entreprises de par le monde en générale, et au Cameroun en particulier
ne cessent de prendre des mesures afin d’assurer leur survie. Ainsi, au sein de la Société de
Développement de Coton du Cameroun (SODECOTON), bâtie sur l’ambition de rester le
leader dans la production et la commercialisation du coton et de ses produits dérivés dans la
sousrégion Afrique centrale, plusieurs dispositions ont été prises dans les domaines aussi
variés que l’organisation du travail, la gestion et motivation du personnel, la gestion du
matériel et le climat social. Etant une société de renom, nous avons porté notre choix vers
elle ; ceci dans le but de parfaire notre formation d’ingénieur, de nous familiariser avec le
monde de l’emploi, et surtout d’apprendre les concepts de l’entreprise. Cela dit, le problème
qui se pose donc d’apprendre tout sur le fonctionnement de la SODECOTON et surtout sur la
fabrication d’huile de coton.

Pour venir à bout de cette responsabilité, nous allons procéder comme suit : après une
première phase de présentation et de description de la structure, la deuxième phase quant à
elle sera centrée sur les principes de fonctionnement de chaque atelier ainsi que les tâches
réalisées lors de notre passage dans ces ateliers ; par ailleurs, la dernière phase aura pour axe
principal de proposer des approches de solutions aux différents problèmes rencontrés.

I- PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

I. HISTORIQUE DE LA SOCIETE

Créée le 10 mai 1974 par décret présidentiel, la SODECOTON (société du développement


du coton au Cameroun) est une industrie qui transforme le coton en produit finis : l’huile et
l’aliment pour bétail ; et en produit semi finis : les fibres de coton en vue de leur
commercialisation. Précédemment connue sous le nom de Compagnie Française de
Développement de Fibres Textiles (CFDT), elle est considérée aujourd’hui comme le poumon
de l’économie des trois régions septentrionales du Cameroun. En 1997, sous l’influence du
FMI (Fond Monétaire international) et de la banque mondiale, la société a été partiellement
privatisée et ouvert au marché mondial de la concurrence. Mais d'autres spécialistes
conseillaient de conserver l’intégrité de la filière, avec comme actionnaire principal la CFDT,
partenaire technique de la SODECOTON depuis des décennies. La société devenue para-
privée et ne possédant pas de plantations, achetait du coton chez les paysans. En 2003 la
SODECOTON était la 3e entreprise du Cameroun et était 8e parmi les entreprises africaines
les plus efficaces. La société a longtemps été victime de l'impact des OGM sur ses
exportations et a souffert du fait que ses clients étaient les producteurs locaux essentiellement.
Elle a subi ainsi la chute de la production textile camerounaise. Entre 2005 et 2008, la
consommation locale de coton brut est chute de près de 78 %. Le siège de la SODECOTON
se trouvait d’abord à Kaélé dans l’Extrême-nord du pays ; aujourd’hui il est basé à GAROUA.

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La structure comprend deux huileries (GAROUA et MAROUA) et neuf égrainages de coton


(GAROUA, MAYO GALKE, TOUBORO, NGONG, MAROUA, TCHATIBALI, KAELE,
GUIDER et HOME). Les produits vendus sont le coton fibre, l’huile de coton extra-raffiné
(DIAMAOR), sans oublier l’aliment pour bétail fabriqué sur place. La plupart de ces produits
sont exportés vers des pays étrangers.

II. SITUATION GEOGRAPHIQUE


La région du nord Cameroun est la plus appropriée pour la culture du coton au
Cameroun ; c’est pour cette raison que le siège de la SODECOTON se trouve dans la ville de
Garoua. La SODECOTON de Garoua est repartie dans plusieurs quartiers de la ville de
Garoua :

 La Direction générale qui est située à Marouaré ;

 L’atelier de mécanique, le laboratoire d’entomologie et les magasins se trouvent à


Yelwa ;

 L’huilerie (enceinte dans laquelle nous avons effectué notre stage), l’usine d’égrainage
et le parc automobile se trouvent à Djamboutou non loin de la Enéo.

III. LOCALISATION DE L’HUILERIE

Figure 1 : plan de localisation


IV. ADRESSE COMPLETE DE LA STRUCTURE
 Boîte postale : 302 Garoua ;

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 Téléphone : 222 271 080 / 222 271 553


 E-mail : Sodecoton@Sodecoton.cm
 Identité au registre de commerce : RC/GRA/225 ; 
Immatriculation : M0574000001N.

V. SECTEUR D’ACTIVITE
La SODECOTON est l’une des plus grandes industries du Cameroun parce qu’elle
intervient dans plusieurs secteurs d’activités. En effet, la SODECOTON est tout d’abord une
industrie agroalimentaire à cause de la production et de la commercialisation de l’huile du
coton (DIAMAOR), de l’huile de soja (SOYOR) et de l’aliment pour bétail. La
SODECOTON peut aussi être considérer comme une industrie textile à cause de la
production et de la commercialisation des fibres de coton vendues dans les industries textiles
tel que la CICAM.

VI. OBJECTIFS
Elle s’étend sur une superficie d’environ deux kilomètres carré, traduisant ainsi
l’immensité des installations. Son objectif est de promouvoir non seulement la production de
coton dans la partie septentrionale, mais plus généralement le développement de la zone
cotonnière toute entière en assurant :

 L’assistance technique aux cultivateurs et leur formation, la multiplication et la


fourniture des semences préalablement sélectionnées ;

 L’achat, le stockage et le transport du coton graine. L’égrainage, le classement et la


vente du coton fibre aux industries locales ou à exportation et dans le cas échéant la
vente des graines ;

 La promotion de l’élevage par la vente d’aliments enrichis en sels et en calcaire pour le


bétail.

VII. RESSOURCES DE LA SOCIETE


1. Etat du personnel
L’huilerie de la société compte environ 400 employés. Parmi ces employés, nous avons les
permanents qui sont recrutés par un contrat permanent qui dure plusieurs années, les
temporaires, qui ont 3 mois de travail, les saisonniers qui ont 6 mois de travail. Dans certaines
situations de travail, l’entreprise peut recruter des journaliers et des tacherons pour 2 semaines
de travail.

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2. Situation financière
Capital s’élevant à 23.643.468.000 FCFA

VIII. ORGANIGRAMME DE L’HUILERIE


L’huilerie de la SODECOTON de Garoua est hiérarchisée comme suit :

Figure 2 : hiérarchisation de l'huilerie de la SODECOTON

IX. FONCTIONNEMENT DE L’USINE


IX.1. Classification des employés
Les employés de l’huilerie de la SODECOTON sont divisés en trois grandes classes dans l’ordre
hiérarchique suivant :

 La classe des cadres : elle regroupe dans l’huilerie le chef d’usine, le chef d’exploitation.
 La classe intermédiaire : cette classe regroupe les chefs d’ateliers, les chefs de quart, les chefs
d’équipes et les conducteurs

 Et Les ouvriers : cette classe regroupe les aides conducteurs, et les manœuvres.

Nous pouvons apprécier la parfaite collaboration entre les employés des trois classes. Par exemple
chaque matin, les cadres viennent donner des consignes aux chefs d’ateliers qui à leur tour organisent
les tâches qui sont strictement respectées par les conducteurs et les manœuvres.

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IX.2. Organisation du travail au sein de l’usine


L’usine de Garoua fonctionne 7 jours sur 7 et 24h sur 24. Pour cette raison, le travail est
reparti en Quart dans les différents ateliers. Les quarts sont composés de trois (03) équipes qui rotent
suivant les horaires ci-après :

 La première équipe va de 07H00 à 15HOO


 Puis la seconde équipe la remplace jusqu’à 21H00
 En enfin la relève est assurée par la troisième équipe de 21H00 à 07H00
Il est important de noter que l’atelier d’embouteillage est dispensé de cette règle car elle ne
fonctionne que de 7H00 à 15H00 et ceci tous les jours de la semaine.

Dans une équipe les conducteurs sont toujours nommés selon l’expérience. On retrouvera donc
des employés qui ont la plus grande ancienneté dans l’entreprise à ce poste et ceux qui sont plus
récents et sont encore dotés d’une force physique irréprochable.

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II- PROCESSUS DE FABRICATION D’HUILE DE COTON

I. PLANING DE STAGE
1. Processus de fabrication d’huile de coton

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2. Répartition de stage

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II. OBJECTIFS ET PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE CHAQUE ATELIER


1. Atelier manutention graine

Après l’égrainage des graines dans les différents sites d’égrainages (09 sites), la majeure
partie de ces graines (celles de 06 sites) est acheminée vers l’huilerie de Garoua ; cette
dernière débarque ainsi à l’atelier manutention graine. Le schéma ci-après illustre le
fonctionnement de l’atelier.

Schéma 1 : principe de fonctionnement de l’atelier Manutention


Les graines sont acheminées par des camions (transportant en moyenne 20 tonnes de
graines) jusqu’à la manutention où il y a deux possibilités de déchargement :

 Directement dans la fosse de chargement pour alimenter les différents circuits ;


 Soit au niveau du stockage couloir pour une utilisation futur ; ces graines serviront soit
à alimenter la fosse de chargement, soit à alimenter la vis de secours en cas de
défaillance du système de manutention.

Lorsque les graines sont déversées dans la fosse, elles sont acheminées à la vis double
sens par trois (03) vis sans fin ; à ce niveau, il est possible d’alimenter soit l’élévateur_2
chargé du ravitaillement des quatre (04) silos de stockage (d'une capacité de 1500tonnes/silo),
soit l’élévateur_1 chargé de ravitailler la trémie journalière (atelier de nettoyage).

Les graines provenant de l’élévateur_2 sont déversées dans le transporteur qui à son tour
est équipé de trappe permettant ainsi de ravitailler le silo de son choix en ouvrant la trappe.

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Chaque silo est équipé d’une vis d’extraction afin d’en extraire les graines ; ces vis sont
couplées à un transporteur qui achemine les graines au niveau du répartiteur. Le rôle du
répartiteur est ici de permettre le choix de distribution des graines : il est équipé d’une trappe
permettant de diriger les graines vers l’élévateur_1 afin de charger la trémie journalière ou
alors vers l’élévateur_2 pour faire une redistribution des graines dans les silos.

2. Atelier nettoyage / décorticage


Les spécificités de cet atelier se subdivisent en deux grandes vagues à savoir :

 En amont nous avons le nettoyage des graines : il s’agit de séparer des graines les
derniers brins de fibres, les poussières et les particules ferreuses ;
 Et en aval le décorticage nous permet d’obtenir les amandes prêtes pour l’atelier de
pression et les coques qui quant à elles serviront d’une part pour alimenter la
chaudière, la pelletisation et d’autre part seront utilisées comme ajout dans les
amandes afin de favoriser la percolation.

Le schéma ci-dessous résume ainsi les différentes étapes que subissent les graines avant
l’obtention des amandes :

Schéma 2 : principe de fonctionnement de l’atelier décorticage


Tout commence au niveau de la trémie journalière qui a une capacité de 100 tonnes ;
les graines sont récupérées par le biais de deux (02) extracteurs, une vis sans fin sera
chargée de les récupérer puis une seconde vis reliée à la précédente déversera les graines à
la peseuse. Comme l’indique le schéma nous avons une seconde alimentation de graine qui
n’est utilisée que lorsque celle de la trémie journalière est en panne.

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La peseuse a pour rôle de mesurer la quantité de graines qui passe par l’atelier ; le
tonnage horaire moyen est de 12 tonnes et celui journalier est de 250 tonnes. Après le
pesage, les graines iront aux nettoyeurs par le canal d’un élévateur qui est équipé à son
entrée d’une plaque aimantée en vue de capter le maximum de particules ferreuses avant le
nettoyage.

La puissance de trois (03) nettoyeurs nous permettra d’avoir un rendement plus élevé
car chaque nettoyeur peut nettoyer environ 150 tonnes de graines par jour. Ces derniers
nous permettent d’obtenir des graines propres dépourvues de poussières et de fibres
(linter). Ces graines sont donc destinées au décorticage.

Chacune de ces décortiqueuses est équipée en amont d’une paque aimantée afin de
séparer les graines des derniers brins métalliques avant le décorticage proprement dit. Les
capacités de ces décortiqueuses ne sont pas les mêmes : les deux (02) premières ont une
capacité de 150 tonnes par jour chacune et la dernière 75 tonnes par jour. Après le
décorticage, nous avons l’apparition de trois (O3) circuits :

 Le circuit des graines échappées qui vont être réinjecter pour un nouveau cycle ;
 Le circuit des coques qui quant à eux sont destinés aux différents ateliers à savoir l’atelier
pression, l’atelier pelletisation et l’atelier chaudière pour la combustion ;
 Et enfin nous avons le circuit le plus important qui et celui des Amandes (élément
recherché) ; ils seront directement stockés pour leur acheminement par la suite à la
pression.

3. Atelier pression
Cet atelier est passionnant du point de vue où il regorge des appareils très fascinants à
l’instar du cuiseur et de l’expender. Le schéma ci-après est un bref aperçu du principe de
fonctionnement de l’atelier.

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Schéma 3 : principe d fonctionnement de l'atelier pression


Le fonctionnement de l’atelier commence lorsque les amandes arrivent dans la trémie
amandes ; équipée d’un extracteur qui permet de réguler la sortie des amandes de la trémie,
ces dernières envoient les amandes directement à l’aplatisseur.

Son rôle est aussi spécifique que spectaculaire, il permet de diminuer la granulométrie des
amandes ; pour cela il est équipé de deux (02) rouleaux tournant en sens inverse permettant
ainsi d’aplatir les amandes.

Lors de son acheminement vers la trémie 22, un injecteur permet d’injecter les coques à
une proportion de 12 à 14% en fonction de la vitesse de circulation des amandes dans le but
de faciliter la percolation lors de l’extraction à l’hexane.

De la trémie 22, le mélange est introduit dans le cuiseur ; cet appareil est constitué d huit
(08) étages, d’un axe rotatif avec deux (02) bras par étages permettant de remuer le mélange
pendant la cuisson. Chaque compartiment permet de faire cuire le mélange (grâce à la vapeur
et à l’injection d’eau) à une température bien déterminée allant de 65°C à 100°C. il est
important de savoir qu’il est équipé d’un circuit auxiliaire qui permet de recycler le mélange
(coques + amandes) lorsque le cuiseur est rempli.

La cuisson va se parfaire au niveau de l’expender ; allant jusqu’à la température de 105°C,


ce dernier n’a pas de rôle que de parfaire la cuisson mais aussi de donner forme au mélange
pâteux : on parlera ainsi de collets. Il reste à préciser que tout cela se passe de telle manière
que la matière grasse ne puisse s’échapper. Après avoir pris forme à haute température, il
faudra ensuite refroidir les collets (moins de 45°C), vient ainsi le rôle du refroidisseur.

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Equipé d’un ventilateur et d’un aspirateur de chaleur, le refroidisseur reçoit en entrée des
collets à une température d’environ 100°C et les fait ressortir à une température avoisinant
45°C. le refroidissement n’étant pas parfait, on augmentera le temps de passage des collets
refroidis en les faisant passer par une trémie puis ils seront acheminés vers l’atelier extraction.

4. Atelier extraction par solvant / Neutralisation


Les objectifs de l’atelier sont très pointus et peuvent être regroupés en quatre (04) volets :

 Extraire la matière grasse présente dans les collets par un lavage répétitif à l’hexane (C 6H14)
;
 Après cette extraction par solvant, il faudra neutraliser le mélange : la neutralisation se fait
par injection de l’acide phosphorique (H3PO4) pour le dégommage et par injection de la
soude caustique (NaOH) ;
 Ensuite le mélange devra à son tour être séparé par centrifugation afin d’en extraire le savon
;
 Enfin le Miscella Neutre sera distillé et acheminé au raffinage.

Le schéma ci-après illustre succinctement le principe de fonctionnement et les différentes


étapes du process de l’atelier.

Schéma 4 : principe de fonctionnement de l’atelier Extraction


Après l’obtention des collets à l’atelier de pression, ces derniers sont envoyés dans l’atelier
extraction ; les collets arrivent directement dans la trémie de passage.

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Ces derniers iront dans l’extracteur pour subir le lavage à l’hexane ; cet extracteur fonctionne
à contre-courant comme illustré sur le schéma c’est-à-dire que lorsque les collets circulent de
la gauche vers la droite, le lavage quant à lui se fait de la droite vers la gauche. Ce principe est
utilisé pour maximiser l’extraction de matière grasse. C’est ainsi que le Miscella brut est
obtenu et envoyé dans le bac à Miscella ; quant à la farine (collets dépourvus de matière
grasse), elle est conduite au DT (Desolventizer toaster) par le biais d’un élévateur.

La farine arrive au DT où elle sera chauffée afin de récupérer l’hexane qui a été piégé ; le
procédé est simple : le DT est de forme circulaire avec un axe en son centre qui comporte des
bras par lesquels sont injectés la vapeur permettant de capter les molécules d’hexane qui
seront aspirées grâce au vide créé par des éjecteurs. La farine deviendra par ce phénomène le
tourteau qui sera destiné à l’atelier pelletisation et concernant la vapeur d’hexane, elle sera
condensée puis réinjectée dans le circuit hexane.

Le Miscella brut contenu dans le bac sera récupéré au fur et à mesure par la colonne de
distillation 60S. Ce Miscella subira une séparation partielle : afin d’obtenir des proportions
60% de matière grasse contre 40% d’hexane, l’excédent d’hexane se fera donc évaporer puis
condensé et redirigé dans le circuit hexane. De là, le nouveau Miscella ainsi obtenu sera
stocké dans trois (03) cuves de 7000L chacune.

Nous atteignons donc la neutralisation : un densimètre numérique qui joue un rôle très
important permet de d’avoir la densité du Miscella et à l’aide des abaques de correspondances
les quantités de soude et d’acide phosphorique à introduire pour une bonne neutralisation du
Miscella brut seront calculées.

Tous les calculs faits, on procédera dans un premier temps à l’injection de l’acide
phosphorique pour le dégommage ; puis à l’injection de la soude. Ce mélange n’étant pas
encore homogène, il fera un temps de séjour de 30min pour parfaire l’homogénéisation.

Le mélange homogène devra être séparé par centrifugation : c’est la centrifugeuse qui nous
permettra d’effectuer cette opération. Avec sa capacité de 7050trs/min, grâce à la force
centrifuge ainsi créée, le Miscella neutre étant moins lourd occupera le sommet de la
centrifugeuse et récupéré du fait de la pression interne ; le savon quant à lui étant plus lourd
occupera le fond de l’appareil et sera aussi éjecté par la pression interne.

Le savon ainsi extrait ira à la colonne DT pour se libéré de l’hexane capté lors de la
neutralisation. Le Miscella neutre n’ira pas directement au raffinage car il contient encore des
traces d’hexane ; de ce fait il subira une distillation préalable dans la colonne 18S avant de se
retrouver à l’atelier de raffinage.

5. Atelier pelletisation
L’objectif de cet est de produire l’aliment de bonne qualité pour le bétail ; il faudra donc faire
des mélanges et des ajouts pour l’obtention de cet aliment. Le schéma ci-après présente le
processus détaillé de l’atelier.

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Schéma 5 : principe de fonctionnement de l'atelier pelletisation


Comme le montre le schéma ci-dessus, en entrée nous avons trois (03) matières premières à
savoir :

 Le composé minéral pour enrichir l’Alibet en calcium, en vitamine et en sels ;


 Le coques de coton afin de solidifier le mélange ;
 Et enfin la farine déshuilée provenant de l’extraction par solvant.

Ces différents éléments sont ensuite mélangés et transportés à la presse CPM par une vis
collectrice puis par un élévateur. La presse CPM a pour rôle ici de donner une forme à
l’Alibet ; à ce niveau, on fait chauffer l’ensemble farineux avec injection d’une petite quantité
d’eau pour ensuite le presser.

Le mélange pressé étant chaud, il devra falloir le refroidir ; il est donc acheminé au séchoir
qui va ainsi le refroidir et le sécher de son excédant d’eau. A ce niveau un cyclone va aspirer
la farine légère (farine fine) et la réinjecter dans le circuit au niveau de la vis principale.

Le produit obtenu après séchage sera donc déversé dans la trémie Alibet (d’une contenance
d’environ 06 tonnes) ; cette trémie est équipée de deux (02) peseuses pour l’ensachage d
l’aliment en sac de 60kg ; ces sacs passeront ensuite par la Machine à coudre pour être
stockés au magasin. Le rendement journalier de l’atelier est d’environ 3500 sacs d’aliment.

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NB_1 : Constitution de l’ALIBET

L’ALIBET de sa définition aliment de bétail est le produit obtenu à la sortie de cet


atelier ; sa composition est aussi simple que complexe :

ALIBET= farine déshuilée + coques + composé minéral

La formule n’est pas un problème dans le sens où c’est le dosage qu’il faut vraiment
avoir : pour 500kg d’ALIBET, il faudra exactement 475kg du mélange tourteaux et coques
(T+C), le reste de 25kg est celui du composé minéral (CM) ; quand à ce dernier, il subit une
composition précise avant d’être ajouté dans l’ALIBET.

NB_2 : Constitution du composé minéral

Le composé minéral (CM) est constitué de sel marin, de calcaire pour le calcium et des
vitamines :

CM= calcaire + sels marins + CMV (concentré minéral vitaminé pour bovins)

Contrairement à l’ALIBET, 500kg de composé minéral est constitué par des proportions
de 300kg d calcaire, 150kg de sels marins et 50kg de CMV. Ceci nous permet de savoir que
pour 500kg d’ALIBET, il faut 15kg de calcaire, 7,5kg de sels marins et 2,5kg de concentré
minéral vitaminé pour bovins.

6. Atelier chaufferie
Dans cette partie, nous nous attarderons beaucoup plus sur les capacités des équipements ;
le principe de fonctionnement de l’atelier chaufferie. Cet atelier a pour objectif primordial de
produire de la vapeur surchauffée car elle est la source dépendante de plusieurs autres
ateliers…

La chaudière utilisée à ce niveau est du type MOCK avec une capacité de production de
7m3 de vapeur par heure ; la température moyenne et la pression de cette dernière sont
respectivement de 320°C et 20bar.

Cette chaudière est subdivisée en cinq grandes parties :

 Le foyer : siège de la combustion, il est équipé d’une trémie de chargement qui permet de
l’alimenter en coques ; à ce niveau il y a un circuit de récupération des excédents de
coques pour le recyclage. Juste en dessous de la trémie, un ventilateur permet de projeter
et d’éparpiller les coques dans le foyer.
 En second lieu, nous avons le détendeur : élément très important dans la chaudière, c’est
lui qui permet de récupérer la fumée chaude et de la distribuer au niveau du ballon.
 Le ballon : dispositif de chargement d’eau, il est équipé de tubes qui permettent la
vaporisation de l’eau sous l’action de la fumée chaude ; toutefois, la vapeur produite n’est
pas encore suffisamment chaude, il faudra donc la surchauffer.

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 Le surchauffeur : partie essentielle de la chaudière, c’est lui qui permet de surchauffer la


vapeur et d’éliminer les dernières particules d’eau présentes. La vapeur surchauffée ainsi
obtenue sera distribuée dans les différents ateliers nécessiteux.
 Pour améliorer la rentabilité de notre chaudière, on y a ajouté un économiseur ; ce dernier
fonctionne comme un échangeur à contre-courant : il récupère les fumées après leur
passage dans la chaudière pour accroitre la température de l’eau avant son arrivée dans le
ballon ; il nous permet ainsi de passer de la température de 105°C précédemment obtenue
après préchauffage à une température d’environ 130°C favorisant ainsi la vaporisation de
l’eau.

Le tableau ci-après regroupe les caractéristiques de la chaudière :


Marque MOCK
Typa A tubes d’eau
Débit production vapeur 15 tonnes/heure
Pression de service 25 bars absolus
Pression de timbre 30 bars absolus
Volumes 14.213 litres
Surface d’échange 612 m2
Température de surchauffe 320°C
Rendement minimal 0.83
Combustible Coques de coton
Hauteur 5,22 m
Longueur 6,45 m
Largeur 5,56 m
NB : L’eau destinée à l’alimentation du ballon doit être préchauffée et traitée en amont ; le
traite ment de l’eau est complété par l’ajout de la diaposine (c’est un mélange de soude et de
potasse) dans le but de faciliter l’écoulement et ainsi d’éviter les dégâts tels que l’oxydation
des conduites ou leur corrosion.

7. Atelier raffinage
Le schéma ci-après nous présente succinctement le principe de fonctionnement de la raffinerie
:

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Schéma 7 : fonctionnement de l'atelier raffinage


a. Réception de l’huile neutre
L’huile neutre provenant de l’extraction sont stockées dans les cuves (6001, 6002) pour les
opérations avenir.

b. Décoloration de l’huile neutre


 Mélange de 1/3 d’huile neutre à la terre décolorante. Cette opération est effectuée dans
le mélangeur 635,

 Ajout des 2/3 d’huile neutre restant au mélange précédent. Ce mélange est réalisé dans
le décolorateur 621/22 et chauffé entre 90 et 100°C. La terre décolorante fixe alors
par absorption les pigments responsables de la couleur.

c. Filtration de l’huile décolorée


 Passage de l’huile terreuse dans les filtres à plaque de type Niagara,
 Effectuer un changement de filtre si un des filtres est plein de terres usées. Deux filtres
fonctionnent en parallèle. Ainsi, pendant que le premier est en cours de filtration, le
deuxième est préparé pour le cycle suivant,
 Deuxième filtration grâce aux filtres de sécurité (filtres à poches) qui permettent de
piéger les nuages de poussière qui n’ont pas été retenus par le filtre Niagara,

 Prélèvements et tests de la couleur et du taux de savon réalisés au laboratoire pour


vérifier la conformité en rapport à la norme fixée.

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d. Désodorisation
 Envoi de l’huile décolorée et filtre dans les désodoriseurs 821, puis 822,

 Traversée de l’huile dans les sept (07) compartiments du désodoriseur à 230-250°C


sous vide poussé. Dans ces conditions, les produits odoriférants (aldéhyde, cétones,
flaveurs et certains contaminants) se volatilisent. Ils sont éliminés par injection de
vapeur sèche. Mais ce procédé intéressant ne dégrade pas totalement la vitamine E
(Tocophérol) produit stabilisateur qui retarde l’effet de l’oxydation dans les huiles
végétales.

 Refroidissement progressif de l’huile désodorisée grâce à une série d’échange


thermique avec l’huile neutre, l’huile décolorée et l’eau froide,

 Filtration de l’huile désodorisée,

 Injection de l’azote,

 Prélèvement et test de savon et de couleur au laboratoire de contrôle qualité,

 Stockage dans les cuves de l’huile raffinée (6007, 6008)


NB : Toutes les opérations de la raffinerie sont menées sous vide. Les acides gras libres
aspirés grâce à ces vides sont récupérés dans la cuve 814, et condensés dans le florentin

8. Atelier fabrication de bouteilles et bouchons (SIDEL)


a. Cas des bouteilles

Le respect des normes de qualité est très vigoureux dans cette partie de l’atelier ; les
bouteilles présentant les aspects suivants doivent être immédiatement retirées de la ligne de
production. Il s’agit entre autres des bouteilles percées, froissées, mal soufflées, blanchâtres,
déformées et aussi des préformes entières non soufflées.

En amont nous avons l’arrivée des tubes qu’on appelle préformes ; la production et la
livraison de ces tubes est assurée par la société MIT CHIMIE qui est basée à Douala. La
livraison se fait dans des sacs de 1000 tubes ; Les quantités de bouteilles produites dépendent
des équipes : l’équipe de 15H à 21H consomme environ 12 sacs, celle de 21H à 7H
consomme plus, environ 20 sacs et celle de 7H à 15H consomme environ 15 sacs.

La fabrication des bouteilles est assurée par le BLOWING MACHINE. Les tubes passent
par une trémie de chargement et sont conduites à la dite machine par un bras automate et par
vague de trois (03). Ces vagues passeront par six (06) préchauffeurs équipés de lampes
chauffantes permettant à ces préchauffeurs d’avoir chacun sa température : on se déplace ainsi
entre 55°C, 70°C, 105°C, 100°C, 105°C et 182°C à l’entrée des moules.

Les moules fonctionnent comme des échangeurs lors du refroidissement instantané après
soufflage. Lorsque les tubes chauffés entre dans les moules, ils sont premièrement étirés, puis

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soufflés et lorsque la forme des moules est atteinte, le refroidissement se fait de manière
instantanée.

b. Cas des bouchons (presse BILLION)

Schéma 8 : Presse BILLION

Les bouchons sont fabriqués à base du polyéthylène et du colorant vert. On mélange les deux
produits à des proportions de 95% pour le polyéthylène et 5% pour le colorant ; le produit ainsi
obtenue est déversé dans la presse BILLION. Cet appareil permet de porter le mélange à très haute
température pour parfaire l’homogénéisation et de le mouler par la suite. Cet atelier nécessite un
contrôle minutieux et régulier car l’équipement en place cède facilement à l’excès de chaleur.

9. Atelier embouteillage
Cet atelier ne fonctionne que de 7H à 17H par jour mais il est aussi important qu’efficace ;
c’est ici que se finalise le processus de l’huile car c’est là que se fait le chargement des
bouteilles, le bouchonnage, étiquetage et le chargement dans les cartons. Cet atelier produit
ainsi 180 bouteilles par minute donc environ 2000 à 3000 cartons de 15 bouteilles chacune par
jour.

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Schéma 9 : Etapes du process de l'embouteillage


En entrée, nous avons trois trémies : la trémie à bouteilles, la trémie à bouchons et la plus
importante la trémie à huile.

Les bouteilles sont chargées manuellement sur les tapis roulant ; puis sont acheminées par
ces tapis au remplissage.

La remplisseuse est équipée de capteur de masse lui permettant de charger les bouteilles
avec un contenu de 910g qui correspond à un (01) litre d’huile ; ce remplissage se fait par
série de vingt (20) bouteilles.

Après remplissage, la prochaine étape c’est le bouchonnage qui consiste à frapper les
bouchons de façon hermétique sur les bouteilles ; quant au bouchonnage, il se fait par série de
dix (10) bouteilles.

Ensuite vient l’étiquetage qui a une capacité de 1200 bouteilles par heure : la colle est
chauffée à une température de 171°C, puis un premier rouleau permet de faire le bain de
l’espace de collage sur la bouteille et un second rouleau fait le même procédé sur les

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étiquettes ; par des rotations inverses, les étiquettes sont collées sur les bouteilles. La dateuse
permet donc à son tour de frapper les dates (péremption, fabrication et numéro de série).

Viens donc le tour de la manchoneuse qui a pour rôle de sceller les étiquettes de bouchon :
un premier dispositif constitué de bras et de ciseaux permet couper et de placer les manchons
sur la tête de la bouteille ; un second dispositif, grâce à un moteur et des plaques chauffantes
souffle de l’air chaude à 600°C sur les têtes de bouchons permettant ainsi de coller et sceller
ces bouchons. Le temps de passage des bouteilles au niveau du second dispositif est de 2
secondes seulement pour éviter de faire fondre les bouteilles.

Un répartiteur à 03 rangés permet grâce à un capteur de faire passer les bouteilles par bloc
de sept pour le classement dans les cartons. L’encartonneuse classe les bouteilles dans les
cartons par rangées de cinq bouteilles (un carton contient quinze bouteilles).

10. Atelier analyse et laboratoire


Cet atelier est très important dans le sens où c’est ici que sont réalisés tous les tests en
amont qui déterminerons le style de procédés à utiliser, les différents dosages à effectuer, ou
encore les températures de cuissons des collets etc…

Ces analyses sont de plusieurs types et surtout fonction des ateliers ; c’est ainsi que
nous les avons regroupés dans le tableau ci-après :

Liste d’analyses effectuées au laboratoire en fonction des ateliers

Manutention graines Nettoyage décorticage


Analyses effectuées Normes Paramètres analysés Normes
Teneur en matière ≥ 20%
Teneur en eau (%) ≤ 3%
grasse (%)
Acidité (%) ≤ 2% Pourcentage des échappées (1340,
≤ 1%
1341, 1342)
Taux d’humidité (%) ≤ 5% Teneur en matière grasse dans les
≥ 30%
amandes (%)
Rapport coques / 47/53 (Coques < 50%)
amande (%)

Pression Extraction
Paramètres analysés Normes Analyse effectuées Normes
Pourcentage en matière grasse ≤ 2%
Teneur en eau amande ≤ 4%
farine entrée DT
Amandes EC/SC : % Pourcentage en matière grasse ≤ 5%
≤ 15%
coques FEC farine sortie DT
Teneur en eau FEC ≤ 4% Teneur en eau farine sortie DT ≤ 12%
Teneur en eau FSC ≤ 6% Densité miscella 0,760-0,840
Acidité miscella ≤ 3%

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Raffinage Acidité huile neutre ≤ 0,05%


Paramètres analysés Normes Taux de savon dans l’huile neutre ≤ 200ppm
Couleur entrée ≤ 11R Couleur huile neutre (Degré de ≤ 11R
décolorateur (Degré rouge)
de rouge)
Couleur sortie ≤ 6R Concentration soude 18-22°B
décolorateur (Degré
de rouge)
Taux de savon 0 ppm Débit miscella 2500/8000L/H

Conditionnement Matériels et équipements du laboratoire


Analyses effectuées Normes Une balance servant à peser les masses de tous les
Goût/Odeur Caractéristique de échantillons et matériel
l’huile de coton Du papier filtre pour la fabrication des cartouches ;
Acidité huile finie ≤ 0,1% Un bécher de 500ml et une spatule pour prélever les
Couleur ≤ 8R échantillons ;
Un pilon métallique pour décortiquer les graines entières
Humidité ≤ 0,2%
manuellement ;
Teneur en savon 0 ppm
Une plaque chauffante pour la production de l’énergie afin
Peroxyde ≤ 5 meq g d’O2
de faciliter l’extraction de la matière grasse ;
actifs/kg
Un thermomètre pour contrôler la température ;
Matières insolubles ≤ 0,05 %
Un dessiccateur pour réduire l’humidité ;
Teneur en vitamine A I/g – 10 à 15 mg
Un portoir pour transporter les échantillons de l’atelier au
ER/kg
laboratoire ;
Creuset en aluminium ;
Un soxhlet qui porte la cartouche ;
Des ballons à col rodé qui sert de support au soxhlet :

11. Magasins (pièces de rechange, consommables et produits finis)


Le magasin de pièces joue dans cette usine un rôle très important dans le sens où il
fournit les pièces essentielles au fonctionnement de la maintenance ; l’usine regorge de
plusieurs magasins dont le principal où nous avons été envoyés, le second étant celui des
pièces sensibles (pièces pouvant être facilement volée) qui est le plus souvent fermé, et les
autres qui contiennent parfois les câbles, les cuves etc…

Le magasin principal est structuré d’une telle façon à éviter toutes les sorties non
valides d’équipements ; étant rangées en colonnes (d’A à F) et en lignes, les étagères
comportant exactement six niveaux nous permettant de classer et de répertorier tous les
équipements.

Lorsqu’un équipement est souhaité par un atelier, ce dernier adresse une DMC
(demande de mise à consommation) propre à chaque atelier qui est marquée par la signature
du chef d’usine et du chef d’atelier ; après cette validation, la DMC est confiée au gestionnaire

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de stock qui lui fera saisir un BL (bon de livraison) en deux exemplaires qui permettra ainsi la
sortie de cet équipement.

En cas d’absence de la pièce requise dans tous les magasins de l’usine, un OT (ordre
de transfert) est rédigé et envoyé vers les autres magasins de la SODECOTON.

NB : la structure a un magasin spécial où sont stockées toutes les pièces obsolètes ;


certains de ces équipements pourront être utilisés ultérieurement si le besoin est émis.

12. Atelier mécanique et électrique


Etant le pilier de la maintenance, c’est l’atelier mécanique et électrique qui est responsable
de toutes les pannes qui apparaissent dans toute l’usine ; en effet, lorsqu’une panne survient
dans n’importe quel atelier, le chef d’atelier est tout de suite alerté et à son tour va convoquer
les responsables de la maintenance. Les pannes sont classées en 02 types : soit mécanique soit
électrique.

Leur rôle est ici de constaté le problème et de réfléchir à des éventuelles solutions ; c’est
dans cette mesure que nous avons eu l’opportunité d’effectuer les tâches ci-après :

 Refaire le bobinage des moteurs : lorsqu’est survenu ce drame d’inondation, la plupart


des moteurs se sont retrouvés submergés par les eaux causant ainsi des dégâts ; la
solution à ce problème fut directement réfléchie, il fallait refaire le bobinage.
 Remplacer le roulement : il s’agit toujours du cas des moteurs qui avaient en plus du
bobinage défectueux des roulements endommagés.
 Remplacer le joint d’étanchéité : il s’agit du joint assurant l’étanchéité entre le corps su
moteur et le réducteur ; il avait été coupé lors du fonctionnement du moteur.
 Redresser la tige du vérin : lors de notre passage à l’atelier de fabrication de bouteille,
l’un des vérins chargés d’allonger les PREFORMES avant soufflage s’est retrouvé avec
sa tige tordue ; il a donc fallu détacher et démonter le vérin pour atteindre sa tige, et
refaire le procédé inverse après que cette dernière ait été redressée.
 Couplage de moteur-pompe : ce qu’il est important de retenir à ce niveau c’est qu’un
bon couplage ne dépend ni du type de pompe, ni de la vitesse de rotation du moteur
mais plutôt de l’alignement des deux arbres ; ces derniers doivent être alignés de façon
coaxiale et parallèles.

La liste suivante présente les différents appareils de l’atelier :

 La fraiseuse
 La meule
 Le poste de soudure
 La cintreuse
 La plieuse
 La pince coupante
 Le chalumeau qui carbure à l’acétylène (C2H2)

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III- MAINTENANCE ET SECURITE DANS L’USINE


I. NOTION DE MAINTENANCE
La maintenance est définie par la norme NF X60-319 comme étant l’ensemble de
toutes les actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d'un
bien, destinées à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la
fonction requise ; elle est une combinaison d’activités, permettant de conserver le potentiel
des équipements, pour assurer la continuité et la qualité du service. Bien maintenir, c'est
assurer ces activités au coût global optimum. Ainsi, sur le plan technique, la maintenance
assure le suivi de la dégradation du matériel, et le remet à niveau. Sur le plan économique, il
s’agit de la gestion des coûts de maintenance.

1. Typologie de la maintenance
Le schéma ci-après est l’illustration de la typologie ou encore la hiérarchisation de la
maintenance en général ;

Figure 4 : typologie de la maintenance


De cette figure, on peut retenir que la maintenance se subdivise en deux principales formes : la
maintenance préventive (qui doit permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation),
la maintenance corrective (qui a pour objet de redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à
son utilisation).

La maintenance préventive se subdivise en :

 Maintenance systématique effectuée à intervalles fixes ;

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Maintenance conditionnelle : on suit l’évolution d’un paramètre et on intervient après le
franchissement d’un seuil prédéfini ;


Et en maintenance prévisionnelle : on suit l’évolution d’un paramètre significatif, et on juge de
son état avant d’intervenir. Il s’effectue au travers des opérations de visite, d’inspection et de
contrôle. Ces opérations peuvent conduire à des interventions de dépannage ou de réparation
suivant les impératifs de production et/ou les pièces de rechange disponibles.

La maintenance corrective quant à elle, se subdivise en :


Maintenance curative : intervention définitive avec retour à l’état de performance d’avant
défaillance ;

 Et en maintenance palliative (intervention temporaire sans retour à l’état de performance


d’avant défaillance). Le dépannage doit impérativement être suivi d’une réparation de
l’équipement au moment opportun
2. Les niveaux de la maintenance
La norme NF X 60-010 classe les opérations de maintenance en cinq niveaux selon la
hiérarchisation suivante :

 1er niveau : réglages simples, au moyen d’organes accessibles, sans aucun démontage
d’équipements, échange d’éléments accessibles en toute sécurité ;
 2ème niveau : dépannage par échange standard ; éléments de filtration, graissage,
contrôle de bons fonctionnement, opération mineure de maintenance préventive ;
 3ème niveau : identification et diagnostic de pannes ; réparation par échange de
composants fonctionnels, réparation mécanique mineure, réglage général ou
réalignement des appareils de mesure ;
 4ème niveau : travaux importants de maintenance corrective et préventive (vérification
des étalons de travail par organisme) ;
 5ème niveau : travaux de rénovation ; reconstruction, réparation majeure.

Ces actions de maintenance sont reparties en échelons, car elles peuvent être effectuées
sur le site, en atelier ou alors par le constructeur.

3. Planification de la maintenance
L’exécution des travaux de maintenance concerne au premier plan les conducteurs et les aides
conducteurs car ayant reçu une formation, ils maitrisent mieux le fonctionnement de l’installation.
Pour des travaux nécessitant une compétence particulière, on peut faire appel à un spécialiste du
service entretient qui interviendra selon le cas en présence du conducteur ou de son aide. Ainsi, les
travaux peuvent être regroupés à travers les activités suivantes :

 Les inspections journalières ;

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 Les visites périodiques : visite mensuelle, visite trimestrielle ; 


Les révisions annuelles.
a. Inspection journalière
Ces fiches permettent l’inspection de l’installation et de dresser la liste des opérations nécessaires
pour éviter les arrêts dus aux pannes. Ce travail qui peut être effectué par le conducteur ou son aide,
regroupe en général des opérations de maintenance de premier niveau. L’état du point inspecté est noté
suivant quatre critères :

 Correct,
 Nécessite une intervention lors d’une prochaine visite normalement programmée,
 Nécessite une intervention urgente,
 Nécessite une modification b.
Les visites périodiques
 Visite mensuelle : cette activité permet la visite de l’installation suivant les opérations
préinscrites d’avance. Elle peut être effectuée par le conducteur assisté de quelques agents du
service entretient. Généralement, on assiste à un démontage partiel de l’élément d’où son
immobilisation et peut aussi déboucher à des interventions correctives. Elle regroupe des
travaux de maintenance de périodicité mensuelle.
 Visite trimestrielle : elle regroupe en plus de la visite mensuelle, des opérations de périodicité
trimestrielle. Compte tenu du volume élevé de travaux, une mobilisation tant matérielle
qu’humaine doit être mise en œuvre pour aboutir à un bon résultat

c. Révisons annuelle
Elle regroupe tous les travaux de maintenance et relève du quatrième niveau de maintenance ;

II. GESTION DE LA SECURITE


1. Notion de sécurité

Dans la gestion des entreprises, la sécurité, au sens large consiste de façon générale à
garantir la sécurité des biens, des personnes, et également la pérennité de l’entreprise. Entre
autres, il s’agit alors de concilier les exigences de rentabilité à court terme, avec les exigences
de sécurité des biens et des personnes visant à réduire les risques sur le plan environnemental,
social et économique.

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2. Consignes de sécurité

Il s’agit de l’ensemble des instructions et de directives prévues et divulguées dans le but


de savoir quelles conduites à tenir en cas de drames.

a. Les interdictions 
Défense de fumer
 Défense de pénétrer en zone de production
 Alcools et drogue interdits
 Port des chaussures ouvertes interdit
 Accès interdit aux personnes étrangères
 Vitesse limitée dans l’enceinte
b. Les obligations
 Port de tenue
 Port de casque de protection
 Port des chaussures de sécurité
 Port des masques (cache nez)
 Ports de gants
c. Cas des incendies et accidents

En cas d’incendie, les précautions mises sur pieds stipulent que dans un premier il faut
garder son calme afin de pouvoir déclencher l’alarme ; se charger de l’extincteur et attaquez la
flamme à la base.

S’il s’agit plutôt d’un accident qui survient, il faut se rendre directement à l’infirmerie où
il sera décidé de la gravité du problème.

d. Consigne d’évacuation

En cas d’évacuation, qui arrive à l’audition du signal émis par la sirène, la seule conduite à
tenir est de suivre les instructions du guide d’évacuation.

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IV- OBSERVATION ET DISCUTIONS


I. CAS DES INONDATIONS
1. Problématique

La région du grand Nord n’étant pas très pluvieuse, nous pouvons ainsi considérer cela
comme étant l’une des raisons de ces drames qui paralysent la structure toute entière lorsqu’il
survient ; d’autre part, la mauvaise construction, le mauvais positionnement de l’usine sont
tout aussi des causes. Durant notre stage, nous avons été soumis à ce grand fléau nous
permettant ainsi de réfléchir à des méthodes palliatives. L’image ci-après montre le style de
dégâts engendrés par ce drame :

Image 1 : Dégâts causés par les inondations


2. Approches de solutions

Lorsque ce phénomène dangereux est apparu, il nous ainsi donné la possibilité de le résoudre ;
c’est dans cet lancée que nous proposons les méthodes suivantes qui peuvent être appliquées
pour solder cette terrible équation.

 D’une part nous avons pensé à la reconstruction des canalisations d’eau qui sont pour la
plupart très petites ou alors bouchées ;
 La deuxième qui nous est passée par la tête était celle de créer une dénivellation au
niveau de chaque atelier en construisant des formes de balcons tout autour ;
II. Cas de la solidification dans les différentes trémies
1. Problématique

Le problème qui se pose ici était prévisible à cause du fait de la saturation des
différentes trémies survenu pendant le temps mort. C’est ainsi que lorsque les circuits sont
relancés, il y a blocus plongeant l’atelier concerné dans des temps morts non désirés. La
proposition qui suivra est une approche de solution murement réfléchie avant son émission.

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La méthode communément utilisée ici à l’usine est manuelle et pratiquée par les
employés. Méthode très pénible, elle consiste à piler le mélange compacté afin qu’il se
disloque ; cette option est très dangereuse côté manœuvre que côté machine : respectivement
le manœuvre peut être aspiré par les vis d’extraction, et ces vis sont le plus souvent déformées
par ces coups qui lui sont appliqués indirectement.

Image 2 : solidification dans les différentes trémies


2. Approches de solutions

Après avoir longuement épluché ce problème, nous préconisons l’installation des


systèmes vibrant à la sortie des différentes trémies permettant ainsi à la structure d’éviter les
réparations intensives des vis d’extraction d’une part et par la même occasion de diminuer
l’épuisement de ces employés.

III. Cas de la turbine en arrêt


1. Problématique

Les causes du non fonctionnement de la turbine présente à l’atelier chaufferie sont


multiples et raisonnables :

 De prime à bord il s’agit du fait que les moteurs de turbines sont immergés de
par le sait que la fausse au-dessus de laquelle elle se trouve est située sur la
nappe d’eau ;
 En second lieu, nous avons le fait que la chaudière ne produit plus suffisamment
de vapeur pour faire tourner l’usine et la chaudière au même moment ; nous
reviendrons à ce cas qui est causé par les fuites dans la chaudière.

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Image 2 : fausse où se trouvent les pompes de purge de la turbine


2. Approches de solutions

Pour pallier à ce problème qui entraine l’entreprise à payer l’énergie électrique pour
son fonctionnement, il serait judicieux pour elle de :

 Réparer premièrement les fuites au niveau de la chaudière ce qui permettra


d’avoir assez de vapeur surchauffée ;
 Ensuite il faudra soit installer une pompe de purge continue de la fausse de la
turbine,

 Soit alors de déplacer la turbine et de l’installer ailleurs.

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CONCLUSION ET SUGGESTIONS
Au demeurant, nous pouvons affirmer avec certitude que le stage effectué à la SODECOTON
de Garoua nous a été très bénéfique dans le sens où il nous a permis de nous familiariser avec
le monde professionnel, d’avoir des notions sur le fonctionnement de la structure et ainsi
d’avoir un bref aperçu de ce qu’est le métier d’ingénieur ; il nous aussi été rentable dans la
mesure où nous avons acquis des connaissances sur le procédé de fabrication de l’huile
(DIAMAOR et SOYOR) d’une part, de l’ALIBET qui sert à nourrir le bétail d’autre part ;
nous avons ainsi pu réaliser les différents procédés liés à la fabrication de cette huile. Nous
n’allons tout de même pas oublier toutes les règles de sécurité et de conduites qui nous ont été
inculquées et surtout les notions de maintenances pratiques acquises lors de notre passage dans l’usine.
Les problèmes rencontrés dans la structure ont attiré notre attention et par la même occasion nous
permet de réveiller le côté ingénieux qui sommeille en nous ; nous avons donc murement réfléchi à des
solutions à ces fléaux. Nous pouvons maintenant comprendre l’importance du travail en équipe et les
différentes relations pouvant exister entre les employés d’une entreprise. Nous n’allons pas finir sans
attirer l’attention des responsables sur les différents problèmes que nous avons rencontrés à l’instar des
inondations et ceux liés à l’arrêt de la turbine que nous avons essayé de résoudre.

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ANNEXES

décortiqueur Procédure d’obtention Turbine


d’huile

applatisseur cyclone Expender

Colonne 60S Surchauffeur Moule des bouteilles


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Sac de PREFORMES Presse CPM Extracteur

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