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“ESTUDIO DE LA HIGIENE Y
SEGURIDAD EN UNA PLANTA DE
FABRICACIÓN DE PLÁSTICOS
REFORZADOS CON FIBRA DE VIDRIO
(PRFV)”
Trabajo Final
ALCANCE Y OBJETIVOS
ANTECEDENTES
Las resinas más comúnmente empleadas son de tipo termoestable, constituidas por
cadenas de poliéster y formadas por reacción de un ácido orgánico dicarboxílico
(maleico, fumárico, etc.) con un poliol (etilenglicol, propilenglicol, aceite de castor,
etc.). La reacción de polimerización (poliesterificación) consiguiente suele tener lugar
en presencia de un catalizador (peróxido) a temperatura ambiente, transformándose
la mezcla líquida inicial de aspecto viscoso en un material sólido en unas horas. La
presencia de ciertos compuestos orgánicos insaturados polimerizables (estireno,
acrilonitrilo, venil-tolueno) y otros ácidos orgánicos (benzoico, adípico, esteárico)
aumentan la flexibilidad y el grado de entrecruzamiento en la estructura interna del
polímero. La incorporación de aditivos especiales permite dotar al material de las
características necesarias para ciertas aplicaciones específicas: resistencia al fuego,
al calor, a los agentes químicos, a la radiación ultravioleta, etc. Otros aditivos más
generales pueden ser cargas (mica, sílice, carbonato cálcico), pigmentos metálicos,
colorantes, y aceleradores o inhibidores de la acción del catalizador (por ejemplo,
dimetil-anilina o hidroquinona, respectivamente).
La fibra de vidrio, utilizada como material de refuerzo, se presenta en la forma de
tres materiales, según el ordenamiento de la fibra: disposición unidireccional de
haces de fibras (bobinas), disposición bidireccional en entramado (tejidos) y
disposición multidireccional (telas no tejidas: velos, fieltros o mantas). Los diámetros
de fibra suelen variar entre 10 y 25 um.
El tipo de material fibroso a emplear, así como la proporción y disposición del mismo
en el plástico, dependerá del grado de refuerzo, cualidades mecánicas y
características necesarias del producto final. Es frecuente el uso combinado de
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distintos materiales de fibra en la elaboración de una misma pieza. Las fibras suelen
estar tratadas superficialmente con productos que mejoran su adherencia a la
resina.
PROCESO PRODUCTIVO
La producción se caracteriza por ser un proceso poco mecanizado donde las etapas
principales del proceso son las siguientes:
En general, los moldes son abiertos y de una pieza (macho o hembra), aunque
también pueden emplearse moldes cerrados de dos piezas (macho y hembra, con
moldeo por acoplamiento de ambas). Puede utilizarse casi cualquier tipo de material
para los moldes, aunque los más comúnmente empleados son chapa metálica,
madera, yeso o el propio plástico reforzado. El tratamiento del molde con un
desencofrante (ceras, siliconas, etc.) facilitará la posterior separación de la pieza.
PROTECCIÓN OCULAR
La selección de la Protección ocular de uso continuo obligatorio para los operarios
de sala de pulido se hará conjuntamente con la selección de la protección
respiratoria para estos mismos operarios. (Ver RIESGO AMBIENTAL).
A nuestro criterio sería también necesaria la protección ocular en todos los ámbitos
de la fábrica.
Se seleccionan anteojos de seguridad Uvex Astropec 3000. Ver folleto en
ANEXO 4.
Protección de la maquinaria
Utilización de color
Se cumplirán los Artículos 77 a 84 del Cap. 12 y Anexo IV del Dec. 351/79.
Moldeo
a)Los equipos y herramientas de producción, caballetes, mesas de trabajo y piso se
deberán mantener limpios.
b)Los operarios tendrán la obligación de usar guantes, para evitar cortaduras, al
manipular piezas moldeadas.
c) Los operarios deberán usar botines con puntera de acero.
Maquinas de impregnación
La operación de impregnación del tejido con la resina es muy sucia. Las maquinas y
sus alrededores se limpiaran completamente después de cada utilización. Cerca de
la base de la maquina habrá un cajón con arena para prevenir el excesivo derrame
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de resina en los alrededores del suelo. También aserrín. Evitando así los peligros
de deslizamiento.
Maquinas mezcladoras
Cuando se mezclan las resinas es mejor emplear un mezclador activado por aire y
firmemente asegurado al tambor por los bordes, para evitar que la vibración no
produzca desplazamientos ni oscilaciones, que puedan causar el roce o contacto de
las cuchillas con las paredes.
6)Las herramientas son más livianas, compactas, resistentes a los golpes y reducen
la fatiga del operador.
7) Dan la posibilidad de infinitas variaciones de velocidad, mediante la regulación del
pulsador, cosa que no ocurre en los equipos eléctricos.
g) Las operaciones de agujerado siempre que sea posible, debido al elevado calor
producido en los filos del cortante, se realizarán en húmedo, lo que prolongará la
vida útil de las herramientas cortantes.
Para el cortado de los materiales secos se utiliza una mesa plana de 2,4 mt por 4,8
mt, ligeramente mas baja que las de altura convencional y cubierta con una chapa
de metal de poco espesor. Para sujetar los rollos de tejido se emplea junto a la mesa
un bastidor de 4 ruedas. Dispondrá de rodillos posteriores y anteriores para permitir
que las capas de materiales se coloquen sobre la mesa de corte. Una pequeña
pluma colocada en el extremos de la mesa facilita la carga segura del material.
3)Siempre que sea posible, emplear pesas para sujetar el material, en lugar de
hacerlo con las manos.
4)Los cables eléctricos de alimentación estarán suspendidos en líneas aéreas
para que no interfieran las operaciones
5)Se deberá detener la marcha de la maquina, si existe la necesidad de limpiar las
cuchillas.
6)Cuando sea necesario afilar las cuchillas, solamente emplear la afiladora
automática, provista junto a la maquina.
7)Solamente cortar como máximo, la cantidad de material que la maquina pueda
hacer con seguridad.
8)Mantener la maquina limpia, en buen estado y con la cuchillas afiladas, para
mayor seguridad.
Pesas y barras
Se emplean pesas de plomo, como máximo de 2,5 Kg para mantener sujetos los
extremos del tejido y fieltro, mientras se desenrolla el material.
Las barras de acero se utilizan para sujetar los bordes.
Sala de compresores
La sala estará aislada e independiente y libre de polvo y suciedad.
Las maquinas en servicio serán operadas y mantenidas por personal de servicio
instruido para ese fin.
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SALA DE PULIDO
De acuerdo a las conclusiones del Análisis de Material particulado que se encuentra
agregado en el ANEXO 4, en ninguno de los casos se ha podido observar que los
tenores de contaminantes (polvos) excede lo límites máximos permisibles (CMP)
ponderados en el tiempo para jornadas normales de trabajo.
Se debe tener en cuenta también que en la Sala de pulido existe un sistema de
aspiración de polvos que funciona satisfactoriamente.
De cualquier forma, a nuestro criterio -luego de las observaciones realizadas en la
sala de pulido en diferentes oportunidades, en momentos en que se estaban
procesando distintos tipos de piezas y donde se verificaron exposiciones puntuales
muy agresivas- creemos necesario adoptar el uso de protecciones respiratorias.
Asimismo, lo expresado en la bibliografía, y en algunos estudios realizados en
fábricas similares -de todo lo cual se hizo un Informe extractado, cuyas conclusiones
recomiendan específicamente la adopción de las medidas preventivas mas
adecuadas en cada caso- refuerzan esta decisión. Ver este Trabajo, “RIESGOS
PARA LA SALUD EN FABRICAS DE PRFV”, en el ANEXO 4.
SECTOR DE MOLDEO
De acuerdo a las conclusiones del Análisis de vapores que se encuentra agregado
en el ANEXO 4, tampoco en ninguno de los casos se ha podido observar que los
tenores de contaminantes (químicos) excede lo límites máximos permisibles (CMP)
ponderados en el tiempo para jornadas normales de trabajo.
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La nueva norma 42CFR84 de la NIOSH publicada en 1995 crea tres nuevas series
de protecciones con tres niveles diferentes de filtración: la serie “N”, con el 95%, la
serie “R” con el 99% y la serie “P” con el 99,97%.
Luego de haber seleccionado correctamente el respirador, no obstante, se deberán
tener en cuenta las siguientes normas:
a) Se deberá lograr un buen ajuste a la cara, de forma de evitar fugas por los
bordes.
b) Se deberá lograr por medio de la capacitación, la aceptación y adaptación
total del trabajador al mismo, teniendo en cuenta que deberá ser usado todo
el tiempo.
c) Deberá realizarse la inspección, mantenimiento, limpieza y evaluación de los
mismos periódicamente.
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A) CROQUIS DE LA PLANTA
e s u q e m a e n p la a n ta d e l g a lp ó n d e la m in a d o
4 0 .0 0
6 .0 0 3 .0 0
4 .5 0
6 .0 0
3 .0 0 3 .0 0
3 .0 0 1 5 .0 0
6 .0 0
M e s a s d e T ra b a jo
7 .0 0 1 5 .0 0
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B) CONDICIONES DE CALCULO
Largo: 40 m.
Ancho: 15 m.
Altura del techo: 5 m.
Techo: claro
Paredes: claras
Limpieza de artefactos: anual.
Tipo de alumbrado: Directo
Altura del plano de trabajo: Hpt = 0,80 m.
Altura de suspensión de artefactos: Hsl = 1 m.
Altura de suspensión hasta el piso: 5m – 1m = 4 m.
En La Tabla Nº 30 para:
Luminarias: Reflectores Profundos de Aluminio Pulido
Índice de local: 3.41
Letra C
Techo y paredes claras
Alumbrado Directo
Reflector Aluminio
Mantenimiento medio
φ = E . S . d / u = 483.582 lúmenes.
Nº de Lámparas = φ / φ lamp.
P o s ic ió n d e la s lá m p a r a s c a s o 1
4 .5 0 4 0 .0 0
4 .5 0
2 .0 0 4 .5 0
1 5 .0 0
4 .5 0 2 .0 0
4 .5 0 4 .5 0
K) CONSUMO DE ENERGIA
P o s ic ió n d e la s lá m p a r a s c a s o 2
4 0 .0 0
2 .9 0 5 .7 0 2 .5 0
5 .0 0
1 5 .0 0
5 .0 0
2 .5 0
N) ENERGIA CONSUMIDA
O) CONCLUSIONES
Comparando los dos casos estudiados, observamos que en el caso 1 se cuenta con
una inferior iluminación pero también un menor consumo.
De cualquier forma, teniendo en cuenta que el aumento de consumo no es
importante y que para lograr una buena calidad de producto terminado, facilitándole
la tarea al operario – lo que se hace ostensible en la etapa de eliminación de
burbujas de aire durante el proceso de moldeo – Seleccionamos finalmente la
Disposición con 21 Lámparas, Caso 2.
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Ancho 20 mts
Largo 30 mts
Altura paredes 5 mts, techo parabólico, flecha 2 mts
DATOS :
1)Peróxidos Catalíticos Líquidos: peso 176 Kg, corresponde a 8 bidones de 22Kg cada
uno.-
Este material, será confinado en una caseta especialmente construida a ese efecto
y que se ubicará, fuera del deposito que estamos tratando.
4)Disolventes: en este caso, compuesto por acetona, peso 600 Kg, corresponde a 3
tambores de 200 Kg cada uno, Poder calorífico K = 10.000 Cal / Kg-
Q = Q2 +Q3+Q4+Q5+Q6+Q7
En consecuencia
Q = 81.207.280 Calorías
Pm = Q / Kmadera
2g) Verificación
De acuerdo al Cuadro 2.2.1, del Art. 2 del Anexo VII (Decreto 351/79), se
determina que:
Para la carga de fuego correspondiente a nuestro caso: 31 Kg/m2
Y considerando ventilación natural y Riesgo 2,
Corresponde un valor de Resistencia al Fuego: F120
Los muros del depósito son no portantes de 30 cm de espesor lo que equivale a
un grado mayor a F – 180, por lo que estamos en buenas condiciones.
De acuerdo a tablas, para muro de ladrillos cerámicos macizos mas del 75%, no
portante y para F120, corresponde un espesor mínimo de 18 cm.-Dado que las
paredes en nuestro caso son todas de 30 cm estamos en buenas condiciones.-
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5) Condiciones de incendio
Fuerzas de Intervención
( Qm . C + Qi) . B . L
GR = ----------------------------------
W . Ri
De Tabla 7, B = 1
Resulta L = 1,1
Cálculo de GR
( Qm . C + Qi) . B . L
GR = ---------------------------------- = 2,54
W . Ri
IR = H . D . F
Calculo de IR
IR = H. D . F = 4
ANEXO 1
Incluye:
PLANO de PLANTA
Paginas 10 y 18 de folleto VENUS-GUSMER
Pags. 11 y 14 de folleto VENUS-GUSMER
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ANEXO 2
Planillas Asociart (Cantidad 7)
Planilla Informe de accidente (Cant. 1)
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ANEXO 3
Incluye:
Listado de agentes de Riesgo (Cant 1)
Hojas MSDS (Sust. Cant. 8) (Hojas Cant. 38)
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ANEXO 4
INCLUYE:
Analisis de partículas y vapores(Cant. 4 Páginas)
Folleto Anteojos seguridad (Cant. 1 Pag)
Folletos Protección Respiratoria (Cant. 3 Pags.)
Trabajo s/ Riesgos para la Salud en Fábricas de PRFV
(Cant. 4 Pags.)
ASPECTOS TOXICOLOGICOS
Los efectos derivados de la exposición por contacto pueden ser: irritación cutánea y
ocular, dermatitis y, en algunos casos, sensibilización de tipo alérgico. Estas
afecciones suelen ser de carácter leve, pudiendo darse un efecto sinérgico entre los
distintos productos presentes.
Sin lugar a dudas, el riesgo más significativo de intoxicación en el ambiente laboral
corresponde a la inhalación de posibles contaminantes (materia particulada y
vapores orgánicos), y a ello nos referiremos a continuación.
Materia particulada
Vapores orgánicos
CONCLUSIONES
ANEXO 5
Incluye:
Fichas Luminotecnia ( 4 Paginas)
Tabla Lámparas OSRAM (1 Pag)
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ANEXO 6
Incluye
MATERIAS PRIMAS USADAS EN FABRICAS DE PRFV Y SU
RELACION CON LOS RIESGOS DE INCENDIO Y EXPLOSIONES (24
hojas)
del todo y disminuir el peligro de extensión a los edificios vecinos, aun después de
haber llegado el equipo de bomberos.
En general, la brigada de bomberos de la fábrica funcionó loablemente, aun cuando
hubo alguna confusión y errores en la dirección de los esfuerzos durante el periodo
en que fallo el suministro de las bombas. La ayuda del equipo municipal de
bomberos tambien se hizo esperar debido a la confusión en el momento de solicitar
la ayuda.
Los resultados netos del incidente fueron la pérdida de tres edificios, su contenido, y
el stock de laminas de PRFV y la completa paralización de la producción por un
periodo de una semana por falta de catalizadores.
Después del incendio se hizo evidente y necesaria una revisión fría del programa de
protección de la fabrica. Para prevenir la repetición de un incidente similar, se
trasladó el almacén de los catalizadores a 80 m. de la fábrica y se reconstruyó el
mismo con paredes de cemento y con un techo provisto de una salida para dirigir la
explosión hacia arriba si la hubiera nuevamente. Tambien fue dividido en dos
secciones con muros cortafuegos para separar los dos tipos de catalizadores
mantenidos en depósito. Se colocaron cierres y solamente se permitió la entrada a la
zona de almacenamiento de los catalizadores a personas autorizadas. La brigada de
bomberos propia se reorganizó también y se colocaron instrucciones mediante
letreros por toda la fábrica. Se tomaron medidas para mantener las mangueras de
agua en buenas condiciones y se iniciaron inspecciones semanales de los equipos
para primeros auxilios.
Se realizó una revisión general de la distribución general de la fábrica respecto a los
muros cortafuegos y se implementaron tomas de agua para combatir incendios
adicionales.
Las mismas dependen del tipo y calidad de los materiales utilizados y de las
facilidades disponibles para la descarga y almacenamiento.
Además de lo especificado en la Ley 19.587 y el Decreto Reglamentario 351/79 y
modificaciones, las compañías aseguradoras recomiendan los procedimientos para
el manejo y almacenamiento de materiales peligrosos, brindando reducción en las
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Capacitación
Las resinas, las fibras de vidrio y los gel-coats, son difíciles de manejar sin ensuciar
los equipos y las zonas de trabajo. En el caso que se produjera un incendio, las
resinas que cubren los pisos y los equipos, pueden hacer que el mismo se extienda
rápidamente, por lo que al final de cada jornada de trabajo, se realizarán limpiezas
profundas. Los recortes de PRFV se recogerán en recipientes metálicos con tapas,
los que se llevaran a un sector prederminado.
Los laminados desechados por no encontrarse bien curados se pondrán en zonas
abiertas y frías para evitar el fuego por exotermicidad de los componentes. Es una
buena practica recoger los desperdicios y situarlos a una distancia segura de la
fábrica cuando no se disponga de otros medios adecuados.
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Embalaje y envío
Sólidos
Pastas
Líquidos
Los peróxidos líquidos son peróxidos líquidos puros o bien peróxidos líquidos
diluidos con un plastificante o también peróxidos sólidos disueltos en un plastificante.
Los peróxidos líquidos pueden ser sensibles a los golpes y se descomponen cuando
se exponen al calor y arden con variable grado de violencia cuando se inicia la
combustión. La volatilidad que estos líquidos presentan deben ser considerados por
su peligrosidad.
El peróxido de metiletilcetona en forma pura es sensible a los golpes y por eso debe
estar diluido con dimetil-ftalato al 60% para que sea apto para el transporte. Dicha
solución puede ser todavía sensible a los golpes y constituir un peligro. Es posible
que el peróxido de metiletilcetona en alguna de sus diferentes formas estructurales
sea extremadamente sensible a los golpes aun en soluciones al 60%. Por eso, es
esencial que las condiciones de fabricación y almacenaje sean cuidadosamente
controladas.
56
Rotulado
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MANEJO Y ALMACENAMIENTO
7.- Es preferible en todos los locales de almacén buena ventilación natural. Cuando
sea necesario un sistema de ventilación mecánica, el mismo deberá servir también
para separar los vapores inflamables.
8.- Si es posible, el local tendrá salidas directamente al exterior para caso de
explosiones.
9.- Se tendrán disponibles para la protección contra el fuego, compuestos químicos
adecuados en polvo o en espuma a emplear por los equipos de extinción de primera
ayuda.
10.- Tales locales estarán también protegidos por rociadores o sistemas automáticos
de pulverización de compuestos químicos.
Si no hay disponible otro almacén, las cantidades pequeñas(inferiores a 45 kg) se
pueden guardar en armarios especiales. El piso, el techo y las paredes del mismo
serán de chapa de espesor como mínimo Nº 18 y paredes dobles espaciadas 3,7
cm. Las uniones de chapa serán herméticas y soldadas. Las puertas serán de
estructura equivalente a las paredes y estarán vinculadas por medio de tres
bisagras, el sistema de cierre se efectuara en tres puntos, que se soltaran en caso
de explosión. Las puertas deberán estar cerradas cuando no se utilicen. El umbral
de la puerta estará elevado al menos 5 cm por encima del piso del armario. Estará
adecuadamente rotulado en rojo con las palabras “INFLAMABLE” y “MANTENER
ALEJADO DEL FUEGO”. Si es posible el armario estará ventilado hacia el exterior.
Los peróxidos líquidos se mantendrán en sus envases originales.
Al igual que para las formas sólidas y en pasta de los peróxidos orgánicos, en el
caso de los liquidos, solamente se tomara lo necesario para cada sesión de trabajo.
El peróxido se retirara del almacén en su recipiente original y se sacara de él la
cantidad necesaria en peso, solamente en el lugar donde se vaya a emplear. El
peróxido no empleado se dejará en su recipiente original y se devolverá al almacén
general durante los períodos en los que no se utilice. Se tomarán medidas para
evitar cualquier clase de contaminación con compuestos químicos o iniciadores de
cualquier tipo. Por ello no se devolverá el peróxido líquido al depósito general en el
recipiente de medida. Cualquier excedente de este tipo se considerará como
material a desperdiciar.
No destruir con fuego. Pueden destruirse sin peligro tratándolo cuatro veces su peso
con solución de hidróxido sódico al 10%. El peróxido se añadirá gradualmente en
pequeñas cantidades con suficiente agitación para evitar que se deposite o
apelotone. La reacción es suavemente exotérmica cuando se maneja
adecuadamente, siendo innecesario el enfriamiento. Si la mezcla es espesa o se
agita con dificultad, se diluirá con agua. .
65
Destrucción de líquidos
Método de destrucción:
Combustión ( 1º opción ).
Hidrólisis química (2º opción ).
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Hidroperoxido de t-butilo
Método de destrucción:
Físicos ( 1º opción)
Combustión ( 2º Opción)
Peróxido de di-t-butilo
Este peróxido es tan estable que los métodos de destrucción químicos no son
prácticos. Es totalmente insoluble en agua. Por ese motivo se indica para este caso
la técnica de combustión empleada con el peróxido de metiletilcetona. La
combustión es suave y la llama no desprende humo.
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Como producto relativamente estable con baja velocidad de hidrólisis similar a los
ésteres ordinarios, la destrucción química de estos productos es lenta y engorrosa.
La técnica de combustión es la que fue recomendada para el peróxido de
metiletilcetona. Se producen gran cantidad de humos negros cuando se queman
estos productos. Si no se puede tolerar la combustión a causa del humo, se empapa
el producto en perlita o vermiculita y se dispersa en zonas alejadas donde pueda
tener lugar la evaporación y la descomposición.
Hidroperóxido de cumeno.
Conclusiones
68
Resinas
Monómeros
Disolventes
Fibra de vidrio
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Iniciadores
Existen diversos productos como por ejemplo el octoato de cobalto, que en solución
con líquidos orgánicos inflamables monómeros, cumplen la función de iniciadores,
conocidos también como aceleradores.
Se deberán evitar llamas, puntos calientes, y fundamentalmente no se almacenarán
con peróxidos orgánicos, pues la combinación de los mismos, produce explosiones.
ANEXO 7
Incluye:
RESUMEN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS MATERIALES EN
RELACION AL RIESGO DE INCENDIO Y RIESGO PARA LA SALUD (4
HOJAS)
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1) Peróxidos Catalíticos:
a) Riesgo de incendio:
2) Monómero de Estireno
a) Riesgo de incendio:
3) Resinas Poliéster
a) Riesgo de incendio:
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a) Riesgo de incendio:
Es ininflamable.
a) Riesgo de incendio:
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No presenta riesgos
a) Riesgo de incendio:
7) Iniciadores
a) Riesgo de incendio:
8) Gel-Coats
Los Gel-Coats están compuestos por Resina Poliéster, Monómero de estireno, Sílice
Precipitado (Microesferas de vidrio) y Pigmentos.
a) Riesgo de incendio:
Proteger de llama.