CEMENTO

HISTORIA:

El uso de materiales de cementación es muy antiguo; los egipcios utilizaban yeso

calcinado impuro, los griegos y los romanos empleaban al principio caliza

calcinada que es un tipo de roca sedimentaria constituida principalmente por

carbonato de calcio. Posteriormente, se hicieron mezclas de cal con agua, arena y

piedra triturada o ladrillo y tejas quebradas; este fue el primer concreto de la

historia.

Los griegos empleaban la cal mezclándola con arena lo que los llevo a descubrir

que ciertas arenas de origen volcánico, molidas y mezcladas con la cal producían

morteros (mezclas firmes y resistentes a las aguas dulces o marinas), para esto

empleaban una piedra volcánica que llamaban Tierra de Santorin en recuerdo a la

isla en la cual fue descubierta.

A principios del siglo XIX las investigaciones del ingeniero francés J.L Vicat y el

constructor ingles J. Aspdin conducen al descubrimiento de un cemento mejorado

al que se llamó “Cemento Portland” porque se asemejaba a una piedra gris muy

oscura que se encuentra en la Isla de Portland, Inglaterra.

La elaboración de este cemento consistía en hornear una mezcla de arcilla

finamente triturada y caliza dura hasta eliminar el bióxido de carbono; la

temperatura de horneado era mucho más baja que la necesaria para la formación

de Clinker, material principal con el que actualmente se elabora el cemento.

El prototipo del cemento moderno fue obtenido en 1845 por Isaac Johnson quien

quemo una mezcla de arcilla y caliza hasta lograr la formación de Clinker con lo

cual se produjo la reacción necesaria para la formación de un compuesto

fuertemente cementoso.

La producción de cemento está relacionada directamente con el desarrollo de los

países, ya que es uno de los materiales que en mayor o menor grado ha

contribuido a conformar el perfil actual de las ciudades, vías de comunicación y los

lugares donde vivimos y trabajamos.

Este material no solo es impulsor de industrias como la de productos de cemento,

si no también fuente de una demanda para los servicios y productos de otras

industrias, como son las empresas de transporte, las suministradoras de

combustible y energía eléctrica, las proveedoras de sacos para envasar cemento,

las productoras de maquinaria y refacciones dentro y fuera del país.

 CEMENTO
Es un conglomerante formado a partir
de una mezcla de caliza y arcilla
calcinadas y posteriormente molidas,
que tiene la propiedad de
endurecerse al contacto con el agua.
Mezclado con agregados pétreos
(grava y arena) y agua, crea una
mezcla uniforme, maleable y plástica
que fragua y se endurece,
adquiriendo consistencia pétrea,
denominada hormigón o concreto.

Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil .

PROPIEDADES DEL CEMENTO:

Las especificaciones del cemento presentan límites para las propiedades físicas y
para la composición química.

La comprensión de la importancia de las propiedades físicas es útil para la

interpretación de los resultados de los ensayos de los cementos. Los ensayos de
las propiedades físicas de los cementos se deben utilizar para la evaluación de las
propiedades del cemento y no del concreto. Las especificaciones del cemento
limitan las propiedades de acuerdo con el tipo de cemento. Durante la fabricación
se monitorean continuamente la química y las siguientes propiedades del
cemento:

▪ Tamaño de las partículas y finura del cemento

▪ Sanidad del Cemento
▪ Consistencia del Cemento
▪ Tiempo de Fraguado del Cemento
▪ Agarrotamiento Prematuro (Falso Fraguado y Fraguado Rápido)
▪ Resistencia a compresión del concreto
▪ Calor de hidratación del concreto
▪ Perdida por calcinación (perdida por ignición, perdida al fuego).
▪ Peso específico (densidad) y densidad relativa (densidad absoluta,
gravedad específica) del concreto.
▪ Densidad aparente del Concreto.
 PROCESO DE ELABORACION:

Referirse al proceso para la elaboración del cemento implica un complejo conjunto

de transformaciones físicas y químicas de varios componentes minerales que a

través de una gran cantidad de energía producen otro mineral con propiedades

específicas.

Las materias primas, tienen que pasar los siguientes procesos:

▪ Extracción

▪ Trituración

▪ Pre homogeneización

▪ Molienda de crudo

▪ Homogeneización

▪ Calcinación

▪ Molienda de cemento

▪ Despacho
 CLASIFICACION DE CEMENTOS:

• Cemento portland: (también denominado como cemento tipo 1-

RTCR, y que cumple con las especificaciones físicas de la norma
ASTM C150 para el cemento tipo 1) cemento hidráulico producido al
pulverizar Clinker y una o más formas de sulfato de calcio como
adición de molienda.
• Cemento hidráulico modificado con puzolana: cemento tipo MP-
RTCR: cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea
de Clinker, yeso y puzolana (y otros componentes minoritarios),
producido por molienda conjunta o separada cuya proporción de
componentes está indicada en la Tabla N°1.
• Cemento hidráulico modificado con escoria; cemento MS-RTCR:
cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de
Clinker, yeso y escoria granulada de alto horno (y otros componentes
minoritarios), producido por molienda conjunta o separada cuya
proporción de componentes está indicada en la Tabla N° 1.
• Cemento hidráulico de uso general; cemento tipo UG-RTCR:
cemento hidráulico que consiste en una mezcla homogénea de
Clinker, yeso y otros componentes minerales producida por molienda
conjunta o separada, cuya proporción de componentes está indicada
en la Tabla N° 1.
• Modificaciones: Los cementos indicados en esta norma, pueden
incluir las siguientes modificaciones, opcionales, las cuales deberán
ser indicadas en su empaque respectivo:
5.1 A: cemento hidráulico con resistencia al congelamiento (mediante
dispersión de burbujas de aire en el concreto producido).
5.2 AR: cemento hidráulico de alta resistencia inicial.
5.3 AS: cemento hidráulico de alta resistencia a los sulfatos.

5.4 BL: cemento blanco. Aquel cemento que cumpla con un índice de
blancura superior a 85 en el parámetro *L, de acuerdo a la norma UNE
80305:2001 (establecida por las coordenadas CIELAB).

5.5 BH: cemento hidráulico de bajo calor de hidratación (en caso de

requerirse una mayor cantidad de puzolana debe estar adecuadamente
indicada, así como debe existir una especificación aprobada por el cliente).

5.6 BR: cemento hidráulico de baja reactividad a los agregados reactivos a

los álcalis (deben cumplir con los parámetros para baja reactividad a los
agregados reactivos a los álcalis).

5.7 MH: cemento hidráulico de moderado calor de hidratación.

5.8 MS: cemento hidráulico de resistencia moderada a los sulfatos.

• Cemento de albañilería; cemento para mortero: cemento hidráulico,

usado principalmente en albañilería o en preparación de mortero el
cual consiste en una mezcla de cemento hidráulico o tipo Portland y
un material que le otorga plasticidad (como caliza, cal hidráulica o
hidratada) junto a otros materiales introducidos para aumentar una o
más propiedades, tales como el tiempo de fraguado, trabajabilidad,
retención de agua y durabilidad.

Este cemento debe cumplir con la norma ASTM C-91 (cemento de

albañilería) y ASTM C-1329 (cemento para mortero) en su última versión.
 CALHIDRA

HISTORIA:

Nadie sabe con exactitud cuándo descubrió el ser humano la cal por primera vez.
Es posible que los antiguos pobladores de la Tierra utilizasen la piedra caliza para
proteger sus fogones. El fuego produciría el calentamiento de las rocas, dando
lugar a la primera cal quemada de la historia. Más tarde, con las lluvias, la cal se
hidrataría para formar hidróxido de calcio, que reaccionaría con las cenizas y la
arena que rodeaban el fuego creando lo que podría considerarse el primer mortero
tradicional. Algunos cimientos de cal hallados en Turquía apuntan a que está ya se
utilizaba hace 14 000 años. Hay otras evidencias anteriores: las cuevas de
Lascaux, en Francia, contienen frescos que confirman el uso de pigmentos
naturales de óxido de hierro aplicados a paredes de piedra húmeda con alto
contenido en calcio (piedra caliza) y que se remontan casi a 16 000 años atrás.
CRONOLOGÍA PRINCIPAL DEL USO DE LA PIEDRA CALIZA
C. 7500 A.C.

Los antiguos pobladores del actual Jordán lograron crear una especie de yeso a
partir de cal y de piedra caliza triturada no tratada térmicamente para recubrir las
paredes, suelos y fogones de sus hogares.
C. 3000 A.C.
Los pobladores del Antiguo Egipto teñían su piel con cal, y crearon una de las
Maravillas del Mundo con piedra caliza: la pirámide de Keops, de 137 m de altura.

C. 2800 A.C. – C. 1000 D.C.

Los celtas solían fertilizar el suelo con cal. En la Antigua Grecia también se utilizó
cal para colorear numerosos frescos.
C. 500 D.C.
Los chinos construyeron la Gran Muralla China, de 2500 km de longitud, tras
estabilizar el suelo con cal, y también utilizaron esta última en los morteros para
aglutinar la piedra.

C. 753 A.C.–535 D.C.

En muchos edificios y frescos de la época romana se puede identificar el uso de
distintos colores de cal. Las mujeres también utilizaban cal no hidratada para teñir
sus cabellos de un color rojo claro característico.
C. 400 D.C. – C. 1100 D.C.
Los alquimistas descubrieron las propiedades cáusticas de la cal y crearon un
jabón a base de cenizas de madera. El logotipo de Lhoist está inspirado en el
símbolo alquímico de la cal.
C. 1300 D.C. – C. 1800 D.C
En toda Europa se ha utilizado ampliamente la cal como masa de recubrimiento y
pintura decorativa, además de servir como principal material en la construcción de
hogares.

SIGLOS XIV Y XV
En el sureste de Inglaterra, los artesanos solían aplicar pastas de cal decorativas
en los artesonados decorativos del exterior de los edificios. Durante el
Renacimiento, la cal hizo su reaparición en las artes plásticas y en la pintura.
SIGLO XVI
El uso de la cal continuaría progresando a través de nuevos inventos (sobre todo
en la construcción) en la forma de nuevos procesos que han permitido crear
nuevos tipos de estructuras y acabados.

SIGLO XVII
La técnica Scagliola del estuco se puso de moda como alternativa más económica
a las incrustaciones de mármol. Esta técnica utilizaba una mezcla pigmentada de
polvo de cal, mármol o escamas. Se utilizó también para crear las fachadas de los
edificios, columnas de estuco, esculturas y otros elementos arquitectónicos de
aspecto similar al mármol.

SIGLOS XVIII Y XIX

Black y Lavoisier describieron la reacción química de la cal. Debray y Lechatelier
descubrieron otras cualidades y aplicaciones. Por ejemplo, en esta época se utilizó
por primera vez la cal como ingrediente en los dentífricos.

SIGLOS XX Y XXI
La proliferación de nuevas innovaciones (y en especial el nacimiento y rápido
desarrollo de nuevas tecnologías) dio lugar a la difusión del uso de la cal. En la
actualidad, podemos observar el uso de la cal, o los resultados de su tratamiento,
de formas diversas y en cada momento de nuestra vida cotidiana.
 PROPIEDADES DE LA CALHIDRA:

Las propiedades de la cal

que interesan a la
construcción tienen que ver
con la resistencia que se
puede lograr, el tiempo de
fraguado y la consistencia
de las mezclas a base de
este material. Si bien es
cierto que el uso de la cal
en la construcción es
limitado, principalmente por
lo lento de su ganancia en
resistencia, aún se le usa y
existen especificaciones que regulan las propiedades de este material. Las
propiedades como la resistencia y el tiempo de fraguado están íntimamente
relacionadas con la composición química de la cal. La composición química varía
dependiendo de las impurezas contenidas en la materia prima, por ejemplo, la
roca caliza puede contener arcillas, hierro, azufre, carbonatos de magnesio, álcalis
y otras impurezas que afectan la reactividad de la cal con el agua. Un parámetro
que ayuda a interpretar la rapidez de reacción de la cal se llama el índice
hidráulico que se define como sigue:

Donde el numerador está integrado por la suma en peso de la sílice, la alúmina y

el hierro, mientras el denominador se integra por la cal (cal viva) más la magnesia.
De acuerdo con el investigador Vicat, a medida que el índice hidráulico aumenta,
aumenta también la rapidez de fraguado de la cal, la Tabla 5.1 muestra una
clasificación de diversas cales, la tabla muestra también la influencia de las
impurezas representadas por la presencia de arcilla en la materia prima.
 .

Como se observa, la reactividad de la cal es función directa de los contenidos de

arcilla, esto no es nada extraordinario ya que es así como se elaboran los
cementos hidráulicos, es decir con una fusión de materiales calcáreos y arcillosos,
solo que en el caso de la cal los materiales arcillosos se encuentran como
impurezas de la materia prima. Otras características como la densidad y la
resistencia también se relacionan con la composición química de las cales, de
manera que a medida que la cal se vuelve más hidráulica su densidad aumenta y
como se observa en la Tabla 5.1, la cal límite prácticamente se convierte en un
cemento. La cal hidra de uso común tiene una densidad promedio de 2.3 que es
baja comparada con los cementos que oscilan entre 3.0 y 3.15. La resistencia que
puede generar la cal depende de la reactividad de la misma, como generalmente
se combina la cal con arena y por supuesto con el agua, frecuentemente se
expresa la resistencia de la cal como aquella lograda por un mortero, por ejemplo,
un mortero 1:3 (una parte de cal por tres de arena) con la cantidad de agua
requerida puede generar una resistencia entre 10 y 20 kg/cm2.
 PROCESO DE ELABORACION:

Los procesos para la obtención de la cal, son descritos brevemente a

continuación:

• Extracción: Se desmonta el área a trabajar y se lleva a cabo el

descapote, posteriormente se barrena aplicando el plan de minado
diseñado, se realiza la carga de explosivos y se procede a la
voladura primaria, moneo, tumbe y rezagado, carga y acarreo a
planta de trituración.
• Trituración: Posteriormente es sometida a un proceso de trituración
que arrojará como producto trozos de menor tamaño que serán
calcinados en hornos verticales. También puede realizarse una
trituración secundaria cuando se requieren fragmentos de menor
tamaño y se tienen hornos rotatorios para calcinar.
• Calcinación: La cal es producida por calcinación de la caliza y/o
dolomía triturada por exposición directa al fuego en los hornos. En
esta etapa las rocas sometidas a calcinación pierden bióxido de
carbono y se produce el óxido de calcio (cal viva).
• Enfriamiento: Posteriormente se somete a un proceso de
enfriamiento para que la cal pueda ser manejada y los gases
calientes regresan al horno como aire secundario.
• Inspección: Se inspecciona cuidadosamente las muestras para
evitar núcleos o piezas de roca sin calcinar.
• Cribado: Se somete al cribado con el fin de separar la cal viva en
trozo y en guijarros (piedra pequeña, redondeada y lisa) de la
porción que pasará por un proceso de trituración y pulverización.
• Trituración y pulverización: Se realiza con el objeto de reducir más
el tamaño y así obtener cal viva molida y pulverizada, la cual se
separa de la que será enviada al proceso de hidratación.
• Hidratación: Consiste en agregar agua a la cal viva para obtener la
cal hidratada. A la cal viva dolomítica y alta en calcio se le agrega
agua y es sometida a un separador de residuos para obtener cal
hidratada normal dolomítica y alta en calcio. Únicamente la cal viva
dolomítica pasa por un hidratador a presión y posteriormente a
molienda para obtener cal dolomítica hidratada a presión.
• Envase y embarque: La cal es llevada a una tolva de envase e
introducida en sacos y transportada a través de bandas hasta el
medio de transporte que la llevará al cliente.
 CLASIFICACION DE LA CALHIDRA:

Cal Viva: Se obtiene de la calcinación de la caliza que, al desprender anhídrido

carbónico, se transforma en óxido de calcio. La cal viva debe ser capaz de
combinarse con el agua, para transformarse de óxido a hidróxido y una vez
apagada (hidratada), se aplique en la construcción.

Cal hidratada: Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la especie

química de hidróxido de calcio, la cual es una base fuerte formada por el metal
calcio unido a dos grupos hidróxidos.

Cal hidráulica: Cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, sílica (SiO2)

y alúmina (Al2O3) o mezclas sintéticas de composición similar. Tiene la propiedad
de fraguar y endurecer incluso debajo del agua.
 YESO

HISTORIA:

El yeso es uno de los más antiguos materiales empleado en construcción. En el

período Neolítico, con la sedentarización, comenzó a elaborarse yeso calcinando
aljez, y a utilizarlo para unir las piezas de mampostería, sellar las juntas de los
muros y para revestir los paramentos de las viviendas, sustituyendo al mortero de
barro. En Çatal Hüyük, durante el milenio IX a. C., encontramos guarnecidos de
yeso y cal, con restos de pinturas al fresco. En la antigua Jericó, en el milenio VI a.
C., se usó yeso moldeado.

En el Antiguo Egipto, durante el tercer milenio a. C., se empleó yeso para sellar las
juntas de los bloques de la Gran Pirámide de Guiza, y en multitud de tumbas como
revestimiento y soporte de bajorrelieves pintados. El palacio de Cnosos contiene
revestimientos y suelos elaborados con yeso.

El escritor griego Teofrasto, en su tratado sobre la piedra, describe el yeso

(gipsos), sus yacimientos y los modos de empleo como enlucido y para
ornamentación. También escribieron sobre las aplicaciones del yeso Catón y
Columela. Plinio el Viejo describió su uso con gran detalle. Vitruvio, arquitecto y
tratadista romano, en sus Diez libros sobre arquitectura, describe el yeso
(gypsum), aunque los romanos emplearon normalmente morteros de cal y
cementos naturales.

Los Sasánidas utilizaron profusamente el yeso en albañilería. Los Omeyas dejaron

muestras de su empleo en sus alcázares sirios, como revestimiento e incluso en
arcos prefabricados.

La cultura musulmana difundió en España el empleo del yeso, ampliamente

adoptada en el valle del Ebro y sur de Aragón, dejando hermosas muestras de su
empleo decorativo en el arte de las zonas de Aragón, Toledo, Granada y Sevilla.

Durante la Edad Media, principalmente en la región de París, se empleó el yeso en

revestimientos, forjados y tabiques. En el Renacimiento para decoración. Durante
el periodo Barroco fue muy utilizado el estuco de yeso ornamental y la técnica del
staff, muy empleada en el Rococó.

PROPIEDADES DEL YESO:

El yeso es una roca sedimentaria encontrada a lo largo de todos los Estados

Unidos y alrededor del mundo. Es un mineral blando y sus cristales puede ser
rayados por una uña. El yeso se presenta en diferentes formas y colores. Los
fabricantes de yeso y cemento dependen del yeso en la producción de materiales
de construcción y edificación.

Composición

El yeso se clasifica como un mineral evaporítico, un mineral formado por la

evaporación de una solución (a menudo agua de mar). Cuando el agua con alta
concentración de sal se evapora, el yeso se cristaliza y forma depósitos de sal. El
yeso se puede formar cuando el agua se expone al mineral anhídrido.
También se puede formar cuando la caliza reacciona con los gases sulfúricos
emitidos por fuentes termales volcánicas. El yeso se clasifica como un sulfato de
calcio hidratado. El sulfato de calcio es una sal blanca que viene en ambas
formas, hidratada (con agua) y anhidra (sin agua). El yeso se asocia con otros
minerales tales como calcita, dolomita, sal, azufre, pirita y cuarzo. El yeso es a
menudo blanco o claro, pero también puede aparecer en tonos de gris, marrón,
amarillo, rosa o rojo cuando contiene impurezas. El yeso puede volverse turbio u
opaco cuando se expone a las llamas y se puede disolver en agua caliente y ácido
clorhídrico.

Formas

Una forma de yeso es la selenita, que se caracteriza por cristales largos y

transparentes que pueden crecer juntos y crear formas distintas, tales como las
formas de cola de pescado o cola de golondrina. El alabastro es una forma
granular masiva de yeso con una apariencia como cera. El alabastro puede ser
blanco, gris, marrón o amarillo. El bastón satinado es una forma de yeso
compuesta de agregados fibrosos (o conglomerados) de cristales largos con un
aspecto satinado o sedoso. El bastón satinado es de color rosa o blanco. Otra
forma de yeso es la rosa del desierto. Las rosas del desierto aparecen en
agregados en forma de roseta de color rojizo. Estos agregados a menudo tienen
granos de arena en ellos.

Aparición

El yeso se encuentra en gruesas capas en Oklahoma, Tennessee, Nueva York,

Michigan, Illinois y Iowa. El yeso puede presentarse en hebras o en forma de
cristales en lechos aislados de arcilla, piedra caliza o arena. Los cristales de yeso
también se encuentran alrededor de las chimeneas volcánicas. El yeso de
cristales grandes se encuentra en México, Italia, Chile, las minas de azufre de
Sicilia y el estado de Utah. Depósitos estratificados de yeso se encuentran en los
Estados Unidos (por ejemplo, en Texas y California), Nueva Escocia, Francia,
Italia, el norte del Cáucaso y en los Urales occidentales. Los cristales también se
pueden encontrar en los lechos de arcilla de Maryland y Ohio. El yeso aparece en
colinas de arena arrastrada por el viento en Nuevo México, y el yeso rosa del
desierto se encuentra en Arizona, México, Túnez y Marruecos.

Usos

El yeso es central para la edificación y la construcción. Se considera un

revestimiento natural, junto con la tierra y la cal, que se utiliza para proteger y
embellecer las paredes interiores. Milenarios edificios árabes y europeos tienen
paredes y techos decorados con yeso. El yeso se utiliza para hacer el yeso de
París, desodorante, cemento, fertilizantes, materiales de relleno de pintura y cal.
Actúa como un retardador o un agente químico que retrasa el endurecimiento del
cemento, en el cemento Portland. El bastón satinado y el alabastro se utilizan en
obras ornamentales. El alabastro se utiliza específicamente para la escultura y la
decoración de interiores.

PROCESO DE ELABORACION:

El yeso natural, o sulfato cálcico bihidrato CaSO4·2H2O, está compuesto

por sulfato de calcio con dos moléculas de agua de hidratación.
Si se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua,
fuertemente combinada, se obtienen durante el proceso diferentes yesos
empleados en construcción, los que de acuerdo con las temperaturas crecientes
de deshidratación pueden ser:
Temperatura ordinaria: piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO4·
2H2O.
107 °C: formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4·½H2O.
107–200 °C: desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el anterior:
yeso comercial para estuco.
200–300 °C: yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran
resistencia.
300–400 °C: yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja
resistencia.
500–700 °C: yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso
muerto.

750–800 °C: empieza a formarse el yeso hidráulico.

800–1000 °C: yeso hidráulico normal, o de pavimento.
1000–1400 °C: yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado más
rápido.

TIPOS DE YESO:

Yeso crudo:
Es el yeso utilizado en el sector de la construcción, el cual se obtiene luego da
calentar el yeso natural a unos 120 grados Celsius, produciendo parcialmente una
deshidratación. Este se puede clasificar en:

• Industrial: que también se conoce como yesos de horno mecánico. Ejemplo:

yeso grueso, el bifase, el de escayola y el yeso fino.
• Artesanal: se le suelen identificar como yeso tradicional o multifase. Se
destaca el yeso blanco, que es empleado para embellecer acabados; el
yeso rojo, que es utilizado en trabajos de restauración; y el yeso negro, que
posee mayor impureza.
• Adictivo: aquí se logra destacar el yeso fino, el grueso, los de gran dureza
artificial, los de cola y adhesivos, etc.
Yeso cocido
Indica al yeso que es molido y amasado con agua, y que al someterse al aire se
fragua hidráulicamente, dando a lugar un sólido.
Yeso grueso
Es empleado en la construcción como pasta de agarre de los tabiques, así como
también en revestimientos del interior de inmuebles y como conglomerante. Está
formado por anhidrita II artificial, y por semihidrato –SO4Ca. 1/2 H2O-.

Yeso prefabricado
Este posee una gran resistencia y pureza, siendo empleado en tabiquería para la
elaboración de elementos prefabricados. Se forma con SO4CaII –anhidrita II
artificial– y con SO4Ca. 1/2 H2O.
Yeso fino
Es empleado en los revestimientos interiores para enlucirlos, blanquearlos y
refinarlos. Además de estar constituido de anhidrita II artificial y de semihidrato,
posee una granulación mucho más final.
Yeso de escayola o de moldeo
Empleado para la realización de elementos prefabricados para tabiques y techos.
Está formado por sulfato cálcico semihidratado. Se caracteriza por su gran pureza
y resistencia. Es muy empleado en prefabricados y yesos de moldeo. Poseen un
grado de finura mayor.
Escayola especial
Utilizado en la realización de trabajos decorativos, en la realización de elementos
prefabricados para paneles para tabiques, bovedillas y techos. También está
formado por sulfato cálcico semihidratado, pero tiene mayor potencia.
Yeso blanco o de enlucir
Compuesto por yeso sobre cocido, yeso semihidratado, y por la mezcla de
anhidritas III y II. Es considerado como el material principal y el más recomendado
para enlucir las fachadas. Se logra conservar en excelente estado durante largo
tiempo.
Yeso mármol
Es un yeso de enlucido al cual se le añade sales de alumbre y se lleva a cocción a
una temperatura de 600 grados Celsius.
Yeso lipolítico
Es el tipo de yeso utilizado en la yeso-terapia. Está conformado por diversos
concentrados naturales que logran incrementar el calor del cuerpo, lo cual ayuda a
las personas a adelgazar ciertas partes del cuerpo, cuando estos se envuelven
formando vendas.
 ESTUCO

El estuco es una pasta que está formada por varios elementos, es utilizado en las
paredes y los techos, el proceso de endurecimiento de este material es mediante
el secado.

Los granos del estuco son granos finos, el mismo está formado por la cal
apagada. Gracias a algunos tratamientos puede responder a algunas formas
ornamentales, mediante la técnica del pulido se le puede dar un aspecto muy
parecido al mármol, además el tallado y el modelado permiten que el mismo de
diversas formas ornamentales.

En Roma y en Pompeya aún se conservan todavía pinturas en fresco de este

material, ya que el mismo fue empleado en la antigua Roma y Grecia. En Alambra
se puede apreciar un trabajo realizado por los árabes de manera ornamental, los
mismos lo utilizaban como una forma de sustituir el mármol, lo tallaban en forma
de atauriques y mocárabes. En los muros de las iglesias este material fue utilizado
para pintar figuras de ángeles.
La palabra estuco proviene del termino Estuco que hace referencia a una forma de
ornamentar paredes y techos, tanto en el ámbito exterior como en el interior de
una vivienda. En los movimientos artísticos como el Barroco y el rococó, los
interiores estuvieron decorados a base de estucos, un ejemplo de esto lo podemos
considerar en edificios monumentales de Austria. Es una técnica muy versátil por
lo que se ha ido empleado a lo largo del tiempo en diversas épocas, fue empleado
por el arquitecto Robert Adam, sin embargo, el más famoso es el estuco
veneciano.

El estuco es la mezcla de cal muerta con polvo de mármol, alabastro o yeso. Una
vez seco presenta un aspecto suave y liso. Se aplica sobre lienzo o sobre tabla y
proporciona una base firme y uniforme sobre la que pintar. La rugosidad resulta
imprescindible para facilitar el anclaje del estuco como también su firme
adherencia, aunque presente variaciones en su relieve. Junto con ello debe ser
resistente, limpio y de planeidad, en paramentos irregulares es necesario aplicar
una capa de nivelación que puede ser preparada con el mismo producto.
 CONCLUSION:

Los diferentes materiales de construcción que actualmente existen nos permiten

realizar mejores obras, tanto en términos estructurales como en detalles
arquitectónicos.

Estos materiales juegan un papel muy importante para la creación de

infraestructura confiable para poder ser habitada además de que nos dan un
amplio catálogo de opciones, háblese del yeso y estuco, para poder terminar de
manera estética muchas obras. Por otro lado la cal hidra nos permite mejorar la
calidad de los estratos de suelo sobre los cuales reposaran nuestras obras, y por
último el cemento que es de vital importancia a la hora de edificar cualquier obra
ya que nos proporciona rigidez y buen funcionamiento mecánico para nuestras
estructuras.

Gracias a la implementación de estos materiales fuertemente arraigados a la

construcción el ingeniero civil y los diferentes entes que se dedican a la
construcción, pueden generar obras proyectadas a mayor tiempo de uso, y de un
excelente desempeño.