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UNITE DE DISTILLATION SOUS-VIDE

U 21

INTRODUCTION

L’unité de distillation sous vide est conçue pour traiter 350000 tonnes/ an
de BRA (brut réduit atmosphérique) afin d’obtenir diverses coupes latérales
(DISTILLATS) et un résidu court (RSV).
Ces distillats sont traités dans des unités d’extraction au furfural, de
déparaffinage au MEK tandis-que le RSV subit un traitement dans l’unité de
DESASPHALTAGE au PROPANE pour obtenir une huile DAO qui sera
traité dans les mêmes unités citées .

DESCRIPTION DE L’UNITE :

L’unité est alimenté à partir des BACS de stockage de BRA T301, T302
à l’aide des pompes 21G1 A/B sous contrôle des FRCV1, FRCV2.
La charge d’alimentation est préchauffée jusqu’à 283° C en passant à travers
les échangeurs de chaleur 21 E1 ABCD (VGO), 21E3AB (SPO) ; 21E4
ABCD (reflux moyen), 21 E2 AB, 21 E6 AB, 21E8 AB (SR), 21 E5 (MVO),
21 E7 (VO). Elle est ensuite chauffée dans le four 21F1 jusqu’à 395°C
(température de service).
La charge chauffée pénètre tangentiellement dans la zone de FLASH de la
colonne sous-vide puis se sépare en deux phases vapeur et liquide.
La phase vapeur ascendante est fractionnée en quatre coupes latérales au
contact de 2 reflux circulants, tandis que le liquide descendant qui dissout
quelques fractions légères est strippé avec de la vapeur surchauffée injectée au
fond de la colonne.
Ces fractions légères seront récupérées dans les coupes latérales en distillats.

Les pressions dans la zone de flash et en tête de colonne sont respectivement


180 mm hg et 80 mm hg.
La colonne sous vide 21C 1 est équipée de 28 plateaux (à clapets et à
calottes).
Les plateaux à clapets sont conçus pour le fractionnement et les plateaux à
calottes sont adoptés pour le transfert de chaleur, le lavage et le stripage.

-GAS OIL SOUS-VIDE (VGO)

Le VGO est soutiré vers le ballon de reflux 21 D1 à partir du plateau


accumulateur au-dessous du plateau N°3.Après passage à travers 21E1 ABCD
et le réfrigérant 21 E9 AB, il est envoyé vers le bac de stockage 20T 701 sous
contrôle du 21 LIC 6.à l’aide de la pompe 21G2 AB, cependant une partie de
cette coupe est renvoyée sous contrôle de débit 21FRC17 vers le plateau
N°1comme reflux, l’excédent en VGO est envoyé vers GOMI.
SPINDLE (SPO)

La SPO est soutirée à partir du plateau accumulateur au-dessous du


plateau N°8 sous contrôle de LIC3 et envoyée vers le stripper 21 C2 ou
elle est strippée à la vapeur surchauffée. La spindle sortante du stripper est
envoyée vers le BAC 20 T711 à l’aide de la pompe 21G 8 après passage à
travers le 21E3AB et le réfrigérant 21 E10 et sous contrôle de 21FRC 16.

MI-VISQUEUSE (MVO)

La MVO est soutirée à partir du plateau accumulateur au-dessous du


plateau N°16 sous contrôle de LIC 4 et envoyée vers le stripper 21 C3 ou
elle est strippée à la vapeur surchauffée. La MVO sortante du stripper est
envoyée vers le BAC 20 T712 à l’aide de la pompe 21G 7 après passage à
travers le 21 E5 et le réfrigérant 21 E11 et sous contrôle de 21FRC 14.

VISQUEUSE (VO)

La VO est soutirée à partir du plateau accumulateur au-dessous du


plateau N°21sous contrôle de LIC 5 et envoyée vers le stripper 21 C4 ou
elle est strippée à la vapeur surchauffée. La VO sortante du stripper est
envoyée vers le BAC 20 T713/714 à l’aide de la pompe 21G 6 après passage
à travers le 21 E7 et le réfrigérant 21 E13 et sous contrôle de 21FRC 13.
Une partie de ce distillat retourne vers la partie supérieure et ou
inférieure de l’antibrouillard (démister) de la colonne afin d’éviter le dépôt
et l’entraînement des lourds vers les autres distillats.

RESIDU SOUS-VIDE (RSV)

Après stripage à la vapeur surchauffée injectée au bas de la


colonne le résidu court (RSV) étant aspiré par la pompe 21G 5 AB passe à
travers les 21 E8 AB,21 E6AB, 21E 2AB et le réfrigérant à eau 21 E16AB,
puis il est envoyé vers les bacs de stockage 20T 706/707, une partie du
résidu retourne sous contrôle de 21 TIC 3, vers le plateau N°25 pour
réglage de la température de fond.

COUPE INTERMEDIAIRE

La coupe intermédiaire soutirée du plateau N°11 situé entre SPO ET


MVO est aspirée par la 21G3AB et renvoyée vers la colonne comme reflux
latéral (reflux moyen) après échange de chaleur au niveau des 21 E4ABCD
et 21 E12 sous contrôle de 21 FRC15

RESIDU PARAFFINEUX (SLOP WAX)

Le résidu soutiré entre la VO et le RSV est normalement injecté en


charge à l’aide de pompe 21 G4AB.
SYSTEME DE VIDE

Le système de vide de cette unité consiste en une combinaison du condenseur à


surface 21 E14, de l’éjecteur 21k1, du condenseur barométrique 21 E15 et de
l’éjecteur 21K2 .
L’eau huilée sortant des condenseurs et des éjecteurs est envoyée vers le
HOT-WELL Le gaz sortant du HOT-WELL est envoyé vers l’atmosphère

2.SPECIFCATIONS TECHNIQUES DE LA CHARGE ET DES PRODUITS

BRA SPO MVO VO RSV


Densité d15/4 0.9065 0.8791 0.8974 0.9051
Point d’écoulement 7.8
Teneur en soufre % 0.33 0.27 0.34 0.30 0.50
Flash point °C 174 214 252 314
Viscosité à100°C en cst 3.3 5.9 12.63
Couleur 0.5 1.5 3.5 5

EFFETS DES VARIABLES DU PROCEDE

La qualité et la quantité des produits (principalement le point de flash et la


viscosité) sont affectées directement par les variations des paramètres suivants :
1. Température sortie four.
2. Pression dans la colonne.
3. Température et débit de reflux moyen.
4. Température de tête de colonne.
5. Température de la zone de flash.
6. Débit de soutirage des distillats.
7. Débit et température de la vapeur stripping.

Variables opératoires de l’unité


SPO,MVO ,VO couleur Vis. F.P
Débit reflux moyen FRC15
Débit VGO vers stockage FR18
Débit vapeur surchauffée

EMPLACEMENT DES VANNES AUTOMATIQUES :

repères emplacement Action par


manque air
FRCAL 1 Entrée 21F1 repères emplacement Action par
FRCAL2 Entrée 21F1 manque air
FRC 13 VO Stock TIC 3 Entrée 21C1
FRC 14 MVO Stock LIC 2 Fond 21C1
FRC 15 Reflux moyen LIAHl 7 Fond 21C1
FRC 16 SPO LIC 3 Entrée 21C2
FRC 17 Reflux vers C1 LIC 4 Entrée 21C3
FIC 8 Lavage LIC 5 Entrée 21C4
démister LIC 6 Entrée 21D1
TRC2 Fuel-gaz
INDICATEURS DE TEMPERATURE DE U21

REPERES EMPLACEMENT SUR SITE


TI 1 Charge sortie 21E8
TI 2 Charge
TI 3 Sortie charge 21FRCL2
TI 4 Sortie charge 21FRCL1
TI S 5 Tube F1
TI S 6 Tube F1
TI 7 Cheminée
TI 8 Sortie 21F1 entrée 21C1
TI 9
TI 10 Sortie VGO 21C1
TI 11 Sortie SPO 21C1
TI 12 Sortie reflux moyen 21C1
TI 13 Sortie MVO 21C1
TI 14 Sortie VOP 21C1
TI 15 Sortie SLOP/WAX
TI 16 Entrée SR --- 21C1
TI 17 Fond 21C1
TI 18 Fond 21C2
TI 19 Fond 21C3
TI 20 Fond 21C4
TI 21 Sortie 21 E13
TI 22 Sortie 21 E11
TI 23 Sortie 21 E10
TI 24 Sortie 21 E16
TI 25 Sortie 21 E9
TI 26 Aspiration 21G1
TI 27 Zone de convection
TR-1-1 Zone de flash 21C1
TR-1-2 Vapeur surchauffée sortie four
TR-1-3 Tête 21C1

Soupapes de U21

repères emplacement Pression de tarage Pression de service


21 SV1 21F1-vapeur surchauffée 5.5 kg/cm2 3. kg/cm2
21SV 2 21 E4 A/B 29 23.9
21SV 3 21 E4 C/D 29 23.9
21SV 4 21 E1 A/B 29 23.9
21SV 5 21 E1 C/D 29 23.9
21SV 6 21 G1 B 5.5 3
21SV 7 21 K1 & K2 20 15

I- Généralités:
Un lubrifiant est une matière onctueuse, liquide semi-plastique ou
solide, qui s’impose entre les surfaces frottantes d’un mécanisme et
qui a la propriété d’altérer le frottement et usure entre les pièces
métalliques.
Cette précédente définition recouvre en fait un ensemble de fonctions
principales souvent méconnues dont les principales sont :-

 Réduire les frottements et par conséquent économiser de


l’énergie
 Protéger le organes des machines contre les différentes formes
de corrosion
 Participer au refroidissement des machines. Le lubrifiant étant
en contact intime avec les organes souvent très chauds, il
contribue d’une façon très active à leur refroidissement s’il
circule et si il peut céder sa chaleur au milieu extérieur.
 Contribuer à l’étanchéité aux gaz, liquides et contaminants
solides ; tel l’étanchéité des segments et joints.
 Transmettre de l’énergie dans les systèmes hydrauliques.
 Transmettre de l’énergie thermique comme fluide caloporteur.
 Absorber les chocs et réduire le bruit.
 Assurer d’autres fonctions passives permettant d’accroître la
longévité et le fiabilité des mécanismes.

Un lubrifiant est préparé à partir d’un mélange d’huiles de base et


d’additifs spécifiques, dont les proportions sont en général :

10 à 20 % d’additif

LUBRIFIANT
80 à 90 % d’huile de base

Un mélange d’huiles de base seul ne possède pas toutes les


caractéristiques requises pour ces types de lubrifiants, et l’on doit
pour cette raison leur adjoindre une certaine quantité d’additifs.
Préalablement aux mélanges, ces huiles de base doivent avoir des
propriétés précises dont les principales recherchées sont :

A La viscosité : Bases fluides @ 20 cSt à 40 °C


Bases visqueuses @ 100 cSt à 40 °C
Bases lourdes @ 30 cSt à 100 °C
L’indice de viscosité - ou viscosité index (VI), définissant :

 Une viscosité pas trop forte à froid


 Une viscosité pas trop faible à chaud

Un VI élevé d’une huile de base se traduit par une faible variation


de viscosité avec la température.

Une huile de base pour moteur à un VI @ 100

Le point d’écoulement : Capacité de l’huile à rester liquide à basse


température
égale à - 9 °C pour la plupart des bases pour moteur.

La résistance à l’oxydation et stabilité : Dégradation des


caractéristiques des
huiles sous l’influence de l’oxygène et de la température.

Tendance des huiles de base:

Selon que le pétrole brut appartient aux familles paraffiniques ou


naphténiques, les huiles de base sont dites à tendance paraffinique, à
tendance naphténique ou à tendance aromatique.

 Les paraffines : Sont des hydrocarbures saturés linéaires (n-


parffines) ou ramifiés (iso paraffines) caractérisés par une assez
bonne stabilité à l’oxydation, un indice de viscosité élevé de
l’ordre de 100, un pouvoir solvant limité et un point de
congélation élevé.
 Les naphtènes : Sont des hydrocarbures saturés cycliques. Ils
sont moins stables à l’oxydation que les paraffines, possèdent
des indices de viscosité faibles (60) mais ont un bon pouvoir
solvant et possèdent de meilleures caractéristiques
d’écoulement aux basses températures.
 Les aromatiques : Sont des hydrocarbures insaturés cycliques.
Ils sont très denses et peu stables à l’oxydation. Leur indice de
viscosité sont très bas. Compte tenu de leurs mauvaises
caractéristiques, ils nécessitent un traitement très poussé au
niveau des unités de raffinage.
Leur pouvoir solvant est élevé.

Fabrication des huiles de base:

Les installations de fabrication des huiles regroupent un


ensemble de cinq unités distinctes, complémentaires et disposées en
chaîne, ayant chacune un procédé de traitement spécifique. Le
schéma présenté par la figure N° II-1 ci-après décrit la chaîne
classique du raffinage des huiles de base et explique l’objectif
recherché à travers le procédé de chaque unité.
Distillation atmosphérique

Hydrotraitement de finition
MEK+Toluène
Distillation sous-vide

Extraction au solvant

FONCTION DES UNITES

Déparaffinage
Point d’éclaire Indice Point de Couleur
& viscosité de viscosité congélation & stabilité

Essence +
Distillats Raffinats Raffinats
Gaz sous-vide déparaffinés
paraffiniques

Kérosè Distillat 1
ne
Pétrole
Gasoil léger Distillat 2
brut Huiles de
Distillat 3
base
Gasoil lourd

DAO
Hydrotraitement
Désasphaltage au

Résidu
Extrait Paraffines
atmosphérique
propane

aromatiq +
ue Cires

Paraffines
Résidu & Cires
Sous vide

III-1 La distillation sous-vide du résidu atmosphérique:


Asphalte
L’installation de distillation sous vide (DSV) a pour but de séparer le
Fig. N°
résidu II-1 : Chaîneen
atmosphérique de plusieures
fabrication des huilespétrolières.
coupes de base Le découpage
paraffiniques
réalisé dépend de la composition du résidu atmosphérique et des
utilisations ultérieures des différentes coupes obtenues.
L’opération sous vide permet d’abaisser les températures de
distillation et d’éviter ainsi la dégradation thermique des
hydrocarbures à haute

température d’ébullition. Elle permet de ne pas dépasser 400-430 °C


qui est, dans ce type d’unité, l’ordre de grandeur de la température
limite de stabilité des hydrocarbures.
Le vide est assuré par un dispositif d’aspiration des gaz résiduels en
tête de colonne. Le gasole et les distillats sous vide « spindle ou huile
légère (SPO), huile mi-visqueuse (MVO) et huile visqueuse (VO) », sont
soutirés latéralement et le résidu sous vide est obtenu en fond de
colonne.
Le contrôle de la qualité des produits soutirés fait appel aux essais
normalisés suivants :

 Gasole sous vide - point de trouble


 Distillats huile - viscosité, point d’éclaire
 Résidu sous vide - Viscosité, pénétrabilité

Le schéma présenté par la figure N° II-2 ci-après, montre les


équipements principaux constituant l’opération de distillation sous
vide.

Gaz
incondensables Reflux
Système de vide circulant Gasoil
Vers slop sous vide

Reflux
circulant
Distillats
Résidu Plateaux sous vide
atmosphériqu Reflux circulant
e Distillats
lourd

FOUR SOUS
COLONN
VIDE vapeur E SOUS
VIDE
Résidu
sous vide

Fig. N° II-2 : Schéma simplifié de la distillation sous vide


III-2 Le Desasphaltage au propane:

Le but de ce procédé est d’obtenir une huile lourde appelée


distillat « bright stock » à partir du résidu sous vide, où sont éliminés
les produits asphaltiques et résineux qui nuisent à la stabilité
thermique de l’huile et donne une mauvaise couleur.
Le desasphaltage est un procédé d’extraction réalisé par raffinage au
solvant. Le desasphaltage au propane est parmi les procédés les plus
utilisés.
Dans une colonne à disques rotatifs, cette opération est conduite à
contre courant d’un flux de résidu sous vide et flux de propane. La
phase huileuse appelée souvent « DAO » ; soluble dans le propane est
séparée d’un mélange résines-asphalté qui décante au fond de la
colonne. Huile Séparation Huile desasphaltée
desasphaltée huile desasphalté / ou DAO
Le schéma présenté
+ Propane par la figure
propane N° II-3 ci-après, montre les
équipements principaux constituant l’opération de desasphaltage au
propane.

Vapeu
r
d’eau Zone de
réchauffage
Charge
Résidu sous vide Propane

Propane
COLONNE
D’EXTRACTION
Propane

Séparation
Asphalte Asphalte
asphalte / propane
+ Propane

Fig. N° II-3 : Schéma simplifié du desasphaltage au propane


III-3 L’extraction au solvant sélectif:

Le but de cette opération est l’amélioration de l’indice de viscosité, en


se débarassant des composés instables à l’oxygène.
Le principe utilisé est l’élimination des constitunts aromatiques des
distilats et est réalisé par l’emploi d’un solvant sélectif tel que le
furfural qui possède une solubilité préférentielle.
Le traitement avec le furfural est très actif, d’abord envers les
hydrocarbures aromatiques puis envers les hydrocarbures
naphténiques.
Deux phases sont récupérées dans une colonne à disques rotatifs
(RDC) dont la première est le raffinat riche en composants
paraffiniques et le deuxième un extrait riche en aromatiques.
Ce procédé d’extraction des huiles à l’aide d’un solvant sélectif est
l’objet de notre travail constituant notre projet de fin d’études, il sera
détaillé dans les chapitres suivants.

III-4 Le déparaffinage au Methylethylcétone / Toluène:

Le rôle du déparaffinage est de produire des huiles lubrifiantes à bas


point d’écoulement et des paraffines dures à basses teneures en huile.
C’est une opération réalisée grâce à un mélange de solvants qui a pour
but de solubiliser l’huile de base en facilitant la cristallisation à froid
des paraffines. Ces hydrocarbures se cristallisent à la température
ambiante et empéchent donc l’huile de circuler librement et de
lubrifier parfaitement
Solvant de lavage les mécanismes.
Les cristaux de paraffines sont retenus dans un filtre roratif où il en
FILTRATION
résulte une huile pauvre en Gâteau paraffine
de paraffineà bas point d’écoulement
recherché, et une paraffine riche en huile qui une fois déshuilée sera
un sous produit. Séparation Paraffine
Paraffine/solvant
Le schéma présenté par la figure N° II-4 ci-après, explique et montre
les équipements principaux constituant l’opération Solvant de desasphaltage
Charge audepropane.
Chaîne froid
CRISTALLISATION Paraffine + solvant
Huile déparaffinée
Huile + solvant Récupération
Solvant
solvant
MEK + Récupération
Solvant
Toluène solvant
50 / 50 %

Fig. N°II-4 : Schéma simplifié du déparaffinage


III-5 L’hydrotraitement de finition (hydrofinissage):

La section d’hydrofinissage est une unité de faible sévérité. Elle a


pour rôle d’éliminer les insaturés, le soufre et l’azote dans le but
d’améliorer les propriétés suivantes :

 Stabilité de la couleur
 Stabilité à l’oxydation
 Minimiser le teneur en impuretés
Le traitement consiste essentiellement à faire passer l’huile et de
l’hydrogène à travers un lit catalytique sous des conditions modérées
de température et de pression.
REACTEUR
Le procédé utilise un catalyseur dans lequel est associé une base
métallique où la réaction de décolorationGazet d’amélioration de la
acides
résistance à l’oxydation prend place.
Le schéma présenté par la figure N° II-5 ci-après, explique et montre
les équipements principaux constituant l’opération d’hydrofinissage.
Section Huiles
séparation de base

Catalyseur

FOUR

Fig. N°II-5: Schéma simplifié de l’hydrofinissage

Echangeurs
Charge / effluent

Gaz riche en
Charge
hydrogène

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