Ecoulement Et Machines Tournantes PDF

FORMATION
PROFESSIONNALISANTE PRO/RCP1 GROUPE 2

Ingénieurs Procédés en Raffinage et Pétrochimie
Génie Chimique Appliqué - Écoulement et machines
tournantes - Transfert thermique et énergétique
Hassi Messaoud -‐ Centre IAP – 25-‐30 avril 2015

M. Christophe HAGOPIAN / Mme Mathilde MERCIER
Transmission
de chaleur
Raffinage-Chimie
———
TRANSMISSION DE LA CHALEUR
A - GÉNÉRALITÉS SUR LA TRANSMISSION DE CHALEUR

I - MODES DE TRANSMISSION DE LA CHALEUR ....................................................................... 1
II - FLUX THERMIQUE .................................................................................................................... 3
1 - Définition ...................................................................................................................................................... 3
2 - Exemples de valeurs du flux thermique ....................................................................................................... 4
B - TRANSMISSION DE CHALEUR EN CONDUCTION ET CONVECTION

I - EXPRESSION GÉNÉRALE DE LA TRANSMISSION DE CHALEUR ....................................... 5
II - TRANSMISSION DE CHALEUR PAR CONDUCTION............................................................... 6
1 - Conduction au travers d’une paroi simple .................................................................................................... 6
2 - Conduction au travers de parois accolées ................................................................................................... 9
3 - Répartition des températures dans les différentes parois .......................................................................... 10
III - TRANSMISSION DE CHALEUR PAR CONVECTION ............................................................. 13

1 - Mécanisme de l’échange - Notion de coefficient de film ............................................................................ 13
2 - Paramètres influençant la valeur du coefficient de film .............................................................................. 15
IV - CONDUCTION ET CONVECTION SIMULTANÉES................................................................. 21

1 - Résistance - flux thermique ....................................................................................................................... 21
2 - Répartition des températures - Températures de la paroi ......................................................................... 22
3 - Effets d’un salissement de la paroi ............................................................................................................ 24
4 - Amélioration de l’échange en conduction et convection ........................................................................... 25
C - TRANSMISSION DE LA CHALEUR PAR RAYONNEMENT
I - CARACTÉRISTIQUES DE L’ÉMISSION DE CHALEUR PAR RAYONNEMENT .................... 27

1 - Émission thermique du corps noir .............................................................................................................. 28
2 - Émission thermique d’un corps quelconque .............................................................................................. 29
3 - Émissivité des gaz de combustion ............................................................................................................. 30
II - CARACTÉRISTIQUES DE L’ABSORPTION DE CHALEUR PAR RAYONNEMENT .............. 31

III - ÉCHANGE DE CHALEUR PAR RAYONNEMENT DANS LA ZONE DE RADIATION
D’UN FOUR TUBULAIRE ......................................................................................................... 32
1 - Expression globale de l’échange de chaleur par rayonnement ................................................................. 32
2 - Flux thermique moyen absorbe par le faisceau ......................................................................................... 32
3 - Répartition du flux thermique sur les tubes en zone de radiation .............................................................. 34
4 - Température de peau des tubes ................................................................................................................ 36
BA TCH - 00566_A_F - Rév. 3 24/03/2014

© 2014 - IFP Training
1
A - GÉNÉRALITÉS SUR LA TRANSMISSION DE CHALEUR
I- MODES DE TRANSMISSION DE LA CHALEUR

On distingue conventionnellement trois modes de transmission de la chaleur : la conduction, la
convection et le rayonnement.
• La conduction
Ce mode de transmission de chaleur s’applique plus particulièrement aux solides, mais concerne aussi les
fluides au repos.
Il correspond à une propagation de la chaleur de proche en proche au sein de la matière, le passage de la

chaleur se faisant par contact entre particules (atomes ou molécules) voisines. La matière se comporte
véritablement comme un conducteur de la chaleur.
• La convection
La transmission de chaleur par convection met en jeu le mouvement des fluides (gaz ou liquides).
Ce mouvement permet l’échange de chaleur entre le fluide et une paroi et facilite la diffusion de la chaleur au
sein de l’ensemble du fluide grâce à l’agitation produite.
Dans la transmission de chaleur par convection, le fluide se comporte comme un véhicule de la chaleur.
La convection est dite naturelle ou libre lorsque le mouvement du fluide est créé par les différences de
masse volumique existant au sein du fluide du fait des différences de températures. Lorsque le mouvement
est communiqué par une machine - agitateur, pompe, compresseur ou ventilateur - la convection est dite
forcée.
• Le rayonnement
La transmission de chaleur par rayonnement correspond au transport d’énergie thermique sous forme
d’ondes électromagnétiques analogues à celle de la lumière.
En effet, tout corps, même placé dans le vide, émet de l’énergie thermique sous forme d’un rayonnement qui
est véhiculé sans support matériel. Cette émission est d’autant plus importante que la température du
corps émetteur est élevée. Elle n’est cependant notable qu’à partir de 700 à 800°C. Dans le cas du soleil,
dont la température superficielle est de l’ordre de 6000°C, l’émission thermique est particulièrement
importante.
Parallèlement, tout autre corps placé sur le trajet de ce rayonnement en absorbe une partie et, de ce fait,
est un récepteur de chaleur.
Dans la pratique des procédés industriels, la mise en œuvre des échanges de chaleur fait appel
simultanément aux différents modes de transmission de la chaleur. C’est en particulier le cas pour les fours
tubulaires comme le montrent les exemples présentés ci-après.
00566_A_F © 2014 - IFP Training

2
Dans le cas d’un tube situé en zone de radiation, les 3 modes de transmission sont conjugués.
- les gaz de combustion transmettent Convection Convection

de la chaleur à la paroi extérieure
du tube par rayonnement et par Radiation
convection.
- la chaleur est ensuite transmise au

travers du tube par conduction.
D MTE 173 B
- et par convection de la paroi Flamme Conduction
interne du tube au fluide.
Pour un tube situé en zone de convection et qui ne voit pas la flamme, on rencontre les modes de
transmission sont les suivants :
CONVECTION INT. - transmission de la chaleur des fumées

(à haute température) à la paroi
extérieure du tube par convection et
CONDUCTION par rayonnement.
- par conduction à travers l’épaisseur

du tube.
CONVECTION EXT.
- et par convection à nouveau de la
paroi interne du tube vers le fluide.
D MTE 172 B
FUMÉES
Dans les échangeurs de chaleur par surface, conçus pour permettre un échange entre 2 fluides séparés
par une paroi, le processus de transmission fait appel simultanément à la convection et à la conduction.

3
II - FLUX THERMIQUE
1- DÉFINITION
Les échanges de chaleur dans les procédés industriels sont réalisés le plus souvent dans des
appareils tubulaires dont les principales caractéristiques de fonctionnement sont :
- le débit de chaleur échangée, noté Q, qui exprime la quantité de chaleur transmise par
unité de temps.
Il s’agit donc d’une puissance thermique dont l’unité dans le système international est le
watt (W). On l’exprime encore en kcal/h ou th/h.
1 th/h = 1162 W = 1,162 kW

1 kW = 0,860 th/h
Le débit de chaleur échangée est aussi appelé charge thermique ou “duty” de l’appareil
d’échange thermique.
- la surface d’échange qui correspond à la surface extérieure totale des tubes ou plaques
constituant l’appareil.
On la note habituellement A et elle s’exprime dans le système international en m 2
Pour caractériser la mise en œuvre de l’échange de chaleur, on utilise habituellement la notion de flux
thermique Φ (phi) qui mesure le débit de chaleur échangée au travers de 1 m2 de surface d’échange.
On a ainsi :
Débit de chaleur échangée Q

Φ = Flux thermique = Surface d’échange A
Selon l’unité choisie pour le débit de chaleur, le flux thermique s’exprime en W/m 2 (dans le système
international) ou en kcal/h.m2 ou encore en th/h.m2.

4
2- EXEMPLES DE VALEURS DU FLUX THERMIQUE

Le tableau ci-dessous présente des exemples de valeurs moyennes de flux thermiques dans des
appareils industriels.
APPAREIL D’ÉCHANGE FLUX THERMIQUE MOYEN
W/m2 kcal/h.m2
Zone de radiation de four tubulaire

• distillation atmosphérique 35000 à 45000 30000 à 40000
• reformage catalytique 31000 27000
• vapocraquage 70000 60000
Écrans de chaudières jusqu’à 230000 200000
Échangeurs
• train d’échange de distillation 6000 à 12000 5000 à 10000
atmosphérique
• charge/effluent de reformage catalytique 23000 à 35000 20000 à 30000
Matériels (capacités, tuyauteries) calorifugés 100 à 400 90 à 350
Les valeurs indiquées permettent de distinguer 3 types d’équipements :
- hauts flux thermique : fours et chaudières

- flux moyens : échangeurs
- flux faibles : équipements calorifugés

5
B - TRANSMISSION DE CHALEUR
EN CONDUCTION ET CONVECTION
I- EXPRESSION GÉNÉRALE DE LA TRANSMISSION DE CHALEUR

Le flux thermique transmis dans l’échange de chaleur entre deux fluides au travers d’une paroi
(conduction au travers de la paroi et convection de part et d’autre) dépend des conditions dans
lesquelles est réalisé l’échange.
Les deux facteurs essentiels qui gouvernent l’échange thermique sont :
• l’écart de température Δt qui existe entre le fluide chaud et le fluide froid. Celui-ci constitue
l’élément moteur de la transmission de chaleur qui ne peut, bien entendu, avoir lieu que si
les températures des fluides sont différentes. On l’appelle aussi potentiel thermique et le
flux thermique qui s’établit est d’autant plus grand que le potentiel thermique est plus élevé.
• les résistances que la chaleur rencontre dans la circulation entre les deux fluides.
Elles sont caractéristiques des modes de transmission de la chaleur : convection pour

chacun des fluides et conduction pour la paroi qui les sépare. Regroupées, elles se
traduisent par une résistance globale R à la transmission de chaleur et il va de soi que
plus la valeur de celle-ci est élevée, plus le flux thermique est faible pour un même potentiel
thermique.
Fluide chaud Fluide froid
Température T Température t
Potentiel thermique t = T - t
Résistance de Résistance de
convection du Résistance de convection du
fluide chaud conduction fluide froid
de la paroi
D MTE 1109 A
Résistance global au transfert R

6
On aboutit ainsi à l’expression générale de la transmission de chaleur en conduction et

convection :
Potentiel thermique Δt
Flux thermique =
Résistance globale R
La résistance à la transmission de chaleur s’exprime, selon l’unité choisie pour le flux

thermique, en m2.°C/W ou en m2.°C.h/kcal.
En considérant l’inverse de la résistance R à la transmission de chaleur U = 1/R, appelé

coefficient global d’échange, l’expression de l’échange de chaleur s’écrit encore :
Q
Φ = A = U x Δt
U s’exprime en W/m2.°C ou en kcal/h.m2.°C
II - TRANSMISSION DE CHALEUR PAR CONDUCTION

La chaleur est transmise par conduction au travers des parois solides qui constituent les matériels :
tubes de four et d’échangeurs ; tuyauteries, parois des réacteurs, colonnes et ballons.
On peut distinguer deux cas selon que :
- la paroi est constituée d’un seul matériau comme la robe métallique d’un bac de stockage
ou un tube propre d’échangeur.
Une telle paroi est qualifiée de paroi simple.
- la paroi est composée de matériaux différents comme c’est le cas pour une tuyauterie
calorifugée (métal du tuyau + isolation).
On parle dans ce cas de parois accolées, ou encore de parois composites.
1- CONDUCTION AU TRAVERS D’UNE PAROI SIMPLE

La résistance à la transmission de chaleur à travers une paroi simple dépend :
- de l’épaisseur de la paroi
La résistance au travers de la paroi est bien entendu d’autant plus grande que celle-ci est
épaisse
- de l’aptitude du matériau qui constitue la paroi à plus ou moins bien conduire la chaleur.
Cette propriété de bonne ou mauvaise conduction de la chaleur dépend de la nature du

matériau. Elle est caractérisée par la conductibilité thermique λ (lambda) du matériau qui
s’exprime en W/m.°C dans le système international ,ou en kcal/h.m.°C si le débit de chaleur
est mesuré en kcal/h.

7
a - Conductibilité thermique
Les valeurs de la conductibilité thermique λ sont élevées pour les bons conducteurs comme les
métaux par exemple. Pour les isolants, au contraire, les valeurs de λ sont faibles.
Des exemples de valeurs de conductibilité thermique des différents matériaux sont présentés dans le
tableau suivant :
CONDUCTIBILITÉ THERMIQUE
MATÉRIAUX W/m.°C kcal/h.m.°C
Métaux
Cuivre 383 330
Aluminium 209 180
Acier doux 45 39
Fonte 56 48
Matériaux isolants
Laine de verre 0,035 à 0,038 0,03 à 0,07
Polystyrène 0,031 0,027
Liège 0,041 0,035
Matériaux de construction
Briques 0,3 à 1,2 0,25 à 1
Béton 0,8 0,7
Verre 0,8 0,7
Bois 0,1 à 0,3 0,1 à 0,25
Liquides
Eau à 0°C 0,47 0,4
à 80°C 0,58 0,5
Hydrocarbures à température ambiante (valeur 0,14 0,12
moyenne)
Gaz sous pression atmosphérique
Air à 0°C 0,024 0,021
à 100°C 0,031 0,027
Vapeur d’eau à 100°C 0,023 0,020
à 200°C 0,033 0,028
à 400°C 0,055 0,047
Propane à 100°C 0,026 0,022
Heptane à 100°C 0,017 0,015
Matériaux divers (valeurs approximatives)
Suie 0,06 0,05
Coke 0,93 0,8

8
D’après les valeurs indiquées dans le tableau, on constate que les liquides et surtout les gaz se
comportent plutôt comme des isolants. Il en est de même pour les dépôts de suie et de coke.
On constate d’autre part, qu’à l’état liquide l’eau à une valeur de λ plus élevée que celle des
hydrocarbures.
b - Résistance d’une paroi
La résistance R que rencontre la chaleur à son passage au travers d’une paroi et d’autant plus grande
que sa conductibilité thermique λ est faible et que son épaisseur e est grande. Elle s’exprime par :
e
Rconduction =
λ
Si la paroi est soumise à un potentiel thermique Δt, le flux thermique qui la traverse est donné par :
Δt Δt
Φ = R = e
λ
En conséquence, le débit de chaleur Q qui traverse une surface A de cette paroi vaut :
Épaisseur e
Q Δt T t
Φ = A = λ . e
λ
Q = . A . Δt
e Flux thermique
.(T-t)
= e
D MTE 1110 A
Conductibilité
thermique

9
2- CONDUCTION AU TRAVERS DE PAROIS ACCOLÉES

Le schéma ci-dessous représente une paroi composée de trois épaisseurs inégales e1, e2 et e3 de
matériaux différents dont les valeurs de la conductibilité thermique sont respectivement λ1, λ2 et λ3.
La face externe de la paroi 1 est portée à la température chaude T. La face externe de la paroi 3 est à
la température froide t.
Paroi Paroi Paroi

1 2 3
T t
Flux thermique
D MTE 1110 B
e1 e2 e3
1 2 3
La circulation de chaleur au travers de chacune des parois rencontre une résistance qui dépend de
l’épaisseur et de la conductibilité thermique de chacune d’elles.
e1
Pour la paroi 1 : résistance R1 =
λ1
e2
λ2
e3
λ3
La résistance totale Rtotale de l’ensemble est obtenue en faisant la somme des résistances des
différentes parois.
e1 e2 e3
Rtotale = R1 + R2 + R3 = + +
λ1 λ2 λ3
Sous le potentiel thermique Δt = T – t ; il s’établit au travers de l’ensemble des parois un flux

thermique :
Δt T– t T–t
Φ = = =
R Rtotale R1 + R2 + R3
La présence d’une paroi supplémentaire se traduit par l’accroissement de la résistance totale à la

transmission de chaleur et, pour un même potentiel thermique, par une diminution du flux thermique.
Cet effet peut être recherché pour limiter les déperditions de chaleur : calorifuger consiste, en effet, à
installer une paroi additionnelle de faible conductibilité thermique. Dans le cas des matériels d’échange
thermique (fours, échangeurs, …) la présence de dépôts isolants dus à l’encrassement conduit à une
réduction de leurs performances.

10
3- RÉPARTITION DES TEMPÉRATURES DANS LES DIFFÉRENTES PAROIS

En tout point de la paroi composée, la température est intermédiaire entre la valeur T de celle de la
face chaude et la valeur t de celle de la face froide. En particulier, les températures des interfaces
entre les parois ➀ et ②, ② et ③, respectivement t1 et t2, sont telles que :
T > t1 > t2 > t
Paroi Paroi Paroi

1 2 3
Flux thermique
T t
t1 t2
D MTE 1110 C
R1 R2 R3
Rtotale
Les écarts de température auxquelles sont soumises chacune des faces s’établissent en fonction des
résistances rencontrées par le flux thermique qui est le même pour chaque paroi.
En considérant les parois une à une, on a :
Écart de Résistance Flux thermique

température
Paroi ➀ T – t1 R1 T – t1
Φ= R
1
Paroi ② t1 – t2 R2 t1 – t2
Φ= R
2
Paroi ③ t2 – t R3 t2 – t
Φ = R
3

11
Le flux thermique est donc donné par les différentes expressions équivalentes :
T–t T – t1 t1 – t2 t2 – t
Φ=R =
R1
=
R2
=
R3
totale
On a encore :
T – t1 = R 1 x Φ , t1 – t2 = R 2 x Φ , t2 – t = R 3 x Φ
Cette dernière relation montre que les potentiels thermiques sont proportionnels aux résistances
que rencontre la chaleur à son transfert, ce qui se traduit graphiquement par une droite dans un
diagramme température-résistance.
Sur un tel diagramme présenté ci-dessous, les résistances successives (R1, R2 et R3) que rencontre la
chaleur sont représentées sur l’échelle horizontale. La température (échelle verticale) évolue de la
valeur T pour la face chaude à la valeur t (face froide), la chaleur ayant alors rencontré une résistance
Rtotale = R1 + R2 + R3.
Température
Paroi Paroi Paroi
Température 1 2 3
T
face chaude
Températures t
1
Intermediaires t2
Température
t
face froide
R1 R2 R3
R1 R1 + R2 R1+ R2 + R3
D MTE 180 C
Résistances
Rtotal cumulées
La température t1 de l’interface entre les parois ➀ et ② correspond à la valeur R1 de la résistance

rencontrée par la chaleur dans sa circulation depuis la face chaude.
La température t2 de l’interface entre les parois ② et ③ correspond à la résistance R1 + R2 de

l’ensemble des deux premières parois.

12
Cette représentation de la répartition des températures permet donc de déterminer facilement les
températures des interfaces connaissant les valeurs des résistances successives et les températures
extrêmes T et t.
Il est intéressant aussi de considérer l’évolution de la température dans l’épaisseur de la paroi. Celle-ci
est représentée ci-dessous.
Paroi Paroi Paroi

Température 1 2 3
Paroi Paroi Paroi
Température 1 2 3 T
T
face chaude
t1
Températures t t2
1
Intermediaires t2
Température t
t
face froide
D MTE 180 B
R1 R2 R3
e1 e2 e3
R1 R1 + R2 R1+ R2 + R3 Épaisseur
Résistances
Rtotal cumulées
La paroi ② est la plus épaisse mais la plus conductrice ; la résistance R2 correspondante est faible.
On constate sur le graphique que pour cette paroi l’écart de température est le plus faible.
Par contre, la paroi ③ moins épaisse présente une forte résistance due à la plus faible conductibilité
thermique du matériau qui la constitue. Cette paroi est soumise à l’écart de température le plus
important, on peut dire qu’elle “protège du froid” les autres parois.

13
III - TRANSMISSION DE CHALEUR PAR CONVECTION

1- MÉCANISME DE L’ÉCHANGE - NOTION DE COEFFICIENT DE FILM
Dans une industrie de procédés mettant en oeuvre des fluides, comme le raffinage et la pétrochimie,
les mécanismes d’échange de chaleur dans les matériels thermiques comportent presque toujours un
échange par convection faisant intervenir un fluide et une paroi.
Ce mode de transmission peut être décrit par un processus dans lequel interviennent les étapes
représentées sur le schéma ci-dessous.
Particules de fluide Échange avec les

particules voisines
Acc
ès
à la
u
ur a
e
pa
oi to
l uid
Re
r
uf
nd
s ei
D MTE 023 A
Paroi
Contact et échange de chaleur avec la paroi
Celles-ci font intervenir successivement :
• Le contact des particules du fluide avec la paroi pour permettre l’échange

Cela suppose qu’elles puissent y accéder et qu’il y ait un renouvellement constant de
particules pour activer l’échange. La facilité d’accès à la paroi est donc un paramètre
essentiel dans ce type d’échange et elle dépend principalement des conditions
d’écoulement du fluide.
Il est évident, par exemple, qu’un écoulement plus turbulent facilite l’accès des particules à
la paroi et dans un temps donné, davantage de particules ont l’occasion d’échanger de la
chaleur avec la paroi. De la même manière dans le cas des gaz, une pression élevée
résultant d’un grand nombre de chocs des particules sur la paroi est favorable à l’échange
de chaleur.
• La transmission de la chaleur de la paroi aux particules avec lesquelles elle est en

contact
L’aptitude du fluide à échanger de la chaleur au contact de la paroi est conditionnée par la
valeur de sa conductibilité thermique.
De plus, la quantité de chaleur échangée dépend d’autres caractéristiques du fluide. Elle est
grande, par exemple, s’il s’agit d’un fluide de chaleur massique ou de masse volumique
élevées ou si l’échange s’accompagne d’un changement d’état physique. En effet, l’échange
étant gouverné par l’écart de température entre paroi et particule, les conditions précédentes
correspondent à l’acquisition d’une plus grande quantité de chaleur pour une même variation
de température de la particule.
• Le retour de la particule au sein du fluide et l’échange avec les autres particules

Dans cette dernière étape interviennent essentiellement la turbulence de l’écoulement, et
l’aptitude du fluide à diffuser la chaleur.
L’échange de chaleur entre particules est encore favorisé par une pression élevée dans le
cas des gaz.

14
La transmission de chaleur par convection met donc en jeu plusieurs mécanismes successifs
relativement complexes, l’efficacité globale de l’échange pouvant être limitée par la difficulté de
réalisation de l’un ou l’autre des étapes.
On a cherché à obtenir une représentation globale de l’échange par convection en faisant intervenir un
formalisme du même type que celui utilisé en convection. Cela implique la définition d’un potentiel
thermique et d’une résistance qui prennent en convection la signification suivante :
• Le potentiel thermique est la différence entre :
- la température de la paroi
- la température moyenne du fluide
Potentiel thermique Δt = tparoi – tfluide

ou tfluide – tparoi
selon que le fluide reçoit ou cède de la chaleur.
• La résistance de convection Rconvection qui caractérise l’ensemble des mécanismes limitants

présentés ci-dessus.
On a donc l’expression suivante du flux thermique transmis par convection :
tparoi – tfluide
Flux thermique =
RCONVECTION
Dans la pratique, on a pris l’habitude en convection d’utiliser plutôt l’inverse de la résistance de

convection, c’est-à-dire un paramètre h appelé coefficient de convection ou coefficient de film qui
caractérise non plus la résistance mais l’aptitude à la transmission de chaleur par convection.
On a ainsi :
Coefficient de convection ou 1
coefficient de film h=
RCONVECTION
On l’exprime en W/m2.°C ou en kcal/h.m2.°C.
La valeur de h est d’autant plus élevée que la résistance en convection est faible.
L’appellation “coefficient de film” est relative à une représentation de l’échange de chaleur par
convection assez différente de cette qui a été présentée plus haut.

15
On considère dans ce cas que l’échange entre paroi et fluide est réalisé au travers d’un film de fluide
immobile au contact de la paroi comme le montre le schéma ci-dessous.
Fluide en écoulement
D MTE 1111 A
Film immobile
Paroi
Ce film intervient comme un isolant introduisant une résistance de conduction limitant l’échange de
chaleur. Le coefficient de film caractérise alors la résistance apportée par le film et il est d’autant plus
grand que celle-ci est faible.
En utilisant ce coefficient de film h, la loi d’échange en convection s’écrit :
t
Φ = R = h . Δt
CONVECTION
2- PARAMÈTRES INFLUENÇANT LA VALEUR DU COEFFICIENT DE FILM

Le fait que le fluide reste dans le même état physique ou au contraire qu’il subisse un changement
d’état sous l’effet du transfert de chaleur par convection influence très fortement la valeur du coefficient
de film. En conséquence, on est amené à distinguer les échanges sans changement d’état et les
échanges s’accompagnant d’une vaporisation ou d’une condensation.
a - Coefficient de film en convection sans changement d’état
Les paramètres qui influencent la valeur du coefficient de film sont relatifs d’une part aux
caractéristiques du fluide, d’autre part aux caractéristiques d’écoulement.
• Paramètres liés aux caractéristiques du fluide
Il s’agit essentiellement de la conductibilité thermique, de la viscosité, de la chaleur

massique et de la masse volumique du fluide.
L’influence des valeurs de ces paramètres sur celle du coefficient de convection est mise en
évidence dans le tableau ci-dessous où l’on présente la variation de h pour une variation du
simple au double de ces propriétés physiques.
VALEUR DOUBLE DE LA h EST MULTIPLIE PAR
Conductibilité 1,59
Viscosité dynamique 0,72
Chaleur massique 1,26
Masse volumique 1,74
Dans le cas des liquides, les valeurs présentées sur ce tableau montrent la meilleure
aptitude au transfert de l’eau par comparaison aux hydrocarbures. Elle est en effet plus
dense, plutôt moins visqueuse et elle possède une chaleur massique plus élevée.

16
De la même façon, et sans entrer dans des comparaisons trop précises, on peut s’attendre à
des valeurs du coefficient de film beaucoup plus faibles pour les gaz que pour les
liquides compte tenu des valeurs faibles de leur masse volumique et de leur conductibilité
thermique.
Le tableau de la page suivante présente des valeurs de coefficient de film sans changement
d’état pour divers fluides.
• Paramètres liés aux caractéristiques de l’écoulement
On sait déjà que la turbulence est un facteur favorable à l’échange de chaleur par
convection. Si on élimine les paramètres déjà présentés comme la masse volumique et la
viscosité, l’influence des caractéristiques d’écoulement se limite essentiellement à la vitesse
de circulation du fluide. Parallèlement, la vitesse du fluide influence directement les pertes
de charge de l’écoulement.
Le tableau ci-dessous donne la relation approximative entre vitesse, coefficient de film et

perte de charge dans le cas de convection forcée.
Valeur double h est multiplié par 1,26 ΔP est multiplié par

de la vitesse à 1,75 2à4
d’écoulement
selon les configurations d’écoulement
Dans le cas d’un échangeur à faisceau tubulaire dans une calandre, en régime turbulent, la
relation qui lie le coefficient de convection h à la vitesse de circulation v du fluide est la
suivante :
intérieur du tube : h2 = h1 x ( vv21 )0,8
extérieur du tube : h2 = h1 x ( vv21 )0,6

17
Dans le tableau ci-dessous on peut remarquer la différence spectaculaire entre convection

naturelle et convection forcé.
TRANSMISSION DE CHALEUR PAR CONVECTION SANS CHANGEMENT D’ÉTAT
COEFFICIENT DE FILM
FLUIDES
W/m2.°C kcal/h.m2.°C
Convection naturelle
AIR ambiance calme 12 10

Vent de 40 km/h 46 40
FUMÉES zone de convection 58 50
HYDROCARBURES VISQUEUX AU STOCKAGE 35 à 60 30 à 50
selon viscosité
EAU selon température et vitesse 60 à 300 50 à 250
Convection forcée
AIR 90 80
HYDROCARBURES GAZEUX
sous 2 bar 230 200
sous 10 bar 580 500
sous 35 bar 1980 1700
HYDROCARBURES LIQUIDES FLUIDES 1200 à 1800 1000 à 1500
HYDROCARBURES LIQUIDES VISQUEUX 580 500
EAU 5800 5000
b - Coefficient de film en convection avec changement d’état physique
On sait déjà que le changement d’état du fluide (vaporisation ou condensation) est un élément
favorable au transfert de chaleur par convection. Les chaleurs latentes de changement d’état sont en
effet d’un ordre de grandeur généralement bien supérieur à celui des chaleurs sensibles et, en
conséquence, les particules de fluide au contact de la paroi peuvent absorber (ou fournir) davantage
de chaleur.
Dans la pratique, on constate effectivement des valeurs généralement élevées de film comme le
montrent les exemples présentés ci-dessous.
COEFFICIENT DE FILM
CONDENSATION
Hydrocarbures 1400 à 2000 1200 à 1700
Eau 5800 à 11600 5000 à 10000
VAPORISATION
Hydrocarbures 1750 à 2900 1500 à 2500
Eau 5800 à 11600 5000 à 10000

18
Ces valeurs du coefficient de film ne sont toutefois données qu’à titre indicatif car elles sont fortement
influencées par les caractéristiques de l’écoulement du mélange liquide-vapeur. On conçoit en effet
que la qualité de l’échange de chaleur dépend des phénomènes qui interviennent au contact de la
paroi ; elle dépend en particulier :
- de la nature du changement de phase : vaporisation ou condensation

- des proportions respectives de liquide et de vapeur (qui évoluent d’ailleurs constamment
sous l’effet de l’échange de chaleur).
Ces paramètres rendent complexe l’étude de l’échange de chaleur avec changement de phase. On
peut toutefois en apprécier l’influence en prenant l’exemple de la vaporisation et de la condensation
dans des tubes verticaux.
• Vaporisation à l’intérieur d’un tube vertical
Les caractéristiques de l’écoulement du mélange de liquide et de vapeur sont décrites sur le schéma
ci-dessous :
RÉGIMES MÉCANISMES
D'ÉCOULEMENT D'ÉCHANGE
Vapeur surchauffée Surchauffe de la vapeur
Ebullition convective
(transfert thermique
Régime dispersé avec convection
forcée à travers
Assèchement la vapeur)
de la paroi
Régime annulaire
avec entraînement
de gouttelettes Ebullition convective
(transfert thermique
avec convection
forcée à travers
le film de liquide)
Régime annulaire
Régime à bouchons Ébullition nucléée

saturée
Régime à bulles
Ébullition nucléée
sous refroidie
D MTE 2042 B
Liquide sous Préchauffe du liquide

refroidi

19
Parmi ces types d’écoulement, les deux premiers (écoulements à bulle et annulaire) sont très propices
à la circulation de la chaleur. En effet, la vaporisation se produit soit directement au contact de la paroi,
soit à l’interface liquide-vapeur, la chaleur étant dans ce cas transférée au travers d’un film de liquide
en écoulement très turbulent. On observe pour ces deux types d’écoulement des valeurs du coefficient
de film élevées qui sont celles indiquées sur le tableau précédent.
L’écoulement en brouillard est au contraire très défavorable : il est comparable à la convection dans
un gaz. Aussi, dans la pratique on essaie, quand cela est possible, d’éviter ce type d’écoulement en
limitant le taux de vaporisation du fluide. C’est le cas des rebouilleurs thermosiphons pour lesquels,
grâce à la recirculation, on limite à la conception les taux de vaporisation aux valeurs usuelles
suivantes :
Hydrocarbures 10 à 35 % masse
Solutions aqueuses 2 à 15 % masse
Dans le cas des fours de vaporisation de fluide, on n’est pas maître, en général, du taux de
vaporisation et celui-ci conduit bien souvent à un écoulement brouillard dans une bonne partie du
faisceau tubulaire. On supporte alors une diminution de la valeur moyenne du coefficient de film.
• Condensation à l’intérieur d’un tube vertical
La condensation se produit au contact de la paroi qui se recouvre d’un film liquide dont l’épaisseur croît
au fur et à mesure que la condensation progresse.
Avec ce type d’écoulement, le film de condensat sur la paroi du tube apporte une résistance à
l’échange de chaleur. Les valeurs élevées du coefficient de film présentées plus haut sont dues à la
turbulence de l’écoulement du film liquide sous l’effet de l’entraînement par la vapeur et de son propre
poids.
Les valeurs du coefficient de film en condensation sont très affectées par la présence
d’incondensables. En effet, la présence de particules incondensables dans la phase gazeuse limite
l’accès à l’interface liquide-gaz des particules qui doivent se condenser. Les résultats présentés dans
le tableau suivant illustrent ce phénomène dans l’exemple de la condensation de vapeur d’eau en
présence d’air.
COEFFICIENT DE FILM
Vapeur d’eau + air
% Air
0 11600 10000
1 5800 5000
2 4470 3850

20
IV - CONDUCTION ET CONVECTION SIMULTANÉES

1- RÉSISTANCE - FLUX THERMIQUE
Dans l’échange de chaleur entre deux fluides séparés par une paroi la transmission de chaleur du
fluide chaud vers le fluide froid rencontre plusieurs résistances successives qui sont figurées vers le
schéma ci-dessous.
Résistances dues au salissement
Fluide
froid
Fluide
chaud
Résistance de Résistance de
convection convection
du fluide chaud du fluide froid
D MTE 153 A
Résistance
de conduction
de la paroi
La résistance totale à la transmission de chaleur (Rtotale) est la somme des différentes résistances
rencontrées et elle s’écrit donc :
Rtotale = Rchaud + Rfroid + Rsalissement + Rfroid
Sous le potentiel thermique Δt = T – t s’établit un flux thermique qui s’exprime par la relation suivante :
Δt T–t T–t
Φ= R = R =
Rchaud + Rparoi + Rsalissement + Rfroid
totale
En utilisant le coefficient global d’échange U présenté plus haut, le flux thermique s’écrit encore :
Δt
Φ = R = U . Δt
On a l’habitude de distinguer :
- le coefficient global d’échange propre Up associé à une résistance totale ne prenant pas
en compte le salissement :
1 1
Up = =
Rtotale propre Rchaud + Rparoi + Rfroid
- le coefficient global d’échange sale Us
1 1
Us = =
Rtotale sale Rchaud + Rparoi + Rsalissement + Rfroid

21
Us mesure les performances réelles de l’échange à un moment donné du fonctionnement de l’appareil

thermique. Sa valeur est bien sûr inférieure à celle de Up, l’aptitude à l’échange s’étant dégradée sous
l’effet du salissement.
La comparaison des deux valeurs de coefficient global d’échange permet de mesurer l’importance du
salissement. On a en effet :
1 1
Rsalissement = Rtotale sale – Rtotale propre = –
Us Up
La vérification du bon état de fonctionnement des échangeurs par exemple suppose la détermination
de la résistance de salissement - ce qui permet de suivre l’encrassement progressif de l’appareil -
2- RÉPARTITION DES TEMPÉRATURES - TEMPÉRATURES DE LA PAROI

La répartition des températures peut être tracée en utilisant le diagramme linéaire température-
résistance présenté plus haut. Sur le schéma suivant est tracé en regard le profil de température en
dimension réelle pour une paroi propre.
Température
T
Fluide Fluide
chaud froid
t t
Rchaud Rfroid
Rparoi
D MTE 163 A
Rtotale Résistance
La résistance de conduction de la paroi est représentée avec une valeur nettement plus faible que
celles des résistances de convection. C’est le cas général dans les matériels d’échange thermique où
la paroi métallique conduit très bien la chaleur. Il n’en n’est pas de même, bien sûr, pour des parois
isolantes.
On constate, d’autre part, que l’écart de température entre les faces de la paroi est faible et que la
température moyenne de la paroi est intermédiaire entre celles du fluide chaud et du fluide froid.
Plus précisément, sur le schéma sa valeur est à peu près la moyenne des températures T et t puisque
les résistances Rchaud et Rfroid ont le même ordre de grandeur.

22
Ce cas n’est pas général car en fonction des valeurs respectives de Rchaud et Rfroid, la paroi peut se
trouver portée à des températures bien différentes comme l’indiquent les schémas suivants.
Température Température
t1 t1
tparoi
tparoi
t t2
Rchaud Rfroid 2 Rchaud Rfroid
D MTE 164 A
Rparoi Rparoi
Résistance Résistance
Rtotale Rtotale
Rchaud > Rfroid Rchaud < Rfroid

t1 >> tparoi > t2 t1 > tparoi >> t2
LA PAROI EST FROIDE LA PAROI EST CHAUDE
On constate que la paroi est portée à une température proche de celle du fluide dont la
résistance de convection est la plus faible. On peut formuler ce résultat d’une autre manière en
disant, dans le cas de l’exemple 1, que la paroi est à basse température parce qu’elle est mieux
refroidie (Rfroid faible) que réchauffée (Rchaud élevée).
En pratique, la présence d’un salissement modifie le profil des températures.

23
3- EFFETS D’UN SALISSEMENT DE LA PAROI

Les dépôts de salissures sur la paroi se traduisent par l’apparition d’une résistance supplémentaire à
l’échange de chaleur et une diminution du flux de chaleur échangé.
Augmentation de Rtotale → Diminution de ø
Ce phénomène est plus ou moins sensible selon la valeur de la résistance totale propre ; en effet,
l’addition d’une résistance de salissement Rs à une résistance totale propre du même ordre de
grandeur revient à doubler la résistance totale sale et donc à diviser par 2 le flux thermique, pour un
même potentiel thermique. Par contre, si la résistance propre est, par exemple 10 fois plus grande que
Rs, cela se traduit par une diminution de 9 % seulement du flux thermique.
En conséquence on voit que l’effet d’un encrassement sur les performances de l’échange de
chaleur est d’autant plus pénalisant que les conditions d’échange propre sont favorables. C’est
particulièrement le cas des rebouilleurs à vapeur par opposition, par exemple, aux échangeurs brut-
résidu du train d’échange d’une distillation atmosphérique.
D’autre part, l’encrassement est assez souvent localisé d’un côté de la paroi, les fluides n’étant pas
aussi salissants l’un que l’autre. La température de la paroi est alors modifiée comme le montrent les
schémas suivants sur lesquels le salissement est dû au fluide chaud.
Température
Température
T T
tparoi
propre tparoi
sale
t t
D MTE 1113 a
Rchaud Rfroid Rchaud Rsalt Rfroid

Rparoi
Rparoi
Rpropre Résistance Résistance

Rsale
On observe dans ce cas que la température de la paroi sale est inférieure à celle de la paroi propre :
elle est en effet moins bien chauffée.
Ce phénomène se produit par exemple dans les économiseurs de chaudières où l’on préchauffe l’eau
alimentaire par les fumées froides avant leur rejet à la cheminée. Les dépôts de suie sur les tubes
conduisant à une baisse de la température du métal qui peut devenir un lieu de condensation
sulfurique des fumées et donc un site de corrosion.

24
4- AMÉLIORATION DE L’ÉCHANGE EN CONDUCTION ET CONVECTION

L’amélioration de l’échange de chaleur entre deux fluides dont les températures sont fixées ne peut
être obtenue que par la réduction de la résistance totale. Cette action peut être envisagée a priori
sur chacune des résistances qui la composent. On ne peut intervenir en fait que sur les résistances de
convection. En effet ;
- la résistance de conduction au travers de la paroi est généralement faible

- la résistance de salissement est subie : elle augmente avec le temps en fonction des
caractéristiques des fluides, et des nettoyages à intervalles réguliers permettant d’en limiter
l’importance.
La diminution des résistances de convection n’est pas, en général, un problème d’exploitation dans la
mesure où le seul paramètre est le débit de fluide dont les variations importantes ne peuvent pas être
admises par le procédé ou le matériel (pompe, compresseur, ventilateurs, …). Il s’agit en fait d’un
problème de conception de l’appareil d’échange qui se pose en particulier lorsque les deux résistances
de convection diffèrent notablement l’une de l’autre. Cette situation est figurée sur le schéma ci-
dessous.
Température
T
tparoi
t
Rchaud Rfroid
D MTE 164 B
Rparoi
Résistance
Rtotale
Pour diminuer la résistance totale on peut réduire l’une ou l’autre des deux résistances Rchaud – Rfroid
ou les deux à la fois. Les schémas ci-dessous montrent l’effet d’une division par 4 de chacune des
deux résistances.
T T
tparoi
tparoi
t
D MTE 1114 A
Rchaud t Rchaud
1/4 Rfroid Rfroid
1/4
Résistance Résistance
Rchaud divisé par 4 Rfroid divisé par 4

25
On voit que l’action sur Rfroid se révèle peu efficace et qu’au contraire, la réduction de Rchaud conduit à
une amélioration très importante de l’échange.
Cela est dû au fait que Rchaud constitue à elle seule la majeure partie de la résistance totale et en
conséquences toute amélioration qui ne porte pas sur elle modifie très peu les conditions d’échange.
On dit dans ce cas que Rchaud est une résistance limitative du transfert ou encore une résistance
contrôlante.
En pratique, dans la conception des appareils d’échange thermique on cherche à éviter la présence
d’une résistance limitative ou contrôlante.
Cela justifie en particulier :
• les aménagements de circulation des fluides à l’intérieur des échangeurs de chaleur pour
obtenir une turbulence suffisante de l’écoulement :
- chicanage côté calandre

- nombre de passes côté tube
Il faut remarquer toutefois que le gain obtenu de cette manière sur les résistances de
convection est accompagné d’une augmentation des pertes de charge.
• Le fait que l’on évite les écoulements du type brouillard dans les rebouilleurs
thermosiphon.
• L’utilisation de surfaces d’échange étendues dans le cas des résistances élevées. Il s’agit
d’ailettes ou de picots soudés sur les tubes qui, en offrant davantage de surface, multiplient
les possibilités de contact particules de fluide-paroi et favorisent ainsi l’échange de chaleur.
On peut citer comme cas d’application courants :
- la présence de picots sur les tubes de convection de fours pour réduire la

résistance côté fumées. Celle-ci est divisée par un facteur qui est de l’ordre de 3 à 4
- l’ailetage des tubes des aéroréfrigérants et aérocondenseurs pour diminuer la

résistance limitative de l’air. L’implantation d’ailettes très rapprochées permet de
diviser cette résistance par 20 environ
Toutefois, il faut prendre garde de ne pas trop réduire ces résistances car la température des
tubes est modifiée :
- elle est plus élevée dans le cas des tubes de convection ce qui conduit à ne pas
équiper les premiers tubes (tubes de choc) pour limiter la température à laquelle ils
sont portés.
- elle est plus basse dans le cas d’aéroréfrigérants et l’on a risque de figeage avec
des produits lourds. Aussi dans les climats rigoureux on est amené à contrôler la
température d’entrée de l’air par recirculation d’air chaud.

26
C - TRANSMISSION DE LA CHALEUR PAR RAYONNEMENT
Les mécanismes de transmission de la chaleur par conduction et convection supposent la présence de

matière pour transporter l’énergie thermique. Il n’en est pas de même pour le cas du transfert de chaleur par
rayonnement où l’énergie thermique est transmise sans support matériel par des ondes analogues à celles de
la lumière.
Ce mode de transmission est significatif quand on se trouve en présence de matériaux portés à haute
température - au-delà de 700°C -. Il concerne particulièrement les flammes (fours, chaudières, torches), et les
réfractaires qui revêtent les chambres de combustion. Ces corps, en effet, du fait de l’agitation thermique des
particules qui les composent (molécules et atomes) émettent un rayonnement qui transporte l’énergie
thermique. Ce rayonnement peut être partiellement absorbé par la surface d’un corps récepteur - tube de
four, par exemple - ce qui se traduit pour ce dernier par une absorption de chaleur.
Deux facteurs principaux, présentés ci-après déterminent la transmission de chaleur par rayonnement. Il
s’agit d’abord des caractéristiques de l’émetteur - surface, température, nature du matériau - et ensuite celles
du récepteur.
L’échange global de chaleur par rayonnement est illustré ensuite par l’exemple d’une zone de radiation de
four tubulaire.
I- CARACTÉRISTIQUES DE L’ÉMISSION DE CHALEUR PAR RAYONNEMENT

L’émission de chaleur par rayonnement se caractérise globalement par :
- le débit de chaleur émis Q (W ou kcal/h)

- la surface extérieure de l’émetteur A (m2)
On définit par conséquent un flux thermique Φémis par la relation :
Débit de chaleur émis

Φémis =
Surface extérieure de l’émetteur
En dehors de la surface, le débit de chaleur émis dépend de la température et de la nature du matériau de

l’émetteur.
On sait déjà que le débit de chaleur est d’autant plus grand que la température est plus élevée.
Parallèlement, à une même température, tous les matériaux n’ont pas la même faculté d’émission. Pour
caractériser celle-ci, on définit un matériau idéal constituant un émetteur parfait appelé corps noir. Les
performances des autres matériaux sont alors définies par rapport à celles du corps noir.

27
1- ÉMISSION THERMIQUE DU CORPS NOIR

L’émission du corps noir est traduite par une loi physique qui montre que le flux thermique émis est
proportionnel à la puissance 4 de sa température absolue (loi de STEFAN-BOLTZMAN).
Cette loi s’écrit :
T 4
Flux émis par le corps noir Φcorps noir = σ . (100 )
T s’exprime en Kelvin et σ (sigma), appelée constante de Stefan-Boltzman, a une valeur qui dépend
du système d’unités choisi pour exprimer le flux thermique.
en W/m2 σ = 5,67
en kcal/h.m2 σ = 4,96
L’application de cette loi permet de calculer les valeurs du flux thermique du corps noir présentées
dans le tableau ci-dessous.
TEMPÉRATURES ÉMISSION DU CORPS NOIR

°C K W/m2 kcal/h.m2
0 273 316 276

500 773 20260 17723
1000 1273 148971 130317
1500 1773 560486 490302
2000 2273 1513494 1323974
On constate que la température a une influence considérable sur l’émission du corps noir et on voit
bien que le rayonnement n’est notable qu’à partir de températures assez élevées.

28
• Spectre de l'émission
Les graphiques ci-dessous montrent pour deux températures différentes l'évolution du flux thermique
émis par le corps noir en fonction de la longueur d'onde véhiculant l'énergie.
Watts/ce3 Watts/ce3
90 90
80 80
70 70
= 1500 K = 1100 K
60 60
50 50
40 40
30 30
20 20
10 10
D MTE 184 A
D MTE 184 B
1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 4 5 6 7
(microns) (microns)
On constate que le spectre d'émission du corps noir se déplace vers les courtes longueurs d'ondes
quand sa température s'élève.
Quand le spectre d'émission entre dans le domaine visible au fur et à mesure de l'élévation de
température, le corps noir apparaît rouge puis orangé. Lorsque tout le domaine du visible est couvert,
le corps noir apparaît blanc.
2- ÉMISSION THERMIQUE D’UN CORPS QUELCONQUE

Dans la pratique, on constate que l’émission des matériaux est toujours inférieure à celle du corps noir
à la même température. Pour caractériser leur aptitude à l’émission on définit le facteur d’émission
ou émissivité ε (epsilon) par le rapport du flux thermique qu’ils émettent à celui du corps noir à la
même température :
Flux émis par un matériau à T

Facteur d’émission ou émissivité ε =
Flux émis par le corps noir à T
Les valeurs élevées de l’émissivité caractérisent les bons émetteurs.

29
Des valeurs d’émissivité pour quelques matériaux solides sont présentées dans le tableau ci-dessous.
MATÉRIAUX ÉMISSIVITÉ
Argent poli 0,04

Peintures alu 0,3 à 0,5
Aciers neufs 0,5 à 0,6
Aciers oxydés 0,8 à 0,9
Isolants réfractaires 0,75 à 0,9
Noir de fumée 0,95 à 0,98
Corps noir 1 (par définition)
En appliquant la définition de l’émissivité et la loi de Stefan-Boltzman, le flux thermique émis par un

matériau quelconque s’écrit :
T
Φ = ε . σ . (100 )4
3- ÉMISSIVITÉ DES GAZ DE COMBUSTION

Les gaz de combustion - émetteurs essentiels dans les zones de radiation des fours et chaudières -
sont composés principalement de gaz carbonique, de vapeur d’eau, d’azote et d’oxygène dû à l’excès
d’air.
L’expérience montre que les gaz dont la molécule est constituée de deux atomes identiques ont une
émissivité nulle. C’est le cas de l’azote et de l’oxygène. On comprend bien qu’en conséquence ces
deux constituants contribuent à réduire l’émissivité des gaz de combustion. En particulier, l’excès d’air
de combustion qui en accroît la concentration conduit à une diminution de l’émissivité comme le
montre les résultats ci-après.
EXCÈS D’AIR (%) ÉMISSIVITÉ DES GAZ DE

COMBUSTION
5 0,49
10 0,47
20 0,45
30 0,44
Dans la pratique, les flammes - de fuel-oil en particulier - contiennent des particules riches en carbone
appelées carbone-suie qui contribuent à élever le facteur d’émission de la flamme. L’expérience
montre que cet effet est d’autant plus grand que le rapport massique carbone/hydrogène du
combustible est plus élevé. On a pu ainsi relever dans un four expérimental des valeurs de l’émissivité
allant jusqu’à 0,95. Il en résulte que l’émission thermique d’une flamme de combustible liquide est
beaucoup plus élevée que celle d’une flamme de combustible gazeux.

30
II - CARACTÉRISTIQUES DE L’ABSORPTION DE CHALEUR PAR RAYONNEMENT

D’une manière générale, lorsqu’un corps est exposé au rayonnement, l’énergie qu’il reçoit (énergie incidente)
peut être :
- absorbée : cela se traduit par l’acquisition de chaleur par le corps exposé

- réfléchie : c’est-à-dire renvoyée par le récepteur : il en est ainsi de la lumière parvenant à un
miroir
- transmise au travers du corps si celui-ci est transparent
Ces différentes possibilités sont représentées sur le schéma ci-dessous.
e
e rgi ie
ie Én fléch
n erg te
E den
i ré
inc
D MTE 186 B
É n e r gie e
a bs orbé
Énergie transmise
Pour caractériser l’aptitude des matériaux à l’absorption de rayonnement on définit le facteur d’absorption α
(alpha) comme le rapport du débit de chaleur absorbé à celui de chaleur incidente.
Débit de chaleur absorbé

Facteur d’absorption α =
Débit de chaleur incident
Dans la pratique, on constate que les bons émetteurs sont de bons récepteurs du rayonnement, ce qui
signifie que les matériaux dont l’émissivité est élevée ont des valeurs élevées du facteur d’absorption.
Les matériaux les plus sombres ont les valeurs du facteur d’absorption les plus élevées. Il ne s’agit en fait que
d’une conséquence de leur aptitude à l’absorption : exposés à la lumière du soleil, ces matériaux ne
réfléchissent qu’une faible part du rayonnement incident et paraissent sombres par opposition à l’argent poli
qui en réfléchissant presque intégralement le rayonnement incident a l’aspect blanc du soleil.
On comprend pourquoi les réservoirs de gaz de pétrole liquéfiés, par exemple, sont revêtus de peinture
blanche ou type aluminium pour limiter leur échauffement sous l’effet du soleil.

31
III - ÉCHANGE DE CHALEUR PAR RAYONNEMENT DANS LA ZONE DE RADIATION D’UN

FOUR TUBULAIRE
1- EXPRESSION GLOBALE DE L’ÉCHANGE DE CHALEUR PAR RAYONNEMENT
Bien que dans la zone de radiation d’un four les échanges de chaleur par rayonnement soient
multiples entre les flammes, les réfractaires et le faisceau tubulaire, leur résultat global est un
transfert de chaleur de la flamme au faisceau, dans la mesure où le réfractaire procure une isolation
parfaite et n’absorbe donc pas de chaleur.
Dans ces conditions, le débit de chaleur échangé peut s’exprimer de manière globale :
Tg 4 Tt 4
Qrayonnement = A . F . σ [( 100 ) – ( 100 )]
• Q, débit de chaleur échangé, est aussi le débit de chaleur reçu par le faisceau tubulaire et cédé par
les flammes.
• A, est la surface extérieure des tubes
• Tg, est la température moyenne de rayonnement des gaz de combustion exprimée en Kelvin.
Cette température est en général supérieure à celle des fumées quittant la zone de radiation
(température de “bridge-wall”) d’une valeur pouvant aller jusqu’à 100 à 150°C.
• Tt, est la température moyenne de peau des tubes (exprimée en Kelvin)
• F, est le facteur global d’échange
Ce facteur global d’échange F rassemble les caractéristiques de rayonnement des flammes et des
tubes (émissivité, facteur d’absorption) ainsi que l’effet de la disposition géométrique des tubes dans
la zone de radiation.
Les valeurs usuelles du facteur global d’échange sont comprises entre 0,27 et 0,30.
2- FLUX THERMIQUE MOYEN ABSORBE PAR LE FAISCEAU

Le flux thermique moyenne absorbé par rayonnement est le rapport du débit de chaleur Qrayonnement
à la surface totale des tubes A. Il s’exprime :
Qrayonnement Tg 4 Tt 4 ]
Φrayonnement = A
= σ . F [ ( 100 ) – ( 100 )
En zone de radiation, un échange de chaleur par convection des fumées aux tubes se superpose dans
la pratique au rayonnement et contribue à accroître la valeur du flux thermique moyen absorbé par les
tubes.
Φmoyen radiation = Φrayonnement + Φconvection

32
La valeur du flux moyen en zone de radiation dépend principalement des températures Tg et Tt des
gaz de combustion et des tubes. L’influence de ces deux paramètres est représentée sur le
diagramme ci-dessous, sur lequel sont figurées les plages de fonctionnement des fours des principaux
procédés du raffinage et de la pétrochimie.
Flux thermique moyen
FLUX MOYEN ABSORBÉ

(kcal/h.m2)
EN RADIATION
14
00
°C
Tem
13
pé
00 VAPOCRAQUAGE
rat
ure
er d
ayo
12
nne
00
me
50 000
nt d
es
g az
110 VAPOREFORMAGE
com
0
bus
tible
DISTILLATION
ATMOSPHERIQUE
100
REFORMAGE CATALYTIQUE
0
900
VISCORÉDUCTION
800
10 000
700
D MTE 187 B
0
0 500 1000
Température tube (°C)
Les fours du raffinage se distinguent entre eux par la température des tubes qui dépend du procédé et
de la métallurgie du faisceau.
La différence essentielle entre les fours du raffinage et de la pétrochimie réside dans le niveau de
température moyen des gaz de combustion (il est maintenu élevé dans les fours de pétrochimie par la
multiplicité des brûleurs disposés en façade). Il en résulte que la part du rayonnement dans le flux
moyen est différente dans ces deux familles de fours : de l’ordre de 80 % pour les fours du raffinage et
95 % pour ceux de la pétrochimie.

33
3- RÉPARTITION DU FLUX THERMIQUE SUR LES TUBES EN ZONE DE RADIATION

Le flux thermique absorbé par les tubes en zone de radiation n’est pas réparti de manière homogène
sur l’ensemble de la surface de ceux-ci. Les principales causes sont l’exposition différente au
rayonnement et l’évolution de l’émission thermique des gaz de combustion.
• Influence de l’exposition au rayonnement
La répartition du rayonnement autour d’un tube disposé devant un mur réfractaire illustre bien cet effet
de différence d’exposition.
Le tube, représenté sur le schéma ci-dessous, est exposé à la fois au rayonnement direct de la flamme
et au rayonnement réfléchi par le mur réfractaire. Pour chacun de ces rayonnements dont les flux
thermiques sont différents, le tube présente des zones “à l’ombre”. Aussi, l’intensité du flux absorbé
varie continuellement autour du tube comme cela est représenté sur le schéma ci-dessous.
Flux total
i
x r é fl é c h
Flux moyen
Flux direct
Rayonnement
i nt
Tube
ch e
flé em
direct
ré onn
Flu
y
Ra
D MTE 026 A
Paroi
On constate un maximum de flux absorbé sur la génératrice la plus proche des flammes. En général,
la valeur de ce maximum est d’environ 1,8 fois le flux moyen.
Dan le cas des faisceaux de four de vapocraquage chauffés directement de chaque côté, le flux est
mieux réparti et le flux maximum ne vaut que 1,2 fois le flux moyen.

34
• Influence de l’évolution de l’émission thermique des gaz de combustion
La température des gaz de combustion dans

la zone de radiation évolue sous l’effet de
deux paramètres agissant en sens contraire
:
Hauteur du four en m
- augmentation de la température due

au dégagement de chaleur lié à la
combustion qui se déroule
progressivement. Cet effet s’annule
quand la combustion est terminée
- diminution de la température au fur et

à mesure que les gaz de combustion
cèdent leur chaleur aux tubes
Il en résulte une évolution de température du

type de celle représentée sur le schéma ci-
D MTE 027 A
0 500 1000 1500 2000

dessous (mesures effectuées sur un four
Température °C
expérimental).
À cette évolution de température des gaz de combustion correspond une évolution du flux thermique.
Le schéma suivant en présente l’allure mesurée sur un four industriel (four cabine à brûleurs en sole).
Hauteur en m
Fuel-oil
combustible
gazeux
D MTE 028 A
50 100 150
Flux incident
Brûleur
sur les tubes
On constate sur ce schéma la présence d’un pic de flux thermique au droit des tubes situés au quart
inférieur du four. Ce pic est accentué dans le cas de l’utilisation de fuel-oil comme combustible, l’effet
de l’émissivité plus élevée des flammes s’ajoutant à celui du pic de température.
Cette répartition du flux thermique est différente selon le type de brûleurs et la température de l’air de
combustion.

35
4- TEMPÉRATURE DE PEAU DES TUBES

Le flux thermique absorbé par les tubes est transmis au produit qui circule à l’intérieur par les
mécanismes de conduction et de convection. La résistance à ce transfert est la somme des
résistances du tube, du salissement interne et de convection du produit. Le potentiel thermique est
l’écart de température entre la paroi extérieure du tube (peau de tube) et le produit.
tpeau
Gaz de absorbé
combustion
tproduit
D MTE 029 A
Tubes Dépots
Δt
Φabsorbé = R
tpeau – tproduit
Φabsorbé = R
tube + Rsalissement + Rconv.
En conséquence, la température de peau de tube est d’autant plus élevée que :
- la température du produit est élevée
- la résistance au transfert est grande
La valeur de cette résistance peut évoluer considérablement sous l’effet d’un salissement
(dépôt de coke, particulièrement) et conduire à une élévation importante de la température
du métal.
- le flux thermique absorbé est élevé
Pour un flux moyen donné, l’hétérogénéité de répartition du flux conduit à des surchauffes locales des
tubes.

Raffinage-Chimie
———
LOI D’ÉCHANGE LOCALE

DANS UN ÉCHANGEUR
– Étude de cas –
EN ECH - 08190_A_F - Rév. 0 25/03/2013

1
Dans un cycle frigorifique, le sous-refroidissement du propane condensé au refoulement du compresseur par

le propane gazeux sortant de l’évaporateur est réalisé dans un échangeur à faisceau et calandre désigné
économiseur. Les tubes, en acier au carbone calmé (λ = 40 kcal/h.m.°C), ont une épaisseur de 2 mm.
Les principales conditions opératoires et caractéristiques de l’échange de chaleur sont indiquées dans le
tableau suivant.
Côté tubes Côté calandre
Fluide Propane liquide Propane gazeux
Débit (kg/h) 23 500 23 500
Pression (atm abs) 13,5 1,4
Températures (°C)
- Entrée 40 -34
- Sortie 14 10
- Moyenne 27 -12
Coefficients de convection
1000 200
moyens (kcal/h.m2.°C)
Résistances de salissement
0,0004 0,0002
autorisées (h.m2.°C/kcal)
1- L’appareil étant propre, déterminer :
a. Le coefficient de transfert global

2
b. Le flux thermique et les températures de paroi aux conditions moyennes de température

3
c. Quelle est la chute de flux correspondant au salissement autorisé ?

Raffinage-Chimie
———
CONDUCTION ET CONVECTION SIMULTANÉES

Influence des résistances partielles sur le coefficient
de transfert global et les températures de parois
— Application —
BA TCH - 00140_A_F - Rév. 1 09/05/2012

1
L'étude concerne un des tubes d'une zone de convection de four de distillation atmosphérique appartenant à
la première nappe rencontrée par les fumées sortant de la zone de radiation.
Flue gas F = 750°C
C = 300°C
D PCD 730 A
La zone de convection est indépendante de la zone de radiation.
Le pétrole brut circulant dans le faisceau est à 300°C.
Le tube de 5" est en acier au carbone :
De = 12,7 cm Di = 8,1 cm e = 2,3 cm
Conductibilité thermique de l'acier au carbone :
θ°C 100 200 300 400 500 600
kcal ⎞
λ en ⎛⎜ 39 39 37 34 33 31
⎝ h • m • °C ⎟⎠

2
Les coefficients de convection sont respectivement :
kcal
• hB = 500 côté brut
h • m2 • °C
kcal
• hF = 38 côté fumées
h• m2• °C
composé de hc = 23 (convection pure)
hr = 15 (équivalent rayonnement)
Étudier les conditions opératoires (flux, températures de parois) :
• dans la situation présente

• après mise en place de studs
• avec un salissement
1- SITUATION PRÉSENTE
a - Flux thermique

3
b - Températures des parois
– Détermination par calcul
– Détermination graphique

4
800
DÉTERMINATION DES TEMPÉRATURES DES PAROIS
700
Températures (°c)
600
500
400
D MTE 192 B
300
0 10-2 2.10-2 3.10-2
2
Résistances cumulées h.m .°C
( (
kcal

5
2- MISE EN PLACE DE STUDS
a - Nouveau coefficient de convection côté fumées
Caractéristiques des studs :
1"
Ø = h = 1"
2
16 studs/couronne : 63 couronnes/m de tube
Surface tubes + studs A

Rapport = = = 3.56
Surface tubes nus AN
La section de passage offerte aux fumées est réduite dans le rapport : 1,477.
L'efficacité des studs vaut : E = 0.62
⇒ Détermination du nouveau coefficient de convection h'c
La réduction de la section de passage offerte aux fumées se traduit par une augmentation de la
vitesse (et du nombre de Reynolds) dans le rapport 1,477.
kcal
h'c = hc • (1.477) 0.6 = 29
h . m2 . °C
Ce coefficient est associé à la surface nue des tubes AN et à la surface des studs As avec
l'efficacité E.
⇒ Détermination du coefficient moyen associé à la surface nue :
h'c•m • AN = h'c • (AN + E • AS)
⎡ A ⎤
h'c•m = h'c ⎢ 1 + E ⎛⎜ – 1 ⎞⎟ ⎥
⎣ A⎝ N ⎠ ⎦
kcal
h'c•m = 29 [ 1 + 0.62 • 2.56 ] = 75
h . m2 . °C
⇒ Détermination du nouveau coefficient h'F:
kcal
h'F = h'c•m + hr = 75 + 15 = 90
h . m2 . °C

6
b - Détermination du flux thermique
c - Températures des parois

7
3- INFLUENCE DU SALISSEMENT

Raffinage-Chimie
———
FLUX THERMIQUE ET GRADIENT DE TEMPÉRATURE

DANS UNE PAROI COMPOSITE PLANE
— Application —
BA TCH - 00139_B_F - Rév. 0 09/04/2015

1
L'étude concerne l'isolation des longs pans d'un four de craquage à la vapeur qui doit être refaite et pour
laquelle divers matériaux sont envisagés :
– des briques réfractaires isolantes de bonne tenue au feu (voir JM pages 2 et 3)
– des panneaux isolants, moins conducteurs que les briques, pour limiter les pertes
thermiques
• panneaux en laine de roche imprégnée de résine thermodurcissable (voir BX
pages 4 et 5)
• blocs à base de silicate de calcium (voir CALSIL pages 6, 7) environ deux fois
plus chers que les précédents à épaisseur égale, mais résistant mieux à la
température
Les données de l'étude sont les suivantes :
– température des fumées : θF = 1250°C

– température de l'air ambiant : θa = 20°C
Coefficients Résistances
Caractéristiques des échanges
par convection
kcal h.m2.°C
en en
h.m2.°C kcal
Fumées - paroi intérieure hF = 50 RF = 0.0200
Paroi extérieure - air ambiant ha = 15 Ra = 0.0667
L'épaisseur totale de la paroi doit être respectée : 280 mm
00139_B_F © 2015 - IFP Training

2
D MTE 1231 A

3
D MTE 1232 A

4
D MTE 1233 A

5
D MTE 1234 A

6
D MTE 1235 A

7

8
La brique réfractaire choisie est du type JM 26 (température maximum d'utilisation : 1430°C) préférée au
type JM 23 par sécurité bien qu'elle soit plus lourde et plus conductrice ; de dimension 230 x 170 x 64 mm,
elle est posable dans le sens de la longueur ou de la largeur.
Les différents agencements à étudier sont les suivants :
• Paroi composite 1 : Brique (230 mm) + BX (50 mm)
• Paroi composite 2 : Brique (230 mm) + CALSIL (50 mm)
• Paroi composite 3 : Brique (170 mm) + CALSIL (30 mm) + BX (80 mm)

9
1ère partie : ÉTUDE DE LA PAROI COMPOSITE 3
Les conductibilités thermiques moyennes des différents matériaux sont les suivantes :
– brique : λB = 0,325 kcal/h•m•°C
– Calsil : λCAL = 0,145 kcal/h•m•°C
– BX : λBX = 0,0865 kcal/h•m•°C
1- FLUX THERMIQUE AU TRAVERS DE LA PAROI

a - Potentiel thermique
θf – θa =
b - Résistances
Convection des fumées Rf =
Conduction de la brique RB =
Conduction du Calsil RCAL =
Conduction du BX RBX =
Convection de l'air Ra =
_______________________________________________________________
Résistance totale = h•m2•°C/kcal
c - Flux thermique
Potentiel thermique
Φ = = kcal/h•m2
Résistance totale

10
2- ÉVOLUTION DES TEMPÉRATURES DANS LA PAROI

a - Solution numérique
Le flux thermique au travers de chacune des résistances est le même que celui qui traverse la paroi
composite.
θf – θa θf – θi θi – θCAL θCAL – θBX θBX – θe θe – θa

Φ = = = = = =
RT RF RB RCAL RBX Ra
D'où
θi = θf – Φ • Rf =
Puis :
θCAL = θi – Φ • RB =
θBX = θCAL – Φ • RCAL =
θe = θBX – Φ • RBX =
θa = θe – Φ • Ra =

11
1200 DÉTERMINATION DES TEMPÉRATURES DE PAROIS
1000
800
Température (°c)
600
400
200
D MTE 189 B
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Résistances cumulées ( h.m2.°C
(
kcal

12
3 - VÉRIFICATION DE LA VALEUR MOYENNE DES CONDUCTIBILITÉS THERMIQUES

DES MATÉRIAUX DANS L'INTERVALLE DE TEMPÉRATURE AUQUEL ILS SONT
SOUMIS
La conductibilité thermique des matériaux varie avec la température. En représentant cette loi de
variation par un polynôme du second degré :
λ = a . θ2 + b • θ + c
Il suffit de connaître les valeurs de la conductibilité thermique à trois valeurs de la température pour
déterminer les valeurs de a, b et c pour chaque matériau.
Ces valeurs sont données ci-dessous :
a b c
Brique 0 1 . 10–4 0.22
Calsil 9.6 . 10–8 4.44 . 10–5 4.56 . 10–2
BX 2.39 . 10–7 2 . 10–5 3.36 . 10–2
Les conductibilités thermiques moyennes dans l'intervalle de température θ1 à θ2 se déterminent par :
a
3 ( θ32 – θ31 ) + b2 • (θ22 – θ21 ) + c ( θ2 – θ1)
λm =
θ2 – θ1
2ème partie - DÉMARCHE DE RÉSOLUTION
L'étude de la première partie montre que la démarche est itérative.
ei
hypothèse de Ri =
et i =
i RT
RT
D MTE 190 B
Évolution
des températures

13
Il est en fait plus commode d'effectuer une hypothèse de flux thermique.
Hypothèse de
flux thermique
Hypothèse de i + 1
Calcul de m entre i et i + 1
Ceci pour
Calcul de Ri
chaque paroi
Calcul de i + 1
Hypothèse de i + 1 non
vérifiée
oui
RT = Ri
-
d'où = F A
RT
Hypothèse de non
vérifiée
D MTE 191 B
oui
FIN

Échangeurs
de chaleur
Raffinage-Chimie
———
ÉCHANGEURS DE CHALEUR
I - RÔLES DES ÉCHANGEURS ET TERMINOLOGIE...................................................................1
1 - Fonction réfrigération ....................................................................................................................1

2 - Fonction réchauffage ....................................................................................................................1
3 - Fonction condensation..................................................................................................................2
4 - Fonction vaporisation....................................................................................................................2
5 - Fonction particulière......................................................................................................................2
II - PRINCIPES DE RÉALISATION TECHNOLOGIQUE - MODES DE CIRCULATION .................3

1 - Circulation à co-courant (ou à courants parallèles) et circulation à contre-courant ......................3
2 - Circulation utilisant simultanément le co-courant et le contre-courant..........................................4
3 - Circulation à courants croisés.......................................................................................................6
III - PERFORMANCES DES ÉCHANGEURS...................................................................................7

1 - Bilan thermique .............................................................................................................................7
2 - Loi de transmission .......................................................................................................................8
IV - INFLUENCE DE LA SURFACE D’ÉCHANGE INSTALLÉE SUR LES PERFORMANCES......12
V - INFLUENCE DU SALISSEMENT SUR LES PERFORMANCES .............................................13
EN ECH - 01523_B_F - Rév. 2 25/03/2013

1
I- RÔLES DES ÉCHANGEURS ET TERMINOLOGIE

Les procédés des industries pétrolières, pétrochimiques ou chimiques demandent souvent que les fluides
traités soient réchauffés ou refroidis avec ou sans changement de phase au cours des diverses opérations
auxquelles on les soumet. La chaleur mise en œuvre représente une importante dépense d’énergie dont il est
nécessaire de récupérer la plus grande quantité possible en permettant, par exemple, à un fluide chaud de
transmettre sa chaleur à un fluide froid.
Les appareillages utilisés en dehors des fours et chaudières sont appelés “échangeurs de chaleur”.
Bien qu’il n’y ait pas de véritable normalisation concernant le vocabulaire à adopter, la terminologie utilisée
renseigne généralement sur la fonction de l’appareil. Sans prétendre à supprimer toute ambiguïté ni à fournir
la liste exhaustive des différents termes utilisés tant en langue française qu’en langue anglaise, une
classification par fonction peut être établie.
Échangeur (exchanger) : en dehors de son sens général tel qu’utilisé plus haut, ce terme désigne l’appareil
qui réchauffe un fluide de procédé et en refroidit un autre le plus souvent sans changement de phase de l’un
et l’autre de ces deux fluides.
1- FONCTION RÉFRIGÉRATION
Réfrigérant (cooler) : il refroidit un liquide ou un gaz par circulation d’un fluide auxiliaire, généralement
de l’eau.
Réfrigérant intermédiaire (intercooler) , final (aftercooler) : ces termes sont plutôt réservés aux
réfrigérants de gaz comprimés au divers étages de compression.
Réfrigérant final (trim cooler) : réfrigérant qui termine la réfrigération d’un produit. Souvent, ce terme
désigne le réfrigérant à eau qui assure les conditions de sécurité requises pour le stockage des
produits ; par extension, il désigne aussi l’association aéroréfrigérant suivi d’un réfrigérant à eau
fréquemment utilisés pour cette fonction.
Chiller : il refroidit un fluide de procédé par évaporation d’un fluide frigorigène (ou par de l’eau
réfrigérée).
2- FONCTION RÉCHAUFFAGE
Préchauffeur (preheater) : il préchauffe un fluide de procédé par la vapeur d’eau ou un fluide chaud
de procédé, la chauffe se poursuivant souvent dans un four en aval.
Réchauffeur (heater) : il réchauffe également un fluide de procédé mais le terme s’emploie surtout
pour désigner l’appareil qui réchauffe un produit stocké généralement pour assurer sa pompabilité.
Les termes réchauffeur et préchauffeur d’air s’appliquent aux appareils (cycliques ou non) assurant
la préchauffe de l’air de combustion d’une chaudière ou d’un four par récupération d’une partie de la
chaleur contenue dans les fumées ou dans un autre fluide auxiliaire.
Économiseur (economizer) : ce terme est plutôt réservé au serpentin permettant la préchauffe de

l’eau d'alimentation des chaudières par les fumées.
Surchauffeur (super heater) : il augmente la température d’une vapeur au-delà de sa température de

condensation.

2
3- FONCTION CONDENSATION
Condenseur (condenser) : il assure la condensation totale (total condenser) ou partielle (partial
condenser) de vapeur par circulation d’eau ou d’un fluide de procédé suffisamment froid.
Aérocondenseur : il a la même fonction que le précédent en utilisant l’air comme fluide froid.
(Subcooler ) : il assure simultanément la condensation de vapeur et le refroidissement des condensats

généralement par circulation d’eau.
4- FONCTION VAPORISATION
Vaporiseur (vaporizer) : il assure la vaporisation totale ou partielle d’un liquide de procédé, l’apport de
chaleur étant fait par de la vapeur d’eau ou un fluide chaud de procédé éventuellement en
condensation.
Bouilleur (boiler), rebouilleur (reboiler) : il vaporise une partie des produits de fonds de colonnes pour
les renvoyer au fractionnement.
Générateur de vapeur : il produit de la vapeur par récupération de chaleur sensible contenue dans les
fluides de procédés, des fumées de fours ou des lits catalytiques (Waste heat boiler) ou par
combustion de gaz ou de liquides résiduels (Steam generator).
5- FONCTION PARTICULIÈRE
Évaporateur (evaporator) : terme plutôt utilisé pour désigner l’appareil qui concentre des solutions
aqueuses par évaporation d’eau ; cependant il peut désigner aussi un vaporiseur et un chiller.
Quelle que soit leur fonction, le principe de fonctionnement de tous ces appareils est celui des
échangeurs de chaleur par surface interposée entre deux fluides et mettant en œuvre la
transmission par conduction et convection simultanées. Par ailleurs, la façon d’organiser la
circulation des fluides de chaque côté de la paroi conditionne leur performance.

3
II - PRINCIPES DE RÉALISATION TECHNOLOGIQUE - MODES DE CIRCULATION

L’organisation de la circulation des fluides de chaque côté de la paroi constituant la surface d’échange
correspond à différents modes de base ou à des combinaisons entre ces modes ; seules les solutions
technologiques les plus utilisées sont présentées dans ce qui suit.
1- CIRCULATION À CO-COURANT (ou à courants parallèles) ET CIRCULATION À

CONTRE-COURANT
Les deux fluides circulent soit dans le même sens, soit en sens contraire de chaque côté de la paroi.
La réalisation technologique peut se faire :
a - soit par des appareils tubulaires dits
- double-tube : constitués de 2 tubes concentriques ; un fluide s’écoule dans le tube

intérieur, l’autre dans la section annulaire.
D MTE 300 A
Co-courant Contre-courant
- à faisceau et calandre : un fluide passe à l’intérieur des tubes parallèles constituant un

faisceau logé dans une calandre cylindrique, l’autre passe à l’extérieur des tubes
• appareils 1-1 (1 passe côté calandre, 1 passe côté tubes) : la calandre est de type E
selon la norme TEMA
D MTE 301 A
• appareils 2-2 (2 passes côté calandre, 2 passes côté tubes) : la calandre est de type
F selon la norme TEMA
La mise en place d’une cloison longitudinale

séparant la calandre en 2 parties et d’une cloison
de répartition dans le distributeur du faisceau
D MTE 302 A
oblige chacun des fluides à effectuer 2 passes

dans l’appareil.
Contre-courant

4
b - soit par des appareils à plaques ou lamelles
D MTE 305 A
Les plaques peuvent être formées en spirale.
D MTE 306 A
Contre-courant
D MTE 308 A
Appareils à lamelles
2- CIRCULATION UTILISANT SIMULTANÉMENT LE CO-COURANT ET LE CONTRE-

COURANT
Ce type de circulation est réalisé dans des appareils tubulaires à faisceau et calandre cylindrique :
a - Appareils à 1 passe côté calandre et 2 ou 4 ou 6, etc … passes côté tubes

(calandre de type E)
Le nombre de passes côté tubes est souvent égal à 2, 4 parfois à 6 ; il est très rarement égal à 8 pour
des raisons de pertes de charges prohibitives.
• Appareils 1-2 (1 passe côté calandre, 2 passes côté tubes)

D MTE 307 A

5
Le fluide côté tubes échange de la chaleur simultanément sur 2 passes, l’une à contre-
courant avec le fluide côté calandre, l’autre à co-courant.
• Appareil 1-4 (1 passe côté calandre, 4 passes côté tubes)
D MTE 309 A
b - Appareils à 2 passes côté calandre (calandre de type F)
Le nombre de passes côté tubes associé peut être égal à 4 ou 8, …
Par exemple, l’appareil 2-4 associe 2 passes côté tubes à chacune des 2 passes côté calandre.
Chacune des 2 parties de cet appareil 2-4 fonctionne comme un appareil 1-2, les 2 parties étant
disposées en série sur les 2 fluides ; la mise en série respecte le contre-courant d’ensemble dans le
cas du dispositif représenté ci-dessous.
D MTE 310 A
c - Autres appareils
Les modes de circulation suivants organisant des circuits en dérivation sont utilisés pour limiter les
pertes de charge côté calandre. Les appareils schématisés ci-dessous fonctionnent avec 2 passes ;
ce nombre peut être modifié.
À écoulement séparé À double écoulement séparé

(Calandre type G) (Calandre type H)
D MTE 311 A
À écoulement divisé
(Calandre type J)

6
3- CIRCULATION À COURANTS CROISÉS

L’écoulement de 2 fluides se fait dans 2 directions perpendiculaires.
La réalisation peut se faire :
a - soit par des appareils tubulaires
D MTE 408 A
Faisceau à pas carré Faisceau à pas triangulaire
Le faisceau peut être logé :
D MTE 312 A
Aéro à air forcé
dans une calandre cylindrique dans un caisson parallélépipédique

type X aéro type forcé
avec une ou plusieurs passes côté tubes (deux dans les appareils schématisés ci-dessus).
b - soit par des appareils à plaques éventuellement spiralées

D MTE 313 A

7
III - PERFORMANCES DES ÉCHANGEURS

1- BILAN THERMIQUE
Le bilan thermique traduit le résultat de l’échange de chaleur ; il exprime que le débit de chaleur perdu
par le fluide chaud est gagné par le fluide froid ; ceci n’est vrai que dans la mesure où les pertes
thermiques peuvent être négligées, cette condition supposant généralement que l’appareil soit
calorifugé efficacement.
En adoptant les notations et unités de mesures figurant dans le tableau ci-dessous :
Fluide Unités
Fluide froid Si
chaud hors système
Débit massique M m Kg/s t/h kg/h
}
Température d’entrée T1 t1
°C ou K °C °C
Température de sortie T2 t2
}
Enthalpie à l’entrée H1 h1
J/kg th/t kcal/kg
Enthalpie à la sortie H2 h2
Chaleur massique moyenne C c J/kg.K th/t.°C kcal/kg.°C
Débit de chaleur W th/h kcal/h
Le bilan thermique s’écrit :
Q = M (H1 – H2) = m (h2 – h1)
Dans le cas d’un échange sans changement de phase de l’un et l’autre des 2 fluides, il peut également
s’écrire :
Q = MC (T1 – T2) = mc (t2 – t1)
Le débit de chaleur échangée Q est encore appelé charge thermique ou puissance thermique de
l’échangeur.
Les produits MC et mc sont appelés capacités calorifiques des fluides.
La vérification du bilan thermique suppose la possibilité de mesurer les 2 débits massiques et les 4
températures d’entrée et de sortie ainsi que l’accès aux données caractéristiques des fluides,
enthalpies ou chaleurs massiques dans les conditions opératoires.

8
2- LOI DE TRANSMISSION
a - Loi de transmission locale
L’échange de chaleur entre 2 fluides séparés par une paroi est caractérisé par :
- le potentiel thermique T-t, différence de température entre les 2 fluides
- la résistance à la transmission R, résultante des diverses résistances en série ;

convection du fluide chaud ,conduction de la paroi, convection du fluide froid,
éventuellement salissement
La loi s’exprime par la relation :

ΔQ : Débit de chaleur
ΔQ T–t ΔA : Unité de surface
Φ =
ΔA
=
R
= U (T – t)
U, inverse de la résistance, étant le coefficient global d’échange caractérisant la faculté de

transmettre le coefficient correspondant au débit de chaleur ΔQ.
Sauf dans le cas unique où la vaporisation d’un corps pur (t = constante) est assurée par la
condensation d’un autre corps pur (T = constante), le potentiel thermique varie entre l’entrée et la
sortie de l’échangeur. La variation de ce potentiel dépend du mode de circulation adopté ainsi que la
loi de transmission globale caractérisant l’échange sur toute la surface.
b - Loi de transmission globale à co-courant et à contre-courant
En prenant l’exemple d’un échange entre un fluide chaud (T1 = 200°C, T2 = 120°C) et un fluide froid
(t1 = 50°C, t2 = 100°C), les évolutions de la température de chacun des fluides sont représentées ci-
dessous.
• Circulation à co-courant
À l’entrée de l’échangeur, le potentiel

thermique est égal à : 200°C – 50°C =
200° 150°C et conduit à un flux thermique
très élevé sur les premiers éléments
de surface d’échange.
120°
100°
Par contre, à l’autre extrémité, le
D MTE 2043 A
50° potentiel thermique ne vaut que :

120°C – 100°C = 20°C ce qui conduit
à un échange très réduit dans cette
zone.
Les différents éléments de surface de l’échangeur ont des intensités d’échange très différentes.
En particulier l’élément de surface situé à l’entrée “travaille” 7,5 fois plus que l’élément de surface situé
à la sortie.

9
• Circulation à contre-courant
Le potentiel thermique varie également dans

l’échangeur :
200° 200°C – 100°C : = 100°C à l’extrémité chaude

120°C – 50°C = 70°C à l’extrémité froide
120° Les différents éléments de surface dans
100°
l’échangeur ont des intensités d’échange
D MTE 2001 A
différentes ; toutefois la variation est moins
50°
importante dans ce mode de circulation :
l’élément de surface situé à l’extrémité chaude
travaille seulement 1,4 fois plus que l’élément de
surface situé à l’extrémité froide.
Pour caractériser l’échange global de chaleur dans chacun des échangeurs il est nécessaire de définir
un potentiel thermique moyen Δtmoyen, caractéristique du mode de circulation, permettant
d’exprimer la loi de transmission sous la forme simple :
Q = U A Δtmoyen
Le potentiel thermique moyen s’exprime en fonction des potentiels thermique Δt1 et Δt2 aux
extrémités de l’échangeur comme leur moyenne logarithmique définie par la relation :
Δt 1 – Δt 2 ∆te = Potentiel thermique à une extrémité

Δtmoyen =
Δt
Ln 1 ∆ts = Potentiel thermique à l'autre extrémité
Δt 2
On dit encore que le potentiel thermique moyen est la DTLM (Différence de Température
Logarithmique Moyenne) dans l’échangeur.
Le calcul du potentiel thermique moyen nécessite de disposer d’une calculatrice scientifique munie de
la touche Ln . Il peut être résolu graphiquement en utilisant l’abaque de la planche 2.
Application
• Potentiel thermique à co-courant
En reprenant l’évolution des températures dans le cas de l’échange pris en exemple, les potentiels
thermiques à chaque extrémité de l’échangeur sont :
Potentiel thermique à l’entrée : Δte = 150°C
Potentiel thermique à la sortie : Δts = 20°C
DTLMco-c = =
Ln

10
• Potentiel thermique moyen à contre-courant
Potentiel thermique à l’extrémité chaude : Δt chaud = 100°C
Potentiel thermique à l’extrémité froide : Δt froid = 70°C
DTLMc-c =
Ln
La comparaison des deux DTLM pour un même cas d’échange permet de conclure que le mode de
circulation à contre-courant conduit à une valeur plus élevée du potentiel thermique moyen.
L’examen des profils de température dans les appareils permet de constater une meilleure répartition
du potentiel thermique et un “travail” mieux partagé pour chacun des éléments de la surface d’échange
à contre-courant.
Par ailleurs, la circulation des fluides à co-courant ne permet par de croiser les températures de
sortie (obtenir une température de sortie du fluide froid supérieure à celle de sortie du fluide chaud).
Ce mode de circulation limite les ambitions de l’échange.
De tous les modes de circulation, le contre-courant est le mieux organisé et il est qualifié encore de
“circulation méthodique”. Par opposition la circulation à co-courant est qualifiée de circulation “anti-
méthodique”.
c - Loi de transmission pour les autres modes de circulation
Pour tout autre mode de circulation que le contre-courant le potentiel thermique moyen Δtmoyen est
inférieur à celui correspondant au contre-courant, ce qui peut être exprimé en utilisant la DTLMc-c
corrigée d’un facteur multiplicateur F inférieur à 1 et caractéristique du mode de circulation
concerné :
Δtmoyen = F . DTLMcc
Par ailleurs, le facteur F dépend de deux paramètres qui caractérisent l’échange de chaleur et
font intervenir les 4 températures d’entrée et de sortie :
- l’un e, exprime l’élévation de température du fluide froid par rapport à la différence des
températures de disponibilité des 2 fluides :
t2 – t1
e =
T 1 – t1
- l’autre r, exprime le rapport des variations de température des fluides ou des capacités
calorifiques :
T1 – T2 mc
r= = (égalité traduisant le bilan thermique)
t2 – t1 MC
La valeur du facteur F s’obtient par lecture sur des abaques adaptés aux différents modes de
circulation. Les planches de 4 à 7 présentent ces abaques pour les modes de circulation des fluides
les plus usuels.

11
Application
Dans le cas de l’échange précédent
e= = =
r= = =
Pour un appareil 1-2
F1-2 = Δtmoyen = = °C
Pour un appareil 2-4 ou 2 appareils 1-2 en série
F2-4 = Δtmoyen = = °C
L’évolution des potentiels moyens montre que la performance se rapproche de celle du contre-courant
au fur et à mesure que le nombre d’appareils 1-2 mis en série à contre-courant d’ensemble augmente.
Cependant, les coûts d’investissement et des pertes de charge limitent les possibilités de mise en
série.
Dans le cas de pertes de charge économiquement prohibitives, l’intérêt de la mise en série

d’échangeurs est conservé en organisant des circuits en parallèle. Cette solution est le plus souvent
adoptée dans le cas des échangeurs brut-résidu des distillations atmosphériques avec 2 branches en
parallèle.
T1 t2 t1 T2
D MTE 2045 A
La conception de l’arrangement est le résultat d’un compromis économique.

12
IV - INFLUENCE DE LA SURFACE D’ÉCHANGE INSTALLÉE SUR LES PERFORMANCES

Il a été vu qu’en raison de la variation du potentiel thermique chaque élément de surface constituant un
échangeur ne “travaille” pas de la même façon. Tout élément de surface ajouté marginalement à une surface
d’échange existante va “travailler” sous un potentiel inférieur à tout autre potentiel local existant
précédemment ; les illustrations suivantes correspondent aux cas des circulations à co-courant et à contre-
courant.
T1
MC < mc
T1 t '2
t2
T2 T' 2
T2
t '2
D MTE 2046 B
t2 T' 2
t1 t1
t1
Surface Surface
installée marginale
Il en résulte que le débit de chaleur

Débit de chaleur n’est pas proportionnel à la surface
Débit installée ; il y a amortissement de
maxi
gain l’influence de la surface, toute surface
marginale “rapportant” moins que
toute surface équivalente installée
précédemment.
Cet amortissement se vérifie quel que

soit le mode de circulation adopté, la
D MTE 2047 B
loi d’amortissement et le débit de

Surface Surface chaleur maximum envisageable étant
installée marginale toutefois caractéristiques de chacun
des modes.

13
V- INFLUENCE DU SALISSEMENT SUR LES PERFORMANCES

Au cours du temps l’augmentation de la résistance de salissement provoque une dégradation du coefficient
global d’échange et par suite une diminution du débit de chaleur échangé, une augmentation de la
température de sortie du fluide chaud et une diminution de celle du fluide froid.
T1
Échangeur
Propre t2
T1
Sale t'2
T'2 T' 2
T2 T2
t2 Échangeur
D MTE 2048 B
t '2 Propre
t1 Sale t1
Dans le cas de l’échangeur sale, chaque élément de surface travaille sous un potentiel thermique plus grand.
Le potentiel moyen étant alors plus favorable permet d’ “amortir” la dégradation du coefficient d’échange.
Débit de chaleur Le débit de chaleur
Q = U A Δtmoyen
Perte
n’est donc pas proportionnel au
coefficient global d’échange, puisqu’à
toute variation de celui-ci correspond
une variation du potentiel moyen ;
cette variation étant de sens contraire
D MTE 2049 B
Usale Upropre toute modification de U est amortie en

terme de débit de chaleur échangé.
Coefficient global d'échange

NOMENCLATURE DES TYPES D'ÉCHANGEURS TUBULAIRES
Selon TEMA
– Planche n°1 –
Type de chambre de Type de fond de calandre

Type de calandre
distribution
E L
Plaque tubulaire fixe
A type "A"
Calandre à une passe
Chambre avec couvercle

démontable M
F Plaque tubulaire fixe
type "B"
Calandre à deux passes
avec cloison longitudinale
B
N
Plaque tubulaire fixe
G type "N"
Chambre "Bonnet"
Écoulement séparé
Faisceau P
tubulaire Fond flottant ou tête flottante
démontable avec garniture externe
C H
Chambre intégrée à
Double écoulement séparé
une plaque tubulaire avec S
couvercle démontable Fond flottant ou tête flottante
avec contre bride démontable
N Écoulement divisé T
Fond flottant ou tête flottante
à passage direct
Chambre intégrée à
une plaque tubulaire avec
couvercle démontable
K
U
Rebouilleur "Kettle"
Faisceau à tubes en U
D
X W Fond flottant ou tête flottante
D MTE 014 A
Chambre à fermeture avec garniture externe

spéciale pour haute pression Courants croisés à détecteur de fuite
© 2013
2011 - IFP Training
DÉTERMINATION GRAPHIQUE
DU POTENTIEL THERMIQUE MOYEN
100 100 100

90 90 90
80 80 80
70 70 70
65 65 65
60 60 60
55 55 55
50 50 50
45 45 45
40 40 40
35 35 35
DTLM
30 30 30
DT1
DT2
25 25 25
20 20 20
15 15 15
10 10 10
5 5 5
T1 T2
Fluide chaud
DT1 = T1 - t2 DT2 = T2 - t1
Fluide froid
t2 t1
Si ∆ T1 et ∆T2 ne peuvent être portés simultanément sur les échelles, il faut prendre des valeurs proportionnelles
Ex : ∆T1 = 200, ∆T2 = 20. On prend : ∆T'1 = 100 et ∆T'2 = 10 - DLTM = 39,5 . 2 = 79
D MTE 219 A
© 2013
2011 - IFP Training
1,0
0,9
0,8
0,7
© 2013
F1-2 : facteur de correction de la DTLMCC
0,6 Zone de croisement des températures de sortie
2011 - IFP Training

— Planche n°3 —
15
10
8,0
6,0
4,0
3,0
2,5
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
r = 20
r = 0,1
0,5
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
e : efficacité
T1
FACTEUR DE CORRECTION DE LA DTLMCC
— 1 passe côté calandre, 2 ou 2 n passes côté tubes —
t2
t1 t2 - t1 T1 - T2 (∆t)1-2
e= r= F1-2 =
T1 - t1 t2 - t1 DTLMCC
T2
D MTE 1007 A
1,0
0,9
0,8
0,7
© 2013
0,3
r = 0,1
2011 - IFP Training

10
15
8,0
6,0
4,0
3,0
2,5
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,2
r = 20
0,5
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
e : efficacité
T1 FACTEUR DE CORRECTION DE LA DTLMCC

t2 — 2 passes côté calandre, 4 ou 4 n passes côté tubes —
t1 t2 - t1 T1 - T2 (∆t)2-4
e= r= F2-4 =
T2
D MTE 1010 A
1,0
0,9
0,8
0,7
© 2013
2011 - IFP Training

15
10
8,0
6,0
4,0
3,0
2,5
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
r = 20
r = 0,2
0,5
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
e : efficacité
T1
t2 FACTEUR DE CORRECTION DE LA DTLMCC
— 3 passes côté calandre, 6 ou 6 n passes côté tubes —
t2 - t1 T1 - T2 (∆t)3-6
t1 e= r= F3-6 =
T2
3/6
D MTE 1011 A
1,0
0,9
0,8
0,7
© 2013
2011 - IFP Training

15
10
8,0
6,0
4,0
3,0
2,5
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
r = 0,4 0,2
r = 20
0,5
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
e : efficacité
T1
4
calandres
t2 - t1 T1 - T2 (∆t)4-8
e= r= F4-8 =
t1 T1 - t1 t2 - t1 DTLMCC
T2
D MTE 1012 A
Raffinage-Chimie
———
ÉCHANGEURS DE CHALEUR
Cas particulier des condenseurs, rebouilleurs
et aéroréfrigérants
I - ÉCHANGEURS AVEC CHANGEMENT D’ÉTAT D’UN FLUIDE ................................................1

1 - Bilan thermique ............................................................................................................................................ 1
2 - Loi d’échange............................................................................................................................................... 3
II - PERFORMANCES DES AÉRORÉFRIGÉRANTS ET AÉROCONDENSEURS.........................6

1 - Bilan thermique ............................................................................................................................................ 6
2 - Loi d’échange............................................................................................................................................... 7
3 - Influence des conditions atmosphériques et de l’inclinaison des pales des ventilateurs
sur les performances d’un aéroréfrigérant ................................................................................................... 8
III - FONCTIONNEMENT D’UN REBOUILLEUR THERMOSIPHON ...............................................9

1 - Caractéristiques géométriques du rebouilleur ............................................................................................. 9
2 - Évolution de l’état physique du fluide rebouilli ............................................................................................. 9
3 - Circulation du fluide ................................................................................................................................... 10
EN ECH - 01523_D_F - Rév. 1 25/03/2013

1
I- ÉCHANGEURS AVEC CHANGEMENT D’ÉTAT D'UN FLUIDE (OU DES DEUX FLUIDES)
On sait déjà que le changement d'état physique s'accompagne d'une haute qualité de l'échange de chaleur
entre le fluide et la paroi. Cela se traduit par une valeur élevée du coefficient de convection. D'autres
particularités concernent principalement le bilan thermique et la loi d'échange dans l'appareil.
1- BILAN THERMIQUE
Le débit de chaleur échangée par un fluide changeant d'état physique comprend la chaleur latente de
changement d'état et s'exprime en fonction de la variation d'enthalpie du fluide :
Q = M • (H1 – H2) dans le cas d'une condensation du fluide chaud

Q = m • (h1 – h2) dans le cas d'une vaporisation du fluide froid.
D'une manière générale, ce débit de chaleur regroupe trois postes thermiques distincts :
- QS1, débit de chaleur sensible pour amener le fluide aux conditions de changement d'état
dans la mesure où la situation initiale ne correspond pas à ces conditions.
Il peut s'agir de la désurchauffe d'une vapeur à l'entrée d'un condenseur ou du

réchauffage d'un liquide sous-refroidi à l'entrée d'un rebouilleur ou d'un générateur de
vapeur.
Il va de soi que QS1 est nul dans le cas où le fluide est initialement saturé : vapeur à son
point de rosée ou liquide à son point de bulle.
- QL, débit de chaleur latente de changement d'état.
En notant L la chaleur massique de changement d'état, QL s'exprime :
QL = M • Λ en condensation
ou QL = m • Λ en vaporisation
Sous pression constante, le changement d'état physique d'un corps pur se déroule à
température constante alors que pour un mélange il s'effectue sur un intervalle de
température plus ou moins large.
Or, dans un appareil d'échange de chaleur, l'écoulement du fluide s'accompagne toujours

de pertes de charge conduisant à une diminution progressive plus ou moins importante de
la pression. L'évolution de la température du fluide, corps pur ou mélange, au cours du
changement d'état s'en trouve modifiée comme le représentent les schémas suivants.
nte
s s i o n c o nsta
Pression constante Pre nte
e s s i o n d é c roiss a
P r e s s i on d é c r Pr
o i ssa n te
D MTE 2051 A
% vaporisé % vaporisé
Vaporisation d'un corps pur Vaporisation d'un mélange
01523_D_F © 2013 - IFP Training

2
Pr e
ssi o
Pr e nc
ss i ons
Pression constante on tante
déc
P r e s s i on d é c r rois
o i ssa n te sant
e
D MTE 2051 B
% condensé % condensé
Condensation d'un corps pur Condensation d'un mélange
- QS2, débit de chaleur sensible pour éloigner le fluide de ses conditions de saturation si son
état physique à la sortie de l'échangeur n'est pas celui de fluide saturé.
Il peut s'agir du sous-refroidissement de condensats ou de la surchauffe d'une vapeur. Bien

entendu, QS2 est nul si le fluide quitte l'échangeur à l'état saturé : liquide à son point de
bulle ou vapeur à son point de rosée.
Le débit total de chaleur échangée est égal à la somme de ces trois postes thermiques :
Q = Q S1 + Q L + Q S2
Il en résulte que l'échange dans sa globalité équivaut à trois échangeurs en série ayant pour
fonctions respectives la transmission des trois débits de chaleur distingués.
équivalent à
D MTE 2050 B
Charge thermique Charges thermiques
Q Q S1 + Q L + Q S2

3
2- LOI D’ÉCHANGE
Chacun des trois échangeurs en série est caractérisé par :
- sa charge thermique (respectivement QS1, QL et QS2)

- sa surface d'échange (respectivement AS1, AL et AS2)
- son coefficient global d'échange
Les coefficients de convection pour un liquide ou un gaz échangeant de la chaleur sensible et pour un
fluide en changement d'état physique sont très différents. Il en résulte que le coefficient global
d'échange n'est pas le même dans chacun des trois échangeurs.
- Son potentiel thermique moyen propre différent du potentiel thermique moyen d'ensemble
de l'appareil. Le schéma ci-dessous représente l'évolution des températures dans le cas de
la condensation d'une vapeur pure avec désurchauffe préalable de la vapeur et sous-
refroidissement des condensats. La circulation des fluides est organisée à contre-courant, le
fluide réfrigérant recevant de la chaleur sensible.
Température
T1
t2 T2
D MTE 2052 C
t1
Le potentiel thermique moyen déterminé à partir des températures aux extrémités ne correspond pas
aux différents potentiels réels pour chacun des postes thermiques, lesquels en particulier lui sont
inférieurs.
Pour caractériser globalement l’appareil, on peut définir un coefficient d’échange et un potentiel

thermique moyens.
L’échange du débit de chaleur total Q au travers de la surface totale A peut être représenté par une loi
globale :
Q = Um . A . ∆tm
dans laquelle Um et ∆tm sont respectivement le coefficient d’échange et le potentiel thermique

moyens.

4
• Détermination de Um
L’échange de chaleur est réalisé pour chaque poste thermique sous le potentiel thermique moyen
∆tm :
Q = ∑ Qi
Um . A. ∆tm = ∑ Ui . Ai . ∆tm
∑ Ui Ai
d’où Um =
A
• Détermination de ∆tm
L’échange de chaleur est réalisé pour chaque poste thermique avec le même coefficient d’échange
Um.
Q Qi
= Um . A = Um . ∑ Ai = Um . ∑
∆tm Um . ∆Ti
Q
∆Tm =
Qi
∑
∆Tmi
• Potentiels thermiques moyens à prendre en compte quand la circulation des fluides n’est
pas à contre-courant
Pour un appareil à 1 passe calandre et 2 passes tubes l’évolution des températures des fluides en
fonction de la surface d’échange est représentée sur le diagramme ci-dessous.
T'
T1
T' T"
T2
t2
t'2
t"2
t"1
t'1
t1
D MTE 1006 A

5
Les températures intermédiaires de chacune des passes chaude et froide du fluide réfrigérant ne
peuvent s’obtenir qu’après un long calcul.
Gulley propose de considérer que le fluide réfrigérant circule dans deux passes complètes entre t1 et
t2 pour chaque surface partielle.
Cela conduit pour la désurchauffe à surestimer le potentiel thermique pour la passe chaude et à le
sous-estimer pour la passe froide. C’est l’inverse pour la condensation et le sous-refroidissement.
Cependant dans chaque surface, on admet qu’il y a compensation sur les deux passes (figure ci-
dessous).
T'
T1
T' T"
T2
t2 t2
t2
t2
t'2 t"t22
t"t11
t'1
t1
t1
t1 t1
A
D MTE 1006 AB
Surestimation du Sous estimation du

potentiel thermique potentiel thermique
Chaque potentiel thermique moyen se détermine par ∆tmi = Fi 1-2 . DTLMcci:
t2 – t1 T1 – T’
- pour la désurchauffe FD 1-2 à partir de E = et R =
T 1 – t1 t2 – t1
t2 – t1 T’ – T”
- pour la condensation Fc 1-2 à partir de E = et R =
T’ – t1 t2 – t1
t2 – t1 T” – T2
- pour le sous-refroidissement FS 1-2 à partir de E = et R =
T” – t1 t2 – t1

6
II - PERFORMANCES DES AÉRORÉFRIGÉRANTS ET AÉROCONDENSEURS

1- BILAN THERMIQUE
La vérification du bilan thermique d'un aéroréfrigérant ou d'un aérocondenseur ne peut pas se faire
facilement dans la mesure où le débit de chaleur gagnée par l'air n'est pas accessible de manière
aisée. En effet, sa détermination demande de disposer :
- du débit d'air traversant le faisceau
Sa valeur peut être obtenue à partir de la vitesse de circulation de l'air et la surface faciale
de l'appareil. Cependant, la vitesse de circulation de l'air n'est pas répartie de manière
homogène comme le montrent les résultats suivants traduisant les mesures effectuées à
l'anémomètre.
m/s
4,0
Vitesse
(m/s)
3,5
Axe du ventilateur
10
3,0
8
6
2,5 4
2
0
-2
-4
D MTE 2053 A
Vitesse à la sortie d'un appareil à air forcé Vitesse dans l'anneau de ventilation
d'un appareil à air induit

7
- des températures d'entrée et de sortie de l'air
Si la température est homogène à l'entrée de l'appareil, il n'en est pas de même à la sortie
plus particulièrement dans le cas d'un appareil à air forcé comme le montrent les résultats
de mesures présentés ci-dessous.
Température de l'air
70
60
50
40
30
D MTE 2054 A
2- LOI D’ÉCHANGE
La loi d'échange dans un aéroréfrigérant ou aérocondenseur s'exprime de la même manière que pour
les autres échangeurs, à savoir :
Q = U . A . (potentiel thermique moyen)
Le potentiel thermique moyen s'obtient à partir de la DTLM à contre-courant par une correction par le
facteur multiplicatif F dont la valeur est voisine de 1 dès que le faisceau est constitué par un nombre
de passes de tubes supérieur à 3.

8
3- INFLUENCE DES CONDITIONS ATMOSPHÉRIQUES ET DE L'INCLINAISON DES

PALES DES VENTILATEURS SUR LES PERFORMANCES D'UN
AÉRORÉFRIGÉRANT
L'influence de ces paramètres est présentée ci-dessous à travers les études de cas suivantes
concernant un aéroréfrigérant de gas-oil.
Cas n°1 fonctionnement en été

Cas n°2 fonctionnement en hiver avec la même inclinaison de pales du ventilateur
C as n°3 fonctionnement en été après inclinaison des pales
Cas n°4 fonctionnement en hiver, ventilateurs arrêtés.
Cas 1 Cas 2 Cas 3 Cas 4
Gas-oil
Débit (kg/h) 102 030 102 030 102 030 102 030
T1 (°C) 73 73 73 73
T2 (°C) 45 32,5 40,8 55,9
296 227 250 344
hgas-oil (kcal/h.m2.°C)
Air
Débit (kg/h) 405 330 430 490 703 060 57 690
t1 (°C) 25 0 25 0
t2 (°C) 39,7 19 34,8 65
861 883 1 255 223
hair (kcal/h.m2.°C)
12 14,4 30 0
Puissance par ventilateur (Ch)
US (kcal/h.m2.°C) 189,9 156,6 219,7 123,3
Débit de chaleur échangée (kcal/h) 1 430 000 1 94 3530 1 653 600 900 000

9
III - FONCTIONNEMENT D'UN REBOUILLEUR THERMOSIPHON

Les conditions de fonctionnement d'un rebouilleur thermosiphon sont illustrées par l'exemple d'un rebouilleur
d'éthyl-benzène. L'énergie nécessaire au rebouillage est fournie par condensation de vapeur d'eau.
1- CARACTÉRISTIQUES GÉOMÉTRIQUES DU REBOUILLEUR
Il s'agit d'un rebouilleur

thermosiphon vertical de type
BEM (voir planches N 14)
comprenant 530 tubes de
diamètre extérieur 1" et de
0,86 m
longueur 12' (3,66 m), logés dans

une calandre de 33" de diamètre
intérieur.
La surface totale d'échange

installée est de 155 m2.
2,8 m
Le niveau de la plaque tubulaire

inférieure est situé 2,80 m en
0,90 m
dessous du niveau de fond de

colonne. La plaque tubulaire
supérieure est située à 0,86 m au-
dessus de ce même niveau.
D PCD 560 B
2- ÉVOLUTION DE L’ÉTAT PHYSIQUE DU FLUIDE REBOUILLI

L'éthyl-benzène est à l'équilibre liquide-vapeur au niveau de l'interface liquide-gaz en fond de colonne
où les conditions de pression et température sont les suivantes :
Pression : 1,4 bar abs.

Température : 147,5 °C
Au niveau de la plaque tubulaire inférieure du rebouilleur, la température est toujours de 147,5°C alors
que la pression s'est élevée d'une valeur correspondant à la hauteur de 2,8 m d'éthyl-benzène liquide.
Cette élévation de pression peut être calculée à partir de la masse volumique de l'éthyl-benzène à
147,5°C dont la valeur est 748 kg/m3.
∆P = 2,8 • 748 • 9,81 = 20,546 Pa

= 0,205 bar
La pression de l'éthyl-benzène au niveau de la plaque tubulaire inférieure est donc égale à :
Pplaque tubulaire inférieure = 1,4 + 0,2 = 1,6 bar

10
Sous cette pression, la température d'ébullition de l'éthyl-benzène est de 150°C. A son entrée dans
le rebouilleur, l'éthyl-benzène est à l'état de liquide sous-refroidi.
Les premières longueurs de tube assurent donc le réchauffage de l'éthyl-benzène liquide jusqu'à ce
que la vaporisation commence sous l'effet conjoint de l'apport de chaleur et de la réduction de la
pression supportée (par l'élévation du liquide). Les premières bulles naissent en fait 0,90 m environ au-
dessus du niveau de la plaque tubulaire inférieure. La température de l'éthyl-benzène est alors égale à
149°C.
Dans la partie supérieure du rebouilleur la vaporisation se poursuit pour atteindre un taux de

vaporisation égal à 20 % en masse. Parallèlement, la température de l'éthyl-benzène diminue au fur et
à mesure de la diminution de pression due à l'élévation. Elle atteint la valeur de 147,5°C au retour
dans la colonne.
3- CIRCULATION DU FLUIDE
La circulation du fluide dans le rebouilleur s'effectue naturellement sous l'effet de la différence de
charges statiques d'une part entre le niveau de la colonne et l'entrée dans le rebouilleur (charge
statique amont) et d'autre part, entre les plaques tubulaires du rebouilleur lui-même (charge statique
aval).
- charge statique amont
Hauteur de liquide :
Masse volumique du liquide : 748 kg/m3
Charge statique amont :
- charge statique aval
• Zone de préchauffe
Hauteur de liquide :
Masse volumique du liquide :
Charge statique de la zone de préchauffe :
• Zone de vaporisation
hauteur de mélange diphasique :

Masse volumique moyenne du mélange : 173,8 kg/m3
Charge statique de la zone de vaporisation :
Charge statique aval :
La différence entre les charges statiques en amont et en aval est consommée en énergie
d'accélération du fluide et sous forme de pertes de charge dans son écoulement. La répartition de ces
différents postes est la suivante :
Accélération du mouvement :18 %

Pertes de charge :
- dans le rebouilleur
zone de préchauffe : 1%
zone de vaporisation : 76 %
- tubulures
d'entrée : 3 %
de sortie : 2 %
Raffinage-Chimie
———
INFLUENCE DU MODE DE CIRCULATION DES FLUIDES SUR

LES PERFORMANCES THERMIQUES D’UN SYSTÈME D’ÉCHANGE
EN ECH - 08191_A_F - Rév. 0 25/03/2013

1
L’économiseur d’un cycle frigorifique au propane peut être conçu selon les différents agencements suivants :
- Échangeur à faisceau et calandre 1-1 avec circulation des fluides à co-courant ou à contre-
courant
- Échangeur à faisceau et calandre de type 1-2
- Échangeur à faisceau et calandre de type 2-4, 3-6 ou 4-8 (2, 3 ou 4 appareils 1-2 en série)
L’échangeur est spécifié pour fonctionner dans les conditions suivantes :
Débit (kg/h) 23 500 23 500
Températures (°C)
- Entrée 40 -34
- Sortie 14 10
Chaleur massique (kcal/kg.°C) 0,654 0,386
Coefficients de convection
1000 200
moyens (kcal/h.m2.°C)
Résistances de salissement
0,0004 0,0002
autorisées (h.m2.°C/kcal)
Les tubes en acier au carbone calmé (λ = 40 kcal/h.m.°C) ont une épaisseur de 2 mm.
Déterminer les surfaces d’échange nécessaires.

2
1. Échangeur 1-1 à co-courant
2. Échangeur 1-1 à contre-courant

3
3. Échangeur 1-2
4. Échangeur 2-4

4
5. Échangeur 3-6
6. Échangeur 4-8

5
7. Conclusions

1,0
0,9
0,8
0,7
© 2013
2011 - IFP Training

— Planche n°3 —
15
10
8,0
6,0
4,0
3,0
2,5
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
r = 20
r = 0,1
0,5
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
e : efficacité
T1
FACTEUR DE CORRECTION DE LA DTLMCC
— 1 passe côté calandre, 2 ou 2 n passes côté tubes —
t2
t1 t2 - t1 T1 - T2 (∆t)1-2
e= r= F1-2 =
1
N19
T2
D MTE 1007 C
A
1,0
0,9
0,8
0,7
© 2013
0,3
r = 0,1
2011 - IFP Training

10
15
8,0
6,0
4,0
3,0
2,5
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,9
0,8
0,7
0,6
0,5
0,4
0,2
r = 20
0,5
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
e : efficacité
T1 FACTEUR DE CORRECTION DE LA DTLMCC

t2 — 2 passes côté calandre, 4 ou 4 n passes côté tubes —
t1 t2 - t1 T1 - T2 (∆t)2-4
e= r= F2-4 =
T2
D MTE 1010 A
1,0
0,9
0,8
0,7
© 2013
2011 - IFP Training

15
10
8,0
6,0
4,0
3,0
2,5
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
0,4
r = 20
r = 0,2
0,5
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
e : efficacité
T1
t2 - t1 T1 - T2 (∆t)3-6
t1 e= r= F3-6 =
T2
D MTE 1011 A
1,0
0,9
0,8
0,7
© 2013
2011 - IFP Training

15
10
8,0
6,0
4,0
3,0
2,5
2,0
1,8
1,6
1,4
1,2
1,0
0,8
0,6
r = 0,4 0,2
r = 20
0,5
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
e : efficacité
T1
4
calandres
t2 - t1 T1 - T2 (∆t)4-8
e= r= F4-8 =
t1 T1 - t1 t2 - t1 DTLMCC
T2
D MTE 1012 A
Raffinage-Chimie
———
INFLUENCE DE LA SURFACE D’ÉCHANGE INSTALLÉE

SUR LES PERFORMANCES D’UN ÉCHANGEUR
EN ECH - 08192_A_F - Rév. 0 25/03/2013

1
Pour les mêmes débits de fluides, le même coefficient global d’échange et les mêmes températures d’entrée
que dans l’étude sur « l’influence du mode de circulation sur les performances thermiques d’un système
d’échange », déterminer pour une circulation à contre-courant des fluides les surfaces d’échange à mettre en
place pour refroidir le propane liquide respectivement à :
- 30°C
- 20°C
- 14°C
- 10°C
- 5°C
- 0°C
- - 2°C

2

3
D GEN 009 A

Raffinage-Chimie
———
DÉTERMINATION DE LA RÉSISTANCE DE SALISSEMENT

D’UN ÉCHANGEUR
EN ECH - 08193_A_F - Rév. 0 25/03/2013

1
Les conditions de fonctionnement relevées d’un échangeur sont les suivantes :
Débit (kg/h) 23 500 23 500
Températures (°C)
- Entrée 40 -34
- Sortie 14 10
Chaleur massique (kcal/kg.°C) 0,654 0,386
Caractéristiques de l’appareil :
- Surface d’échange : 69 m2
- Circulation des fluides à contre-courant
1- Déterminer la valeur du coefficient global d’échange en service.

2
2- Après un nettoyage, le coefficient d’échange mesuré était Up = 165 kcal/h.m 2.°C pour les mêmes
conditions de débit.
Déterminer la valeur actuelle de la résistance de salissement.

Fours et chaudières
Raffinage-Chimie
———
FOURS TUBULAIRES
I - CONDITIONS DE COMBUSTION .............................................................................................. 1

1 - Caractéristiques générales de la combustion ...............................................................................1
2 - Propriétés des combustibles .........................................................................................................5
3 - Propriétés de l’air de combustion ..................................................................................................6
4 - Tableau de combustion neutre du combustible ............................................................................7
5 - Excès d’air ....................................................................................................................................8
II - BILAN THERMIQUE ET RENDEMENT D’UN FOUR ................................................................. 9

1 - Définitions .....................................................................................................................................9
2 - Calcul du rendement ...................................................................................................................10
3 - Modes d’amélioration du rendement d’un four ............................................................................10
III - TRANSMISSION DE CHALEUR DANS LA ZONE DE RADIATION ........................................ 16

1 - Échanges de chaleur par rayonnement ......................................................................................16
2 - Transmission de chaleur par convection ....................................................................................22
3 - Débit de chaleur transmis au faisceau tubulaire en zone de radiation .......................................22
4 - Bilan thermique de la zone de radiation ......................................................................................22
5 - Expression graphique du bilan thermique ...................................................................................23
6 - Flux thermique - Température de métal des tubes .....................................................................24
7 - Répartition du produit dans les passes .......................................................................................29
IV - CIRCULATION DES FUMÉES - TIRAGE DU FOUR ............................................................... 31

1 - Différents modes de circulation des fumées ...............................................................................31
2 - Tirage naturel ..............................................................................................................................32
3 - Four à tirage forcé .......................................................................................................................35
EN FOU - 01527_B_F - Rév. 0 09/04/2015

1
I- CONDITIONS DE COMBUSTION
1- CARACTÉRISTIQUES GÉNÉRALES DE LA COMBUSTION
a - Bilan matière de la combustion – Pouvoir comburivore – Pouvoir fumigène
La combustion est une réaction chimique entre un combustible et l’oxygène de l’air. Pour chaque
combustible, le bilan matière de la combustion est représenté par l’équation de la réaction chimique.
Dans l’exemple de la combustion du méthane, l’équation de la réaction est la suivante :
CH4 + 2 O2 ➝ CO2 + 2 H2O
Elle exprime que la combustion d’une mole de méthane consomme deux moles d’oxygène et produit
une mole de gaz carbonique et deux moles d’eau.
Ces différents composés étant à l’état gazeux, l’équation de combustion signifie encore qu’un volume
de méthane consomme deux volumes d’oxygène et produit un volume de gaz carbonique et deux
volumes de vapeur d’eau, tous ces volumes étant mesurés dans les mêmes conditions de température
et pression.
• Pouvoir comburivore
La combustion étant dans la pratique réalisée avec de l’air, il est davantage intéressant d’exprimer la
quantité d’air consommée (en Nm3 ou kg) par unité de combustible (kg ou. Nm3). Cette
consommation d’air est appelée pouvoir comburivore du combustible (usuellement noté Va,
comme volume d’air).
Compte tenu de la composition de l’air (20,95% d’oxygène et 79,05% d’azote et inertes), le volume
d’air consommé est un peu moins de 5 fois plus grand que celui d’oxygène. Dans le cas du méthane,
le pouvoir comburivore est de 9,54 Nm3 d’air par Nm3 de méthane ou encore de 13,32 Nm3 d’air par
kg de méthane.
Les équations de combustion et les pouvoirs comburivores (exprimés en Nm3 air/kg) des éléments
carbone, hydrogène et soufre ainsi que ceux d’hydrocarbures sont présentés sur le tableau de la
planche K1. Le pouvoir comburivore exprimé en kg air/kg s’obtient à partir de ces valeurs en les
multipliant par la masse volumique de l’air dans les conditions normales, 1,293 kg/Nm3.
L’examen des pouvoirs comburivores des éléments met en évidence leurs différences considérables :
- 26,50 Nm3 air/kg pour l’hydrogène

- 8,90 Nm3 air/kg pour le carbone
- 3,33 Nm3 air/kg pour le soufre
Il en résulte que le pouvoir comburivore des hydrocarbures dépend des proportions de carbone et
hydrogène qui les constituent. La répartition entre ces deux éléments est repérée sur la planche K1
par le rapport massique C/H. On observe bien que le pouvoir comburivore des hydrocarbures
diminue quand la valeur du rapport C/H s’élève.
Dans la pratique, le pouvoir comburivore des combustibles (exprimé en Nm3 air/kg) est d’autant plus
faible que ceux-ci sont plus lourds :
Gaz naturel > Gaz combustible de raffinerie > Fuel Oil Domestique > Fuel Oil Lourd

2
• Pouvoir fumigène
Le pouvoir fumigène mesure la quantité de fumées (en Nm3 ou kg) produites par la combustion
d’une unité de combustible (kg ou. Nm3). Il est usuellement noté Vf, comme volume de fumées.
Le bilan massique de la combustion exprime que la masse de fumées obtenues est égale à la somme
des masses de combustible et d’air impliqués dans la combustion. Il s’ensuit :
Pouvoir fumigène (kg/kg) = Pouvoir comburivore (kg/kg) + 1
Le pouvoir fumigène des hydrocarbures est bien sûr d’autant plus élevé que leur pouvoir comburivore
est plus grand, c’est à dire que leur teneur en hydrogène est plus élevée.
Les valeurs correspondant aux hydrocarbures présentés sur la planche K1 sont indiquées dans le
tableau ci-dessous.
Pouvoir comburivore Pouvoir comburivore Pouvoir fumigène

(Nm3/kg) (kg/kg) (kg/kg)
Méthane 13,32 17,22 18,22
Éthane 12,44 16,08 17,08
Propane 12,12 15,67 16,67
Butane 11,95 15,45 16,45
Hexane 11,78 15,23 16,23
Cyclohexane 11,43 14,78 15,78
Benzène 10,26 13,27 14,27
Hexadécane 11,56 14,95 15,95
Ces résultats font apparaître que la masse d’air impliquée dans la combustion est très grande devant
celle de combustible, l’oxygène n’en représentant que 25% environ. Il en est bien sûr de même pour la
masse de fumées obtenue.
b - Bilan thermique de la combustion – Pouvoir calorifique
La chaleur de réaction (kcal/mol) ou le pouvoir calorifique (kcal/kg ou Nm3) est la quantité de chaleur
récupérée en ramenant la température des produits de combustion à celle du mélange initial d’air et de
combustible (température de référence).
Les valeurs indiquées dans le tableau de la planche K1 correspondent à une température de référence
de 0°C.

3
Pour les combustibles contenant de l’hydrogène, deux valeurs sont indiquées selon l’état physique
dans lequel l’eau formée est récupérée :
- eau récupérée à l’état liquide

Ces valeurs correspondent à celles mesurées expérimentalement, la vapeur d’eau se
condensant sur les parois froides du calorimètre.
- eau récupérée à l’état vapeur

Dans la pratique industrielle de la combustion, les fumées sont rejetées à l’atmosphère à
une température telle que l’eau formée reste à l’état vapeur (dans le cas de combustibles
contenant du soufre, la condensation est volontairement évitée pour ne pas soumettre les
équipements à la corrosion acide). La chaleur de condensation de la vapeur d’eau n’est
donc pas récupérée.
Pour tenir compte de cette indisponibilité pratique d’une fraction de la chaleur de
combustion mesurée par calorimétrie, on définit une chaleur de réaction ou un pouvoir
calorifique eau récupérée à l’état vapeur.
Elle se déduit de la valeur mesurée en retranchant la chaleur de condensation de la masse
d’eau formée. À 0°C et sous 1 atm abs, la chaleur latente de condensation de l’eau est de
600 kcal/kg.
Le pouvoir calorifique correspondant à l’ eau récupérée à l’état vapeur ayant une valeur plus
faible que pour l’eau récupérée à l’état liquide, on le qualifie de pouvoir calorifique inférieur ou PCI
(celui correspondant à l’eau récupérée à l’état liquide est appelé pouvoir calorifique supérieur ou PCS).
On a l’habitude de caractériser les combustibles par leur pouvoir calorifique inférieur, sauf dans le cas
du gaz naturel pour lequel le pouvoir calorifique supérieur est utilisé, tout au moins par les
distributeurs.
L’examen des valeurs indiquées sur la planche K1 met en évidence que le pouvoir calorifique inférieur
vaut environ 90 % de la valeur du pouvoir calorifique supérieur.
Les pouvoirs calorifiques des éléments carbone, hydrogène et soufre sont, comme les pouvoirs
comburivore et fumigène, très différents. Le tableau ci-dessous en résume les valeurs.
Pouvoir calorifique
(kcal/kg)
Hydrogène 28640
Carbone 7840
Soufre 2205
Le pouvoir calorifique est la quantité de chaleur dégagée lors de la combustion complète du

combustible. En cas d’insuffisance d’air, le carbone n’est pas transformé en dioxyde de carbone CO2
mais en monoxyde de carbone CO et la chaleur dégagée par la combustion d’un kilogramme de
carbone n’est que de 2205 kcal/kg au lieu de 7840.
En conséquence des valeurs des pouvoirs calorifiques des éléments, celui des hydrocarbures
(exprimé en kcal/kg) est d’autant plus élevé que le rapport C/H qui les caractérise est plus faible. On
retrouve la même hiérarchie que pour les pouvoirs comburivores.
Gaz naturel > Gaz combustible de raffinerie > Fuel Oil Domestique > Fuel Oil Lourd

4
Les différences entre les pouvoirs calorifiques de ces combustibles sont assez importantes, puisque
les valeurs s’étalent de 12000 à 9500 kcal/kg.
Exprimé en kcal/Nm3, le pouvoir calorifique des composés gazeux est d’autant plus élevé que leur
masse molaire est plus grande : un même volume de gaz contient une masse de combustible d’autant
plus grande que sa masse molaire est plus élevée. Les valeurs de pouvoir calorifique ainsi exprimées
varient considérablement du méthane au butane.
c - Relation entre le pouvoir calorifique et les pouvoirs comburivore et fumigène
On a déjà constaté que les éléments carbone, hydrogène et soufre ont un pouvoir calorifique d’autant
plus élevé que leur pouvoir comburivore est plus grand.
Pouvoir comburivore Pouvoir calorifique

(Nm3/kg) (kcal/kg)
Hydrogène 26,50 28640
Carbone 8,90 7840
Soufre 3,33 2205
Ce constat étendu, aux hydrocarbures dont les propriétés sont présentées sur la planche K1, conduit à
déterminer pour chacun d’entre eux les rapports des pouvoirs calorifiques aux pouvoirs comburivore et
fumigène PCI / Va et PCI / Vf dont les valeurs sont présentées dans le tableau ci-dessous.
Vf PCI/Vf
Va Va PCI PCI/Va PCI/Va
(kg (kcal/kg
3
(Nm air/kg) (kg air/kg) (kcal/kg) (kcal/Nm3air) (kcal/kg air)
fumées/kg) fumées)
Méthane 13,32 17,22 18,22 11960 897,9 694,4 656,3
Éthane 12,44 16,08 17,08 11355 912,8 705,9 664,6
Propane 12,12 15,67 16,67 11085 914,6 707,4 664,9
Butane 11,95 15,45 16,45 10935 915,1 707,7 664,7
Hexane 11,78 15,23 16,23 10695 907,9 702,2 658,9
Cyclohexane 11,43 14,78 15,78 10385 908,6 702,7 658,2
Benzène 10,26 13,27 14,27 9595 935,2 723,3 672,6
Hexadécane 11,56 14,95 15,95 10500 908,3 702,5 658,4

5
L’examen des résultats présentés dans ce tableau conduit aux conclusions suivantes :
- la chaleur dégagée au cours de la combustion par kg ou Nm3 d’air mis en œuvre est
sensiblement la même quel que soit le combustible. Ce résultat exprime la constance
du “ pouvoir calorifique de l’air ”.
“pouvoir calorifique de l’air” = 910 kcal/Nm3air = 705 kcal/kg air
- la chaleur dégagée au cours de la combustion par kg de gaz de combustion produits

est sensiblement la même quel que soit le combustible.
Ce résultat signifie que la température adiabatique de flamme (température atteinte par

les gaz de combustion sous l’effet de l’apport de chaleur de combustion et sans échange de
chaleur avec le milieu environnant) est sensiblement la même quel que soit le
combustible pour des mêmes températures initiales de l’air et du combustible.
Cette interprétation peut être formulée dans la mesure où même si les différents gaz de
combustion n’ont pas exactement la même composition et donc les mêmes chaleurs
massiques (les proportions de gaz carbonique et de vapeur d’eau dépendent du rapport
C/H du combustible), ils sont, comme l’air, constitués pour l’essentiel d’azote.
Les conclusions précédentes ont été établies à partir de l’examen de résultats correspondant à une
combustion réalisée avec des proportions de combustible et d’air selon les coefficients
stœchiométriques (combustion neutre, sans excès d’aucun des réactifs).
Dans la pratique industrielle, un excès d’air est utilisé pour assurer le caractère complet de la
combustion. Il en résulte une masse de gaz de combustion plus élevée qu’en combustion neutre et
une température de flamme inférieure à celle de la combustion neutre. De plus, l’excès d’air utilisé
n’est pas le même selon la nature du combustible (gaz ou liquide), le type de brûleur utilisé, la
température de l’air de combustion, etc. Il en résulte des températures adiabatiques de flamme
différentes dans les fours et chaudières industriels.
2- PROPRIÉTÉS DES COMBUSTIBLES

a - Gaz combustibles
La composition du gaz obtenue par analyse chromatographique permet de déterminer sa masse

molaire et sa densité par rapport à l'air ainsi que ses propriétés liées à la combustion (rapport C/H,
pouvoir comburivore et pouvoir calorifique). Le pouvoir calorifique s'obtient par pondération des
pouvoirs calorifiques des différents constituants du mélange gazeux (planche K1 en annexe).
On peut plus simplement estimer le pouvoir calorifique à partir de la densité du gaz combustible par
rapport à l'air en utilisant l'abaque présenté sur la planche K3 en annexe.
De la même manière, la quantité d'air nécessaire à la combustion neutre du gaz combustible s'obtient
par pondération des pouvoirs comburivores de ses constituants.
b - Combustibles liquides
• Viscosité
Les combustibles liquides sont essentiellement caractérisés au niveau de leur conditionnement par la
température permettant d'amener leur viscosité à une valeur de l'ordre de 20 à 25 cSt aux brûleurs
pour assurer une bonne pulvérisation.
La température permettant d'atteindre cette valeur de la viscosité peut être déterminée à l'aide de
l'abaque F4 (en annexe) en connaissant les valeurs de la viscosité à deux températures (50 et 100°C
ou 100 et 150°C).

6
• Analyse élémentaire du fuel-oil
La composition massique du combustible en carbone, hydrogène et soufre permet de déterminer son

pouvoir comburivore et son pouvoir fumigène.
• Pouvoir calorifique
L'abaque de la planche K2 (en annexe) permet d'estimer le PCI de fuels lourds utilisés dans l'industrie
à partir de leur densité et de leur teneur en soufre.
Une autre méthode d'estimation de son PCI repose sur l'utilisation de la formule du VDI (Verein
Deutscher Ingenieure) qui permet de calculer le PCS et le PCI à partir de l'analyse élémentaire du
fuel :
PCS (kcal/kg) = 82 C + 290 H + 25 S
C % masse carbone
H % masse hydrogène
S % masse soufre
PCI = PCS – (54 H + 6 E)
avec E % masse d'eau éventuellement présente dans le combustible.
En combinant les deux expressions, on a :
PCI (kcal/kg) = 82 C + 236 H + 25 S – 6 E
3- PROPRIÉTÉS DE L'AIR DE COMBUSTION

L'air de combustion est un mélange d'air sec, de vapeur d'eau et de poussières. Sa composition et ses
propriétés varient avec les conditions atmosphériques.
La composition de l'air sec qui est invariable est donnée dans le tableau présenté ci-dessous :
CONSTITUANT % VOLUME % MASSE
Azote 78,09 75,52

Oxygène 20,95 23,15
Argon 0,93 1,28
CO2
Néon
⎫ 0,03 0,05
Xénon ⎬
Krypton ⎭
Air sec 100,00 100,00
L'air atmosphérique contient de la vapeur d'eau dont la teneur ou humidité de l'air peut se situer entre
0,1 % vol (air froid et sec) et 5 % vol (air chaud et humide).

7
Dans la pratique on caractérise l'humidité de l'air à une température donnée par le degré
hygrométrique ϕ, encore appelé humidité relative, défini par la relation :
Pression partielle de la vapeur d'eau dans l'air

ϕ = Tension de vapeur de l'eau à température de l'air
Elle se mesure à l'aide d'un hygromètre et l'on peut établir facilement la relation liant la teneur en
vapeur d'eau de l'air au degré hygrométrique.
tair
ϕ • TVeau
yeau =
Patm
y fraction molaire ou volume de la vapeur d'eau dans l'air

ϕ degré hygrométrique
TVeau tension de vapeur de l'eau à tair
Patm pression atmosphérique
4- TABLEAU DE COMBUSTION NEUTRE DU COMBUSTIBLE

Le tableau de combustion neutre permet de déterminer le volume d'air nécessaire à la combustion
d'un kilogramme de combustible ainsi que le volume et la composition des fumées correspondants.
Tableau de combustion neutre
Combustible Air (Nm3) Fumées (Nm3)
kg kmoles O2 N2 H 2O CO2 H 2O SO2 N2
Carbone
Hydrogène
Soufre
Total 1,000
Pouvoir Pouvoir
comburivore Nm3/kg fumigène Nm3/kg
Le volume d’air consommé par la combustion de 1 kg de combustible est appelé pouvoir

comburivore.
Le volume de fumées produites par la combustion de 1 kg de combustible est appelé pouvoir

fumigène.

8
5- EXCÈS D'AIR
Les brûleurs industriels ne permettent pas de réaliser la combustion complète du combustible avec la
quantité d'air théoriquement nécessaire (pouvoir comburivore). Il faut leur fournir une quantité d'air
supplémentaire que l'on appelle excès d'air. L'excès d'air s'exprime en pour cent de la quantité
théorique d'air.
Volume d'air en excès

E (%) = x 100
Pouvoir comburivore
Selon leur conception les brûleurs à fuel nécessitent des excès d'air variant entre 15 et 30 % pour les
modèles courants et qui peuvent descendre jusqu'à 5 % pour les brûleurs perfectionnés à air
réchauffé.
Le fonctionnement en excès d'air des brûleurs se traduit par :
- la présence d'oxygène dans les fumées en teneur d'autant plus élevée que l'excès d'air est
plus grand
- une dilution par l'air en excès du gaz carbonique produit par la combustion.
Les relations entre les teneurs en O2 et CO2 des fumées et l'excès d'air sont traduites graphiquement
sur les abaques des planches K4 et K5 en annexe. Selon le type d'analyse effectuées on distingue :
- l'analyse sur fumées sèches dans laquelle l'échantillon de fumées est au préalable refroidi
et exempt de la vapeur d'eau qui s'est condensée. C'est le cas des analyses réalisées avec
des appareils d'Orsat ou Fyrite (planches pages suivantes),
- l'analyse sur fumées humides ou fumées totales réalisée avec un analyseur situé dans le
circuit des fumées comme l'oxygènemètre Westinghouse ou prélevant des fumées chaudes
comme l'analyseur Thermox (planches pages suivantes).
Quel que soit le type d'analyse, pour un excès d'air donné le % O2 dépend très peu de la nature du
combustible (repérée par son C/H) alors qu'il n'en n'est pas de même pour le % CO2.
Le % O2 est donc représentatif de l'excès d'air quel que soit le combustible. Sa mesure est
donc une indication précieuse en particulier dans le cas de chauffe mixte (fuel-oil et gaz
combustible brûlés simultanément sur un four).
Il importe de signaler que les diagrammes précédents ont été établis en considérant les fumées
produites par une combustion en air sec. Ils ne tiennent donc pas compte de l'effet de dilution dû à
l'humidité de l'air et à la vapeur de pulvérisation qui intervient dans le cas d'une analyse sur fumées
humides.

9
II - BILAN THERMIQUE ET RENDEMENT D'UN FOUR

1- DÉFINITIONS
Le bilan thermique d'un four exprime l'égalité des débits de chaleur qui entrent et qui sortent du four.
L'inventaire des différents débits de chaleur est le suivant :
Qentrée :
• chaleur introduite par l'air Qair

le combustible Qcomb.
la vapeur d'atomisation Qvap
• chaleur de combustion Qcombustion
Qsortie :
• chaleur absorbée par le(s) procédé(s) Qabsorbée

• chaleur perdue par les fumées Qfumées
• chaleur perdue par les parois Qparois
Le bilan thermique s'écrit donc :
Qair + Qcombustible + Qvap. + Qcombustion = Qabs. + Qfumées + Qparois
Le débit de chaleur absorbé par le(s) procédé(s) est souvent difficile à déterminer surtout quand il y a
vaporisation ou réaction chimique dans le faisceau tubulaire. Le bilan thermique permet de l'exprimer :
Qabsorbée = Qentrée – Qfumées – Qparois
Le Rendement Thermique s'exprime par :
Qabsorbée
ηT = • 100
Qentrée
Soit de manière indirecte :
Qentrée – Qfumées – Qparois

ηT = • 100
Qentrée
Dans la pratique on préfère souvent définir un rendement qui permet de relier directement le débit de
chaleur absorbée par le procédé au débit de combustible nécessaire. Ce rendement appelé
Rendement sur PCI est défini par :
Qabsorbée
ηPCI = • 100
Débit de combustible • PCI
Cette définition de rendement n'apporte pas de simplification des calculs car le débit de chaleur
absorbée doit toujours être déterminé par différence entre Qentrée et les pertes. Elle permet cependant
de relier à une amélioration du rendement une diminution proportionnelle du débit de combustible.
1 % d'amélioration de 1 % d'économie de
rendement sur PCI combustible

10
2- CALCUL DU RENDEMENT
Pour calculer le rendement d'un four il faut déterminer les différents postes thermiques déjà
présentés :
- Qentrée est essentiellement constitué de la chaleur de combustion.
En prenant 0°C comme température de référence, la chaleur de combustion est égale au

pouvoir calorifique inférieur du combustible. Il faut bien entendu tenir compte de la chaleur
apportée par l'air et le combustible s'ils se trouvent à une température supérieure à 0°C.
- Qfumées est la chaleur restant dans les fumées à leur température de rejet
La détermination de Qfumées nécessite d'utiliser :
• soit des valeurs de chaleurs spécifiques moyennes entre 0°C et t (°C) (planche
D6)
• soit des courbes enthalpiques avec référence état gazeux - 1 atm - 0°C
La planche E8 est relative à l'oxygène et à l'azote et la planche E9 à la vapeur d'eau, au

CO2 et à SO2.
- Qparois est difficilement mesurable. On prend généralement une valeur forfaitaire de

Qparois/Qentrée. Les pertes par les parois dépendent en fait de la puissance thermique du
four et de la qualité de l'isolation. Elles peuvent varier en exploitation en fonction de la
charge thermique du four et des conditions climatiques. Pour les fours de l'industrie
pétrolière et pétrochimique elles sont usuellement comprises entre 1 et 3 % de Qentrée.
Un calcul conduit pour différents excès d'air et températures de rejet des fumées, permet d'établir un
abaque reliant les pertes aux fumées à leur température de rejet ainsi qu'à l'excès d'air de combustion.
Les planches K6 en annexe en présentent deux exemples établis l'un pour un combustible gazeux,
l'autre pour un fuel-oil lourd.
3- MODES D’AMÉLIORATION DU RENDEMENT D'UN FOUR

L'expression indirecte du rendement d'un four montre que celui-ci est affecté par des pertes de deux
natures :
- pertes aux parois

- pertes aux fumées
L'amélioration du rendement repose sur la réduction de ces pertes.
a - Réduction des pertes aux parois
Ces pertes peuvent être réduites par l'accroissement de l'isolation thermique. Cependant, leur niveau
actuel étant faible (1 à 3 %,) l'intérêt économique de cette solution est relativement limité.
L'utilisation de panneaux isolants installés derrière les réfractaires permet d'améliorer l'étanchéité
thermique.
b - Réduction des pertes aux fumées
Les abaques des planches K6 montrent que ces pertes augmentent avec l'excès d'air et la
température des fumées.

11
• Réduction de l'excès d'air
Cette réduction permet l'économie de combustible utilisé pour réchauffer l'air en excès de la
température ambiante à la température des fumées.
Elle rencontre cependant comme limite l'apparition d'imbrûlés dans les fumées auxquels
correspondent :
- une perte de chaleur de combustion (donc un nouveau type de dégradation du rendement)

- un encrassement de la zone de convection réduisant son efficacité
- un risque de postcombustion des imbrûlés présentant un danger pour le personnel et le
matériel
Les équipements de contrôles permettant d'apprécier l'apparition d'imbrûlés aux fumées sont
(planches pages suivantes) :
- l'opacimètre, dans le cas de combustibles liquides

- l'analyseur de CO dans le cas de combustible gazeux
La réduction de l'excès d'air peut toutefois être obtenue :
- en utilisant des brûleurs soignés réalisant un bon mélange de l'air et du combustible, en

particulier, par la turbulence de l'écoulement imposé à l'air, celui-ci étant nécessairement
admis sous pression
- en utilisant de l'air chaud préchauffé qui favorise la combustion.
Enfin, si la température de rejet des fumées est basse, la recherche de la combustion à bas excès d'air
présente un intérêt limité.

12
Dans le cas de brûleurs à air pulsé, l’air étant admis par un ventilateur, son débit peut être réglé par
action sur les ventelles à l’aspiration du ventilateur ou dans les gaines d’air au refoulement et être
asservi au débit de combustible. Toutefois l’asservissement doit être conçu pour éviter la formation
d’imbrûlés pendant les phases de changement rapide du débit de combustible.
Un schéma de principe de la régulation de combustion est représenté sur la planche ci-dessous.
Combustible Ligne de transfert Air
TT
AT O2 dans les
FT TR fumées FT
TIC FR
FR
FY AR FY
+
FK FY -
RATIO
air / combustible
< <
FIC FY FY FIC
RELAIS RELAIS
passe-bas passe-haut
FV FV
D MTE 082 A
Combustible Air
BRÛLEUR
• Description de la chaîne
Le régulateur de température TIC en sortie four définit le débit de combustible nécessaire pour
maintenir constante cette température.
L’air et le combustible sont admis au brûleur sous contrôle de débit. Dans le cas de débit d’air, sa
mesure est traduite en débit de combustible qu’il peut brûler par le ratio air/combustible. Il s’agit en
fait d’une division du débit d’air par le pouvoir comburivore du combustible.
Les consignes des régulateurs de débits d’air et de combustible sont élaborées respectivement par un
relais passe-haut et un relais passe-bas. Il en résulte que :
- la consigne de débit d’air est la plus élevée des deux valeurs : débit de combustible
demandé par le TIC de vapeur et débit de combustible admis au brûleur
- la consigne de débit de combustible est la plus faible des deux valeurs : débit de
combustible que l’air admis au brûleur peut brûler et débit de combustible demandé par le
TIC

13
• Comportement de la chaîne de régulation lors d'un accroissement de la charge
Dans le cas d’un accroissement de la charge du four, le signal de sortie du TIC augmente (débit de
combustible nécessaire plus élevé).
La consigne de débit de combustible élaborée par le relais passe-bas n’est pas modifiée dans la
mesure où le débit d’air est resté constant. En conséquence, le débit de combustible reste identique
évitant la formation d’imbrûlés mais ne permet pas d’assurer l’apport de chaleur pour conserver la
température de sortie.
La consigne de débit d’air élaborée par le relais passe-haut augmente pour atteindre la valeur
permettant la combustion complète du nouveau débit de combustible demandé par le TIC. Le FIC d’air
fait ouvrir la vanne d'admission d'air dont le débit augmente progressivement selon les actions du
régulateur. Il s’ensuit une augmentation du signal de sortie du relais passe-bas élaborant la consigne
du FIC de combustible. Par suite, l’augmentation du débit de combustible permet d’annuler l’écart
mesure-consigne du TIC.
Dans le cas d’une augmentation du débit de charge, le débit d’air devance dans son
accroissement le débit de combustible.
• Comportement de la chaîne de régulation lors d'une diminution de la charge
Dans le cas d’une diminution de la charge, le signal de sortie du TIC diminue (débit de combustible
nécessaire plus faible).
La consigne de débit d’air élaborée par le relais passe-haut n’est pas modifiée dans la mesure où le
débit d’air est resté constant. En conséquence, le débit d’air n’est pas amené à être modifié.
La consigne de débit de combustible élaborée par le relais passe-bas diminue pour atteindre la valeur
demandée par le TIC. Le FIC de combustible fait fermer la vanne de combustible dont le débit diminue
progressivement. Il s’ensuit une diminution du signal de sortie du relais passe-haut élaborant la
consigne FIC d’air.
Dans le cas d’une diminution de la charge, le débit de combustible devance dans sa diminution
le débit d’air.
• Indexation du ratio AIR/COMBUSTIBLE à la qualité de la combustion
La mesure de la qualité de la combustion par l’oxygènemètre ou par l'opacimètre peut être utilisée
pour corriger les proportions air/combustible par le biais d’une modification du ratio air/combustible.

14
• Abaissement de la température des fumées
C'est le moyen le plus efficace d'amélioration du rendement du four : un abaissement de 20°C de la

température aux fumées correspond à un gain de rendement de l'ordre de 1 %.
L'obtention de plus basses températures aux fumées peut être réalisée par :
- l'extension de la surface de convection sur le fluide process.
Cette solution rencontre comme limite de température de rejet celle d'entrée du fluide à
réchauffer. En outre, il convient de ne pas oublier que l'augmentation de la quantité de
chaleur récupérée n'est pas proportionnelle à l'accroissement de surface d'échange.
- la mise en place d'un service supplémentaire en zone de convection, par exemple une
génération de vapeur.
Cette solution ne présente d'intérêt que si le débit de vapeur produite n'est pas trop faible
(au moins 4 t/h) et que le besoin de vapeur existe dans l'usine.
- le préchauffage de l'air de combustion.
Cette solution présente l'avantage de disposer d'un fluide vraiment froid et utile au procédé
de combustion mis en œuvre dans le four lui-même.
Cheminée
Registre
Registre ZONE DE
CONVECTION
Fumées froides
D MTE 042 A
chaudes
Fumées
Fumées
Réchauffeur
froides
es chaudes
d'air ZONE DE
RADIATION
Fumé
Brûleur
Ventilateur
de tirage
s
Ventilateur pas
de soufflage By-
By-pass
côté air
Ventilateur
de tirage
D MTE 044 A
Réchauffeur d'air
Air
Ventilateur
de soufflage

15
Dans le cas où le combustible contient du soufre, l'abaissement de la température de rejet des fumées
rencontre comme limite le point de rosée acide à partir duquel apparaissent les problèmes de
corrosion sulfurique des surfaces métalliques d'échange.
Cette limite peut être repoussée si la corrosion est consentie ou si l'on a recours à des surfaces
résistantes à la corrosion (verre, tôle émaillée).
Le diagramme ci-dessous indique l'évolution de la température de rosée acide des fumées en fonction
de la teneur en soufre du combustible et de la teneur en oxygène des fumées.
160
Point Teneur
de rosée en soufre
des fumées du combustible%
°C 3.20
2.42
140
120
1.33
100
80
60
D MTE 046 A
40
0 1 2 3
Teneur en oxygéne des fumées
La température de rosée acide des fumées ne constitue pas la limite inférieure de température
de rejet des fumées mais la température minimale à laquelle peuvent être portées les surfaces
d'échange sans problème de corrosion.

16
III - TRANSMISSION DE CHALEUR DANS LA ZONE DE RADIATION

1- ÉCHANGES DE CHALEUR PAR RAYONNEMENT
Bien que les conditions d'échange par rayonnement dans la zone de radiation d'un four tubulaire
soient complexes (surfaces non planes, températures et émissivité non homogènes, etc.) on
représente ces échanges en utilisant le formalisme correspondant à celui de deux plans gris parallèles
infinis en apportant les corrections nécessaires pour bien représenter la réalité.
Ces corrections s'appuient sur des considérations résultant soit de calculs mathématiques (surface par
exemple), soit de relevés statistiques sur des fours existants.
Elles aboutissent à la définition d'une surface d'échange efficace Ae pour les tubes qui se trouvent
soumis au rayonnement des gaz chauds et des parois réfractaires ainsi qu'à la caractérisation de
l'émissivité globale des zones chaudes. Compte tenu de la nature des matériaux utilisés pour les tubes
et de l'oxydation qu'ils subissent, leur émissivité globale est prise en général égale à 0,9.
On aboutit à une expression de la loi d'échange entre les gaz et les tubes de la forme :
Q 4 4
Φ= = F • σ • (T1 – T2 )
Ae
1
avec F=
1 1
+ –1
ε1 ε2
dans laquelle
Ae représente la surface d'échange efficace des tubes
ε1 émissivité globale des zones chaudes
ε2 = 0,9
En ce qui concerne les températures T1 et T2 qui apparaissent ci-dessus, elles prennent la

signification suivante :
T1 est la température moyenne des gaz de combustion dans la zone de radiation du four,
T2 est la température du métal des tubes.
a - Surface d'échange
La surface réceptrice de rayonnement est constituée :

- du faisceau tubulaire disposé en zone de radiation
- des tubes des nappes inférieures du faisceau de convection exposés au rayonnement de la
cellule du four
• Surface d'échange équivalente au faisceau tubulaire de la zone de radiation
Le faisceau tubulaire est composé de tubes parallèles espacés et disposés devant une paroi
réfractaire. Quoique les parois soient cylindriques, l'importance de leur diamètre permet de les
assimiler à des parois planes.
paroi réfractaire
(P)
Entraxe E D
Foyer

17
Le débit de chaleur Q provenant du foyer et traversant complètement le plan P parallèle au plan des
tubes n'est intercepté que partiellement par la rangée de tubes.
La fraction interceptée est d'autant plus faible que les tubes sont plus espacés. Plus précisément, la
fraction a, interceptée par les tubes, du rayonnement traversant le plan P qui leur est parallèle,
ne dépend que du rapport Entraxe/diamètre des tubes. Les graphique ci-dessous traduit la relation
entre a et E/D.
0,9
0,8
Rayonnement intercepté directement
0,7
Rayonnement incident
0,6
0,5
0,4
0,3
a
0,2
0,1
D MTE 1001 A
0
1 2 3 4 5 6 7
Entraxe des tubes E
Diamètre extérieur des tubes D
Débit de chaleur intercepté par les tubes = a • Débit de chaleur traversant le plan P
La fraction de rayonnement incident qui n'est pas interceptée par les tubes, (1 – a) Q, est
intégralement renvoyée par la paroi réfractaire dans la mesure où celle-ci est isolante thermiquement
et n'absorbe pas, de ce fait, de chaleur. Cette paroi se comporte comme un plan rayonnant vers les
tubes un débit de chaleur (1 – a) • Q dont les tubes n'interceptent que la fraction a.
Au total, pour une rangée de tubes située devant une paroi réfractaire, le débit de chaleur
intercepté est la fraction A = a + a (1 – a) de celui traversant le plan P parallèle à la rangée de
tubes.

18
Le graphique suivant donne la valeur de A en fonction du rapport Entraxe/Diamètre des tubes.
0,9
0,8
Rayonnement intercepté globalement
0,7
Rayonnement incident
0,6
0,5
0,4
0,3
A
0,2
0,1
D MTE 1001 B
0
1 2 3 4 5 6 7
Entraxe des tubes E
Entraxe des tubes E

=
Débit global de chaleur
=A• Débit de chaleur traversant le plan P =A•Q
intercepté par les tubes
Le faisceau tubulaire de la zone de radiation se comporte à l'égard de l'interception de rayonnement

comme la fraction A de la surface du plan P qui lui est parallèle. Aussi, la surface ARAD équivalente
au faisceau disposé en zone de radiation s'obtient par :
ARAD = A • N • E • L
avec :
N nombre de tubes
E entraxe des tubes
L longueur des tubes
• Surface d'échange équivalente aux nappes inférieures de la zone de convection
Les tubes de la zone de convection exposés au rayonnement de la cellule de radiation interceptent

totalement le rayonnement qui leur parvient puisqu'ils ne sont constitués que de surfaces absorbantes
(absence des murs réfractaires derrière eux). Pour eux, A = 1 et la surface ACONV qui leur est
équivalente est égale au produit de la largeur de la zone de convection par sa longueur.
19
• Surface totale d'échange
La surface totale d'échange AE est bien entendu la somme de ARAD et de ACON.
b - Émissivité de la cellule de radiation
La "source chaude" n'est pas constituée uniquement de gaz de combustion mais aussi des parois
réfractaires qui re-rayonnent sur les tubes. Il s'agit donc de caractériser l'émissivité de l'ensemble de la
cellule de radiation.
• Émissivité des gaz de combustion
L'émissivité des gaz de combustion dépend de leur teneur en constituants émissifs (CO2 et H2O), de
l'épaisseur de la masse de gaz et de la température à laquelle elle rayonne.
Teneur en CO2 et H2O des fumées
Les concentrations (volumiques ou molaires) en gaz carbonique et vapeur d'eau des fumées peuvent
être déduites de l'étude des conditions de combustion.
La pression dans le four étant sensiblement égale à la pression atmosphérique, les pressions partielles
de CO2 et H2O valent :
PCO2 = yCO2 . Patm.

PH2O = yH2O . Patm.
Épaisseur de la masse gazeuse
Cette épaisseur utile de masse gazeuse correspond à celle d'une lame de gaz ayant la même
émissivité que le volume de gaz contenu dans la chambre de radiation.
Selon la forme et les dimensions du four, Hottel a proposé des valeurs de l'épaisseur utile L
présentées dans le tableau ci-après.
Forme et dimensions du four Épaisseur L
Fours classiques
3
1x1x1 à 1x1x3 2/3 volume
1x2x1 à 1x2x4 plus petite dimension
Fours cabines
3
1x2x4 2/3 volume
1x2x5 à 1x2x8 1,3 fois la plus petite dimension
Fours cylindriques
dxd 2/3 x diamètre
dx2d à dx∞ 1 fois le diamètre

20
Température de rayonnement des gaz
Cette température de rayonnement est la température moyenne des gaz de combustion dans la zone
de radiation du four.
Si l'on admet que les fumées y sont parfaitement agitées, la température à laquelle les fumées quittent
la radiation (température à la voûte) est leur température de rayonnement. Cette hypothèse est vérifiée
dans le cas de fours cubiques.
Pour des fours étroits et hauts, la température de rayonnement des gaz de combustion peut être
jusqu'à 250°C plus élevée que celle à laquelle ils quittent la cellule de radiation.
Dans le cas de fours verticaux dont les brûleurs sont disposés à la sole, l'écart entre les deux
températures est intermédiaire.
• Effet de la présence du réfractaire
Pour mettre en évidence cet effet, il est intéressant d'envisager deux situations extrêmes :
- la cellule de radiation est complètement garnie de tubes et ne comporte pas de réfractaires.
Si les tubes sont considérés comme des corps noirs, ils absorbent tout le rayonnement émis
par la masse gazeuse et l'émissivité de la cellule est égale à celle des gaz.
ε = εg
- la cellule ne comporte que des réfractaires et aucun tube.
L'énergie reçue de la masse gazeuse par les réfractaires est intégralement re-rayonnée par
ceux-ci mais dans tout le spectre de longueur d'ondes compte tenu des caractéristiques de
ces matériaux.
Dans ce cas, la cellule de radiation se comporte comme un corps noir.
ε =1
On voit donc que la présence de réfractaires a pour effet de rehausser la valeur de l'émissivité de la
cellule par rapport à celle des gaz de combustion.
AR
Lobo et Evans ont caractérisé cet effet par le rapport de la surface de réfractaires à la surface
Ae
équivalente des tubes et proposent les valeurs suivantes de l'émissivité F de la cellule :
AR
1+A
AR e
pour 0 < A < 0,5 F = εg •
e AR
1 + εg • A
e
AR
1 – εg + A
AR e
pour 4<A <7 F = εg •
e AR
1 – εg + εg A
e
La surface AR de réfractaires nus est la surface totale de réfractaires diminuée de la surface Ae

équivalente aux surfaces absorbantes.

21
c - Facteur global d'échange
En adoptant pour les tubes une valeur de l'émissivité égale à 0,9, le facteur d'échange global vaut
donc :
1
F=
1 1
+ –1
0,9 εF
On peut encore en déterminer la valeur à l'aide du graphique ci-dessous dû à Lobo et Evans,

directement à partir des valeurs de εg et AR/Ae.
4
AR
,2
g0
Ae
5
0,2
nε
3
isio
'ém
0
5
0,3
0,3
0
rd
5
0,4
2
0,4
ct 0,
eu
50
Fa
0,5
5
0,6
0,7
0
1
D MTE 1002 A
0
0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Facteur d'échange F
d - Température des tubes
La température de la surface des tubes dépend de la température du fluide qu'ils contiennent, du

coefficient du film interne, des résistances au transfert de la chaleur présentées par le tube lui-même
et les salissures, et enfin du flux thermique reçu par les tubes.
Dans le cas d'un four de distillation atmosphérique, par exemple, on peut estimer que la température
moyenne des tubes est de 50°C supérieure à la température moyenne du brut en zone de radiation.
e - Débit de chaleur transmis par rayonnement
Ce débit de chaleur se réparti entre les zones de radiation et de convection proportionnellement à

leurs surfaces équivalentes.
- Débit de chaleur transmis par rayonnement en zone de radiation :
ARAD
Qradiation par rayonnement = A • Qrayonnement
e

22
- Débit de chaleur transmis par rayonnement en zone de convection :
ACONV
Qradiation par rayonnement = Ae • Qrayonnement
2- TRANSMISSION DE CHALEUR PAR CONVECTION

La loi de transfert de chaleur par convection des fumées aux tubes en zone de radiation s'exprime
par :
Qradiation par convection = h • AT • (Tg – Tt)
avec :
h coefficient de convection dont la valeur est Tg température de rayonnement des fumées

prise usuellement égale à 10 kcal/h•m2•°C
Tt température superficielle moyenne des
AT surface extérieure des tubes tubes
3- DÉBIT DE CHALEUR TRANSMIS AU FAISCEAU TUBULAIRE EN ZONE DE

RADIATION
Le faisceau tubulaire en zone de radiation reçoit au total un débit de chaleur Qrayonnement + Qconvection.
4- BILAN THERMIQUE DE LA ZONE DE RADIATION

Le bilan thermique de la zone de radiation exprime l'égalité entre les débits de chaleur qui y entrent et
qui en sortent.
a - Débit de chaleur introduit dans la zone de radiation
Il s'agit de la chaleur introduite au niveau des brûleurs par la chaleur de combustion et les chaleurs
sensibles de l'air, du combustible et de sa vapeur d'atomisation.
b - Débit de chaleur sortant de la zone de radiation
Ce débit de chaleur sort de la zone de radiation par :
- la chaleur absorbée par le faisceau de radiation et de convection

- la chaleur sensible des fumées
- les pertes par les parois

23
5- EXPRESSION GRAPHIQUE DU BILAN THERMIQUE

L'expression du bilan thermique de la zone de radiation :
Qe = Qfaisceau + Qf + Qp
peut encore se mettre sous la forme :
Qe – Qf – Qp = Qfaisceau
Sous cette forme :
- les termes du membre de gauche sont liés au débit de combustible, à la nature de celui-ci
(pouvoir calorifique, pouvoir comburivore), aux conditions de combustion (excès d'air) et à la
température des fumées quittant la zone de radiation.
En adoptant les notations suivantes :
Qe : quantité de chaleur introduite aux

brûleurs
pour 1 kg de combustible
QF : quantité de chaleur évacuée par les
fumées à Tvoûte
qcomb : le débit de combustible
et si les pertes aux parois sont 1 % du débit de chaleur libéré aux brûleurs, ce premier
membre du bilan thermique s'exprime :
A = qcomb (0,99 • QE – QF)
- le terme de droite dépend de la géométrie du four et des températures de rayonnement des

gaz et de peau des tubes.
4 4
B = σ • Ae • F • (Tg – Tt ) + 10 • A (Tg – Tt)
Si l'on admet un écart de température de 100°C entre la température de rayonnement des

gaz et leur température à a voûte, B s'écrit encore :
" 4 %
( )
B = σ • Ae • F $ TF + 100 − Tt4 ' + 10 • AT (TF + 100 – Tt)
# &

24
La vérification graphique du bilan thermique consiste en la superposition des deux courbes,

représentant les fonctions A = f (TF) et B = g (TF). Leur point d'intersection signifiant l'égalité des débits
de chaleur perdue par les fumées et transmis au faisceau tubulaire dans la zone de radiation.
D MTE 1003 A
6- FLUX THERMIQUE – TEMPÉRATURE DE MÉTAL DES TUBES
a - Flux thermique moyen
Le flux thermique moyen sur le faisceau tubulaire de la zone de radiation est défini comme le rapport
du débit de chaleur reçu par le faisceau à la surface extérieure totale des tubes.
Q
Φmoy =
π .N.D.L
avec :
- Q, débit de chaleur reçu par le faisceau
- N, nombre total de tubes en zone de radiation
- D, diamètre extérieur des tubes
- L, longueur des tubes
Les valeurs usuelles de flux thermique moyen dans la zone de radiation d’un four sont indiquées dans
le tableau ci-dessous.
Flux thermique moyen

kcal/h . m2
Distillation atmosphérique 33000 - 35000

Distillation sous-vide 25000
Reformage catalytique 30000
Hydrotraitement de coupe de tête 30000
Hydrodésulfuration de gazole 30000
Rebouilleur 35000
Viscoréduction 21000
Chauffage d’huile chaude 27000

25
b - Répartition du flux sur les tubes
Le flux thermique reçu par les tubes en zone de radiation n’est pas réparti de manière homogène sur
l’ensemble de la surface de ceux-ci. Les causes de cette hétérogénéité de distribution sont
l’exposition différente au rayonnement, l’évolution de l’émission thermique des gaz de
combustion et celle des tubes.
• Influence de l’exposition au rayonnement
En un point de la périphérie d’un tube ne parvient que le rayonnement des gaz situés dans l’angle
compris entre la tangente au tube et la tangente au tube voisin issue du même point.
Cet angle est de 180° pour la génératrice du tube exposée au feu, à laquelle parvient du
rayonnement de tous les gaz présents dans la cellule. Cette génératrice reçoit donc le maximum
d’énergie thermique.
L’angle d’exposition au rayonnement se referme pour les points qui sont éloignés de cette génératrice,
jusqu’à devenir nul aux points pour lesquels la tangente au tube est commune à la tangente au tube
voisin. L’énergie thermique reçue par ces points diminue parallèlement à cette réduction de l’angle de
vision du foyer
Il en est de même pour l’exposition au rayonnement renvoyé par les réfractaires. Bien entendu, la
génératrice exposée au feu est complètement à l’ombre du rayonnement des réfractaires.
En chaque point de la périphérie des tubes, l’énergie thermique totale reçue est le cumul de celles
envoyées par les gaz de la cellule et par les réfractaires.
Le schéma ci-dessous montre la répartition sur la périphérie d’un tube des flux thermiques : du flux
reçu des gaz de combustion (flux direct), de celui reçu des réfractaires (flux réfléchi), du flux total et du
flux moyen.
Flux total
i
x r é fl é c h
Flux moyen
Flux direct
Rayonnement
i nt
Tube
ch e
flé em
direct
ré onn
Flu
y
Ra
D MTE 026 A
Paroi
Le flux maximum est reçu par la génératrice exposée au feu dont l’exposition au rayonnement des
gaz de la cellule est la même que celle des points constituant la surface Ae équivalente au faisceau
tubulaire de la zone de radiation.

26
Ce flux s’exprime :
Q
Φ max =
A.N.E.L
Le rapport entre le flux maximal et le flux moyen sur la périphérie d’un tube vaut donc :
Φmax π . N . D . L
=
Φmoy A . N . E . L
Φmax π.D
=
Φmoy A.E
π
Φ max A
=
Φ moy E
D
Φmax E
Cette expression montre que le rapport ne dépend que du rapport de l’entraxe des tubes
Φmoy D
E
à leur diamètre. Le tableau ci-dessous donne quelques valeurs de ce rapport en fonction de pour
D
un faisceau constitué d’une rangée de tubes placée devant un mur réfractaire.
E
1 1,5 2 2,5 3 3,5
D
A 1 0,965 0,88 0,80 0,72 0,66
Φmax 3,14 2,17 1,78 1,57 1,45 1,36

Φmoy
Dans les constructions usuelles de faisceaux, le rapport E / D est de l’ordre de 1,8 à 2 et le flux
maximum est presque le double du flux moyen reçu sur la périphérie des tubes.
En pratique, la conduction de chaleur par le métal des tubes ainsi que l’échange de chaleur par
convection avec les gaz conduisent à atténuer cette distorsion de flux.
• Influence de l’évolution de l’émission thermique des gaz de combustion sur la hauteur de la

cellule
La température des gaz de combustion dans la zone de radiation évolue sous l’effet de deux
paramètres agissant en sens opposés :
- augmentation de la température due au dégagement de chaleur lié à la combustion qui se

déroule progressivement. Cet effet s’annule quand la combustion est achevée
- diminution de température au fur et à mesure que les gaz cèdent leur chaleur aux tubes

27
À cette évolution de température des gaz correspond une évolution du flux thermique dont le schéma
suivant présente l’allure mesurée sur un four industriel (four cabine à brûleurs disposés sur la sole).
Hauteur en m
Combustible
gazeux
Fuel-oil
D MTE 028 A
50 100 150
Flux incident
Brûleur
sur les tubes
On observe sur ce schéma la présence d’un pic de flux thermique au droit des tubes situés au quart
inférieur de la hauteur de la cellule. Ce pic est accentué dans le cas de l’utilisation de fuel-oil comme
combustible, l’effet de l’émissivité plus élevée des flammes s’ajoutant à celui du pic de température.
La répartition du flux thermique est différente selon le type de brûleurs, la température de l’air de
combustion et la hauteur de la cellule.
Le rapport Φmax / Φmoy le long de la hauteur du four peut être évalué à une valeur comprise entre 1
et 1,5.
Une valeur de 1 correspond à des fours avec une bonne distribution du flux thermique obtenue par des
mouvements de recyclage des gaz dans la cellule grâce à des brûleurs générant des flammes à
grande quantité de mouvement ou au cas de fours à brûleurs très nombreux sur les parois (fours de
vapocraquage).
Des valeurs supérieures à 1,5 correspondent à des fours dans lesquels le trajet des fumées est
particulièrement long (four long et étroit équipé de brûleurs à une seule extrémité).
• Influence de l’évolution de la température des tubes le long du faisceau
Pour déterminer les échanges de chaleur par rayonnement dans la zone de radiation, il a été pris en
compte une température moyenne des tubes Tt conditionnant le flux thermique rayonné par ceux-ci.
Pour une autre température, par exemple supérieure à la sortie du faisceau, le flux rayonné par le tube
est supérieur et en conséquence le flux absorbé est plus faible. Pour tenir compte de cet effet, un
facteur correctif Ft peut être appliqué.
(Tg4 – T4)
Ft =
(Tg4 – Tt4)

28
c - Température de peau des tubes
Le flux thermique absorbé par les tubes est transmis au produit qui circule à l’intérieur par les
mécanismes de conduction et de convection. La résistance à ce transfert est la somme des
résistances du tube, du salissement interne et de convection du produit. Le potentiel thermique est
l’écart de température entre la paroi extérieure du tube (peau de tube) et le produit.
tpeau – tproduit
Flux absorbé =
Rtube+ Rsalissement + Rconvection
tpeau
Gaz de absorbé
combustion
tproduit
D MTE 029 A
Tubes Dépots
En conséquence, la température de peau de tube est d’autant plus élevée que :
- la température du produit est élevée
- la résistance au transfert est grande
La valeur de cette résistance peut évoluer considérablement sous l’effet d’un salissement
(dépôt de coke, particulièrement) et conduire à une élévation importante de la température
du métal.
- le flux thermique absorbé est élevé
Pour un flux moyen donné, l’hétérogénéité de répartition du flux conduit à des surchauffes locales des
tubes.
d - Suivi de la température des tubes
La température des tubes peut être suivie par la mise en place de thermocouples au contact des
tubes. Leur indication est généralement appelée "température de peau de tube" ou encore
température de "skin".
Dans les fours où la température des tubes est trop élevée pour utiliser cette technologie, on utilise la
pyrométrie dont le principe consiste à relier le rayonnement émis par le tube à sa température. Il peut
s'agir de pyromètres optiques où l'on compare l'émission du tube à celle d'un filament ou de
pyromètres à rayonnement indiquant directement la valeur de la température en fonction du
rayonnement reçu.

29
7- RÉPARTITION DU PRODUIT DANS LES PASSES

Les débits de fluide de procédé dans un four sont généralement assez importants. Il en résulte quel le
faisceau tubulaire doit offrir une grande surface d'échange pour permettre la transmission d'un débit
de chaleur élevé et simultanément une section de passage suffisante pour limiter les pertes de
charge du flux de procédé.
Ces deux contraintes à priori contradictoires conduisent à organiser la circulation du fluide en plusieurs
courants en parallèle traversant chacun le four dans un circuit distinct. Ces différents circuits sont
appelés passes.
Cette organisation conduit à assurer dans chaque passe des débits identiques de manière à :
- obtenir une chauffe aussi homogène que possible du produit véhiculé.
- limiter les risques de cokage car les apports de chaleur étant identiques pour chacune des
passes, une diminution de débit dans une passe conduit à une augmentation de la
température du produit qui y circule et favorise donc le cokage.
- éviter la formation de bouchons de vapeur. Dans le cas de charge partiellement vaporisée à

l'entrée du four, une inégale répartition de la charge dans les différentes passes peut être la
cause de la séparation du liquide et de la vapeur que chacune des passes ne reçoit plus en
quantités équivalentes. On peut alors assister à la formation d'un véritable bouchon de
vapeur stoppant momentanément le débit du fluide dans la passe considérée. Cette
formation s'accompagne d'une augmentation importante de la température qui peut être la
cause d'une rupture de tube. Cette situation est très délicate car auto-aggravante.
Pour obtenir une répartition homogène du produit dans les différentes passes, les circuits
d'alimentation sont construits de manière aussi symétrique que possible (longueurs de tuyauterie,
nombre de coudes, …).
Si ces précautions de construction suffisent à assurer une bonne répartition du produit dans le cas où
le fluide ne reçoit que de la chaleur sensible, il n'en est pas de même si il y a vaporisation ou réaction
chimique dans le faisceau. On est alors conduit à mesurer le débit de chacune des passes et à la
régler par des vannes automatiques pour obtenir des températures de sortie égales pour chacune des
passes.
Le schéma de la page suivante présente un exemple de circuit procédé sur un four de vaporisation
(four de rebouillage ou four de distillation de pétrole brut). Il comprend :
- à l'entrée : un indicateur de température et un indicateur de pression
- une répartition du débit en 4 passes avec régulateur enregistreur de débit muni d'alarmes
basses et indicateur de pression sur chaque passe.
- en sortie convection : indicateurs de température et pression
- en zone de radiation : des thermocouples de peau de tube
- en sortie radiation : des enregistreurs de température doublés d'alarme haute sur chaque
passe ainsi que des indicateurs de pression
- après réunion des 4 passes : un régulateur enregistreur de température qui contrôle le débit
de combustible

Vapeur
CIRCUIT FLUIDE PROCÉDÉ de sécurité
01527_B_F
L
— Schéma type — FRC FA LL PI CONVECTION
Recirculation
Résidu TI
L
FRC FA LL PI PI
TI PI
TI
L
FRC FA LL PI PI
Arrivée
charge
TI
L
FRC FA LL PI PI
30
TI
H TI TI PI
Symboles TA TR PI RADIATION

PI Indicateur de pression
H
PI TI TI
TA TR
FRC Débit enregistré et contrôlé
TI PI
Temp.
FA Alarme de débit bas H de peau
L PI TI TI
TA TR de tube
TR Température enregistrée Sortie TRC
charge
H H
TA Alarme de température haute PI TI TI
TA TR
TI Indicateur de température Vers PR

circuit
combustible
D MTE 051 A
31
IV - CIRCULATION DES FUMÉES - TIRAGE DU FOUR

1- DIFFÉRENTS MODES DE CIRCULATION DES FUMÉES
La circulation des fumées des brûleurs à la cheminée, au travers des différentes surfaces d'échange
de chaleur avec les produits à chauffer dans le four, peut être naturelle - c'est-à-dire sans aucun
dispositif mécanique - ou au contraire assurée par un ventilateur d'extraction.
• Tirage naturel
La circulation naturelle des fumées, ou le tirage naturel,

est obtenue par la simple présence de la cheminée du
four qui crée à sa base une dépression permettant
l'aspiration des fumées de la chambre de combustion au
travers de la zone de convection.
D MTE 053 A
Four à tirage naturel
• Tirage forcé
Lorsque les zones de récupération de chaleur sur les fumées sont plus complexes (zone de
convection importante, préchauffage de l'air de combustion par les fumées), le tirage naturel est
insuffisant pour assurer seul la circulation des fumées. La présence d'un ventilateur de tirage ou
d’extraction des fumées conduit alors à parler de tirage forcé (schéma ci-dessous).
Bipasse
Four circuit fumées Cheminée
fumées
Bipasse
circuit air
D MTE 052 B
Préchauffeur d'air Ventilateur Ventilateur

de soufflage de tirage

32
2- TIRAGE NATUREL
Le schéma ci-dessous représente les évolutions de pression dans l’air autour d’un four et dans les
fumées à l’intérieur du four en fonction de l’altitude.
HAUTEUR Pression air ambiant

Pression fumées
Cheminée
320 °C Dépression à la voute

(3 mm CE)
Registre
P registre
CONVECTION
RADIATION
1000 °C
Dépression à la
sole (20 mm CE)
D MTE 134 B
-80 -60 -40 -20

PRESSION mm CE
L’échelle horizontale de pression représente la pression dans les gaz (air ou fumées) relativement à la
pression atmosphérique au sol.
Dans l’air ambiant, la pression diminue par rapport à la pression atmosphérique au sol quand l’altitude
s’élève. Ce phénomène résulte de la loi de l’hydrostatique qui s’exprime :
ΔP = Δh . ρ
avec :
ΔP : variation de pression (mm CE)

Δh : variation d’altitude (m)
ρ : masse volumique du gaz (kg/m3)

33
Au sommet de la cheminée, les fumées débouchent dans l’atmosphère et leur pression est égale à la
pression atmosphérique à ce niveau.
Dans la cheminée, la pression des fumées augmente quand l’altitude diminue, mais cette évolution de
pression est plus faible que dans l’air ambiant car la masse volumique des fumées chaudes est
inférieure à celle de l’air froid.
Cette différence des évolutions de pression des fumées et de l’air conduit à l’installation d’une pression
dans les fumées toujours inférieure dans les fumées à celle de l’air autour de la cheminée. En pied de
cheminée, l’écart de pression constitue le tirage de la cheminée.
Le tirage d’une cheminée est d’autant plus important que la cheminée est plus haute et que
l’écart de masse volumique entre l’air ambiant et les fumées est plus grand parce que les fumées
sont plus chaudes.
Au pied de la cheminée, le registre constitue un obstacle à la circulation des fumées et il est

nécessaire que les fumées aient une pression sous le registre supérieure à ce qu’elle est juste au-
dessus pour pouvoir le franchir. Cet écart de pression mesure la perte de charge provoquée par le
registre dont la valeur est d’autant plus grande que celui-ci est davantage fermé.
A l’intérieur de la zone de convection, la pression des fumées augmente de la sortie vers l’entrée.
Cette augmentation de pression est due à la diminution d’altitude et aux pertes de charge
correspondant à la traversée par les fumées des différentes nappes de tubes installées dans cette
zone.
Enfin, à l’intérieur de la zone de radiation la pression des fumées s’accroît de la voûte à la sole sous
l’effet de la variation d’altitude. L’accroissement de pression est cependant faible du fait que les
fumées sont très chaudes dans cette zone et qu’en conséquence leur masse volumique est très faible.
Au global, on constate que sur toute la hauteur du four la pression des fumées est toujours inférieure à
celle de l’air à la même altitude. C’est ce que l’on exprime en disant que le four est en dépression.
Dans la pratique, la dépression est mesurée en plusieurs points du four :
- à la sole : cette dépression permet l’entrée de l’air aux brûleurs dans les brûleurs à air
atmosphérique
- à la voûte : c’est à cet endroit que la dépression est la plus faible
- au pied de la cheminée : cette dépression mesure le tirage de la cheminée

34
Le réglage des dépressions dans un four à tirage naturel est effectué par modification de la position du
registre dont les effets sont représentés sur le schéma ci-dessous.
Évolution Évolution
de Pfumées de Patm
P registre P = 3 mm CE
Four en
pression
pression
Cas N° 1 Cas N° 2 Cas N° 3
D MTE 212 A
Registre trop Dépression correctement Registre trop
fermé réglée ouvert
On constate que dans chacun des cas, les dépressions ne sont modifiées que dans les zones situées
sous le registre : les zones de convection et de radiation.
Le cas n°2 représente la situation décrite précédemment et qui correspond à un bon réglage de la
dépression.
Dans le cas n°1, le registre est davantage fermé. Les dépressions sont plus faibles dans le four au
point même que la partie inférieure de la zone de convection et la partie supérieure de celle de
radiation sont en pression supérieure à la pression atmosphérique.
De cette zone en pression les fumées peuvent sortir directement du four et occasionner une
dégradation du matériel. Si la zone en pression s’étend jusqu’au niveau des regards, leur utilisation est
dangereuse (brûlures par les gaz de combustion à très haute température).
De plus, la dépression à la sole est inférieure à celle du cas de base et le débit d’air aspiré par les
brûleurs est réduit, cause possible d’une combustion incomplète.
Dans le cas n°3 au contraire, le registre est trop ouvert et les dépressions trop importantes. Les
entrées d’air sont facilitées aux brûleurs, mais aussi aux différents défauts d’étanchéité du four. L’air
admis dans ce dernier cas est qualifié d’air parasite car il ne participe pas à la combustion et
consomme du combustible pour élever sa température de l’ambiante à la température de rejet des
fumées à la cheminée. D’autre part, l’air parasite perturbe l’interprétation de l’analyse des fumées
(teneur en oxygène) utilisée pour contrôler la qualité de la combustion et régler le débit d’air.
Le cas n°2 correspond à un réglage en sécurité (four effectivement en dépression) et avec des entrées
d’air parasite limitées. La valeur de dépression indiquée à la voûte (3 mmCE) est une valeur usuelle
correspondant à un réglage correct.

35
3- FOUR À TIRAGE FORCÉ

La circulation des fumées de la chambre de combustion vers la cheminée doit être assurée par un
ventilateur lorsque le tirage naturel est insuffisant ou que les pertes de charge sur le circuit des fumées
sont trop importantes. On parle alors de tirage forcé.
C'est particulièrement le cas avec les fours dont le haut rendement est obtenu par une diminution
importante de la température des fumées. Dans ce cas :
- la différence de masse volumique entre l'air ambiant et les fumées dans la cheminée est
faible et l'on a peu de tirage naturel
- les surfaces d'échange importantes (convection étendue, préchauffeur d'air) introduisent de

grandes pertes de charge sur les fumées (un préchauffeur d'air peut introduire une perte de
charge de l'ordre de 100 mm CE)
Le ventilateur d'extraction de fumées a pour rôle de compenser la baisse de tirage et de vaincre les
pertes de charge supplémentaires afin de maintenir le four en dépression.
Un exemple de four équipé d'un préchauffeur d'air est présenté sur le schéma suivant.
Bipasse
Four circuit fumées Cheminée
fumées
ZSH PDV
atm
AI
PDY
BLOC
SÉCURITÉ
ARRÊT
Bipasse COMBUSTIBLE
circuit air
PDSL
D MTE 056 A
Préchauffeur d'air Ventilateur Ventilateur

de soufflage de tirage

36
Le profil de pression des fumées a alors l'allure indiquée sur le graphique ci-dessous.
Hauteur m
Pression circuit fumées
échangeur en service
Pression air
ambiant (°C)
Pression fumées
échangeur bipassé
Perte de charge
registre
Perte de charge
préchauffeur
D MTE 057 B
Ventilateur
Pression mm CE
Les évolutions de pression des fumées dans les zones de radiation et de convection sont conformes
aux impératifs de sécurité mis en évidence lors de l'étude du tirage naturel : ces zones sont en
dépression.
La pression des fumées diminue lors de leur traversée du registre puis de l'échangeur air-fumées. Le
ventilateur d'extraction des fumées (ou ventilateur de tirage) permet de remonter leur pression au
niveau de celle qui s'applique en pied de cheminée. Le ventilateur permet de vaincre les pertes de
charge liées à la traversée de l’échangeur air-fumées et de compenser la réduction de tirage due à la
présence de fumées refroidies (donc plus denses) dans la cheminée.
L'examen du profil des pressions dans les fumées conduit encore à constater que sur l'ensemble du
circuit, tant en amont qu'en aval du ventilateur, la pression des fumées est inférieure à la pression
atmosphérique à la même altitude.
En cas de défaillance du ventilateur de tirage (détectée par une sécurité de basse différence de
pression entre refoulement et aspiration), l'ouverture du bipasse placé sur les canaux permet
d'admettre directement à la cheminée des fumées plus chaudes. Le tirage naturel suffit alors à
maintenir le four en dépression.
Le constat d'absence d'ouverture du bipasse (détecteur de fin de course ZSH) conduit à la coupure
des combustibles si le ventilateur d'extraction est défaillant.

Raffinage-Chimie
———
ANALYSE DES CONDITIONS

DE FONCTIONNEMENT D'UNE CHAUDIÈRE
I- DESCRIPTION DE LA CHAUDIÈRE .............................................................................................. 1
1 - Circuit eau et vapeur ................................................................................................................................ 1

2 - Circuit air et fumées ................................................................................................................................. 1
II - RENDEMENT DE LA CHAUDIÈRE................................................................................................ 3
1 - Caractéristiques du combustible .............................................................................................................. 3

2 - Bilan thermique de la chaudière .............................................................................................................. 3
3 - Rendement sur PCI ................................................................................................................................. 4
III - CONSOMMATION SPÉCIFIQUE DE LA CHAUDIÈRE ................................................................ 5
IV - RÉPARTITION DE L'APPORT DE CHALEUR À L'EAU DANS LES DIFFÉRENTES

SURFACES D'ÉCHANGE DE LA CHAUDIÈRE ............................................................................. 7
EN CHA - 01093_A_F - Rév. 5 03/11/2014

1
I- DESCRIPTION DE LA CHAUDIÈRE
Le schéma général et les principales conditions de fonctionnement de la chaudière figurent sur le schéma de
la page suivante.
1- CIRCUIT EAU ET VAPEUR

L'eau alimentaire, à la température de 120°C, est réchauffée à 200°C dans l'échangeur E01 par de la
vapeur MP, puis à 273°C dans l'économiseur avant d'être admise au ballon.
La pression au ballon est de 70 bar abs. Il en résulte une température de l'eau dans le faisceau
tubulaire et de la vapeur saturée à la sortie du ballon égale à 288°C. Les purges représentent 1 % du
débit de vapeur produite.
Les faisceaux de surchauffe permettent de porter la température de la vapeur à 475°C. La pression de

la vapeur produite est de 66 bar abs.
2- CIRCUIT AIR ET FUMÉES

L'air de combustion aspiré par le ventilateur à 15°C est réchauffée à 80°C dans l'échangeur E 02 par
de la vapeur BP. Sa température est ensuite amenée à 315°C aux caissons des brûleurs.
Les fumées quittent la chambre de combustion à la température de 1080°C et sont refroidies

successivement à 650°C par les surchauffeurs puis à 381°C par l'économiseur.
La récupération d'énergie sur les fumées est poursuivie par préchauffage de l'air de combustion.
Les fumées sont rejetées à la cheminée à une température de 160°C.
La teneur en oxygène des fumées (% O2 = 1,8) indique un excès d'air de combustion de 10 %.
L'étude qui suit a pour but de préciser le rendement de la chaudière, sa consommation spécifique ainsi
que la répartition de l'apport de chaleur dans les différentes surfaces d'échange.

Surchauffeur
secondaire
1080
01093_A_F
VAPEUR
288 HP
TC 66 475
70
273
Ballon
CONDITIONS DE FONCTIONNEMENT
DE LA CHAUDIÈRE
288 EAU DE
DÉSURCHAUFFE
Surchauffeur primaire
650
2
Economiseur
120
200
FAISCEAU
E01 EAU

315 381
Pompe alimentaire
MP
Réchauffeur
d'air 15
Fuel Brûleurs
E02
oil 80
BP Ventilateur
140
Vers cheminée
Fumées O2% vol = 1,8
160
Température (°C)
Purges
D MTE 2039 K
(1% du débit de vapeur)

Pression abs (bar)
3
II - RENDEMENT DE LA CHAUDIÈRE
1- CARACTÉRISTIQUES DU COMBUSTIBLE
La chaudière consomme un combustible liquide dont les principales caractéristiques sont :
Pouvoir calorifique inférieur : 9600 kcal/kg

Pouvoir comburivore : 11 Nm3 d'air/kg
La quantité de chaleur contenue dans les fumées produites par la combustion de un kilogramme de
combustible dépend de la température des fumées et de l'excès d'air de combustion. Elle peut être
déterminée graphiquement sur les courbes jointes en annexe.
2- BILAN THERMIQUE DE LA CHAUDIÈRE

Le bilan thermique de la chaudière permet de déterminer la quantité de chaleur transmise à l'eau pour
un kilogramme de combustible.
En appelant Qentrée la somme des quantités de chaleur introduites par les combustibles et l'air de
combustion, le bilan thermique s'exprime (en négligeant les pertes par les parois et la vapeur
d'atomisation) :
Qentrée = Qtransmise + Qfumées
Quantité de chaleur introduite par 1 kg de combustible
En prenant 0°C comme température de référence, les chaleurs sensibles du combustible et de l'air
sont les quantités de chaleur investies pour les porter aux températures d'accès à la chaudière.
Pour 1 kg de combustible on a :
- chaleur sensible du combustible :
- chaleur sensible de l'air :

4
kcal pour 1 kg de
combustible
Pouvoir calorifique
Chaleur sensible du combustible
Chaleur sensible de l'air de combustion
QENTREE
Quantité de chaleur résiduelle des fumées
Pour un excès d'air de 10 % et une température des fumées de 160 °C, on a :
QFUMEES = kcal
Quantité de chaleur transmise à l'eau
Qtransmise= Qentrée – Qfumées

= kcal/kg de combustible
3- RENDEMENT SUR PCI

Le rendement sur PCI défini comme le rapport de la chaleur transmise au PCI du combustible vaut :
Qtransmise
ηPCI = PCI
Il vaut :
ηPCI =

5
III - CONSOMMATION SPÉCIFIQUE DE LA CHAUDIÈRE

Pour produire 1 tonne de vapeur, il faut amener en chaudière 1 tonne d'eau alimentaire plus la
quantité d'eau pour compenser les purges associées :
Débit d'eau alim. = débit de vapeur + débit de purges
ou
Masse d'eau alim. = masse de vapeur produite + taux de purges
ou pour une tonne de vapeur produite
tonne d'eau alimentaire
En appelant heau alim, hpurges et Hvap les enthalpies de l'eau alimentaire, des purges et de la vapeur
HP et TP le taux de purge exprimé en nombre relatif, le bilan thermique s'écrit de la façon suivante :
(1 + TP) . heau alim + Q = TP . hpurges + 1 . Hvap
ou Q = TP . hpurges + 1 . Hvap – (1 + TP) . heau alim
On lit dans les tables caractéristiques de l'eau et sur le diagramme de Mollier :
hpurges = th/t
h eau alim = th/t
Hvap = th/t
TP =
D'où :
Q= th/t de vapeur produite
La consommation spécifique de la chaudière qui est la consommation de combustible par tonne de

vapeur produite se déduit aisément de la quantité de chaleur nécessaire pour produire une tonne de
vapeur et de celle transmise à l'eau par kilogramme de combustible :
Q
mcomb = =
q

6
Les résultats acquis peuvent être résumés sur le schéma suivant :
Vapeur HP
Eau alimentaire 1,t
1, t CHAUDIÈRE
Eau de purge
0, t
COMBUSTIBLE
D MTE 149 B
kg
On exprime encore la production spécifique de la chaudière, quantité de vapeur produite à partir

d'une tonne de combustible.
Elle vaut :

7
IV - RÉPARTITION DE L'APPORT DE CHALEUR À L'EAU DANS LES DIFFÉRENTES

SURFACES D'ÉCHANGE DE LA CHAUDIÈRE
Le bilan thermique de chaque zone d'échange peut être effectué à la fois sur le circuit froid (eau-vapeur) et
sur le circuit chaud (fumées).
• ECONOMISEUR
Bilan sur l'eau Bilan sur les fumées
Enthalpies de l'eau : Chaleur des fumées
- à l'entrée : hE.ECO = - à l'entrée : QF.E.ECO =
- à la sortie : hS.ECO = - à la sortie : QF.S.ECO =
Masse d'eau correspondant à 1 tonne de vapeur Masse de combustible correspondant à 1 tonne

produite de vapeur produite
meau = mcomb. =
QECO = meau (hS.ECO – hE.ECO) QECO = mcomb (QF.E.ECO – QF.S.ECO)
= =
• FAISCEAU TUBULAIRE
Enthalpie de l'eau : Chaleur introdutie par l'air et lecombustible :
- sortie économiseur : HS.ECO = Qentrée =
- vapeur saturée : Hvap.sat. = Chaleur apportée par l'échangeur air-fumées
- purges : hpurges = QAF =
Masse d'eau correspondant à 1 tonne de vapeur D'où la chaleur introduite aux brûleurs
produite :
Qbrûleurs =
mS.ECO =
Chaleur des fumées sortie faisceau
mvap.sat. =
Qfumées =
mpurges =
Masse de combustible, pour une tonne de vapeur
Qfaisceau = mvap • Hvap + mpurges • hpurges produite :
– mS.ECO • hS.ECO mcomb =
= Qfaisceau = mcomb (Qbrûleur – Qfumées)

8
• SURCHAUFFEUR
Enthalpies de l'eau : Chaleur des fumées
- à l'entrée HE.SUR = - à l'entrée : QF.E.SUR =
- à la sortie HS.SUR = - à la sortie : QF.S.SUR =
Masse d'eau correspondant à une tonne de vapeur Masse de combustible correspondant à une
produite tonne de vapeur produite :
meau = mcomb =
Qsurchauffeur = meau (HS.SUR – HE.SUR) Qsurchauffeur = mcomb (QF.E.SUR – QF.S.SUR)
= =

01093_A_F
14000
12000
40
Excès d'air (%) 50 20
10000 30 10 0
8000
9
6000

Chaleur des fumées associées à 1 kg de fuel-oil
4000
CHALEUR DES FUMÉES ASSOCIÉES À 1 kg DE FUEL-OIL
2000
Température (°C)
1/3
0
0 500 1000 1500 2000 2500
D MTE 1419 A
6000
01093_A_F
5000
Excès d'air (%)

50
40 30
4000 20
10
0
3000
10

2000

1000
Température (°C)
2/3
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
D MTE 1419 B
3000
01093_A_F
Excès d'air (%)
2000 50
40 30
20
10 0
11

1000

Température (°C)
3/3
0
0 D MTE 1419 G 100 200 300 400 500
Raffinage-Chimie
———
ANALYSE DES CONDITIONS

DE FONCTIONNEMENT D’UN FOUR
EN FOU - 01528_A_F - Rév. 2 09/05/2012

1
I- DESCRIPTION DU FOUR ET CONDITIONS DE FONCTIONNEMENT

Le schéma général du four et ses principales conditions de fonctionnement figurent sur la planche de la page
suivante.
Il s’agit d’un four de distillation atmosphérique de pétrole brut dont la cellule de radiation est surmontée d’une
zone de convection dans laquelle la préchauffe du pétrole brut permet une première récupération d’énergie
sur les fumées quittant la zone de radiation. La récupération d’énergie se poursuit par le préchauffage de l’air
de combustion avant le rejet des fumées à la cheminée.
À la sortie de l’échangeur air-fumées, les fumées sont reprises par un ventilateur d’extraction. En cas de
défaut du ventilateur d’extraction, l’échangeur air-fumées est bipassé et les fumées sont dirigées directement
vers la cheminée par les canaux.
L’air de combustion est poussé par un ventilateur d’air au travers de l’échangeur avant d’être admis aux
brûleurs.
Les équipements de chauffe sont constitués de brûleurs mixtes.
Le four est équipé d’un analyseur en continu d’oxygène dans les fumées fonctionnant sur le principe des
propriétés électrolytiques de l’oxyde de zirconium. Les résultats d’analyse des fumées indiqués sur la planche
de la page suivante correspondent à une analyse effectuée sur les fumées sèches au laboratoire de l’usine.
Les caractéristiques géométriques de la zone de radiation sont les suivantes :
- diamètre intérieur : 12 m
- hauteur : 25 m
L’ouverture de la zone de convection est caractérisée par :
- longueur : 10,60 m
- largeur : 5,60 m
Le débit de pétrole brut est réparti en huit passes comportant chacune 15 tubes de 6” (diamètre
extérieur = 168,3 mm) de longueur égale à 23,7 m réunis par des coudes à 180°. Les axes des tubes sont
situés sur un cercle de diamètre égal à 11,64 m.

Analyse des
fumées sèches
01528_A_F
% O2 = 4,4
% CO2 = 12,9
% CO = —
612300
415
BRUT
10 238 302
780
RÉCHAUFFEUR
Débit (kg/h) D'AIR
2
Pression (bar rel)
Température °C Air
Humidité 60%

P atm = 1,013 bar
15
378
Vers COLONNE 200
ATMOSPHÉRIQUE
2
180 140
D MTE 2002 A
Fuel oil 265

Vapeur
d 15 = 0,971
1050 7000 4
3
II - CONDITIONS DE COMBUSTION
1- PROPRIÉTÉS DES COMBUSTIBLES
Le four n’utilise qu’un seul combustible, un fuel oil dont les résultats de l’analyse figurent dans le
tableau ci-dessous :
Résultats d’analyse du fuel oil
Masse volumique à 15°C (kg/l) 0,990
Viscosité (cSt)
à 50°C 1200
à 100°C 70
Teneur en soufre (% masse) 3,5
C/H 8,1
a - Viscosité
Viscosité à 50°C : 1200 cSt

Viscosité à 100°C : 70 cSt
Température à laquelle la viscosité est de 20 cSt : °C.
b - Composition élémentaire du fuel oil
% masse

4
c - Pouvoir calorifique
• Utilisation de l’abaque de la planche K2
15
d4 = 0,990
PCI = kcal/kg
S % = 3,5
• Utilisation de la formule du VDI
PCI (kcal/kg) = 82 C + 236 H + 25 S – 6 E
C % masse carbone
H % masse hydrogène
S % masse soufre
PCI = kcal/kg
On garde la valeur de : PCI = kcal/kg
3- CARACTÉRISTIQUES DE L’AIR AMBIANT

Température : 15°C
Pression : 1,013 bar
Degré hygrométrique : 60%
% volume vapeur d’eau :
Composition de l’air :
Composition de l'air de OXYGÈNE AZOTE Vapeur d'eau

combustion (O2) (N2) (H2O)
% volume

5
4- TABLEAU DE COMBUSTION NEUTRE
COMBUSTIBLE AIR de COMBUSTION (Nm3) PRODUITS de COMBUSTION (Nm3)
Masse Nombre de Oxygène Azote Vapeur d'eau Gaz Vapeur d'eau Dioxyde de Azote
(kg) kmoles (O2) (N2) (H2O) Carbonique (H2O) Soufre (SO2) (N2)
(CO2)
CARBONE
HYDROGÈNE
SOUFRE
Sédiments
Eau
TOTAL 1,000
Pouvoir
Pouvoir Fumigène :
Comburivore:
(Nm3 /kg)
(Nm3 /kg)
5- EXCÈS D’AIR ET COMPOSITION DES FUMÉES

Déterminé à partir de la teneur en oxygène des fumées :
% O2 = 4,4 sur fumées sèches

% Excès d’air =
Composition des fumées Volume Masse

pour 1 kg de combustible (Nm3) (kg)
Gaz Carbonique
(CO2)
Vapeur d’eau
(H2O)
Combustion
Air
Vapeur d'atomisation
Total
Dioxyde de Soufre
(SO2)
Azote
(N2)
Oxygène
(O2)
Total

6
III - BILAN THERMIQUE ET RENDEMENT D’UN FOUR

1- ÉNERGIE INTRODUITE AVEC UN KILOGRAMME DE COMBUSTIBLE
Énergie introduite
kcal
avec 1 kg de fuel-oil
Pouvoir calorifique
Chaleur du combustible
Chaleur de l'air à 15°C
Chaleur de la vapeur
d’atomisation
TOTAL
2- ÉNERGIE EMPORTÉE PAR LES FUMÉES PRODUITES PAR UN KILOGRAMME DE

COMBUSTIBLE
Masse de chacun Enthalpie à Énergie emportée

des constituants tfumées
(kg) (kcal/kg) par les fumées
Gaz Carbonique
(CO2)
Vapeur d'eau
(H2O)
Dioxyde de Soufre
(SO2)
Azote
(N2)
Oxygène
(O2)
3- ÉNERGIE PERDUE AU TRAVERS DES PAROIS

Estimée à 1% de l’énergie introduite : kcal/kg de combustible

7
4- BILAN THERMIQUE
Pour un kilogramme de combustible :
Énergie introduite avec = Énergie absorbée par + Énergie emportée par + Énergie perdue au
1 kg de combustible le(s) procédé(s) les fumées travers des parois
D’où :
Énergie absorbée =
= kcal (pour 1 kg de combustible)
RENDEMENT SUR PCI
Énergie absorbée
Rendement sur PCI = = =
PCI

8
IV - TRANSMISSION DE CHALEUR DANS LA ZONE DE RADIATION DU FOUR

1- SURFACE D’ÉCHANGE
• Faisceau de la zone de radiation
• Faisceau de la zone de convection
Surface d’échange = Ae =
2- ÉMISSIVITÉ DE LA CELLULE DE RADIATION

• Émissivité des gaz de combustion
* Vapeur d’eau
Pression partielle :
Épaisseur de la masse gazeuse :
P•I = atm.m
εH 2 O =
T = °C
* Gaz carbonique
Pression partielle : = atm
Épaisseur de la masse gazeuse : m
P•I = atm.m
εCO2 =
T = °C
ε Gaz de combustion = εH2O + εCO2 =

9
• Effet des réfractaires
Surface totale de réfractaires
Murs = m2
Surface totale de réfractaires = m2
Sole = m2
Voûte = m2
Surface de réfractaires nus = Surface totale de réfractaires – Surface totale d’échange

2
AR = – = m
AR
Ae = =
• Émissivité de la cellule
AR
1 +
Ae
εF = ε G . AR
1 + εG .
Ae
εF =
3- FACTEUR GLOBAL D’ÉCHANGE
F =
F =
4- DÉBIT DE CHALEUR TRANSMIS PAR RAYONNEMENT

2
Ae = m
Tg = °C = K
Tt =
F=
–8
σ = 4,88 10 kcal / h . m2 K4
Q RAY = σ . Ae . F . (Tg4 - Tt4) = kcal/h
dont :
- en zone de radiation : kcal/h

- en zone de convection : kcal/h

10
5- DÉBIT DE CHALEUR TRANSMIS PAR CONVECTION AU FAISCEAU DE LA ZONE

DE RADIATION
QCONV = h . AT . (Tg - Tt)
2
AT = et h = 10 kcal / h. m .°C
QCONV =
QCONV = kcal/h
• Débit total de chaleur transmis au faisceau de la zone de radiation
QZONE DE RADIATION = + = kcal/h
• Flux thermique sur le faisceau de la zone de radiation
QZONE DE RADIATION
Flux thermique moyen = = = kcal / h.m2
AT
QZONE DE RADIATION
Flux thermique maxi = = = kcal / h.m2
Ae ZR
Flux thermique maxi / Flux thermique moyen =
• Débit de chaleur total transmis par les gaz de combustion présents dans la zone de radiation
QTOTAL = QRAY + QCONV = kcal/h
6- BILAN THERMIQUE DE LA ZONE DE RADIATION

• Débit de chaleur introduit dans la cellule de radiation
Pour 1 kg de combustible : énergie introduite au four (cf. ‘’calcul du rendement’’)+ énergie gagnée par
l’air dans le réchauffeur d’air
énergie introduite au four = kcal
énergie gagnée par l’air dans le réchauffeur d’air = = kcal
Pour 1 kg de combustible : + = kcal
Pour kg/h de combustible : kcal/h

11
• Débit de chaleur emporté par les fumées à la température de la voûte
Pour un kilogramme de combustible :
Masse de chacun Enthalpie à Énergie emportée

des constituants tfumées par les fumées
(kg) (kcal/kg)
Gaz Carbonique
(CO2)
Vapeur d'eau
(H2O)
Dioxyde de Soufre
(SO2)
Azote
(N2)
Oxygène
(O2)
Pour le débit de combustible : kcal/h
• Pertes par les parois
Pour 1 kg de combustible : kcal
Pour kg/h de combustible : kcal/h

• Vérification du bilan thermique
* Entrée
QENTRÉE = kcal/h
* Sorties
QTRANSMIS = kcal/h
QFUMÉES = kcal/h
QPAROIS = kcal/h
QSORTIES = kcal/h
Le bilan thermique boucle à % près.

ÉTUDE DU CIRCUIT EAU-VAPEUR D’UNE CHAUDIÈRE
I- DESCRIPTION DE L’INSTALLATION - CONDITIONS OPÉRATOIRES
La chaudière dont le schéma est donné ci-après a pour but de produire 100 t/h de vapeur 480°C,
60 bar. Le circuit eau-vapeur comprend :
- la pompe alimentaire qui reçoit en A l’eau déminéralisée en provenance d’un ballon

dégazeur. Les conditions au refoulement de la pompe (point B) sont :
P = 70 bar
t = 110°C
- le faisceau économiseur qui réchauffe l’eau liquide de 110°C jusqu’à 220°C (point C).
L’eau liquide ainsi réchauffée est ensuite dirigée vers le ballon de chaudière.
- le ballon de chaudière qui alimente par des tubes non réchauffés un collecteur permettant
de distribuer l’eau liquide dans le faisceau de vaporisation. La circulation de l’eau et du
mélange eau-vapeur est naturelle et se fait grâce à la différence de masse volumique entre
l’eau liquide d’un côté et le mélange diphasique liquide-vapeur de l’autre.
Au point D, le % vaporisé masse de l’eau est de l’ordre de 15 %
Compte tenu de l’équilibre liquide-vapeur, les conditions au ballon sont :
P = 65 bar
t = °C
- le faisceau surchauffeur alimenté par la vapeur saturée issue du ballon (point E). Cet
apport de chaleur complémentaire permet d’éloigner la vapeur de ses conditions de
saturation.
Au point F, les conditions finales de la vapeur produite sont :
P = 60 bar
t = 480°C
BA ELV - 00174_A_F - Rév. 6 07/04/2015

2
II - SCHÉMA DE L’INSTALLATION
C D F
BALLON
Surchauffeur
TUBES
ÉCRAN
Économiseur
Brûleurs
B
A
D MTE 2039 L
Fumées Pompe
d'alimentation
Collecteur

3
III - REPRÉSENTATION DE L’ÉVOLUTION SUIVIE PAR L’EAU SUR LE DIAGRAMME

PRESSION-TEMPÉRATURE
70
60
50
40
30
20
10
0
500
500
Temperature (°C)
450
450
400
400
350
350
300
300
250
250
200
200
150
150
100
100
50
50
D TH 1075 B
Vapor pressure (bar)

0
0
70
60
50
40
30
20
10

4
IV - ENTHALPIE DE L’EAU EN DIFFÉRENTS POINTS
Enthalpie
État
Repère Désignation t (°C) P (bar) (kcal/kg
physique
ou th/t)
A Eau alimentaire
Refoulement pompe
B
alimentaire
C Sortie économiseur
D Eau liquide du ballon
Vapeur quittant le ballon

E
F Vapeur produite
V - RÉPARTITION DE L’APPORT DE CHALEUR DANS LES DIFFÉRENTES ZONES DE LA

CHAUDIÈRE - DÉBIT DE CHALEUR À FOURNIR
Apport enthalpique Répartition

(kcal/kg ou th/t) (%)
=
Économiseur
=
Faisceau tubulaire
=
Surchauffeur
TOTAL 100
• Débit de chaleur à fournir pour produire les t/h de vapeur :
Débit de chaleur = × = t/h

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FORMATION

PROFESSIONNALISANTE PRO/RCP1 GROUPE 2

Hassi Messaoud -­‐ Centre IAP – 25-­‐30 avril 2015

A - GÉNÉRALITÉS SUR LA TRANSMISSION DE CHALEUR

B - TRANSMISSION DE CHALEUR EN CONDUCTION ET CONVECTION

III - TRANSMISSION DE CHALEUR PAR CONVECTION ............................................................. 13

IV - CONDUCTION ET CONVECTION SIMULTANÉES................................................................. 21

C - TRANSMISSION DE LA CHALEUR PAR RAYONNEMENT

I - CARACTÉRISTIQUES DE L’ÉMISSION DE CHALEUR PAR RAYONNEMENT .................... 27

II - CARACTÉRISTIQUES DE L’ABSORPTION DE CHALEUR PAR RAYONNEMENT .............. 31

BA TCH - 00566_A_F - Rév. 3 24/03/2014

A - GÉNÉRALITÉS SUR LA TRANSMISSION DE CHALEUR

I- MODES DE TRANSMISSION DE LA CHALEUR

Il correspond à une propagation de la chaleur de proche en proche au sein de la matière, le passage de la

00566_A_F © 2014 - IFP Training

- les gaz de combustion transmettent Convection Convection

- la chaleur est ensuite transmise au

CONVECTION INT. - transmission de la chaleur des fumées

- par conduction à travers l’épaisseur

00566_A_F © 2014 - IFP Training

1 th/h = 1162 W = 1,162 kW

On la note habituellement A et elle s’exprime dans le système international en m 2

Débit de chaleur échangée Q

00566_A_F © 2014 - IFP Training

2- EXEMPLES DE VALEURS DU FLUX THERMIQUE

APPAREIL D’ÉCHANGE FLUX THERMIQUE MOYEN

Zone de radiation de four tubulaire

Écrans de chaudières jusqu’à 230000 200000

Matériels (capacités, tuyauteries) calorifugés 100 à 400 90 à 350

Les valeurs indiquées permettent de distinguer 3 types d’équipements :

- hauts flux thermique : fours et chaudières

00566_A_F © 2014 - IFP Training

I- EXPRESSION GÉNÉRALE DE LA TRANSMISSION DE CHALEUR

Les deux facteurs essentiels qui gouvernent l’échange thermique sont :

Elles sont caractéristiques des modes de transmission de la chaleur : convection pour

Fluide chaud Fluide froid

Résistance global au transfert R

00566_A_F © 2014 - IFP Training

On aboutit ainsi à l’expression générale de la transmission de chaleur en conduction et

La résistance à la transmission de chaleur s’exprime, selon l’unité choisie pour le flux

En considérant l’inverse de la résistance R à la transmission de chaleur U = 1/R, appelé

U s’exprime en W/m2.°C ou en kcal/h.m2.°C

II - TRANSMISSION DE CHALEUR PAR CONDUCTION

On peut distinguer deux cas selon que :

Une telle paroi est qualifiée de paroi simple.

On parle dans ce cas de parois accolées, ou encore de parois composites.

1- CONDUCTION AU TRAVERS D’UNE PAROI SIMPLE

Cette propriété de bonne ou mauvaise conduction de la chaleur dépend de la nature du

00566_A_F © 2014 - IFP Training

MATÉRIAUX W/m.°C kcal/h.m.°C

00566_A_F © 2014 - IFP Training

b - Résistance d’une paroi

00566_A_F © 2014 - IFP Training

2- CONDUCTION AU TRAVERS DE PAROIS ACCOLÉES

Paroi Paroi Paroi

Sous le potentiel thermique Δt = T – t ; il s’établit au travers de l’ensemble des parois un flux

La présence d’une paroi supplémentaire se traduit par l’accroissement de la résistance totale à la

00566_A_F © 2014 - IFP Training

3- RÉPARTITION DES TEMPÉRATURES DANS LES DIFFÉRENTES PAROIS

T > t1 > t2 > t

Paroi Paroi Paroi

En considérant les parois une à une, on a :

Écart de Résistance Flux thermique

Hassi Messaoud -‐ Centre IAP – 25-‐30 avril 2015