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Chapitre II Procédés d’élaboration des composites

II-Introduction

Le développement dans le domaine des matériaux, et le souci de rechercher un


matériau de construction qui défère à un ensemble de propriétés tels l’économie, la légèreté,
la performance et une bonne longévité.
Depuis l’antiquité, l’homme s’est servi de matériau primaire comme le bois, le béton,
l’os et la pierre. Des matériaux sous forme natives ont été utilisés par martelage à froid de
pépites. Puis fondant. Selon leur nature, les matériaux peuvent être classés en grandes
familles, les métaux, les plastiques, les composites, etc.
Les matériaux composites sont nés en associent les qualités techniques de deux ou
plusieurs matériaux dans le besoin d’alléger matériau final, ainsi s’adapter aux solutions
technologiques des problèmes à résoudre.
Un matériau composite, par définition est un assemblage de deux matériau au moins,
non miscibles, à différentes structures, afin que ces deux (ou plus) se combinent pour former
un matériau dont ses propriétés sont différentes et plus performantes que celles des deux
matériaux pris séparément.
Dans notre travail, on se portera sur les composites constitués d’une matrice polymère
thermoplastique ou thermodurcissable qui apportera au matériau final sa cohésion, ainsi que
sa forme, elle distribue la répartition des contraintes, et protège les fibres de l'environnement
extérieur. Des renforts, principalement sous forme de fibres longues continues ou
discontinues, dont la fonction est de porter la résistance ainsi que la rigidité. Dans ce contexte,
on abordera les différentes et essentielles méthodes de moulage des pièces en matériaux
composites.

II.1. Les différents types de moulage


II.1 Moulage contact
Le moulage contact appelé aussi “ hand lay-up ” (en anglais) est un procédé simple,
cette méthode comporte une imprégnation des renforts (fibres) avec une matrice en résine en
s’entraidant d’un d’outils à aplatir dans un moule ouvert. Le moule est enduit auparavant
d’agent démoulant appelé le gel-coat pour permettre un meilleur décollement de la pièce et
ainsi avoir un meilleur fini de surface sur la pièce (figure II.1).

Résine Dé-bulleur Résine

Moule
Fibre

Figure II.1. Principe de moulage au contact

- Ce mode de moulage dispose de quelques caractéristiques qu’on peut résumer comme suit :

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- Le taux de renfort se situe entre 25 à 45 % en masse, (Mat 20 à 35 % et tissus 40 à 55 %).

- La pièce démoulée possèdera un seul côté fini (le côté intérieur au moule).

- Le moulage au contact s’effectue pour la fabrication de petites et moyennes séries (moins de


1 000 pièces), mais pour des pièces. L’avantage de ce type de moulage est sa possibilité
d’utilisation pour des pièces illimitées en grandeur. De ce fait le moulage au contact de
moulage est employé dans le domaine de construction des bateaux, bâtiment, outillage,
transport, etc.....

II.2 Moulage sous vide

Ce type de moulage consiste construire un laminé soit par voie humide (moulage
contact) soit par le biais de pré imprégnés (renfort imprégné de la matrice) ou "prepregs" (en
anglais), puis ensuite de faire un sac sur la pièce puis en tirer le vide en utilisant une pompe à
vide et des tuyaux de mise sous vide, afin d’obtenir un meilleur dé-bullage.

Membrane Etanche
Scellant Feutre

Moule Verre/ Résine


oule Membrane Etanche

Figure II.2. Principe de moulage sous vide

Ce type de moule possède quelques particularités qu’on peut résumer comme suit :
• Taux de renfort en masse est de 30 à 60 %
• Le produit fini possèdera un bon état de surface côté moule, l’autre médiocre
Cette méthode d’élaboration est utilisée dans l’industrie de moyennes séries: (moins de 5
000 pièces), ainsi dans le domaine de la fabrication de pièces de surface allant jusqu’à 15 m².
Ce principe est pratiqué généralement dans les industries de l’aéronautique, ainsi que dans
aérospatial.

II.3 Moulage par projection


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Le moulage par projection ou appelé en anglais “ spray-up ”est un procédé qui


consiste à une projection simultané de renforts en fibres courtes généralement des fibres de
verre avec une matrice (résine) dans un moule ouvert qui a été enduit d’agent démoulant
préalablement à l’aide d’une machine à projection. Par la suite, il faut imprégner les renforts
de la matrice à l’aide d’outils à laminé. Ce mode de moulage renferme des particularités

Dé-bulleur Résine

Moule

Résine + Fibre

Figure II.3. Principe de moulage par projection


Dans ce moulage, il doit y avoir un taux en masse de 25 à 35 % en fibres. Le produit
final aura un taux de renfort: 25 à 35 % massique. Le produit final aura une surface de très
bonne qualité (le côté face au moule). Ce moulage est exploité dans l’industrie de petites
séries, employé pour les pièces de dimensions assez grandes. Ces applications typiques sont
pratiquées dans le domaine naval, bâtiment, industriel et le transport.
II.4 Moulage RTM (Injection basse pression)
Le moulage par injection de résine appelé aussi “ Resin Transfert Molding ” consiste
à injecter la matrice (résine) à l’intérieur d’un moule (mâle/femelle) fermé où les renforts sont
généralement placés et ordonnés avant. L’injection de la résine se fait habituellement à de
pression faible de l’ordre de 0,3 Mpa.

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Figure II.4. Principe du moulage par le procédé RTM (schéma)

Cette méthode possède quelques particularités, du faite que le taux de renfort (fibres)
utilisé est de 25% à 35%. Utilisé en série moyenne (de 500 à 5 000 pièces), pour une
grandeur allant jusqu’à 5m2, avec un très bon état de surface du produit fini, et cela à cause du
la manière du moulage (gabarit mâle et femelle). Cette méthode est consacrée pour le
domaine de transport, récréatif et industriel pour la cause de la bonne finition des pièces
obtenues.

II.5 Méthode de l’enroulement filamentaire

La méthode de l’enrouement filamentaire “ filament winding ” est une méthode semi-


automatique qui comprend à enrouler des renforts imprégnés sur un mandrin.
Habituellement, le mouvement de l’enroulement est quasi linéaire sur le mandrin cylindrique
en rotation (bobinage circonférentiel et hélicoïdale). Ce procédé se souscrit dans la fabrication
des pièces cylindriques ou cylindro-coniques.
Cette méthode comporte quelques particularités qui se résument en un taux de renfort plus
élevé que
les méthodes citée auparavant (50 à 75 % massique).le produit fini possédera 1 beau côté fini
(face intérieure), avec des dimensionnement plus grand (5 m de diamètre). Ce mode de
moulage est utilisé dans le domaine d’aérospatial, industriel, militaire et de transport.

Bain de résine
Rouleaux
de renfort

Mandrin

Figure II.5. Principe du Méthode de l’enroulement filamentaire


II.6 Moulage sous presse

II.6.1 Principe B M C

Le BMC (Bulk Molding Compound) consiste à mouler un mélange par compression


de résines thermodurcissables et renforts sous forme de fibres coupées (20% de fibres, par
exemple), cette méthode est employée pour la réalisation de grandes séries. La proportion
des fibres est comprise entre 6 mm et 12 mm. . Le compound est moulé à des températures

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chaudes (130-150°C) par injection entre moule et contre-moule en acier usiné. La fermeture
délicate du moule est nécessaire. Une pression de 50 à 100 bars est injectée. L’opération
nécessite pas un long temps de durcissement et permet un démoulage rapide. Cette technique
est conseillée dans la Production en grandes séries. Pour des Pièces de taille petite et
moyenne, plus ou moins épaisses.

Chauffage
Pression

Pâte de
moulage

Axe d’injection

Figure II.6. Principe du Méthode BMC


II.6.2 Principe SMC 

Le SMC (Sheet Moulding Compound) est un semi-produit constitué d’une résine


polyester insaturé, et d’un renfort en fibre de verre en ajoutant des charges minérales. Le
moulage se fait à haute pression. Cette méthode accède à une fabrication de grandes séries de
pièces dans nombreux secteurs d’activités.

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Figure II.7. Principe du Méthode SMC


Le principe est de prendre une feuille constituée de résine polyester thermodurcissable
qui imprègne des fibres de verre longues (20 à 30 % de renfort), avec notamment des charges
et un catalyseur (durcisseur). Le mélange est moulé puis mis dans une presse qui maintien
une pression allant de 50 à 100 bars et une température comprise entre 140 et 160°C. Le
principe comprend la déposition de feuilles de préimprégnés dans un contre moule chauffé,
puis comprimer le matériau avec un moule chauffé, polymérisation puis éjection de la pièce.

Les avantages de cette méthode se résument par un coût faible de la matière, avoir des
deux faces du produit lisse prêtent à peindre, de bonnes propriétés mécaniques et thermiques.
Des limites sont l'aspect, le dimensionnement des presses et la finition.

Cette méthode comporte aussi des inconvénients qui se récapitulent par la possibilité de
formes complexes et de grandes dimensions, ainsi que la cherté de l’investissement

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