Vous êtes sur la page 1sur 16

1 Introduction

Le procédé extraction liquide-liquide est une opération industrielle très mature basé sure les
méthodes de séparation physico-chimique couramment utilisée en génie des procédés
(recyclage des réactifs, purification des produits...).

L'opération d'extraction liquide-liquide consiste à transférer une espèce chimique d'un


liquide à un autre. C'est l'une des opérations les plus fréquemment réalisée en laboratoire
de chimie organique. L'extraction est possible si deux liquides ne sont pas miscibles (c'est- à-
dire qu'ils forment deux phases distinctes). En général, il s'agit d'une phase aqueuse et d'une
phase organique. Le plus souvent :

 Soit on extrait un composé d'une phase aqueuse vers une phase organique afin de
l’isoler.

 Soit on lave une solution organique par une phase aqueuse, afin de se débarrasser

l’extraction liquide liquide est particulièrement adaptée aux procédés nécécitant des débits
importants. Pour cette raison, le procédé est souvent utilisé dans l’industrie pétrolière : par
des colonnes d’extraction de taille raisonnable.

En général, l’extraction liquide liquide ne consomme que peu d’énergie, mais souvent, la
régénération du solvant met en oeuvre une étape plus consommatrice d’énergie qui dépend
de la nature des composés et de la difficulté de leur séparation. Souvent, il faut traiter non
seule- ment le raffinat (extrait), mais aussi le raffinat par lavage, distillation ou bien tout
autre étape complémen-taire.
Le procédé d’extraction complet incluant la régénération du solvant et les traitements de
purification du raffinat, demande des installations complexes (avec les coûts associés
correspondants). le choix parmi la diversité des appareils existants reste encore délicat. Une
des raisons en est l’absence de critères de choix rigoureux pour la prévision des
performances des différents types d’extracteurs, d’où la nécessité d’essais prototype

En général, les investissements et les coûts énergétiques correspondent à plusieurs fois le


coût de l’extraction seule, mais dans certains cas, une simple désextraction (régénération)
du solvant est possible avec de l’eau, acide ou base (consommation d’énergie réduite). Le
choix du solvant n’est pas seule- ment fait à partir de sa sélectivité ; on prend aussi en
compte les conditions de régénération, son coût etc.

2 Généralités

Terminologie
- Soluté : constituant à extraire

- Diluant: liquide contenant les solutés

- Solution: ensemble soluté + diluant

- Solvant: liquide destiné à extraire les solutés

- Extrait : phase issue de l’opération contenant les solutés extraits. Cette phase est riche en
solvant.

- Raffinat : phase résiduelle épuisée en soluté. Cette phase est riche en diluant.

- Phase lourde : phase ayant la plus grande masse volumique.

- Phase légère : phase ayant la plus faible masse volumique.

- Phase aqueuse/Phase organique : ces termes sont liés à la nature du solvant et du diluant.

- Phase continue/phase dispersée : le terme phase continue, utilisé lors de l’utilisation de


colonnes d’extraction caractérise la phase de «remplissage de la colonne » au sein de
laquelle l’autre phase dite dispersée se présente sous forme de gouttelettes.
1) Définitions :

-Description de la colonne de type garnissage :


Une colonne à garnissage est une unité de séparation physico-
sous forme d’un tube qui est remplie d’éléments permettant
d’augmenter la surface de contact entre la phase gazeuse et la
phase liquide. Ce sont ces éléments qui constituent le garnissage.
La colonne contient également :
 dans sa partie inférieure, un plateau pour supporter le
garnissage et un injecteur de gaz
 dans sa partie supérieure, un distributeur de liquide et parfois un dévésiculeur
 parfois un redistributeur
En considérant la façon d’alimenter la colonne en gaz et en liquide, on peut distinguer 2
types de colonnes :
 à co-courant : Les deux phases sont introduites en tête de colonne et descendent
ensemble, en passant par le garnissage,
vers la base de l’absorbeur. Cet
arrangement permet à la colonne de
fonctionner avec des débits plus grands,
car dans cette configuration les
problèmes liés à l’engorgement
n’existent plus.
 à flux croisé : Le gaz à traiter entre par le
bas de la colonne, traverse le garnissage et
sort en tête de colonne. La phase gaz
passant par la colonne garnie est forcée, en
raison de la présence du garnissage, de
changer souvent de direction
d’écoulement. Ceci permet de bien
mélanger les deux phases. Ce type
d’écoulement est celui qui présente
l’efficacité théorique la plus
importante.

Dans les colonnes à garnissage, le liquide est


pulvérisé sur le garnissage placé entre des
grilles Le garnissage peut être de 2 types :
 le garnissage en vrac ;
 bonne tenue dans le temps (pas de tassement)
 HEPT prévisible et reproductible
 montage et démontage du garnissage en une seule pièce ou en morceaux, en
fonction du diamètre de la colonne
 le garnissage structuré :
 peu onéreux
 variation des performances dans le temps due au tassement
 entrainement possible lors d'un engorgement
 montage par versement gravitaire, parfois par
transport pneumatique
 friabilité du garnissage lors du versement
 enlèvement difficile si nécessité d'inspection de la
colonne
La phase liquide qui contient l’absorbant, forme un film sur les
éléments de garnissage (zone de mouillage). Le garnissage qui créé
une série d’obstacles sur le parcours du liquide et du gaz au sein de
la colonne permet :
 d’augmenter la surface de contact entre les deux phases
 d’augmenter le temps de séjour des deux
phases dans la colonne et donc leur durée de
contact
 de créer un régime turbulent de la phase gaz
Les colonnes garnies peuvent avoir une grande
efficacité. L’efficacité pour une colonne donnée,
dépend d’un grand nombre de facteurs, à savoir
 la vitesse du gaz
 la solubilité du polluant dans la solution
 la concentration de l’absorbant dans la
solution
 la réactivité éventuelle du gaz avec les
constituants du liquide
 la diffusivité du polluant dans la phase gazeuse et de l’absorbant dans la phase
liquide ; - la teneur en polluant de la phase gazeuse
 la hauteur de la colonne.
Les colonnes à garnissage sont généralement utilisées pour l’absorption de gaz et de
substances corrosives. Si le barbotage de la phase gaz dans le liquide provoque son
moussage, Il est préférable également d’utiliser une colonne à garnissage pour :
 les opérations discontinues car la rétention du liquide dans ce type de colonne est
faible.
 les transferts de matière limités par la phase gazeuse.
Les colonnes garnies ne sont pas utilisées pour la séparation des particules solides, car celles-
ci peuvent rester bloquer sur le garnissage et empêcher le passage des phases (cause
d’engorgement).

-Capteur de température
Les sondes de température (ou capteurs de
température) sont des dispositifs permettant de
transformer l’effet du réchauffement ou du
refroidissement sur leurs composants en signal
électrique.

Jusqu'à l'invention du thermoscope de Galilée, les


hommes étaient incapables de mesurer la température.
Les thermomètres virent bientôt le jour, et avec eux les
unités comme le degré Celsius et le kelvin. Par la suite, les techniques automatisées voyant
le jour, il fallut trouver le moyen de traduire les températures en signaux analogiques
compréhensibles par des machines.

On compte deux grandes familles de sondes de température

-Thermistance :
Les principaux capteurs de température utilisés en électronique sont basés sur la variation
de la résistance électrique en fonction de la température.

Variation (plus importante) de la résistance d'autres matières (oxydes métalliques,


composites) en fonction de la température, cette variation pouvant être assez irrégulière ou
soudaine, dans un domaine étroit de température.
-Thermocouple : Les thermocouples, ou
couples thermoélectriques (CTE), sont, en
physique, des couples de matériaux dont l'effet
Seebeck, découvert en 1821 par le physicien
allemand Thomas Johann Seebeck, est utilisé
pour la mesure de la température. Ils sont bon
marché et permettent la mesure dans une
grande gamme de températures. La principale
limite est la précision obtenue. Il est relativement
difficile d'obtenir des mesures avec une
incertitude inférieure à 0,1 °C.

-Pyromètre optique :
Un pyromètre est un appareil de mesure physique des hautes températures. La mesure
pyrométrique est faite dans l'enceinte chauffante ou hors de l'enceinte chauffante.

Les principes de fonctionnement du pyromètre sont :

 la radiation infrarouge émise par l'objet et reçue.


 des radiations visibles émises pour la mesure et la température mesurée de l'objet
opaque par la capacité de réflexion des radiations de sa structure atomique.
 la dilatation
 la dilation simple (métaux).
 la dilatation par système bimétal ou trimétal en hélice
sur le système de Breguet.
 la rétractation (argile -pour le système de Pyromètre de
Wedgwood-).
 la déformation sur des étalons de mesure dans l'enceinte.
 la résistivité propre de l'objet de mesure (métaux).
 le thermocouple capteur électrique/électronique immergé
dans l'objet de la mesure.
 la couleur vue par un opérateur hors enceinte de chauffe,
 prenant en référence des teintes de verre pour les pyromètres optiques de coulée
(fonte coulée et recuisons).
 prenant en référence de couleur le fil résistif de l'appareil chauffé par le courant
électrique étalonné en température.

-Capteur de pression différentiel :


Est un instrument servant à mesurer une pression. Il y’a nombreux appareils pour
mesurer les pressions et le degré de vide : ces instruments de mesure sont appelés
tantôt capteurs de pression, tantôt sondes (pour le degré de vide).
 Pression absolue utilise le vide comme point de
départ de l’échelle. Il est impossible d’avoir une
pression négative puisque le vide est la plus basse
pression possible. Le capteur étalonné avec le zéro
absolu indiquera une valeur de 101325 Pa au
niveau de la mer à cause de la pression
atmosphérique.
 Afin d’éviter l’addition répétitive de 101325 Pa, les
instruments de mesure ont pour origine ("zéro") la
pression atmosphérique. Ils indiquent donc la
pression relative et non la pression absolue.

-Débitmètre
Un débitmètre est un appareil destiné à mesurer le débit d'un fluide, liquide ou gazeux.

Selon le niveau du débit et la nature du fluide, le principe du débitmètre adapté est très
variable :
 certains sont basés sur la mesure de la vitesse du fluide comme les anémomètres ; on
utilisera dans ce cas un tube de Pitot, un débitmètre à turbine, pistons ou rotors, un
débitmètre à ultrasons, un débitmètre ionique ou un courantomètre ;
 on peut également utiliser la mesure de la perte de charge (perte de pression) ou
pression différentielle entre un repère amont et un repère aval, ceci à l'aide d'un
organe déprimogène tel qu'une plaque à orifice, une tuyère (comme dans le cas d'un
débitmètre à tube de Venturi) ou un diaphragme ;
 un débitmètre à flotteur, également un organe déprimogène, affiche la position
d'équilibre d'un flotteur soumis à un courant dans un tube conique vertical ;
 un débitmètre à effet vortex mesure des variations de pression engendrées par des
tourbillons de Karman ;
 un débitmètre électromagnétique mesure la réponse d'un fluide conducteur à un
champ magnétique ;
 il existe aussi les débitmètres massiques : thermique ou à effet Coriolis ;
 un melt indexé mesure un débit massique à chaud.
Un débitmètre peut être utilisé sur un réseau d’eau
potable. On utilise dans ce cas un débitmètre à insertion,
c'est-à-dire qu’il est directement posé dans la canalisation
(comme un compteur). Le débitmètre peut être utilisé soit
pour faire de la sectorisation de réseau d’eau potable, soit
pour mesurer précisément la consommation de gros
abonnés (usines, hôpitaux, etc.). Dans les deux cas, la
précision de mesure et les fonctionnalités du débitmètre
(notamment pour la connexion avec des systèmes de
télégestion) expliquent l’intérêt porté à cet outil.
-Vane :
Une vanne est un dispositif destiné à contrôler
(stopper ou modifier)
le débit d'un fluide liquide, gazeux, pulvérulent ou m
ultiphasique, en milieu libre (canal) ou en milieu
fermé (canalisation)

La matière de construction définie suivant la compatibilité des matériaux avec le fluide

L'actionnement de la vanne est manuel ou motorisé. Électrique, on parle alors


d'électrovanne, hydraulique ou pneumatique.
Les vannes répondent à différents besoins :
 . Le principe d'obstacle au débit de fluide : le papillon, l'opercule, le boisseau
conique, le boisseau sphérique, le trois-voies, la guillotine, etc.
 . La fonction : la régulation d'un débit, la purge, l'arrêt, etc. 

-Pompe centrifuge
Une pompe centrifuge est une machine rotative qui
pompe un liquide en le forçant au travers d’une roue à
aube ou d'une hélice appelée impulseur (souvent nommée
improprement turbine). C’est le type de pompe
industrielle le plus commun. Par l’effet de la rotation de
l’impulseur, le fluide pompé est aspiré axialement dans la
pompe, puis accéléré radialement, et enfin refoulé
tangentiellement.

-Pompe volumétrique
Une pompe volumétrique est une pompe dans laquelle
une certaine quantité de fluide « emprisonnée » est forcée
à se déplacer jusqu’à l’orifice de sortie.

Le débit d’une pompe volumétrique est proportionnel à la


vitesse d’actionnement des ses éléments mobiles et
dépend très peu de la pression de refoulement (par
contre, l’énergie consommée par la pompe est
proportionnelle à la différence de pression entre la sortie et l’entrée de la pompe). Les
pompes volumétriques sont d'une grande diversité. Dans les bases de données de brevets,
elles portent le nom de « pompes à déplacement positif ».
Types de pompes volumétriques

 Pompes à piston
 Pompe à lobes
 Pompe péristaltique
 Pompe à rotor excentré

-Compresseur de gaz :
Est un organe mécanique destiné à augmenter la pression d'un gaz, et donc son énergie.
Il existe également des compresseurs sans aucun organe mécanique, ce sont
les thermocompresseurs1, plus communément appelés éjecteurs.
Pour exercer la même fonction sur un liquide, quasi incompressible, on utilise une pompe
Il existe deux types de compresseur 
 Le compresseur à vis est le système le plus utilisé par le grand public. La compression
s'effectue par la rotation des deux rotors d'une vis. Le compresseur à vis est le
mécanisme le plus cher du marché et le moins puissant, mais sa petite taille le rend
plus pratique et plus simple d'utilisation.

 Le compresseur à piston comporte un moteur électrique. Celui-ci entraîne un ou


plusieurs pistons dans un mouvement d'avant en arrière qui crée la compression.
Très utilisé dans l'industrie, le compresseur à piston peut compresser différents gaz
de manière stable.

Le compresseur fonctionne grâce à un moteur électrique


ou thermique, deux technologies qui n'ont pas le même
fonctionnement :

 Un compresseur électrique reste le modèle le


plus pratique, le moins onéreux et le plus simple
à utiliser. Mais il doit toujours être branché sur
une alimentation secteur, il ne peut donc pas
être utilisé sur un chantier, par exemple.
 le compresseur thermique est spécifiquement destiné à un usage professionnel. Pour
fonctionner, il nécessite du carburant : essence ou diesel. Il est plus cher que le
compresseur électrique
2-Schéma du pilote :
3-Description détaillée procédés étudié
Principe physico-chimique

L'extraction liquide-liquide est une opération qui permet la séparation d'un ou plusieurs
constituants par l'utilisation de leur distribution inégale dans deux liquides pratiquement
non-miscibles.

Généralement on met en contact intime la .solution d'alimentation, contenant les


constituants à séparer (solutés) avec un autre solvant appelé solvant qui extrait
préférentiellement un ou plusieurs des solutés. Le solvant qui contient alors le ou les solutés
est désigné sous le terme : d'extrait, la solution
d'alimentation ayant perdu la majeure partie de ces
mêmes constituants est appelé raffinat.

En pratique l'utilisation d'un procédé liquide-liquide


requiert deux opérations successives :

 une mise en contact intime des deux liquides


durant un temps suffisant à l'obtention de
l'équilibre pendant lequel le ou les solutés
sont transférés de la phase d'alimentation
dans le solvant ; à l'équilibre, le rapport des
concentrations du soluté dans l'extrait et le
raffinat , appelé coefficient de distribution,
donne une mesure de l'affinité relative du
soluté pour les deux phases.
 après leur contact, une séparation ultérieure
des deux liquides (extrait et raffinat)

Même si le principe de l'extraction liquide-liquide parait simple, sa mise en place est assez
complexe. Comme nous allons le voir, il faut successivement choisir le soluté, le système
liquide-liquide, le procédé et enfin l'appareil qui donneront les meilleures performances.

Choix d'un système industriel d'extraction liquide-liquide

Il faut savoir que l'extraction industrielle s'accompagne souvent d'une des deux opérations
suivantes : une séparation sélective ou une séparation de matières premières diluées.

La nécessité économique d'une bonne efficacité des séparations conduit à ne considérer que
des systèmes continus.

L'extraction peut se diviser en trois étapes :

 l'extraction du soluté à l'aide d'un solvant contenant l'agent actif de la séparation


 le lavage par reflux au cours duquel les impuretés sont réextraites du solvant
 la récupération des composés de l'extrait (solvant et soluté purs), elle peut être faite
par une nouvelle extraction liquide-liquide ou par cristallisation, précipitation ou
complexation chimique.

Etant donné un soluté, comment choisir le meilleur système de deux phases pour lequel le


soluté présente une solubilité différentielle exploitable industriellement ?.

Pour un bon procédé industriel il nous faut une installation économique, fiable,


compacte, efficace, qui assurera la séparation avec une excellente sélectivité, une cinétique
d'échange rapide à destempératures et pressions voisines des conditions ambiantes.

 Le choix du solvant est primordial et très complexe, en effet celui-ci doit satisfaire
différentes conditions : avoir une forte capacité d'extraction, une grande sélectivité,
des caractéristiques physico-chimiques permettant une récupération à la fois facile
du soluté et du solvant, une solubilité négligeable dans le raffinat, être stable
chimiquement etc ...
 Des données thermodynamiques sont nécessaires à la détermination des courbes de
distribution qui nécessite de nombreuses et fastidieuses mesures. Pour éviter ces
expérimentations trop nombreuses, un système de corrélation, basé sur les
mécanismes de transfert de masse, a été mis en place et permet la modélisation
dynamique des unités industrielles.
 Les données cinétiques rendent compte de la vitesse à laquelle s'effectue le transfert
du soluté d'une phase à l'autre.

Définition du procédé

Le soluté et son système liquide-liquide étant choisis, la réalisation d'un atelier industriel
requiert la détermination d'un diagramme de procédé. Celui-ci définit les conditions
opératoires : flux entrant et sortant ainsi que leurs débits et compositions (bilan matière).

Il est établi à partir des données indispensables suivantes :

 le nombre d'étages nécessaires aux séparations pour chaque étape du procédé


 le rapport des phases dans chaque contacteur
 les performances des séparations caractérisées par la teneur en soluté du raffinat, la
teneur en soluté de l'extrait avant et après lavage éventuel à reflux, les coefficients
de séparation des solutés, notamment des impuretés du composé principal à traiter.

Classification des extracteurs liquide-liquide industriels

On distingue trois classes d'appareils d'extraction liquide-liquide :

 les mélangeurs-décanteurs constitués d'une chambre de mélange suivie d'une


chambre de décantation.
 Leurs principaux avantages sont : une efficacité élevée, une extrapolation fiable et
une grande flexibilité.
 Leurs inconvénients majeurs : le coût par étage, le temps de séjour, la taille de
l'installation.
 Les extracteurs-colonnes dans lesquels la circulation est due à la différence de densité
entre la phase lourde (introduite en haut de colonne) et la phase basse (introduite en
bas de colonne).
 Les extracteurs centrifuges peuvent être de deux types à étage (mélangeur et
décanteur sont regroupés) ou différentiels continus (les phases circulent à contre-
courant dans des garnissages variés).

Choix d'un extracteur liquide-liquide

La détermination du contacteur optimal à un procédé défini est un problème complexe.

En effet , ce choix doit prendre en compte :

 des contraintes liées aux propriétés physiques du système : masse volumique,


viscosité, tensions interfaciales ...
 des contraintes liées à la thermodynamique du transfert : débit et concentrations des
phases;
 des contraintes liées à la cinétique du transfert : temps de séjour des phases, aires
interfaciales de contact;
 des contraintes industrielles : de conception (fiabilité d'extrapolation), de
construction (faisabilité des appareils), économiques (coûts des immobilisations,
d'exploitation et d'entretien), opératoires (facilité d'exploitation et d'entretien,
souplesse et adaptivité aux variations commerciales)..

Economie des procédés d'extraction liquide-liquide

La conception d'une unité passe par des choix concernant la phase d'alimentation, la
phase solvant, les contacteurs liquide-liquide, les conditions opératoires. De plus l'économie
d'un procédé est influencée par les traitements subis en amont et en aval de l'unité
d'extraction.

L'extraction liquide-liquide est une opération fondamentale à faible coût direct. Sa sensibilité
à un grand nombre de facteurs n'en permet pas l'application sans une étude préalable
d'optimisation. Les facteurs suivants sont favorables :

 une forte concentration du soluté à extraire

 le choix dans un mélange à séparer du soluté minoritaire (coût d"extraction


d'une mole constant pour un système donné)
 la récupération des sous-produits d'un autre procédé qui fournit des matières
premières à bas prix (cas de l'uranium sud-africain extrait des résidus
aurifaires)
3-Mode operatoire
A-demarege d’instalations

-S’assurer que les deux bidons (alimentation et solvant) sont bien remplis de la solution
convenable.
-S’-assurer que toutes les vannes de l’installation sont fermées et que la vanne
pneumatique (soutirage extrait) est bien alimentée en air comprimé !!!
- Allumer interrupteur général et mettre la manip en « marche ».
- Mettre en fonctionnement les deux pompes (entre 0 et 1 tours de vernier pour chaque
pompe).
- Fixer les paramètres de fonctionnement du pulseur :
la course du piston
la fréquence des pulsations (réglage maximum : 9 !!!)
- S’assurer que la consigne de la régulation automatique est bien sur 290.
- S’assurer que les deux ballons de réception (extrait et raffinat) reçoivent bien un débit
de liquide.
- Repérer l’interface dans le décanteur en tête de colonne, attendre le régime permanent

Attention :
- L’ensemble des verniers (pompes et pulseur) doivent être manipulés uniquement quand
l’appareil est en fonctionnement !
- Surveiller le niveau de l’interface en tête de colonne. Si celui-ci s’approche de la surverse,
abaisser l valeur de consigne du régulateur..

B-manupilation a effectuer

- Prélever un échantillon de l’alimentation lors du démarrage de l’installation, puis


éventuellement en cours et en fin d’expérience.
- Toutes les 15 minutes, prélever un échantillon d’extrait et de raffinat.
- Doser par chromatographie en phase gazeuse (CPG), la teneur en acétone contenu dans
l’alimentation, l’extrait et le raffinat.
- Mesurer les quatre débits par pesée (pendant 15 à 20 minutes).

C-arret de l’instalation

- Arrêter les deux pompes (alimentation, solvant).


- Mettre la fréquence du pulseur à 0 et l’éteindre.
- Fermer la vanne d’alimentation en air comprimé du pilote.
- Appuyer sur «arrêt» puis mettre le pilote hors tension
4- les exemples d’applications industrielles :
L'extraction liquide-liquide s'est d'abord développée dans l'hydrométallurgie pour la
récupération des métaux dans des solutions aqueuses puis a été généralisée

 la fabrication de l'acide phosphorique très pur, du brome, du nitrate e potassium, et


des acides nitrofluorydriques.
 En chimie organique, les applications sont aussi nombreuses et importantes tant au
point de vue quantitatif (pétrochimie) que qualitatif (industries alimentaires et
pharmaceutique, récupération des polluants dans des effluents d'usine).
 Recyclage solvants
 Purifications de principe actifs (Pharma)
 Récupération & concentration des cations métalliques (Cu, Zn, Ag, Au, Cr, Cd,…)
Récupération de l’uranium…
 La séparation de composés ayant des températures d'ébullition voisines,
d'azéotropes, de produits thermo-sensibles et de composés ayant un faible
coefficient de volatilité relative1 ;
 La concentration ou la purification de solutions diluées ;
 L'obtention de produits de haute pureté comme les sels d'uranium de
qualité nucléaire ou les sels de terres rares pour l'électronique et l'optique.

5-Avantage :

 Grande capacité de production pour une consommation d’énergie réduite ;


exemple : séparation paraffiniques / aromatiques dans l’industrie pétrolière.
 Sélectivité, en particulier quand d’autres procédés (rectification) neconviennent pas
ou sont plus chers (investissement ou consommationd’énergie) ; par exemple, cas de
la production de pyridine anhydre.
 Des produits thermosensibles peuvent être traités à températureambiante ou
modérée (exemple, production de vitamines).
 Cas des produits lourds et très dilués, et en particulier pour dessolutions aqueuses ;
dans le procédé de séparation classique par dis-tillation, l’eau à évaporer représente
beaucoup d’énergie, comme parexemple l’élimination du phénol dans des effluents
aqueux.
3 Conclusion

Bien que le principe de l’extraction liquide-liquide soit très simple, de


nombreux phénomènes physico-chimiques régissent en réalité les transferts de
matière entre deux phases liquides non miscibles.

La présente série d’articles vise à sensibiliser le lecteur à l’existence de tels


phénomènes et à lui montrer comment il est possible de les exploiter pour
optimiser un système d’extraction du point de vue du physico-chimiste.

Les questions plus spécifiques relatives à la mise œuvre industrielle des


procédés d’extraction liquide-liquide et en particulier au choix de l’appareillage
sont traitées en Extraction liquide-liquide

Le présent article présente une procédure de dimensionnement des appareils


d’extraction liquide-liquide, de type colonne, dont l’objectif est la prévision des
deux paramètres quasi indépendants que sont la section de passage (le
diamètre pour les colonnes) adaptée aux débits du procédé et la longueur ou le
nombre d’étages réels nécessaire pour atteindre une efficacité de séparation
suffisante.

Le premier dépend essentiellement des caractéristiques hydrodynamiques du


système de phase. Le second impose une bonne connaissance des données
d’équilibres thermodynamiques et de cinétique de transfert de matière

Vous aimerez peut-être aussi