Conception d’une usine pharmaceutique

Concevoir une usine pharmaceutique se base sur un ensemble de facteur pour permettre de créer
un outil de production qui assure la qualité et qui soit économiquement viable.

L’usine doit être conçue conformément au cadre normatif spécifique, il faut donc identifier les
obligations :

- Réglementaire (MSRHP : Ministère de la santé et de la réforme hospitalière et de la population)

- BPF (Bonnes Pratiques de Fabrication)
- FDA (Food and Drug Association)

1- Il faut savoir au départ ce que l’on veut produire, ce qui définira les équipements de production :
- Processus automatisés
- Processus traditionnels

2- L’organisation : c’est un point important à ne pas négliger

3- Le système logistique (manutention, système de stockage) :

- En fonction du système de stockage le schéma sera différent en ligne ou en ‘’U’’. 

4- Besoins en fluide et énergie : condition d’ambiance

La conception de l’usine est donc principalement déterminée par ces 4 postes.

Selon les BPF :

- Les locaux et le matériel doivent être situés, conçues, construits adaptés et entretenues de façon à
convenir au mieux aux opérations à effectuer.

- Leur plan, leur agencement, leur conception et leur utilisation doivent tendre :
* D’une part à minimiser les risques d’erreurs.
* D’autre part à permettre un nettoyage et un entretien facile, en vue d’éliminer les sources de
contaminations de toutes sortes, contamination croisées comprises.

- Les moyens à mettre en œuvre sont :

* Une conception des locaux permettant une maitrise aisée du flux matière.
* La qualification des équipements, préalable indispensable à la validation des procédés.
* Un nettoyage et un entretien du matériel parfaitement maitrisé.

- Conception des locaux :

- Le site d’implantation d’une usine pharmaceutique et l’orientation des bâtiments doivent être
choisi de manière à limiter dans la mesure du possible les pollutions.

- L’agencement des locaux doit être rationnel et être conçu pour éviter :
- Les confusions
- Les omissions et les contaminations

- L’importance des risques varient avec la destination du produit et la nature du contaminant.

Parmi les contaminants particulièrement dangereux on peut citer :

- Les cytotoxiques
- Hormones
- Produits biologiques contenant des organismes vivants
- Produits allergisants

La démarche à suivre pour la construction (ou la modification) d’une installation pharmaceutique

est la suivante :

1- Recueil des données de base :

* Exigences dues aux produits : Les risques d’altération et de pollution varient en fonction
des médicaments à fabriquer selon qu’il s’agit :
- de formes sèches, liquides ou pâteuses.
- de produits stériles, fragiles ou à risque pour le personnel.

* Particularité du site :

- Surfaces et volumes de production prévus.

- Réglementation.
- Critères économiques.
- Aspects humains.
- Sécurité.
- Procédés de nettoyage, d’entretient … etc

2- Inventaire des contaminants possibles :

* Sources : Particulaire, chimique et biologique.
* Vecteurs : Personnel, air extérieur et intérieur, fluides, emballages, matériel mobile,
surfaces , déchets, effluents.
* Obstacles à prévoir :
- filtres, joints d’étanchéité.
- sas, vestiaires, vêtements
- sur pression
- emballage double
- nettoyage et décontamination (après chaque opération).
- barrière aux insectes et autres animaux nuisibles etc

A ce stade 2 possibilités sont à envisager :

- Soit la production en zones séparées et éventuellement dans des bâtiments différents.
- Soit le travail par compagnes suivies d’un nettoyage approprié à l’importance des risques de
contaminations croisées.

La 1ere solution s’impose pour les produits comme :

- les pénicillines.
- les vaccins vivants.
- certains autres produits biologiques
3- Etudes des flux :
Chaque flux est étudié séparément pour éviter :
- Les croisement à risques
- Les retours en arrière

* flux de matière : principes actifs, excipients, articles de conditionnements, produits en cours,

produits finis, déchets, vêtement, fluides (air, gaz, eaux … etc)

* flux de personnel de : direction, production, contrôle, entretient, nettoyage, décontamination,

sécurité, visiteurs … etc

* flux de documents : la fixation définitive des circuits est revue avec l’agencement de
l’ensemble

* l’agencements de l’ensemble et plan : il s’agit :

- de la disposition des postes de travail dans les ateliers (ordre logique de fabrication)
- de la répartition des ateliers en zones a accès limité (classe d’atmosphère et niveaux de
propreté approprié)

Comme le montre le tableau suivant (BPF Européenne 2015)

de la fixation des circuits et des aires de stockage intermédiaires, des trajets des canalisations
pour les fluides de fabrication et de canalisation …etc

- l’unité de production est constituée d’une juxtaposition de zones d’atmosphère contrôlée,

séparées par des Sas pour la circulation des produits et du personnel, distribués de telle sorte
qu’en allant de l’intérieur vers les ateliers ou sont manipulés les produits fragiles, on traverse des
zone de moins en moins contaminés

-dans tous les cas, les locaux doivent être spacieux dotés d’un éclairage approprié :
* Pour l’observation des produits
* Pour la lecture des mentions écrites

- des possibilités d’extensions sont toujours à prévoir

- des dispositifs doivent être pris pour empêcher les interventions malveillantes.