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Chapitre  1 : bibliographique :

1. Introduction

L'objectif de ce chapitre est de faire une recherche bibliographique sur les installations
frigorifiques mécanique et de donner le stade actuel dans le monde, puis le principe de
fonctionnement de ces machines ; afin de faciliter l'étude de ses performances et de mieux
comprendre les spécificités du cycle envisagé.

2. Historique de la turbine à gaz :


La turbine à gaz a été inventée en 1791 par le Britannique John Barber.

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Sa supériorité technique et économique par rapport aux machines à vapeur à piston a été
reconnue dès le 19e siècle. Toutefois l’insuffisance des connaissances sur les matériaux
interdisaient à l’époque de concrétiser les espoirs placés en elle. Il a en effet fallu attendre 1904
pour que Franz Stolze développe à Berlin une turbine à gaz capable de fonctionner, mais ne
délivrant encore aucune puissance utile. [1]
Figure 1: le premier brevet relatif d’une turbine à gaz [1]

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Le brevet de Mennons (1861) décrit
une turbine à gaz dont la conception se
rapproche des turbines à gaz modernes a
circuit ouvert .cette turbine est munis d’un
compresseur centrifuge a un étage une
turbine radiale a un étage, un récupérateur
de chaleur et d’une chambre de combustion
fonctionnant avec des combustibles solides.
C’est le brevet de Parsons (1884) qui prévoit pour la première fois, l’emploi d’un
compresseur et d’une turbine comportant chacun plusieurs étages. [3]
Figure 2: Francis Runner grandcoulee [4]
Une étape importante dans la réalisation industrielle de la turbine à gaz a été constituée
par la turbine d’Armengaud et Lemale, construite par la société des Turbomoteurs à Paris (1905)
qui permet pour la première fois l’entraînement de son compresseur a la vitesse normale. [3]
2.1 Principe de fonctionnement du cycle ouvert :
Dans le cas de la turbine à combustion, la continuité de fonctionnement est inhérente au
principe même de la machine ; et cela sans qu’il soit nécessaire d’avoir recours à des artifices
tels que l’emploi de deux chambres de combustion et le réglage de l’alimentation de la turbine au
moyen de soupapes.
De plus, seul la turbine à combustion permet, pour un régime de fonctionnement donné
d’éviter toute variation de l’état du gaz au début de la détente et, par conséquent, de réaliser cette
dernière opération avec un rendement constant, donc aussi élever que possible. C’est pour toutes
ces raisons que, depuis la deuxième guerre mondiale, la turbine a explosion a été abandonnée et
qu‘a l’heure actuelle, quelle qu’en soit l’application, la turbine à gaz est toujours conçue comme
une turbine à combustion ou à pression constante, ou a fonctionnement continu.[3]

Enfin, les progrès ainsi réalisés ont abouti à la création de la turbine à combustion
Destiné à la production de l’énergie électrique.

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Cette turbine, construite par Brown, Boveri et Cie, a été présentée à l’exposition Nationale
Suisse de 1939 à Zurich et, l’année suivante, elle a été installée dans un abri souterrain de
Neuchâtel.
Elle était alimentée par des gaz à la température de 550°C, sa puissance utile était de 4MW et
son rendement était d’environ 0.17.
Toutes ces turbines à gaz fonctionnent suivant le cycle thermodynamique le plus simple. [3]
2. Le Froid avant les machines frigorifiques :
2.1 Présentation :
Les machine frigorifique, génie, ensemble des connaissances théoriques et techniques
relatives à la réfrigération. La première machine frigorifique est imaginée par l’Américain Evans
en 1805. Mais c’est à Londres, en 1835, qu’un autre Américain, Perkin, réalise le premier circuit
frigorifique qui a était inventer avec de l’éther comme fluide frigorigène.
Cette machine, qui fabrique de la glace, n’a pas retenu l’attention des industriels. L’industrie du
froid ne prend son essor que plusieurs dizaines d’années plus tard, notamment avec l’emploi des
moteurs électriques. [5]
2.2 Présentation de la société carrière :
Les systèmes Carrier de contrôle de la qualité et de la température de l’air ont été choisis
pour protéger les édifices les plus prestigieux au monde. Avec plus de 100 ans d’expérience et
d’innovation continue, la marque Carrier est renommée et reconnue en tant que partenaire digne
de confiance pour les applications les plus exigeantes.
La Grande Bibliothèque d’Alexandrie (Égypte), l’Expo de Singapour, la Galerie des
Officiers de Florence (Italie), la Chapelle Sixtine du Vatican (Italie), le Musée du Palais de
Beijing (Chine), la Galerie d’Art Moderne Tate de Londres (Royaume- Uni), le Palais des
congrès "Baluarte" de Pampelune (Espagne), le circuit Automobile de Monza (Italie), le Musée
Acropolis d’Athènes (Grèce) voici un aperçu des installations prestigieuses Carrier dans le
monde. Carrier a fourni près de 70% des solutions de chauffage, ventilation et conditionnement
d'air lors des JO de Pékin. [7].

2.3Bref historique d’innovation :

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En inventant le premier système pour contrôler la température, Willis Carrier a été le
précurseur d’une industrie qui a révolutionné notre mode de vie et de travail. À partir de ce
moment-là et ce jusqu’à nos jours, le groupe Carrier s’est développé autour d’un esprit
d’innovation. Durant plus d’un siècle, notre recherche, notre savoir-faire et notre anticipation
nous ont permis d’être leader du marché en matière d’innovation, ce qui a façonné l’industrie du
chauffage, de l’air conditionné et de la réfrigération. Carrier est toujours à la pointe de
l’innovation afin de vous offrir des produits en adéquation avec les plus hauts standards de
qualité et de performances du moment. [7]
Les innovations suivantes en sont un succinct aperçu :

1998 : Premier Aquasnap à condensation


par air (40-250 kW), une conception
compacte, un module hydraulique intégré
incluant pompe, vase d'expansion et vanne
pour réduire le temps d’installation et
d’approvisionnement des composants
sur site.

2004 : Aquasnap Puron (262-802 kW) est le premier refroidisseur


de liquide à air de son segment à utiliser le nouveau réfrigérant R410, une efficacité énergétique
à charge pleine et partielle exceptionnelle associé à un design compact.

2009 : La nouvelle génération de refroidisseurs et de


pompe à chaleur Aquasnap au R-410A possède des
rendements énergétiques améliorés et des nouvelles
options de contrôle très performantes. [7]

2.4 Stade Actuel des machines à compression mécanique dans le monde :

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Carrier possède au niveau mondial, de nombreux centres de recherche et de
développement, 71 sites de production ainsi que 18 centres de conception/ design. Carrier fournit
ses produits et services à travers un réseau mondial de distributeurs et de partenaires présents
dans plus de 180 pays. [7]

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Sites de production

Centres de conception

Chapitre 2: Présentation générale de la STEG


1. Evolution de la production industrielle En Tunisie :
La Société Tunisienne de L’Electricité et du Gaz « STEG », est une société responsable
de la production et de la distribution de l’énergie. Elle assume dès le 1962, seule, la
responsabilité de couvrir une consommation de plus en plus exigeante en utilisant des ressources

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énergétique bien limitées.
Les années 80 était marquées par un passage direct du palier de 30 MW (assuré par des
groupes thermique de Goulettes 1) au palier 150 MW en introduisant deux groupes thermique à
Sousse utilisant le fuel lourd comme combustible, et en réalisant deux ligne d’interconnections
avec l’Algérie et une ligne transversale Sousse_Tajerouine.
En 1985, de nouveaux groupes thermiques de palier 150 MW à Rades afin de rééquilibrer
les charges et les nœuds de production. Elle utilise généralement le gaz algérien qui vient de
couvrir les besoins du combustible à Kasserine, Korba Sousse et Rades.
Ce développement rapide du parc de production et du réseau de transport à nécessité la
réalisation durant cette décennie d’un centre Dispatching National et deux centre régionaux
(Tunis et Ghannouch) Afin d’améliorer la qualité du service clientèle et d’optimiser la conduite
de ces centrales.
En 1995, la STEG vient d’installer pour la première fois un nouveau concept de production
du cycle combiné. Cette technologie permet de délivrer une puissance de 350 MW avec un
rendement séduisant qui atteint le 50 %.
2. Présentation de la centrale de production de Sousse :

Le centre de production de Sousse (C.P.S) est l’un des importants producteurs


d’énergie dont dispose le STEG avec une charge totale de production de 600 MW.
Elle est formée par deux étapes A et B fonctionnant d’une manière indépendante.
 L’étape A :
Réalisée par les sociétés Allemandes et Autrichiennes SIEMENS. Elle comporte deux
tranches à cycles vapeurs classiques de base 150 MW chacune.

 L’étape B :
Réalise par le Consortium Franco-britannique GEC-ALSTOM.
Elle est formée par un cycle combiné constitué de trois groupes dont deux turbines à gaz
de puissance de base 119 MW chacune et d’une turbine à vapeur de puissance de base 125 MW. 

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Figure 3: Etape A et B de la centrale thermique de Sousse

 L’Etape « c » cycle combiné monoarbre :


(Single shaft) 430MW en cours de construction

3. ORGANIGRAMME DU CENTRE DE PRODUCTION DE SOUSSE

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L'organigramme suivant illustre l'organisation générale de la centrale.

Figure 4 : Organigramme de la centrale de production de Sousse

Chapitre 3 : Le principe de fonctionnement et étude

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thermodynamique  du cycle simple :
1. Introduction :
La turbine à combustion utilisée dans l'industrie, souvent appelée de manière restrictive
"Turbine à Gaz", bien qu'héritière de la turbine d'aviation, s'en est écartée de par sa conception:
sa technologie a été adaptée aux exigences de l'exploitation industrielle.
Cette étude simplifiée s'applique principalement aux turbines à un seul arbre, destinées à
l'entraînement d'un alternateur et échappement à l'atmosphère, c'est-à-dire sans récupérateur de
chaleur (chaudière).
2. Description :
Le cas étudié est celui du fonctionnement de la turbine à combustion en cycle simple (cycle
ouvert). Tout d'abord, il faut se rappeler que pour une turbine à combustion de taille moyenne, la
puissance mécanique sur l'arbre turbine est d'environ 24% à 26 % et l'énergie sous forme de
chaleur perdue à l'échappement représente à peu près 74%.
Les gaz d'échappement contiennent environ 80 % d'air avec un fort pourcentage d'oxygène. Pour
cette raison. Les machines équipées de récupérateur de chaleur sont très intéressantes. Cela
permet d'augmenter le rendement global de l'unité.
Le fonctionnement thermodynamique de la turbine à combustion en cycle simple peut
être schématisé par les transformations suivantes:
. Aspiration de l'air ambiant
· Compression de l'air (dans le compresseur axial).
· Combustion du mélange air-combustible.
· Détente des gaz brûlés (dans les directrices).
. Echappement a l’atmosphère

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Figure 5: Schéma de principe de la turbine à combustion en cycle simple

3. Caisson d’aspiration et système de filtration d’air :


3.1 Caisson d’aspiration :

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C’est une structure de type boite en feuille de métal double. Il est monté sur le socle turbine et
renferme le corps d’entrée du compresseur. Il est ouvert au sommet ou arrive le conduit d’entré
d’air.

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Figure 6 : filtre en amont du compresseur

3.2 Système de Filtration :


Le système d'entrée d'air à la turbine permet d'aspirer, de filtrer et de diriger le flux d'air
ambiant vers l’entrée du compresseur.
Le système est composé d'un ensemble de filtres à air, d'une gaine suivie d’un silencieux, d’un
coude et d’un caisson d'aspiration.
 Le système de filtration est constitué par un filtre à inertie,
 un pré-filtre : ∆Initial = 110Pa classe de filtration G3
 un filtre final à haute efficacité : ∆Initial = 110Pa classe de filtration F8
En cas d’encrassement des filtres, qui est dû aux impuretés telles que le sable et la poussière, et
donc d’une baisse importante de la pression d’aspiration à l’entrée du compresseur, des volets
ou des clapets de sécurité s’ouvrent et protège le caisson contre la forte dépression.
3.3 Conduite d’aire silencieux :
Les silencieux sont des silencieux à "baffles" parallèles pour atténuer notamment le bruit
« haute fréquence » provenant du compresseur axial. Les coudes et les sections de transition
sont conçus également pour réduire le bruit.

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4. Le compresseur axial :

Le compresseur utilisé est du type axial, c'est-à-dire que la direction générale du débit d'air est
axiale. Il comporte 17 étages, chaque étage étant constitué d'un aubage mobil e (rotor) et d'un
aubage fixe (stator).
Dans ce type de compresseur, l'augmentation progressive de la pression de l'air d'étage en
étage est obtenue par la réduction de la vitesse de l’air dans les aubes du stator.
C'est-à-dire que lorsque l'air, mis en mouvement de rotation par la partie mobile de l'étage,
atteint la partie fixe, sa vitesse diminue et sa pression augmente.
Pour le groupe turbo-alternateur modèle 9001 E, le taux de compression du compresseur axial est
d'environ 11,47 en régime de base et peut atteindre 11,66 en régime de pointe.

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Figure 10 : schéma du compresseur axial du site en zoom

5. Le système de combustion :

A la sortie du compresseur, l'air pénètre dans le système de combustion composé des


chambres de combustion disposées en barillet autour du corps échappement compresseur,
disposition a d’optée pour réduire la longueur de la machine. Pour la turbine 9001 E, 14
chambres composent le système. Le combustible, qui peut être soit du gaz soit du combustible
liquide, arrive dans les chambres de combustion à travers les injecteurs. La combustion qui si
effectue à une pression pratiquement constante a un rendement excellent (98% à 99%) grâce à
l'excès d'air contenu dans le mélange. Mais tout l'air sortant du compresseur n'est pas utilisé pour
la combustion. 70% à 80 % du débit, selon le combustible brûlé, sert à l'isolation thermique des
tubes de flamme et du carter de chambre et est utilisé pour la dilution des gaz chauds afin de les
ramener à une température technologiquement supportable par le matériau constituant la
première directrice. Les gaz chauds qui font tourner la turbine sont le résultat de la combustion
de l’air refoulé par le compresseur axial mélangé avec le gaz naturel ou le gasoil. Le system de
combustion est composé par:
 2 bougies d’allumage
 4 détecteurs de flamme dans les chambres 10-11-13-14
 14 chambres de combustion comprenant chacune de :

Figure 11 : chambre de combustion Figure 12 : Tube d’interconnexion Figure 13 : Tube de flamme

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Figure 14 : Injecteur Figure 15 : chambre de combustion avec injecteur

6. La turbine:
La turbine 9001 E possède trois étages, le mélange gaz chauds-air de dilution issu du
système de combustion est guidé vers la première directrice par des pièces de transition qui
assurent une répartition la plus homogène possible.
La température à l'entrée de la première directrice est contrôlée par le système de
régulation de la turbine en captant la température des gaz chauds à l'échappement. A cause des
chocs thermiques, ce facteur est important pour la durée de vie des pièces composant la turbine.
(Voir figure 17).
En régime de base, la température des gaz à l'entrée de la première directrice ne doit pas
dépasser 1093°C (2000°F).

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Figure 16: turbine à gaz type 9000EE du site

7. Etude thermodynamique :
7.1 Description générale :
Un diagramme schématique pour un cycle simple, turbine à gaz à un seul arbre est montré
sur la (figure18).
Les conditions standard employées dans l’industrie des turbines à gaz sont: Tamb =15 °C,
Patm =1.013 bar et l’humidité relative de 60 %, qui sont établies par l’organisme international de
normalisation (ISO).
7.2 Cycle thermodynamique simplifié :

7.2.1 Cycle réel de la turbine à gaz du site en coordonnées (T, S) :

Le cycle thermodynamique sur lequel toutes les turbines à gaz fonctionnent s’appelle le
cycle de Brayton. (La figure 18) montre le diagramme classique, Température - Entropie (T-s)
pour ce cycle.
Chaque cycle de Brayton peut être caractérisé par deux paramètres significatifs:
le rapport de pression et la température de combustion. Le rapport de pression du cycle est la
pression au point 2 (pression à la sortie du compresseur) divisée par la pression au point 1
(pression d’admission du compresseur).
Dans un cycle idéal, ce rapport de pression est également égal à la pression au point 3
divisé par la pression au point 4.
Cependant, dans un cycle réel il y a une certaine légère perte de pression dans le système
de combustion et, par conséquent, la pression au point 3 est légèrement moins élevée qu’au point
2.
L’autre paramètre significatif, la température de la combustion, est considérée comme étant la
température la plus élevée du cycle.

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Figure 17: Diagramme (T, S)
Les transformations thermodynamique réel sont :
1 2’: compression adiabatique
2’ 3’ : combustion isobare (avec 3=3’)
3’ 4’ : détente adiabatique
4’ 1 : échappement isobare

Le travail massique de compression produit dans le compresseur peut être calculé par la formule
suivante : WC = ∆h1-2 = Cp (T2 – T1) (1-1)

On peut également calculer le travail de détente du gaz dans la turbine par la relation suivante :

WT= ∆h3-4 = Cp (T3 - T4) (1-2)

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Pendant la transformation isobare 2-3, on fournit au gaz la quantité de chaleur dans la chambre de
combustion :

Qch = ∆h2-3 = Cp (T3 – T2) (1-3)

Le rendement thermique du cycle parfait de l’installation a pour valeur :

on a : P ×V = cte

7.3 Rendement du cycle réel de la turbine à gaz :


Le rendement théorique du cycle de la turbine à gaz se détermine à partir des énergies
thermiques fournie par le combustible et perdue à l'atmosphère.
Soit :
•η : Rendement thermique du cycle de la turbine à gaz (%).
• Q2 ,3 : Energie thermique fournie par le combustible (KJ).
• Q4, 1 : Energie thermique perdue à l’atmosphère (KJ).
En effet, le rendement théorique du cycle se détermine de la manière suivante

Q 2,3−Q 4,1
ŋ=
Q 2,3

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Or pour une transformation isobare, nous avons la relation suivante :

Q=∁ ρ ×T
Ou :

Q : quantité de chaleur (kj)


Cp : chaleur spécifique (kj/k)
T : température (k)
Si en plus nous considérons Cp = cte, nous avons alors :
Dans le cycle de Baryton idéal, la compression et la détente sont considères comme étant des
transformations adiabatiques, ce qui n’est jamais le cas.
La compression devient la transformation 1,2’ et la détente, la transformation 3,4’
Le rendement adiabatique de compression s’écrit de la manière suivante :

T 2−T 1
ŋ is=
T 2' −T 1
Où:

T1: Température ambiante (K).


T2 : Température de l'air à la sortie du compresseur axial dans le cas idéal (Transformation
adiabatique) (K).
T2’ : Température de l'air à la sortie du compresseur axial dans le cas réel (Transformation non
adiabatique) (K).

Le rendement adiabatique de détente s'écrit de la manière suivante :

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T 3−T 4 '
ŋ is d=
T 3−T 4

Où:
T3 : Température des gaz chauds à l'entrée de la première directrice (K).
T4: Température des gaz chauds à l'échappement dans le cas idéal (Transformation
adiabatique) (K).
T4’: Température des gaz chauds à l'échappement dans le cas réel (Transformation non
adiabatique) (K).
Ceci signifie que l'énergie nécessaire à la compression (énergie fournie par le travail de la
turbine) est plus importante, que l'énergie fournie par la détente car elle est réduite.
De ce fait, le rendement théorique du cycle se trouve donc lui aussi réduit.

Il s'écrit de la manière suivante :

( T 3−T 2' ) −(T 4 ' −T 1)


ŋ isTG=
(T 3−T 2' )
Où:
T1: Température ambiante (K).
T2’: Température de l'air à la sortie du compresseur axial dans le cas réel (K).
T3 : Température des gaz chauds à l'entrée de la première directrice (K).
T4’: Température des gaz chauds à l'échappement (K).
Rappelons également que dans les turbines à gaz, l'énergie nécessaire à l'entraînement
du compresseur représente environ les deux tiers de l'énergie produite au total.

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Tableau 1 : Les équations utilisé pour calculer le rendement de la turbine à
gaz

7.4 Calcul du rendement de la turbine à gaz en fonction de la température

Tableau 2: Valeur annuel de la Turbine à gaz

Tableau 3 : calcule du rendement de la turbine à gaz

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Figure 18 : Diagramme représentant la variation du rendement réel en fonction de la
température ambiante

Figure 19 : Diagramme représentant la variation du rendement idéal en fonction de la


température ambiante

Interprétation :
D’après les deux diagrammes on peut constater que l’augmentation de la température

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ambiante provoque la diminution du rendement quel que soit (Idéal ou Réel).
Dans ce cas on peut constater que la température est l’un des facteurs principaux qui
influence sur la rentabilité du cycle.

7.5 Influence de la température sur la consommation spécifique

Jours Heure Température Puissance Production Consommation


en c° active en Consommation
Gaz Nm³
MWh spécifique
MW

30/08/2011 18H 32 103 2510 777700 309,84

27/08/2011 06H 26,5 106 2500 771200 308,48

09/02/2011 09H 7,5 122 2750 810800 293,485

10/02/2011 09H 7 121 2840 833500 294,83

15/01/2011 10H 7,5 116 2740 809000 295,25

15/02/2011 10H 6 118 2750 800800 291,20

15/03/2011 04H 6,5 123 2900 856300 295,27

15/04/2011 04H 17,5 118 2720 815300 299,74

13/05/2011 08H 18 115 2710 810400 299,04

15/04/011 08H 23 109 2710 789400 305,96

15/07/2011 06H 27 106 2490 767900 308,39

Tableau 4 : Valeur de la consommation spécifique de la turbine à gaz

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Figure 20 : évaluation de la consommation spécifique en fonction de la température
ambiante

Interprétation de la courbe Ta =f (consommation spécifique) :


On constate que lorsque la température ambiante Augmente la consommation spécifique de
la turbine à gaz augmente donc la consommation spécifique et proportionnelle à la Température
ambiante.

8. Conclusion :

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L’importante différence de production entre l’été et l’hiver nous fait songer à proposer des
solutions de refroidissement de l’air d’admission de la turbine à gaz. Les turbines à gaz sont des
machines à volume constant  à une vitesse constante elles aspirent toujours la même quantité d’air
mais la puissance générée par la turbine dépend du débit massique qui la traverse c’est pourquoi
durant les journées chaudes quand l’air est moins dense, la production baisse.
La température est donc un facteur très important duquel on doit s’occuper.
C’est pourquoi pour améliorer le rendement, la consommation spécifique et la production
on suggère l’étude d’un système de refroidissement de l’air à l’aspiration du compresseur axial.

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Chapitre 4: Dimensionnement d’un Groupe
frigorifique à compression mécanique :
1. Introduction :

Le Groupe frigorifique à compression mécanique est basé sur le refroidissement de l’eau


à partir d’une machine frigorifique à compression, cette eau glacée va refroidir l’air à
l’aspiration du compresseur du T.G.
Ce groupe est composé de : Une machine frigorifique à compression ;  basé sur
la condensation de vapeur d'un fluide réfrigérant suite à une compression, et son évaporation
suite à une détente.
C'est le procédé le plus répandu pour la production du froid. Un échangeur de chaleur
permettant de transférer de l'énergie thermique d'un fluide vers un autre, sans les mélanger.
Le flux thermique traverse la surface d'échange qui sépare les fluides.
Dans lequel se réalise un transfert thermique entre deux milieux dû à une différence de
température entre les milieux.

2. Principe de fonctionnement :
Le circuit frigorifique à compression mécanique est constitué pour l’essentiel de quatre
éléments fondamentaux : 
• l’évaporateur : qui est un échangeur thermique entre le milieu à refroidir (air, eau) et le
fluide frigorigène, qui se vaporise en prélevant la chaleur au milieu à refroidir.
• le compresseur : qui aspire les vapeurs produites par l’évaporateur sous basse pression, et
les refoule sous haute pression vers le condenseur.
• le condenseur : qui est un échangeur thermique entre le fluide frigorigène et le fluide de
refroidissement (air, eau, etc.) ; le fluide frigorigène se condense et réchauffe le fluide de
refroidissement. À la sortie du condenseur, le fluide frigorigène est à l’état saturant (ou état sous-
refroidi).
• le détendeur: qui a comme rôle de régler le débit de liquide frigorigène admis à
l’évaporateur. Le détendeur thermostatique, le plus utilisé, régule la surchauffe des vapeurs de

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fluide frigorigène à la sortie de l’évaporateur il assure ainsi une alimentation du compresseur en
vapeur surchauffée.
 Les installations à refroidissement à compresseur mécanique abaissent la température de
l’eau naturelle, Cette eau est pulsée vers des échangeurs qui refroidissent l’air ambiant.

Figure 21 : centrale thermique à gaz cycle ouvert avec machine frigorifique

3. Etude thermodynamique du Principe circuit frigorifique :


On prend exemple (T°amb = 45 c°) :

Air ambiant

BANI MONIA Eau glacé Air refroidi


TRABELSI MEHER

Machine frigorifique à compression Échangeur de


Chaleur
eau / air .

Figure 22: cycle thermodynamiqueEau à la sortie


de groupe d’échangeur.
frigorifique à compression mécanique

4. Compréhension de la machine frigorifique a compression:

Figure 23: Machine frigorifique à compression

Les quatre éléments de base du circuit frigorifique sont reliés entre eux par les
tuyauteries frigorigènes:
 De refoulement: entre le compresseur et le condenseur (en 2).
 De liquide: entre le condenseur et le détendeur(en 3)
D’aspiration: entre l’évaporateur et le compresseur(en 1).
Dans lesquelles circule en circuit fermé étanche, le fluide frigorigène qui est
successivement à l’état:
 De vapeurs froides détendues : à basse pression dans la conduite d’aspiration
(point 1).

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 De vapeurs comprimées surchauffées : à haute pression HP dans la conduite de
refoulement (point 2).
 De liquide frigorigène pur : (à haute pression et température sensiblement
ambiante) dans la conduite de liquide (point 3).

4.1 La compression :
Pour simplifier, nous supposerons la compresseur isentrope, c'est à dire que les
vapeurs surchauffées suivent pendant la compression les courbes d'entropie.

4.1.1 Bilan énergétique au niveau du compresseur :


La puissance du compresseur égale :

Wcomp ¿ ṁ (h1 – h2) en (Kw)

4.2 La condensation :
La température de l'air extérieur en max qui peut atteindre la Tunisie est de Text =+ 45 °C
Le Degré total du condenseur est de 10 °C (donnée constructeur issue de la sélection du
condenseur).
Pour déterminer la température de condensation (Tcond) il suffit d'appliquer la formule
suivante :

Température de condensation (Tcond) = Température de l'air extérieure + Tcond total du


condenseur

Tcond = ( + 45 ) + 10 = + 55 °C

Les vapeurs surchauffées entrent dans le condenseur qui se scinde en trois zones...
La zone de désurchauffe du point 3 vers le point 4.
La zone de condensation du point 4 vers le point 5. T4 = T5 = + 55 °C

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4.2.1 Bilan énergétique au niveau di condenseur :
La puissance du condenseur égale :

cond = ev + W Comp en (Kw)

4.3 La détente :
La détente est adiabatique. Donc l’enthalpie du point 7 est égale à l'enthalpie du point 8.
On parle aussi de détente isenthalpe. La température au point 8 est de : T8 = - 5 °C

4.3.1 Le bilan au niveau du détendeur :


h7 = h8

La transformation est isenthalpique .


La variation de d’enthalpie est nul h7 = h8 a la sortie du détendeur le fluide est à l’état
diphasique.

4.4 L'évaporation :

La température de l’évaporation est de (Tev = - 5 °C)


Au niveau de l'évaporation qui s'effectue du point 8 jusqu'au point 9.
Le fluide est totalement évaporé. La quantité de chaleur absorbée par le fluide frigorigène par
unité de masse :
∆hev = h9 – h8

4.4.1 Le bilan au niveau de l’évaporateur :


La puissance Frigorifique de l’évaporateur égale 

ev = ev (h9 – h8) en (Kw)

5) Calcul puissance frigorifique de la machine :


Il est obligatoire d'avoir au minimum trois des quatre paramètres pour faire la sélection :
P : Puissance frigorifique nécessaire en Kw

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ṁ : Débit de Gaz en Kg/s
T1 : Température d'entrée de Gaz en °C
T2 : Température de sortie de Gaz en °C
Formule simplifiée liant les différents paramètres :

P= ṁx Cp x ∆t

P en kW m en kg Cp en kJ / (kg °k) ΔT en °K

Cp : Chaleur spécifique en fonction de l’air (Exemple: pour l’air ; Cpair =1000 J /KgK)
∆T : Différence de température Entrée/Sortie Gaz (T1-T2) en °C
Au niveau de l’échangeur de chaleur :
On applique la loi de conservation d’énergie

Pev = Pair
P= ev x Cp fréon x ∆T’ = ṁ air x Cp air x ∆T

On donne : débit d’air : ṁ=1400 t/h ṁ = 1400*10³ / 3600=388,88Kg/s


ṁ = 388,88 Kg / s
P = ṁ x Cp x ΔT
P = 388,88 Kg/S x 1022 x (10)
P = 3974 KW = 3,97 W
6. Simulation du système avec logiciel solkane :
6.1 Présentation du logiciel Solkane :
Un logiciel spécialisé dans l’étude des cycles thermodynamiques et qui permet
de définir la structure de l’installation (grâce à une collection d’organes
« élémentaires »), d’analyser la structure ainsi réalisée avec la possibilité de modifier
les différents paramètres de fonctionnement. Le logiciel permet également le tracé des

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cycles dans les diagrammes (T, s) et (p, h). Des exemples de cycles industriels sont
inclus (cycles de puissance, installations frigorifiques…….)
6.2 Diagramme (p,h) de la machine frigorifique :
Le diagramme de Mollier (ou diagramme enthalpique) est un diagramme relatif aux fluides,
à leur changement d'état (liquide/vapeur) et à leurs pressions/températures d'utilisation.

Figure 24 : Diagramme enthalpie (p,h)

7. Echangeur thermique eau / air :


Un échangeur de chaleur est un dispositif permettant de transférer de l'énergie
thermique d'un fluide vers un autre, sans les mélanger. Le flux thermique traverse la surface
d'échange qui sépare les fluides.
La plupart du temps, on utilise cette méthode pour refroidir un liquide ou un gaz qu'il est
impossible ou difficile de refroidir par exemple l'eau d'un circuit primaire de refroidissement,
d'une  centrale thermique.

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L'échangeur de chaleur le plus commun est celui à plaques. De nouveaux échangeurs à
fils fins permettent des échanges eau/air à très faibles écarts de température en chauffage ou
refroidissement.
Un échangeur de chaleur - dispositif dans lequel se réalise un transfert thermique entre
deux milieux dû à une différence de température entre les milieux. Dans les maisons à très basse
consommation énergétique ou à énergie positive, un système de ventilation à double flux peut
intégrer un échangeur réchauffant l'air entrant avec l'énergie prélevée dans l'air sortant.

7.1 calcule puissance frigorifique de groupe :

Peau = Pair

ṁ eau x Cp eau x ∆T eau = ṁ air x cp air x ∆T air

ṁ air ×∁ ρ air × ∆ T
Peau = ∁ ρeau × ∆ Teau

Application Numérique :
388,88× 1000× 15
Peau = 4,18 10 ³ ×15 = 93,033 kg/s

Peau = 93,033 x 4,18 10³ x 15 = 5833 KW

Puissance Frigorifique brute du groupe égale :


On donne :
Efficacité de l’échangeur eau/air = 0,8 ε = 0,8

DONC :

Pfrigo 5833
Pgroupe = ε = 0.8 = 7291 kw = 7,29 w

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8. Calcule Excel :

On donne : la charge  TG = f (T) avec T en F° : charge TG = - 0,35 T + 121


La cons . spéc = f(T) avec T en F° : Cons.spéc= 0,11 T + 93,4

Température Température Charge de la TG Charge de la TG Puissance


∆T
de l’air après avec groupe frigorifique brute
Ambiante sans groupe de
refroidissement de refroidissement du groupe
refroidissement

C° F°
% MW % MW MW
45 113 15 30 81,45 96,11 90,9 107,26 7,29

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40 104 15 25 84,6 99,83 94,05 110,98 7,29
35 95 15 20 87,75 103,55 97,02 114,70 7,29
31 87,8 15 16 90,27 106,52 99,72 117,67 7,29

30 86 15 15 90,9 107,26 100,35 118,41 7,29


29 84,2 14 15 91,53 108,01 100,35 118,35 6,81
28 82,4 13 15 92,16 108,75 100,35 118,35 6,32
27 80,6 12 15 92,79 109,49 100,35 118,35 5,83

26 78,8 11 15 93,42 110,29 100,35 118,35 5,35


25 77 10 15 94,05 110,98 100,35 118,35 4,86
24 75,2 9 15 94,68 111,72 100,35 118,35 4,38

Tableau 5: Les valeurs de la TG avec et sans tour de refroidissement

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courbe représentatif Température de l'air refroit = f (Charge de la TG avec groupe
de refroidissement)

102

100

98
Charge de la TG avec groupe
de refroidissement en %

96

94

92

90

88

86
30 25 20 16 15 15 15 15 15 15 15

Température de l'air aprés le refroidissement en c°

Figure 25 : courbe représentatif de la température de l’air refroidit en fonction de charge


de la T.G avec tour de refroidissement

Température Température Consommation Consommation


ambiante en c° de l’air après spécifique sans tour spécifique avec tour de
la de refroidissement refroidissement

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réfrigération % m³/Wh % m³/mwh
en c°
45 30 105,83 315,37 102,86 306,52

40 25 104,84 312,42 101,87 303,57

35 20 103,85 309,47 100,00 298,00

30 16 102,86 306,52 100,00 298,00

31 15 103,06 307,11 100,00 298,00

29 15 108,01 102,66 100,00 298,00

28 15 108,75 102,46 100,00 298,00

27 15 109,49 102,46 100,00 298,00

26 15 110,24 102,07 100,00 298,00

25 15 110,98 101,87 100,00 298,00

24 15 111,72 101,67 100,00 298,00

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Tableau 6 : Les valeurs de la consommation spécifique de la TG avec et sans
tour de refroidissement

Courbe representatif de la consomation spécifique sans et avec tour de refroidissement = f(T amb)
350
consommation spécifique avec et sans tour de refroidissement en m³/Wh

300

250

200
m³/Wh
m³/Wh
150

100

50

0
45 40 35 30 31 29 28 27 26 25 24

Tampérature ambiante en c°

Figure 26 : Courbe représentatif de la consommation spécifique avec et sans tour de


refroidissement

Consommation spécifique avec tour de refroidissement


Consommation spécifique sans tour de refroidissement

(Voir annexe 3)

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9. Le choix du groupe frigorifique d’après le catalogue carrier 2011:
 Le bilan de consommation d’énergie en KW
 Le bilan des dépenses financière DT

D’après le catalogue carrier 2011 en va calculer par Excel :

30XA1402 Haute Efficacité


Puissance Frigorifique nominale (KW) 1468
EER 3,25
Puissance électrique/groupe (KW) 452
Nombre de groupe 5
Puissance Frigorifique nominale totale (KW) 7340

Puissance électrique nominale totale (KW) 2260

Choix valide avec surdimensionnement 3,29%

Tableau 7 : puissance de la machine frigorifique 30XA1402 Haute Efficacité

9.1 L’EER (Refroidissement) :


Le EER (Energie Efficiency Rating) Il est une pratique courante dans l’industrie
d’exprimer le rendement énergétique en mode refroidissement par l’EER ( en anglais,
energy efficiency ratio). Mesure la puissance frigorifique d’une machine frigorifique pour
l’unité d’énergie électrique consommée l’lorsqu’il fonctionne sans arrêt. Plus le EER est
élevé plus le système est efficace.

Puissance frigorifiquenominale en( KW )


EER = Puissance Electrique consommé par≤groupe en( kw)

10. Conclusion :

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A travers ce chapitre on a pu déterminer la puissance frigorifique essentielle pour
refroidir la température de l’air ambiant à l’entrée du compresseur axiale du cycle ouvert de la
TG.
On a choisi le groupe frigorifique 30XA 1402 de la société carrier qui offre la meilleure
performance avec le moins des pertes en charge et en électricité et fonctionne avec une fluide
frigorigène qui respecte les normes environnementale.

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Chapitre 5 : Aspect environnemental et économique
1. Introduction
L’une des préoccupations majeurs de la turbine est d’assurer un développent économique
durable, tout en exploitant au mieux le potentiel des énergies disponibles. Parallèlement, une
conscience environnementale de plus en plus forte est en train de prendre forme et s’imposer aux
différents secteurs économiques.
La STEG autant qu’organisme nationale opérant dans l’électricité et le gaz, a toujours
appuyé cette tendance générale et à appeler à une approche environnementale concertée,
notamment dans la recherche des sites d’implantation de ses centrales, dans le choix de
combustible et de techniques et technologies propre et dans le lancement d’étude d’impact avant
toute.
Instruction de nouvelles centrales. Pour les centrales en phase d’exploitation, une gestion
rigoureuse des rejets est de règle et se résume au traitement des polluants et à l’observation des
normes en vigueur.
Les rejets du parc de production électrique sont constitués essentiellement par les rejets
atmosphériques.
2. Rejets atmosphériques :
2.1 Emission de gaz à effet de serre du cycle ouvert:
Les principaux gaz à effet de serre sont :
 Le dioxyde de carbone : CO2
 Le dioxyde d’azote : NO2
 Le méthane : CH4
Selon la communication de la Tunisie de la convention cadre des nations Unies sur les
chargements climatiques, le dioxyde de carbone (CO2) est en tête des émissions en gaz à effet de
serre avec 66%, suivi par le dioxyde d’azote (NO2) avec 18 % et le méthane (CH4) avec 16%.

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L’évolution des émissions gaz à effet de serre du parc de production de la STEG au cours des
dernières années, émissions calculées à partie de combustible consommé et reportées à l’énergie
nette produite par tous les moyens de la centrale réunies, met en évidence générale à la baisse.

2.2 Émissions de gaz à effet de serre de la machine frigorifique :

Carrier s’engage à réduire les émissions de gaz à effet de serre de ses produits en
améliorant leur rendement énergétique et en faisant le bon choix de fluides frigorigènes.
Aujourd’hui, De nombreux fluides frigorigènes sont actuellement composés
d’hydrochlorofluoro carbones (HCFC) qui respectent la couche d’ozone et qui ont permis de
réduire de 80 % l’effet de serre par rapport aux CFC. Cependant, les HCFC sont aussi des gaz à
effet de serre et Carrier est fermement déterminé à trouver des solutions afin d’éviter le
réchauffement climatique. Qui utilisent comme fluide frigorigène naturel le dioxyde de carbone,
lequel a très peu d’effet sur le réchauffement de la planète.
 Entre 2006 et 2010, Carrier a réduit ses émissions de gaz à effet de serre de 25%

2.3 Calcul de la réduction des émissions CO2 suite au gain sur la consommation
spécifique :

Donnée: 
la Tg 9001E : émet 2 tonne de CO2 par 1000Nm3 de gaz (1tep)

Aspect Environnemental : Emission CO2


Emission CO2 TG 9001E (t/tep) 2
Réduction des émissions CO2
1389,16
(t/mois)

Tableau8 : Emission CO2

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3. Le bilan des dépenses financière DT :

Gain Gaz (m³/jour) 23152,70


GainGain
netteGaz
de production
(DT/Jour) TV cc (Mwh/jour) 10256,65 101,70
Gain Gaz (DT/mois) 307699,36
Gain nette (DT/mois)
Gain Kcal/Jour 10169,71
232453088,32
Gain nette (DT/jours) 305091,1

Gain nette (Mwh/jour) 203,09

Gain nette (Mwh/mois) 6092,669

Gain totale par mois Production (Mwh) 9143,58

Bénéfices (DT) 612790,72

Prix du Gaz : 443 DT/1000 m³

Prix du Mwh : 100DT

4. Conclusion

Suite à l’étude de l’aspect environnemental et économique , nous avons mis en évidence


l’importance du cycle ouvert avec refroidissement a l’enter du compresseur axiale au niveau de

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la politique environnementale qui tend à réaliser une gestion efficace et rigoureuse de l’impact
environnemental des moyens de production de la STEG et nous avons bénéficié d’un gain
financière important.

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