Manual de Curso

PLANTA ELIMINADORA DE NITROGENO
SUBDIRECCION DE PRODUCCION
COMPLEJO PROCESADOR DE GAS CIUDAD
PEMEX
Curso de Operador de
Segunda Plantas Proceso
(CDA)
Héctor Galicia Mayo Página 1

PEMEX
Objetivo General:
Al término del curso los participantes actualizaran y reforzaran sus

conocimientos en la operación de la Planta Eliminadora de
Nitrógeno, y así realizar sus actividades de manera segura,
evitando lesiones y daños en su persona en los equipos e
instalaciones.

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Indice
1 INTRODUCCION........................................................................................................ 6
1.1 Objetivo Especifico…………………………………………………………………….. 6
1.1.1 Abreviaturas........................................................................................................... 6
1.1.2 Abreviaturas Generales......................................................................................... 6
1.1.3 Abreviaturas de Instrumentación........................................................................... 7
2 TERMINOLOGIA......................................................................................................... 8
2.1 Objetivo Especifico……………………………………………………………………… 8
2.1.1 Convenciones de nombre estándar........................................................................ 8
2.1.2 Definición de términos............................................................................................ 9
2.1.3 Descripción de Convenciones de Número Tag de Equipo..................................... 9
2.1.4 Descripción de las Convenciones de Número Tag de Válvula y Accesorio de Tubería ... 10
2.1.5 Generalidades, Ubicación y Plantas Asociadas………………................................ 10
3 DESCRIPCION DEL PROCESO................................................................................. 12
3.1 Objetivo Especifico……………………………………………………………………… 12
3.1.1 Planta Global.......................................................................................................... 12
3.1.2 Acondicionamiento de Alimentación..................................................................... 13
3.1.3 Unidad de Eliminación de Nitrógeno………………………………………………… 14
3.1.4 Enfriamiento y Pre separación del Gas de Alimentación………………………….. 15
3.1.5 Eliminación de Nitrógeno……………………………………………………………… 17

4 REGENERACIÓN…………........................................................................................ 18
4.1 Objetivo Especifico………………………………………………………………...….. 18
4.1.1. Gas de Regeneración…………………………………………………………….…… 19

4.1.1 Suministro de Gas de Regeneración………………………………………………... 19
4.1.2 Retorno de Gas de Regeneración …………………………………………………… 20

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5 COMPRESION DE GAS PRODUCTO....................................................................... 20
5.1.1 Mezcla de gas residual.......................................................................................... 22
6 BASES DEL DISEÑO................................................................................................. 22
6.1.1 Potencialidad de la planta...................................................................................... 23
6.1.2 Balance de Materia y Energía............................................................................... 28
6.1.3 Líquidos y Servicios Auxiliares.............................................................................. 29
6.1.4 Salud y Seguridad Medio Ambiental..................................................................... 29
6.1.5 Pronósticos de Expansión Futura......................................................................... 30
7 DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS ESPECIALES................................................... 31
7.1 Objetivo Especifico……………………………………………………………………. 31
7.1.1 Cajas Frías............................................................................................................ 31
7.1.2 Intercambiadores de Calor de Placa Aleta........................................................... 35
7.1.3 Bombas Criogénicas............................................................................................ 38
7.1.4 Compresores de Gas Producto............................................................................ 50
7.1.5 Absorbedor de Mercurio....................................................................................... 54
7.1.6 Pre filtros NRU..................................................................................................... 55
7.1.7 Recipiente y Calentadores de Desfogue Frío...................................................... 56
8 SEGURIDAD…………………………………………………………………………….... 58
8.1 Objetivo Especifico…………………………………………………………….……… 58
8.1.1 Sistema de Seguridad……………………………………………………………...... 58

8.1.2 Detección de Gas Inflamable……………………………………………………….. 58
8.1.3 Detección Contra Incendio……………………………………………………..……. 58
8.1.4 Agua Contra Incendio………………………………………………………….……. 59

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8.1.5 Puntos de Llamada Manual………………………………………………………… 59
8.1.6 Sistema de Seguridad Instrumentado………………………………………….….. 59
8.1.7 Panel de Control de Compresor……………………………………………………. 59
8.1.8 Sistema de Seguridad………………………………………………………………. 59

8.1.9 Panel de Alarma Independiente…………………………………………………… 59
8.1.10 Televisión de Circuito Cerrado…………………………………………………….. 59
8.1.11 Asuntos clave de seguridad relacionados con la Planta de Eliminación de

Nitrógeno…………………………………………………………………………….. 60
9 DIAGRAMAS DE PROCESO………………………………………………………….. 63
9.1.1 Diagrama de Flujo de Gas de Alimentación……………………………………… 64
9.1.2 Diagrama de Flujo de los Compresores de Gas Producto……………………… 65
9.1.3 Diagrama de Gas de Regeneración Simplificado en la P.E.N………………….. 66
10. Glosario …………………………………………………………………………………… 67

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1. INTRODUCCION
1.1 Objetivo Específico:
Conocer las abreviatura utilizadas en este manual y en el proceso de la capacitación así

como las nomenclaturas de los tag`s de la Planta Eliminadora de Nitrógeno al término de
esta sesión.
1.1.1 ABREVIATURAS
1.1.2 Abreviaturas Generales.
AP Alta Presión (Abreviatura en Inglés HP)

ARV Válvula de auto-recirculación (Válvula automática de recirculación de
Flujo mínimo).
BP Baja Presión (Abreviatura en Inglés LP)
C2+ Etano y más pesado
C3+ Propano y más pesado
CCP Panel de control de compresor / Panel de Control de Unidad
HP Alta presión (aplica a ambas abreviaturas Español e Inglés)
EDP Despresurización de Emergencia
F&G Sistemas de Incendio y Gas
PFHE Intercambiador de Calor de Placa Aleta
LP Baja presión (Abreviatura en Español BP)
LSC Controlador de Compartimiento de Carga
MMPCSD Millón de pies cúbicos estándar por día a 20°C y 1 kg/cm2a
mol% Porcentaje de base molar
MP Media presión (Abreviatura en Español MP)
PEN Planta de Eliminación de Nitrógeno (la nueva facilidad completa)
NGL Líquidos de gas natural
NRU Unidad de Rechazo de Nitrógeno (sección criogénica)
ppm (mol) Partes por millón (base molar)
P&ID Plano de Tuberías e Instrumento (Abreviatura en Español DTI)
PSV Válvula de alivio de seguridad de presión (válvula de seguridad)
SCP Sistema de control de proceso
SIS Sistema de seguridad instrumentado
SME Igualador de Margen de Surge
TAB Panel de Alarma Independiente (Tablero de Control)

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1.1.3 Abreviaturas de Instrumentación.

AI Entrada Análoga (4 ~ 20ma) al Sistema de Control de Planta.
AO Salida Análoga (4 ~ 20ma) desde el Sistema de Control de Planta.
DI Entrada Digital (contacto sin volt) al Sistema de Control de Planta.
DO Salida Digital (contacto sin volt) desde el Sistema de Control de Planta.
SI Interfaz Serial entre el equipo y sistema o entre sistemas o interfaz de
software.
AI (SIS) Entrada Análoga (4 ~ 20ma) al Sistema de Integridad de Seguridad.
AO (SIS) Salida Análoga (4 ~ 20ma) desde el Sistema de Integridad de Seguridad.
AI (R) RTD conectado directamente al Sistema de Control de la Planta.
DI (SIS) Entrada Digital (contacto sin volt) al Sistema de Integridad de Seguridad.
DO (SIS) Salida Digital (contacto sin volt) desde el Sistema de Integridad de
Seguridad.
AI (CCP) Entrada Análoga (4 ~ 20ma) al Panel de Control de Compresor.
AO (CCP) Salida Análoga (4 ~ 20ma) desde el Panel de Control de Compresor.
DI (CCP) Entrada Digital (contacto sin volt) al Panel de Control de Compresor.
DO (CCP) Salida Digital (contacto sin volt) desde el Panel de Control de Compresor.
AI (FC’n’) Entrada Análoga (4 ~ 20ma) a ordenador de flujo.

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2 TERMINOLOGIA.
2.1 Objetivo Específico.
Los participantes conocerán la terminología utilizada en las diferentes aéreas del proceso
y en este manual, para tener un mayor conocimiento del área donde laboran una vez
terminada la sesión.
2.1.1 Convenciones de nombre estándar.

“Planta de Eliminación de Nitrógeno”
– toda la planta incluyendo el pretratamiento de los gases de alimentación, las unidades
criogénicas, las unidades de compresión y todos los servicios auxiliares.
“NRU” – la sección criogénica de la planta.
“Gas de Alimentación desde las Criogénicas”
– Gas de alimentación a la “Planta de Eliminación de Nitrógeno” desde la Criogénica 1 y
Criogénica 2.
“Gas de Bajo Contenido de Nitrógeno”
–Gas producto desde la “Planta de Eliminación de Nitrógeno”.
“Gas Residual Desviado”
– Gas desviado de la “Planta de Eliminación de Nitrógeno” mezclado con el “Gas de Bajo
Contenido de Nitrógeno” para formar “Gas Residual de Mezcla”.
“Gas Residual de Mezcla”
– Gas mezclado desde la “Planta de Eliminación de Nitrógeno” compuesto de “Gas de
Bajo Contenido de Nitrógeno” y “Gas Residual Desviado”.
“Gas de Baja Presión” (BP) – Gas producto de baja presión desde la "NRU".
“Gas de Media Presión” (MP) – Gas producto de media presión desde la "NRU".
“Gas de Alta Presión” (AP) – Gas producto de alta presión desde la "NRU".
“Gas de Regeneración a Criogénicas” – Gas de regeneración producido en la "NRU".
“Retorno de Gas de Regeneración” – Gas de regeneración retornado a la “Planta de
Eliminación de Nitrógeno” desde la Criogénica 1 y Criogénica 2.
“Sistema de Control de Proceso” (SCP) – El sistema de control.

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"Válvulas de Seguridad" – Válvulas de Alivio de Seguridad de Presión.
2.1.2 Definición de términos
Sistema de Desfogue Frío.

Cabezal que recoge los caudales de alivio de baja temperatura, venteo y drenaje, dirigido
por el recipiente de desfogue frío (uno por tren de NRU) para remover líquidos. El vapor
de los recipientes de desfogue frío pasa por el calentador de desfogue frío (común para
ambos trenes NRU) y al sistema de desfogue caliente.
Despresurización de Emergencia (EDP)
Reducción de inventario de hidrocarburos a desfogue abriendo las válvulas por el SIS. La
despresurización de emergencia se inicia con los pulsadores en la sala de control.
Alivio
Alivio de inventario de sistema por una válvula mecánica de alivio de seguridad.
Descongelamiento
Calentamiento de la sección criogénica de la planta en un paro para permitir
mantenimiento y remover la acumulación de hielo.
2.1.3 Descripción de Convenciones de Número Tag de Equipo
Los números Tag de equipo se definen de acuerdo a los estándares PEMEX. La

explicación de las descripciones de equipo se ofrece en el plano de simbología P&ID A-
001-1.}
Los números tag de equipo incluyen un prefijo asignado de acuerdo a la parte de equipo
de la planta donde está situado. Las unidades siguientes y prefijos se usan para la
numeración tag de equipo:
Unidad 0 Áreas Comunes, incluyendo equipo de mezcla de gas de alimentación/gas
producto, pre-tratamiento y gas de regeneración.
Unidad1 NRU 1.
Unidad2 NRU 2.
Unidad3 Unidad 3 de Compresor de Gas Residual.
Unidad 4 Unidad 4 de Compresor de Gas Residual.
Unidad5 Unidad 5 de Compresor de Gas Residual.

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Unidad 6 Utilidades para la Planta de Eliminación de Nitrógeno.
En este manual se usa frecuentemente la convención de descripción del equipo de la

NRU 1 ó NRU 2 con el prefijo “1/2-” el cual se usa para referenciar el equipo en la NRU 1
ó NRU2. Similarmente “3/4/5-” ó “X-” para las tres unidades de compresión de producto.
2.1.4 Descripción de las Convenciones de Número Tag de Válvula y Accesorio de

Tubería.
Las válvulas de tubería llevan número tag donde sea requerido como se define en el P&ID
relevante. Los números tag de válvula se especifican en toda la NRU, particularmente
porque puede ser difícil de otra manera identificar las válvulas específicas debido a la
aplicación de aislamiento de conservación de frío y las cajas frías.
Las válvulas generalmente llevan un número tag de cuatro dígitos que comienza con V1xx
para la NRU 1 y V2xx para la NRU2, aunque hay algunas excepciones en el interfaz de
NRU con el resto de la planta.
Cuando las válvulas no cumplen las especificaciones de tubería, éstas se identifican con
el prefijo SP en vez de V para designar que son válvulas especiales de tubería.
Los accesorios de tubería en línea en las NRU tal como los filtros, silenciadores y las
figuras 8 son designados el tag A-xxx (A1xx para la NRU1 y A2xx para la NRU2).
2.1.5 Generalidades, ubicación y plantas asociadas

Nombre de la Planta: Complejo Procesador de Gas Cd. PEMEX
Estado: TABASCO
Ciudad: CIUDAD PEMEX
Municipio: MACUSPANA
Distancia por entronque DISTANCIA TOTAL DE VILLAHERMOSA A

“Portón” de Villahermosa a CD. PEMEX, VÍA “ENTRONQUE PORTÓN”:
Cd. PEMEX: 60 KM.
CARRETERA VILLAHERMOSA
ESCÁRCEGA A ENTRONQUE “PORTÓN”:
32 KM.; ENTRONQUE “PORTÓN” A CD.
PEMEX: 28 KM.

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Aeropuerto: Villahermosa, Tabasco.
El Campo Cantarell es el pozo de petróleo pesado (PEP) de Pemex Exploración y

Producción, situado en la Bahía de Campeche, Golfo de México, aproximadamente a 75
kilómetros al nordeste Cd. del Carmen. Este es el mayor complejo petrolífero de México y
tiene una alta productividad principalmente debido a la presencia de una capa gigante de
gas natural. La presión de la capa de gas ha descendido naturalmente a medida que se
han extraído hidrocarburos del campo, y desde el año 2000, se han inyectado 1,200
millones cúbicos diarios de nitrógeno para mantener la presión y, por tanto, la producción
y la recuperación final.
El gas natural se recupera del campo, del cual se extraen líquidos de gas natural en CPG
CD. PEMEX, Tabasco y el gas es exportado a la red Mexicana. Como resultado de la
inyección de nitrógeno, el contenido inerte del gas está incrementando y ahora requiere
remoción para cumplir las especificaciones del suministro Mexicano.
La Planta de Eliminación de Nitrógeno toma Gas de Alimentación de las plantas
Criogénica 1 y Criogénica 2, remueve (rechaza) la mayoría del Nitrógeno en una unidad
de proceso de gas criogénica (NRU) por destilación de baja temperatura y entonces
exporta el gas a la red. El rendimiento de la NRU es tal que parte del Gas de
Alimentación desde las Criogénicas puede ser desviado completamente de la Planta
de Eliminación de Nitrógeno (Gas Residual Desviado) y mezclarse con el Gas de Bajo
Contenido de Nitrógeno de la planta de Eliminación de Nitrógeno para producir Gas
Residual de Mezcla adecuado para exportación a la red Mexicana de acuerdo al
Estándar Oficial Mexicano NOM-001-SECRE-2003.
La Planta de Eliminación de Nitrógeno está situada adyacente a la Planta Criogénica 2
de CPG City PEMEX, en un sitio delimitado por carreteras en los coordinados N-935.00,
N-724.877, W-397.807 yW-307.650.
Para apoyar los requisitos de la Planta de Eliminación de Nitrógeno, se proveen nuevos
sistemas de utilidades para el agua de enfriamiento, aire de respiración artificial, aire de
sello y drenajes aceitosos. Se proveen conexiones a las utilidades existentes de gas
combustible, aire de planta, aire de instrumento, agua contra incendio, vapor y agua de
servicio.
Este manual ha sido preparado para ayudar a las personas a cargo del condicionamiento,
operación y mantenimiento de la unidad. Las condiciones indicadas en el texto o
indicadas en los diagramas son típicas y adecuadas para el diseño del proceso. Los
procedimientos y condiciones de operación no deberán cambiarse sin la aprobación de la
autoridad apropiada de Costain Oil, Gas & Process Ltd.

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La información de la ingeniería clave del diseño tal como los “Diagramas de Flujo de
Proceso, P&IDs, Planos de Parcela, Manuales de Operación de Proveedor se contienen
en la sección 10 de este manual.
¿Que son las variables de proceso?
Son aquellas que pueden cambiar las condiciones de un proceso industrial ya sean, sus
aspectos físicos, químicos o ambos según la composición de la sustancia, que pueden
afectar al producto.
En todo proceso existen diversas variables, las cuales pueden afectar la entrada o salida
del proceso. Temperatura, presión, los caudales de entrada y salida del sistema, la
viscosidad del compuesto, densidad, son las variables más comunes en los procesos
industriales, las cuales son monitoreadas por medio de la instrumentación del proceso.

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Estos instrumentos nos permiten controlar las variables de un sistema.
Por ejemplo: El sistema de calefacción de una casa, este tiene una variable (temperatura)
controlada, el termostato de la calefacción, indicando el estado de la variable y siendo
controlada.
DEFINICIÓN DE LAS VARIABLES.
Como anteriormente ya hemos mencionado algunas de las variables que puede haber en
un proceso, es necesario saber que son exactamente.
La Presión se define como la acción de una fuerza contra otra fuerza opuesta.
Generalmente se define como fuerza por unidad de área.
La unidad más frecuente es la libra por pulgada cuadrada (PSI) pero la presión puede ser
expresada en otras unidades; por ejemplo en el sistema inglés están las pulgadas de
agua (In H2O) y las pulgadas de mercurio (In Hg). En el sistema métrico tenemos el
gramo o el kilogramo por centímetro cuadrado, centímetros o milímetros de mercurio y
atmósferas.
Presión. La presión es la relación entre una fuerza y el área sobre la cual actúa la
misma, es decir, que las unidades de presión están expresadas por unidades de
fuerza/unidades de área (longitud).

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Podemos encontrar varios tipos de presión tales como:
 Presión Absoluta: Es la presión de un fluido medido con referencia al vacío

perfecto o cero absoluto. Es igual a la presión atmosférica más la presión manométrica.
Presión Atmosférica:
Fuerza ejercida por la atmósfera sobre la superficie terrestre. Debido a su peso, el aire
produce sobre una superficie situada en su seno una presión análoga a la hidrostática; a
dicha presión se le llama atmosférica.
La presión atmosférica varía según los puntos de la superficie terrestre. A nivel del mar la
presión atmosférica es de 1.033 kg/cm2 o análoga a la que produciría una columna de
760 mm de Hg sobre un centímetro cuadrado de superficie. Esa presión recibe el nombre
de normal.

 Presión Manométrica: Mide la presión tomando como referencia la presión

atmosférica (ejemplo Patm=0 PSIG). Son normalmente las presiones superiores a la
atmosférica, que se mide por medio de un elemento que define la diferencia entre la
presión que es desconocida y la presión atmosférica que existe. Esta presión se mide con
aparatos llamados manómetros.
 Presión diferencial: Es la diferencia en magnitud entre el valor de una presión y el

valor de otra tomada como referencia.
En el Sistema Internacional de Unidades la unidad de medida de presión es el pascal
(Pa).
Pa= N/m2
La presión absoluta está relacionada con el espacio vacío del universo (presión cero).

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Presión Hidrostática:
Es el peso de una columna de fluido sobre la unidad de área.
La ley de Pascal, establece que toda presión aplicada a un fluido confinado se transmite

sin reducción a todos los puntos del mismo y a las paredes del depósito que lo contiene.
En otras palabras, si la presión en un punto se incrementa o disminuye en una cantidad
(Delta de presión) mínima, en todos los demás puntos la presión varia en la misma
cantidad.
TIPOS DE INSTRUMENTOS DE PRESIÓN
Manómetro: Es un instrumento de medición que sirve para medir la presión de fluidos

contenidos en recipientes cerrados.

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Ejemplo de aplicación: En una línea de alimentación de vapor de una caldera se utiliza
para medir una presión a la que se requiere atraviese el vapor que entra a la línea de
producción el cual debe ser entre 18 y 22 psi.
Barómetro: Este instrumento se encarga de medir la presión atmosférica, el barómetro

más empleado y conocido es el de mercurio, el funcionamiento básico de un barómetro
consiste en el peso de la columna que compensa exactamente el peso de la atmósfera.
Temperatura. La temperatura se define como la cantidad de calor expresada en grados

que contiene un cuerpo. Es decir, la temperatura mide o da la idea del calor de un cuerpo,
siendo el calor una de las formas de presentarse de la energía.
La temperatura puede estar expresada en °C,°F,°K y en el sistema ingles se encuentra
los °R.

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INSTRUMENTOS PARA MEDICIÓN DE TEMPERATURA
Termómetro: Instrumento que mide la temperatura de un sistema en forma cuantitativa.

Una forma fácil de hacerlo es encontrando una sustancia que tenga una propiedad que
cambie de manera regular con la temperatura. La manera más regular es de forma
lineal.: T(x)= ax+b
Ejemplo de aplicación: Se requiere medir la temperatura a la que trabaja un horno de

pintura en una empresa, para controlar dicha temperatura y así evitar que el conocimiento
sea menor o excesivo.
Termohigrógrafo:
Instrumento que mide la humedad del ambiente, está compuesto por un termómetro de
máxima y mínima, y un depósito de agua destilada, que, mientras se evapora, el
termómetro va registrando su temperatura.

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Siempre que se trabaja con un fluido, existe la necesidad de realizar un conteo de la

cantidad que se transporta por un determinado punto, dentro de un período específico de
tiempo, para lo cual se utiliza medidores de flujo.
La medición de flujo es uno de los más importantes aspectos cuando se requiere un

óptimo control de un proceso dinámico. Determinar volúmenes en unidad de tiempo y
volúmenes totales permite a un sistema de control regular con alta precisión, las

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cantidades de sustancias que van a conformar un producto; además aumentar la
eficiencia de producción.
Básicamente el flujo puede ser medido como la relación de la masa por unidad de tiempo
(por ej. : Kg/hr) que corresponde al Flujo Másico ó mediante el Flujo Volumétrico que es
la relación volumen por unidad de tiempo (por ej.: M³/hr) .
La medición de flujo másico es más ideal, ya que su valor no depende de la presión y

temperatura de trabajo.
Los volúmenes de líquidos generalmente no son afectados por la presión; sin embargo la
temperatura en algunos casos puede causar que la medida necesite una corrección.
Los efectos de la temperatura y la presión se hacen mucho más significantes cuando se

mide flujo de gases. La medición exacta de flujo de gas es difícil de obtener, ya que es un
fluido compresible; esto significa que el volumen de una masa fija de gas depende de la
presión y temperatura en que se encuentre. Como un ejemplo de esto, se puede
considerar un globo que contiene un pie cúbico de gas a una temperatura de 70ºF
(ambiente). Un incremento en la temperatura ambiente hace que el globo aumente de
tamaño. Un incremento en la presión hace que se disminuya el volumen dentro del globo.
Aunque el volumen en el globo cambia con las variaciones de temperatura y presión, la

masa de gas en el interior del globo permanece constante. Esto explica la diferencia entre
la medición volumen real (ACTUAL) y volumen másico (ESTANDAR) .
Que es medición de flujo másico?.
Flujo másico es la medición directa de una variación de masa en el tiempo, considerando

las condiciones del proceso. Flujo másico es equivalente al flujo volumétrico multiplicado
por la densidad (M= Q x r). Como la presión y temperatura cambien el volumen cambia,
causando un cambio en la densidad; pero sin embargo la masa permanece constante.
Para obtener una estandarización en la medición de gas, se utilizan presión y temperatura

a condiciones estándar.
NIVEL
El nivel es una variable importante para algunas industrias y en otras es indispensable,

tales como la del papel y la del petróleo, por mencionar algunas. Los instrumentos para la
medición de nivel varían en complejidad de acuerdo con la aplicación y su dificultad.

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En la selección correcta de un instrumento para la medición de nivel intervienen en mayor
o menor grado los siguientes factores:
1. Rango de medición.
2. Naturaleza del fluido que va a ser medido.
3. Condiciones de operación.
Los instrumentos que se mencionan a continuación cubren prácticamente todas las

aplicaciones de medición de nivel. Estos se aplican básicamente en 2 formas: medición
de nivel en tanques abiertos y tanques cerrados. Cuando el caso lo requiere,
controladores. Cuando las distancias entre el punto de medición y el lugar donde
queremos la lectura son muy grandes nos podemos auxiliar con transmisores.

Niveles en Tanques Abiertos
Los instrumentos que se usan para la medición de nivel en tanques abiertos se clasifican
dentro de varias categorías: visuales, de presión o cabeza hidrostática (columna de agua),
de contacto directo o sea flotadores y otros tipos.

Visual
Este método es uno de los más antiguos y de los más simples para la medición continua
de nivel de líquidos contenidos en un tanque o vasija (olla). Se usa solamente cuando se
requiere indicación local directa sobre el proceso y cuando el líquido es (apreciablemente)
limpio. Las mirillas y los manómetros de vidrio consisten simplemente en un vidrio
transparente o tubo plástico (transparente), adjunto al tanque; de tal manera que la
cabeza del líquido en el tubo sea igual al nivel del líquido en el tanque. Una escala
calibrada marcada en el tubo o colocada dentro de este, nos proporciona un medio
conveniente para leer el nivel en plgs, pies, cm, mts o unidades de volumen: galones,
pies3, m3, etc.
Nivel en Tanques Cerrados
Cuando es necesario medir nivel de líquido en tanques cerrados, como digestores,

tanques para recibir condensados, evaporadores, etc., una medición simple de presión
hidrostática no se puede usar.
La influencia de la presión en un tanque cerrado incluye: el peso o presión del líquido y la
presión o el vacío ejercidos encima de la superficie del líquido. Bajo estas condiciones, la
medición de nivel de líquido debe hacerse con unidades de presión diferencial,
desplazamiento por medio de flotadores, dispositivos radioactivos, sónicos, unidades de
capacitancia y otras unidades eléctricas.

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3 DESCRIPCION DEL PROCESO

3.1 Objetivo Especifico
Al término de la sesión los participantes conocerán la descripción del proceso, el
acondicionamiento del gas de alimentación y su enfriamiento para la separación del gas
nitrógeno ampliando los conocimientos para una mejor operación de la planta
3.1.1 Planta Global

Una porción del gas de los compresores de producto de las plantas de recuperación NGL
existentes Criogénica 1 y Criogénica 2 será procesada en la Planta de Eliminación de
Nitrógeno a un nivel de 1.2% mol. Este gas se mezcla con otro gas que by-passea la
Planta de Eliminación de Nitrógeno para ofrecer un nivel global aceptable de inerte de 5
%mol de acuerdo al Estándar Oficial Mexicano NOM-001-SECRE-2003 “Características y
Especificaciones del Gas Natural”.

El flujo total de la Criogénica 1 y Criogénica 2 no necesita ser procesado en la NRU. Gas
de cualquiera o ambas, la Criogénica 1 y Criogénica 2 puede desviarse bajo control de
flujo o presión ofreciendo flexibilidad para obtener la especificación global de inertes del
gasoducto. El flujo bypass se reducirá a medida que aumenta el contenido de nitrógeno
del campo Cantarell.
El gas seco se suministra desde la Planta de Eliminación de Nitrógeno para uso de las
unidades de deshidratación de las Criogénicas 1 y 2, el cual entonces es retornado a las
unidades de compresión del gas producto.
La planta consiste de las siguientes unidades de operación:

a) Acondicionamiento de Alimentación.
b) Unidades de Eliminación de Nitrógeno (2)
c) Suministro/Retorno de Gas de Regeneración
d) Compresión del Gas Producto
e) Mezcla del Gas Residual

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3.1.2 Acondicionamiento de Alimentación
El gas de alimentación a la Planta de Eliminación de Nitrógeno se suministra de los

compresores de producto de las dos plantas de recuperación existentes NGL, la
Criogénica 1 (planta de eliminación C2+) y la Criogénica 2 (planta de eliminación C3+). El
gas de alimentación se suministra a entre 64 kg/cm 2g y 77 kg/cm2g a una temperatura de
38°C.
El gas de alimentación de la Planta de Eliminación de Nitrógeno se deshidrata en las
unidades existentes de deshidratación de la Criogénica 1 y Criogénica 2. El gas mojado
de regeneración en las unidades de deshidratación de la Criogénica 1 y Criogénica 2 se
dirige al compresor de gas producto de la Planta de Eliminación de Nitrógeno para evitar
contaminación de la alimentación de la NRU.
Actualmente el contenido de dióxido de carbono en el gas alimentación no es mayor de
2000 ppm (mol). En caso que en un futuro el contenido de CO2 sea mayor, la planta de
nitrógeno no lo logrará tolerar por lo que será necesario removerlo en las plantas
endulzadoras de gas.
Teniendo en cuenta que el gas ha sido procesado en la Criogénica 1 y Criogénica 2, el
gas de alimentación está libre de i-pentano/n-pentano y de los más pesados
hidrocarburos. La NRU no debe procesar el gas bypass de la Criogénica 1 ó Criogénica 2,
ya que este gas contiene hidrocarburos pesados y agua, ambos de los cuales podrían
potencialmente bloquear la NRU.
El gas de alimentación de la Criogénica 1 puede contener hasta 3 micro-gramos de
mercurio por m3 de gas, el cual es removido por el Absorbedor de Mercurio (Mercury
Adsorber), 0-TV-101, a un nivel de 10 nano-gramos por m 3 de gas. El Absorbedor es una
base fija que contiene absorbente no-regenerable (PURASPEC).
El gas de alimentación de la Criogénica 2 no contiene mercurio, porque se ha incorporado
una base de remoción de mercurio en la planta Criogénica 2 para proteger los
intercambiadores dentro de esta planta.
El gas ahora seco y libre de mercurio de la Criogénica 1 se combina con el gas seco y
libre de mercurio de la Criogénica 2 y se pasa por un sistema de medición para registrar el
flujo y la composición.
El gas es entonces filtrado en ‘Filtros paralelos de trabajo/reserva de la Unidad de
Rechazo de Nitrógeno’ (Pre filtros de la NRU), 0-FG-101-A/B, los cuales remueven el
polvo y sólidos a menos de 5 micrones. Las líneas de gas de alimentación de acero al
carbono caudal abajo de los filtros serán limpiadas rigurosamente durante la puesta en
servicio. Se provee un filtro en las líneas de alimentación de gas a cada tren de NRU,

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para ofrecer una oportunidad final de atrapar sólidos, en caso de fallo de los filtros caudal
arriba.
3.1.3 Unidad de Eliminación de Nitrógeno
En las secciones siguientes, los ítems importantes de equipo e instrumento de la NRU se

identifican con un tag con el prefijo ‘1-’. En el segundo tren, no descrito, los ítems serán
prefijados con ‘2’. Cuando se describan flujos, presiones y temperatura de operación,
estos se toman del Caso 5 Balance de Calor y Material y son sólo para propósito
indicativo. Debido a que la planta está diseñada para un rango de producción de
presiones de alimentación/producto, y contenido de nitrógeno de gas de alimentación,
estos parámetros variarán dependiendo de las condiciones actuales del gas de
alimentación de la planta.
La eliminación del nitrógeno criogénico se ofrece en dos unidades NRU paralelas. En la
operación inicial, una unidad NRU producirá suficiente gas de proceso para mezclar con
el gas bypass sin tratar. La segunda unidad será requerida una vez que el contenido de
nitrógeno del gas de alimentación llegue a aproximadamente 7.4 %mol. Cada NRU está
compuesta del siguiente equipo principal:
Dos cajas frías

1-CFR-201 con equipo asociado con el enfriamiento y pre separación del gas de
Alimentación
1-CFR-202 con la columna de eliminación de nitrógeno y el intercambiador de calor
asociado y el equipo de separación.
“Columna de Pre separación” independiente 1-DF-201.
Tres pares de bombas criogénicas
“Bombas de Metano de Baja Presión” 1-BA-201A/B
”Bombas de Reflujo de la Columna de Pre separación” 1-BA-202A/B
“Bombas de Metano de Alta Presión” 1-BA-203A/B.
Las plataformas con los grupos de válvulas de control, instrumentos y válvulas de
seguridad están localizadas entre las dos cajas frías en varias elevaciones, alrededor de
las bombas y en el área entre las cajas frías y la estructura de rack central de tuberías.
3.1.4 Enfriamiento y Pre separación del Gas de Alimentación.

PEMEX
La sección de enfriamiento y pre separación del gas de alimentación, toma el gas de

alimentación de alta presión y enfría el caudal contra los caudales de retorno de producto,
antes de entrar en la Columna de Pre separación, 1 DF 201. Un producto de metano
líquido sale de la columna y es evaporado y recalentado en un número de niveles de
presión (caudales de BP, MP, AP y regeneración) mientras el caudal de vapor rico en
nitrógeno se alimenta adelante a la sección de eliminación de nitrógeno para mayor
procesamiento.
Esta sección de la planta consiste de la Caja Fría de Pre separación (1-CFR-201) y la
Columna de Pre separación, 1 DF 201. La Caja Fría de Pre separación contiene dos
intercambiadores de calor de aletas de dos placas (1-CH-201 y 1-CH-202) y los
recipientes asociados de distribución de etapa (1-TL-204, 1-TL-207, 1-TL-208, 1-TL-209 y
un separador de líquido/vapor (1-TL-201).
La Columna de Pre separación, 1 DF 201, contiene 20 platos y un re hervidor de aleta
interno (1-CH-204) en el fondo. La columna es independiente y está localizada fuera y
adyacente a la caja fría junto con los dos grupos de bombas asociadas: Bombas de
Metano de Alta Presión, 1- BA-203A/B y Bombas de Reflujo de la Columna de Pre
separación, 1-BA-202A/B.
El gas de alimentación a la NRU es enfriado y parcialmente condensado a -65°C en el
Enfriador de Alimentación de Primera Etapa, 1-CH-201, contra los caudales de producto
hidrocarburo, es retornando en un número de niveles de presión y un caudal de nitrógeno
residual de baja presión.
El gas de alimentación enfriado, entonces se pasa por el Re hervidor de la Columna de
Pre separación, 1-CH-204, donde es totalmente condensado a -86°C y ofrece el calor de
rehervir en la Columna de Pre separación 1 DF 201. El gas de alimentación del re
hervidor, se enfría entonces aún más a -98°C en el Enfriador de Alimentación de Segunda
Etapa y Condensador de la Columna de Pre separación, 1-CH-202, antes de reducirse a
35 kg/cm2g y entrar en la Columna de Pre separación, 1 DF 201, en el plato 7. Note que
en la alimentación de bajo contenido de nitrógeno, la alimentación está arriba del punto
crítico (etapa densa) a través de la sección de enfriamiento del gas de alimentación.
La Columna de Pre separación, 1 DF 201, produce un producto rico en nitrógeno en la

parte superior y un producto en la parte inferior consistente de metano y otros
componentes más pesados, con nitrógeno menor de 1.2%mol.
El vapor en la parte superior de la 1-DF-201 se condensa parcialmente contra los
caudales de retorno de producto en el 1-CH-202. El líquido condensado es separado en el
Recipiente de Reflujo de la Columna DF-201, 1-TL-201, y bombeado de nuevo a la 1-DF-
201 como reflujo vía las Bombas de Reflujo de la Columna de Pre separación, 1-BA-
202A/B, de operación/reserva).

PEMEX
El producto de la parte inferior de la Columna de Pre separación, 1 DF 201, se divide en

cuatro caudales principales:
- Baja Presión (B) – Una porción del líquido se reduce a baja presión (9.6 kg/cm 2g) y se
mezcla con el caudal de metano de BP que retorna de la parte de eliminación de
nitrógeno del proceso. El caudal de BP combinado se evapora y recalienta en 1-CH-202 y
1-CH-201. El caudal en evaporación ofrece principalmente tarea de reflujo para la 1-DF-
201 y se recalienta totalmente en el 1-CH-202 y 1-CH-201 antes de salir de la caja fría
como producto de BP a 34°C y 8.7 kg/cm2g.
- Media Presión (MP) – Una porción del líquido se reduce a media presión (13.8 kg/cm 2g)
y se evapora y recalienta en 1-CH-202 y 1-CH-201. El líquido de MP se alimenta en dos
puntos al 1-CH-202, permitiendo el bypass de la parte condensadora del intercambiador
para propósito de control. El caudal en evaporación se recalienta totalmente en 1-CH-202
y 1-CH-201 antes de salir de la caja fría como producto de MP a 34°C y 13 kg/cm 2g.
- Gas de Regeneración – Una porción del líquido se evapora y recalienta a 33.5 kg/cm 2g
en 1-CH-201 antes de salir de la caja fría como producto de gas de regeneración a 34°C y
33 kg/cm2g.
- Alta Presión (AP) – El resto del producto de la parte inferior de la Columna de Pre
separación, 1 DF 201, se bombea a una presión adecuada para la exportación por las
Bombas de Metano de Alta Presión, 1-BA-203A/B, de operación/reserva. El caudal se
evapora y recalienta en 1-CH-201 antes de salir de la caja fría como ‘producto caliente de
AP’ a 34°C y 69.2 kg/cm2g. Se retira una porción de producto de AP a una temperatura
reducida de aproximadamente 13°C y se usa para enfriar el gas mojado de regeneración
que retorna de los sistemas de deshidratación de la Criogénica 1 y Criogénica 2. La
temperatura de este producto ‘frío de AP’ de 1- CH-201 variará dependiendo de la
composición de la alimentación y carga de la planta. Por tanto, este caudal mezclado con
un pequeño caudal del vapor de producto ‘caliente de AP’ se usa para controlar la
temperatura del gas que pasa al equipo de enfriamiento de regeneración caudal abajo.
3.1.5 Eliminación de Nitrógeno.
La sección de eliminación de nitrógeno de la NRU toma el caudal superior rico en

nitrógeno (42 a 51 %mol) del Recipiente de Reflujo de la Columna DF-201, 1-TL-201 y
mediante un proceso de condensación, reducción de presión, y separación de etapa,
produce cuatro alimentaciones a la Columna de Rechazo de Nitrógeno, 1-DF-202,
maximizando así la eficiencia termodinámica. Esta columna opera a una baja presión de
1.8 kg/cm2g y produce un producto de parte inferior de metano, que contiene menos de
1.2 %mol de nitrógeno, y un producto de parte superior de nitrógeno residual con menos
de 0.8 %mol de metano. Esta sección de la planta consiste de la Caja Fría de Eliminación

PEMEX
de Nitrógeno (1- CFR-202), la cual contiene un intercambiador de calor de aleta (1-CH-
203) y dos separadores de vapor/líquido (1-TL-202 y 1-TL-203). La Columna de Rechazo
de Nitrógeno, 1-DF-202, está también situada en la caja fría 1-CFR-202 y contiene 23
platos y un re hervidor interno de aleta (1-CH-205) posicionado en el sumidero. Hay un
grupo de bombas (Bombas de Metano de Baja Presión, 1-BA-201A/B) asociado con la
sección de eliminación de nitrógeno, independiente y localizado fuera de, y adyacente a,
la caja fría.
El vapor de la parte superior de1-TL-201 se enfría y condensa a -130°C contra los
caudales de retorno de producto en el Intercambiador de la Columna de Rechazo de
Nitrógeno, 1-CH-203 y se sub enfría más en el Re hervidor de la Columna de Rechazo de
N2, 1-CH-205 a -147°C, antes de reducirse la presión a 8.7-10.4 kg/cm 2g y entrar en el
Primer Separador Frío, 1-TL-202. El enfriamiento de este caudal provee calor para
rehervir la Columna de Rechazo de Nitrógeno, 1-DF-202.
El vapor del Primer Separador Frío, 1-TL-202, consistente de 86-88 %mol de nitrógeno,
se condensa parcialmente en 1-CH-203 a -163°C, antes de ser alimentado al Segundo
Separador Frío, 1-TL-203.
El ‘Líquido Rico’ del Primer Separador Frío, 1-TL-202, se sub enfría en 1-CH-203 a
-172°C y entonces se divide en dos caudales. Una porción del líquido rico sub-enfriado se
reduce en presión a justo arriba de la presión de operación de 1-DF-202 , se evapora
parcialmente en 1-CH-203 y entra en el plato 20 de la Columna de Rechazo de Nitrógeno,
1-DF-202. El restante se alimenta directamente al plato 14 de 1-DF-202.
El vapor del Segundo Separador Frío, 1-TL-203, se enfría y condensa a -183°C antes de
ser alimentado como reflujo al plato 1 de 1-DF-202.
El ‘Líquido Pobre’ del Segundo Separador Frío, 1-TL-203 se sub-enfría en 1-CH-203 y
entra en el plato 11 de 1-DF-202.
La Columna de Rechazo de Nitrógeno, 1-DF-202, produce un producto metano líquido en
la parte inferior y un vapor de nitrógeno en la parte superior. El producto metano líquido
de la parte inferior es bombeado a presión BP por las Bombas de Metano de Baja
Presión, 1-BA- 201A/B de operación/reserva. Una porción (aprox 65%) de este líquido se
evapora en 1-CH-203 para enfriar el gas de alimentación, y el resto se desvía del
intercambiador antes de ser remezclado. Este vapor BP combinado es suplementado con
metano de BP de la Columna de Pre-separación, 1 DF 201, y recalentado en 1-CH-202 y
1-CH-201 antes de salir de la caja fría como producto de BP.
El caudal de vapor de nitrógeno de la parte superior de la Columna de Rechazo de
Nitrógeno, 1-DF-202 se recalienta en 1-CH-203 y se pasa a la Caja Fría de Pre
separación, donde se recalienta más en 1-CH-202 y 1-CH-201. La mayoría de este
nitrógeno se ventea a la atmósfera vía un silenciador y un venteo atmosférico elevado.
Cuando la NRU haya logrado una operación constante y el nitrógeno de rechazo sea lo

PEMEX
suficientemente puro, una pequeña proporción del nitrógeno rechazado se envía a las
cajas frías para purga.
4 Regeneración.
4.1 Objetivo Especifico.
Los participantes conocerán la filosofía utilizada para generar y recibir el gas de

regeneración y las condiciones requeridas, al término de esta sesión.
4.1.1 Gas de Regeneración.
Para evitar la entrada de agua en el gas de alimentación a la sección fría de la Planta de

Eliminación de Nitrógeno, el gas de regeneración agotado de la Criogénica 1 y Criogénica
2 deberá dirigirse a los compresores de gas producto de la Planta de Eliminación de
Nitrógeno, sobrepasando así las secciones de pretratamiento y las NRUs.
Cuando se opere a capacidades que requieran solamente gas de alimentación de una de

las Criogénicas, el gas de regeneración agotado de esta planta deberá enviarse a los
compresores de la Planta de Eliminación de Nitrógeno. El gas de alimentación de la otra
planta sobrepasa completamente la sección fría de la Planta de Eliminación de Nitrógeno
y no necesita estar totalmente seco. En este caso, las válvulas de límite de batería de la
Planta de Eliminación de Nitrógeno se cerrarán para prevenir la contaminación de agua
de la Criogénica que está sobrepasando totalmente la Planta de Eliminación de Nitrógeno.
Por ejemplo, si sólo el gas de las Criogénicas 2 entra en la Planta de Eliminación de

Nitrógeno, entonces el gas de regeneración agotado de las Criogénicas 2 deberá ser
enviado a los compresores de la Planta de Eliminación de Nitrógeno, mientras que el gas
residual de las Criogénicas 1 deberá sobrepasar completamente la Planta de Eliminación
de Nitrógeno para evitar el potencial de congelamiento en los intercambiadores.
Además de aceptar el gas de regeneración agotado, la Planta de Eliminación de
Nitrógeno suministra gas de regeneración seco a la Criogénica 1 y/o Criogénica 2,
dependiendo de la planta que está suministrando el gas de alimentación a las NRUs.
La máxima producción de gas de regeneración es 36 MMPCSD cuando opera un tren
NRU (capacidad de 210 a 315 MMPCSD) y 65 MMPCSD cuando operan ambos trenes
(capacidad de 420 a 630 MMPCSD). Cuando solamente opera un tren NRU, no es posible

PEMEX
suministrar suficiente gas de regeneración a ambas Criogénicas. La limitación general del
rango de suministro de gas de regeneración es la capacidad del Compresor de Gas
Producto de aceptación del retorno de gas de regeneración asociado. Para poder ofrecer
gas de alimentación seco cuando solamente se opera un tren de NRU, el gas de
alimentación solamente deberá tomarse de una de las criogénicas, la Criogénica 1 ó
Criogénica 2, con la otra aislada del las NRUs para prevenir contaminación de agua.
4.1.2 Suministro de Gas de Regeneración.
El suministro de gas de regeneración se toma del producto de la parte inferior de la

Columna de Pre separación, 1 DF 201, y se evapora en 1- CH-201 como se describe
arriba. Los controladores de flujo de cada tren de NRU consignan el flujo de gas en la
presión de suministro de gas de regeneración. Si la demanda de la Criogénica 1 y/o
Criogénica 2 es menor de la suministrada por la NRU entonces el gas será enviado
directamente al compresor bajo control de presión, para mantener una presión de cabezal
de suministro de 33 kg/cm2g a los sistemas de deshidratación de las Criogénicas.
4.1.3 Retorno de Gas de Regeneración.
El gas de regeneración se retorna a la Planta de Eliminación de Nitrógeno desde la

Criogénica 1 y/o Criogénica 2 a una presión mínima de 29 kg/cm 2g y a una temperatura
de hasta 42°C. El contenido de agua del gas de retorno variará durante el ciclo de
regeneración. El gas de retorno se enfría en el Enfriador de Gas de Regeneración, 0-CH-
304, contra el gas producto AP frío. Cualquier agua condensada se separa en el
Recipiente KO de Gas de Regeneración, 0-TL-304, y se dirige al sistema de disposición
de la Criogénica 2. El gas de 0-CH-304 se envía al Recipiente de Succión de la 3ª Etapa
del Compresor, 3-TL-303, 4-TL-303 y 5-TL-303 dependiendo de cual unidad de
Compresor está operando. En el caso de que un compresor no pueda tomar el gas, éste
será dirigido bajo control de presión al desfogue.
5 COMPRESION DE GAS PRODUCTO.
Finalizada la sesión los participantes tendrán claro los principios utilizados para la
compresión del gas producto de la Planta Eliminadora de Nitrógeno
5.1.1 Compresión del Gas Producto.

PEMEX
Los ítems de equipo dentro del sistema de compresión están prefijados con “3-”, “4-” “5-”
para los tres trenes. En esta sección, el instrumento de la unidad de compresor y el
equipo principal llevan Tag con prefijo ‘3-’. En la Unidad 4 y 5, no descritas, los ítems
llevan el prefijo ‘4’ y ‘5’ respectivamente. Cuando se describan flujos, presiones y
temperaturas de operación, estos se toman del Caso 5 Balance de calor y Material y son
sólo para propósito ilustrativo. Debido a que la planta ha sido diseñada para un rango de
presiones de alimentación/producto y contenido de nitrógeno de gas de alimentación,
estos parámetros variarán dependiendo de las condiciones actuales de alimentación de
gas de la planta.
Se instalarán tres compresores de gas producto para la operación inicial, de los cuales
uno es nominalmente de reserva. El flujo de alimentación superior a 420 MMPCSD
requerirá tres compresores de operación y un compresor adicional será instalado en este
momento como reserva.
Cada tren de compresión consiste de una caja de baja presión y una caja de alta presión
en serie, accionadas por un eje común de una turbina de gas de doble eje con caja de
cambios de incrementos de velocidad.
Las válvulas de control de retropresión en cada uno de los caudales de gas producto de la
NRU, aseguran que la presión de evaporación en la NRU pueda controlarse
independiente de la operación de compresor. En el caso cuando el compresor no pueda
tomar todo el flujo de gas, cualquier exceso será automáticamente enviado bajo control de
presión al desfogue. Esto permite que la NRU continúe funcionando en el caso de un
disparo de compresor, lo cual minimiza los tiempos subsecuentes de equilibrio de planta
hasta que se ponga otro compresor en operación, o se reduzca la producción de la NRU,
para igualarla a la capacidad de compresión disponible.
Los gases producto de la NRU se alimentan al compresor en tres niveles de presión
(el gas de AP bombeado desde la Columna de Pre separación, 1 DF 201, by-passes
completamente la compresión). El gas producto de BP se alimenta a la etapa 1 de la caja
de baja presión y el gas producto de MP se introduce en la etapa 2 de la caja de baja
presión. El gas de regeneración se introduce en la caja de alta presión.
Se provee un recipiente KO de succión común a cada uno de los compresores en los
niveles de presión de producto BP y MP. Estos recipientes KO funcionarán secos bajo
condiciones normales. Se provee un recipiente KO de succión independiente para cada
compresor en la etapa AP, debido a la posibilidad de formación de líquido durante el
reciclo de compresor.
El gas de BP del Recipiente de Succión de la Primera Etapa del Compresor, 0-TL-301, se
alimenta a la etapa 1 del Compresor de Gas (Product Gas Compressors), 3-BB-301
donde se comprime a una presión MP.
Este gas entonces se enfría contra el agua de enfriamiento en los Enfriadores Intermedios
de la Primera Etapa del Compresor, 3-CH-301, y se combina con gas MP gas del

PEMEX
Recipiente de Succión de la Segunda Etapa del Compresor, 0-TL-302. Este gas se
comprime en la etapa 2 de 3-BB-301 y entonces se enfría contra el agua de enfriamiento
de los Enfriadores Intermedios de la Segunda Etapa del Compresor, 3-CH-302.
El gas de 3-CH-302 se combina con gas del Recipiente KO del Gas de Regeneración, 0-
TL-304 y se alimenta al Recipiente de Succión de la 3 era Etapa del Compresor, 3-TL-303.
El gas de 3-TL-303 entonces se comprime en la caja de alta presión (etapa 3) de 3-BB-
301 y entonces se enfría en los Enfriadores Intermedios de la 3 era Etapa del Compresor, 3-
CH-303).
El gas de los Compresores de Gas, 3-BB-301, 4-BB-301 y/o 5-BB-301 se mezcla con gas
de AP de las NRUs, y se pasa por un sistema de medición para registrar el flujo y la
composición, previo a mezclarlo con el gas bypass de la NRU.
5.1.2 Mezcla de gas residual
El gas de Bajo Contenido de Nitrógeno de las NRUs se mezcla con el Gas Residual
Desviado de la Criogénica 1 y Criogénica 2 para poder obtener un Gas Residual de
Mezcla dentro de especificación. El Gas Residual de Mezcla se analiza para ver su
composición y valor calorífico, y entonces se divide en dos líneas de gas producto
6 BASES DEL DISEÑO
Finalizada la sesión el participante reforzara sus conocimiento, del los criterios

fundamentales, usados para el diseño básico para la elaboración de la Planta Eliminadora
de Nitrógeno.
6.1.1 Potencialidad de la planta

PEMEX
1) Generalidades (Capacidad, rendimiento y flexibilidad, factor de servicio)
a) Capacidad
La Planta de Eliminación de Nitrógeno incluye 2 unidades NRU idénticas y 3 trenes
idénticos de compresión de gas producto. Fuera de los límites de batería de la Planta de
Eliminación de Nitrógeno se provee un sistema de control de bypass, que permite que el
gas de alimentación caudal arriba de cada planta, sea by-passea parcial o
completamente, dependiendo del rango requerido para la Planta de Eliminación de
Nitrógeno, para poder así cumplir las especificaciones del producto.
El Gas de Alimentación desde las Criogénicas a la Planta de Eliminación de Nitrógeno

puede enviarse con las siguientes capacidades:
El flujo máximo desde la Criogénica 1 es de 240 MMPCSD
El flujo máximo desde la Criogénica 2 es de 541 MMPCSD
La capacidad nominal de la Planta de Eliminación de Nitrógeno es 420 MMPCSD,
usando 2 trenes NRU y 2 trenes de compresor de gas producto. Bajo estas condiciones,
se espera que el gas sea suministrado por la Criogénica 2.
La capacidad mínima de la Planta de Eliminación de Nitrógeno es 210 MMPCSD, usando
1 tren NRU y 1 tren de compresor de gas producto. Bajo estas condiciones se espera que
el gas sea suministrado por cualquiera, la Criogénica 1 ó Criogénica 2. La preferencia de
operación será principalmente suministrar desde la Criogénica 2.
La capacidad máxima de la Planta de Eliminación de Nitrógeno es 630 MMPCSD, usando
2 trenes NRU y 3 trenes de compresor de gas producto. Bajo estas condiciones, se
espera que el gas sea suministrado por ambas, Criogénica 1 y Criogénica 2.
La NRU sólo deberá operar con gas de alimentación de ambas la Criogénica 1 y la
Criogénica 2, cuando se procese un rango mínimo de gas de alimentación de 420
MMPCSD. Esto es debido a que la Planta de Eliminación de Nitrógeno sólo puede
suministrar gas de regeneración a la Criogénica 1 y la Criogénica 2 cuando se procesa un
flujo mínimo de 420 MMPCSD en dos trenes NRU.
19.10 %mol y se anticipa que aumente gradualmente durante un número de años. La
capacidad de cada una de las Unidades de Rechazo de Nitrógeno es de 315 MMPCSD.
La capacidad de cada uno de los tres trenes de compresión es de un gas producto,
después del proceso, equivalente a 210 MMPCSD de gas de alimentación.
b) Rendimiento
La planta deberá rendir los productos siguientes:
Un flujo de gas residual con una concentración máxima de 1.2 %mol de Nitrógeno

PEMEX
Un flujo de gas rico en nitrógeno con una máxima concentración de 0.8 %mol de
Hidrocarburos.
c) Factor de Servicio
El factor de servicio es 91.3 % (8,000 horas de operación al año).
d) Flexibilidad
La planta está diseñada con flexibilidad suficiente para que cada una de las partes
constituyentes opere de manera estable dentro del rango de capacidades y
composiciones de gas de alimentación indicadas.
Esto permite que la Planta de Eliminación de Nitrógeno pueda lograr el rendimiento
requerido, en el rango de condiciones especificadas.
Debido al incremento gradual de contenido de nitrógeno en el gas de alimentación a la
Planta de Eliminación de Nitrógeno, eventualmente se utilizarán totalmente los tres trenes
de compresión. Para ofrecer compresión adicional cuando se llegue a este requisito en el
futuro, la Planta de Eliminación de Nitrógeno ha sido diseñada para poder acomodar un
futuro cuarto tren de compresión.
e) Alimentaciones
 Composición
La Planta de Eliminación de Nitrógeno se alimenta con el Gas Residual Seco obtenido de
los compresores de gas producto de las plantas Criogénica 1 y Criogénica 2 de CPG
Ciudad PEMEX.
El gas de regeneración agotado, previamente usado para la Criogénica 1 y la Criogénica
2 no será comprimido en la Criogénica 1 y la Criogénica 2 en el gas residual de estas
plantas para asegurar que el gas que entra en las Unidades de Rechazo de Nitrógeno de
la criogénica esté lo suficientemente seco.
El rango de composiciones del gas de alimentación usado para el diseño de la
Planta de Eliminación de Nitrógeno se indica en la tabla siguiente:

PEMEX
Notas:
1. La Planta de Eliminación de Nitrógeno está diseñada para tolerar un máximo contenido
de dióxido de carbono de 2000 ppmv.
 Presión
El gas de alimentación de la Planta de Eliminación de Nitrógeno está diseñado para el
siguiente rango de presión en el límite de batería:
Mínima 64 kg/cm2g
Normal 68 kg/cm2g
Máxima 77 kg/cm2g
Temperatura
La Planta de Eliminación de Nitrógeno está diseñada para aceptar gas de alimentación a
una temperatura de 38°C.
2. Productos
 Gas de Bajo Contenido de Nitrógeno
El gas residual de la Planta de Eliminación de Nitrógeno será enviado, de acuerdo a la
especificación siguiente, a los límites de batería OSBL/ISBL:
Capacidad: 630 MMMPCDS
Composición: Nitrógeno 1.2 %mol máximo
Hidrocarburos 98.8 %mol. mínimo
Presión: 62 kg/cm2g mínima
66 kg/cm2g normal
72 kg/cm2g máxima
Temperatura: 45ºC máxima

PEMEX
La mínima/normal/máxima presión ofrecida se relaciona directamente con la
mínima/normal/máxima presión del gas de alimentación, para poder definir la diferencia
de presión permisible entre el gas de alimentación y gas producto.
 Nitrógeno Rechazado
El nitrógeno rechazado de la Planta de Eliminación de Nitrógeno contiene un máximo de
hidrocarburos de 0.8 %mol, y un mínimo contenido de nitrógeno de 99.2 %mol. Mientras
que técnicamente esté es un caudal efluente, se lista dentro de los productos de la planta
porque es un caudal de producto importante de la NRU.
Se envía dentro del rango de temperatura de 10-38°C. El producto nitrógeno rechazado
se ventea a la atmósfera en un punto alto, arriba del nivel superior de la plataforma de la
caja fría, para dispersión segura que prevenga deficiencia de oxígeno en áreas
potencialmente habitadas.
El venteo se posiciona para asegurar un mínimo contenido de oxígeno de 19.5% por
volumen, de acuerdo al estándar NOM-STPS-010-1999.
 Gas de Regeneración a Criogénicas
El gas de regeneración será suministrado de la Planta de Eliminación de Nitrógeno a la
Criogénica 1 y/o la Criogénica 2 de acuerdo a las condiciones siguientes:

PEMEX
Nota 1:
La producción de gas de regeneración de la Planta de Eliminación de Nitrógeno estará
limitada a un máximo de 36 MPCSD, cuando se opere una sola unidad NRU. Se puede
suministrar hasta 65 MMPCSD de gas de regeneración cuando operan dos unidades NRU
a una mínima alimentación global de gas de 420 MMPCSD.
El gas de regeneración agotado será retornado a la Planta de Eliminación de Nitrógeno
desde la Criogénica 1 y/o la Criogénica 2 de acuerdo a las condiciones siguientes:
El gas de regeneración que retorna de las plantas Criogénica 1 y/o Criogénica 2, tendrá la
misma composición que la suministrada por la Planta de Eliminación de Nitrógeno, con la
excepción de que estará intermitentemente saturado con agua. El flujo de gas de
regeneración también incluirá una cantidad de gas de despresurización adicional
intermitente desconocida a la base del diseño de planta.
 Gas Residual de Mezcla

El Gas de Bajo Contenido de Nitrógeno de la Planta de Eliminación de Nitrógeno, se
mezcla con el Retorno de Gas de Regeneración (gas de regeneración agotado que
retorna de la Criogénica 1 y/o Criogénica 2) antes de ser comprimido.
Una vez comprimido, el gas se mezcla con el Gas Residual Desviado de la Criogénica 1
y/o Criogénica 2, que fue sobrepasado alrededor de la Planta de Eliminación de
Nitrógeno, para poder lograr la especificación del gasoducto NOM-001-SECRE-2003
“Características y Especificaciones del Gas Natural”. A medida que incrementa el
contenido de nitrógeno hacia 19.1%, será necesario restringir el flujo total procesado en el
complejo, para mantenerlo dentro de las especificaciones del gasoducto.
Este sistema de mezcla está situado fuera de los límites de batería de la Planta de
Eliminación de Nitrógeno.

PEMEX
 Gas Combustible
El gas combustible se suministra del cabezal de Gas Residual de Mezcla “Planta de
Eliminación de Nitrógeno) al anillo de gas de CPG Ciudad PEMEX, con las
especificaciones siguientes:
6.1.2. Balance de Materia y Energía

PEMEX
6.1.3. Líquidos y Servicios Auxiliares

Las utilidades siguientes se proveen para apoyar la operación de la Planta de
Eliminación de Nitrógeno:
- Agua de enfriamiento
- Agua de reabastecimiento
- Agua de servicio
- Tratamiento de agua
- Aire de instrumento
- Aire de planta
- Aire de Sello de Compresor
- Aire de Respiración
- Nitrógeno
- Vapor de Servicio
- Inyección de metanol
- Gas Combustible
- Drenaje de Agua Aceitosa
6.1.4. Salud y Seguridad Medio Ambiental
Emisiones Continuas y Regulares

El programa de descargas regulares al medio ambiente pueden resumirse en los grupos
siguientes:
Continuas:
Gaseosas Venteo atmosférico continuo de las unidades NRU 1 y 2 con un máximo
contenido de metano de 1.2mol% , el resto es nitrógeno.

PEMEX
Líquidas Agua condensada del Recipiente KO de Gas de Regeneración 0-TL-304,

Sólidas: Ninguna
Intermitentes:
Gaseosas Previo al mantenimiento los grandes volúmenes se purgan, despresurizan y
desfogan.
Los pequeños volúmenes (ej. entre las válvulas de aislamiento de la válvula de control) se
ventean a la atmósfera.
El gas hidrocarburo se usa para calentar las unidades RNU y se envía a desfogue para
desecho.
La válvula de seguridad descarga gas hidrocarburo a la atmósfera, en el caso de un

evento de sobrepresión.
Las válvulas de control, por ejemplo, en las líneas de succión de compresor enviarán
hidrocarburos a desfogue, en el caso de un disparo de compresor.
Durante el arranque de la NRU, o problemas de proceso, el caudal de nitrógeno
rechazado de la NRU será enviado a desfogue. Esto puede requerir enviar más gas
hidrocarburo a desfogue, para asegurar que el contenido de hidrocarburos sea lo
suficientemente alto para evitar que se apaguen los pilotos del desfogue.
Liquidas
El drenaje del agua superficial / agua contra incendio es definido por otros.
Hay un número de diferentes tipos de maquinaria rotativa en la Planta de Tratamiento de
Gas que usan aceite lubricante, el cual requiere ser desechado al final de su vida útil
operacional.
Sólidas.
Pequeñas cantidades de los filtros/coladores removidos durante el mantenimiento de
planta y el desecho de los cartuchos de filtro usados de 0-FG-101A/B.
Desecho de material PURASPEC usado de 0-TV-101.
6.1.5. Pronósticos de Expansión Futura

PEMEX
No se ha incluido margen para la expansión futura de la planta en el diseño.
A medida que incrementa el contenido de nitrógeno en el gas de alimentación de las
Criogénicas, será necesario procesar más gas en las NRUs y desviar menos gas.
A medida que incrementa la media de gas de alimentación a las NRUs, se incrementará el
número de compresores de gas producto usados. Cuando la media de gas de
alimentación supere 420 MMPCSD, será necesario operar todos los tres compresores de
gas producto para poder comprimir todo el gas de las NRUs.
Para poder mantener capacidad de compresión en reserva, cuando se opera a más de
420 MMPCSD, se ha incluido la provisión futura para un cuarto tren de compresión. Un
pedazo de terreno adyacente a los tres trenes de compresores de gas producto, ha sido
asignado, y se han provisto acoples para facilitar la instalación.
Una vez instalado, el cuarto compresor operará usando el mismo sistema de
compartimiento de carga usado por los tres compresores actualmente instalados.
7. DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS ESPECIALES

7.1. Objetivo Específico.
Los participantes tendrán la descripción de los equipos especiales que existen en la

Planta Eliminadora de Nitrógeno, conociendo cada una de sus componentes y el
funcionamiento de ellos una vez terminada la sesión.
7.1.1. Cajas Frías

Descripción

PEMEX
Una caja fría es una estructura de acero en la cual se monta equipo de baja temperatura,
tuberías y cierta instrumentación.
Hay dos cajas frías ubicadas dentro de cada unidad NRU.
La Caja Fría de Pre separación 1-CFR-201 contiene:
1-CH-201-1 Enfriador de Alimentación de Primera Etapa.
1-CH-201-2 Enfriador de Alimentación de Primera Etapa
1-CH-201-3 Enfriador de Alimentación de Primera Etapa
1-CH-202 Enfriador de Alimentación de Segunda Etapa y Condensador de la Columna
Pre separación.
1-TL-201 Recipiente de Reflujo de la Columna DF-201
1-TL-204 1-CH-201 Separador de Media Presión
1-TL-207 1-CH-202 Separador de Media Presión
1-TL-208 1-CH-202 Separador de Baja Presión
1-TL-209 1-CH-202 Separador de Desvío de Media Presión
La Caja Fría de Rechazo de Nitrógeno 1-CFR-202 contiene:
1-CH-203 Intercambiador de la Columna de Rechazo de Nitrógeno

1-CH-205 Re hervidor de la Columna de Rechazo de N2
1-DF-202 Columna de Rechazo de Nitrógeno
1-TL-202 Primer Separador Frío
1-TL-203 Segundo Separador Frío
La Unidad NRU 2 es idéntica, con la excepción de que todo el equipo lleva el prefijo ‘2.
Aislamiento
La caja fría está totalmente encerrada en chapa de acero, para formar un encerrado de
gas hermético lleno de aislamiento perlita. Perlita son polvos de aislamiento de libre flujo
que se aplican por la parte superior de la caja fría, vía las compuertas de llenar/boquillas,
después de completar la mecánica de la planta y las actividades de puesta en marcha.
Una vez llena de perlita, no es posible acceder el equipo interno sin primero remover el
aislamiento de perlita. Se incorpora un drenaje de perlita en la parte inferior de la caja fría
para remover el material perlita, si se requiere.
La perlita suministrada para las cajas frías no evacuadas deberá cumplir lo indicado en la
Ficha de Datos del Instituto Perlita No 1-1, referente a las propiedades físicas, y la Ficha

PEMEX
de Datos Técnicos No 2-4 para las propiedades térmicas, y la Guía de Productos para
Servicios Criogénicos no Evacuados.
La especificación de perlita más importante es:
- Contenido de humedad <0.5% por peso
- Compuestos orgánicos <0.1% por peso
- Típica densidad compactada de 48kg/m3 a 60kg/m3 (a pesar de que esto puede variar
con el proveedor, no debe exceder la base del diseño estructural de la caja de 68kg/m3)
La perlita se provee en bruto ya expandido, o alternativamente puede expandirse en sitio.
La perlita puede cargarse manualmente usando protección adecuada contra intemperie,

mano de obra y una grúa para izar las bolsas de perlita a la parte superior de la caja fría,
o puede soplarse desde el nivel de suelo. La perlita tiende a asentarse con el paso del
tiempo y, por tanto, requiere relleno para asegurar mantener la altura de aislamiento
requerida en las cajas frías.
Estructura de Cajas Frías y Penetraciones
Dentro de la estructura de la caja fría, todas las tuberías y equipo se fabrican con
construcción totalmente soldada, para eliminar juntas mecánicas que puedan causar
derrame. Las columnas 1-DF-202 y 2-DF-202 están equipadas con platos válvula.
Se proveen pasos de hombre en estas columnas, como provisión para inspección
después de haber sido transportadas a sitio. Estos pasos de hombre se sueldan previos al
llenado de la caja fría con perlita.
Debido a las frías temperaturas de operación, el equipo y las tuberías dentro de la caja
fría se montan usando bloques de aislamiento de resistencia térmica, para que las
temperaturas frías no sean transmitidas a la estructura de acero al carbono.
La Caja Fría incorpora Protección Pasiva Contra Incendio hasta una altura de 10m del
suelo, en todos los elementos estructurales.
Donde la tubería penetra la caja fría, se sella la entrada a la caja fría en el exterior, para
mantener la hermeticidad de gas. Se usan dos tipos de penetración:-
Purga de Caja Fría

Las cajas frías serán purgadas constantemente con nitrógeno seco, durante la operación
normal, para mantener una atmósfera inerte y una presión positiva dentro del encerrado
de la caja fría. El propósito principal del gas de purga es mantener el material de
aislamiento seco, previniendo la entrada de vapor de agua de la atmósfera, y también
sirve para prevenir la condensación del aire en las superficies externas del equipo de la

PEMEX
Caja Fría. La presencia de cantidades excesivas de hielo en la Caja Fría, no sólo
disminuye las propiedades térmicas del aislamiento, sino que también puede causar
incremento de estrés, en las tuberías y fijaciones internas. El gas de purga se introduce
en la parte inferior de la caja fría y va hacía arriba, barriendo así por la caja fría y
previniendo la formación de atmósferas inflamables en el encerrado de la caja fría, en el
caso de un derrame interno.
La purga también permite tomar muestras de la atmósfera interna para ver el contenido de
hidrocarburos, mediante una conexión de venteo manual de muestra, para poder detectar
si hay derrames de equipo interno. El nitrógeno de purga se obtiene del caudal de
rechazo de nitrógeno de la NRU, durante la operación normal, y del nitrógeno de utilidad
durante el arranque o algún problema de la NRU, y no se produzca nitrógeno de una
pureza suficiente de la NRU. El flujo de gas de purga recomendado, deberá mantenerse a
la media especificada durante la operación normal, excepto cuando sea necesario entrar
en la Caja Fría para hacer reparaciones, o cuando la planta haya sido parada, drenada y
descongelada.
Sistema de Purga de Nitrógeno

La caja fría está protegida contra sobrepresión, mediante una compuerta de seguridad
calibrada, similar a la usada en los tanques de almacenamiento. La presión en el interior
del encerrado de la caja fría se regula a aproximadamente +5mbarg, mediante una válvula
de venteo de escape de succión-presión, montada en la parte superior de la caja fría. La
compuerta de seguridad se calibra para abrirse a 10mbarg, en el caso de mala operación.
En el caso de pérdida de gas de purga, el encerrado formará lentamente aspiración, esta
válvula evitará que la presión de succión descienda a menos de –2.5mbarg.
Debido a que la caja fría se purga con nitrógeno, la atmósfera interna no vale para
respirar. Las Cajas Frías son un espacio reducido y sólo deberá obtenerse acceso a ellas
con un permiso de entrada a espacios reducidos, el cual deberá incluir precauciones para
la provisión de una atmósfera adecuada para poder respirar.
En el caso de que sea necesario entrar en la caja fría, habrá que drenarla totalmente de
perlita, purgarla con aire y deberá confirmarse que la atmósfera es adecuada para
respiración. Se proveen, un punto de suministro de aire y punto de pala para aislamiento
positivo, para este propósito. La entrada a las Cajas Frías puede hacerse mediante una
compuerta de acceso localizada en la plataforma interconectante del primer nivel. Se
proveen escaleras para acceso limitado hacia arriba en la caja, estas escaleras no
incorporan jaulas, por tanto deberá usarse un arnés adecuado de seguridad cuando se
usen las escaleras. Para acceder a algún punto específico dentro de la caja, deberán
proveerse andamios temporales para seguridad y deberá evitarse dañar las tuberías o las
líneas de impulso.

PEMEX
7.1.2. Intercambiadores de Calor de Placa Aleta

Las unidades NRU usan intercambiadores de calor de placa aleta de aluminio (PFHE), por
su alta eficiencia de transferencia de calor, y su habilidad de poder transferir calor
simultáneamente entre caudales múltiples. Es posible operar un intercambiador de calor
de placa aleta con muy pocas diferencias de temperatura, lo cual es muy importante para
el proceso criogénico, donde la energía requerida para crear una diferencia de
temperatura es muy alta. Los PFHE son suministrados por Chart Heat Exchangers parte
del grupo Chart Industries Energy & Chemicals.
La construcción básica de un PFHE consiste de un apilado de placas planas con una
capa ondulada aleta entre cada par de placas. Los bordes externos de las placas planas,
se sellan con barras de extremo para formar un encerrado hermético al gas, con
secciones abiertas (portales) en las áreas de la boquilla de entrada y boquilla de salida.
La dimensión de intercambiador creada por este apilado de placas se conoce como la
dimensión de la altura de apilado del intercambiador. El ensamblaje total se calienta
(suelda) en un horno al vacío para formar un bloque singular, y entonces se sueldan cajas
de cabezal sobre los portales. El bloque de intercambiador creado se conoce como el
“núcleo” u, y es especificado por sus dimensiones externas de núcleo de “W” (anchura)
por “H” (altura de apilado) por “L” (longitud).
Los cabezales son típicamente medios cilindros que ofrecen distribución de líquido, desde
las boquillas a, o desde los portales de, cada capa apropiada dentro del intercambiador de
calor. Las boquillas de intercambiador se usan para conectar los cabezales del
intercambiador de calor a las tuberías conectantes.
Cuando se requieren grandes intercambiadores (más grandes que el horno de soldar),
múltiples intercambiadores podrán conectarse mediante un colector distribuidor (como es

PEMEX
el caso del Enfriador de Alimentación de Primera Etapa, CH-201-1/2/3), o podrán soldarse
juntos usando cajas de cabezal comunes, incrementando así la altura del apilado.
En el PFHE, cada caudal se divide en un número de capas independientes,

equitativamente distribuidas a través de la altura del apilado. Las aletas distribuidoras
distribuyen el líquido entre el portal y las aletas de transferencia de calor a lo largo de la
anchura del intercambiador. La superficie principal de transferencia de calor son las
placas divididas, en las cuales se encuentran los fluidos. Las aletas de transferencia de
calor actúan como área secundaria de transferencia de calor, y también ofrecen una
estructura de conexión entre las placas divididas. Las capas están arregladas para
permitir la máxima transferencia de calor, reducción de presión y los máximos requisitos
mecánicos. El tipo de aleta usada para separar las placas planas se selecciona
basándose en la transferencia de calor, reducción de presión y los requisitos mecánicos
del intercambiador, los cuales pueden ser distintos para cada caudal de proceso.
Detalles Típicos de Intercambiadores de Calor de Placa Aleta

PEMEX
A veces se requiere el venteo externo de las zonas inactivas o no operacionales. Esto se

hace para proteger el intercambiador contra la sobrepresión, en el evento de que haya un
derrame en esta área. El intercambiador se transporta con un tapón plástico que debe
removerse previo al llenado de la caja fría con Perlita, para prevenir la presurización de la
zona inactiva a más de una presión máxima permitida de 15psig.
Estas zonas de venteo son identificadas en el plano relevante de Chart.
La máxima temperatura de diseño del PFHE de aluminio es +65°C. Durante operaciones
como el secado y la descongelación, es importante no exceder esta temperatura y, por
tanto, se proveen disparos de alta temperatura por todo el SIS, en los caudales de
entrada caliente a los intercambiadores en cada NRU.
Los PFHE están diseñados y manufacturados de acuerdo a ASME VIII Div 1 y llevan
la estampa “U” .
Trazos de impurezas de gases que forman ácidos, normalmente no presentan problemas
de corrosión, si no hay agua líquida presente en el caudal. Bajo ciertas condiciones, el
mercurio puede corroer el aluminio, por tanto, se ha asegurado su remoción del gas de

PEMEX
alimentación de las Criogénicas 1, mediante el uso de un Absorbedor de Mercurio
(Mercury Adsorber), 0-TV-101 en la unidad de pretratamiento.
La suciedad o erosión del intercambiador pueden ser causadas por la presencia de
partículas en los líquidos. El gas de alimentación a la NRU se filtra en Pre filtros de la
NRU (NRU Pre filtros) 0-FG-101A/B, los cuales remueven las partículas a menos de 5
micrones de tamaño. Las tuberías entre los pre filtros y la caja fría de la NRU incorporan
un filtro cesta colador de 80 mesh para la removida final de cualquier sólido, protegiendo
así los intercambiadores. Todas las tuberías conectantes, incluyendo las tuberías de
acero inoxidable en campo, que se conectan a las cajas frías, y el equipo importante en la
NRU deberá ser limpiado bien de toda escama de tubería, suciedad, arena y otra materia
foránea antes de poner el intercambiador en servicio.
Los intercambiadores de calor de placa aleta son particularmente sensibles a cambios de
temperatura, porque las partes del intercambiador donde hay barras espaciadoras son de
metal sólido, mientras que otras partes tienen mucha área abierta y, por tanto, tienen
menor inercia térmica. Los ciclos repetidos de temperatura pueden causar grietas en las
placas a lo largo de los bordes de las barras espaciadoras, debido a la contracción y
expansión a diferentes temperaturas. A pesar de que estos son movimientos pequeños,
se pueden desarrollar grietas durante los años, las cuales pueden causar derrames de
intercambiador. La planta NRU de PEMEX no incluye condiciones específicas de
frecuencia de ciclos operacionales, aparte de las concesiones del arranque y paro de la
planta durante la vida útil de la planta.
El choque térmico es una parte muy sensible de las constricciones de operación del
PFHE, para el cual se ofrece guía detallada en el manual de operación de Chart. Se
proveen advertencias específicas en los procesos de arranque y paro de la NRU
contenidos en este manual de operación para asegurar resaltar las recomendaciones de
Chart a los operarios.
7.1.3. Bombas Criogénicas
1/2-BA-201A/B Bombas de Metano de Baja Presión

Las Bombas de Metano de Baja Presión 1/2-BA-201 A/B se montan en recipiente, y son
bombas de dos etapas, tipo motor sumergido provistas por Argo-Tech Corporation. Las
bombas operan en temperaturas criogénicas y la máquina B es una máquina 100% de
reserva. Las bombas están potenciadas por un motor de velocidad fija.
1/2-BA-201 A/B Diagrama de Arreglo General

PEMEX
Las bombas son requeridas para elevar la presión del producto de metano líquido desde
la parte inferior de la Columna de Rechazo de Nitrógeno DF-202), previo a ser combinado
con el caudal de BP de la base de la Columna de Pre separación (Pre separation Column)
1/2-DF-201.
El cabezal de descarga, eje y recipiente de succión están fabricados de acero inoxidable,

y los otros componentes internos, incluyendo el impulsor, tambor, caja y difusor son
fabricados de aluminio.
Se provee una línea de drenaje desde la lata de la bomba al sistema de drenaje frío.
Esto también se usa como ruta de salida para el descongelamiento de la bomba.
Las tuberías asociadas de la bomba son todas de acero inoxidable con conexión bridada.
El motor se sumerge en el líquido bombeado y no lleva sellos mecánicos rotativos.
Todos los cables eléctricos y cables de instrumento que entran en el recipiente de bomba,
lo hacen a través de unidades soldadas de doble sello, llamadas ‘el cabezal terminal’.
La bomba es diferente de las bombas convencionales porque no lleva sellos mecánicos,
las uniones en el cabezal terminal son de soldadura plateada o soldadas. El cabezal

PEMEX
terminal se fabrica de piezas delicadas que necesitan un cuidado especial para su
reparación. Se recomienda que la reparación del cabezal terminal (por ejemplo, el
recambio de los sellos de pistón) sea hecha por el fabricante de la bomba. El espacio
entre los dos sellos es presurizado con nitrógeno y lleva un interruptor de presión. La baja
presión indica fallo del sello externo.
La alta presión indica fallo del sello interno. Se espera que los sellos de bomba requieran
atención mínima, ya que no llevan pieza móvil ni tampoco líquida de sello, como sería el
caso para las bombas de tipo sello rotativo.
Cada bomba lleva un filtro permanente de 100 mesh en la línea de succión para prevenir
la entrada de partículas en la bomba.
Cada recipiente de válvula incorpora una línea de venteo de 2“, la cual se conecta a una
línea común de 2” que va hacia atrás al recipiente de succión, 1/2-DF-202, para permitir el
enfriamiento de la bomba a la temperatura de operación antes del arranque y prevenir la
formación de bolsas de vapor en el recipiente de la bomba, mientras la bomba está en
operación o en condición fría de espera preparada para arrancar.
Válvulas de Auto Recirculación y Retro Presión

Cada línea de descarga de bomba lleva una válvula de recirculación de mínimo flujo
automático (válvula de auto recirculación o ARV) provista por Schroedahl modelo
TDL135UVWW-SS, como se muestra en el diagrama.
La línea de recirculación del ARV también incorpora una válvula de retro presión (BPV)
para prevenir que el caudal de hidrocarburo escape y cause erosión del trim (borde)
externo de salida, como se muestra en el diagrama.
Las válvulas de retro presión se instalan verticales y llevan un agujero de 3mm para
ayudar a aliviar los líquidos atrapados.
Estas ARVs son dispositivos mecánicos que aseguran que la bomba estará siempre
pasando el mínimo flujo permitido, reciclando hacia atrás al recipiente de succión. A
media que se incrementa el flujo del sistema caudal abajo, el camino del flujo a la línea de
reciclo se cierra automáticamente para mantener el flujo mínimo hasta que la senda a la
línea de reciclo se cierre completamente. Si se reduce el flujo al sistema caudal abajo a
menos del mínimo, la senda a la línea de reciclo se abre para mantener el flujo mínimo.
Las ARV también incorporan una válvula de retención en la línea principal de descarga
para prevenir el flujo inverso por la bomba que pueda, si sucede, llevar a rotación inversa
de la bomba. La válvula de retención incorpora un pequeño agujero taladrado para asistir
con el enfriamiento de la bomba y prevenir que se atrapen líquidos entre la válvula de
retención y el sistema caudal abajo cerrado, lo cual podría de otra manera, llevar a
sobrepresión de la tubería causada por la expansión hidráulica.

PEMEX
Válvula de Auto Recirculación TDL135UVWW-SS
1/2-BA-202A/B Bombas de Reflujo de la Columna de Pre separación

Las Bombas de Reflujo de la Columna de Pre separación, 1/2-BA-201 A/B son montadas
en recipiente, de etapa singular, y de tipo motor sumergido provistas por Argo-Tech
Corporation. Las bombas están potenciadas por un motor de velocidad fija.

PEMEX
Las bombas se requieren para aumentar suficientemente la presión del caudal de reflujo
desde la parte inferior del Recipiente de Reflujo de la Columna DF-201, TL-201, para
superar las pérdidas gravitacionales y de línea y ofrecer reflujo a DF-201. Las bombas
operan a temperaturas criogénicas y la máquina B es una máquina 100% reserva.
El cabezal de descarga, eje y recipiente de succión son fabricados de acero inoxidable, y

los otros componentes internos, incluyendo el impulsor, tambor, caja y difusor se fabrican
de aluminio.
Se provee una línea de drenaje desde la lata de la bomba al sistema de drenaje frío.
Esta también se usa como ruta de salida para el descongelamiento de la bomba.
lo hacen a través de unidades soldadas de doble sello, llamadas ‘el cabezal terminal’. La
bomba es diferente de las bombas convencionales porque no lleva sellos mecánicos, las
uniones en el cabezal terminal son de soldadura plateada o soldadas. El cabezal terminal
se fabrica de piezas delicadas que necesitan un cuidado especial para su reparación. Se
recomienda que la reparación del cabezal terminal (por ejemplo, el recambio de los sellos
de pistón) sea hecha por el fabricante de la bomba. El espacio entre los dos sellos es
presurizado con nitrógeno y lleva un interruptor de presión. La baja presión indica fallo del

PEMEX
sello externo. La alta presión indica fallo del sello interno. Se espera que los sellos de
bomba requieran atención mínima, ya que no llevan piezas móviles ni tampoco líquidas de
sello como sería el caso para las bombas de tipo sello rotativo.
Cada recipiente de válvula incorpora una línea de venteo de 2“, la cual se conecta a una
línea común de 2” que va hacia atrás al recipiente de succión, 1/2-DF-202, para permitir el
enfriamiento de la bomba a la temperat6ura de operación antes del arranque, y prevenir la
formación de bolsas de vapor en el recipiente de la bomba, mientras la bomba está en
operación o en condición fría de espera preparada para arrancar..
1/2-BA-203A/B Bombas de Metano de Alta Presión
Las Bombas de Metano de Alta Presión, 1/2-BA-203 A/B se montan en recipiente, y son
bombas de etapa singular, tipo motor sumergido provistas por Argo-Tech Corporation. Las
bombas se operan a varias velocidades y cada una de ellas está potenciada por una
unidad motor de frecuencia variable Siemens.
El motor de frecuencia variable está montado remoto de la bomba en la sala de equipo
eléctrico.

PEMEX
Las bombas son requeridas para aumentar la presión del producto de metano líquido de
AP de la parte inferior de la Columna de Pre separación, DF-201, para cumplir la presión
del gas de exportación. Las bombas operan a temperaturas criogénicas y la máquina B es
una máquina 100% reserva.
El cabezal de descarga, eje y recipiente de succión son fabricados de acero inoxidable, y
los otros componentes integrales incluyendo el impulsor, tambor, caja y difusor son
fabricados de aluminio.
Se provee un drenaje desde la lata de la bomba al sistema de drenaje frío. Este también
se usa como ruta de salida para el descongelamiento de la bomba.
lo hacen a través de unidades soldadas de doble sello, llamadas ‘el cabezal terminal’. La
bomba es diferente de las bombas convencionales porque no lleva sellos mecánicos, las
uniones en el cabezal terminal son de soldadura plateada o soldadas. El cabezal terminal
se fabrica de piezas delicadas que necesitan un cuidado especial para su reparación. Se
recomienda que la reparación del cabezal terminal (por ejemplo, el recambio de los sellos
de pistón) sea hecha por el fabricante de la bomba. El espacio entre los dos sellos es
presurizado con nitrógeno y lleva un interruptor de presión. La baja presión indica fallo del
sello externo. La alta presión indica fallo del sello interno. Se espera que los sellos de
bomba requieran atención mínima, ya que no llevan piezas móviles, ni tampoco líquidas
de sello como sería el caso para las bombas de tipo sello rotativo.
Cada recipiente de bomba incorpora una línea de venteo de 3“, la cual se conecta a una
línea común de 4” que va hacia atrás al recipiente de succión 1/2-DF-201 para permitir el
enfriamiento de la bomba a la temperatura de operación antes del arranque, y para
prevenir la formación de bolsas de vapor en el recipiente de la bomba mientras se opera
la bomba o mientras se mantiene en condición fría de espera preparada para arrancar.
Motor de Frecuencia Variable
Resumen
El motor de frecuencia variable (VFD), ofrece operación de velocidad variable a la bomba.

Es una unidad 1000HP Perfect Harmony Series fabricada por ASIRobicon, ahora parte de
la organización Siemens.

PEMEX
El VFD está clasificado para entrada y salida de 4160V con control de velocidad mediante
una señal 4-20mA desde el SCP.
Descripción de Funciones
Los VFDs ofrecen todo el control operación y protección a las Bombas de Metano de AP.
Esto incluye.
Arranque y Paro
Control de velocidad de motor
Protección de motor
Motor bajo protección de corriente (funcionamiento en seco)
Hay 4 VFDs, uno para Bomba de Metano AP (1-BA-203A/B, 2-BA-203A/B) en los Trenes
de NRU. El VFD controla la velocidad de la bomba por variación de voltaje y frecuencia al
motor de la bomba para mantener el flujo requerido por la planta.
El VFD y, por tanto, la bomba son alimentados a 4.16kV desde TDA-01-N2 con suministro
auxiliar de 480V desde CCM-02-N2 para los ventiladores de refrigerio de VFD, vea el
plano de Nitroelina L-701
Interfaz de Operador
El interfaz de operador de VFD es vía un ‘Teclado y Pantalla’ (vea el Capítulo 3 del
Manual de ASIRobicon Número 902233 ). La unidad consiste de 20 teclas y 24 caracteres
y pantalla LCD de 2 líneas con iluminación de fondo.
La unidad muestra datos de funcionamiento, alarmas y fallos y se usa también para poner
datos de motor y los parámetros de operación y protección.
Los cambios de datos de motor y los ajustes operacionales y de protección deberán ser
hechos solamente por personal calificado. El acceso a estos y otros ajustes está
restringido por un código de seguridad. Los datos de funcionamiento de motor, velocidad,
corriente, etc. pueden mostrarse sin tener que poner un código de seguridad.
El interfaz incorpora 3 LEDs que indican:
Energía Disponible
Fallo (parpadea cuando hay un fallo sin reconocer)
Indicación de marcha de motor
Resumen de los Controles
El arranque/paro de la Bomba/VFD normalmente se hace desde la estación de control en
campo.

PEMEX
Hay tres señales del SCP al VFD :
Señal de paro. Para el motor en todas las condiciones
Señal de ‘permiso de arranque’. Requerida para todos los modos antes de poder iniciar el
motor.
Señal de demanda de velocidad (velocidad de motor requerida)
Hay dos señales del VFD al SCP:
Señal de motor en marcha
Señal de velocidad de motor
La velocidad del motor normalmente se controla desde el SCP mediante un cable fijo de
señal de 4-20mA. La velocidad de la bomba se muestra en el SCP vía una señal de 4-
20mA desde el VFD. El rango de operación permitido es de 36 a 60 Hz escalada en el
SCP a una velocidad de 0-100%.
La máxima frecuencia de salida permitida es 60 Hz, lo cual es un requisito de seguridad.
La mínima frecuencia de salida es 36Hz, menor que los requisitos del diseño de 43Hz
para ofrecer flexibilidad a las operaciones de arranquen y paro.
También hay controles en el VFD, los cuales, con el VFD en el modo correcto, pueden ser
usados para arrancar y controlar la velocidad del motor. El ‘paro’ en el VFD parará el
motor en todos los modos.
Se incorpora también una señal desde el SIS a los conmutadores que alimentan el VFD.
Esta señal ‘dispara’ el alimentador a VFD si hay una emergencia.
Filosofía de Operación
El motor de ‘respaldo’ puede ser potenciado y dejado en modo ‘parado’ para que el
arranque sólo requiera una señal de permiso desde el SCP y una señal de arranque.
Arranque de Bomba de Metano AP
Suponiendo que el VFD y la bomba han sido puestos en servicio de acuerdo a lo indicado
en los manuales de proveedor, la filosofía del arranque normal de bomba es la siguiente,
o sea, no se requiere interfaz directo con el VFD:
VFD deberá ponerse modo AUTOMATICO
Poner el punto de ajuste de velocidad en el SCP a 0%
Activar la señal de permiso desde el SCP
Arrancar la bomba usando la estación de control local a la bomba
Las bombas pueden ser paradas por cualquiera de las señales de paro, ‘Paro Manual’ en
el VFD, ‘Pulsador de Paro’ en campo o la señal de ‘Paro’ desde el SCP

PEMEX
Dispositivos de Protección de Bomba
El proveedor de bomba requiere el montaje de dispositivos de protección para prevenir el
potencial de daño a las bombas. Estos se resumen abajo junto con una descripción de
cómo se han implementado las necesidades funcionales. Se ofrecen detalles completos
en el informe de Costain “Informe de Ajustes de Dispositivo de Protección” 6294-0250-
075-03-0001
Bombas de Bajo Voltaje 1-BA-201A/B & 1-BA-202A/B

PEMEX

PEMEX
Bombas de Alto Voltaje 1-BA-203A/B

PEMEX
7.1.4. Compresores de Gas Producto

Seguridad de Compresor de Gas Producto
Advertencia – Los motores de turbina producen temperaturas extremas.
En el encabinado de la turbina puede haber superficies calientes sin proteger. Para evitar
lesión, no contactar superficies calientes. Se recomienda el uso de guantes aislados y/u
otro equipo de seguridad mientras se hace mantenimiento.
Advertencia – El personal en la cercanía de turbo maquinaria en operación deberá usar
protección de oídos.
Advertencia – El personal en la vecindad de turbo maquinaría en operación deberá usar
protección ocular.
Equipo de Paquete de Compresor de Gas Producto

La compresión de los gases producto de NRU y el gas de regeneración de retorno se
logra mediante el uso de tres trenes de compresión en operación paralela.

PEMEX
Cada tren de compresión consiste de lo siguiente (en orden desde el extremo de motor):
- Grupo de Motor Mecánico de Accionamiento de Turbina de gas Solar Titan 130S

- Caja de engranajes Lufkin
- Compresor centrífugo Dresser-Rand Datum D8R6B (1ª / 2ª Etapa)
- Compresor centrífugo Dresser-Rand Datum D6R6S (3ª Etapa)
Grupo de Motor de Accionamiento Mecánico de Turbina de Gas Solar Titan 130S

Cada turbina de gas desarrolla una potencia máxima de 14540 MW en condiciones ISO.
La máquina consiste de un compresor axial de 14 etapas con una proporción de
compresión de 16:1. una cámara de combustión anular con 14 inyectores de combustible,
un turbina de producción de gas de 2 etapas con una velocidad máxima de 11220 rpm y
una turbina de potencia de dos etapas con una velocidad máxima de 8856 rpm.

PEMEX
El aire se toma por la entrada de aire de la turbina de gas [2] y se comprime con el
compresor multi-etapa de flujo axial [4]. El aire del compresor se dirige a la cámara de
combustión [5] con flujo constante. Se inyecta combustible en el aire presurizado dentro
de la cámara de combustión anular. Durante el ciclo de arranque de la turbina de gas,
esta mezcla de combustible/aire se enciende, y el quemado se mantiene constante
siempre que haya flujo adecuado de aire presurizado y combustible.
El gas caliente presurizado de la cámara de combustión se expande y potencia la turbina
[6], reduciéndose en presión y temperatura al salir de la turbina y entrar en
el colector de escape [3].
La turbina de gas requiere aproximadamente un cuarto del total del aire que comprime
para obtener una combustión completa del combustible suministrado.
El exceso de aire se usa para enfriar la cámara de combustión y se mezcla con los
productos de combustión para reducir la temperatura del gas en la entrada de la turbina
de primera etapa.
Caja de Engranajes Lufkin y Compresores Dresser-Rand Datum
La caja de engranajes Lufkin incrementa la velocidad hasta una máxima velocidad
constante de 14386 rpm.

PEMEX
Los compresores son máquinas centrífugas de caja radialmente dividida. La primera y

segunda etapa de compresión se combinan en una sola caja D8R6B. La descarga de la
primera etapa es removida totalmente de la caja, enfriada y combinada con otro gas y
reintroducida en la segunda etapa. La tercera etapa de compresión se hace en una caja
D6R6S independiente en el mismo eje.
El Gas de la descarga de cada compresión se enfría contra agua en un intercambiador de

calor de tubo y coraza. Se provee protección de seguridad y alarmas y disparos de alta
presión y alta temperatura, corriente arriba de cada enfriador. Se proveen alarmas y
disparos de alta temperatura en cada enfriador caudal abajo, seguido por la conexión de
una línea de recirculación anti-subida y un arreglo de doble válvula de retención.
El compresor puede seccionarse mediante el cierre de la succión y las válvulas de
descarga bajo el control del panel de control de la unidad compresor. El sistema podrá
entonces despresurizarse a desfogue vía una válvula actuada bajo el control del panel de
control de la unidad compresor y el SIS.

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Sistema de combustible
Los motores de la turbina de gas son de ‘combustible sencillo’, y usan el gas combustible
suministrado del anillo de gas combustible, normalmente alimentado con gas mezclado de
la salida de la Planta de Eliminación de Nitrógeno.
El gas combustible es acondicionado fuera de los paquetes de compresión de gas
producto. El equipo de filtro coalescente es incluido por Solar para la protección final de
los inyectores de la turbina.
Hay dos válvulas de cierre en la línea de gas combustible funcionando en serie. El
espacio entre las dos válvulas de cierre incluye medición de temperatura y presión y otra
válvula automatizada conectada con tuberías a un venteo local. La secuencia de arranque
de la turbina de gas incluye los paso lógicos necesarios para poder probar la integridad de
las válvulas de gas combustible, y para confirmar que la presión del gas combustible está
dentro de los límites configurados, previo a la apertura del suministro de gas combustible
a la turbina.
Se usan válvulas de control de operación eléctrica para configurar el flujo al colector
distribuidor principal y los colectores distribuidores pilotos.
Durante el ciclo de arranque de motor, se enciende un antorcha dirigida a la cámara de
combustión, alimentada por una línea de combustible independiente y encendida por un
encendedor de antorcha. La antorcha enciende la mezcla de combustible/aire que entra
en la cámara de combustión donde se inicia el quemado constante. La antorcha se
extingue después en el ciclo de arranque. La presión del suministro de combustible a la
antorcha es configurada por dos reguladores de presión funcionando en serie.
7.1.5. Absorbedor de Mercurio

El caudal de alimentación de gas natural puede contener pequeñas cantidades de
mercurio, como se describe en las bases del diseño (Sección 2.2.1.2). El mercurio puede
causar corrosión en los intercambiadores de aluminio y en las tuberías localizadas dentro
de la cajas frías de la NRU, por tanto, éste es removido en una base de remover mercurio
(0-TV-101).
El absorbedor está diseñado para tratar 210 MMPCSD de gas de alimentación de las
Criogénicas 1 con un máximo contenido de mercurio de 3 micro-gram/m 3 con remoción
hasta un máximo de <10 nano-gram/m3. La base es de tamaño suficiente para operar
durante toda la vida útil del diseño de planta sin tener que cambiarla.
Este mercurio se remueve en 0-TV-101 en una base no regenerable llena de material
absorbente PURASPECTM suministrado por Johnson Matthey.
El recipiente 0-TV-101 se fabrica de acero al carbono y tiene un diámetro interno de

2500mm y un peso tangente de 3200mm.

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La base absorbente está soportada por bolas cerámicas y lleva una tapa de sujeción para
evitar movimiento durante la operación. Un distribuidor ranurado en la boquilla de entrada
de recipiente provee distribución adecuada de flujo a través de toda la base.
El gas entra por la parte superior vía un dispositivo ranurado de distribución y sale por la
parte inferior. El gas fluye hacia abajo y pasa por la base empaquetada donde se absorbe
el mercurio en el Puraspec. A medida que se absorbe el mercurio, la parte superior de la
base queda agotada y la primera línea de absorción se mueve abajo en la base.
7.1.6. Pre filtros NRU

Estos filtros están situados caudal abajo del recipiente de Absorbedor de Mercurio y
caudal arriba de la NRU. Los Pre filtros de la NRU 0-FG-101 A/B, remueven partículas
sólidas mayores de 5mm en el arreglo de tarea/reserva y son suministrados por Perry
Equipment Corporation (PECO), el número de modelo es el 70V-49-336-42-1210.
Los filtros son recipientes de montaje vertical con una caja de fácil apertura, brida en la
parte superior y un dispositivo de advertencia de presión para rápido acceso a los
elementos del filtro. Los Pre filtros de la NRU se fabrican de acero al carbono y tienen un
diámetro interno de 1067mm y una altura tangente de 2616mm. Cada filtro consiste de un
recipiente de presión que contiene 49 elementos de filtro plegados de poliéster de servicio
seco (modelo número PSFG-336-M1C-05-HP) montados en tuberías soporte perforadas.
Cada elemento de filtro es de 3” de diámetro y 36” de longitud.

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Filtro y Elemento de Filtro Típicos.
El gas entra en el filtro por la parte superior y fluye de FUERA hacia DENTRO por los
elementos de filtro para remover las escamas de la corrosión de tuberías, suciedad, etc.
Cada filtro incorpora conexiones de drenaje y venteo en el recipiente.
El gas libre de partículas sólidas continúa su flujo y sale del pre filtro por la parte inferior a
través de la boquilla de salida.
En operación normal, un pre filtro de NRU estará en línea y el otro tendrá una válvula de
aislamiento de entrada cerrada de manera que mantiene el filtro presurizado pero el gas
no fluirá por él.
La reducción de presión de condición limpia de los pre filtros de NRU es <0.14 kg/cm 2
(<2 psi).
La máxima reducción de presión permisible para los pre filtros de NRU es 0.84-0.98
kg/cm2 (12-14 psi). Cuando la presión diferencial suba a este nivel, hay que limpiar los
elementos del filtro de acuerdo a las instrucciones en el manual de proveedor (vea la
sección 10). Al final, cuando ya no se pueda reducir más la presión siguiendo el proceso
de limpieza del proveedor, entonces hay que cambiar los cartuchos.
Los elementos de filtro no deben operarse con una reducción de presión en exceso de 2.5
kg/cm2 (35 psi) porque se pueden colapsar, causando obstrucción total del flujo de gas y
permitiendo el paso de suciedad a las Unidades de Rechazo de Nitrógeno.
7.1.7. Recipiente y Calentadores de Desfogue Frío
El; sistema de desfogue frío es un sistema cerrado que se conecta al sistema de desfogue
caliente vía los Recipientes de Desfogue Frío (1/2-TL-211) y los Calentadores de
Desfogue Frío (0-CH-206/1 a 18).
El Recipiente de Desfogue Frío (1/2-TL-211) de acero inoxidable está diseñado para
remover los líquidos formados en el drenaje, alivio o despresurización. LNG será
removido mediante la introducción de calor ambiente durante un período de varios días.
El vapor frío desde el recipiente 1/2-TL-211 se dirige a un banco común de calentadores
de ambiente, llamados “Calentador del Desfogue Frío” (0-CH-206/1 al 18) donde se
calienta a una temperatura adecuada para entrar en el sistema de desfogue existente.
Estos calentadores de aire ambiente de movimiento de aire natural dependen del
movimiento contra corriente del aire para calendar el gas frío.
Los calentadores de desfogue frío son suministrados por Chart-Ferox, y consisten de 18
módulos (0-CH-206/1 al 18) arreglados en seis grupos, cada uno con tres en serie.

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Todos los módulos están diseñados para un arreglo contra corriente. Cada módulo
consiste de 1 vaporizador ambiente FairVap 2600. Los calentadores son de aluminio, los
tubos, formados mediante extrusion, llevan aletas longitudinales interiores y exteriores.
Ambos, el recipiente y los calentadores, a pesar de estar normalmente a una temperatura
ambiental, estarán sujetos a temperaturas criogénicas repentinas y, por tanto, están
posicionados dentro de una barrera de protección personal.
En operación, se espera la formación de neblina alrededor de los calentadores.
Lateral y Plano Detallado de Módulo

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8. Seguridad.
8.1. Objetivo Especifico.
Al termino de la sesión el participante habrá reforzado sus conocimientos, sobre los

sistemas de seguridad que existen en la Planta Eliminadora de Nitrógeno, con esto
garantiza su seguridad y las de las instalaciones y el medio ambiente.
8.1.1. Sistemas de Seguridad.
La Planta de Eliminación de Nitrógeno contiene inventarios significativos de líquidos

hidrocarburos y vapores a relativamente alta presión. Todo el personal de operaciones
deberá estar familiarizado con el proceso, equipo y la distribución de planta, deberá
conocer los peligros criogénicos específicos y deberá familiarizarse con el “Manual de
Seguridad de las Criogénicas”.
La respuesta a las situaciones de emergencia deberá preparase por adelantado y el
personal deberá estar formado para responder apropiadamente.
Hay un número de sistemas clave de seguridad:
8.1.2. Detección de Gas Inflamable
– Los detectores de gas inflamable están posicionados estratégicamente alrededor de la
planta de eliminación de nitrógeno.
Cuando se confirme una detección de gas inflamable, se espera que haya una alarma y
que el área de proceso sea seguidamente evacuada.
8.1.3. Detección Contra Incendio
– La caja de cada uno de los motores de la turbina de gas de compresor incorpora un
sistema de detección y supresión de incendio.
8.1.4. Agua Contra Incendio
– El sistema de agua contra incendio de la Criogénica 2 se extiende para proveer
cobertura a la “Planta de Eliminación de Nitrógeno”.
8.1.5. Puntos de Llamada Manual
– Se proveen puntos de llamada manual situados en las rutas principales de escape para
activar alarmas en la sala de control. Cuando haya una de estas alarmas, se espera que
se active una alarma de planta y se evacue el área de proceso de la “Planta de
Eliminación de Nitrógeno”.
8.1.6. Sistema de Seguridad Instrumentado
– El Sistema de Seguridad Instrumentado (SIS) ofrece paro, seccionados y
despresurización de emergencia (donde aplique) de los sistemas de proceso.

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8.1.7. Panel de Control de Compresor

– El panel de control de compresor (CCP) de cada unidad de compresor maneja las
funciones de seguridad de proceso (alta temperatura, alta presión, etc.) además de las
funciones de paro/seguridad de la turbina de gas.
8.1.8. Sistema de Seguridad
– Las válvulas de seguridad de presión y las válvulas de despresurización de emergencia
descargan a un sistema de seguridad cerrado.
Los sistemas están segregados en sistemas fríos y calientes. Los caudales de seguridad
fríos se calientan en un banco de intercambiadores de calor contra aire ambiente previo a
ser combinados con los vapores de seguridad calientes y conexión al sistema de venteo
existente.
8.1.9. Panel de Alarma Independiente
– El ‘Tablero de Control’ ofrece anunciación independiente de pre-alarma en la sala de
control para baja temperaturas de caudales de la NRU.
8.1.10. Televisión de Circuito Cerrado
– Un sistema de cámaras de televisión de circuito cerrado cubre el área de proceso, el
cual será usado para monitoreo de seguridad.
8.1.11. Hay un número de asuntos clave de seguridad relacionados con la Planta de

Eliminación de Nitrógeno:
- Se incluyen válvulas de aislamiento en el sistema de venteo para permitir el
mantenimiento del equipo fuera de línea de una sola NRU. Estas válvulas de aislamiento
deben cerrarse con candado seguras en posición abiertas en todo momento, excepto
cuando haya un paro, descongelamiento, despresurización, inertizado y aislamiento
completo de todas las líneas de límite de batería. Cuando se cierran las válvulas de
aislamiento no hay protección de seguridad.
- Cuando la NRU esté operando en especificación, el gas nitrógeno de rechazo será
venteado vía la chimenea local de venteo. Durante el arranque, cuando la planta no haya
enfriado lo suficiente para cumplir las especificaciones, el gas nitrógeno de rechazo será
dirigido al sistema de desfogue. El cambio de ruta desde el desfogue al venteo local no
deberá hacerse hasta que el contenido de gas metano de rechazo sea menor que un
límite aceptable. Un contenido de metano mayor de 14.3% en el nitrógeno constituirá una
mezcla inflamable. Si durante la operación, el contenido de metano del gas nitrógeno de
rechazo sube significativamente debido a un problema de proceso, éste deberá dirigirse
otra vez al desfogue. Cuando se rechaza nitrógeno a desfogue, puede que sea necesario
enriquecer el gas para asegurar estabilidad de la llama de desfogue. Esto podrá lograrse
introduciendo gas rico en metano en el desfogue. Se incorporan facilidades para poder

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hacer esto desde las válvulas de control de presión de producto de NRU a desfogue y las
válvulas de control de retropresión del gas de regeneración.
- Deberá tenerse cuidado durante el enfriamiento y descongelación de las NRUs para
evitar cambios rápidos de temperatura con potencial de fallo causado por choque térmico
y/o sobre-estrés de las tuberías y el equipo.
Deberá ejercerse cuidado particular cuando se alimente líquido a un sistema caliente ya
que esto tiene un mayor potencial de enfriamiento que cambios de temperatura para el
intercambiador de calor de placa aleta consulte el manual.
- El Nitrógeno es un asfixiante. En una zona abierta al aire libre es muy probable que
pequeñas cantidades de liberación o escape de nitrógeno se dispersen sin problemas,
pero, deberá ejercerse cuidado cuando se tomen muestras del gas nitrógeno de venteo o
si se sospecha que hay un escape significativo de nitrógeno del proceso o del encerrado
de la caja fría.
Adicionalmente, no deberá tratarse de abrir la caja fría mientras contiene una atmósfera
de purga de nitrógeno. Durante el condicionamiento de la planta cuando se usa nitrógeno
para pruebas de escape, secado o inertizado de equipo, el personal deberá conocer los
peligros del nitrógeno.
- Para las líneas que no requieran aislamiento para conservación de frío (ej. líneas de
drenaje), se ofrece protección personal en las líneas de fácil acceso desde suelo o
plataformas. Es buena práctica que los operadores eviten tocar equipo con potencial de
operación a bajas temperaturas durante una emergencia (por ejemplo las líneas de
seguridad) especialmente durante los trabajos de mantenimiento que puedan hacerse
normalmente en lugares inaccesibles. Para consejo sobre la protección contra
quemaduras frías, deberá consultarse el Manual de Seguridad de las Criogénicas.
- Se aplica protección pasiva contra incendio a las estructuras. Esta deberá
inspeccionarse y mantenerse durante la vida útil de la planta para asegurar que no se
deterioran hasta el punto de no ofrecer una protección adecuada.
- El aislamiento Criogénico usado en las unidades NRU es contra incendio y forma una
parte íntegra del sistema de defensa de la planta. El aislamiento criogénico deberá
mantenerse en sitio durante la operación de la planta hasta una altura de 8m del suelo,
debido a que las válvulas de debido a que las válvulas de seguridad no son de tamaño
adecuado para operación sin instalación del aislamiento criogénico.
- Donde se usen válvulas de seguridad tipo fuelle, los venteos se dirigen a un lugar
seguro. Los venteos no deberán modificarse ni taponarse nunca ya que esto afectará el
rendimiento de la válvula.
- Las válvulas operadas por piloto con sensor remoto incorporan válvulas de aislamiento
abiertas con candado en la línea sensora. Estas válvulas deberán mantenerse abiertas,

PEMEX
ya que su cierre obstaculizará la operación de la válvula de seguridad cuando esto sea
requerido.
- Las cajas frías incorporan compuertas de seguridad (cubiertas de tipo bisagras
calibradas) para protección de las cajas contra sobrepresión. Los operadores deberán
evitar estos dispositivos, siempre que sea práctico, y no deberán ponerse de pie sobre
ellos ni colocar objetos sobre ellos, ya que esto prevendría la operación del dispositivo de
seguridad, cuando sea requerido, causando sobrepresión y posible rotura del encerrado
de la caja fría.
- Cuando se aíslen secciones de la planta, la sección deberá purgarse y despresurizarse
inmediatamente después de ser aislada. Esto se hace para prevenir la acumulación de
presiones en las tuberías o equipo debido a la expansión de los líquidos criogénicos. Para
los sistemas con seguridad, esto causaría el accionamiento de una válvula de seguridad.
Para los sistemas sin protección de seguridad (por ejemplo entre válvulas de aislamiento),
esto podría causar un fallo mecánico. Por tanto, deberá ejercerse cuidado al aislar los
sistemas criogénicos, particularmente aquellos que contengan líquidos criogénicos.
- Se recomienda tener cuidado al abrir los drenajes bajos a la atmósfera por si hubiera
mercurio presente. El riesgo es pequeño debido a las facilidades de remoción de mercurio
caudal arriba de la NRU, pero, un escape podría llevar a su acumulación en las secciones
líquidas de 1-CFR-201 y 1-DF-201.
- PEMEX deberá asegurarse que hay equipo adecuado de seguridad personal disponible
y que éste es usado. Deberá vestirse protección de oídos si hay exposición extendida a
altos niveles de ruido, como por ejemplo, en el área de los compresores potenciados por
turbina de gas o de otra maquinaria rotativa.
- PEMEX deberá como parte de sus procesos de control de cambio de planta consultar la
lista de ítems de seguridad críticos provista en la sección 4.2.3 de este manual, para
asegurar que no se comprometan las características de seguridad mediante cambios
hechos a la planta.

PEMEX
9. Diagramas de Proceso.
9.1.1. Diagrama de Gas de Alimentación.

PEMEX

PEMEX

PEMEX
Gas de Regeneración Suministro y Retorno
FA-2104
GB-2111
10" Ø
EA-2111
DA-2111
A/B/C/D
FA-2111
CH-304
TL-304 TL-303
CR -2
10" Ø
FV-588
10" Ø
CR -1
CH-201-1 CH-201- CH-201-3

2 CH-
FV-588
302
DF-201
CFR-201 BB-301
BA-203
AP GAS
FRIO
AP GAS
CALIENTE

PEMEX
10. Glosario.
10.1. Manual de Operaciones de la Planta Eliminadora de Nitrógeno.
10.2. DTIs del Proceso de Planta Eliminadora de Nitrógeno.
10.3. ABREVIATURAS sección 1 introducción
10.4. DESCRIPCION PROCESO. sección 2
10.5. OPERACION NORMAL sección 6

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PLANTA ELIMINADORA DE NITROGENO

Héctor Galicia Mayo Página 1

Al término del curso los participantes actualizaran y reforzaran sus

Héctor Galicia Mayo Página 2

3.1.5 Eliminación de Nitrógeno……………………………………………………………… 17

4.1.1. Gas de Regeneración…………………………………………………………….…… 19

4.1.2 Retorno de Gas de Regeneración …………………………………………………… 20

Héctor Galicia Mayo Página 3

8.1 Objetivo Especifico…………………………………………………………….……… 58

8.1.1 Sistema de Seguridad……………………………………………………………...... 58

8.1.3 Detección Contra Incendio……………………………………………………..……. 58

8.1.4 Agua Contra Incendio………………………………………………………….……. 59

Héctor Galicia Mayo Página 4

8.1.7 Panel de Control de Compresor……………………………………………………. 59

8.1.8 Sistema de Seguridad………………………………………………………………. 59

8.1.10 Televisión de Circuito Cerrado…………………………………………………….. 59

8.1.11 Asuntos clave de seguridad relacionados con la Planta de Eliminación de

10. Glosario …………………………………………………………………………………… 67

Héctor Galicia Mayo Página 5

Conocer las abreviatura utilizadas en este manual y en el proceso de la capacitación así

1.1.2 Abreviaturas Generales.

AP Alta Presión (Abreviatura en Inglés HP)

Héctor Galicia Mayo Página 6

1.1.3 Abreviaturas de Instrumentación.

Héctor Galicia Mayo Página 7

2.1.1 Convenciones de nombre estándar.

Héctor Galicia Mayo Página 8

"Válvulas de Seguridad" – Válvulas de Alivio de Seguridad de Presión.

2.1.2 Definición de términos

Sistema de Desfogue Frío.

2.1.3 Descripción de Convenciones de Número Tag de Equipo

Los números Tag de equipo se definen de acuerdo a los estándares PEMEX. La

Héctor Galicia Mayo Página 9

Unidad 6 Utilidades para la Planta de Eliminación de Nitrógeno.

En este manual se usa frecuentemente la convención de descripción del equipo de la

2.1.4 Descripción de las Convenciones de Número Tag de Válvula y Accesorio de

2.1.5 Generalidades, ubicación y plantas asociadas

Ciudad: CIUDAD PEMEX

Distancia por entronque DISTANCIA TOTAL DE VILLAHERMOSA A

Héctor Galicia Mayo Página 10

Aeropuerto: Villahermosa, Tabasco.

El Campo Cantarell es el pozo de petróleo pesado (PEP) de Pemex Exploración y

Héctor Galicia Mayo Página 11

¿Que son las variables de proceso?

Héctor Galicia Mayo Página 12

Estos instrumentos nos permiten controlar las variables de un sistema.

DEFINICIÓN DE LAS VARIABLES.

Héctor Galicia Mayo Página 13

 Presión Absoluta: Es la presión de un fluido medido con referencia al vacío

 Presión Manométrica: Mide la presión tomando como referencia la presión

 Presión diferencial: Es la diferencia en magnitud entre el valor de una presión y el

Héctor Galicia Mayo Página 14

Es el peso de una columna de fluido sobre la unidad de área.

La ley de Pascal, establece que toda presión aplicada a un fluido confinado se transmite

TIPOS DE INSTRUMENTOS DE PRESIÓN

Manómetro: Es un instrumento de medición que sirve para medir la presión de fluidos

Héctor Galicia Mayo Página 15

Barómetro: Este instrumento se encarga de medir la presión atmosférica, el barómetro

Temperatura. La temperatura se define como la cantidad de calor expresada en grados

Héctor Galicia Mayo Página 16

INSTRUMENTOS PARA MEDICIÓN DE TEMPERATURA

Termómetro: Instrumento que mide la temperatura de un sistema en forma cuantitativa.

Ejemplo de aplicación: Se requiere medir la temperatura a la que trabaja un horno de