Etude Et Mise en Route D Une Cellule Pro PDF

REPUBLIQUE DU BENIN
.......
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA
RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE D’ABOMEY- CALAVI
…….
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY- CALAVI
DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE
OPTION : MECANIQUE PRODUCTIQUE
…….
MEMOIRE DE FIN DE FORMATION POUR L’OBTENTION DU
DIPLOME D’INGENIEUR DE CONCEPTION
THEME :
ETUDE ET MISE EN ROUTE D’UNE CELLULE
PRODUCTIQUE BASEE SUR UN ROBOT SCARA
ET UN TOUR A COMMANDE NUMERIQUE
Rédigé par Sous l’encadrement de

Modjibola Andyl MOROU Dr. Guy Fortuné ANAGO
Dr. François-Xavier FIFATIN
ANNEE ACADEMIQUE : 2013 - 2014
7è Promotion
Dédicaces
DEDICACES
Au nom d’Allah, Le Tout Miséricordieux, Le Très Miséricordieux.
Je dédie ce travail :
 A ma chère mère Al-Hadja Mojisola Rachidatou BOURAIMA, pour la

tendresse dont elle m’entoure, son amour, sa rigueur, sa combativité et
pour toute privation consentie à mon éducation. Je n’aurai jamais assez
de mots pour t’exprimer toute ma gratitude, car pour moi, tu es
irremplaçable. Merci pour tes nombreux sacrifices et prières. Que ce
travail soit le premier fruit de tes peines. Qu’Allah te bénisse !
 A mon cher père Wahab MOROU, dont l’affection et le soutien ont

toujours été pour moi une source de motivation pour aller plus loin.
Qu’Allah te bénisse !
 A El-Hadj Soulemana SALLA, aucun mot, aucune expression, ne pourra

exprimer à sa juste valeur la profonde reconnaissance que j’ai pour vous.
Vous m’avez toujours fait me sentir comme votre fils, et avez su
m’inculquer les règles morales de vie qui font de moi la personne que je
suis aujourd’hui. Merci et qu’Allah vous bénisse !
 A mes jeunes frères Dayann, Fadil, Nabyl, Zakariyaou, Awal, Adéchinan,

Zahim, et à ma jeune sœur Faridath que ce travail soit pour vous une
référence et un exemple à surpasser. Et que l’amour fraternel ne s’éteigne
jamais entre nous !
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception i

Réalisé par Modjibola Andyl MOROU EPAC/ GME – Mécanique Productique / 2013-2014
Remerciements
REMERCIEMENTS
Ce travail n’aurait pas pu aboutir sans le soutient, l’aide et la contribution de
nombreuses personnes que je tiens à remercier.
Je remercie le Professeur Félicien AVLESSI et le Docteur Clément

BONOU, respectivement directeur et directeur adjoint de l’Ecole Polytechnique
d’Abomey-Calavi.
Je remercie le Docteur Gédéon CHAFFA, enseignant à l’EPAC et chef du

département de Génie Mécanique et Energétique. Merci pour vos conseils et la
patience que vous avez eu à notre égard.
Mes remerciements vont à l’endroit de l’encadreur de ce travail, le Docteur

Fortuné Guy ANAGO, qui m’a prodigué un enseignement toujours judicieux et
rigoureux durant toutes les phases du mémoire. Trouvez ici, cher professeur,
l’expression de ma profonde gratitude, pour avoir accepté diriger ce travail malgré
vos nombreuses préoccupations.
Je remercie aussi le Docteur François-Xavier FIFATIN, enseignant à

l’EPAC, et Co-encadreur de ce travail. Merci cher professeur, d’avoir accepté
dirigé ce travail. Votre assistance et votre disponibilité nous ont été d’une grande
aide dans l’accomplissement de ce travail.
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception ii

Remerciements
Je remercie très sincèrement, l’ingénieur René ATIMBADA, formateur au

Centre de Perfectionnement du Personnel des Entreprises, pour sa disponibilité,
ses apports et son grand soutient tout au long de ma formation au sein de ce centre.
Je remercie également Monsieur Isidore ACHA, chef service maintenance

électrique de l’EPAC. Merci pour toute l’aide que vous m’avez apporté durant
l’accomplissement de ce travail. Dieu vous le rendra au centuple.
Mes remerciements et ma profonde gratitude vont également à El-Hadj

Daouda MASSADIMI et sa femme Al-hadja Tawakalitou SALLA, grâce à qui
j’ai pu avoir un outil indispensable à la réalisation de ce travail. Merci pour tout
ce que vous faites pour ma réussite.
C’est avec chaleur et sincérité que je salue ma tante Toïbath ANJORIN, et

son mari Naïl LIADI, pour leur soutien indéfectible durant ces dernières années.
Qu’Allah vous bénisse, vous et vos enfants !
Je remercie le Professeur Malahimi ANJORIN et le Docteur Latif

FAGBEMI enseignant-chercheurs à l’EPAC, et l’ingénieur Yaya
BAMIGBAYE formateur au CPPE, pour leur assistance, conseils et soutient tout
au long de ma formation académique.
Je remercie mon amie Folachadé Samirath OGNIBOADE. Merci pour ton

soutient et tes prières pour m’accompagner dans mes moments difficiles.
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception iii

Remerciements
Je remercie la secrétaire Madame Chantal du département de GME, et tout

le corps professoral de l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi, en particulier
celui du département de Génie Mécanique et Energétique pour la bonne formation
reçue de leur part.
Je remercie tous mes camarades de promotion pour les peines et joies

partagées.
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception iv

Résumé
RESUME
La productique est l’intégration de l’informatique aux moyens de production.
Cette intégration a permis la création de plusieurs machines automatisées, dont
l’utilisation devient de plus en plus grandissante dans la production industrielle
de nos jours. Le présent mémoire se propose d’étudier et de mettre en route une
cellule productique basée sur un tour à commande numérique et un robot SCARA.
Le tour est une machine neuve offerte par le CAP au département de GME.
Dans un premier temps, un bilan des outils nécessaires à son utilisation est fait
pour en proposer l’acquisition par le département de GME. Ensuite un manuel
d’usinage est élaboré dans un but didactique pour les cours de productique.
Le robot quant à lui est un équipement déclassé de l’IUT de Nantes et affecté

au département de GME depuis 2008. Ce robot a été manipulé qu’une seule fois
depuis son installation. Une étude est faite sur le robot pour le rendre fonctionnel,
sur la base des documents IBM disponibles.
Ces deux machines sont utilisées pour une étude de mise en route d’une
cellule productique. Dans cette cellule, le robot est utilisé pour charger une pièce
brute sur le tour pour usinage. Les opérations réalisées sur ces machines sont
exécutées à partir de programmes écrit en langage AML/E et Sinumerik Base Line
802C.
Mots clés et expressions : cellule productique, tour à commande numérique,

robot SCARA, mise en route.
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception v

Abstract
ABSTRACT
Production engineering is the integration of IT to productive resources. This
integration has enabled the creation of several automated machines whose use is
becoming more and more growing in industrial production today. This memo is
to study and initiate an integrated manufacturing cell based on a CNC lathe and a
SCARA robot.
The lathe is a new machine offered by the CAP in the Department of GME.
First, a review of the tools needed to use it is made to propose the acquisition by
the Department of GME. Then a machining manual is designed for didactic
purposes for during manufacturing.
The robot meanwhile is a decommissioned equipment IUT de Nantes and

assigned to the department of GME since 2008. This robot was handled only once
since its installation. A study is made on the robot to make it functional, based on
the IBM documents available.
Both machines are used for a start-up study of an integrated manufacturing

cell. In this cell, the robot is used to load a blank on the lathe for machining. The
operations carried out on these machines are run from programs written in
language AML / E and Sinumerik 802C Base Line.
Keywords and phrases: CIM cell, CNC lathe, SCARA robot, startup.
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception vi

Sommaire
SOMMAIRE
DEDICACES.......................................................................................................... i
REMERCIEMENTS ............................................................................................. ii
RESUME ............................................................................................................... v
ABSTRACT ......................................................................................................... vi
SOMMAIRE ....................................................................................................... vii
LISTE DES FIGURES ......................................................................................... xi
LISTE DES TABLEAUX .................................................................................. xiv
LISTE DES ABREVIATIONS ........................................................................... xv
INTRODUCTION GENERALE........................................................................... 1
Première partie : Le tour à commande numérique ................................................ 3
Chapitre 1 : Présentation du tour à commande numérique ................................... 4
Introduction ....................................................................................................... 4
1. Généralités sur les MOCN ........................................................................ 4
2. Présentation du tour à commande numérique ........................................... 6
3. Système de coordonnées ......................................................................... 12
4. Les outils ................................................................................................. 14
Conclusion ....................................................................................................... 22
Chapitre 2 : Manuel de l’opérateur ..................................................................... 24
Introduction ..................................................................................................... 24
1. Règles de sécurité .................................................................................... 24
2. Mise sous tension et accostage du point de référence ............................. 25
3. Exécution des pièces sur le tour CK6132X750 ..................................... 29
4. Arrêt du système ...................................................................................... 41
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception vii

Sommaire
5. Règles de Maintenance............................................................................ 42
Conclusion ....................................................................................................... 43
Deuxième partie : Le robot SCARA ................................................................... 44
Chapitre 3 : Etude du robot SCARA ................................................................... 45
Introduction ..................................................................................................... 45
1. Généralités sur les robots ........................................................................ 46
2. Etude descriptif du robot IBM 7547 ....................................................... 50
3. Description du mode de fonctionnement normal du robot ..................... 63
4. Les applications réalisables avec le robot IBM 7547 ............................. 69
Conclusion ....................................................................................................... 72
Chapitre 4 : Réparation du robot IBM 7547 ....................................................... 73
Introduction ..................................................................................................... 73
1. Diagnostic du système ............................................................................. 73
2. Recherche des causes de défaillances du système .................................. 74
3. Solution proposée .................................................................................... 80
Conclusion ....................................................................................................... 80
Chapitre 5 : Commande du robot IBM 7547 par API ......................................... 82
Introduction ..................................................................................................... 82
1. Description du fonctionnement des actionneurs ..................................... 82
2. Automate Programmable Industriel ........................................................ 89
3. Câblage de l’API avec le robot IBM 7547 .............................................. 89
Conclusion ....................................................................................................... 90
Troisième partie : Etude et Mise en route d’une cellule productique ................. 91
Chapitre 6 : Etude et mise en route d’une cellule productique ........................... 92
Introduction ..................................................................................................... 92
1. Fonctionnement de la cellule................................................................... 92
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception viii

Sommaire
2. Présentation de l’objet à manipuler ......................................................... 93

3. Disposition des machines ........................................................................ 93
4. Programmation du robot IBM 7547 ........................................................ 97
5. Programmation du tour CK6132X750 .................................................. 116
6. Réalisation pratique ............................................................................... 121
7. Limites techniques de la cellule productique ........................................ 123
Conclusion ..................................................................................................... 124
CONCLUSION GENERALE ........................................................................... 125
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES .......................................................... 126
ANNEXES ........................................................................................................ 128
Annexe A-1 : Spécifications techniques du tour ........................................... 129

Annexe A-2 : Fonction des touches du pupitre de commande ..................... 130
Annexe A-3 : Liste des plus importantes touches logicielles ....................... 132
Annexe A-4 : Bon de commande des outils du tour ..................................... 133
Annexe B-1 : Spécifications du robot IBM 7547 ......................................... 134
Annexe B-2 : Diagrammes de câblage .......................................................... 137
Diagramme de câblage de l’armoire de commande ...................................... 137
Diagramme de câblage du manipulateur ....................................................... 138
Diagramme WD00 : légende ......................................................................... 139
Diagramme WD01 : câblage de la masse ..................................................... 140
Diagramme WD02 : Arrêt d’urgence ............................................................ 141
Diagramme WD05 : Alimentation principale ............................................... 142
Diagramme WD06 : pack d’alimentation de l’armoire de commande ......... 143
Diagramme WD07 : Moteur et feedback de l’axe Theta 1 ........................... 144
Diagramme WD08 : Moteur et feedback de l’axe Theta 2 ........................... 145
Diagramme WD09 : Moteur et feedback de l’axe Z ..................................... 146
Diagramme WD10 : Moteur et feedback de l’axe Roll ................................ 147
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception ix

Sommaire
Diagramme WD14 : Capteurs des axes Theta 1 et Roll ............................... 148

Diagramme WD15 : Capteurs de l’axe Theta 2 ............................................ 149
Diagramme WD16 : Capteurs de l’axe Z ...................................................... 150
Connecteurs ................................................................................................... 151
Annexe C-1 : Proposition de deux robots industriels ................................... 152
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception x

Liste des figures
LISTE DES FIGURES

Figure 1-1 : Présentation du tour à commande numérique ................................... 6
Figure 1-2 : Pupitre de commande Sinumerik 802C Base Line ........................... 8
Figure 1-3 : Organisation de l'écran ...................................................................... 9
Figure 1-4 : Groupes fonctionnels 802C base line .............................................. 10
Figure 1-5 : Système de coordonnées pour la programmation en tournage ....... 12
Figure 1-6 : Coordonnées et axes machines sur un tour ..................................... 13
Figure 1-7 : Système de coordonnés pièce .......................................................... 13
Figure 1-8 : Pièce sur la machine ........................................................................ 14
Figure 1-9 : Description de l’outil de coupe ....................................................... 15
Figure 1-10 : Différentes positions du tranchant de l'outil.................................. 16
Figure 1-11 : Outil de tournage à plaquette carbure amovible ........................... 17
Figure 2-1 : Axes non référencés ........................................................................ 27
Figure 2-2 : Accostage du point de référence ..................................................... 28
Figure 2-3 : Spécification du nom du programme .............................................. 31
Figure 2-4 : Fenêtre d'édition d’un programme pièce ......................................... 32
Figure 2-5 : Fenêtre donnée de correction d'outil ............................................... 34
Figure 2-6 : Corrections de longueurs pour un outil type 500 ............................ 35
Figure 2-7 : Détermination de la correction de longueur pour un foret .............. 35
Figure 2-8 : Fenêtre valeur de correction pour l1 ou l2 ...................................... 36
Figure 2-9 : Fenêtre de décalage d'origine .......................................................... 38
Figure 2-10 : Masque sélectionner l'outil ............................................................ 38
Figure 2-11 : Masque détermination du décalage d'origine ................................ 39
Figure 3-1 : Représentation d’une articulation rotoïde ....................................... 46
Figure 3-2 : Représentation d’une articulation prismatique................................ 47
Figure 3-3 : Exemple de deux robots SCARA .................................................... 49
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception xi

Liste des figures
Figure 3-4 : Les quatre déplacements articulaires du robot SCARA .................. 49

Figure 3-5 : Exemples de structures SCARA pour les objets lourds .................. 50
Figure 3-6 : Liaison par câble entre les différents composants du système ....... 51
Figure 3-7 : Les quatre articulations du robot IBM 7547 ................................... 52
Figure 3-8 : Espace de travail du robot IBM 7547.............................................. 54
Figure 3-9 : Les capteurs ..................................................................................... 56
Figure 3-10 : Vue de l’intérieur de l’armoire de commande .............................. 57
Figure 3-11 : Vue intérieure de la porte de l'armoire de commande .................. 59
Figure 3-12 : Carte relais ..................................................................................... 60
Figure 3-13 : Carte mère de l’armoire de commande ......................................... 61
Figure 3-14 : Panneau de commande .................................................................. 62
Figure 3-15 : Démarrage du système .................................................................. 64
Figure 3-16 : Démarrage du manipulateur .......................................................... 66
Figure 3-17 : Cas d'une fin de course .................................................................. 68
Figure 3-18 : Cas d'erreur système ...................................................................... 69
Figure 3-19 : Opération de pick and place .......................................................... 70
Figure 3-20 : Exemple d'applications exécuté par le robot IBM 7547 ............... 71
Figure 5-1 : Synoptique des impulsions de rétroaction pour le positionnement 86
Figure 5-2 : Synoptique des impulsions de rétroaction pour la vitesse .............. 87
Figure 5-3 : Synoptique du câblage du moteur, encodeur et pack d'asservissement
............................................................................................................................. 88
Figure 5-4 : Synoptique du câblage de l'automate .............................................. 90
Figure 6-1 : Disposition des machines et de l’opérateur dans la salle ................ 94
Figure 6-2 : Vue de dessus de la disposition ................................................... 95
Figure 6-3 : Vue de face cotée de la disposition ................................................. 96
Figure 6-4 : Vue éclatée de l'outil de chargement ............................................... 98
Figure 6-5 : Dessin de définition de la pièce RT .............................................. 100
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception xii

Liste des figures
Figure 6-6 : Dessin de définition de la pièce F ................................................. 101

Figure 6-7 : Outil de chargement de pièce ........................................................ 111
Figure 6-8 : Dessin d’ensemble de l'outil de chargement ................................. 112
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception xiii

Liste des tableaux
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1-1 : Explication des éléments d'image ................................................... 9
Tableau 1-2 : Structure de blocs programme pièce............................................. 11
Tableau 1-3 : Outils de coupe ............................................................................. 20
Tableau 1-4 : Instruments de mesure .................................................................. 21
Tableau 1-5 : Outil de serrage ............................................................................. 22
Tableau 3-1 : Dimensions de l'espace de travail du robot IBM 7547 ................. 53
Tableau 4-1 : Causes de défaillances des capteurs photoélectriques de Theta 1 74
Tableau 4-2 : Causes de défaillance du démarrage du manipulateur .................. 76
Tableau 4-3 : Cause de changement d'état du relais CREM ............................... 78
Tableau 5-1 : Les actionneurs du robot IBM 7547 ............................................. 83
Tableau 6-1 : Calcul des trajectoires du robot .................................................. 113
Tableau 6-2 : Valeurs de paramétrage d'outils du programme PROGRA ........ 122
Tableau 6-3 : Valeurs du décalage d'origine du programme PROGRA ........... 123
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception xiv

Liste des abréviations
LISTE DES ABREVIATIONS
Abréviations Significations
EPAC Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi
GME Génie Mécanique et Energétique
IUT Institut Universitaire de Technologie
ISO International Organization for Standardization
AFNOR Association Française de Normalisation
MOCN Machine-Outil à Commande Numérique
DCN Directeur de Commande Numérique
CN Commande Numérique
TL Touche Logicielle
SCM Système de Coordonnées Machines
SCP Système de Coordonnées Pièces
SCARA Selective Compliance Articulated Robot Arm
LED Light Emitting Diode (Diode Electroluminescente)
NF Norme Française
CFAO Conception et Fabrication Assistée par Ordinateur
IBM Industrial Business Machines
API Automate Programmable Industriel
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception xv

Introduction Générale
INTRODUCTION GENERALE
La productique qui peut se définir comme l’intégration de l’informatique aux
moyens de production, englobe également les techniques de manutention de poste
à poste, ou de machine à machine, de machine à magasin de stockage d’en-cours
ou de produits finis. D’une façon générale, la productique permet de créer des
produits et les process afin de satisfaire les clients sur le plan de la qualité, du coût
et du délai. Ce mot a été créé en 1979 par la société Philips Data Systems pour
désigner les applications informatiques dans le domaine de la production
industrielle. Il provient de l’amalgame des mots production et informatique.
Au sens restreint, et comme l’indique l’origine du mot, la productique est

l’ensemble des techniques informatiques de mise en œuvre des systèmes de
production automatisés. De ces techniques ont été créées plusieurs machines
automatisées, comme les machines-outils à commande numérique, les robots
industriels, etc.
Une machine-outil à commande numérique est une machine-outil dotée d’une

commande numérique. Cette commande est une armoire recevant le programme
d’usinage sous forme d’un ruban perforé (systèmes des années 1950 à 1980),
d’une bande magnétique (systèmes des années 1970 à 1985), ou de données issues
d’un ordinateur.
Un robot industriel est un système polyarticulé à l’image d’un bras humain

souvent composé de six degrés de liberté, trois axes destinés au positionnement et
trois axes à l’orientation permettant de déplacer et d’orienter un outil (organe
effecteur) dans un espace de travail donné. Il se compose d’une partie mécanique,
le bras lui-même, d’une armoire de commande composée d’une unité centrale.
Celle-ci pilote les électroniques de commande des axes, en assure
Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception 1

Introduction Générale
l’asservissement, et reconnait un langage de programmation spécialisé qui permet

de commander le robot.
L’intégration de plus en plus grandissante de ces machines automatisées dans

la production industrielle, nous a inspiré à faire une étude et une mise en route
d’une cellule productique basée sur les moyens disponibles au département de
Génie Mécanique et Energétique de l’EPAC. D’où le sujet de mémoire « Etude
et mise en route d’une cellule productique basée sur un robot SCARA et un
tour à commande numérique ».
Le développement de ce sujet est fait en trois parties :
- La première partie, constituée de deux chapitres, est consacrée au tour à

commande numérique. Elle présente au premier point le tour, puis fait le
bilan des outils nécessaires à son utilisation. Pour terminer, elle fournit un
manuel d’usinage pour l’utilisation du tour.
- La deuxième partie, constituée de trois chapitres, est consacrée au robot
SCARA. Elle présente dans un premier point une étude du robot, qui a
permis de proposer une solution pour le rendre de nouveau fonctionnel.
- La troisième partie présente l’étude et la mise en route d’une cellule
productique basée sur le robot et le tour.
Une conclusion générale clôt la présente étude. Elle présente la synthèse

générale.

Première partie : Le tour à commande numérique
Première partie : Le tour à commande numérique

La première partie de ce document concerne le tour à commande
numérique. Les objectifs sont de faire le bilan des outils nécessaires à
l’utilisation de ce tour, puis de proposer un manuel d’usinage. Le contenu de
cette partie est partagé en deux chapitres, que sont :
- Chapitre 1 : Présentation du tour à commande numérique

- Chapitre 2 : Manuel de l’opérateur

Chapitre 1 : Présentation du tour à commande numérique
Introduction
C’est en 1947 que la première machine-outil à commande numérique fit son
apparition. Elle était conçue pour résoudre les problèmes de tissage dans la
confection des tissus. Elle disposait d’organes de commande en logique câblée
avec introduction des données par ruban ou cartes perforées. Avec l’apparition
des micro-processeurs et le progrès de l’électronique à transistor, la transmission
des données est assurée par disquettes, bandes magnétiques ou par
téléchargement.
La commande numérique impose actuellement sa technologie dans le monde

de l’usinage. Elle a permis de franchir un pas très important dans l’automatisation
des machines-outils traditionnelles, telles que les tours, fraiseuses, aléseuses, etc.
La flexibilité des machines-outils à commande numérique est très grande et
particulièrement bien adapté pour le travail unitaire ou les petites séries
répétitives.
Le département de Génie Mécanique et Energétique, dispose d’un tour à

commande numérique. Dans ce chapitre intitulé Présentation du tour à commande
numérique, nous ferons la présentation de ce tour, des opérations qu’on peut y
réaliser, puis le bilan des outils nécessaires à son utilisation.
1. Généralités sur les MOCN

Une MOCN est avant tout, une machine-outil de précision associée à un
automate de commande de qualité. Cet automate est soit intégré dans un Directeur

de Commande Numérique (DCN), soit appartenant à un ordinateur pilotant la

machine en commande directe.
Le DCN, est un système de transmission destiné à piloter une ou plusieurs

MOCN à partir d’un calculateur central qui a accès à tous les registres internes de
la CN et de son automate associé. Sa mission principale est d’interpréter et de
faire exécuter le programme pièce écrit dans un langage de programmation
manuelle ou code ISO.
De ce fait un langage de programmation peut être défini comme un moyen

par lequel l’opérateur fait comprendre à la machine toutes les étapes successives
nécessaires à l’élaboration d’une pièce donnée, par le biais du DCN. Il existe
aujourd’hui plusieurs fabricants de DCN, donc plusieurs langages de
programmation comme : NUM, Siemens, Philips, Bosch, Heidenhaim, Makino,
Fagor, Selca, etc.
Presque toutes les machines exécutant des déplacements d’outils commandés

par un opérateur peuvent être adaptées à la CN. Toutefois les machines destinées
à la CN sont plus robustes et les organes de déplacements sont plus fidèles que
dans le cas des machines conventionnelles opérées par un humain. Les
composants électroniques exécutent les calculs et les ordres avec une vitesse et
une fidélité telle que l’intelligence humaine a du mal à en percevoir la puissance.
Les machines-outils conventionnelles suivantes peuvent se retrouver en

version commande numérique : perceuses, fraiseuses, aléseuses, toute la gamme
des tours, pointeuses, rectifieuses, machines à souder, poinçonneuses, machines à
découper les tissus, tables d’oxycoupage, machines à dessiner, dessins de circuits
imprimés, assemblage automatique de composantes de circuits électroniques.
Dans la suite de ce chapitre, nous nous intéresserons au tour à commande
numérique.

2. Présentation du tour à commande numérique

Le tour à commande numérique du département de GME est un tour neuf à
banc horizontal référencé CK6132X750 (voir figure 1-1). Il a été offert au
département par le Centre Autonome de Perfectionnement.
C’est un tour à banc horizontal, ayant donc un mandrin porte-pièce, une

broche, un trainard, un chariot transversal, une contre-pointe, une tourelle porte-
outil avant et d’autres éléments conventionnels d’un tour. En dehors de ces
éléments, ce tour a un pupitre de commande à laquelle est raccordé une manivelle
électronique (ou joystick). Les caractéristiques techniques de ce tour sont
spécifiées en annexe A-1 de ce document.
Figure 1-1 : Présentation du tour à commande numérique

Les éléments d’images numérotés ont leur signification ci-dessous :
1. Bâti 2. Porte de sécurité

3. Pupitre de commande 4. Tourelle porte-outil avant
5. Trainard 6. Chariot transversal
7. Mandrin porte-pièce 8. Contre-pointe ou poupée mobile

9. Interrupteur 10. Levier de vitesse

11. Lampe 12. Tuyau d’arrosage
2.1. Les opérations réalisables

Un tour est une machine-outil conventionnelle qui permet de réaliser des
opérations de tournage, telles que le chariotage, l’alésage, le dressage, le perçage,
le rainurage, le chanfreinage, le tronçonnage et le filetage.
Les opérations de tournage citées ci-dessus peuvent être définies comme suit :
 Chariotage : opération qui consiste à usiner une surface cylindrique

ou conique extérieure.
 Alésage : opération qui consiste à usiner une surface cylindrique
ou conique intérieure.
 Dressage : opération qui consiste à usiner une surface plane
perpendiculaire à l’axe de la broche extérieure ou
intérieure.
 Perçage : opération qui consiste à usiner un trou à l’aide d’un

foret.
 Rainurage : opération qui consiste à usiner une rainure intérieure ou
extérieure pour le logement d’un circlips ou d’un joint
torique par exemple.
 Chanfreinage : opération qui consiste à usiner un cône de petite
dimension de façon à supprimer un angle vif.
 Tronçonnage : opération qui consiste à usiner une rainure jusqu’à l’axe
de la pièce afin d’en détacher un tronçon.

 Filetage : opération qui consiste à réaliser un filetage extérieur ou

intérieur.
Le tour à commande numérique a la particularité de réaliser toutes ces

opérations, mais avec plus de précision grâce à un calculateur et en un temps
record. L’ébauche est programmée par défaut. Il permet aussi de réaliser
facilement des congés et des chanfreins sur une pièce de révolution.
2.2. Le pupitre de commande

La figure 1-2 montre le pupitre de commande plat OP du tour (voir aussi
élément 3 sur figure 1-1). Il contient un DCN SIEMENS. Le langage de
programmation est SINUMERIK 802C Base Line. L’annexe A-2 fournit la
fonction de chaque touche du pupitre de commande du tour CK6132X750.
Figure 1-2 : Pupitre de commande Sinumerik 802C Base Line

La figure 1-3 montre l’organisation de l’écran du pupitre.
Figure 1-3 : Organisation de l'écran

Les éléments d’images numérotés ont leur signification dans le tableau 1-1.
Tableau 1-1 : Explication des éléments d'image

Elément d’image Signification
1 Groupe fonctionnel actuel
2 Etat du programme
3 Mode de fonctionnement
4 Visualisation d’état
5 Messages d’état
6 Nom de programme
7 Barre des alarmes
8 Fenêtre de travail
9 Symbole Recall
10 Extension de menu
11 Barre de menu

12 Menu vertical
Dans le pupitre de commande, les fonctions de base sont regroupées au sein

des groupes fonctionnels. L’accès à ses groupes est possible grâce à des touches
logicielles. La figure 1-4 présente les différents groupes fonctionnels Sinumerik
802C base line.
Figure 1-4 : Groupes fonctionnels 802C base line

La touche permet d’accéder au menu de base des groupes fonctionnels.
Cette touche est la touche de changement de groupe fonctionnel. La liste des plus
importantes touches logicielles est fournie en annexe A-3.
2.3. Présentation du langage Sinumerik 802C Base Line

Le langage Sinumerik 802C Base Line, est le langage de programmation de
la machine. Le tour exécute des programmes pièces écrits uniquement dans ce
langage.
Le programme pièce est constitué d’une suite de blocs (voir tableau 1-2).
Chaque bloc de programme représente une opération d’usinage. Dans un bloc, les

instructions sont écrites sous forme de mots. Le dernier bloc d’un programme
pièce principal contient un mot spécial M2 signifiant la fin du programme.
Tableau 1-2 : Structure de blocs programme pièce
Un bloc de programme est généralement composé de plusieurs mots et se

termine toujours par le caractère de fin de bloc « LF ». Ce caractère est généré
automatiquement par le retour de ligne ou après avoir actionné la touche
d’introduction. Chaque bloc du programme est numéroté. Il est recommandé
d’utiliser des numéros de bloc multiple de 5 ou de 10.
Les opérations de tournage telles que le perçage, le chariotage, ou le filetage

sont réalisées grâce à des cycles d’usinage codés LCYC suivi d’un nombre. Ces
cycles sont des sous-programmes technologiques, utilisant des paramètres pour
leur exécution.
Un sous-programme a la même structure qu’un programme principal. Dans

un sous-programme sont archivées des opérations d’usinage répétitives, comme
par exemple certaines formes de contour. Un sous-programme est appelé dans le
programme principal, puis exécuté aux positions nécessaires. La fin d’un sous-
programme est signalée par RET.

2.4. La tourelle porte-outil

La tourelle porte-outil (voir élément 4 de la figure 1-1) du tour à banc
horizontal CK6132X750 est une tourelle avant. Elle est automatisée, et peut
prendre jusqu’à six (06) outils simultanément, dans des emplacements numérotés
de 1 à 6. Ces emplacements acceptent des corps d’outil de section carrée 16 x 16.
Le passage d’un emplacement à un autre, est assuré en mode manuel par la

touche K4 du pupitre de commande. Il est aussi possible d’effectuer la même
opération dans un programme pièce, en utilisant la fonction T suivi du numéro de
l’emplacement dans lequel se trouve l’outil.
3. Système de coordonnées
Pour les machines-outils, on utilise des systèmes de coordonnées directs. Ils
permettent de décrire les mouvements sur la machine comme mouvements relatifs
entre l’outil et la pièce.
Figure 1-5 : Système de coordonnées pour la programmation en tournage
3.1. Système de Coordonnées Machines SCM

La façon dont le système de coordonnées est positionné sur la machine,
dépend du type de machine. Le système peut prendre différentes positions. La
figure 1-6 montre les coordonnées et les axes machines d’un tour.

Figure 1-6 : Coordonnées et axes machines sur un tour

L’origine de ce système de coordonnées est l’origine machine M. A cet
endroit, tous les axes ont pour position zéro. Ce point représente uniquement un
point de référence. Il est défini par le constructeur de la machine. La plage de
déplacement des axes machine peut être situé dans le domaine négatif.
3.2. Système de coordonnées pièces SCP

Le système de coordonnées décrit plus haut sur la figure 1-5, est également
utilisé pour décrire la géométrie d’une pièce dans le programme. L’origine pièce
W est laissée au choix du programmeur sur l’axe Z. Sur l’axe X, elle est située
sur l’axe de rotation.
Figure 1-7 : Système de coordonnés pièce

3.3. Ablocage de la pièce

La pièce doit être abloquée sur la machine avant son usinage. Elle doit être
placée de telle façon que les axes du système de coordonnées pièce soient
parallèles aux axes du système de la machine. Le décalage entre l’origine machine
et l’origine pièce qui en résulte est défini sur l’axe Z puis entré dans une zone de
données comme décalage d’origine réglable (voir chapitre 2).
Dans le programme pièce, ce décalage est par exemple activé pendant

l’exécution du programme par la fonction G54. La figure 1-8 montre l’ablocage
d’une pièce sur le tour.
Figure 1-8 : Pièce sur la machine
4. Les outils
Cette section est consacrée aux outils nécessaires pour l’utilisation à bon
escient du tour à banc horizontal CK6132X750 du département de GME. Ces
outils sont regroupés en différentes catégories que sont les outils de coupe, les
instruments de mesure et les outils de serrage.

4.1. Etude des outils de coupe

Un outil coupant ou outil de coupe est constitué d’un corps comportant une
ou plusieurs parties actives. L’élément essentiel de la partie active est l’arête
formée par l’intersection de la face de coupe et de la face de dépouille (voir figure
1-9).
Figure 1-9 : Description de l’outil de coupe

Pour certains outils de coupe, le corps et la partie active forment un seul
élément, et pour d’autres le corps (porte-outil) et la partie active (plaquette ou
pastille amovible) sont séparables.
Les types d’outils sont codés individuellement et sont répartis entre les
groupes suivants, en fonction de la technologie employée :
- Groupe type 1xy fraises

- Groupe type 2xy forets
- Groupe type 3xy réservé
- Groupe type 4xy outils de rectification
- Groupe type 5xy outils de tournage
- Groupe type 6xy réservé
- Groupe type 7xy outils spéciaux tels que scie à rainurer.
Pour les outils de groupe type 5xy (outils de tournage), nous avons par
exemple 500 pour Outil d’ébauche, 510 pour Outil de finition, 520 pour Outil de
plongée, 530 pour Outil à tronçonner, 540 pour Outil à fileter, 550 pour Outil à
plaquette ronde / outil de forme.

Dans le paramétrage des outils de tournage (type 500) en CN, le paramètre

position du tranchant est indispensable. En effet, la position du tranchant d’un
outil de filetage ne sera pas la même que celle d’un outil de chariotage. Il existe
neuf positions possibles pour le tranchant de l’outil. En langage SINUMERIK
802C Base Line, et pour une tourelle arrière, les différentes positions du tranchant
d’outil sont indiquées sur la figure 1-10.
Figure 1-10 : Différentes positions du tranchant de l'outil

Pour les outils de coupe nécessaires à l’utilisation à bon escient du tour, nous
avons le choix entre les outils de tournage à mise en acier rapide, et les outils de
tournage à plaquette carbure amovibles.

4.1.1. Les outils de tournage à mise en acier rapide

Ce sont des outils de qualité professionnelle à plaquette carbure brasée ; le
corps et la partie active forment un seul élément. La désignation de ces outils est
normalisée.
Soit l’exemple de l’outil à charioter R16 q20° [01]. Dans cette désignation
de l’AFNOR :
- R : désigne l’orientation de l’outil. Le symbole L pour un outil à gauche.

- q : désigne la section carrée du corps de l’outil
- 16 : la dimension de la section du corps de l’outil
- 20° : désigne l’angle de coupe.
Remarque 1 : Ces outils sont capables de réaliser toutes les opérations de
tournage. Néanmoins, nous ne recommandons pas totalement leur achat. En effet,
ils nécessitent à la longue un affûtage, qui réduit peu à peu leur longueur. Ceci
peut causer un problème de justesse lors de la correction d’outil en CN.
4.1.2. Les outils de tournage à plaquette carbure amovible

Ce sont les outils de tournage les plus répandus en CN. Le corps (porte-outil)
et la partie active (plaquette carbure) sont détachables. Autrement dit, les
plaquettes sont amovibles et montées sur le corps d’outil (voir figure 1-11). Les
plaquettes et porte-outils, sont identifiés grâce à une normalisation universelle.
Figure 1-11 : Outil de tournage à plaquette carbure amovible

La désignation d’une plaquette carbure est normalisée suivant la norme ISO

1832-1991. Cette norme tient compte de neuf symboles qui fournissent les
informations pour identifier une plaquette. Soit l’exemple de la plaquette
TNMG220408 [01]. Dans cette désignation :
- T : est la forme de plaquette et angle de dégagement Er
- N : est l’angle de dépouille de l’arête principale 𝛼𝑛
- M : est la tolérance sur s et IC (Cercle Inscrit)
- G : est le type de plaquette
- 22 : est la taille de plaquette (longueur d’arête en mm)
- 04 : est l’épaisseur de plaquette s en mm
- 08 : est le rayon 𝑟𝜀 en mm.
Cet exemple comprend sept symboles, mais la norme ISO 1832 en comprend
neuf. Les deux derniers symboles non indiqués dans l’exemple sont la forme de
l’arête de coupe et le type d’outil et direction de l’avance.
Le choix des porte-outils tient compte des opérations à réaliser, des plaquettes
choisies et des mouvements de l’outil pour réaliser l’opération. Prenons l’exemple
d’une opération de chariotage et dressage simultanée. Cette opération est
réalisable avec les plaquettes C 80° (plaquette CNMG [01] par exemple), et le
sens de travail est de la droite vers la gauche. En nous basant sur la documentation,
le porte-outil adéquat est PCLN [01].
La norme ISO 5608 permet l’identification d’un porte-plaquette. Cette norme

tient compte de onze symboles. Soit l’exemple d’un porte-outil PCLNL1616H
[01].

Dans cette désignation :
- P : le système de fixation
- C : la forme de plaquette et angle de dégagement Er
- L : le type de porte-plaquette (angle de direction d’arête xr)
- N : l’angle de dépouille de la plaquette 𝜶𝒏
- L : la direction de coupe
- 16 : la hauteur ; les unités doivent être précédées d’un 0, exemple h=8 s’indique
08.
- 16 : la largeur de queue
- H : la longueur de l’outil l1
Cet exemple comporte huit symboles. Mais la norme ISO 5608 en accepte
trois de plus que sont la longueur d’arête de coupe I (en millimètres), la taille
Block Tool, et la caractéristique propre au fabricant.
Remarque 2 : Comme dit plus haut, les outils de coupe à plaquette carbure
amovibles sont les outils de tournage les plus répandues en CN. Ils offrent une
meilleure justesse en CN, que les outils de tournage à mise en acier rapide. En
effet, la longueur du corps est invariable ; la plaquette peut être fixée dans
différentes positions selon la forme à obtenir.
Mais ils ne sont pas affûtable après usure. Dans ce cas, il faut changer la
plaquette. Aussi, certaines opérations telles que le rainurage ne sont pas
réalisables avec les formes de plaquettes existantes.

4.1.3. Choix des outils de coupe

En nous basant sur les deux remarques précédentes, nous recommandons en
priorité l’acquisition des outils de tournage à plaquette amovible. Pour les
opérations qui ne sont pas réalisables avec ces outils, nous recommandons alors
l’acquisition des outils de tournage à mise en acier rapide adéquats. Le tableau 1-
3 résume le choix de quelques outils de coupe nécessaires à la réalisation de
certaines opérations de tournage.
Tableau 1-3 : Outils de coupe

Opération à réaliser Outils de coupe
Chariotage, alésage et Plaquette de forme C80° et porte-outil adéquat
dressage (Outils de tournage à plaquette amovible)
Filetage extérieur ou Plaquette de forme T60° et porte-outil adéquat
intérieur (Outils de tournage à plaquette amovible)
Rainurage de petite
Outil à saigner (Outils de tournage ISO)
dimension
Réalisation de gorges
Outil à chambrer (Outils de tournage ISO)
intérieures
4.2. Choix des instruments de mesure

Certains instruments de mesure sont indispensables pour l’utilisation du tour
à commande numérique. Ils permettent d’avoir des dimensions nécessaires pour
le paramétrage des corrections d’outils de coupe. Nous les avons listé et avons
décrit leur utilisation dans le tableau 1-4.

Tableau 1-4 : Instruments de mesure

Instruments de
Utilisation
mesure
Comparateur de
positionnement
Le comparateur est utilisé pour la correction d’outil

suivant l’axe Z. Il permet de donner avec précision la
valeur d’Offset pour l’origine pièce suivant cet axe.
Cet outil permet de mesurer le diamètre de la pièce

pour la correction d’outil suivant l’axe X. Il est aussi
Pied à coulisse
utilisé pour donner l’origine pièce suivant l’axe Z ;
Ou micromètre
mais dans ce cas il donne une valeur moins précise que
le comparateur.
4.3. Choix des outils de serrage

Certains outils sont nécessaires pour effectuer le serrage des éléments du tour.
Ils permettent entre autre d’assurer le serrage des porte-outils et de remettre la vis
de déplacement du chariot transversal dans sa course. Nous avons listés ces outils
dans le tableau 1-5.

Tableau 1-5 : Outil de serrage

Outils de
Utilisation
serrage
Jeu de clés Serrage de porte-outil dans la section du changeur d’outil.

Allen Montage et démontage du couvercle de la vis de
(∅4 − ∅6) déplacement du trainard.
Clé à douille Remise de la vis de déplacement du chariot transversal dans

de section sa course lorsque la machine signale la fin de course pendant
carrée. l’accostage des points de référence.
Pour faciliter l’acquisition par le département de GME, des outils nécessaires

à l’utilisation à bon escient du tour, nous avons fait une proposition d’un bon de
commande en nous basant sur les informations recueillies dans cette section, et
sur le CATALOGUE GENERAL N°7 SIDERMO MACHINES-OUTILS. Ce bon
de commande est fourni en annexe A-4 de ce document.
Conclusion
La Machine-Outil à Commande Numérique est un système automatisé. Un
système automatisé se définit comme tout dispositif permettant à des machines ou
des installations de fonctionner avec une intervention humaine réduite. Toutes les
CN sont aujourd’hui à micro-processeur soit intégré dans le directeur de
commande soit appartenant à un ordinateur pilotant la machine en commande
directe.

Le tour à banc horizontal CK6132X750 est un tour à commande numérique.

Il est équipé d’un pupitre de commande et d’un magasin automatisé de six outils
de coupe. L’opération à réaliser détermine l’outil de coupe à choisir. D’autres
paramètres supplémentaires influencent le choix des outils de coupe à plaquette
carbure interchangeable. Les normes ISO permettent d’identifier les plaquettes et
porte-outils. Les instruments de mesure tels que le comparateur, et les outils de
serrage sont aussi très importants et indispensables pour l’utilisation à bon escient
de ce tour.

Chapitre 2 : Manuel de l’opérateur
Introduction
De plus en plus étroitement associée aux progrès de la microélectronique et
de l’informatique, la CN voit ses performances et sa convivialité augmentées
régulièrement. Par contre, son prix et son encombrement ne cesse de diminuer.
Elle pénètre de ce fait, dans les plus petites entreprises et devient accessible à tous
les secteurs industriels faisant appel aux procédés de positionnement ou de suivi
de trajectoire.
Il est alors important pour nous, que notre formation d’ingénieur nous
permette de nous familiariser avec l’utilisation des MOCN. La structure de ce
chapitre intitulé Manuel de l’opérateur, nous oriente dans une approche
d’utilisation maîtrisée de l’usinage sur le tour à CN CK6132X750, et fourni de ce
fait les informations nécessaires.
En effet, les informations présentes dans ce chapitre permettront au lecteur

de pouvoir utilisé le tour pour réaliser l’usinage des pièces, que ce soit en mode
manuel ou en mode automatique. Tout ceci, en respectant des règles de sécurité
et de maintenance.
1. Règles de sécurité
Avant de se lancer dans l’utilisation de cette machine, l’opérateur doit prendre
connaissance de certaines règles de sécurité. Ces règles ont été définies pour la
plupart par le constructeur, et d’autres par notre analyse lors de son utilisation.

Ainsi, pour la sécurité de l’opérateur et de la machine, il faut :
 Installer la machine dans un environnement tel qu’indiquer dans la

documentation du tour.
 Vérifier le niveau d’huile avant le démarrage de la machine.
 Garder la porte de sécurité fermée et ne pas l’ouvrir pendant la rotation de
la broche.
 Retirer les montres et bijoux lors de l’utilisation du système.
 Porter des gants et des lunettes de sécurité
 Utiliser le bouton poussoir Stop sur le pupitre de commande, pour arrêter
le tour en urgence.
 Envisager un chemin sécurisé vers le point de changement d’outil pour
éviter de détruire la pièce pendant l’usinage.
 S’assurer qu’il n’y a pas de risque de collision entre la poupée mobile et le
trainard avant d’effectuer des déplacements suivant les axes X et Z.
 Vérifier que le levier de vitesse est bien positionné sur l’une des deux
positions possibles.
2. Mise sous tension et accostage du point de référence

Après avoir observé ces mesures de sécurité, l’opérateur peut maintenant
mettre sous tension la machine, en suivant les étapes suivantes :
 Etape 1 : Tourner l’interrupteur principal de mise sous tension sur la

position |.
Alors l’opérateur dispose d’au plus 15 secondes pour appuyer sur le bouton
de démarrage ON du pupitre de commande. Ensuite, il faut attendre que le

programme de la machine se charge complètement. A ce moment l’écran

apparait comme sur la figure 2-1.
NB : Si le délai des 15 secondes est passé, et que le programme de
démarrage de la machine se charge complètement, l’opérateur est obligé
de redémarrer la machine car aucun déplacements du trainard ne sera
permis.
 Etape 2 : Identifier les codes alarmes qui s’affichent dans la barre

d’alarme de l’écran du pupitre de commande.
Si le code alarme qui s’affiche est 700016, aller à l’étape 3. Sinon,
l’opérateur devra identifier les erreurs, pour les corriger. Deux méthodes
sont possibles pour effectuer cette identification :
- Consulter le manuel d’utilisation pour voir la correspondance du code
d’erreur.
Ou
- Appuyer sur la touche de changement de groupe fonctionnel.
- Appuyer sur la Touche Logicielle . Les différentes alarmes
s’affichent, ainsi que leurs significations et un signe pour indiquer la
touche qui permet leur révocation.
- Corriger alors les erreurs, puis redémarrer la machine.
Pour cela :
+ Appuyer sur le bouton d’arrêt
+ Tourner l’interrupteur de mise sous tension sur OFF
+ Exécuter l’étape 1, puis l’étape 2 jusqu’à ce que le seul code alarme

qui s’affiche soit 700016. Il peut arriver que malgré une alarme, que l’on puisse

travailler sur la machine. Ceci arrive quand le groupe fonctionnel Diagnostic ne

fournit pas de détail sur l’erreur.
 Etape 3 : Appuyer sur la touche K1.

En appuyant sur la touche K1, l’opérateur peut effectuer des déplacements
du trainard suivant les axes X et Z, avec les touches de déplacements
. Avant de passer à l’étape suivante, il faut vérifier les risques

de collisions entre le trainard et la poupée mobile, puis les éliminer.
 Etape 4 : Accostage du point de référence.

La fenêtre de travail de l’écran du pupitre de commande, se présente comme
indiqué sur la figure 2-1.
Figure 2-1 : Axes non référencés

Les cercles vides, indiquent que les axes doivent être référencés. L’accostage
du point de référence, nous donne la possibilité d’exécuter un programme pièce.
Pour atteindre le point de référence, l’opérateur devra effectuer les

déplacements du trainard suivant les axes X+ et Z+, puis tourner la broche à la

main. Deux méthodes sont possibles pour déplacer le trainard : l’utilisation les
touches déplacements ou l’utilisation de la manivelle électronique.
Si le point de référence est accosté sur chaque axe, la fenêtre de travail de

l’écran se présente comme sur la figure 2-2, avec le signe devant X, Z et SP.
Figure 2-2 : Accostage du point de référence

Pendant l’accostage du point de référence sur l’axe X, il arrive parfois que la
vis de déplacement du chariot transversal aille en fin de course. Dans ce cas, la
commande signale une alarme de fin de course de l’axe X. Pour corriger cette
erreur, il faut :
- Eteindre la machine.
- Démonter le couvercle de la vis de déplacement du chariot transversal,
en utilisant la clé Allen de taille 4.
- Remettre la vis du chariot transversal dans sa course, avec l’utilisation
de la clé à douille.
- Remonter le couvercle de la vis de déplacement du chariot transversal.
- Démarrer la machine.
- Exécuter toutes les étapes jusqu’à l’étape 4, puis passer à l’étape 5 si
l’accostage est réussi.

 Etape 5 : Passage en mode Jog.

Le constructeur a placé des capteurs au point de référence de chaque axe.
Il faut quitter ces points après accostage, car en cas de choc électrique ces
capteurs pourraient s’endommager. Il faut pour cela, d’abord passer en
mode Jog (en appuyant sur la touche Jog), puis déplacer le trainard et
ensuite tourner la broche.
3. Exécution des pièces sur le tour CK6132X750

3.1. Utilisation du mode manuel
Il est possible d’usiner sur le tour CK6132X750, sans obligatoirement écrire
un programme pièce. En effet, il est possible en mode manuel, de faire tourner la
broche, de déplacer le trainard et le chariot transversal, d’utiliser un outil.
Pour utiliser le mode manuel, l’opérateur a le choix entre le mode Jog et le

mode MDA. Ces deux modes n’offrent pas les mêmes possibilités.
Avec la mode Jog, l’opérateur peut déplacer le trainard suivant les axes,
régler la vitesse de déplacement avec le levier de correction de vitesse. Pour
sélectionner ce mode, il faut utiliser la touche Jog du pupitre de commande. Pour
déplacer le trainard suivant les axes, utiliser les touches de déplacement. Tant que
la touche reste enfoncée, les axes se déplacent continuellement à la vitesse fixée
dans les données de réglage ; cette vitesse peut être réglée en moyennant des
incréments réglables, et éventuellement à l’aide du commutateur de correction de
vitesse. Si l’opérateur actionne également la touche Déplacement en rapide,
l’axe sélectionné se déplace en vitesse rapide tant que les deux touches sont
enfoncées.
Le mode MDA permet de créer et d’exécuter un bloc de programme pièce.

Notons qu’ici aucun contour nécessitant plusieurs blocs (par exemple les arrondis

ou chanfreins) ne peut être exécuté ni programmé. Pour choisir ce mode,

l’opérateur doit appuyer sur la touche MDA.
3.2. Utilisation du mode automatique

En mode automatique, l’opérateur peut exécuter les programmes pièce
entièrement et automatiquement. Autrement dit, ce mode est le mode normal
d’exécution des pièces. Rappelons que la connaissance et la maîtrise du langage
de programmation de la machine SIEMENS Sinumerik 802C base line, est
indispensable pour l’utilisation de ce mode.
Pour utiliser le mode automatique, l’opérateur doit avoir déjà réalisé

nécessairement l’accostage du point de référence au démarrage de la machine.
Ensuite, il faut suivre les étapes décrites ci-dessous pour aboutir à l’usinage de la
pièce, par l’exécution du programme pièce.
3.2.1. Saisie du programme (ou du sous-programme)

Avant d’exécuter un programme pièce, il faut nécessairement que ce
programme soit au préalable sauvegardé dans la mémoire de la machine. Pour
cela, l’opérateur a deux possibilités.
Il peut saisir le programme directement dans la mémoire de la machine, en

utilisant les touches du pupitre de commande. Pour cela, il doit partir du dessin de
définition de la pièce à usiner, puis établir sa gamme d’usinage. De cette gamme
d’usinage, et de ce dessin il écrira le programme pièce qu’il saisira dans la
mémoire de la machine.
Il peut aussi transférer le programme dans la mémoire de la machine via

l’interface RS-232.

Certains programmes pièce existent déjà par défaut dans la mémoire de la

machine. La saisie d’un programme pièce revient à en créer un nouveau. Dans le
langage de programmation de la machine, il existe deux types de programme
pièce : le programme principal et le sous-programme.
Un programme principal en Sinumerik 802C, a pour extension « .MPF ». La

procédure de création d’un programme est la suivante :
 Appuyer sur la touche de changement de groupe fonctionnel

 Appuyer sur la Touche Logicielle (TL)
 Appuyer sur la touche
 Appuyer sur la Touche logicielle
A ce moment, une boite de dialogue s’ouvre nous demandant d’entrer le nom

du programme principal.
Figure 2-3 : Spécification du nom du programme
 Entrer un nom, puis appuyer sur la TL

Une autre fenêtre s’ouvre, permettant à l’opérateur l’édition du programme.
La figure 2-4 montre la fenêtre d’édition d’un programme dans le pupitre
de commande SINUMERIK 802C Base Line.

Figure 2-4 : Fenêtre d'édition d’un programme pièce

 Appuyer sur la TL Fermer, à la fin de l’édition du programme pièce.
Dans la structure d’un programme pièce, les cycles d’usinage sont utilisés
pour réaliser par exemple un perçage, un chariotage ou un filetage. L’utilisation
de ces cycles nécessite la création d’un sous-programme qui sera appelé, puis
utilisé dans le programme principal.
La procédure de création d’un sous-programme est la même que pour un

programme principal. Mais pour nommer le sous-programme, on ajoute
l’extension « .SPF » au nom du sous-programme. Le numéro du premier bloc du
sous-programme doit être inférieur à celui du dernier bloc du programme principal
avant la commande d’appel « _CNAME ». Pour faire simple, il faut commencer
l’édition du sous-programme par un bloc N5 ou N10 comme pour un programme
principal.
3.2.2. Introduction des outils et correcteurs d’outils

Dans la création d’un programme, on ne prend pas en considération les
longueurs d’outil ou le rayon du tranchant ; on programme directement les côtes
de la pièce. Les données d’outil sont introduites séparément dans une zone de
données spéciale.

Dans le programme, il suffit d’appeler l’outil nécessaire avec ses données de

correction. Sur la base de ces données, la commande exécute les corrections de
trajectoire nécessaires afin de produire la pièce décrite.
Cette étape d’introduction des outils et correcteurs d’outils, revêt alors d’une
importance capitale dans l’exécution d’un programme pièce en mode
automatique. La procédure pour introduire les outils et correcteurs d’outils est la
suivante :
 Rendre actif le programme pièce dont on veut paramétrer les outils et

corrections d’outils. La procédure est la suivante :
- Appuyer sur la touche de changement de groupe fonctionnel
- Appuyer sur la TL
- Déplacer le curseur sur le programme à rendre actif.
- Appuyer sur la TL
- Appuyer sur la Touche Logicielle
 Vérifier que les numéros d’outils dans le programme correspondent à ceux

du changeur d’outil. C’est-à-dire qu’un outil T01 dans le programme pièce
doit être placé dans l’emplacement numéroté 1 du changeur d’outil.
 Appuyer sur la TL
 Appuyer sur la TL

La fenêtre de données de correction d’outil (voir figure 2-5) s’ouvre. Dans

cette fenêtre, les données sont réparties entre les données de correction de
longueur et les données de correction de rayon de l’outil.
Figure 2-5 : Fenêtre donnée de correction d'outil

Dans cette fenêtre, l’opérateur doit introduire les corrections. Pour cela, il faut
utiliser les touches de position pour déplacer le curseur, les touches numérotées
pour entrer les chiffres, puis la touche Input pour confirmer. Les étapes à
suivre pour appliquer les corrections d’outil sont les suivantes :
 Entrer le numéro d’outil dans le champ d’introduction T No. S’assurer

que ce numéro correspond à celui de l’outil en position sur le changeur
d’outil. Si ce n’est pas le cas, utiliser les TL
 Entrer le numéro de correcteur d’outil utilisé dans le programme, dans

le champ d’introduction D – number. Pour cela, il faut utiliser les TL
 Entrer le code du type d’outil dans le champ d’introduction T type. La

structure de la liste dépend du type d’outil. La codification des différents
types d’outils est développée dans le chapitre 1 de ce document.

 Entrer le nombre de tranchant d’outil dans le champ d’introduction No.

c. edges.
 Entrer la position du tranchant de l’outil dans le champ d’introduction

Cut edge pos. La structure des colonnes « Geometry » et « Wear » dépend
du type d’outil. Le chapitre 1, fournit les différentes positions possibles du
tranchant de l’outil.
 Introduire les valeurs dans les champs d’introduction Leng.1 et Leng.2.

Ces champs correspondent aux longueurs 1 et 2 ; la mise en correspondance
de ces longueurs avec l’axe dépend du type d’outil (voir les figures 2-6 et
2-7).
Figure 2-6 : Corrections de longueurs pour un outil type 500
Figure 2-7 : Détermination de la correction de longueur pour un foret

 Positionner le curseur sur le champ d’introduction de la longueur à

déterminer, puis actionner la TL . La fenêtre Valeur de correction
s’ouvre.
Figure 2-8 : Fenêtre valeur de correction pour l1 ou l2
 Introduire la valeur de l’offset dans le champ Offset prévu à cet effet.

Sélectionner le décalage d’origine concerné (par ex : G54), ou G500 si
aucun décalage ne doit pas être pris en compte.
Avec un outil de tournage, la valeur de l’offset pour l’axe des abscisses
est un diamètre, qu’on peut obtenir à partir d’une mesure avec un PC.
Pour l’axe des ordonnées, cette valeur est obtenue avec plus de
précision grâce à un comparateur, et avec moins de précision par
l’utilisation d’un PC. L’opérateur doit dresser la pièce avant de faire la
mesure.
 Actionner la TL , puis la TL
La commande détermine alors la géométrie recherchée Longueur 1 ou
Longueur 2 selon l’axe présélectionné. Cette géométrie est calculée en
fonction de la position réelle accostée, de la fonction Gxx sélectionnée et
de la valeur d’offset saisie.
La valeur de correction obtenue est enregistrée.

 Introduire la valeur du rayon de l’outil dans le champ d’introduction

Radius. C’est une valeur standard fournit dans les caractéristiques de
l’outil.
 Mettre l’outil suivant à paramétrer en position avec la touche K4. Puis

appliquer les corrections d’outil en suivant les étapes de correction d’outil.
 Sortir de la fenêtre de données de correction d’outil, lorsque que tous les

outils utilisés dans le programme pièce ont été paramétrés, en appuyant sur
la touche.
3.2.3. Introduction ou modification du décalage d’origine

L’affichage des valeurs réelles se rapportent à l’origine machine M après
accostage du point de référence. Le programme d’usinage de la pièce se réfère
cependant à l’origine pièce W. Le décalage entre ces deux origines doit être
introduit comme décalage d’origine. Ceci n’est faisable qu’avec un outil du
programme déjà paramétré. La procédure d’introduction du décalage d’origine est
la suivante :
 Actionner la TL
 Actionner la TL . La liste des décalages d’origine apparait à l’écran
(voir figure 2-9).

Figure 2-9 : Fenêtre de décalage d'origine
 Sélectionner la fenêtre avec le décalage d’origine correspondant (par ex.

G54), ainsi que l’axe pour lequel on souhaite déterminer le décalage.
 Appuyer sur la TL . Une boîte de dialogue s’ouvre (figure 2-10).
Figure 2-10 : Masque sélectionner l'outil
 Confirmer le numéro d’outil en position, puis appuyer sur OK. La fenêtre

détermination du décalage d’origine (figure 2-11) s’ouvre. Dans cette
fenêtre, il faut entrer la valeur d’Offset, et choisir le signe + ou -.

Figure 2-11 : Masque détermination du décalage d'origine
 Entrer la valeur Offset.

Pour l’axe X, cette valeur représente le rayon de la pièce. Il faut aussi
choisir le signe + ou – de prise en compte de la correction de longueur, qui
dépend du sens de déplacement de l’outil.
Pour l’axe Z, cette valeur est égale à zéro. Il faut cependant avoir
tangenté la pièce avec l’outil, puis le laisser dans cette position avant
d’entre la valeur zéro.
 Appuyer sur la TL . La fenêtre de décalage d’origine (figure 2-9)

réapparait.
 Sélectionner le second axe, en actionnant la TL . Déterminer le

décalage d’origine pour cet axe.
 Appuyer sur OK. Le décalage d’origine est déterminé, et les valeurs sont
enregistrées.

3.2.4. Simulation du programme

L’étape de la simulation est obligatoire avant l’exécution du programme
car c’est à cette étape que la commande fait ressortir les éventuelles erreurs. Ces
erreurs peuvent être dues à une mauvaise écriture du programme. La simulation
d’un programme pièce se fait en mode automatique.
La procédure pour simuler un programme à exécuter est la suivante :
 Rendre actif le programme pièce qu’on veut simuler. La procédure est la

suivante :
- Appuyer sur la TL
- Déplacer le curseur sur le programme à simuler.
- Appuyer sur la TL
 Passer en mode automatique, en appuyant sur la touche Auto.
 Appuyer sur la touche logicielle Simulation.
 Actionner la touche . La commande simule alors le programme pièce.

Pendant la simulation, la machine signale les erreurs.
 Actionner la TL , s’il y a des erreurs signalées. La commande

précise le bloc du programme où il y a l’erreur, et le type d’erreur rencontré.
 Corriger les erreurs, puis refaire la simulation. L’opérateur passera à l’étape

suivante uniquement si la simulation se déroule sans erreur.

3.2.5. Exécution du programme pièce

L’exécution du programme pièce est la dernière étape, pour aboutir à
l’obtention de la pièce usinée. Elle se fait en mode Auto ou en mode MDA. La
procédure d’exécution d’un programme est la suivante :
 Fermer la porte de sécurité

 Rendre actif le programme pièce qu’on veut exécuter. La procédure est la
suivante :
- Appuyer sur la TL
- Déplacer le curseur sur le programme à exécuter.
- Appuyer sur la TL
 Passer en mode automatique en appuyant sur la touche Auto.
 Actionner la touche
 Passer en mode MDA et utiliser l’incrémentation des vitesses pour suivre
l’exécution des premiers blocs du programme. Cette précaution permet
d’éviter des collisions, en cas d’un mauvais paramétrage des déplacements
d’outil.
 Passer en mode Auto, puis augmenter l’incrémentation des vitesses,
lorsqu’on s’est assuré qu’il n’y a pas de risques de collisions et pas d’erreur
de cotation dans les déplacements.
 Appuyer sur le bouton d’arrêt d’urgence en cas de mauvaise exécution du
programme pièce.
4. Arrêt du système
Après avoir utilisé le tour à banc horizontal CK6132X750, il faut l’éteindre.
Mais avant, il est fortement recommandé de ramener le trainard à des points non

extrêmes, sur chaque axe. Cela permet d’éviter que la vis de déplacement du
chariot transversal n’aille en fin de course pendant la procédure d’accostage des
points de référence. La procédure d’arrêt du système de la machine est la
suivante :
 Appuyer sur la touche OFF du pupitre de commande

 Tourner l’interrupteur sur Off.
5. Règles de Maintenance
La maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un état spécifié
afin que celui-ci soit en mesure d’assurer un service déterminé. Toute personne
opérant sur le tour CK6132X750 doit se soumettre à l’application rigoureuse de
quelques règles de maintenance. Ceci permettra d’utiliser la machine longtemps
et d’éviter certains désagréments dus à la corrosion par exemple. Nous avons listé
ci-dessous quelques règles de maintenance à observer par l’opérateur :
 Vérifier le niveau d’huile dans la pompe avant de démarrer la machine. Si

le niveau est plus bas que la moyenne, compléter le niveau avec l’huile
adéquate. Pour plus d’information sur le type et la qualité d’huile, se référer
à la documentation fournie avec la machine.
 Lubrifier à intervalle de temps régulier la broche, le chariot transversal, la

glissière, le fourreau de la contre-pointe.
 Utiliser la machine dans un environnement adéquat. Le tour est composé

de beaucoup d’éléments électroniques qui s’échauffent. Un environnement
frais est alors recommandé pour son utilisation. Utiliser pour cela, l’air

conditionné du climatiseur pour rafraichir l’environnement dans lequel se

trouve le tour.
 Ramasser les copeaux, après chaque usinage sur la machine. Ces copeaux
peuvent constituer des éléments corrosifs pour les parois du réservoir de la
machine.
 Nettoyer correctement la machine après utilisation. La propreté permet

d’éviter de nombreux problèmes, surtout ceux causés par la corrosion.
 Recouvrir la machine avec la couverture en plastique après utilisation. Ceci

permettra de la protéger de la poussière.
Conclusion
Le tour à commande numérique du département de GME est une machine. Et
comme toute machine, elle a sa méthode d’utilisation qui lui est propre. Cette
méthode est fournie dans le manuel d’utilisation proposé par le constructeur. Ce
manuel donne les informations nécessaires, mais ne dit pas tout ce qu’il faut savoir
pour maitriser l’usinage sur le tour.
C’est pour cela, que nous avons proposé ce manuel d’usinage basé sur le
manuel du constructeur et sur nos expériences pendant son utilisation. Ce chapitre
intitulé Manuel de l’opérateur, nous permet d’utiliser correctement le tour pour
usiner des pièces, tout en respectant des règles de sécurité et de maintenance.

Deuxième partie : Le robot SCARA
Deuxième partie : Le robot SCARA

La deuxième partie de ce document a pour objectifs l’étude du robot
SCARA, pour la rendre fonctionnelle. Le contenu de cette partie, est réparti
entre trois chapitres :
- Chapitre 3 : Etude du robot SCARA

- Chapitre 4 : Réparation du robot IBM 7547
- Chapitre 5 : Commande du robot IBM 7547 par API

Chapitre 3 : Etude du robot SCARA
Introduction
Un robot est un dispositif alliant les domaines de la mécanique, de
l’électronique et de l’informatique. Il permet l’accomplissement automatique soit
des tâches qui sont généralement dangereuses, pénibles, répétitives ou
impossibles pour les humains, soit des tâches plus simples mais en les réalisant
mieux que ce que ferait un être humain. La science des robots se nomme la
robotique.
Simuler ou commander un robot, nécessite, entre autres de disposer de

modèles du mécanisme. Plusieurs niveaux de modélisation sont possibles. Il en
découle des modèles géométriques, cinématiques et dynamiques à partir desquels
peuvent être engendrés les mouvements du robot. L’obtention de ces différents
modèles n’est pas aisée, la difficulté variant selon la complexité de la cinématique
articulée.
Le département de Génie Mécanique et Energétique est équipé d’un robot

SCARA. L’objectif principal de ce chapitre intitulé Etude du robot SCARA est de
faire connaître ce robot au lecteur. Dans un premier temps il sera développé
quelques généralités sur les robots. Ensuite la description générale, et l’étude du
robot seront faites, pour dégager son mode de fonctionnement.

1. Généralités sur les robots

1.1. Historique
Les robots ont suivi une grande évolution dans le temps. Les dates
marquantes de cette évolution :
- 1947 : Premier manipulateur électrique télé opéré.

- 1954 : Premier robot programmable.
- 1961 : Apparition d’un robot sur une chaîne de montage de Général Motors.
- 1961 : Premier robot avec contrôle en effort.
- 1963 : Utilisation de la vision pour commander un robot.
1.2. Vocabulaire de la robotique

Pour mieux comprendre ce chapitre consacré à l’étude du robot SCARA, il
est important de se familiariser avec certains termes de la robotique.
 Articulation : une articulation lie deux corps successifs en limitant le

nombre de degré de liberté de l’un par rapport à l’autre.
 Articulation rotoïde : il s’agit d’une articulation de type pivot, notée R,

réduisant le mouvement entre deux corps à une rotation autour d’un axe qui
leur est commun. La situation relative entre les deux corps est donnée par
l’angle autour de cet axe (voir figure 3-1).
Figure 3-1 : Représentation d’une articulation rotoïde

 Articulation prismatique : il s’agit d’une articulation de type glissière, notée

P, réduisant le mouvement entre deux corps à une translation le long d’un
axe commun. La situation relative entre les deux corps est mesurée par la
distance le long de cet axe (voir figure 3-2).
Figure 3-2 : Représentation d’une articulation prismatique
 Degré de liberté : on appelle d.d.l. le nombre de paramètres indépendants

permettant de définir la localisation (position et orientation) d’un solide par
rapport à l’autre dans tout déplacement.
 Actionneur : généralement un actionneur peut être considéré comme un

constituant d’un système mécanique (exemple : bras, patte, roue motrice…)
et correspond à un degré de liberté. Les actionneurs les plus usuels sont les
moteurs électriques rotatifs (fréquemment associés à des réducteurs
mécaniques à engrenages) et les vérins hydrauliques (reliés par une
tuyauterie à des pompes fournissant des pressions élevées).
 Système Mécanique Articulé (S.M.A) : c’est un mécanisme ayant une

structure plus ou moins proche de celle du bras humain. Son rôle est
d’amener l’organe terminal dans une situation (position et orientation)
donnée, selon les caractéristiques de vitesse et d’accélération données. Son

architecture est une chaîne cinématique de corps, généralement rigides (ou

supposés comme tels), assemblés par des articulations. Sa motorisation est
réalisée par des actionneurs qui transmettent leurs mouvements aux
articulations par des systèmes appropriés.
 Manipulateur : il définit une classe de robot, dont :

- Les trajectoires sont non quelconques dans l’espace,
- Les positions sont discrètes avec 2 ou 3 valeurs par axe,
- La commande est séquentielle.
1.3. Types de robots – Robot SCARA

Il existe différents types de robots, tels que les robots SCARA, les robots
cylindriques, les robots sphériques, les robots cartésiens, les robots parallèles.
Nous nous intéresserons uniquement aux robots SCARA dans ce document.
Le sigle SCARA signifie Selective Compliance Articulated Robot Arm. Ce

concept d’assemblage de robot a été présenté en 1981 par les constructeurs
Sankyo Seiki, Pentel et NEC. Le premier robot SCARA a été développé sous la
supervision d’Hiroshi Makino, un professeur de l’université de Yamanashi. La
figure 3-3 montre l’exemple de deux robots SCARA.

Figure 3-3 : Exemple de deux robots SCARA

Ce type de robot possède trois degré de liberté en rotation et un degré de
liberté en translation. Il est très rapide et précis. La figure 3-4 montre un robot
SCARA avec ses quatre déplacements articulaires.
Figure 3-4 : Les quatre déplacements articulaires du robot SCARA
Le déplacement Z est souvent placé après les deux rotations planaires pour
avoir un robot plus léger et un axe Z moins puissant. Cependant, d’autres
configurations existent pour des applications d’envergures où il y a besoin d’éviter
certains obstacles en déplaçant des objets lourds. La figure 3-5 montre quelques
robots SCARA existants sous cette configuration.

Figure 3-5 : Exemples de structures SCARA pour les objets lourds
Le département de GME, est équipé d’un robot SCARA. C’est un robot de

marque IBM référencé 7547. La suite de ce chapitre sera consacrée uniquement à
l’étude de ce robot.
2. Etude descriptif du robot IBM 7547

Le robot IBM 7547 est un robot SCARA. Les robots de ce type sont poly
articulés à quatre degrés de liberté. Il y a quatre composants principaux qui
constituent le système : le manipulateur, l’armoire de commande, le panneau de
commande et l’appareil de programmation (ordinateur). Ils sont reliés entre eux
par des câbles, comme indiqué sur la figure 3-6.

Figure 3-6 : Liaison par câble entre les différents composants du système
2.1. Le manipulateur
Le manipulateur est un bras d’une structure doublement articulé avec quatre
degrés de liberté. Les articulations du bras, appelées Theta 1 et Theta 2, apportent
deux degrés de liberté à travers leur mouvement de rotation. La rotation de
l’organe terminal, appelé Roll, apporte un troisième degré de liberté. L’organe
terminal apporte aussi un quatrième degré de liberté à travers le mouvement de
translation d’un arbre vertical appelé Z.

Figure 3-7 : Les quatre articulations du robot IBM 7547
2.1.1. Les actionneurs

Les mouvements des articulations rotoïdes (Theta 1, Theta 2, Roll) et
prismatique (Z) sont générés chacun par des actionneurs. Le robot IBM 7547
comporte alors quatre actionneurs. Ces actionneurs sont des moteurs électriques
associés à des encodeurs optiques. Le contrôle de ces moteurs est assuré par des
packs d’asservissement. Les encodeurs sont chargés d’envoyer des impulsions de

rétroaction (positionnement et vitesse) au pack d’asservissement et à la carte

mère.
L’actionneur de Theta 1 monté sur le socle C0 assure la rotation du corps C1

d’un angle de 200°. L’actionneur de Theta 2 monté sur le corps C1, assure la
rotation du corps C2 d’un angle de 160°. L’actionneur de Roll monté sur le corps
C0, assure la rotation de l’arbre Z de 360°. L’actionneur de Z monté sur le corps
C2, assure la translation de l’arbre Z de 250 mm.
2.1.1. L’espace de travail

L’espace de travail d’un robot est le domaine accessible par son organe
terminal. Tout point se situant en dehors de cet espace ne peut être atteint pas le
robot.
La figure 3-8 montre l’espace de travail du robot IBM 7547 suivant le repère
de coordonnées cartésiens X, Y et Z. le tableau 3-1 donne les valeurs par défaut
des dimensions de l’espace de travail.
Tableau 3-1 : Dimensions de l'espace de travail du robot IBM 7547

Eléments d’image Dimensions (mm)
a 740
b 290
c 1030
d 630
e 400
f 250
Position de référence 1030, 0, 0, 0

Figure 3-8 : Espace de travail du robot IBM 7547
2.1.2. Les capteurs

Des capteurs sont installés au niveau de chaque actionneur. Ces capteurs
signalent la position de référence, et la fin de course sur ces articulations. Les
informations de ces capteurs sont envoyées directement à l’armoire de commande.
La position de référence est la position à laquelle le robot initialise et calibre

ses packs d’asservissement. La fin de course délimite l’espace de travail du
manipulateur. En d’autres mots, il délimite l’espace atteignable par l’effecteur.

Les capteurs de fin de course sont utilisés pour prévenir le robot de sortir de son
espace de travail.
Les capteurs des articulations Theta 1, Z et Roll sont des capteurs

photoélectriques. Ils sont composés d’une LED alimentée par une tension de 24V
et d’un phototransistor. Ce dernier est toujours à l’état excité lorsqu’il n’y a pas
d’obstacle entre lui et la LED. Lorsqu’il y a un obstacle, il passe à l’état non excité.
Du coup, l’armoire de commande est informée de la position de référence ou de
la fin de course atteinte. L’annexe B-2 fournit les diagrammes de câblage WD14
et WD16 des capteurs photoélectriques de ces articulations.
Les capteurs de l’articulation Theta 2 sont des capteurs de proximité. Ces

capteurs sont composés d’objets métalliques, et d’aimant. Lorsque l’aimant entre
dans l’espace de l’objet métallique, le champ créé excite cet objet, et du coup un
signal est envoyé à l’armoire de commande. Ces capteurs sont alimentés en 24V.
L’annexe B-2 fournit le diagramme de câblage WD15 des capteurs de proximité
de cette articulation.
Les emplacements où se situent les capteurs peuvent être modifiés pour

augmenter, ou diminuer l’espace de travail sur chaque axe. La figure 3-9 montre
les capteurs de fin de course et de position de référence des articulations.

Figure 3-9 : Les capteurs

Les spécifications techniques du robot IBM 7547 sont référencées en annexe
B-1 de ce document.
2.2. L’armoire de commande

L’armoire de commande (figure 3-10) est l’organe central du système. Elle
est connectée à tous les autres éléments du système. En effet, elle est connectée
au manipulateur par l’intermédiaire des connecteurs C4 et C5, au panneau de

commande par C3, à l’ordinateur par le connecteur C1, et à d’autres périphériques

par les connecteurs utilisateurs (DI/DO) d’entrée et de sortie numérique.
Elle comporte la plupart des composants électroniques. Un microprocesseur

coordonne les mouvements du manipulateur et contrôle sa vitesse et son
positionnement.
L’armoire de commande peut sauvegarder et exécuter des programmes allant

jusqu’à 24000 octets de taille. Ces programmes en langage AML/E transférés de
l’ordinateur sont sauvegardés dans cinq partitions mémoires de l’armoire de
commande, et y restent tant qu’un nouveau programme n’y est pas transférer. Elle
guide ensuite le manipulateur suivant ces programmes.
La figure 3-10 montre la vue intérieure de l’armoire de commande.
Figure 3-10 : Vue de l’intérieur de l’armoire de commande

Les éléments d’image référencés ont leur signification ci-dessous :
A. Pack d’asservissement SV1 de B. Pack d’asservissement SV2 de

l’axe Theta 1 l’axe Theta 2
C. Pack d’asservissement SV3 de D. Pack d’asservissement SV4 de
l’axe Z l’axe Roll
E. Relais thermiques OL1, OL2, F. Filtres L2, L3, L4
OL3, et OL4
G. Option d’ajout d’entrée/sortie H. SK1, SK2, SK3
numérique
I. Contacteur magnétique MS1 J. Relais CR100
K. Filtres de bruit L. Block terminal de l’entrée de la
source d’alimentation
M. Transformateur des packs N. Pack ou boitier d’alimentation
d’asservissement
2.2.1. Packs d’asservissement

Les quatre actionneurs sont chacun commandés par des packs
d’asservissement SV1, SV2, SV3 et SV4 installés dans l’armoire de commande.
Ces packs reçoivent des informations (positionnement et vitesse) sous forme de
tension de la carte mère, et contrôlent les actionneurs à la vitesse et à la direction
convenable.
Les informations sur la position et la vitesse des corps du robot sont fournies
par les encodeurs à la carte mère sous forme d’impulsions. Lorsque celle-ci reçoit
un ordre de mouvement, elle compare la position actuelle des corps et la position
à atteindre, puis envoie la tension adéquate aux packs d’asservissement. Les
diagrammes WD07, WD08, WD09 et WD10 fournis en annexe B-2 de ce
document, présentent le câblage entre les packs d’asservissement, les actionneurs,
les encodeurs et la carte mère.

2.2.2. Relais thermiques

Les relais thermiques OL1, OL2, OL3, et OL4 sont utilisés pour protéger les
moteurs d’une surcharge thermique. Ils sont montés entre le pack
d’asservissement et le moteur concerné.
L’armoire de commande comporte aussi deux cartes principales qui se

trouvent sur la porte (figure 3-11). Ces cartes sont la carte relais, et la carte mère.
Figure 3-11 : Vue intérieure de la porte de l'armoire de commande
Les éléments d’image référencés ont leur signification ci-dessous :
A. Lampe B. Carte mère

C. Carte des commutateurs D. Carte de la batterie
E. Carte relais

2.2.3. La carte relais

La carte relais (figure 3-12) comporte des relais électromécanique (CR..), des
ports de connexion (CN...R), et des interfaces circuits. Les relais jouent chacun
un rôle précis dans la gestion du système.
Figure 3-12 : Carte relais
2.2.4. La carte mère

La carte mère (figure 3-13) comprend un microprocesseur, une mémoire, des
interfaces circuits, des voyants lumineux, des circuits de communication, et
également des circuits de contrôle de mouvement dirigés par le microprocesseur.

Elle comporte des ports de connexion (CN…) qui la lie aux différents
éléments du système. Le diagramme du câble de l’armoire de commande fournit
en annexe B-2, montre ces connexions.
Les voyants lumineux de la carte mère s’allument en fonction de différents

éléments actifs du système. En fonction de la touche actionnée, certains voyants
s’allument. Chaque capteur a un voyant qui lui est dédié. Lorsque l’un des
capteurs envoie un signal à l’armoire de commande, son voyant sur la carte mère
s’allume automatiquement.
Figure 3-13 : Carte mère de l’armoire de commande

2.3. Le panneau de commande

Le panneau de commande (figure 3-14) est l’interface opérateur de l’armoire
de commande et du manipulateur. Le panneau de commande dispose de touches
sensitives, de boutons poussoirs, et de voyants lumineux.
Il permet de commander les quatre articulations du manipulateur en mode

manuel. Ceci est possible grâce aux touches (𝜽𝟏−; 𝜽𝟏 +), (𝜽𝟐−; 𝜽𝟐 +), (Z up ;
Z down) et (Roll- ; Roll+). Ces touches commandent respectivement les axes
Theta 1, Theta 2, Z, et Roll. Il est aussi possible de commander l’ouverture et la
fermeture de la pince par les touches Gripper Open et Gripper Close.
Figure 3-14 : Panneau de commande
Au démarrage du système, le voyant lumineux de la touche Power est allumé

pour signaler la mise sous tension. Pour chaque touche actionnée, son voyant sur
le panneau de commande s’allume. Certains voyants ne restent allumés que le
temps où ils exécutent une tâche.

En dehors des touches sensitives, le panneau de commande comporte

également deux boutons poussoirs. Un bouton d’arrêt d’urgence (figure 3-14) et
un bouton OR Reset (figure 3-14) qui s’allume quand l’un des capteurs fin de
course est activé. Ce dernier permet de révoquer cette erreur pour pouvoir
redémarrer le manipulateur.
2.4. L’ordinateur
L’ordinateur dispose d’un environnement de développement de programme
pour le système. Le langage de programmation est AML/Entry. L’ordinateur
convertit les instructions d’AML/Entry dans une forme compréhensible par
l’armoire de commande.
Un ordinateur peut commander plusieurs robots simultanément. Il doit être

connecté à l’armoire de commande par le connecteur C1 pendant le transfert de
programmes dans les partitions mémoires. L’ordinateur peut être déconnecté de
l’armoire de commande et utilisé pour développer des programmes ou d’autres
applications tierces. Il peut aussi rester connecté pour contrôler les opérations du
système.
3. Description du mode de fonctionnement normal du robot

La compréhension du mode normal de fonctionnement du robot, est
indispensable avant d’entreprendre une manipulation. Le chapitre 10 du document
IBM 7547 Manufacturing System Hardware Library, nous a fourni les
informations nécessaires pour comprendre le mode de fonctionnement du
système.

3.1. Démarrage du système

Pour démarrer le système, il faut le brancher sur secteur, puis actionner
l’interrupteur de l’armoire de commande. En actionnant cet interrupteur, voilà ce
qui devrait se passer :
- La lampe sur la porte de l’armoire de commande (figure 3-11) s’allume.

- Les ventilateurs sur les côtés de l’armoire de commande tournent.
- Le voyant lumineux sur le pack d’alimentation s’allume.
- Les voyants lumineux sur la carte mère (figure 3-13) sont tous éteints.
- Les contacts des relais CR5V, CR+12V, et CR-12V (figure 3-12) se
ferment.
- Le voyant lumineux de la touche Power du panneau de commande
s’allume.
- Le voyant lumineux de la touche Manip Power est éteint.
La figure 3-15 illustre les étapes du processus décrit ci-dessus.
Figure 3-15 : Démarrage du système

3.2. Démarrage du manipulateur

Pour démarrer le manipulateur, il faut appuyer sur la touche Manip Power.
Comme condition préalable, le bouton STOP (figure 3-14) doit être en position
haute, et un jumper doit être connecté entre les bornes X et S du connecteur C2.
En appuyant sur cette touche, voilà ce qui devrait se passer :
- Le voyant lumineux de la touche Manip Power s’allume.

- Les contacts CR1X-2, CR1-2 (figure 3-16) des relais CR1X et CR1 se
ferment.
- Le voyant lumineux B0 (première ligne, deuxième colonne en partant
de la gauche) de la carte mère s’allume.
- Le contact CR100-1 (figure 3-16) du relais CR100 se ferme, permettant
au contacteur magnétique MS1 (figure 3-10) d’être alimenté en courant.
- Les contacts MS1-1 et MS1-2 (figure 3-16) du contacteur magnétique
MS1 se ferment, permettant au transformateur des packs
d’asservissement d’être alimenté en courant.
- Les packs d’asservissement (figure 3-10) SV1, SV2, SV3 et SV4
démarrent. Les moteurs asservis peuvent alors tourner lorsqu’un ordre
de mouvement est donné du panneau de commande, ou pendant
l’exécution d’un programme.

Figure 3-16 : Démarrage du manipulateur
3.3. Cas d’une fin de course pendant la manipulation

Lorsqu’une fin de course sur l’une des articulations est atteinte pendant
l’utilisation du robot, voilà ce qui doit se passer :
- Le voyant lumineux de la carte mère, signalant la fin de course atteinte

s’allume.
- Le contact CROR-1 (figure 3-17) du relais CROR s’ouvre, et coupe
l’alimentation des relais CR1X et CR1. Par conséquent les contacts de
ces relais s’ouvrent.
- Le contact du relais CR100 s’ouvre, et coupe l’alimentation du
contacteur magnétique MS1.

- Les contacts du contacteur magnétique MS1 s’ouvrent et coupe

l’alimentation en courant du transformateur des packs d’asservissement.
Les packs s’éteignent ainsi que les actionneurs.
- La touche OR Reset (figure 3-14) s’allume.
3.4. Cas d’une fin de course au démarrage

Lorsque le manipulateur est dans une position de fin de course sur l’une de
ses articulations, voilà ce qui devrait se passer au démarrage de l’armoire de
commande:
- Le voyant lumineux de la carte mère, signalant la fin de course atteinte

est allumé.
- La touche OR Reset est allumée.
- Le contact CROR-1 (figure 3-17) du relais CROR s’ouvre. Il est alors
impossible de démarrer le manipulateur en appuyant sur la touche
Manip Power tant que l’un des capteurs fin de course est activé.

Figure 3-17 : Cas d'une fin de course
3.5. Cas d’erreurs systèmes

Lorsqu’il existe des problèmes au niveau des fusibles des packs
d’asservissement, ou au niveau des relais thermiques (figure 3-10), ou au niveau
de la carte mère, voilà ce qui doit se passer au démarrage de l’armoire de
commande :
- Aucun voyant lumineux de la carte mère n’est allumé en particulier.

- Le contact CREM-2 (figure 3-18) du relais CREM s’ouvre. Il est alors
impossible de démarrer le manipulateur en appuyant sur la touche
Manip Power, tant que ces problèmes ne sont pas corrigés.

Figure 3-18 : Cas d'erreur système
4. Les applications réalisables avec le robot IBM 7547

Le robot IBM 7547 est un robot SCARA, il alors capable de réaliser deux
types d’applications que sont : le pick-and-place et la palettisation. Notons
également que selon le besoin et les dispositions, le robot peut être utilisé pour
graver des inscriptions sur une pièce. Tout ce qu’il a à faire c’est d’utiliser
judicieusement les quatre articulations pour obtenir les mouvements escomptés.
4.1. Pick-and-place
Les robots SCARA sont normalement utilisés pour les opérations de pick-
and-place, qui nécessitent des mouvements de grande vitesse. Cette opération
consiste à prendre une pièce d’un point A et à le déposer à un point B, grâce à

l’utilisation d’une ventouse par exemple. Bien que peu complexe de par son
architecture, le robot IBM 7547 est capable d’effectuer cette opération.
Figure 3-19 : Opération de pick and place
4.2. Palettisation
Une palette est un plateau utilisé en manutention des marchandises par chariot
élévateur. La palettisation est une opération qui consiste à charger des
marchandises sur une palette. Le robot IBM 7547 est capable d’effectuer cette
opération avec une charge maximale de 20kg.

4.3. Exemple d’application utilisant le robot IBM 7547
Figure 3-20 : Exemple d'applications exécuté par le robot IBM 7547
Dans l'exemple d'application (figure 3-20), le manipulateur ramasse un bloc

à la fois à partir d'une goulotte de gravité et déplace le bloc à un emplacement
dans un carton. Le carton est sur un convoyeur qui le déplace vers la sortie. La
goulotte a un interrupteur qui se ferme lorsqu'un bloc est prêt pour le ramassage
par l'effecteur fixé au bras. L'interrupteur à la goulotte est câblé au point d'entrée
numérique 4 de l’armoire de commande.
Les convoyeurs déplacent les cartons, lorsque l’armoire de commande envoie

un signal au moteur par le point de sortie numérique 3. La fermeture de

l’interrupteur de position permet de vérifier si le convoyeur a déplacé d’une place

le carton en position. Cet interrupteur est connecté à un point d'entrée numérique
5 de l’armoire de commande.
Dans le cas où le convoyeur n’a pas effectué de déplacement de carton pour

un chargement, une lampe d’alarme contrôlée par le point de sortie numérique 6
s’allume.
Conclusion
La robotique peut être définie comme l’ensemble des techniques et études
tendant à concevoir des systèmes mécaniques, informatiques ou mixtes, capables
de se substituer à l’Homme dans ses fonctions motrices, sensorielles et
intellectuelles.
Le robot IBM 7547 est un système mécanique articulé ayant quatre degrés de
liberté, dont trois en rotation et une en translation. C’est un robot de type SCARA
dont les actionneurs sont des moteurs électriques associés chacun à un encodeur
optique. L’armoire de commande est l’organe principal qui assure la
communication entre le manipulateur, l’ordinateur et le panneau de commande.
Les programmes venant de l’ordinateur sont écrits en langage AML/Entry, et
traités par l’armoire de commande qui s’assure de faire comprendre les ordres au
manipulateur.

Chapitre 4 : Réparation du robot IBM 7547
Introduction
Le robot IBM 7547 que nous voulons commander, est un équipement
déclassé de l’IUT de Nantes affecté au département de GME de l’EPAC et
réceptionné depuis 2008. Ce robot n’a été manipulé qu’une seule fois depuis son
installation. Après avoir pris connaissance du système, nous avons conclu qu’il
était obligatoire d’effectuer une réparation avant de pouvoir utiliser le robot.
La documentation IBM du robot fournit toutes les informations nécessaires

pour comprendre le mode de fonctionnement du système. Elle fournit aussi un
protocole de recherche de défaillance sur le système. Le document IBM 7547
Manufacturing System Hardware Library servira de repère d’informations à ce
chapitre. Les diagrammes de câblage utilisés sont en annexe B-2 de ce document.
Ce chapitre intitulé Réparation du robot IBM 7547, est consacré

essentiellement à la réparation du robot pour son utilisation. Pour mener à bien ce
travail, nous avons d’abord procédé à un diagnostic du système, puis à une
recherche des causes de défaillance. Enfin nous avons proposé des réparations
pour remettre le robot en état de marche.
1. Diagnostic du système
La première panne que nous avons diagnostiquée est une panne de démarrage
du manipulateur. En effet, nous avons remarqué que le manipulateur ne démarre
pas lorsqu’on appuie sur la touche Manip Power.
Deuxièmement nous avons remarqué que deux voyants lumineux de la carte

mère sont allumés au démarrage. Ces voyants allumés correspondent aux capteurs

de fin de course et de position de référence de l’axe Theta 1. Ainsi le relais CROR

est en position normalement ouvert, et la touche OR Reset est allumée. En mode
normal de fonctionnement, tous les voyants de la carte mère devraient être éteints.
Nous avons conclu à une défaillance du système qui devra être corrigée.
Le chapitre 10 du document IBM 7547 Manufacturing System Hardware

Library donne la démarche à suivre en cas de défaillance du système. Il propose
aussi une liste de symptômes pour des problèmes qu’on peut rencontrer sur le
système. Lorsqu’il y a une défaillance dans le système, il nous est recommandé
de chercher dans cette liste des symptômes, celui qui s’y apparente le plus et
d’aller à la page qui lui est réservée pour obtenir plus d’informations. Pour chaque
symptôme, il y a une liste de causes avec une brève méthode de vérification.
2. Recherche des causes de défaillances du système

Le tableau 4-1 présente les vérifications des causes probables à la défaillance
des voyants allumés, puis les conclusions déduites.
Tableau 4-1 : Causes de défaillances des capteurs photoélectriques de Theta 1

Méthode de
Défaillance Cause probable Conclusion
vérification
Articulation Theta Méthode visuelle. Les lames sont
1 en position de Observation de la bien distantes des
Voyants
référence, et de fin position des lames capteurs.
lumineux
de course. par rapport aux L’articulation
allumés
capteurs Theta 1 n’est pas
photoélectriques. dans ces positions,

donc les capteurs

sont peut-être
défectueux.
Capteurs Simulation des deux Rien ne s’est
photoélectriques états 1 ou 0 des passé. La touche
de l’axe Theta 1 capteurs pour voir la OR Reset est
défectueux. réaction du système. toujours allumée,
et le contact
CROR-1 du relais
CROR est ouvert.
En conclusion les
capteurs sont
défectueux et
doivent être
changés.
Remarque 1 : après avoir remplacé les capteurs par d’autres, nous avons
remarqué que les deux voyants lumineux de la carte mère se sont éteints et ne
s’allument que lorsqu’on stimule les capteurs. Aussi la touche OR Reset s’est
éteinte et ne s’allume que quand le capteur de fin de course est stimulé. Au
démarrage du système aucun voyant de la carte mère n’est allumé, et le contact
CROR-1 du relais CROR reste fermé, ce qui est normal.
Nous avons alors essayé de démarrer le manipulateur pour voir si le problème

était réglé, car le capteur de fin de course défectueux pouvait être la cause. Nous
avons constaté que le manipulateur ne démarre toujours pas. Le tableau 4-2

présente les vérifications des causes probables à la défaillance du démarrage du

manipulateur, puis les conclusions déduites.
Tableau 4-2 : Causes de défaillance du démarrage du manipulateur

Méthode de
Défaillance Cause probable Conclusion
vérification
La première cause Eteindre l’armoire Il y a continuité,
probable que le de commande, puis donc le fil de fer
constructeur IBM vérifier avec un relie bien les
nous recommande multimètre la bornes X et S du
de vérifier, est la continuité entre les connecteur C2.
présence du bornes TB1R-3 et Ceci n’est pas la
jumper (un fil de CN8R-3 de la carte cause de cette
fer) qui relie les relais. défaillance.
Démarrage bornes X et S du
du connecteur C2.
manipulateur Le bouton Eteindre l’armoire Il y a continuité
poussoir STOP est de commande, puis entre ces bornes,
défectueux. de vérifier avec un donc le bouton
multimètre la STOP n’est pas
continuité entre les défectueux.
bornes CN7R-31 à Ce n’est pas la
CN7R-35 de la cause de cette
carte relais, tout en défaillance.
gardant

l’interrupteur Stop
en position haute.
Relais CR1X Vérifier à l’aide La bobine
défectueux (voir d’un multimètre fonctionne bien.
diagramme l’existence d’une Le relais n’est pas
WD02). résistance (Ω) au la cause de la
niveau de la bobine défaillance.
du relais.
Contacteur MS1, Vérifier l’état des Le contacteur et
ou relais CR100, bobines des relais à les relais
ou relais CR1 l’aide d’un fonctionnement
défectueux (voir multimètre. bien.
diagrammes Ils ne sont donc
WD02, WD06, pas la source de la
WD05). défaillance.
Touche Manip Vérifier la Il y a continuité
power continuité entre les entre ces bornes, la
défectueuse. bornes TB1R-4 et touche Manip
TB1R-5 de la carte power n’est pas
relais, lorsque la défectueuse, et
touche est appuyée. n’est pas la cause
du problème.
Remarque 2 : au bout de ces vérifications, nous n’avons trouvé aucune cause au

problème de démarrage du manipulateur. Nous avons alors exécuté la séquence

de démarrage de l’armoire de commande pour observer le comportement de

chaque élément.
Nous avons remarqué que le contact CREM-2 du relais CREM ne se

comportait pas normalement. En effet, au démarrage de l’armoire de commande,
il s’ouvre. Ceci est contraire à ce qui devait se produire en bon fonctionnement.
Le tableau 4-3 présente les causes probables à cette défaillance, les vérifications,
puis les conclusions déduites.
Tableau 4-3 : Cause de changement d'état du relais CREM

Défaillance Cause probable Méthode de Conclusion
vérification
Fusibles (FR1, Vérifier avec un Nous avons
FR2, FR3, et multimètre la constaté qu’il y a
FR4) des packs continuité entre les continuité entre les
de contrôle des bornes de chaque bornes de chaque
servo moteurs fusible. fusible.
défectueux. Par conséquent les
Changement
fusibles ne sont pas
d’état du relais
défectueux, et ne
CREM au
sont pas la cause
démarrage.
de la défaillance.
Relais Vérifier avec un Il y a bel et bien
thermiques multimètre, la continuité, et les
défectueux. continuité entre les relais thermiques
bornes des relais ne sont pas
thermiques. défectueux, et ne

sont pas la cause

de cette
défaillance.
Erreurs de fin de Vérification Les capteurs de fin
course. (visuelle, voyant de course ne sont
lumineux, touche pas stimulés, et
OR Reset) de l’état donc ne constituent
des capteurs de fin pas la source de la
de course sur chaque défaillance.
articulation.
Problème sur la Le constructeur ne L’existence d’une
carte mère. fournit pas une panne sur la carte
méthode pour mère semble être la
vérifier l’état de la seule cause
carte mère. Il probable au
conseille juste de la changement d’état
changer s’il elle est du relais CREM.
jugée défectueuse.
Remarque 3 : le changement d’état du relais CREM est ce qui empêche le

démarrage du manipulateur. Après vérification des causes probables à ce
problème, l’existence d’une panne sur la carte mère est la seule explication
possible.
La solution serait de changer cette carte mère, mais la probabilité de trouver

un tel équipement est très faible. En effet, cet équipement date des années 1980.

Néanmoins, il existe une autre solution qui nous permettra de démarrer et

commander le manipulateur.
3. Solution proposée
La solution qui nous permettrait de démarrer le manipulateur, consiste à
contourner l’utilisation de la carte mère et de commander les actionneurs par un
automate programmable industriel.
La carte mère permet d’envoyer les ordres de mouvement aux packs

d’asservissement, qui à leur tour commande les actionneurs. Comme elle est
défectueuse, nous pouvons connecter un automate programmable aux bornes de
ces packs d’asservissement. L’ordre de mouvement sera envoyé de l’automate,
puis les packs d’asservissement se chargeront de traduire cet ordre pour les
actionneurs.
Par conséquent, la programmation du robot ne sera plus dans le langage

AML/E, mais plutôt dans celui de l’automate programmable utilisé. Le contrôle
des mouvements du robot se fera de l’ordinateur qui pilote l’automate. Les
diagrammes WD07, WD08, WD09 et WD10 présentent le câblage entre les
actionneurs et leurs packs d’asservissement respectifs. Ils seront d’une grande
utilité pour faire le câblage de l’API.
Conclusion
Le diagnostic du système nous a révélé des pannes qui empêchent son bon
fonctionnement. La recherche des causes des défaillances a permis de cibler la
source du problème et d’appliquer les corrections possibles.

Néanmoins, toutes les défaillances ne sont pas faciles à dépanner. En effet,

un problème sur une carte mère, et il faut la changer. Et lorsqu’il n’en existe pas
dans l’immédiat sur le marché local, il faut penser à contourner son utilisation,
pour accomplir les objectifs visés. C’est dans cette optique que l’utilisation d’un
automate pour commander les actionneurs est la solution dans l’immédiat pour
nous permettre de commander le robot IBM 7547.

Chapitre 5 : Commande du robot IBM 7547 par API
Introduction
Le robot IBM 7547 est composé d’un organe central qui contrôle tout le
système, grâce à une carte mère. La carte mère donne les ordres de mouvement
selon la vitesse et la position aux packs d’asservissement, qui à leur tour se
chargent de guider les actionneurs. Le diagnostic et la recherche des causes de
défaillance présenté au chapitre précédent, nous a révélé que cette carte est
défectueuse.
Pour commander le robot, nous avons alors décidé d’utiliser un automate

programmable industriel. Ce chapitre intitulé Commande du robot IBM 7547 par
API, présentera l’étude faite pour connecter l’API au manipulateur.
Dans ce chapitre, nous allons d’abord faire l’inventaire des actionneurs et de

leurs caractéristiques, puis établir le câblage des différents éléments du
manipulateur.
1. Description du fonctionnement des actionneurs

Dans cette section, nous nous intéresserons au fonctionnement des
actionneurs. En d’autres mots, nous allons décrire comment les actionneurs
reçoivent et exécutent les ordres de rotation pour fonctionner normalement.
1.1. Inventaires des actionneurs

Le tableau 5-1 rassemble les informations sur le modèle et les spécifications
techniques de chaque actionneur du manipulateur.

Tableau 5-1 : Les actionneurs du robot IBM 7547

Axe Modèle Spécifications techniques
Theta 1 Minertia Motor RM Moteur à courant continu UGRMEM
SERIES Type : 08MSA11
UGRMEM-08MSA11 Tension d’alimentation : 40 V
P/N UTOPI-050SA Puissance utile nominale : 500 W
S/N 432636-1 Courant nominal : 7,3 A
85.2 Fréquence de rotation nominale : 3000 tr/min
YASKAWA Electric Relais thermique Yaskawa RHP-15/F
Japan Type : 15/7,5F
Encodeur optique
Type : UTOPI-050SA
Tension d’alimentation : +12V ±5% Continu
Impulsions de sortie : 500 impulsions/rév
Pack d’asservissement CPCR
Type : FR05RB-R8M
Theta 2 Minertia Motor RM Moteur à courant continu
SERIES Tension d’alimentation : 30 V
UGRMEM-04MSA71 Puissance utile nominale : 200 W
P/N UTOPI-050SA Courant nominal : 6,2 A
S/N 432636-2 Fréquence de rotation nominale : 3000 tr/min
84.11 Relais thermique Yaskawa RHP-15/F
YASKAWA Electric Type : 15/6,2F
Japan Encodeur optique
Type : UTOPI-050SA


Type : FR02RB-R4M
Roll Minertia Motor RM Moteur à courant continu
SERIES Tension d’alimentation : 35 V
UGRMEM-04SSA71 Puissance utile nominale : 120 W
P/N UTOPI-050SA Courant nominal : 5,3 A
S/N 432636-3 Fréquence de rotation nominale : 3000 tr/min
84.11 Relais thermique Yaskawa RHP-15/F
YASKAWA Electric Type : 15/5,3F
Japan Encodeur optique
Type : UTOPI-050SA
Type : FR01RB-R4S
Z ALSTHOM Moteur à courant continu à aimant
Code : R8340C R0005 Tension d’alimentation : 35 V
N° : 80046 11/86 Puissance utile nominale :
Tension nominale : 52 Vcc
Courant nominal : 6 A
Fréquence de rotation nominale : 3000 tr/min

Les actionneurs sont des moteurs électriques associés à des encodeurs

optiques. Trois des actionneurs sont de marque Minertia, et le quatrième de
marque ALSTHOM. Néanmoins, ils sont tous commandés chacun par un pack
d’asservissement.
1.2. Actionneurs Minertia

Les trois actionneurs de marque Minertia, correspondent respectivement aux
actionneurs des axes Theta 1, Theta 2 et Roll. Considérons l’actionneur de l’axe
Theta 1, sur cet actionneur est collée une étiquette de spécifications techniques.
Nous pouvons lire UGRMEM-08MSA11 [12] qui identifie le moteur comme
étant un moteur à courant continu, de puissance 500W. Nous pouvons aussi lire
UTOPI-050SA [12] qui identifie l’encodeur, comme étant un encodeur optique à
tension d’alimentation +12V avec une tolérance de ±5%.
Le moteur a pour rôle de tourner à la vitesse indiquée par le pack

d’asservissement. L’encodeur, lui a pour rôle d’envoyer des impulsions de
rétroaction qui seront utilisés par le pack d’asservissement pour contrôler
convenablement la vitesse et le positionnement de ce moteur.
Les impulsions de rétroaction pour le positionnement sont envoyées à un

pack de positionnement qui se charge de les utiliser comme valeur de correction.
Cette valeur de correction est utilisée pour corriger les impulsions de référence
(appui de la touche 𝜽𝟏 + par exemple). Ainsi la tension de vitesse de référence
que le pack d’asservissement reçoit est régulée. La vitesse de rotation du moteur
est proportionnelle à la fréquence d'impulsions de référence.

Le pack de positionnement comporte une mise en forme d'impulsions, un

circuit de sélection directionnelle, un compteur d’erreur, et un convertisseur de
numérique en analogique (figure 5-1).
Figure 5-1 : Synoptique des impulsions de rétroaction pour le positionnement
Les impulsions de rétroaction pour la vitesse, sont envoyées directement au

pack d’asservissement en passant par un convertisseur de fréquence en tension de
type JASP-FV010 [12] (figure 5-2). Ces impulsions, transformées en tension, sont
utilisées par le pack d’asservissement pour corriger convenablement la tension de
vitesse de référence. Si le pack d’asservissement ne reçoit pas ces impulsions, les
moteurs vont tourner à une vitesse incontrôlable.

Figure 5-2 : Synoptique des impulsions de rétroaction pour la vitesse

En fonctionnement, les moteurs ne sont pas à l’abri d’une surcharge
thermique. Pour les protéger contre ces surcharges, un relais thermique de marque
YASKAWA, référencé RHP-15/F [12] est installé sur chaque moteur (figure 5-
2). Pour le moteur de l’axe Theta 1, c’est un relais thermique YASKAWA RHP-
15/7,5F qui est installé.
Le pack d’asservissement est alimenté en tension venant d’un

transformateur. En considérant que le pack de positionnement et le convertisseur
de fréquence en tension se trouvent sur la carte mère, le schéma montré sur la
figure 5-3 représente la gestion des impulsions pour le contrôle des moteurs.

Figure 5-3 : Synoptique du câblage du moteur, encodeur et pack d'asservissement
L’annexe B-2 montre le diagramme de câblage du moteur, de l’encodeur et

du pack d’asservissement de l’axe Theta 1. Par analogie à la figure 5-3, nous
pouvons identifier le moteur, l’encodeur, le pack d’asservissement, la sortie du
convertisseur de numérique en analogique et la sortie du convertisseur de
fréquence en tension sur ce diagramme. Nous pouvons aussi remarquer, que les
impulsions venant de l’encodeur, sont copiées pour desservir le pack de
positionnement et le pack d’asservissement.

1.3. Moteur ALSTHOM

Le moteur ALSTHOM a la même configuration que les moteurs Minertia. Il
est aussi commandé par un pack d’asservissement. Le moteur est protégé par un
relais thermique.
2. Automate Programmable Industriel

L’API est un dispositif électronique programmable destiné à la commande de
processus industriels par un traitement séquentiel. Il envoie des ordres vers les pré
actionneurs (partie opérative ou PO côté actionneur) à partir de données d’entrées
(capteurs) (partie commande ou PC côté capteur), de consignes et d’un
programme informatique.
3. Câblage de l’API avec le robot IBM 7547

Pour câbler l’API avec le robot, il faut identifier d’abord les ports d’entrée
pour commander les actionneurs. Or, nous avons conclu avec les études
précédentes, que les actionneurs sont asservis. Ils sont contrôlés par des packs
d’asservissement. Ensuite, nous avons remarqué que les vitesses de référence que
le pack d’asservissement reçoit viennent d’un pack de positionnement. C’est ce
pack qui reçoit le signal de marche avant ou arrière sous forme d’impulsions pour
chaque actionneur. Par conséquent nous pouvons conclure que le point de
commande des packs d’asservissement est le port de connexion CN6.
Le port de connexion CN15 quant à lui, se charge de ramener les vitesses de

rétroaction, générés sous forme d’impulsions par les encodeurs. La figure 5-4
présente le synoptique du câblage de l’API.

Figure 5-4 : Synoptique du câblage de l'automate
Conclusion
On nomme Automate Programmable Industriel, API (en anglais
Programmable Logic Controller, PLC) un type particulier d'ordinateur, robuste et
réactif, ayant des entrées et des sorties physiques, utilisé pour automatiser des
processus comme la commande des machines sur une ligne de montage dans une
usine, ou le pilotage de systèmes de manutention automatique.
L’Automate Programmable Industriel est utilisé pour piloter le robot IBM

7547. La programmation de cet automate permet de commander le robot comme
nous le souhaitons.

Troisième partie : Etude et mise en route d’une cellule productique
Troisième partie : Etude et Mise en route d’une cellule

productique
La troisième partie de ce document a pour objectif de faire l’étude et la
mise en route d’une cellule productique basée sur le tour à banc horizontal
CK6132X750 et le robot IBM 7547.

Chapitre 6 : Etude et mise en route d’une cellule productique
Introduction
Une cellule productique est un ensemble de machines de production
automatisées utilisées de manière synchronisée pour aboutir à la réalisation d’un
produit. Ces machines sont pilotées par un opérateur qui suit le processus de
production et assure sa maintenance. Le tour à CN CK6132X750 et le robot IBM
7547 sont deux machines de production automatisées disponibles au département
de GME.
Dans ce chapitre intitulé Etude et mise en route d’une cellule productique,

nous allons mettre en route une cellule productique basée sur le robot et le tour.
Le rôle du robot est de charger une pièce brute sur le tour. Cette pièce y sera usinée
par l’exécution d’un programme pièce.
1. Fonctionnement de la cellule
La cellule productique est pilotée par un opérateur depuis le panneau de
commande du robot et du tour. Son fonctionnement se présente comme suit :
 Le robot prend une pièce, qu’elle vient charger dans le mandrin porte-pièce
du tour, par l’exécution d’un programme.
 L’opérateur sert manuellement les mors du mandrin pour bloquer la pièce.
 Le robot remonte et va à une position d’arrêt.
 L’opérateur lance l’exécution du programme pièce du contour à usiner.
 A la fin de l’usinage, l’opérateur décharge la pièce finie du tour.

2. Présentation de l’objet à manipuler

L’objet principal de cette cellule productique, est une pièce en acier de forme
cylindrique. Cette pièce sera manipulée par le robot IBM 7547 et par le tour à CN
CK6132X750.
La manipulation du robot consiste à la charger sur le tour. La problématique

du chargement de cette pièce, présente l’avantage de nous apprendre à réfléchir
sur comment parvenir à notre but. Ceci conduit à la conception d’un outil de
chargement fixé au robot, et au calcul de trajectoire à suivre.
Après chargement sur le tour, la pièce sera usinée. Le profil brut constitue le
profil final obtenu sur le tour parallèle. Le profil fini de la pièce présente des
congés, chanfreins, une gorge et une partie filetée. L’exécution de ce profil a pour
avantage de balayer en gros l’utilisation des cycles d’usinage sur le tour à CN. Il
implique l’utilisation de trois outils différents présentant chacun leur
caractéristique.
D’un point de vue technique, cet objet réalisé en partie sur le tour
CK6132X750, constitue une pièce de l’outil de chargement fixé au robot IBM
7547.
3. Disposition des machines

Les deux machines se trouvent dans la salle de dessin du département de
GME. La mise en route de cette cellule ne sera possible qu’avec une disposition
qui tienne compte de l’environnement dans lequel se trouvent les machines.
Nous avons retenu trois dispositions possibles. De ces dispositions, nous n’en
avons retenu qu’une seule qui satisfasse les différentes contraintes. Ces

contraintes concernent l’environnement, la trajectoire du robot, et l’emplacement

de l’opérateur. La disposition retenue est montrée sur la figure 6-1.
Figure 6-1 : Disposition des machines et de l’opérateur dans la salle
Les figures 6-2 et 6-3 montrent la disposition retenue en fonction des

dimensions de l’espace de travail du robot, du tour, et de la position de l’axe du
mandrin.

Figure 6-2 : Vue de dessus de la disposition

Figure 6-3 : Vue de face cotée de la disposition

Les cotations sur les figures 6-2 et 6-3 sont des valeurs théoriques. Par
conséquent, ces points calculés peuvent être légèrement différents de ceux du
programme qui sera exécuté sur le panneau de commande du robot.
4. Programmation du robot IBM 7547

Le rôle du robot IBM 7547 dans la cellule productique, est de charger une
pièce à usiner dans le mandrin porte-pièce du tour CK6132X750. Mais pour cela,
nous devons faire le calcul des trajectoires du robot en fonction des dimensions
du tour, et des dimensions de l’outil de chargement. Ces résultats serviront à écrire
le programme.
4.1. Conception de l’outil de chargement de pièce

Pour assurer la fonction de chargement par le robot, nous allons concevoir
un outil spécial qui sera monté au bout de l’arbre Z. Les dimensions de cet outil
vont être prises en compte pour la programmation des valeurs des points à
atteindre par le robot.
L’outil est composé de deux éléments principaux qui sont assemblés par
liaison vis et écrou. Le premier élément est la pièce RT dont le contour B sera
réalisé sur le tour à CN. Le deuxième élément est la pièce F qui sera liée à la pièce
RT par une liaison vis écrou M12. Pour assurer l’adhérence de la pièce prise avec
l’outil de chargement, nous allons utiliser un aimant. Par conséquent, l’utilisation
de cet outil se limite aux matériaux ferromagnétiques. La figure 6-4 montre la vue
éclatée de l’outil de chargement.

Contour A
Pièce RT
Contour B
Pièce F
Aimant
Figure 6-4 : Vue éclatée de l'outil de chargement

4.1.1. Pièce RT
La pièce RT est une pièce cylindrique. Elle assure la liaison avec l’arbre Z
par vis écrou M18. Elle assure aussi une liaison avec la pièce F par une liaison
vis-écrou M12. Pour réaliser cette pièce, il faudra démonter, puis remonter la
pièce. De ce fait, il faudra deux sous-phases. Dans la première, le contour A sera
usiné, et dans la deuxième le contour B sera usiné.
L’usinage de la pièce RT a été prévu pour être fait sur le tour à CN. Mais à
cause de l’absence d’outils nécessaires à réaliser le contour A, l’usinage se fera
sur un tour parallèle, puis sur un tour à CN. De ce fait, le contour A sera usiné sur
le tour parallèle, puis le contour B sur le tour à CN par l’exécution d’un
programme pièce.
Donc la pièce que va charger le robot, sera la pièce RT à l’état usiné sur le
tour parallèle. La figure 6-5 montre le dessin de définition de la pièce RT.

Figure 6-5 : Dessin de définition de la pièce RT

4.1.2. Pièce F
La pièce F (figure 6-6), est une pièce amovible de l’outil de chargement. On
peut en fabriquer plusieurs pouvant prendre des pièces de diamètres différents. En
fonction du diamètre de la pièce brute à charger, il suffira de visser la pièce F
adéquate à la pièce RT.
La pièce brute à charger dans notre application, a pour diamètre 40. Donc la
pièce F réalisée ne pourra prendre, que des pièces de ce diamètre.
Figure 6-6 : Dessin de définition de la pièce F

4.1.3. Aimant
Pour assurer la prise correcte des pièces, nous avons prévu d’utiliser un
aimant. Le champ magnétique d’attraction produit par l’aimant, permettra de
renforcer le contact entre la pièce brute et la pièce F.
Par conséquent, l’outil de chargement ne pourra prendre que des pièces

ferromagnétiques. L’aimant sera monté dans la pièce F comme montré sur la
figure 6-4. Ses dimensions sont montrées sur la figure 6-8.
L’effort qui s’applique sur l’aimant, tend principalement à le faire descendre

par le bas. Aucun effort majeur ne tend à le faire glisser hors de la poche.

4.1.4. Gamme d’usinage

La gamme d’usinage est une feuille donnant l’ordre chronologique des
différentes opérations d’usinage d’une pièce en fonction des moyens d’usinage
disponibles. Les gammes d’usinage de la pièce RT et de la pièce F, sont présentées
ci-dessous.
Gamme d’usinage
Matière : Acier
Elément : Pièce RT
Brut : ∅40 × 85
Ensemble : Outil de chargement
Nombre : 1
PHASE SOUS-PHASE Machines-
OPERATION outils, Outils
Schéma de phase
d’exécution
N° DESIGNATION
et de contrôle
10 CONTRÔLE DU BRUT PC au 1/10è
Réglet
20 TOURNAGE TOUR
Réalisation des surfaces A, B, PARALLELE
C, D, et E
Montage en l’air Trois mors
+ Centrage long sur B1 en concentriques
quatre normales (1, 2, 3, 4) Butée mandrin

+ Appui ponctuel sur B2 en

une normale (5). Outil à
Opérations charioter
a. Dresser A, en finition
directe. Outil à dresser
b. Charioter B, en demi-
finition.
Cf1 = ∅30 ; Cf2 = 33 Foret ∅12
c. Charioter B, finition.
Cf1 = ∅30 ; Cf2 = 33 Outil à aléser
d. Dresser C, finition.
Cf= 35
Outil à
e. Percer D, ébauche.
tarauder
Cf= ∅12
f. Aléser D, finition.
Cf= 15.5
g. Chanfreiner E.
Cf= 1 x 45°
h. Tarauder D, finition.
Cf= M18
30 TOURNAGE TOUR A
Réalisation des surfaces F COMMANDE

NUMERIQUE
et G.
Montage en l’air
+ Centrage long sur B en
Trois mors
quatre normales (1, 2, 3, 4).
concentriques
+ Appui ponctuel sur A en
Butée mandrin
une normale (5).

Opérations Outil à
a. Charioter-dresser F, charioter-
finition. dresser
b. Fileter G, finition.
Cf= M12
Outil à réaliser
les gorges
Outil à fileter
40 CONTRÔLE FINAL METROLOGIE
PC 1/10è
Jauge de pas
Jauge de
profondeur
Micromètre

Gamme d’usinage
Matière : Aluminium
Elément : Pièce F
Brut : 65 × 60 × 35
Ensemble : Outil de chargement
Nombre : 1
PHASE SOUS-PHASE Machines-
OPERATION outils, Outils
Schéma de phase
d’exécution
N° DESIGNATION
et de contrôle
CONTRÔLE DU
PC au 1/10è
10
Réglet
BRUT
FRAISAGE FRAISEUSE
SOUS PHASE A UNIVERSEL
Dressage de la surface A. LE
Mise en position
+ Appui plan sur B1 en Etau
trois normales (1, 2, et 3). Fraise ARS
20
+ Appui linéaire sur B4 en 2T ∅40
deux normales (4 et 5).
une normale (6).
Opération
a. Dresser A, finition.

SOUS PHASE B FRAISEUSE

Dressage de la surface B. UNIVERSEL
Mise en position LE
+ Appui plan sur A en trois
normales (1, 2, et 3). Etau
+ Appui linéaire sur B5 en Fraise ARS
deux normales (4 et 5). 2T ∅40
une normale (6).
Opération
b. Dresser B, finition.
Cf = 55
SOUS PHASE C FRAISEUSE

Dressage de la surface C. UNIVERSEL
Mise en position LE
normales (1, 2, et 3). Etau
+ Appui linéaire sur B5 en Fraise ARS
une normale (6).
Opération
c. Dresser C, finition.

SOUS PHASE D FRAISEUSE

Dressage de la surface D. UNIVERSEL
Mise en position LE
+ Appui plan sur B5 en
trois normales (1, 2, et 3). Etau
+ Appui linéaire sur B en Fraise ARS
+ Appui ponctuel sur C en
une normale (6).
Opération
d. Dresser D, finition.
SOUS PHASE E FRAISEUSE

Réalisation des surfaces E UNIVERSEL
et F. LE
Mise en position
+ Appui plan sur D en trois Etau
normales (1, 2, et 3). Fraise ARS
+ Appui linéaire sur B en 2T ∅60
deux normales (4 et 5). Fraise ∅40
une normale (6).
Opération
e. Dresser E, finition.

f. Réalisation de la
surface F, finition.
Cf1 = 30 ; Cf2 = ∅40
SOUS PHASE F FRAISEUSE

Réalisation des surfaces G UNIVERSEL
et H. LE
Mise en position
+ Appui plan sur C en trois Etau
normales (1, 2, et 3). Fraise ARS
+ Appui linéaire sur D en 2T ∅40
deux normales (4 et 5). Foret ∅10
+ Appui ponctuel sur B en Fraise
une normale (6). ∅10, ∅2
Opération
g. Dresser G, finition.
h. Percer H, finition.
i. Fraiser H, finition.
Cf1 = 60 ; Cf2 = 56 ;
Cf3= 15 ; Cf4 = 10.
FRAISEUSE
SOUS PHASE G
UNIVERSEL
Perçage de la surface I.
LE
Mise en position
Etau
normales (1, 2, et 3).
Foret ∅10,50

+ Appui linéaire sur E en

une normale (6).
Opérations
a. Percer I, finition.
Cf3 = ∅10,5 ;
AJUSTAGE
Taraudage de la surface I. Etau
Mise en position Jeu de taraud
+ Appui plan sur A en trois M12
normales (1, 2, et 3).
+ Appui linéaire sur E en
30
une normale (6).
Opérations
a. Tarauder I, ébauche.
b. Tarauder I, demi-
finition.
c. Tarauder I, finition.
Cf = M12
METROLOGIE
40 CONTROL FINAL PC 1/10è
Jauge de pas

Jauge de
profondeur
Micromètre
La figure 6-7 montre l’outil de chargement de pièce monté. Son dessin de

définition (Pièce RT, pièce F et aimant) est montré sur la figure 6-8.
Figure 6-7 : Outil de chargement de pièce

Figure 6-8 : Dessin d’ensemble de l'outil de chargement
4.2. Calcul des trajectoires

Avec le calcul des trajectoires, nous pourrons écrire facilement le programme
de chargement. En effet ce calcul nous permet de déterminer les points qui situent
exactement l’emplacement de l’effecteur dans l’espace de travail du robot. Les
coordonnées des points à atteindre sont donnés suivant le repère (X, Y, Z, r). La
disposition (figure 6-1) ainsi que les cotations (figures 6-2 et 6-3) sont la référence
des valeurs des points calculés. Le tableau 6-1 résume les étapes à accomplir par
le robot pour charger la pièce sur le tour.

Tableau 6-1 : Calcul des trajectoires du robot

Calcul des trajectoires
DESIGNATION DE SCHEMA DE L’ETAPE
N°
L’ETAPE
INITIALISATION
Après la séquence de
démarrage, on effectue
l’accostage du point de
0
référence. Cela permet à la
machine de s’initialiser et de se
calibrer.
(1030, 0, 0, 0)
POINT DE DEPART
(900, 450, 0, 0)
1 Ce point désigne le point de
départ du mouvement du robot
pour exécuter la tâche de
chargement qui lui est due.

DEPLACEMENT AU POINT
A
Le point A se trouve au-dessus
de l’axe du mandrin, à une
2
hauteur de 240 par rapport au
zéro de l’arbre Z.
A (-1030, 0, 0, 0)
DESCENTE DE L’ARBRE Z
AU POINT B
Le point B est le point où l’axe
3
de la pièce et du mandrin sont
confondus.
B (-1030, 0, -276, 0)

C
Le déplacement au point C
4
permet de placer la pièce entre
les mors du mandrin.
C (-990, 0, -276, 0)
REMONTEE DE L’ARBRE
Z AU POINT D
Après avoir chargé la pièce, le
5 robot remonte pour éviter les
risques de collisions en
retournant au zéro de l’arbre Z.
D (-990, 0, 0, 0)

E
6 Le point E est le point où ira le
robot après chargement.
E (900, 450, 0, 0)
5. Programmation du tour CK6132X750

La programmation du tour peut se faire de deux manières : soit le programme
est saisi directement dans le DCN, ou soit il est chargé dans le DCN par
l’intermédiaire de l’interface RS-232. Nous avons opté pour la première
possibilité, c’est-à-dire la programmation traditionnelle.
Cette possibilité nous oblige à établir d’abord la gamme d’usinage de la pièce

en partant de son dessin de définition (figure 6-5).
5.1. Programme pièce

L’usinage de cette pièce sur le tour à commande numérique, nécessite
l’écriture d’un programme pièce. Ce programme servira à usiner le contour B
(figure 6-4). Rappelons que le langage de programmation de la machine est
Sinumerik 802C Base Line.

Pour commencer à écrire un programme pièce à partir du dessin de définition

et de la gamme d’usinage, il faut définir certains points. Ces points sont à une
distance d’au moins 5 mm du bord de la pièce suivant l’axe X et suivant l’axe Z.
C’est une précaution à prendre, pour éviter des collisions au début de l’usinage au
cas où il y aurait des erreurs de cotation dans le programme.
5.1.1. Programme pièce principal

Le programme principal du contour B, en langage Sinumerik 802C Base Line
est le suivant :
N10 G0 G53 XO ZO TO DO Blocs de sécurité
N20 G23 G40 G54 G90 G95
N30 S800 M3 M8
N40 T3 D1 M6 Outil à charioter-dresser
N50 G0 G54 X50 Z5
N60 G96 S160 LIMS=1000
_CNAME=“SPOG” Appel du sous-programme SPOG
R105= 9 R106= 0.2
R108= 1 R109= 0.5 Paramètres du cycle de chariotage
R110= 1 R111=0.25
R112= 0.1
LCYC95 Cycle de chariotage-dressage
N90 G0 G90 X50

N100 Z5 M5 M9
N110 G0 G53 XO ZO TO DO
N120 T5 D1 M6 M8 Outil pour réaliser la gorge
N130 G54 X35 Z-20
N140 G95 F0.1 M3
N150 X14
N160 G1 X9
N170 Z-28
N180 X50
N190 G0 Z5 M5 M9
N200 G0 G53 X0 Z0 TO D0
N210 T6 D1 M6 Outil à fileter
N220 S800 M3
N230 G54 G0 X15 Z5 M8
R100= 12 R101= 0.0
R102= 12 R103= -21.0
R104= 1.5 R105= 1.0
R106= 0.0 R109= 5.0 Paramètres du cycle de filetage
R110= 1.0 R111= 0.92
R112= 0.0 R113= 8.0

R114= 1.0
LCYC97 Cycle de filetage
N240 G0 X50
N250 Z5
N260 G53 XO ZO TO DO M5 M9
N270 M2 Fin du programme
5.1.2. Ecriture du sous-programme SPOG

Le programme principal contient un cycle de chariotage-dressage. Le sous-
programme suivant décrit le contour à charioter-dresser.
N10 G1 X-0.8 Z3
N20 G1 ZO
N30 X12 CHF=1.5X1.414
N40 Z-28
N50 X14 RND=1
N60 X16 Z-3O.6 RND=1
N70 Z-34.6
N80 G2 X28 Z-40.6 I6 K0
N90 G3 X30 Z-41.6 I0 K-1
N100 G1 Z-48

N110 X50
N120 RET Fin du sous-programme SPOG
5.2. Commentaires du programme

 Blocs de sécurité : les deux premiers blocs qui commencent le programme
pièce, sont composés des fonctions. Ces fonctions permettent de remettre
la configuration de la machine à un état par défaut, en révoquant les
dernières informations de réglage sauvegardé dans la mémoire. La fonction
G23 par exemple, est indispensable pour utiliser le cycle LCYC95 de
chariotage-dressage. La fonction G54 est utilisée pour le paramétrage du
décalage d’origine.
 _CNAME=“SPOG” : c’est l’appel du sous-programme SPOG. Ce sous-

programme définit le contour F à charioter-dresser. Les blocs de ce sous-
programme ne contiennent les coordonnées des points à atteindre, et les
fonctions G0, G1, G2, G3 etc.
 X-0.8 : dans le premier bloc du sous-programme est une correction

nécessaires, faite en fonction du rayon du bec de l’outil. En effet, le bec de
l’outil de chariotage-dressage a un rayon de 0,4. Multiplié par deux, on
obtient la correction à entrer.
 Paramètres du cycle de chariotage-dressage [01] : les paramètres du

cycle LCYC95 permettent de définir les caractéristiques de l’état de surface

à obtenir. Ils sont définis juste après l’appel du sous-programme et juste

avant le cycle LCYC95.
 Paramètres du cycle de filetage [01] : les paramètres du cycle LCYC97

sont définis avant l’appel du cycle. Ils définissent le pas, la profondeur de
passe, le nombre de passe, et d’autres paramètres caractéristiques de la
partie filetée. Ce cycle doit être le dernier à exécuter dans un programme
pièce.
 Outils du programme : trois outils de coupe ont été utilisé dans ce

programme. L’outil à charioter-dresser, l’outil à réaliser les gorges et l’outil
à fileter. Ces outils sont montés respectivement dans les emplacements 3, 5
et 6. Le numéro de correcteur d’outil pour chacun d’eux est 1. Les blocs 40,
120 et 210 annoncent la mise en position d’un outil.
6. Réalisation pratique
6.1. Sur le robot IBM 7547
Faire la réalisation pratique sur le robot, revient à le faire exécuter sa tâche
de chargement de pièce brute en exécutant un programme.
6.2. Sur le tour à banc horizontal CK6132X750

La réalisation pratique sur le tour, consiste à exécuter le programme pièce
pour usiner le second contour de la pièce RT. Le manuel présenté au chapitre 2,
nous a servi de guide pour réussir cette réalisation.

Le programme principal sera sauvegardé sous le nom de « POGRA », et son

sous-programme sous le nom de « SPOG.SPF ».
Les tableaux 6-2 et 6-3 résument les valeurs de paramétrage des différents
outils utilisés.
Tableau 6-2 : Valeurs de paramétrage d'outils du programme PROGRA

Outil à charioter- Outil à Outil à
Paramètres
dresser gorge fileter
Le numéro d’outil 3 5 6
Le numéro du correcteur
1 1 1
d’outil
Le type d’outil 500 500 500
Le nombre de tranchant
1 1 1
d’outil
La position du tranchant
3U 3U 6U
de l’outil
Longueur 1
Longueur 2
Rayon 0.4 0.4 0.4

Tableau 6-3 : Valeurs du décalage d'origine du programme PROGRA

Axe Offset Décalage
X 0
7. Limites techniques de la cellule productique

7.1. Le robot IBM 7547
Le robot utilisé pour le chargement, est un robot de type SCARA. Donc il ne
possède que quatre degré de liberté. Ceci constitue déjà une limite, car les
mouvements possibles sont limités par rapport à un robot à six degré de liberté
par exemple. Considérons une situation où la cellule se trouve dans un
environnement avec obstacles pour le déplacement du robot. Le calcul d’une
trajectoire qui tienne compte de ces obstacles est la solution. Avec ces quatre
degré de liberté, le robot IBM 7547 ne serait pas assez flexible pour permettre de
calculer une trajectoire sûre.
Aussi, la charge maximale admissible du robot est de 20kg. Considérons une

situation où il faut usiner en série des pièces assez lourdes. Un tel travail de
chargement manuel serait fastidieux pour des ouvriers. L’utilisation d’un robot
pour le chargement des pièces est la solution à envisager du point de vue du coût,
du délai et de la précision. Dans une telle situation, le robot IBM 7547 ne pourrait
pas assurer cette fonction.

7.2. Le tour CK6132X750

Le tour CK6132X750, est un tour de petite capacité. Il permet un déplacement
d’outil sur l’axe Z de 700mm, et sur l’axe X de 190mm. Ceci signifie qu’il ne peut
pas usiner des pièces d’un diamètre supérieur à 190mm.
Aussi, il dispose d’un mandrin à serrage manuel. Dans cette cellule

productique, l’utilisation d’un mandrin à serrage automatique hydraulique serait
la meilleure solution. Cela diminuerait les interventions de l’opérateur pendant le
cycle automatisé, ce qui assurerait aussi sa sécurité.
Le tour dispose d’une tourelle porte-outil ne pouvant prendre que six outils à
la fois. Pourtant l’exécution de certains profils nécessite l’utilisation de bien plus
d’outils. Dans une telle situation, le tour CK6132X750 ne pourrait tenir le rôle
d’usiner la pièce à réaliser.
Conclusion
La mise en route de cette cellule productique, nous a permis de rendre
possible un atelier automatisé. En effet le chargement de pièces est automatisé,
ainsi que l’usinage sur le tour. Le robot, dans cette cellule étudié, est commandé
par l’exécution d’un programme. L’exécution du programme pièce saisi
manuellement est exécutée depuis le pupitre de commande du tour.
Les deux machines présentent néanmoins des limites techniques, qui

diminuent la flexibilité et la capacité de la cellule. En effet, cette cellule ne peut
être adaptée qu’à des pièces d’un poids inférieur ou égal à 20kg, de diamètre
inférieur à 190mm, et dont l’usinage ne nécessite pas plus de six outils de coupe.
Aussi, cette cellule ne peut être installée que dans un environnement dégagé pour
le robot IBM 7547, avec le tour CK6132X750 comme seul obstacle.

Conclusion Générale
CONCLUSION GENERALE
Les études effectuées dans le présent document ont abouti à l’étude et la mise
en route d’une cellule productique basée sur un tour à commande numérique, et
un robot SCARA.
De par ces études, nous noterons également quelques similitudes sur le

principe de fonctionnement de ces deux machines. Elles peuvent fonctionner en
mode manuel, semi-automatique et en mode automatique. Le mode automatique
se réalise par l’exécution d’un programme saisie et transféré dans l’armoire de
commande. Pour utiliser le mode automatique, les deux machines ont besoin à
chaque démarrage d’une initialisation et d’un recalibrage. Ceci s’effectue par
l’accostage du point de référence. Les points de référence sur chaque machine,
sont signalés par des capteurs placés à ses positions. Les capteurs de fin de course,
permettent de garder les machines dans leur espace de travail respectif.
Les informations fournies dans le présent document, permettront aux

étudiants en productique de mieux connaître ces machines et de pouvoir bien les
utiliser. Cette étude leur permettra d’avoir des connaissances de base sur le
principe de fonctionnement d’un tour à commande numérique et d’un robot
SCARA.
Ce travail, bien que harassant, a été passionnant, instructif et bénéfique car il

constitue une riche expérience pour nous. En effet, il nous a permis d’accroître
nos connaissances sur les tours à commande numérique et sur les robots SCARA.

Références Bibliographiques
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[01] A. CHEVALIER, J. BOHAN (2007). GUIDE DU TECHNICIEN EN
PRODUCTIQUE. Hachette. Dépôt légal Octobre 2007. 288 pages.
[02] Docteur ANAGO Guy Fortuné (2012-2013), Cours de Productique (Ecole

Polytechnique d’Abomey-Calavi). 321 pages.
[03] International Business Machines Corporation (1985). IBM Manufacturing

Systr Software Library AML/Entry Version 4 User’s Guide. IBM. 605 pages.
[04] International Business Machines Corporation (1984). IBM 7547

Manufacturing System Hardware Library. IBM. 215 pages.
[05] International Business Machines Corporation (1991). PLANT FLOOR

SERIES Automation Control Edition AML/2 Automation Control System User’s
Guide. IBM. 523 pages.
[06] International Business Machines Corporation (1991). PLANT FLOOR

SERIES Automation Control Edition AML/2 Language Reference. IBM. 542
pages.
[07] Jean-Louis Boimond, Cours de Robotique (Université Angers). 82 pages.
[08] NUM (1996). NUM 1020/1040/1060 T MANUEL DE PROGRAMMATION

VOLUME 1. NUM. 538 pages.
[09] SIDERMECA MACHNIES-OUTILS, CATALOGUE 2009/2010. 35 pages.
[10] SIDERMO MACHINES OUTILS (2008). CATALOGUE GENERAL N°7.

SIDERMO. 165 pages.
[11] SIEMENS (2003). SINUMERIK 802S/802C base line Tournage

Utilisation/Programmation. Siemens AG. 194 pages.

Références Bibliographiques
[12] YASKAWA Electric Corporation (1986). Bulletin TSE-C253-10C Minertia

Motor RM Series. 15 pages.
[13] YASKAWA Electric Corporation (1994). Bulletin TSE-C717-10.1D

SERVOPACK. 72 pages.
[14] YASKAWA Electric Corporation (1992). Bulletin TSE-C787-2.01

POSTIONPACK-10. 46 pages.

Annexes
ANNEXES

Annexes A
Annexe A-1 : Spécifications techniques du tour

Annexes A
Annexe A-2 : Fonction des touches du pupitre de commande

Annexes A

Annexes A
Annexe A-3 : Liste des plus importantes touches logicielles

Annexes A
Annexe A-4 : Bon de commande des outils du tour

Prix Montant
Intitulé de Montant
Référence unitaire Nombre en
l’article en €
TTC FCFA
Comparateur FE14111 24 € 01 24 € 15 720
Outils de tournage ISO
Outil à saigner ISO7R1616P30 11 € 01 11 € 7 205
Outil à
ISO54R1616P30 19 € 01 19 € 12 445
chambrer
Porte-plaquette
Outil à
charioter et SCLCR16 26 € 01 26 € 17 030
dresser
Outil à fileter
SER1616H16 51 € 01 51 € 33 405
extérieurement
Plaquettes carbure ISO (boîte de 10 pièces)
Outil à
charioter et CCMT09T304 68 € 01 68 € 44 540
dresser
Outil à fileter
TNMG220404 76 € 01 76 € 49 780
extérieurement
Total TTC 275 € 180 125

Annexes B
Annexe B-1 : Spécifications du robot IBM 7547

Annexes B

Annexes B

Annexes B
Annexe B-2 : Diagrammes de câblage

Diagramme de câblage de l’armoire de commande

Annexes B
Diagramme de câblage du manipulateur

Annexes B
Diagramme WD00 : légende

Annexes B
Diagramme WD01 : câblage de la masse

Annexes B
Diagramme WD02 : Arrêt d’urgence

Annexes B
Diagramme WD05 : Alimentation principale

Annexes B
Diagramme WD06 : pack d’alimentation de l’armoire de commande

Annexes B
Diagramme WD07 : Moteur et feedback de l’axe Theta 1

Annexes B
Diagramme WD08 : Moteur et feedback de l’axe Theta 2

Annexes B
Diagramme WD09 : Moteur et feedback de l’axe Z

Annexes B
Diagramme WD10 : Moteur et feedback de l’axe Roll

Annexes B
Diagramme WD14 : Capteurs des axes Theta 1 et Roll

Annexes B
Diagramme WD15 : Capteurs de l’axe Theta 2

Annexes B
Diagramme WD16 : Capteurs de l’axe Z

Annexes B
Connecteurs

Annexes C
Annexe C-1 : Proposition de deux robots industriels


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ANNEE ACADEMIQUE : 2013 - 2014

 A ma chère mère Al-Hadja Mojisola Rachidatou BOURAIMA, pour la

 A mon cher père Wahab MOROU, dont l’affection et le soutien ont

 A El-Hadj Soulemana SALLA, aucun mot, aucune expression, ne pourra

 A mes jeunes frères Dayann, Fadil, Nabyl, Zakariyaou, Awal, Adéchinan,

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception i

Je remercie le Professeur Félicien AVLESSI et le Docteur Clément

Je remercie le Docteur Gédéon CHAFFA, enseignant à l’EPAC et chef du

Mes remerciements vont à l’endroit de l’encadreur de ce travail, le Docteur

Je remercie aussi le Docteur François-Xavier FIFATIN, enseignant à

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception ii

Je remercie très sincèrement, l’ingénieur René ATIMBADA, formateur au

Je remercie également Monsieur Isidore ACHA, chef service maintenance

Mes remerciements et ma profonde gratitude vont également à El-Hadj

C’est avec chaleur et sincérité que je salue ma tante Toïbath ANJORIN, et

Je remercie le Professeur Malahimi ANJORIN et le Docteur Latif

Je remercie mon amie Folachadé Samirath OGNIBOADE. Merci pour ton

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception iii

Je remercie la secrétaire Madame Chantal du département de GME, et tout

Je remercie tous mes camarades de promotion pour les peines et joies

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception iv

Le robot quant à lui est un équipement déclassé de l’IUT de Nantes et affecté

Mots clés et expressions : cellule productique, tour à commande numérique,

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception v

The robot meanwhile is a decommissioned equipment IUT de Nantes and

Both machines are used for a start-up study of an integrated manufacturing

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception vi

SOMMAIRE ....................................................................................................... vii

LISTE DES FIGURES ......................................................................................... xi

LISTE DES TABLEAUX .................................................................................. xiv

LISTE DES ABREVIATIONS ........................................................................... xv

Première partie : Le tour à commande numérique ................................................ 3

Chapitre 1 : Présentation du tour à commande numérique ................................... 4

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception vii

Chapitre 3 : Etude du robot SCARA ................................................................... 45

Chapitre 6 : Etude et mise en route d’une cellule productique ........................... 92

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception viii

2. Présentation de l’objet à manipuler ......................................................... 93

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES .......................................................... 126

ANNEXES ........................................................................................................ 128

Annexe A-1 : Spécifications techniques du tour ........................................... 129

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception ix

Diagramme WD14 : Capteurs des axes Theta 1 et Roll ............................... 148

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception x

LISTE DES FIGURES

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception xi

Figure 3-4 : Les quatre déplacements articulaires du robot SCARA .................. 49

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception xii

Figure 6-6 : Dessin de définition de la pièce F ................................................. 101

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception xiii

LISTE DES TABLEAUX

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception xiv

LISTE DES ABREVIATIONS

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception xv

Au sens restreint, et comme l’indique l’origine du mot, la productique est

Une machine-outil à commande numérique est une machine-outil dotée d’une

Un robot industriel est un système polyarticulé à l’image d’un bras humain

Mémoire de fin de formation pour l’obtention du diplôme d’ingénieur de conception 1

l’asservissement, et reconnait un langage de programmation spécialisé qui permet