Vous êtes sur la page 1sur 100

PFE 2009

Nomenclature

 : Flux de chaleur total échangé entre la paroi de la citerne et l’extérieur.


 L : Flux de chaleur échangé entre la paroi latérale et l’extérieur.

 H : Flux de chaleur échangé entre la paroi supérieure et l’extérieur.

Pr : Nombre de Prandtl.

Re : Nombre de Reynold.

Gr : Nombre de Grashof.

N u : Nombre de Nusselt.

h : Coefficient de convection.
Te : Température d’entrée de l’eau dans l’échangeur.

Ts : Température de sortie de l’eau dans l’échangeur.

CP : Chaleur massique de l’eau.

Tml  MLDT : Moyenne Logarithmique des Différences des Températures

TH : Température de l’huile.

K : Coefficient d’échange global.


S : Surface d’échange.
hc : Le coefficient d’échange entre l’eau et la paroi intérieur par convection.

h f : Le coefficient d’échange entre la paroi extérieure et l’huile par convection.

e : Épaisseur du tube.
Q : Le débit total d’eau chaude fournie par le moteur

P : Perte de pression
Z : Coefficient de résistance hydraulique du circuit
g : Accélération de la pesanteur

Barkia & Dahmani 1


PFE 2009

RÉSUMÉ

Ce projet mené au profit de la société ETABLISSEMENTS SLAMA FRERES, s’insère dans


le cadre de l’étude et dimensionnement d’un système de chauffage de la graisse végétale par
l’eau chaude récupérée à partir du refroidissement d’un moteur à gaz d’une unité de
cogénération.
Dans un premier temps, nous évaluons le besoin en chaleur du parc de stockage de la graisse
afin de dimensionner les échangeurs dans chaque citerne.
Dans une deuxième étape, nous concevons le circuit de distribution de l’eau tout en
introduisant les modifications nécessaires pour éviter le déséquilibre du système de chauffage
provoqué par l’évolution du besoin en chaleur en fonction de la production d’une part et la
constance du débit d’eau disponible d’autre part. Ensuite, pour confirmer notre conception, nous
réalisons des simulations du comportement du circuit hydraulique à l’aide du logiciel EPANET.
Nous déterminons également le système de régulation du débit approprié et programmons les
commandes assurant le fonctionnement de ce système avec le logiciel STEP7.
Finalement, nous estimons le coût du projet.

Barkia & Dahmani 2


PFE 2009

Abstract

This project led to the benefit of SLAMA BROTHERS ESTABLISHMENTS, fits within the
study and conception of vegetable grease heating system with hot water recouping through a
motor cooling of cogeneration unit.
Initially, we evaluate the heat need of grease stoking park in order to size the exchangers in
each tank.
In the second step, we conceive the water distribution circuit while introducing the necessary
modifications in order to avoid the heating system imbalance caused by the evolution in heating
need in a side and the constancy of available water delivery in another side. Then, to confirm our
conception, we carry out simulations of hydraulic circuit behavior using the EPANET code.
After that, we determinate the appropriate regulation system of water delivery and we program
the commands ensuring the functioning of this system within the software STEP7.
Finally, we estimate the cost of the project.

Barkia & Dahmani 3


PFE 2009

Introduction générale

La plupart des consommateurs d’énergie ayant des besoins de chaleur ont aussi des besoins
d’électricité. Ces deux formes d’énergie finale sont généralement produites séparément:

 La chaleur à partir d’une chaudière à haut rendement alimentée au gaz ou au gazole.

 L’électricité prélevée du réseau alimenté par des centrales électriques diverses.

Les centrales électriques présentent un rendement de conversion d’énergie primaire en


électricité limité. Or, pendant leur fonctionnement, ces centrales produisent de la chaleur qui
n’est pas valorisée : gaz d’échappement, eau de refroidissement du bloc moteur et du circuit des
lubrifiants. La récupération et la valorisation de la chaleur perdue, en vue d’améliorer l’efficacité
de conversion de l’énergie primaire, traduisent le principe même de la cogénération classique,
qui consiste en la production simultanée de chaleur et d’électricité à partir de la même
installation. Un circuit équipé de plusieurs échangeurs récupérateurs permet de valoriser la
chaleur disponible sous forme d’eau chaude ou de vapeur basse pression.

L’intérêt de la cogénération est l’augmentation du rendement énergétique de l’unité de


production, passant de production d’électricité uniquement à la production simultanée de chaleur
et d’électricité, correspondant à une utilisation plus efficace des ressources d’énergie primaire.

Dans le cadre de l’optimisation de son profil énergétique et vu l’importance de ses besoins en


énergie électrique et thermique, la société établissements Slama Frères se propose la mise en
place d’une unité de cogénération par moteur à gaz pour la production simultanée de l’électricité
et de la chaleur.

C’est dans le cadre de ce projet que se situe notre projet de fin d’étude, qui consiste à l’étude
et le dimensionnement d’un système de chauffage d’un parc de stockage de graisse végétale par
de l’eau chaude produite par le refroidissement du bloc moteur de l’unité de cogénération et qui
vient substituer l’utilisation actuelle de la vapeur saturée produite par une chaudière.

On commencera par présenter l’entreprise d’accueil, mettre en situation le projet et poser la


problématique.

Barkia & Dahmani 4


PFE 2009

Le deuxième chapitre décrit les différentes étapes de raffinage de l’huile alimentaire et le


processus de production de l’entreprise SLAMA frères.

Par la suite, on détaillera les notions théoriques sur lesquelles est basé notre travail (la
cogénération et ses techniques, les modes de transfert thermique, la conception des circuits
hydrauliques…).

Le quatrième chapitre portera sur le calcul des déperditions de chaleur dans les citernes de
stockage des graisses végétales et le dimensionnement des échangeurs nécessaires pour chauffer
ces citernes par l’eau chaude.

Le cinquième chapitre traitera la conception du circuit de chauffage : choix et


dimensionnement des équipements de l’installation (les conduites, pompe, réservoir…).

L’identification du système de régulation du débit de l’eau chaude et les commandes à


effectuer pour la programmation de l’automate feront l’objet du sixième chapitre.

Le dernier chapitre représente une estimation du coût de l’installation à mettre en place.

Barkia & Dahmani 5


PFE 2009

CHAPITRE 1 –

Présentation
du projet

Barkia & Dahmani 6


PFE 2009

I. Présentation de l’entreprise [1]

Les Etablissements Slama Frères (ESF) sont établis à Oued Ellil depuis 1972 et ont débuté
leur activité, spécialisés dans le raffinage de l’huile et graisse végétale et la fabrication du savon,
avec un capital initial de 50 000 DT. L’usine, installée sur une superficie de 5 hectares (13 000
m² couverts), compte aujourd’hui plus de 300 employés. Les ESF se développent et atteignent un
capital de 9 000.000 DT en trente ans. Certifiés ISO 9001 version 2000 en mars 2007.

Figure 1 : Etablissements SLAMA FRERES.

Les Etablissements SLAMA FRERES figurent, depuis le début de leur activité parmi les
grands spécialistes du raffinage et du conditionnement des huiles sous la marque « NEJMA », de
la production des graisses végétales ainsi que la fabrication du savon vert de ménage,
commercialisé sous la marque « Royal TEJ ». Elles sont constituées de trois unités industrielles :
 Raffinage des huiles végétales.
 Raffinage des graisses végétales.
 Fabrication du savon vert de ménage.
Le raffinage en chiffre :
 Capacité de production journalière moyenne de raffinage :……..250 tonnes/ jour.
 Capacité de production annuelle d’huile végétale : ……………..75000 tonnes.
 Capacité de stockage d’huile végétale : ………………………...25 000 tonnes.

Les ESF s’approvisionnent essentiellement du Brésil, de l’Argentine, de l’Europe, de


Malaisie, de l’Indonésie, des Philippines et d’Amérique du Nord. Une grande gamme d’huiles est
traitée par les ESF, telle que l’huile de palme, de palmiste, de coprah, de soja et de maïs.

Barkia & Dahmani 7


PFE 2009

L’entreprise est équipée d’un laboratoire moderne de recherche et développement et de


contrôle de qualité qui met en œuvre les derniers outils nécessaires pour une assistance
analytique appropriée, en particulier par des résultats justes et fidèles et une intervention rapide
tout en long du processus de production.

II. Mise en situation du projet

1- Problématique
La société SLAMA FRERE dispose d’un parc de stockage de graisse végétale regroupant 11
citernes dont 10 de 50 tonnes chacune et une citerne de 100 tonnes de capacité.
A l’ambiante et vu la température de fusion élevée de la graisse qui varie entre 35° et 55° selon
sa nature, elle se trouve à l’état pâteux, on doit donc la chauffer jusqu’à son point de fusion afin
d’obtenir de l’huile liquide qui peut être par la suite pompée vers les unités de désodorisation.
Actuellement le chauffage du parc est assuré par la vapeur d’eau saturée à 2 bars qui est fourni
par une chaudière.
Dans le cadre de l’optimisation du profil énergétique de la société, le responsable énergie a
proposé l’installation d’une unité de cogénération alimentée par un moteur à gaz pour satisfaire
le besoin électrique et thermique des ESF.
Pour optimiser les ressources et exploiter l’eau chaude disponible sur le bloc moteur, on se
propose de substituer la vapeur servant au chauffage du parc par cette eau chaude.
2- Travail à réaliser
Notre projet consiste à déterminer les dimensionnements et les caractéristiques techniques des
équipements de la nouvelle installation (pompe de recirculation, tuyauterie, échangeurs de
chaleur…), il s’agit essentiellement de :
 Calculer le flux de chaleur fourni par le moteur à gaz (eau chaude) et le flux nécessaire au
chauffage des citernes (besoin).
 Dimensionner les échangeurs dans chaque citerne.
 Concevoir le circuit hydraulique de distribution de l’eau sur les cuves (pertes de charge,
choix de pompe, NSPH, cavitation…).
 Étudier le système de régulation du débit de l’eau chaude.
 Évaluer le coût de projet.

Barkia & Dahmani 8


PFE 2009

Figure 2 : Installation actuelle

Barkia & Dahmani 9


PFE 2009

CHAPITRE 2 –

Obtention de la
graisse raffinée

Barkia & Dahmani 10


PFE 2009

Supprimé

Barkia & Dahmani 11


PFE 2009

Supprimé

Barkia & Dahmani 12


PFE 2009

Supprimé

Barkia & Dahmani 13


PFE 2009

Supprimé

Barkia & Dahmani 14


PFE 2009

Supprimé

Barkia & Dahmani 15


PFE 2009

Supprimé

Barkia & Dahmani 16


PFE 2009

CHAPITRE 3 –

Etude
Bibliographique

Barkia & Dahmani 17


PFE 2009

I. La cogénération [3]

1. Présentation du concept de cogénération

La cogénération est un procédé qui permet la réalisation d’une production combinée et


indissociable d’énergie mécanique et thermique par combustion d’énergie primaire.
L’énergie mécanique est transformée en énergie électrique à l’aide d’un alternateur.
L’énergie thermique est généralement utilisée directement sous forme de chaleur mais peut,
le cas échéant, être également valorisée en production de froid. On parle, en cas de
production simultanée d’électricité, de chaleur et de froid, de trigénération.

Le combustible primaire est généralement un produit fossile commercialisé : charbon,


gaz naturel, GPL (gaz de pétrole liquéfié), fuel lourd ou domestique ; il peut s’agir aussi de
bois ou de biomasse, ou encore d’un produit de récupération : biogaz, ordures ménagères,
déchets industriels, gaz fatals, etc.

L’énergie mécanique, disponible sur l’arbre de la machine motrice, est utilisée pour
entraîner un alternateur qui fournit du courant électrique. L’énergie thermique est disponible
soit directement, soit après transformation, sous la forme d’un fluide caloporteur facilement
utilisable : vapeur, eau chaude, eau surchauffée, air chaud…

2. Cogénération à base d’un moteur à gaz [4]

La cogénération de chaleur et d'électricité peut être obtenue au moyen de plusieurs


technologies :
- Un moteur à gaz ou diesel.
- Une turbine à gaz.
- Une turbine à vapeur.
On s’intéressera à la technologie de cogénération par moteur à gaz.
Le moteur à gaz ou diesel :
Il s'agit d'un moteur à combustion couplé à un alternateur produisant de l'électricité (voir figure
7). La chaleur est quant à elle récupérée à plusieurs niveaux :
- La chaleur des gaz d'échappement à 500°C peut être récupérée à plus de 70 % par
refroidissement à 120°C (moteur à gaz) ou 200°C (moteur diesel).
- La chaleur de l'eau de refroidissement à environ 100 °C représente généralement la plus grande
partie de chaleur qui peut être récupérée sur un moteur.
- La chaleur de l'huile du moteur à gaz peut également être entièrement récupérée.
- La chaleur de refroidissement du turbo à 55°C (moteur diesel) est récupérée plus difficilement.

Barkia & Dahmani 18


PFE 2009

La récupération de chaleur sur ce type de moteur se prête bien à des utilisations à des
températures inférieures à 100°C, bien qu'une petite quantité de vapeur basse pression puisse
néanmoins être générée grâce aux gaz d'échappement.
Ces moteurs sont le plus souvent utilisés pour des petites gammes de puissance, de 30 kW
jusqu'à 2MW. En dessous de 500 kW, ils sont dérivés de moteurs de véhicules routiers. Au delà
il s'agit des moteurs de bateaux adaptés.

Figure 7 : Moteur à gaz ou Diesel

Les principaux avantages et inconvénients du moteur à gaz ou Diesel sont donnés dans le tableau
ci-dessous :

Barkia & Dahmani 19


PFE 2009

Tableau 1 : Caractéristiques d'un moteur à gaz ou diesel

Avantages Inconvénients
 A partir de 30 KW  Coût de maintenance élevé
 Bien adapté à la préparation d'eau  Peu propice à la production de vapeur
chaude  Durée de vie limitée
 Bien adapté pour des besoins  Entretiens programmés indispensables
électriques du même ordre de grandeur en vue d'atteindre une durée de
que les besoins de chaleur fonctionnement de100 000 heures avant le
 Coût d'achat faible remplacement complet du moteur
 Bien adapté pour suivre une demande  Peut jouer le rôle de groupe de
variable secours en cas de panne

Barkia & Dahmani 20


PFE 2009

I. Transfert de chaleur [5]


1. Transfert de chaleur par conduction
C’est le transfert de chaleur au sein d’un milieu opaque, sans déplacement de matière, sous
l’influence d’une différence de température. La propagation de la chaleur par conduction à
l’intérieur d’un corps s’effectue selon deux mécanismes distincts : une transmission par les
vibrations des atomes ou molécules et une transmission par les électrons libres.
La théorie de la conduction repose sur l’hypothèse de Fourier : la densité de flux est
proportionnelle au gradient de température :

Ou sous forme algébrique

Avec :
 : Flux de chaleur transmis par conduction (W).
 : Conductivité thermique du milieu (W m-1 °C-1).
x : Variable d’espace dans la direction du flux (m).
S : Aire de la section de passage du flux de chaleur (m2).

2. Transfert de chaleur par convection


Ce mode de transfert est basé sur le fait qu’il y a déplacement de matière : il ne concerne
donc que les fluides. La possibilité de déformation sous l’effet de la température permet de
mettre en œuvre des mouvements de ce fluide plus ou moins importants. Ces mouvements sont
dus à des différences de pression et/ou des différences de température.
Ce mécanisme de transfert est régi par la loi de NEWTON :

Barkia & Dahmani 21


PFE 2009

Avec :
 : Flux de chaleur transmis par convection (W).
h : Coefficient de transfert de chaleur par convection (W m-2 °C-1).
Tp : Température de surface du solide (°C).
T∞ : Température du fluide loin de la surface du solide (°C).
S : Aire de la surface de contact solide/fluide (m2).
 Calcul du flux de chaleur en convection forcée
L’application de l’analyse dimensionnelle montre que la relation liant le flux de chaleur
transféré par convection aux variables dont il dépend peut être recherchée sous la forme d’une
relation entre trois nombres adimensionnels : N u = f ( Re , Pr ) défini par :

h.D
Nu  Nombre de Nusselt : caractérise l’échange thermique entre le fluide et la paroi.

 .u.D u.D
Re   Nombre de Reynolds : caractérise le régime d’écoulement.
 
c p .
Pr  Nombre de Prandtl : caractérise les propriétés thermiques du fluide.

Le calcul d’un flux de chaleur transmis par convection forcée s’effectue donc de la manière
suivante :
1. Calcul des nombres adimensionnels de Reynolds et de Prandtl.
2. Suivant la valeur de Re et la configuration → choix de la corrélation.
3. Calcul de Nu par application de cette corrélation.
 .N u
4. Calcul de h  et   h.S.(Tp  T )
D
Pour la convection forcée, les principales corrélations sont données en annexe 1.

Barkia & Dahmani 22


PFE 2009

 Calcul du flux de chaleur en convection naturelle


Le flux de chaleur transféré par convection naturelle aux peut être recherchée sous la forme de la
relation suivante :
N u = f ( Re , Gr )

Le nombre de Grashof est à la convection naturelle ce que le nombre de Reynolds est à la


convection forcée, il est exprimé par la relation suivante :
 .g. 2 .T .L3  .g.T .L3
Gr  
2 2
Le calcul d’un flux de chaleur transmis par convection naturelle s’effectue donc de la manière
suivante :
1. Calcul des nombres adimensionnels de Grashof et de Prandtl.
2. Suivant la valeur de Gr et configuration → choix de la corrélation.
3. Calcul de Nu par application de cette corrélation.
 .N u
4. Calcul de h    h.S.(Tp  T )
D
Pour la convection naturelle, les principales corrélations sont données en annexe 1.

3. Etude des échanges thermiques dans les conduites [6]


Les échanges thermiques dans les canalisations doivent être pris en considération surtout si la
surface d’échange avec le milieu extérieur est importante. Pour évaluer la totalité de cet échange,
il suffit de modéliser le problème pour une conduite.
Soit une conduite de longueur L et de diamètre D, dans laquelle circule un fluide de masse
volumique  à la vitesse moyenne u. cette conduite est supposé en contact avec le milieu
extérieur.
Les transferts de chaleur sont dus à la convection fluide/paroi intérieure, la conduction à
travers la paroi et la convection paroi/ milieu extérieur.
Le flux dans une portion élémentaire de conduite ou la température locale des fluides est Tc et

T f s’exprime par l’expression globale suivante :

  K.S.(Tc  Tf )
K : coefficient d’échange global.
S : surface d’échange.
Tc : Température du fluide chaud.

T f : Température du fluide froid.

Barkia & Dahmani 23


PFE 2009

Dans le cas d’un tube mince, l’expression simplifiée du coefficient d’échange global K très
utilisée dans la pratique est la suivante :
1 1 e 1
  
K hi  he

hi : Coefficient d’échange intérieur par convection.

he : Coefficient d’échange extérieur par convection.


e : Épaisseur du tube.
 : Conductivité thermique du matériau de conduite.

Le calcul du flux de chaleur consiste à la détermination des coefficients d’échange thermique


(coefficient de convection et de conduction) qui dépendent essentiellement des caractéristiques
du fluide (masse volumique, viscosité) et de la nature d’écoulement (vitesse, perte de charge).

Barkia & Dahmani 24


PFE 2009

III. Conception des réseaux hydrauliques


1. Dimensionnement des conduites et des collecteurs [7]
Les circuits comportent, généralement, différents types de conduites : les conduites
d’aspiration, les conduites de distribution, les conduites de retour et enfin les conduites de
refoulement.
Dans les conduites d’aspiration et celles de refoulement, la vitesse doit être comprise entre
2m/s et 5m/s.
Pour les conduites de distribution, la vitesse préconisée doit être entre 0,6 et 1,6m/s.
Concernant les conduites de retour, la valeur de la vitesse doit être entre 1,5 et 2,1m/s.
Le diamètre peut être calculé à partir de l’expression :

4.Q
D
 .v
Les collecteurs sont très utilisés dans les installations hydrauliques. La section du collecteur
est égale à la somme des sections des différentes conduites sortant ou entrant dans ce collecteur.
Ce choix du diamètre DC est alors déterminé par la formule suivante :

DC  D
i
i
2

2. Calcul des pertes de charge


Le calcul des pertes de pression (ou de charge) dans les réseaux et les circuits de distribution
d’eau constitue une étape importante pour dimensionner de façon optimale une installation. On
distingue les pertes de charge régulières et les pertes de charge singulières.

Figure 8 : perte de charge dans les conduites

Barkia & Dahmani 25


PFE 2009

 Les pertes de charge régulières


Les pertes de charge régulières naissent dans des tuyaux à section constante, elles sont causées
par les processus diffusifs à l’intérieur de l’écoulement et le frottement sur la paroi intérieure de
la conduite.
Les pertes de charge régulières peuvent être calculées avec la relation:
L  .v 2 L
Pr  . .  . .Pd
D 2 D
 : Coefficient de frottement, sans unité.
ρ : masse volumique de fluide, Kg/m3.
v : vitesse moyenne de fluide, m/s.
D : diamètre interne du tube, m.
L : Longueur du tube, m.
Pd : La pression dynamique, Pa

 .v 2 Q2
Pd   .
2 2.S 2
S : Section du tube, m2
Q : Débit volumique, m3/s

Le coefficient de frottement  , adimensionnel, ne dépend que du régime d’écoulement ( Re ) et


  1
de la rugosité relative des parois de la conduite () ;   ( , )
d d Re
Ainsi, le problème de calcul de perte de charge est ramené au calcul du coefficient  . Pour ceci,
on peut utiliser des abaques telle que l’abaque de Moody (figure), ou utiliser une formule semi-
empirique telle que la formule universelle de COLEBROOK :
1  2,52
 2.log10 (0, 27.  )
 d Re. 
Cette expression nécessite un calcul itératif.
 Les pertes de charge singulières
Les pertes locales de charge sont dues à ce que l'on appelle les résistances hydrauliques
locales c'est-à-dire aux variations locales de la forme et des dimensions du canal (les vannes, les
diaphragmes, les coudes…).
La perte de charge occasionnée par une singularité géométrique, est exprimée par :
 .v 2
Ps  k s .  k s .Pd
2
Avec k s : Coefficient de singularité.

Barkia & Dahmani 26


PFE 2009

3. Les pertes de charge dans une branche d’un circuit


L’expression de perte de charge dans une branche constitué d’un tube de longueur L et de
diamètre D et comportant plusieurs singularités s’écrit :
L
P  Ps  Pr  ( k s  .
D
). Pd

4. Le coefficient de résistance hydraulique Z


Définition :
D’après la relation précédente et en explicitant la valeur de Pd, on peut écrire :
 L
P 
2.S 2
.( k s  .
D
). Q 2

 L
Soit alors l’expression : Z
2.S 2
.( k s  .
D
)

Ainsi, on obtient : P  Z . Q2
Z est appelé coefficient de résistance hydraulique.

Barkia & Dahmani 27


PFE 2009

CHAPITRE 4 –

Dimensionnement
des échangeurs

Barkia & Dahmani 28


PFE 2009

Le but de ce chapitre est de calculer en premier lieu les pertes de chaleur à travers les citrenes,
déduire ensuite le débit d’eau chaude nécessaire pour compenser ces déperditions et garder la
graisse végétale à l’état liquide pour pouvoir être pompé en cas de besoin ce qui nous permettra
de choisir et dimensionner l’échangeur dans chaque citerne.

I. Présentation de l’unité de cogénération


Il s'agit d'un moteur à combustion gaz de 770KW de puissance couplé à un alternateur
produisant l'électricité, la chaleur de l'eau de refroidissement du bloc moteur est récupérée par un
échangeur à plaque.
Les caractéristiques de l’échangeur sont :
- Température d’entrée de l’eau de refroidissement est Te  70C .

- Température de sortie de l’eau de refroidissement est Ts  90C .

- Le débit d’eau chaude circulant dans l’échangeur est Q  15 m3 / h .


Les caractéristiques du moteur sont fournies en annexe 2.

Figure 9 : Moteur de cogénération Figure 10 : Echangeur à plaque

Barkia & Dahmani 29


PFE 2009

II. Modélisation du problème


Le parc de stockage de graisse végétale regroupe 10 citernes de 50 tonnes de capacité
chacune et une citerne de 100 tonnes, dans chaque citerne, il est possible de stocker un ou
plusieurs types des graisses végétales selon le besoin en production.
Chaque type de graisse possède sa propre température de fusion, la graisse ne peut être
pompée que si elle atteint son point de fusion.
Le tableau ci-dessous indique les différentes températures de stockage des huiles :

Tableau 2 : température de stockage des huiles végétale


Huile Température de stockage (°C)
Palme 44 54 – 56
Palme 42 52 – 54
Coprah hydrogéné 46 – 48
Palmiste hydrogéné 50 – 52
Soja hydrogéné 46 – 48
Palme décoloré 43 – 49
Palmiste décoloré 34 – 40
Oléine décolorée 32 – 34
Stéarine décolorée 63 – 65
Coprah décoloré 33 – 35

Les déperditions de la chaleur par échange avec l’extérieur dépendent de plusieurs


paramètres :
 L’huile à stocker : la déperdition augmente lorsque la température de stockage croit.
 Le niveau de l’huile dans la citerne : la déperdition est maximale si la citerne est entièrement
pleine.
 La température ambiante : le flux de chaleur échangé devient plus important si la différence
de température entre l’huile et l’extérieur augmente, il atteint son maximum en hiver et son
minimum en été.
 La vitesse du vent : la déperdition de chaleur augmente lorsque la vitesse du vent croit.

Barkia & Dahmani 30


PFE 2009

III. Calcul des déperditions et dimensionnement des échangeurs du parc


M50

1. Calcul de flux de chaleur

1.1. Description des citernes

On dispose de 10 citernes de 50 tonnes de capacité chacune. Les citernes sont cylindriques dont
les dimensions sont :
- Hauteur H  4, 06m .
- Diamètre D  5,19m .
La surface latérale de la citerne est constituée par la superposition de trois couches de l’intérieur
vers l’extérieur :
- une couche d’acier de 4 mm d’épaisseur.

- une couche de laine de roche de 50 mm d’épaisseur.

- une couche d’aluminium de 0,8 mm d’épaisseur.

La surface supérieure est constituée par une couche d’acier de 4 mm d’épaisseur.

Notons que la base de la citerne est une couche épaisse de 0,5 m de béton.

h

L

Extérieur

Huile Tp Ta
h

Sol
Béton

Acier Aluminium Laine de roche

Figure 11 : Coupe de citerne M50

Barkia & Dahmani 31


PFE 2009

En se référant au principe de conservation de l’énergie thermique, la détermination du flux de


chaleur échangé entre l’huile et le milieu extérieur revient au calcul du flux échangé par
convection entre la paroi extérieure et l’air ambiant.
Signalons que l’échange thermique entre les citernes et l’extérieur se fait uniquement à travers
la surface latérale et supérieure car on peut assimiler la couche de béton à un calorifuge. On peut
donc écrire :

  L  H
 : Flux de chaleur total.

 L : Flux de chaleur échangé entre la paroi latérale et l’extérieur.


 H : Flux de chaleur échangé entre la paroi supérieure et l’extérieur.
1.2. Choix des paramètres et mesures
Avant d’entamer les calculs, il est nécessaire de fixer les quatre paramètres fondamentaux qui
interviennent dans la détermination du flux : la température de fusion de l’huile, la température
ambiante, la vitesse du vent et le niveau d’huile dans les citernes.

Afin que les calculs soient valables dans les différentes conditions, on doit choisir ces quatre
paramètres de façon à ce que le besoin en chauffage des citernes soit maximal :

 Concernant la température de l’huile, étant donné que les citernes peuvent contenir plusieurs
types d’huiles avec différentes proportions, on tiendra compte de l’huile dont la température
de stockage est la plus élevée : la stéarine, soit TH  60C .

 Concernant la température ambiante, on se situe dans les conditions extrêmes (à l’hiver), les
mesures ont été effectués à Ta  5C .

 Pour la vitesse du vent, on estime que dans les conditions les plus défavorables
V  10m / s soit V  36Km / h .
 On suppose que la citerne est entièrement pleine en huile, autrement dit la surface d’échange
est maximale.
Pour la valeur de Ta fixée, on mesure à l’aide d’un thermomètre à laser numérique la
température sur la paroi de la citerne, on remarque que la répartition de la température n’est
pas uniforme. La méthode adoptée consiste à prendre différents mesures : pour chaque hauteur
de la citerne, on effectue plusieurs mesures en parcourant le périmètre, on reprend la même
opération pour des hauteurs différents, on obtient ainsi une distribution de la température sur
la surface latérale. [Voir annexe 3]

Barkia & Dahmani 32


PFE 2009

L’évaluation de la moyenne des mesures effectuées donne TP  13C .

1.3. Calcul du flux latéral


Le mode de transfert de chaleur entre la paroi latérale de la citerne et l’atmosphère est
exprimé par l’expression suivante : L  h.S.(Tp  Ta )

Le calcul du flux de chaleur transmis s’effectue donc de la manière suivante :


- On calcule les nombres adimensionnels de Reynolds Re et de Prandtl Pr .

- Suivant la valeur de Re et la configuration géométrique, on choisit la corrélation appropriée

pour le calcul du nombre de Nusselt N u .

- on déduit le coefficient de convection h .


Tp  Ta 13  5
Tous les paramètres sont évalués à la température du film T f    9C
2 2
Dans notre cas, la convection est forcée, elle est due à la présence du vent à l’extérieur qui
peut être estimé au cours de mesure des températures par V  10 m / s .
L
Vu la géométrie des citernes (  1 ), on peut assimiler la surface latérale de la cylindre à une
D
plaque verticale de longueur L  H  4,5 m .
V .L
Re 
v
c p .
Pr   0.71 (Pour l’air à la température Tf  9C ) [11].

A.N [10] : L=4,5m v  14.106 m 2 / s
V .L 10 x 4,5
Re   6
 3, 2.106  5.105 L’écoulement est turbulent.
v 14.10
Dans le cas d’une convection forcée animée par un écoulement turbulent autour d’une
plaque verticale le nombre de Nusselt est donné par la corrélation suivante :
Nu  (0,037.Re0,8  871).Pr1/ 3 [9]

Nu  (0,037.Re0,8  871).Pr1/3  4493

h.L  .N u
Or Nu  d’où h
 L
AN :   0, 024W / m.K .
 .N u 4493x0, 024
D’où h   23,9 W .m 2 .K 1 .
L 4,5

Barkia & Dahmani 33


PFE 2009

Dans le but d’affiner les calculs, on décompose la surface latérale de la citerne en plusieurs
surfaces de 1 m 2 . La détermination du flux de chaleur échangé s’effectue alors par discrétisation,

en se référant aux mesures effectués de la température de la paroi, d’où l’expression de  L :


n
L   h.S
i , j 1
i, j (Ti , j  Ta ) .

Ti , j représente la température de la surface Si , j .

Ti,j+1

Si,j
Ti-1,j Ti,j Ti+1,j

Ti,j-1

Application numérique :  L  11000 W


1.4. Calcul du flux échangé entre la paroi supérieure et l’extérieur
La moyenne de la température mesurée sur la surface supérieure est TP  30C .
Notons que Tous les paramètres sont évalués à la température du film.
30  5
Tf   17,5C .
2
La surface supérieure de la citerne est une couche d’acier de 5 mm d’épaisseur ayant une forme
conique de faible angle, on peut donc l’assimiler à une surface plane, d’où
  D2   4, 062
Sh    12,94m 2 .
4 4
V D
ReL  .
v
c p .
Pr   0.71 (Pour l’air à la température Tf  17,5C ) [11].

A.N : D=4,06m V=10m / s v  14.106 m 2 / s .

Barkia & Dahmani 34


PFE 2009

V  D 10  4, 06
ReL    2, 78  106 .
v 14, 6  106
Pour le calcul du nombre de NUSSELT, on peut assimiler la surface supérieure du cylindre à
une plaque horizontale de diamètre D  4, 06m , d’ou la corrélation appropriée :

Nu  (0,037.Re0,8  871).Pr1/3 .

Nu  (0,037.Re0,8  871).Pr1/ 3  3923 .


Nu  
h .
D
A.N :   0, 025W / m.K .
N u   3923  0, 025
h   24,32 W  m 2  k 1 .
D 4, 06
La détermination du flux de chaleur échangé s’effectue par discrétisation, d’où
H   h1  Si Ti  Ta  .

H  7867 W
Ainsi, on peut déterminer le flux total  échangé à travers une citerne M50 :

  L  H
A.N :  L  11000 W H  7867 W
D’où   18867 W

On prend dans la suite   19 kW


1.5. Calcul du débit d’eau nécessaire pour le chauffage du parc M50 [12]

Afin de maintenir l’huile à l’état liquide, on doit fournir un débit qm d’eau chaude suffisant

pour compenser la chaleur perdue par échange avec l’extérieur  . Ces deux grandeurs sont liées
par la relation suivante :
  qm  CP . Te  Ts  . [8]

Te : Température d’entrée de l’eau.

Ts : Température de sortie de l’eau.

CP : Chaleur massique de l’eau.


qm  : Débit d’eau chaude à fournir.
C p Te  Ts 

Barkia & Dahmani 35


PFE 2009

A.N :
Te  88C Ts  72C CP  4180 J/ kg.K.

 19000
qm    0, 29 kg s .
C p Te  Ts  4180   88  72 

qv  18 l min
La quantité qv représente le débit d’eau nécessaire pour chauffer une citerne, le débit total d’eau

chaude fourni au parc M50 sera qv 50  10  qv  10 18  180 l min .

Soit qv 50  180 l min


2. Choix et Dimensionnement de l’échangeur
2.1. Choix de l’échangeur
Les échangeurs thermiques industriels peuvent être classés en deux principales familles selon
la nature des parois de séparation : les échangeurs tubulaires et les échangeurs à plaques.

Pour optimiser notre choix, on se base sur deux critères :


- Le mode de circulation des deux fluides.
- La paroi de séparation entre les deux fluides.
Concernant le premier critère il s’agit de deux écoulements croisés.
- un écoulement vertical de l’huile.
- un écoulement horizontal de l’eau chaude.
D’autre part, on peut assimiler l’huile dans les citernes à un fluide infini (grande masse d’huile).
Ainsi, on choisit un échangeur tubulaire à tube unique ayant la forme d’un serpentin.

Figure 12 : Photo d’un serpentin

Barkia & Dahmani 36


PFE 2009

2.2. Dimensionnement de l’échangeur [12]


L’échangeur peut être schématisé comme suit :

Figure 13 : modélisation de l’échangeur

Étant donné que les températures aux deux extrémités de l’échangeur sont connues, on fait
recours à la méthode MLDT. La puissance de l’échangeur est exprimée par la relation suivante :

  K  S  Tml
T1 : Température moyenne de l’eau à l’entrée de l’échangeur.

T2 : Température moyenne de l’eau à la sortie de l’échangeur.

TH : Température de l’huile.

K : Coefficient d’échange global.


S : Surface d’échange.
Tml  MLDT : Moyenne Logarithmique des Différences des Températures.

Pour dimensionner l’échangeur, il faut donc :


 Déterminer la valeur de MLDT.
 Calculer le coefficient d’échange K.
 Déduire le coefficient global et la surface d’échange.

Détermination de MLDT :

(T1  TH )  (T2  TH ) T1  T2
Tml   .
 T T   T T 
L og  1 H  L og  1 H 
 T2  TH   T2  TH 

Barkia & Dahmani 37


PFE 2009

Remarque :
Le calorifugeage des conduites minimise les pertes de chaleur mais ne garantie pas une
isolation parfaite des tuyaux, on estime que les températures à l’entrée et à la sortie de
l’échangeur sont :
T1  88 C . T2  72 C .

A.N : Pour l’huile TH  60 C .

T1  T2 88  72
Tml    19 C .
 T1  TH   88  60 
L og   L og  72  60 
T 
 2 H T

D’où Tml  19 C
Calcul du coefficient d’échange K :
Pour les tubes minces, l’expression du coefficient K s’écrit :
1 1 1 e
  
K h f hc 

hc : Le coefficient d’échange entre l’eau et la paroi intérieur par convection.

h f : Le coefficient d’échange entre la paroi extérieure et l’huile par convection.

e : Épaisseur du tube.
 : Conductivité thermique de l’acier.
 Calcul du coefficient d’échange intérieur par convection

La convection à l’intérieur du tube de l’échangeur entre l’eau chaude et la paroi intérieure de


la conduite est une convection forcée.
L

Eau C
, , , Cp ,T T2
D
T1
hc Tp

Pour le calcul du coefficient hc , on procède comme suit :


 On choisit la vitesse de l’eau dans le tube.
 On détermine le diamètre correspondant à cette vitesse.
 On choisit un diamètre normalisé et on corrige la valeur de la vitesse.

Barkia & Dahmani 38


PFE 2009

 On détermine le nombre adimensionnel N u .

 On déduit la valeur de hc .

Notons que tous les paramètres de convection (  ,  , c p et  ) sont évalués à la température

T1  T2 72  88
moyenne de l’eau Tm avec Tm    80C .
2 2
D’après la norme la vitesse de l’eau dans les conduites de distribution doit être compris entre
0.6 m / s et 1.6 m / s .
On pose C  1 m / s .
Or qV  s.C avec s : section du tube.

qV  .D 2 4.qV
s  D  19, 21 mm .
C 4  .C
On choisit un diamètre normalisé DN 20 juste supérieur au diamètre théorique pour tenir
compte du risque d’entartrage.
On recalcule La valeur de la vitesse pour DN 20 :
4.qV
C  0,92m / s .
 .DN 2
C .D
Re  .
v
A.N : D=20 mm v  0,38.106 m2 / s .

0,92  20.103
Re   48820  5000 Régime turbulent.
0,38.106
Pr  2,3 (Eau à 80 °C).
Dans le cas d’un écoulement turbulent d’un fluide dans une conduite, le nombre de Nusselt est
donné par la relation de COLBURN :
Nu  0,023  Re0.8  Pr1/ 3

Nu  0,023  488200.8  2,31/ 3  169 .

hc .D Nu .
Or Nu  hc 
 D
A.N :   0,55 W / m.K
169  0,55
hc   4647 W / m².k
20.103

D’où finalement hc  4647 W / m².k

Barkia & Dahmani 39


PFE 2009

 Calcul du coefficient d’échange extérieur par convection :

La convection entre la paroi extérieure de conduite et l’huile est naturelle.


Le calcul du coefficient h f s’effectue en se basant sur le principe de conservation du flux

échangé, d’autre part la détermination de la température d’huile nécessite la connaissance de la


longueur de l’échangeur qui est supposée être le résultat final du calcul.
L’idée est de procéder à un calcul itératif : on pose une longueur de l’échangeur pour chercher le
coefficient global d’échange, ensuite une simple vérification nous indique si la valeur
initialement proposée est bonne. Les étapes de calcul sont les suivantes :
 Déterminer la température de l’huile.
 Déduire l’écart de température paroi extérieur-huile.
 Poser une valeur de la longueur L1 .

 Calculer les nombres adimensionnels : Gr , Pr , Ra et N u .

 Déterminer le coefficient h f et déduire K.

 Calculer la longueur L et la comparer avec L1 .


D’après le principe de conservation de flux de chaleur [9]:
Tm  TS
  eau
.
r
Ln ( e )
1 ri

2    ri  hC  L1 2    L1  

T1  T2 88  72
Avec Tm eau    80 °C : la température moyenne de l’eau dans l’échangeur.
2 2
r
Ln( e )
1 ri
TS  Tm eau  .(  ).
2    ri  hC  L1 2    L1  

On pose L1  25 m .

12
Ln( )
1 10
TS  80  19000  (  ).
2    0.01  4647  25 2    40  25
TS  80  2,5  77,5 °C .

T  TS  TH  77,5  60  17,5 .

Soit T  17,5C

Barkia & Dahmani 40


PFE 2009

  g  T  D3  .g.T .D3 . ²
Gr  
2 ²
  CP
Pr  .

T  TS  TH : Différence de température paroi extérieure de la conduite – huile.

g : Accélération de la pesanteur.
 : Viscosité cinématique du l’huile.
D : Diamètre du tube.
Ra  Gr  Pr .

Nu  c  Ran Avec c et n sont deux constante dépend de Ra .


A.N :
0, 0072  9,8117,5  0, 0243
Gr  6 2
 52738  109 Ecoulement laminaire.
(18.10 )

  CP 18  104  1633
Pr    4, 4 .
 0, 67
Ra  Gr  Pr  52738  4, 4  232047 .

Puisque 102  Ra  107 Alors n  0, 250 et c  0, 480

 Nu  c  Ran  0, 48  (232047)0,25  10, 6

Nu . 10, 6  1, 26
hf    556 W / m² K
Dext 0, 024

Finalement hf  556 W / m² K
1 1 1 e
On a   
K hC h f 


Or   K .S .Tml donc S
K .Tml
S
D’autre part S   .D.L  L
 .D
A.N :
hc  4647 W / m².k hf  556 W / m² K Tml  19 C

  19 kW Dext  24.103 m   40 W / m2 .K

Barkia & Dahmani 41


PFE 2009

1 1 1 e 1 1 2.103
       0, 002
K hC h f  4647 556 40

Soit K  497 W / m² K

 19000
S   2, 01 m² .
K .Tml 497 19
S 2, 01
L   26, 6 m .
 .D   0, 024

Finalement L  26,6 m
Or on a déjà supposé que L1  25 m .

On choisit par la suite L=26 m (calcul itératif).


Conclusion :
L’échangeur thermique retenu pour les citernes M50 est un échangeur tubulaire à tube unique
de diamètre DN20 et de longueur 26 m.

3,7m 0,7m 0 .02m

Figure 14 : Modélisation de l’échangeur retenu pour les citernes M50

Barkia & Dahmani 42


PFE 2009

IV. Calcul des déperditions et dimensionnement de l’échangeur de la


citerne M100

La démarche établie pour le calcul des pertes de la chaleur, du débit d’eau chaude nécessaire
ainsi que le dimensionnement de l’échangeur du parc M50 reste valable pour la citerne M100.
Les calculs sont détaillés en annexe 4.

L’échangeur thermique retenu pour la citerne M100 est un échangeur tubulaire à tube
unique de diamètre DN25 et de longueur 30 m.

4,2m 0,8m 0 .025m

Figure 15 : Modélisation de l’échangeur retenu pour la citerne M1


RECAPITULATION :
On peut récapituler les résultats de ce chapitre dans le tableau ci-dessous :
Tableau 3 : Récapitulation
Résultats de calcul Parc M50 Citerne M100
Flux de chaleur perdu (KW) 190 34
Débit d’eau chaude (l/min) 180 30
Type de l’échangeur retenu Tubulaire -tube unique Tubulaire -tube unique
Longueur de l’échangeur (m) 26 30
Diamètre de l’échangeur (mm) 20 25
Flux de chaleur total perdu(KW) 224
Débit d’eau chaude total (l/min) 210

Barkia & Dahmani 43


PFE 2009

CHAPITRE 5 –

Conception du
système de chauffage

Barkia & Dahmani 44


PFE 2009

Après avoir calculé les débits nécessaires d’eau et dimensionné les échangeurs pour chaque
citerne, on détaillera au cours de ce chapitre la conception de tout le réseau de chauffage: on
commencera par introduire les modifications nécessaires pour éviter le déséquilibre du circuit
hydraulique, dimensionner les conduites de refoulement et de retour ainsi que le réservoir, par la
suite, on déterminera la perte de charge de toute l’installation pour le choix de la pompe
adéquate.

I. Circuit de chauffage proposé


Le débit d’eau chaude fourni par l’échangeur est de 15 m3 / h , or le débit nécessaire pour le
chauffage des citernes vaut 12,6 m3 / h dans les conditions extrêmes (cas ou tous les citernes
nécessitent un chauffage).

La température d’eau chaude pompée est de l’ordre de 90° C. L’eau de retour doit atteindre
70° C pour le refroidissement du moteur, ceci n’est pas toujours possible et dépend du besoin des
citernes en chaleur.

L’idée est d’exploiter la quantité d’eau chaude non utilisée dans le chauffage du parc pour le
préchauffage de l’eau du dégazeur à l’aide d’un échangeur à plaque, de cette manière, l’eau de
retour reste à la température désirée de 70° C de façon à éviter l’échauffement du moteur et le
déséquilibre du système de chauffage et diminuer la quantité de vapeur consommée par le
dégazeur.

Justification du choix de l’échangeur :

Les échangeurs de chaleur à plaques sont couramment employés pour le chauffage, le


refroidissement, la pasteurisation et la récupération de chaleur dans les applications hygiéniques
et industrielles comprenant : les industries alimentaires, énergie, chimie, pétrole. Les échangeurs
à plaques possèdent plusieurs avantages :

- une conception compacte et solide.

- un rendement élevé du au plein contre- écoulement courant.

- joints sans colle.

- nettoyage facile.

Barkia & Dahmani 45


PFE 2009

Figure 16 : Échangeur de chaleur à plaque à joint d’étanchéité

Les données techniques ainsi que les caractéristiques dimensionnelles et mécaniques de


l’échangeur sont fournies en annexe 5.

Le réseau de chauffage peut être schématisé comme suit :

Figure 17 : schéma simplifié du système de chauffage

II. Dimensionnement des conduites et du réservoir

1. Dimensionnement des conduites de refoulement et de retour

Connaissant le débit d’eau chaude, on peut dimensionner les conduites par la détermination
du diamètre des tubes ainsi que la vitesse d’écoulement.
Pour le choix de la vitesse, on fait recours aux normes.

Barkia & Dahmani 46


PFE 2009

1.1. Dimensionnement de la conduite de refoulement [7]


D’après la norme, la vitesse du refoulement doit être comprise entre 2m/s et 5m/s.
On pose V= 3 m/s .
Or Q  15 m3 / h  4,17.103 m3 / s .

  D2
Q V S V  .
4

4Q 4  0, 00417
D   42,1 mm .
V  3

On choisit d’après la norme Dref  50 mm


Soit V  2,12m / s (le choix du diamètre est vérifié).
1.2. Dimensionnement de la conduite de retour :
D’après la norme, la vitesse du retour doit être comprise entre 1m / s et 3m / s .
On pose V  1,5m / s .

Or Q  15 m3 / h  4,17.103 m3 / s ( Q : le débit total d’eau chaude).

  D2
Q V S V  .
4

4Q 4  0, 0035
D   59, 4 mm .
V  1,8  

On choisit d’après la norme Dret  60 mm


Soit V  1, 48m / s  1,5m / s (le choix du diamètre est vérifié).

Conduite de retour
Conduite de refoulement

Conduite de distribution

Figure 18 : modélisation des conduites de l’installation

Barkia & Dahmani 47


PFE 2009

2. Calorifugeage des conduites


La pose de calorifuges des conduites est nécessaire afin de limiter les pertes de chaleur. On
distingue différentes classes d’isolant en fonction de la nature de la structure :
- Isolant à structure fibreuse (laines minérales, amiante, fibres céramiques…).
- Isolant à structure cellulaire (les mousses, les lièges…).
- Isolant à structure fibreuse en poudre ou sous forme agglomérée (perlites, magnésie…).
Le choix d’un matériau isolant s’effectue en fonction d’un certain nombre de critères parmi
les suivants :
- Tenue aux températures d’emploi.
- Conductivité thermique.
- Résistance mécanique.
- Comportement au feu.
On choisit comme calorifuge des bandes de laine de roche vu ses caractéristiques qui
conviennent avec la nature de l’installation (eau chaude à 90° C). Les caractéristiques de l’isolant
retenu sont données en annexe 6.

Figure 19 : Calorifuge en laine de roche

. Le tableau ci-dessous indique les épaisseurs de laine minérale pour chaque type de conduite :

Tableau 4 : Epaisseurs des calorifuges des conduites


Type de la conduite Diamètre (mm) Epaisseur du calorifuge (mm)
Conduite de distribution 40 40
Conduite de refoulement 50 40
Conduite de retour 60 50

Barkia & Dahmani 48


PFE 2009

Les isolants de structure fibreuse doivent être protégés des agressions et principalement des
chocs mécaniques et de l’humidité et du ruissellement. On doit donc prévoir un revêtement des
calorifuges qui peut être métallique, plastique ou autre.
On choisit des feuilles d’aluminium d’épaisseur 8 /10 mm [voir annexe 6].

3. Dimensionnement du réservoir
Pour dimensioner le réservoir, il faut tenir compte de la condition suivante : le volume du
réservoir doit etre supérieur au volume d’eau circulant dans tout le circuit, soit :

VR  1, 2 VC
VC : Volume du circuit.

VR : Volume de réservoir.

VC  Vconduites  VéchangeurE1  VéchangeurE 2

 .Di2
Vconduites   Li  456 l .
i 4
VC  456  2  2  460 l .

VC  1, 2 x460  560l .

On choisit un réservoir de forme cylindrique de longueur 1m.


 .D 2 4.VC 4.0,56
Or VC  L. Alors D= =  0,85m .
4 L. 1.
Le réservoir retenu est un cylindre de longueur L=1m et de diamètre D=0,85 m.

0,85m

1m

1,5m

Figure 20 : Schéma de modélisation du réservoir

Barkia & Dahmani 49


PFE 2009

III. Calcul de la perte de charge dans le circuit


Pour dimensionner la pompe du circuit de chauffage, on doit déterminer sa hauteur nette, pour
cela il est nécessaire de déterminer la perte de charge du circuit hydraulique.

D’autre part, la perte de charge peut être exprimée par la relation suivante : P  Z . Q
2

P : Perte de pression.
Z : Coefficient de résistance hydraulique du circuit.
Q : Débit d’eau chaude.
Il s’agit donc de calculer le coefficient Z pour dimensionner la pompe.
Le circuit hydraulique peut être schématisé de la façon suivante :

Q1 Zref Q Pompe

Q2

Zd ZE1 ZE2

Zret
Q

Figure 21 : modélisation hydraulique du circuit de chauffage

Q1 : Débit d’eau chaude de chauffage du parc de stockage de l’huile.

Q2 : Débit d’eau chaude de préchauffage d’eau du dégazeur.

Z d : Coefficient de résistance hydraulique du parc de stockage de la graisse.

Zref : Coefficient de résistance hydraulique du circuit de refoulement.

Z ret : Coefficient de résistance hydraulique du circuit de retour.

Z E1 : Coefficient de résistance hydraulique de l’échangeur à plaque.

Z E 2 : Coefficient de résistance hydraulique de l’échangeur de l’unité de cogénération.

D’une façon générale, Le coefficient de résistance hydraulique Z peut être exprimé par la relation
suivante :

    L 
Z   2     K     .
 2S   D 

Barkia & Dahmani 50


PFE 2009

K : Coefficient de singularité.
  
 : Coefficient de Darcy ,   f  Re,  .
 D 
 : Masse volumique de l’eau.
S : Section de la conduite.
L : Longueur de la conduite.
D : Diamètre de la conduite.
1. Calcul du coefficient de résistance hydraulique du parc
1.1 Calcul du coefficient de résistance hydraulique des citernes M50
Pour les citernes (M50, M51,……M59), il s’agit du même échangeur avec le même débit
d’eau, le coefficient de résistance hydraulique est le même pour toutes les citernes.

V  D 0,92  0, 02 
Re   6
 5,1.104 
v 0,36 10 
   0, 027 (D’après le diagramme de COLEBROOK).
  0, 03 mm   
   0, 0015 
D  20 mm  D

Barkia & Dahmani 51


PFE 2009

Figure 22 : Diagramme de COLEBROOK

   0, 02 
2
  D2
S50    31.105 m2
4 4
  970 Kg / m3
L50  2, 2  26  1  4  4,5  0,3  38 m

Figure 23 : citerne M50

Barkia & Dahmani 52


PFE 2009

K  K 1  13  K 2  2  KV .

K1 : Coefficient de singularité pour une forme en T.

K 2 : Coefficient de singularité pour un coude.

KV : Coefficient de singularité pour une vanne.

AN : on se réfère au tableau des pertes de charges singulières [voir annexe 7].


Soit K1  6, 2 cm , KV  1, 2 cm et K2  0,62 cm .

 K 6, 2  13  0, 62  2 1, 2  16, 66 cm  0,17m .


    L 
2  
Z 50    K  50  50   .
 2S50   D50  

 38 
 2,8.106 bar /  m3 / s  .
970 2
Z50    0,17  0, 025  
2   31.10 
5 2
 0, 02 

Z50  2,8.106 bar /  m3 / s 


2

1.2. Calcul du coefficient de résistance hydraulique pour M100

On suit la même démarche :


V D 1 0, 025 
Re   6
 6,9.104 
v 0,36 10 
   0, 027 (D’après COLEBROOK).
  0, 03 mm   
   0, 0012 
D  25 mm  D 
  970 Kg / m3 .

   0,025
2
  D1002
S100    49.105 m2 .
4 4
L100  2, 2  30  1  5  4,5  0,3  42 m .

Barkia & Dahmani 53


PFE 2009

Figure 24 : citerne M100

K  K 1  13  K 2  2  KV .

AN : [voir annexe 7].

 K 6, 2  13  0, 62  2 1, 2  16, 66 cm  0,17m .


    L 
2  
Z100    K  100  100   .
 2S100   D100  

 42 
970
 
2
Z100       6 3

0, 025 
0,17 0, 027 0,9810 bar / m / s .
2   49.105  
2

Z100  0,98106 bar /  m3 / s 


2

1.3. Détermination du Coefficient de résistance hydraulique du parc


Pour simplifier le problème, on utilise les règles de couplage suivantes :
 Couplage en série
On considère le circuit élémentaire suivant :

Z1 Z2
Q

P1 P2

Barkia & Dahmani 54


PFE 2009

On note
Q : Le débit à l’entrée de la branche.

P1 : La perte de pression de la branche 1.

P2 : La perte de pression de la branche 2.


P : La perte de pression de toute la branche.
On a P1  Z1 .Q2 et P2  Z2 .Q2 .

Or P  P1  P2  (Z1  Z2 ).Q2  Z .Q2 .

Donc la résistance équivalente est Z  Z1  Z 2 .

Plus généralement, si Z i est le coefficient de la branche i alors on a : Z global  Z


i
i

 Couplage en parallèle :
Soit le circuit élémentaire suivant comportant deux branches en parallèle :
Z1

Q1
Q Q

Q2
Z2

P1  Z1 .Q12  P2  Z2 .Q22 .

P  P1  P2  Z .Q2 .

Q  Q1  Q2 Q2  (Q1  Q2 )2 .

Q2  Q12  2.Q1 .Q2  Q22 .

P P1 P1 P2 P2


  2. .  .
Z Z1 Z1 Z2 Z2

P P P P
  2.  .
Z Z1 Z1 . Z 2 Z2
2
1 1 1 1 1  1 1 
  2.  .    .
Z Z1 Z1 . Z 2 Z 2 Z  Z1 Z 2 

Z1 .Z 2
Avec Z  .
( Z1  Z 2 ) 2

Barkia & Dahmani 55


PFE 2009

Plus généralement, l’inverse du coefficient Z de n branches couplées en parallèle est égal au


carré de la somme des inverses des racines carrées des coefficients Z i de chacune des branches :
2
1  n  1  
0,5

    
Z  i 1  Z i  

Si on modélise chaque échangeur par son coefficient de résistance hydraulique, on obtient


le schéma suivant :
Q1

Z52 Z53 Z54 Z55 Z56 Z57 Z100

Q1

Z51 Z50 Z59 Z58

Z2 Z1

Avec :
Q1 : Débit d’eau chaude circulant dans le parc de stockage.

Z 50 , Z 51....Z 59 : Coefficients de résistance hydraulique des échangeurs de M50

Z1 : Coefficient de résistance hydraulique pour la conduite DN40 de longueur L  20m avec un

débit QZ1  4,5m3 / h .

Z 2 : Coefficient de résistance hydraulique pour la conduite DN40 de longueur L  18m avec un

débit QZ 2  2, 2m3 / h .

En se référant aux abaques de perte de charge dans les tuyaux d’acier, on trouve :
PZ 1  0,3m et PZ 1  0, 7m [voir annexe 7].

Or PZ  Z  Q2 .

Soit Z1  1.105 bar /  m3 / s  et Z2  2.105 bar /  m3 / s  .


2 2

Barkia & Dahmani 56


PFE 2009

On utilise les règles de couplage précédentes :


 Soit Z 98 équivalent à Z 58 et Z 59 qui sont parallèles alors :

Z58  Z59 Z50 2


 6,82.105 bar /  m3 / s  .
Z50 2
Z98   
   
2 2
Z58  Z59 Z50  Z50 4

 Soit Z 01 équivalent à Z 50 et Z 51 qui sont parallèles alors :

Z50  Z51 Z50 2


 6,82.105 bar /  m3 / s  .
Z50 2
Z 01   
   
2 2
Z50  Z51 Z50  Z50 4

Les autres résistances sont disposées d’une façon parallèle, soit Z d 1 équivalent à ces résistances :
2
1  1  0.5
 1 
0.5
 1 
0.5
 1 
0.5
 1 
0.5
 1 
0.5
 1  
0.5

                .
Z d 1  Z52   Z53   Z54   Z55   Z56   Z57   Z100  

2
  1 0,5  1 0,5 
   Z d 1  0, 46.10 bar /  m / s  .
1 2
 6    
5 3

Z d 1   Z50   Z100  

Donc le circuit est équivalent à :
Zd1

Q Q
Z98

Z1

Z01+Z2

Soit Z12 équivalent de Z 01 et Z 2 qui sont en série alors :

Z12  Z2  Z01  (1  6,82).105  7,82.105 bar /  m3 / s  .


2

Soit Z19 équivalent de Z12 et Z 98 qui sont parallèles alors :


2
1  1   1  
0.5 0.5

   Z19  1,82.10 bar /  m / s  .


2
   
5 3

Z19  Z12   Z98  



Soit Z d 2 équivalent de Z19 et Z1 qui sont en série alors :

Zd 2  Z19  Z1  (1,82  2).105  3,82bar /  m3 / s  .


2

Barkia & Dahmani 57


PFE 2009

2
1  1   1  
0.5 0.5

Or       .
Z d  Z d 1   Zd 2  
 
Zd Q

Z d  0, 24.105 bar /  m3 / s 
2
On trouve

2. Calcul du Coefficient de résistance hydraulique de la conduite de refoulement


V  D 2, 48  0, 05 
Re   6
 3, 4.104 
v 0,36 10 
   0, 023 .
  0, 03 mm   
   0, 0006 
D  50 mm  D 
    L 
Z ref       K     .
 2.S   D 
2

 40 
 0, 24.105 bar /  m3 / s  .
967 2
Z ref    2  0,35  0, 023  
2  19, 6.10 
4 2
 0, 05 

Zref  0, 24.105 bar /  m3 / s 


2

3. Calcul du Coefficient de résistance hydraulique de la conduite de retour

V D 1 0, 025 
Re   6
 6,9.104 
v 0,36 10 
   0, 021 .
  0, 03 mm   
   0, 0005 
D  60 mm  D 
 40 
 0, 093.105 bar /  m3 / s  .
976 2
Z retour    3  0,35  0, 021 
2   28.10 
4 2
 0, 06 

Zretour  0,093.105 bar /  m3 / s 


2

4. Calcul de la perte de charge du circuit :


Pour calculer les pertes de charge dans le circuit, on tient compte de deux cas limites :
 Premier cas : le besoin du parc en chaleur est nul :

Barkia & Dahmani 58


PFE 2009

Réservoir
Q Pompe d'eau

Echangeur 2 Echangeur 1

Pcircuit  Zcircuit  Q2  PE1  PE 2 .

Avec Zc  Zret  Zref .

Z ref  0, 24. 105 bar /  m3 / s  Z ret  0, 093. 105 bar /  m3 / s  .


2 2
A .N :

Q   4,16.103  m3 / h PE1  0, 66bar PE 2  0,5bar .

Pcircuit  0,54  0, 66  0,5  1, 7bar .

1, 7.105 170000
Pcircuit    17,5 m .
 .g 970  9,81
 Deuxième cas : toutes les citernes nécessitent un chauffage :
Réservoir
Q Pompe d'eau
Q2

Q1

Parc M50
Echangeur 2 Echangeur1

Pcircuit  Zcircuit  Q2  PE1 .


Avec Zcircuit  Zretour  Zref  Zd E 2 .

  Z ret  0, 093. 105 bar /  m3 / s  .


2 2
A.N : Z ref  0, 24. 105 bar / m3 / s

Zd  E1  0,08. 105 bar /  m3 / s  Q   4,16.103  m3 / h .


2
PE 2  0,5bar

Pcircuit  0, 42.105   4,17.103   0,5 .


2

Pcircuit  0, 7  0,5  1, 2bar .

Barkia & Dahmani 59


PFE 2009

1, 2.105 120000
Pcircuit    12, 7 m .
 .g 970  9,81
Pour dimensionner la pompe, on doit considérer le cas ou la perte de charge est plus

importante, soit pour la suite Pcircuit  17,5m


IV. Choix et dimensionnement de la pompe
Les pompes véhiculant des liquides se divisent en deux catégories principales :
Les pompes centrifuges :
 Principe de fonctionnement : dans ce type de pompe, le mouvement du liquide résulte de
l’accroissement d’énergie qui lui est communiqué par la force centrifuge. Le liquide arrive
dans l’axe de l’appareil par le distributeur et la force centrifuge le projette vers l’extérieur de
la turbine.
 Domaine d’application : les domaines d’application sont très variés, les pompes centrifuges
sont généralement utilisées pour un usage industriel (transfert de liquide, pompage de l’eau
de puits, vidange et remplissage des piscines, …).
Les pompes volumétriques :
 Principe de fonctionnement : une pompe volumétrique se compose d’un corps de pompe à
l’intérieur duquel se déplace un élément mobile rigoureusement ajusté.
 Domaine d’application : on a recours aux pompes volumétriques essentiellement pour les
liquides visqueux et pour les liquides ne supportant pas une forte agitation.
1. Choix de pompe
On choisit une pompe centrifuge d’après ses caractéristiques qui conviennent à notre
besoin :
- fournit de forts débits pour des faibles pressions.
- peut fonctionner avec des températures élevées.
- faible coût d’achat et simple structure.

2. Dimensionnement de la pompe
Pour dimensionner la pompe, on doit tenir comptes de deux grandeurs fondamentales :
 Débit Q : Q  4,16.103 m3 / s .
 La hauteur manométrique totale H mt :
C’est la somme de la hauteur géométrique dans les niveaux du liquide et les pertes de charge
causées par les frottements intérieurs qui se forment au passage du liquide dans les tuyaux, dans
la pompe et les accessoires hydrauliques.

Barkia & Dahmani 60


PFE 2009

L’expression à identifier est la suivante :


H mt  H g  Pcircuit

H g  H gb  H ga Avec H gp : Hauteur géométrique au refoulement.


H ga : Hauteur géométrique à l’aspiration.
Pcircuit : Somme des pertes de charge dans l’installation.

Figure 25 : montage d’une pompe en charge

Compte tenu que le calcul a été fait avec de tuyaux neufs, il faut apporter une augmentation de
perte de pression PV de 5 à 10% pour vieillissement et entartrages, soit PV  1m
La hauteur manométrique totale de la pompe s’exprime par l’expression suivante :
Hmt  H g  Pcircuit  PV

A.N : Pcircuit  17,5m PV  1m H ga  1,5m H gb  2,5m .

Hmt  H gb  H ga  Pciruit  PV .

H mt  2,5  1,5  17,5  1  17, 67 .

Finalement H mt  19,5m

Barkia & Dahmani 61


PFE 2009

Après avoir calculé les valeurs de débit Q et de la hauteur manométrique totale H mt de

l’installation, pour déterminer la puissance absorbée Pa de la pompe, il faut appliquer la relation


suivante :
Pnette   g  H mt  Q
Pa  
g g
Où on a :
Q = Débit en m 3 / s .

H mt = Hauteur en m .

g = accélération de la pesanteur en m / s 2 .

 = Densité du liquide en Kg / m3 .
 g = Rendement global de la pompe.

A.N : Q  4,16.103 m3 / s H mt  19,5m   1000 Kg / m3  P  0.5 .

1000  9,8119,5  4,16.103


N  1600W .
0,5

Soit N  1, 6 KW

Choix de la pompe :

La pompe à choisir doit répondre aux critères qui suivent :


- La hauteur nominale doit être supérieure ou égale à H mt  19,5m .

- Le débit fourni doit être égale au débit d’eau chaude circulant Q  15m3 / h .

- Le diamètre doit être égal à celui de la conduite de refoulement D  50 mm .

- La température de fonctionnement doit être supérieure à la température de l’eau T  90C .

Le choix de la pompe s’effectue à partir des catalogues qui fournissent des courbes
hauteur  f (débit ) pour différentes valeurs de diamètre d’aspiration ; La recherche de la pompe
donnant les caractéristiques désirées nous a conduits à trouver plusieurs modèles correspondant à
ces caractéristiques. On choisira la pompe présentant la pente la plus importante au niveau du
point de fonctionnement, afin que toute variation de la hauteur (valeur non complètement
maîtrisée par les calculs et dans le temps) n'entraîne qu'une faible variation du débit. Ainsi les
caractéristiques du groupe électropompe retenu sont :

Barkia & Dahmani 62


PFE 2009

Electropompe centrifuge en acier inox AISI 316.


Série SHF4 désignation 50-250/32.
Diamètre nominal orifice de refoulement 50 mm .

Température maximale de fonctionnement Tmax i  120C .

Moteur 4 pôles ( N  1450tr / mn ).


Puissance nominale PN  2, 4 KW .

Figure 26 : Photo de la pompe retenue

La courbe caractéristique de la pompe est la suivante :

Barkia & Dahmani 63


PFE 2009

Courbe caractéristique
de la pompe retenue

Figure 27 : courbe caractéristique de la pompe choisie

Barkia & Dahmani 64


PFE 2009

Après avoir dimensionné la pompe, et afin de confirmer notre choix, on doit déterminer son
système d'aspiration ce qui revient à calculer le N.P.S.H disponible qui doit être supérieure au
N.P.S.H requis (donné par le constructeur) pour éviter le phénomène de cavitation.
N.P.S.H : Charge nette absolue à l’aspiration.

3. Vérification du non cavitation de la pompe [12]

3.1 Description du phénomène de cavitation


La cavitation est due à la grande vitesse de l'eau dans la roue. Elle entraîne la création de
zones de dépression provoquant le dégazage de l'eau et la formation de poches qui implosent
sous l'effet de la pression. La cavitation a des effets, tant hydrauliques (pertes de débit, bruit,
désamorçage), que mécaniques (érosion, rupture d'arbre, fuite des garnitures, échauffement des
paliers).
La pompe choisie fonctionne à une température relativement élevée ( Tfonct  90C ), il est donc
important de vérifier la non cavitation de cette pompe.

Pression (m CE)

Eau liquide

Vapeur

Température (°C)

Figure 28 : cavitation d’une pompe


3.2. Détermination de N.P.S.H disponible
Soit le montage en charge suivant :

Barkia & Dahmani 65


PFE 2009

Figure 29 : Montage en charge de la pompe

En appliquant le théorème de Bernoulli entre les points 1 et e, on obtient :


H1  J  H e

H1 , H e : Charge aux points 1 et e.

J : Somme des pertes de charges dans la conduite d’aspiration.


En supposant que la section du réservoir d’alimentation est grande devant celle de la conduite
d’aspiration, on peut négliger V1 devant Ve ce qui donne :

P1 Pe Ve2
z J  
 .g 1  .g 2.g
La condition de non cavitation de la pompe laisse penser que la pression du liquide minimal
dans la pompe PM doit être supérieure à la pression de vapeur saturante Ps du liquide à la
température de l’écoulement soit :
PM P
 s
 .g  .g
Cette condition conduit à une relation entre les N.P.S.H [voir annexe 8].
Soit N.P.S.H disponible  N.P.S.H requis .

P1  Ps
Avec N .P.S .H disponible   z1  J .
 .g
A.N :
Ps  0,7 bar : Pression de vapeur saturante de l’eau à 90° C.

Barkia & Dahmani 66


PFE 2009

P1  1 bar : Pression atmosphérique.


1 l 1 2
J= .(k  . ).Qv 2  .(0,8  0, 2  0,02. ).Qv 2
2.g.s 2
d 2  9,81  (0,0033) 2
0,065

J=0,0075.Qv 2

z1  1,5 m

(1  0, 7).105
N .P.S .H disponible   2  0,0075.Qv 2 .
970  9,81

N .P.S.H disponible  4,65  0,0075.Qv 2 (m) .

3.3. Vérification de non-cavitation de la pompe


Lors de l’étude du système d’aspiration, on a pu identifier l’expression de la charge nette
absolue disponible à l’aspiration, soit :
N .P.S .H disponible  4, 65  0,0075.Qv 2 (m).

La pompe choisie doit présenter une valeur de N.P.S.H requis inférieur au N .P.S.H disponble . La

marge de sécurité devant être de 1 m au minimum.

D’autre part, la courbe caractéristique du N.P.S.H requis de la pompe est donné par le constructeur.

Les allures des deux courbes sont présentées par la figure suivante :

Figure 30 : courbes de N.P.S.H

Barkia & Dahmani 67


PFE 2009

La superposition des deux fonctions montre que la pompe retenue vérifie bien la condition de
la non cavitation ( N.P.S.H disponble  N.P.S.H requis  1m ), donc pas de risque de cavitation, le choix

de la pompe est donc validé.

La figure ci-dessous représente une modélisation de la nouvelle installation hydraulique


proposée :

Citerne d’eau traitée


Echangeurs à plaques

Dégazeur

Pompe

Réservoir

Moteur de cogénération

Figure 31 : modélisation de la nouvelle installation

Barkia & Dahmani 68


PFE 2009

V. Calcul de vérification
Après avoir conçu le réseau hydraulique et dimensionné les différents composants de
l’installation, on se propose de vérifier les calculs effectués pour s’assurer du bon
fonctionnement du système de chauffage:

* La distribution des débits dans chacun des tronçons du réseau, avec leur signe c’est-à-dire le
sens de l’écoulement.
* Les pertes de charges le long de chaque de tronçons (en grandeur et en signe) c’est-à-dire les
charges en chaque nœud du réseau.

1. Méthodes de résolution [14]

Les méthodes utilisées pour résoudre le problème ainsi posé sont toutes basées sur les deux
principes suivants qui sont la traduction des lois de Kirchhoff utilisées en électronique.

 Principe d’équilibre des débits :

En chaque nœud du réseau la somme algébrique des débits entrants et sortants est nulle, en
convenant d’affecter du signe plus les débits entrants (convergents vers le nœud) et du signe
moins les débits sortants (s’éloignant du nœud).

 Principes d’équilibre des pertes de charge :


Le long de chaque maille du réseau la somme algébrique des pertes de charge est nulle en
convenant d’un sens de parcours le long de la maille considéré et en affectant du signe plus les
pertes de charge dans les tronçons où l’écoulement est de même sens que le sens de parcours
choisi et du signe moins les pertes de charges dans les tronçons où l’écoulement est de sens
contraire.

Barkia & Dahmani 69


PFE 2009

Nomenclature :
hi : Hauteur piézométrique au nœud i.

Qij : Débit dans la conduite (i,j) avec i :le nœud étudié(i.e. où l’on se trouve) et j le nœud à

l’autre extrémité de la conduite.


Qij  0 : Débit sortant du nœud i pour se diriger vers le nœud j.

Qij  0 : Débit entrant dans le nœud i venant du nœud j.

Relation débit-perte de charge : formule de Hazen-Williams :


1,852
 3,592  Lij
J ij    . . Qij1,852 .
C D 4,87
 HWij  ij

Qij : Débit dans la conduite (i,j) ,(m3/s).

J ij : Perte de charge (m).

CHWij : Coefficient de Hazen-Williams.

Dij : Diamètre de la conduite (i,j).

CHWij . Dij2,63
Ou aussi Qij  . J ij .
3, 592 . Lij 0,54

Pour tenir compte des signes algébriques :


0,54 CHWij . Dij2,63
Qij  signe(hi  h j ). Kij . hi  h j Avec K ij 
3, 592 . Lij 0,54

Notons que Kij  0 s’il n’ya pas de conduite entre les nœuds i et j.

Barkia & Dahmani 70


PFE 2009

Equations simultanées à solutionner :


n


0,54
signe(hi  h j ). Kij . hi  h j 0
j 1
j i

Avec i=1,2,…, n successivement.


n équations n inconnues.
Stratégie : une inconnue par nœud : hi
Équations non linéaires méthode itérative.
 Quelques méthodes de résolution :
* Méthode de Newton et méthode du gradient (logiciels : EPANET, AQUAGEO,…).
* Méthode linéaire de Wood et Charles.
* Méthode de Hardy Cross.
Pour la suite, on se propose de simuler le comportement du circuit en utilisant le logiciel
EPANET.

2. Simulation du comportement du circuit sur EPANET


2.1. Présentation de l’EPANET
EPANET est un logiciel développé pour la simulation du comportement des systèmes de
distribution d’eau d’un point de vue hydraulique et également d’un point de vue qualité de l’eau.
2.2. Les étapes de l’utilisation d’EPANET [13]
Les étapes classiques de l’utilisation d’EPANET pour modéliser un système de distribution d’eau
sont les suivantes:
- Dessiner un réseau représentant le système de distribution ou importer une description de base
du réseau enregistrée dans un fichier au format texte.
- Saisir les propriétés des éléments du réseau.
- Décrire le fonctionnement système.
- Sélectionner un ensemble d’options de simulation.
- Lancer une simulation hydraulique ou une analyse de la qualité.
- Visualiser les résultats d’une simulation.
2.3. Algorithme de simulation hydraulique
La méthode utilisée par EPANET pour calculer les équations de perte de charge et de
conservation de masse, qui caractérisent l’état hydraulique du réseau à un instant donné, peut être
décrite par le nom « approche hybride de nœud-circuit », appelé aussi la méthode du Gradient
(Gradient Method).

Barkia & Dahmani 71


PFE 2009

Supposons que nous ayons un réseau de tuyaux avec N nœuds de demande et NF nœuds à
hauteur fixe (bâches et réservoirs). La relation entre le débit et la perte de charge dans un tuyau
entre les nœuds i et j.

H est la charge au nœud, h la perte de charge, r le coefficient de résistance, Q le débit, n


l’exposant du débit, et m le coefficient de pertes singulières. La valeur du coefficient de
résistance dépend de la formule de perte de charge par friction utilisée (voir ci-dessous).
Pour les pompes, la perte de charge (valeur négative du gain de charge) peut être calculée avec
une formule de la forme suivante :

h0 est la charge de la pompe à débit nul, ω est la vitesse relative à la valeur nominale, et r et n
sont des coefficients de la courbe caractéristique.
La deuxième série d’équations à résoudre est celle de la conservation de la masse :

Di est la demande au nœud i. Par convention, le flux qui arrive dans un nœud est positif. Pour
une série de charges piézométriques aux conditions aux limites, il faut chercher une solution pour
toutes les charges Hi et tous les débits Qij qui répondent aux équations (D.1) et (D.2).
La méthode du Gradient commence par une estimation initiale des débits dans chaque tuyau, qui
peut ou non répondre à l’équation de conservation de la masse. À chaque itération de la
méthode, les nouvelles charges aux nœuds sont obtenues en résolvant l’équation matricielle
suivante :

Dans laquelle A est une matrice Jacobienne (NxN), H est un vecteur (Nx1) représentant les
charges inconnues aux nœuds et F un vecteur (Nx1) contenant les termes du côté droit.

2.4 Application :
La première étape consiste à créer un nouveau projet dans EPANET et s’assurer que les
options sélectionnées par défaut sont correctes :
Sous la rubrique ID (Étiquettes d’Identification) de la boîte de dialogue, on choisit 1 comme
Incrément ID.

Barkia & Dahmani 72


PFE 2009

Ensuite, on choisit la rubrique Hydrauliques de la boîte de dialogue et on sélectionne comme


Unités de Débit LPS (litres par seconde). Ceci implique dans ce cas que les unités métriques SI
seront utilisées pour toutes les autres quantités (longueurs en mètres, diamètres en millimètres,
pressions en mètres, etc.).
Darcy-Weisbach (D-W) est défini par défaut comme Formule pour les Pertes de Charge.

Figure 32 : Boîte de Dialogue Valeurs par Défaut du Projet

L’étape qui suit consiste à tracer tout le réseau ainsi que les propriétés des éléments
constituants l’installation (conduites, nœuds, pompe, réservoir, et les vannes).
Signalons que les échangeurs sont modélisés par des conduites ayant le même débit et la même
perte de charge.
 Pour les tuyaux (longueur, diamètre, rugosité,…).

Barkia & Dahmani 73


PFE 2009

Figure 33 : éditeur de propriété du tuyau

 Pour les nœuds (altitude, demande de base,…)

Figure 34 : éditeur de propriété du nœud

Barkia & Dahmani 74


PFE 2009

 On trace par la suite la courbe caractéristique de la pompe retenue dans l’éditeur de


courbes et les caractéristiques du réservoir.

Figure 35 : courbe caractéristique de la pompe

Après avoir défini les caractéristiques des différents équipements du réseau hydraulique, pour
tester le comportement du circuit, on lance la simulation qui permette d’afficher les débits dans
chaque branche et les pressions dans les nœuds.
Etant donné que les débits dans les branches dépendent du nombre de vannes ouvertes du parc
M50, on simule le comportement du circuit pour différentes conditions de fonctionnement. Le
rapport des résultats obtenus est détaillé en annexe 9.

Barkia & Dahmani 75


PFE 2009

Premier cas : toutes les citernes nécessitent un chauffage :

Pression en m
Débit en l/s

Figure 36 : schéma de simulation 1 sur EPANET

Barkia & Dahmani 76


PFE 2009

Deuxième cas : le besoin en chauffage du parc est nul :

Figure 37 : schéma de simulation 2 sur EPANET


Interprétation :
On remarque d’après le rapport complet de simulation que les débits d’eau chaude sont
légèrement supérieurs aux débits nécessaires dans chaque tronçon et le sens de circulation de
l’eau est bon. Ainsi le système de chauffage fonctionne bien malgré un léger dépassement du
débit nominal. Ceci est prévisible puisque la perte de charge dans le circuit est légèrement
inférieure à la hauteur de la pompe pour un débit nominal.

Conclusion :
La simulation effectuée à l’aide du logiciel EPANET montre le bon fonctionnement du
système de chauffage proposé, ainsi les dimensionnements des différents équipements de la
nouvelle installation s’avèrent adéquates et la conception peut être validée.
Il reste donc à déterminer le système de régulation du débit ce qui fait l’objet du chapitre
suivant.

Barkia & Dahmani 77


PFE 2009

CHAPITRE 6–

Automatisation du
Système de chauffage

Barkia & Dahmani 78


PFE 2009

Dans ce chapitre, on va détailler les équipements choisis pour le réglage du débit de l’eau
chaude et justifier les solutions technologiques adoptées (choix des vannes, électrovannes et du
capteur de température).
La deuxième partie du chapitre sera consacrée pour l’automatisation de la chaîne de
traitement. On va introduire les systèmes automatisés, justifier le choix de l’automate et détailler
par la suite la programmation de l’automate nécessaire pour le fonctionnement de notre système.
I. Conception du système de régulation du débit d’eau chaude
1. Description du système de régulation :

Pour la régulation du débit, on commande la circulation de l’eau par des électrovannes.


Il existe deux types d’électrovannes : « tout ou rien » et « proportionnelle ».
- Les électrovannes dites de « tout ou rien » sont des électrovannes qui ne peuvent s'ouvrir qu'en
entier ou pas du tout. L'état change suivant qu'elle soit alimentée électriquement ou non.
- Les électrovannes proportionnelles fonctionnent de façon progressive. En faisant varier le
signal électrique d’une électrovanne proportionnelle, le débit du fluide circulant au travers de la
vanne peut être réglé de façon continue de 0 à 100 % du débit maximum.

Le besoin en chauffage des citernes dépend de la température de l’huile détectés par des
capteurs de températures, une fois la température est au dessus de celle de la consigne, la
circulation d’eau chaude ne devient plus nécessaire. La solution est de placer une vanne de type
« tout ou rien » à l’entrée de chaque échangeur qui, selon la température de l’huile, permet ou
interdit le passage de l’eau chaude dans les citernes.

Le besoin en eau chaude des citernes est variable, d’autre part, la quantité d’eau débitée par
la pompe est constante. Pour éviter le déséquilibre du système de chauffage, on place une vanne
proportionnelle VR1 : Dans le cas ou le besoin en eau chaude du parc est nul, la vanne reste
entièrement ouverte et l’eau chaude passe par la vanne régulatrice dans un échangeur à plaque
pour préchauffer l’eau du dégazeur. Au fur et à mesure que le besoin en chauffage des citernes
augmente la vanne VR1 se ferme partiellement de telle manière que la quantité d’eau chaude qui
passe dans le parc de stockage soit suffisante pour le chauffage d’huile.

On place dans le circuit de retour un capteur de température PT100 afin de contrôler la


température de l’eau. Dans le cas ou la température détectée dépasse 70° C la vanne
proportionnelle VR2 s’ouvre d’avantage afin d’atteindre la consigne souhaitée et inversement.

Barkia & Dahmani 79


PFE 2009

Figure 38 : régulation du système de chauffage

Barkia & Dahmani 80


PFE 2009

2. Solutions technologiques proposées

2.1. Les électrovannes

Les électrovannes choisies sont à commande pneumatique à piston, un système pignon-


crémaillère assure un couple mécanique en version double effet pour assurer l’ouverture et la
fermeture des vannes.

Figure 39 : Actionneur d’électrovannes à commandes pneumatique

Les caractéristiques et les spécifications des électrovannes sont données en annexe 10.

2.2. Le capteur PT100

L’instrument de la mesure de la température est composé d’une sonde PT100 et d’un


convertisseur.
Le convertisseur, d’une part, est destiné à l’interfaçage des sondes de mesure de température
type PT100, dont la résistance varie avec la température et d’autre part, il réalise l’alimentation
de la sonde, le traitement du signal et délivre un signal normalisé (tension ou courant)
transmissible à distance et exploitable par une unité de traitement (automate).

Figure 40 : sonde PT 100


Les caractéristiques et les spécifications du capteur sont données en annexe 11.

Le système de régulation du débit peut être schématisé comme suit :

Barkia & Dahmani 81


PFE 2009

II. Structure des systèmes automatisés


Tout processus industriel se compose d’une partie opérative et une partie Commande.

La structure du système automatisé est détaillée dans la figure ci-dessous :

Figure 41 : Synoptique d’un système automatisé

Comme l’illustre le synoptique, le traitement des données constitue le cœur de l’équipement


d’automatisme chargé de la partie commande. Il collecte les informations en provenance des
capteurs et des interfaces de dialogue, et les utilise pour piloter et surveiller le déroulement du
processus.

En général, deux techniques peuvent être utilisées pour la réalisation des ensembles de
traitement des données :

 La logique câblée.
 La logique programmable.
En logique câblée, les relais d’automatisme et les contacteurs sont les principaux
constituants pour la réalisation des équipements. Par contre, la logique programmable, que nous
avons employée, met en œuvre principalement des automates programmables (unités de
traitement électroniques pour effectuer le traitement des données).

Tout système automatisé comporte les fonctions suivantes :

 Agir sur la matière d'œuvre : C'est la partie opérative qui réalise ce pour quoi le système à
été conçu.
 Acquérir les informations : Ce sont les capteurs qui permettent de connaître toutes les
informations nécessaires au bon fonctionnement du système.

Barkia & Dahmani 82


PFE 2009

 Dialoguer avec l'opérateur : C'est les ordres et les comptes-rendus qui permettent à
l'opérateur de savoir à chaque instant l'état du système et son évolution.
 Communiquer : C'est tout ce qui permet au système de communiquer avec d'autres
systèmes.
 Traiter les données : C'est le cœur du système, cette fonction est celle ou l'on effectue tous les
calculs nécessaires au bon fonctionnement du système. Les signaux entrants et sortants de cette
fonction sont adaptés du point de vue énergétique par des circuits d'interfaçage.
1. Les Automates Programmables Industriels
Les automates programmables sont des appareils utilisés pour réaliser la partie commande
d’une machine automatisée ou processus. Les premiers automates ont été conçus en 1969 pour
répondre à la demande des constructeurs d’automobiles américains. Ces appareils comportent
une mémoire programmable qui stocke des instructions composant les fonctions d’automatisme
d’une commande comme par exemple :

 Logique séquentielle et combinatoire.

 Temporisation, comptage, décomptage, comparaison.

 Calcul arithmétique.

 Réglage, asservissement, régulation, etc., pour commander, mesurer et contrôler au moyen


d’entrées et de sorties (logiques, numériques ou analogiques) différentes sortes de machines ou
de processus, en environnement industriel.

 Les automates les plus récents comportent des interfaces permettant de les raccorder
directement à un réseau Ethernet, certain font même office de serveur web pour afficher des
pages de diagnostique accessibles par un navigateur standard.

2. Applications des automates programmables

Les automates programmables prennent une place importante dans les systèmes de
commande automatique des machines ou des processus. Ils remplacent avantageusement les
systèmes en logique câblée (à relais ou électroniques) dans la plupart des applications
industrielles. Les fonctions d’automatisme sont programmées, ce qui permet d’adapter facilement
l’application chargée dans la mémoire de l’automate aux conditions de fonctionnement de la
machine.

Barkia & Dahmani 83


PFE 2009

3. Architecture Matérielle
L’automate programmable industriel est composé de divers modules en liaison les uns avec les
autres par le biais d’un BUS comme l’illustre la figure suivante :

Figure 42 : Structure interne d’un automate programmable

 Alimentation des différentes parties :


Cette alimentation doit fournir l’énergie nécessaire au bon fonctionnement de l’ensemble de
l’automate. Elle sera dimensionnée en fonction de consommation des différentes parties.

A partir d’une alimentation en 220V alternatif, ces blocs délivrent des sources de tension dont
l’automate a besoin : 24V, 12V ou 5V en continu.

 Unité centrale de l’automate :

Elle représente le cœur de l’automate, se compose du processeur et de la mémoire. C’est cette


partie qui traite les données .Elle contient en mémoire le programme et élabore donc les ordres
de commande. Son cœur est composé d’un microcontrôleur alimenté en 5 Volts.

 Le processeur :
Le processeur est considéré comme le serveur de l’automate .Il gère l’ensemble des relations
entre la zone mémoire et les interfaces. Il lit les informations d’entrée, exécute les instructions du
programme contenu en mémoire et commande les sorties.

Barkia & Dahmani 84


PFE 2009

 La mémoire :
La mémoire est organisée pour :
- Recevoir les informations issues des capteurs d’entrée.
- Recevoir les informations générées par le processeur et destinées à la commande des sorties
(valeurs des compteurs, des temporisateurs…).
- Recevoir et conserver les informations établies sous forme d’un programme.

 Interfaçage des entrées et des sorties :


Ces sont des circuits chargés d’adapter en tension et en courant les signaux entre l’unité
centrale et les entrées – sorties.
Ils assurent en outre un isolement entre les entrées-sorties et l’unité centrale.

 Entrées :
Les cartes d’entrées tout ou rien (TOR) permettent de raccorder à l’automate les différents
capteurs logiques tels que : boutons, poussoirs, pressostats, thermostats, fins de course, capteurs
de proximité inductifs ou capacitifs, capteurs photoélectrique, fibre optique, roues codeuses etc.

Elles assurent l’adaptation, l’isolement, le filtrage et la mise en forme des signaux électriques.
Le nombre d’entrées sur une carte est de : 4, 8, 16,32.

Les cartes d’entrées analogiques permettent de gérer des grandeurs analogiques en faisant
varier un code numérique au sein du module.

 Sorties :
Les cartes de sortie tout ou rien permettent de raccorder à l’automate les différents pré-
actionneurs tels que : vannes, contacteurs, voyants, électrovannes, relais de puissance, afficheurs
etc.

4. Choix de l’automate
Pour faire le choix d’un automate, on doit tenir compte des facteurs suivants :

 nombres des entrées/sorties :


Le premier paramètre à prendre en compte pour choisir un automate est le nombre d’entrée et
de sortie nécessaire .Il pourra y avoir un bloc de base et des extensions, ou une unité centrale et
des cartes d’entrée ou de sortie.

 Types des entrées/sorties :


Les entrées et les sorties peuvent être

- Logique : entrées et sorties tout ou rien (TOR).

Barkia & Dahmani 85


PFE 2009

- Numérique : comptage rapide sur un codeur incrémental.


- Analogiques.
Chaque entrée ou sortie devra être adaptée au capteur ou au pré-actionneur. Les cartes
assurent l’isolation galvanique entre l’unité centrale et le système.

Les cartes de sorties peuvent être à relais ou à transistor .Celles à relais assurent la liaison
entre l’alimentation et le pré-actionneur mais sont relativement lentes .Celles à transistor
commutent plus rapidement mais n’assurent pas la séparation électrique.

 Unité centrale
C’est le cœur de l’automate, composé du microprocesseur et la mémoire. La capacité mémoire
de certain automate peut être augmentée.

 Alimentation
Elle alimente l’unité centrale et les modules d’entrées/sorties.

III. Implémentation du Programme


Cette partie sera consacrée pour la programmation des commandes à mettre en œuvre pour
assurer le fonctionnement du système de régulation proposé précédemment.

Les commandes à réaliser concernent l’ouverture et la fermeture des vannes « tout ou rien »
de chaque citerne en fonction de la température de l’huile ainsi que le réglage de la vanne
proportionnelle VR1 en fonction du besoin en chauffage du parc de stockage.

Au niveau de la programmation de l’automate, on a utilisé STEP 7 qui est un logiciel de base


pour la programmation et la configuration dans SIMATIC. Il est formé d'un ensemble
d'applications avec lesquelles nous avons réalisé des tâches partielles comme :

 La configuration et le paramétrage du matériel.

 La création et le test de programmes utilisateur.

 La configuration de réseaux et de liaisons.

1. Création du projet
Pour la création d’un nouveau projet dans l’environnement de « SIMATIC MANAGER »
on doit procéder comme suit :
 Lancer « l’assistant nouveau projet ».
 Choisir le module du CPU de l’automate à programmer (dans notre projet on a utilisé le
CPU312).

Barkia & Dahmani 86


PFE 2009

 Fixer l’adresse de communication MPI à 2.

Figure 43 : Choix du modèle CPU dans la création d’un nouveau projet

Dans la deuxième configuration du projet, on doit choisir les blocs organisationnels à utiliser
et le langage de programmation à contact (CONT).

Figure 44 : Choix du bloc organisationnel et du langage de programmation

Dans notre projet, nous n’utiliserons initialement que le bloc OB1 contenant le programme qui
sera continuellement exécuté par l’automate.
L’automate programmable exécute les séquences suivantes de façon répétitive, tant qu’il est
en mode d’exécution.
 Lecture de l’état des entrées (pour connaître l’état logique des capteurs).

Barkia & Dahmani 87


PFE 2009

 Exécution complète du bloc OB1.


 Ecriture de l’état des sorties obtenu suite à l’exécution du bloc OB1 (pour actionner les
contacteurs de différents équipements de la chaîne de production…).
2. Configuration du matériel :
Pour configurer le matériel, on fixe le nombre des entrées/sorties et leurs types. Dans notre cas
on définit :
11 sorties digitales : commande des vannes TOR.
11 entrées digitales : état des vannes TOR.
12 entrées analogiques : température dans chaque citerne + température de l’eau en retour.
2 sorties analogiques : 2 vannes régulatrices.
Pour cela nous avons choisit les cartes suivantes :
 Une carte entrée digital 16DI : modèle DI 16xDC24V / Réf : 6ES7 321-1BH00-0AA
 Une carte sortie digital 16DO: modèle DO 16xDC24V / Réf : 6ES7 322-1BH00-0AA0
 2 cartes entrée analogique 8AI : modèle AI 8x16Bit / Réf : 6ES7 331-7NF00-0AB0
 Une carte sortie analogique 2AO : modèle AO 8x12Bit / Réf : 6ES7 332-5HB00-0AB0
Dans l’item « matériel », on trouve une fenêtre de configuration du matériel.

Barkia & Dahmani 88


PFE 2009

Figure 45 : Configuration du matériel

 Les entrées logiques sont numérotées de la façon suivante : E (octet). (Bit)


 Les sorties logiques sont numérotées de la façon suivante : A (octet). (Bit)
 L’octet peut prendre les valeurs suivantes : 0,1, …3.
 Le bit peut prendre les valeurs 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6,7.
3. Tables de mnémoniques :

L’éditeur de mnémoniques nous permet de gérer toutes les variables globales et définir les
désignations symboliques et des commentaires pour les signaux du processus (entrées/sorties),
mémentos et blocs.

La table des mnémoniques qui en résultent est mise à disposition de toutes les applications

La modification de l’un des paramètres d’une mnémonique est de ce fait détectée


automatiquement par toutes les applications.
La table des mnémoniques est détaillée en annexe 12.

Barkia & Dahmani 89


PFE 2009

Figure 46 : Tables de mnémoniques


4. Création du programme et simulation
4.1 Programmation des blocs
Le dossier Blocs contient les blocs à charger dans la CPU pour réaliser la tâche
d'automatisation. Ils englobent les blocs de code (OB, FB, FC) et les blocs de données (DB). Le
bloc OB1 est indispensable pour l'exécution de notre programme.
Les blocs définis pour la programmation sont :
 Le bloc fonctionnel FB1 : permet de convertir la température mesurée en °C.
 Les fonctions FC2, FC3,…, FC12 : sont programmés pour commander respectivement
l’état de fermeture/ouverture des citernes M50, M51….M59, M100.
 La fonction FC13 : détermine le nombre de vannes ouvertes.
 Les blocs de données DB2,… DB13 : contient les paramètres de conversion de la
température mesurée.

Barkia & Dahmani 90


PFE 2009

 Le bloc de donnés DB13 définit les pourcentages d’ouverture de la vanne VR1 selon le
nombre des vannes TOR ouvertes.
 Le bloc de données DB100 définit les températures de stockage des huiles et les
intervalles de tolérances.
Ces fonctions sont détaillées en annexe 12.
4.2. Test du programme
Le simulateur de modules S7-PLCSIM nous permet d'exécuter et de tester notre programme
dans un automate programmable AP de simulation fournie au sein du logiciel STEP7. Il n'est pas
nécessaire qu'une liaison soit établie avec un matériel S7 quelconque (CPU ou module de
signaux).

S7-PLCSIM dispose d'une interface simple qui nous permet de visualiser et de forcer les
différents paramètres utilisés par le programme (des entrées, des sorties, des mémentos...) comme
c’est indiqué dans la figure suivante :

Figure 47 : Schéma de la simulation

Barkia & Dahmani 91


PFE 2009

Démarche de la simulation

Test de la commande ‘ouverture /fermeture’ des vannes TOR

On considère initialement que le besoin en chaleur du parc est nul, soit toutes les vannes
« tout ou rien » sont fermées.

Rappelons que la commande ‘ouverture /fermeture’ des vannes « tout ou rien » est liée à la
température de l’huile détectée dans les citernes avec un marge de tolérance bien défini :

Si THuile  Tconsigne  hysterisis alors la vanne s ' ouvre .

Si THuile  Tconsigne  hysterisis alors la vanne se ferme .

Cas de la citerne M50 :

La température de l’huile désirée est 50  3C .


0 (en décimale)  0C
La température est exprimée en décimale 
27648 (en décimale)  100C

Pour observer le comportement du système de chauffage suite à une perturbation, on force la


valeur de la température de l’huile.

L’entrée PEW 306 permet de forcer la valeur de la température de l’huile de la citerne M50,
soit :

TH  17000(en décimale)



 17000 100
 TH   61, 48C  53C
 27648

La vanne à l’entrée de la citerne M50 s’ouvre :

Barkia & Dahmani 92


PFE 2009

Test de la commande ‘ouverture /fermeture’ de la vanne proportionnelle VR1

Cette commande permet de contrôler le comportement de la vanne régulatrice selon l’état


ouverture/fermeture des vannes TOR.

Initialement, la vanne VR1 est ouverte, au fur et à mesure que le nombre de vannes TOR
ouvertes augmente, la vanne proportionnelle se ferme davantage pour assurer le passage de l’eau
chaude dans le parc de stockage.

Pour observer le comportement de la vanne VR1, on force la valeur du nombre de vannes


ouvertes en utilisant la zone mémoire EB, on suppose que les vannes des citernes M50 et M52
sont ouvertes :

La sortie DB13. DBW 0 indique le nombre de vannes ouvertes (2 vannes):

La sortie DB13. DBW 26 permet d’afficher le pourcentage de la fermeture de VR1 (45%) :

La figure ci-dessous présente les résultats de la simulation :

Barkia & Dahmani 93


PFE 2009

Figure 48 : Résultat de la simulation

Le test du programme nous a permis de simuler le comportement du système de régulation du


débit suite à une perturbation. La simulation effectuée montre le bon fonctionnement du circuit
hydraulique, ainsi la solution proposée et les choix technologiques adoptés sont confirmés et les
commandes programmées sont retenues.

Barkia & Dahmani 94


PFE 2009

CHAPITRE 7 –

Evaluation du
coût du projet

Barkia & Dahmani 95


PFE 2009

Le coût d’investissement du système de chauffage de la graisse végétale couvre les achats des
différents équipements de l’installation (échangeur, pompe, tuyauteries, calorifuges, vannes,
capteur de température…) ainsi que leur mise en place.

 Coût des tuyauteries


Connaissant les longueurs des conduites qui sont en acier noir et le prix de chaque unité de
6m, on peut évaluer le coût des tuyauteries. Les résultats sont donnés dans le tableau suivant :
Tableau 5 : Coût des tuyauteries

Désignation unité Quantité Prix unitaire Prix total

Conduite DN20 6m 63 25,000 1575,000


Conduite DN25 6m 7 33,000 231,000
Conduite DN40 6m 14 42,000 588,000
Conduite DN50 6m 8 42,000 336,000
Conduite DN60 6m 7 46,000 322,000
Total 3050

 Coût de l’isolation thermique

Le Coût d’isolation thermique des conduites par laine de roche est évalué par mètre linéaire
pour les conduites et par unité pour les coudes, les résultats sont regroupés dans le tableau
suivant :

Tableau 6 : Coût de l’isolation thermique

Désignation Unité Quantité Prix unitaire Prix total(DT)

Coude 90° DN20 U 40 16,740 669,600


Coude 90° DN25 U 4 17,000 68,000
Coude 90° DN40 U 6 17,500 105,000
Coude 90° DN50 ML 3 17,700 53,100
Conduite DN20 ML 120 18,600 2232,000
Conduite DN25 ML 12 22,300 267,600
Conduite DN40 ML 83 27,000 2241,000
Conduite DN50 ML 46 29,100 1338,600
Conduite DN60 ML 40 31,000 1240,000
Total 8200

Barkia & Dahmani 96


PFE 2009

 Coût total :

Tableau 7 : Coût total de l’installation

Composantes Prix (DT)

Pompe centrifuge 3000

Tuyauteries 3050

Isolation thermique 8200

Echangeur thermique 1800

Réservoir 2000

Vannes régulatrices 6000

Vannes tout ou rien 10500

Capteurs 3700

Main d’œuvre 3500

TOTAL 42000

Le coût de l’installation hydraulique est estimé à 42000 DT, cette somme sera ajoutée au
coût totale de la mise en place de l’unité de cogénération ce qui permettra de mener par la suite
une étude économique afin de déterminer la rentabilité du projet.

Barkia & Dahmani 97


PFE 2009

Conclusion générale

. Comme l’entreprise ETABLISSEMENTS SLAMA FRERES à proposé la mise en place


d’une unité de cogénération à base d’un moteur à gaz, elle nous a confié l’étude et le
dimensionnement d’un nouveau système de chauffage de la graisse végétale en exploitant l’eau
chaude du refroidissement du moteur. La problématique concerne la conception et la
détermination des caractéristiques techniques des équipements de la nouvelle installation.

Dans le but d’atteindre ces objectifs, on a déterminé le besoin en chaleur des citernes, conçu
le circuit hydraulique de distribution de l’eau, assuré un bon fonctionnement du réseau de
chauffage tout en apportant les modifications nécessaires pour résoudre le problème de
déséquilibre du système causé par la constance du débit d’eau disponible d’une part et
l’évolution du besoin en chaleur d’autre part. On a également déterminé le système de régulation
du débit approprié et estimé le coût du projet.

Pour valider la conception proposée, on a simulé le comportement du circuit hydraulique à


l’aide du logiciel EPANET et programmé les commandes assurant le fonctionnement du système
de régulation proposé en utilisant le logiciel STEP 7.

On note que le calcul du besoin du parc de stockage en chaleur a été effectué pour des
paramètres de mesure, à savoir température ambiante et vitesse du vent, constantes (estimées
suffisamment sévères pour assurer le fonctionnement du système tout au long de l’année). On
peut donc améliorer ce travail en évaluant le besoin en chaleur pour différentes conditions
variables en fonction des paramètres ambiants afin de mieux exploiter les ressources d’énergie
disponibles.

Barkia & Dahmani 98


PFE 2009

Bibliographie

Barkia & Dahmani 99


PFE 2009

[1] www.esf.com.tn.

[2] D.R. Erikson et L.H. Wiedermann « Huile de soja – méthodes de traitement et utilisation

actuelles ».

[3] Claude LÉVY. Les techniques de cogénération. Technique de l’ingénieur : Traité de génie

énergétique ; B8910.

[4] Claude LEVY et Jean-Pierre TABET : Cogénération en génie climatique (Aspects

techniques). Technique de l’ingénieur : Traité de génie énergétique ; BE9340.

[5] Yves JANNOT Y: Transferts Thermiques: Edition 2002.

[6] J. BONNIN, écoulement des fluides dans les tuyauteries. Technique de l’ingénieur : Traité

de génie énergétique. 1983.

[7] J. DIEZ : L’hydraulique industrielle appliquée, les éditions de l’usine nouvelle, 1983.

[8] J. BESSROUR : « machines thermiques » : Supports de cours, ENIT 2007-2008.

[9] L. Kairouan : « Transfert de Chaleur » : Supports de cours : ENIT 2007-2008.

[10] W.H. Macadams : Transmission de la chaleur ; deuxième édition, DUNOD Paris 1964.

[11] Tables des propriétés thermodynamiques ; ENIT 1997-1998.

[12] J. BESSROUR : « théories des machines ». Supports de cours : ENIT 2007-2008.

[13] Manuel d’utilisation de l’EPANET : version française : Edition 2003.

[14] R. ZGHOLI : « Mécanique des fluides ». Supports de cours : ENIT 2007-2008.

Barkia & Dahmani 100