1.

Emballage alimentaire et santé

De nos jours, le consommateur se préoccupe des aspects hygiène et santé des produits
qu’il consomme. Pour répondre à ces nouvelles exigences, les transformateurs doivent
enrichir leurs recettes de vitamines, d’antioxydants, ainsi que d’autres éléments nutritifs
souvent très sensibles et volatiles.
Le procédé industriel joue aussi un rôle important pour garder les propriétés
organoleptiques et nutritionnelles des aliments. L’emballage doit contribuer à la protection
sanitaire des aliments, et ce, pour la plus longue durée possible.
La sélection de l’emballage est aussi fonction du procédé et du produit, chaque
matériau d’emballage apporte un lot d’avantages et d’inconvénients pertinents.
1.1. Conservation des aliments
Les aliments sont des produits périssables, sous l’influence du temps et de
l’environnement. Le mécanisme de détérioration des aliments résulte d’une action biologique
et/ou physicochimique.
La conservation implique habituellement d’empêcher le développement des
bactéries, champignons et autres micro-organismes, de retarder l’oxydation des graisses
qui provoque le rancissement et l’autolyse par les propres enzymes des cellules de l’aliment.
Contrôler ces niveaux de dégradations permet d’obtenir une durée de vie relativement
plus longue. Les méthodes classiques de conservation de la nourriture incluent le séchage ou
dessiccation, la congélation, la mise sous vide, la pasteurisation, l’appertisation, l’irradiation
et l’ajout d’agents de conservation. D’autres méthodes aident à maintenir l’aliment et lui
ajoutent du goût, comme la salaison et le fumage, par exemple.
Une fois le procédé de conservation exécuté, l’emballage aura la fonction de
protection et de conservation des aliments sans risque pour les consommateurs dans un
délai acceptable.
Pour la conservation des aliments, nous utilisons la notion de barrière des
emballages. Un emballage barrière empêche ou ralentit la perméabilité d’une composante
volatile ou gazeuse (exemple : barrière à l’oxygène, à l’humidité, aux arômes, etc.). Parmi la
multitude d’emballages existants sur le marché, seuls le métal et le verre offrent une barrière
absolue.
Exemples : L’emballage du pain doit permettre de garder l’humidité du produit à
l’intérieur ; celui des croustilles doit exclure l’humidité, l’oxygène et la lumière. L’emballage
pour le café doit garder les huiles essentielles à l’intérieur, l’oxygène et l’humidité à
l’extérieur.
L’emballage joue un rôle particulièrement important dans deux procédés de
conservation : le traitement thermique et l’emballage sous atmosphère modifiée des
aliments.
 Produit et emballage avec traitement thermique Le processus thermique,
couramment utilisé, diminue de manière considérable les micro-organismes afin d’augmenter
la durée de vie du produit. L’emballage s’exposera à la température du produit chaud ou à la
combinaison produit/emballage chauffé par différents procédés afin de rendre le produit
pasteurisé ou stérile. Exemples : aliments pour enfants en bas âge, soupe en boîte de conserve,
etc.
 Emballage sous atmosphère modifiée (MAP) ou protectrice L’emballage sous
atmosphère modifiée ou sous vide (MAP) permet d’évacuer l’air de l’emballage pour
favoriser la conservation des aliments. Cependant, la viande a tendance à grisailler en
l’absence d’oxygène. Pour remédier à ce problème, nous injectons un mélange en proportions
différentes de gaz inertes en fonction de l’aliment à conserver. Les gaz utilisés sont l’azote, le
dioxyde de carbone et l’oxygène. Chacun de ces gaz joue un rôle particulier en rendant
l’emballage plus efficace.
Les bénéfices de l’emballage sous atmosphère modifiée (MAP)
 Réduire le rythme de respiration des aliments ;
 Réduire la sensibilité à l’éthylène ;
 Rallonger la vie du produit en entrepôt. Ce mode de conditionnement gagne en
popularité et concerne désormais les sandwichs comme les plats cuisinés ou les fruits
secs.
Par ailleurs, l’hygiène constitue aussi un élément primordial pour les aliments qui sont
emballés au moment de l’achat, par exemple chez le boucher ou le boulanger. Des emballages
propres et pratiques offrent dans ce cas la meilleure garantie contre toute forme de
contamination. À la maison, l’emballage joue un rôle clé sur le plan de l’hygiène des produits
alimentaires. On remarque que beaucoup d’emballages sont facilement refermables après
ouverture, par exemple. Le produit peut alors facilement être conservé dans une armoire, ce
qui évite tout risque de contamination potentielle.
1.2. Conditionnement
Il existe de nombreuses techniques de conditionnement, par exemple, la mise en
boîtes, la conservation aseptique et la congélation.
 1.2.1. La mise en boîtes
La méthode traditionnelle de la mise en boîtes repose sur l’invention du Français
Nicolas Appert, auquel le gouvernement de la France décerna en 1810 un prix de 12 000
francs. Ce pionnier stérilisait les aliments dans des bocaux en verre. C’est à Dartford
(Angleterre), en 1812, que Bryan Donkin et John Hall fondèrent la première fabrique de
conserves utilisant un emballage en fer-blanc.
Aujourd’hui, l’industrie des conserves emploie plusieurs millions de tonnes de fer-
blanc, chaque année, dans le monde. Le conditionnement en bocaux en verre reste néanmoins
pratiqué pour une part non négligeable de la conserverie. La mise en boîtes consiste à placer
des aliments lavés, crus ou partiellement cuits, mais non intentionnellement stérilisés, dans
des boîtes fermées par un couvercle soudé. Les boîtes sont chauffées, généralement à la
vapeur et sous pression, à une certaine température et pendant une durée déterminée, de façon
que la chaleur pénètre bien jusqu’au cœur et détruise les micro-organismes. Les boîtes sont
ensuite refroidies, à l’air ou dans de l’eau chlorée, puis étiquetées et emballées.
Au fil des années, le procédé a évolué. Des stérilisateurs continus sont apparus, dans
lesquels les boîtes subissent moins de chocs et qui permettent le refroidissement et le séchage
en atmosphère close. Les denrées alimentaires peuvent également subir un traitement
thermique dans des sachets stérilisables en autoclave. Ce sont des sacs de petite section, faits
de lamelles d’aluminium et de plastique scellable à la chaleur. Le traitement est identique à
celui de la mise en boîtes classique, mais les produits doivent présenter des qualités de goût
supérieures, car le temps de stérilisation peut être réduit. Un contrôle extrêmement attentif du
procédé permet d’éviter toute défectuosité au niveau de la fermeture thermique et donc
d’empêcher une contamination bactérienne.
1.2.2. Conditionnement aseptique
Des progrès sont intervenus dans le conditionnement aseptique des aliments. Le
procédé est fondamentalement différent de la mise en boîtes traditionnelle. Dans la méthode
aseptique, le contenant et son couvercle sont stérilisés séparément, le remplissage et le
sertissage du contenant s’effectuent en atmosphère stérile. La qualité du produit est optimale,
car le traitement de ce produit par la chaleur peut être rigoureusement contrôlé et ne dépend ni
de la taille ni du matériau du contenant. L’exposition du personnel aux agents stérilisateurs est
ici importante. Selon toute vraisemblance, ce procédé est appelé à se développer dans la
mesure où il permet des économies de main-d’œuvre. A ce jour, le progrès le plus important
concerne les liquides et purées stérilisés par le procédé UHT (ultra haute température), qui
consiste à porter un produit à haute température pendant quelques secondes. Une évolution est
prévisible pour des denrées particulières. Ainsi les usines alimentaires seront-elles moins
bruyantes lorsque les récipients en métal rigide auront été remplacés. Sans compter que ces
récipients peuvent être à l’origine de problèmes de contamination des aliments conservés, par
le plomb ou l’étain. On s’efforce d’y remédier par l’emploi de nouveaux contenants: les uns,
en deux parties, faits de fer-blanc verni, et les autres, en trois parties, dont les joints latéraux
sont sertis à chaud au lieu d’être soudés.

Les principaux avantages du conditionnement aseptique, par rapport à la technologie

traditionnelle de réalisation des conserves, sont :
 Le produit doit être stabilisé par un traitement thermique continu dans un échangeur
tubulaire ou à plaque ou une autre technologie (voir la fiche « chauffage ohmique »),
en utilisant un temps court et une température élevée. Cela permet de réduire très
sensiblement l’impact de cuisson et de préserver les qualités nutritionnelles et
organoleptiques ;
 Le matériau d’emballage n’a pas à subir de traitement thermique, on peut donc retenir des
matériaux dont les caractéristiques sont moins contraignantes que pour une
stérilisation thermique traditionnelle en autoclave : Complexe carton-alu plastiques
(briques classiques TetraPak® ou Combibloc®), Complexe plastiques multicouches,
etc.
 Le produit final proposé au consommateur présente les mêmes qualités, quel que soit
le volume
 conditionné : des portions de 90g jusqu’au poches de 10 kg. Une grande diversité de
formes est possible : cylindres, briques, outres et « mini gourde » avec goulot-paille,
sachets, pots, barquettes et bols, bouteilles, etc.
2. Emballages actifs et intelligents

Un emballage prolongeant la durée de vie des produits, ou donnant l'alarme en cas

d'altération des denrées : ce rêve de fabricant est en passe de devenir réalité avec l'émergence
des emballages dits actifs, intelligents et novateurs. Strictement encadrés par la
réglementation, ces produits de haute technologie font l'objet d'innovations permanentes.
Dans cette section, nous traiterons brièvement de ces différents types d’emballage.
Le rôle initial de l’emballage est de contenir, transporter stocker et protéger le produit.
Toutefois, aujourd'hui, le consommateur demande de plus en plus de fonctionnalités : durée
de vie plus longue du produit emballé, traçabilité, caractère anti-microbien ou encore auto-
réparant, communication… C’est pourquoi les emballages intelligents et actifs suscitent
beaucoup d’attention ces dernières années.
La réglementation européenne n°1935/2004 sur les matériaux à contact alimentaire a
ouvert la voie aux emballages actifs et intelligents en leur apportant une définition :
Emballage actif : il change les conditions du produit emballé afin d'améliorer sa durée
de vie et sa sûreté tout en maintenant la qualité. Ex : absorbeur (O 2, humidité,…), système
antimicrobien.
Emballage intelligent : il contrôle les conditions de conservation pour donner des
informations sur la qualité de l’aliment emballé durant le transport et le stockage. Ex :
indicateur temps-température (ITT), indicateur de fuites, indicateur de fraîcheur.
Depuis le 29 mai 2009, le règlement CE n°450/2009 apporte des précisions relatives à
l’utilisation des emballages actifs et intelligents. Ceux-ci seront intégrés dans une liste
positive de matériaux sur la base d’un dossier technique présenté à l’EFSA en justifiant d’une
part de leur conformité au règlement de 2004 (en particulier l’inertie) et d’autre part de leur
stabilité dans les conditions de leur emploi. Si une de ces conditions n’est pas respectée, un
dossier d’évaluation des risques pour garantir l’innocuité de la substance devra être bâti.
L’emballage intelligent ou actif peut être constitué de différents matériaux. Tous les
emballages actifs et intelligents sont soumis aux réglementations préexistantes et doivent être
évalués par l’Autorité Européenne de Sécurité des Aliments (European Food Safety Authority
(EFSA)).
Il existe toutefois une autre classification qui classe ces nouveaux emballages en trois
catégories : les préparateurs, les indicateurs et les interactifs
 Les préparateurs
Les préparateurs agissent sur les conditions de préparation de l'aliment afin de faciliter
sa consommation ou son utilisation, notamment par la transformation ou production d’un
composé. On retrouve les emballages auto-chauffants et auto-refroidissants. Les emballages
auto-chauffants emploient de l’oxyde de calcium ou magnésium et de l’eau pour générer une
réaction exothermique. Ils sont utilisés pour les boîtes de café, les rations militaires, les
plateaux repas instantanés. On retrouve également des emballages libérant des composés lors
de la préparation comme l’exemple, développé dans le brevet WO/1997/036799, d’un
emballage libérant un arôme de fumée lors de la cuisson d’un poulet.
 Les indicateurs
Les indicateurs réagissent aux conditions de conservation et aux caractéristiques de
l'aliment afin d'informer sur l'histoire et sur la qualité du produit. Les plus connus sont les
indicateurs temps/température pour les produits frais. Les TTI « Time Temperature Indicator
» sont basés sur des réactions souvent enzymatiques dont la vitesse de réaction est dépendante
de la température. Il existe également des capteurs qui changent de couleur par l’oxydation du
bleu de méthylène ou de pigments au cours du temps ou sous l’effet d’une fluctuation de
température.
 Les interactifs
Les interactifs agissent sur l'aliment et son environnement afin de prolonger la durée
de conservation ou d'améliorer la qualité. L’emballage s’adapte aux phénomènes de
détériorations naturelles des aliments : oxydation, dégradation des vitamines, brunissement,
perte d’arômes, prolifération de micro-organismes indésirables etc. Ils pourront par exemple
absorber l’oxygène, limiter la perméabilité à la vapeur d’eau, laisser diffuser des molécules
nutritionnelles préalablement encapsulées, absorber l’éthylène (hormone de croissance de
certains fruits et légumes) etc. Dans cette catégorie, on rencontre notamment des emballages
destinés à inhiber le développement des microorganismes, ce sont les emballages
antimicrobiens.

«Interactifs» «Indicateurs» «Préparateurs»

Active/interactive Intelligent/commun Smart/new services

icative packaging

Interaction avec Réaction aux conditions de Action sur les conditions

l’aliment lui-même et/ou conservation et/ou aux de préparation et/ou
son environnement caractéristiques de l’aliment d’utilisation de l’aliment

Ralentir les phénomènes Informer les utilisateurs sur Faciliter l’utilisation, la

de dégradation des l’histoire et la qualité des préparation et la consommation
aliments aliments des aliments
Prolonger la conservation Améliorer la traçabilité du Nouveaux services
du produit produit

Modification de Indicateurs Emballages auto-

l’atmosphère (absorption temps/température, teneur refroidissant, auto-
ou dégagement de gaz), en O2, CO2, amines réchauffant, microondables
libération volatils, pH du produit, … avec suscepteurs,…
d’antimicrobiens,…

Information &
Stabilisation Service
traçabilité
2.1. Emballages actifs

Les premières technologies de protection active du produit mises au point sont des
dispositifs indépendants de l'emballage, qui reste pour sa part de conception classique. Il s'agit
par exemple de sachets ou d'étiquettes capables de garder aux aliments leur apparence, leur
odeur, leur saveur et de retarder l'apparition de toute altération chimique ou microbienne.
Cette solution a pourtant ses défauts. Parmi ceux-ci figure le mauvais usage potentiel
par le consommateur de ce dispositif et la présence avec le produit d'un corps étranger. Du
côté de la fabrication, enfin, elle implique d'inclure une opération supplémentaire dans les
lignes de conditionnement. Autant de limites qui ont orienté la recherche vers le
développement de matériaux d'emballage intégrant des agents actifs.
Les polymères se prêtent particulièrement bien au développement de ces structures
actives. Les composants actifs peuvent être incorporés dans les parois de l'emballage par des
procédés divers comme le revêtement ou la fonctionnalisation de la surface du film. L'agent
actif peut être libéré dans l'aliment ou dans l'espace libre.
Une variété d'emballages et de technologies est d'ores et déjà disponible pour
améliorer la préservation des aliments, spécifiquement pour le frais ou le cuit, sans ajouter de
dispositif supplémentaire à l'intérieur de l'emballage. Des aliments réfrigérés peuvent par
exemple être placés dans des contenants perméables à l'oxygène. Ou encore être placés sous
atmosphère modifiée (MAP) : l'emballage contient alors, en plus de la denrée elle-même, un
mélange d'oxygène et du dioxyde de carbone constituant un environnement gazeux favorisant
la stabilisation de la flore microbienne aérobie et anaérobie.
2.1.1. ABSORBEURS : Des principes actifs pour maîtriser les échanges gazeux

 Absorbeurs d’oxygène
En complément de cette mise sous atmosphère modifiée, des absorbeurs
d'oxygène (Fig. 1) intégrant un principe actif (acide ascorbique, enzymes, poudre de
fer...etc.,) peuvent être intégrés à l'emballage, afin d'empêcher le développement de la flore
microbienne, susceptible d'altérer l'aliment, de modifier sa couleur, de dégrader sa saveur, son
odeur ou sa composition nutritionnelle et réduisant ainsi sa durée de conservation.
Les systèmes peuvent se présenter:
 sous forme de sachets, étiquettes ;
  en dispersion dans la masse du polymère bouchons, films, barquettes …

Absorbeurs d’oxygène par catalyse enzymatique accélère la vitesse de la réaction, ne

modifie pas l'équilibre d'une réaction réversible

R−CHO+ O2+ H 2O Glucose oxydase 2O 2

¿

Glucose nécessaire à la Acide gluconique

réaction
Réglementation:
Traces
1 glucose absorbe
H2O2 Catalase H2 O + 1/2 O2
62.2 cm3 d'O2 →

Fig. 1: Emballages actifs : Absorbeurs d’oxygène.

 Absorbeurs d’oxygène activés sous UV

Système absorbeur oxygène se présentant sous forme de films. L’absorption de

l’oxygène est activée par action des UV. Les absorbeurs sont employés en combinaison avec
la mise sous atmosphère modifiée.
Application sur produits de charcuterie, de salaisons, sèches ou fumés
 Fig. 2: exemple de l'emballage actif: L'absorbeur d’oxygène activé sous UV.

 Absorbeurs / émetteur de CO2

Sur le même principe, il existe des absorbeurs de dioxyde de carbone (Fig. 2) à base
de carbonate de fer ou d'un mélange d'acide ascorbique et de bicarbonate de sodium. Ils sont
destinés à prévenir l'acidification et l'exsudation du produit. À l'inverse, pour certains
aliments, ce sont des émetteurs de dioxyde de carbone qui sont intégrés pour empêcher le
développement de la flore microbienne.

 Emetteurs de CO2

Le CO2 peut toutefois être généré en continu à travers le processus suivant :

Système acide organique/carbonate

R-COOH + NaHCO3 ----> R-COONa + CO2 + H2O

acide Caractère alimentaire parfaitement reconnu

citrique,
système acide piège O2
malique,
ascorbique/
tartrique, générateur CO2
carbonate de
ascorbique,
sodium
acétique ...
 Absorbeurs de CO2

NA2CO3+ CO2 + H2O ----> 2NaHCO3

Fig. 3: Emballages actifs: Absorbeurs de CO2.

La présence de CO2 peut ne pas être sans conséquence:
 gonflement de l’emballage;
 acidification.
Applications
Pâtes fraîches, pains et croissants précuits, saucisses, viandes fraîches, plats cuisinés et
plateaux repas…

 Absorbeurs / émetteur d’eau

Certains absorbeurs d'humidité (Fig. 4) reposent également sur l'utilisation d'un

principe actif. Selon les produits, il peut s'agir d'oxyde de calcium, d'argile de type
montmorillonite, ou encore de silicate de silice ou de magnésium. D'autres, souvent placés
sous l'aliment, sont constitués d'un simple polymère adsorbant placé entre deux couches
microporeuses de type sachet ou buvard.

Fig. 4 : exemples de l'emballage actif: L'absorbeur / émetteur de l’eau.

Application dans le domaine de la viande, des produits de la mer. Améliore l’aspect fraicheur
« Régulateur » d’humidité.

 Emetteurs d’éthanol

L’éthanol est employé largement employé dans le domaine pharmaceutique et médical

comme agent inhibiteur de la croissance des microorganismes ;
Il se présente :
sous forme d’étiquettes auto adhésives Ethicap ®,
Sous forme de sachets contenant de l’éthanol encapsulé, libération contrôlée par la
perméabilité de l’éthanol et qui génère une atmosphère à 0.5% éthanol.
 Fig. 5: exemples de l'emballage actif: L'émetteur d’éthanol.
Un autre exemple d’adéquation à définir pour un aliment spécifique
-Durée de vie courte < 6 jours compte tenu de l’apparition de moisissures (penicillium)
Calibration et durée de vie par action de l’éthanol
2 g d’ethicap: gain de 1 à 2 jours sur la durée de vie
3 g d’ethicap: gain de 14 jours sur la durée de vie
4 g d’ethicap: gain de 35 jours sur la durée de vie

Fig. 6: Sachet émetteur d’éthanol de Freund Co. et étiquettes auto-adhésives.

Application : Les applications se situent principalement dans le domaine de la boulangerie.

 Absorbeurs d’éthylène

L'éthylène est produit par le métabolisme végétal et est un agent de stimulation de la

maturation des fruits, et donc de leur sur-maturation et de leur ramollissement.
La détérioration rapide des fruits et légumes frais vendus dans des enveloppes
fermées est due à l'accumulation d'éthylène dans l'emballage.
Une première solution est l'utilisation de permanganate de potassium. Cette substance
est fort efficace, mais nocive : elle ne peut donc rentrer en contact direct avec l'aliment
emballé. D'autres agents couramment utilisés sont les zéolites, la cristobalite, les argiles, les
alumino-silicates et le carbone actif.
Certains minéraux peuvent être incorporés dans la composition de l’emballage. Ainsi,
on trouve des zéolites dans la formulation des additifs Profresh de EIA Warenhandels, additifs
approuvés FDA. Malheureusement ces charges nuisent à l'esthétique de l'emballage, qui
s'opacifie.

CH2=CH2 + 1/2O2 CH3-CHO

Provenant de
KMnO4 Toxique

4 à 6% sur
substrat

Il se présente sous forme : Sachets perméables à la vapeur d’eau et à l’oxygène.

Piégeur d'éthylène à base de tétrazine instable en présence

d'H2O

contenue dans un film:

imperméable à l'eau perméable
à l'éthylène sans OH
ex: polycarbonate de silicone
polystyrène, PP, PE

Fig. 7 : Exemples d’absorbeurs d’éthylène.

Application: Utilisé pour kiwis, tomates, bananes, avocats, bananes,...

  Absorbeurs /Emetteurs des odeurs

Fig. 8 : Exemples d’absorbeurs des odeurs.

Absorption d’odeurs: Élimination d’amines, élimination d’aldéhydes, élimination de
mercaptans et de H2S.
Émetteurs d’odeurs (Dégagement d’odeurs): Préserver la fraicheur du produit.
Additifs utilisés : charbon actif, les zéolites et les catalyseurs métalliques.

2.1.2. Les « relargueurs » d’additifs

Cette catégorie permet d’ajouter, d’introduire des éléments bénéfiques à l’ensemble

clos comme, par exemple, des émetteurs d’éthanol, de gaz carbonique, d’agent de
conservation, d’arôme, etc.

 Les emballages actifs antimicrobiens (RÉGULATION MICROBIENNE : Le

principe actif est au contact de l'aliment)

Pour certains produits frais comme les aliments carnés, les techniques de conservation
que sont le traitement thermique, l'irradiation, les conservateurs chimiques ou la protection
des aliments sous atmosphère modifiée ne sont pas applicables. Les emballages actifs
antimicrobiens (Fig. 9) peuvent être alors une solution contre les contaminations
microbiennes de surface et compléter ainsi les bonnes pratiques d'hygiène, obligatoires dans
l'industrie agroalimentaire.
Ces emballages peuvent être classés en deux types. Certains sont efficaces contre la
croissance des micro-organismes de surface sans migration, comme les absorbeurs d'oxygène
et d'humidité. D'autres contiennent un agent antimicrobien qui migre vers la surface des
aliments. Dans les deux cas, le contact avec l'aliment est nécessaire. La micro voire la
nanoencapsulation assure le piégeage et la diffusion des composés volatils (éthanol, dioxyde
de soufre, dioxyde de carbone, huiles essentielles) mis en œuvre dans les emballages
antimicrobiens avec migration de composés volatils. Pour les composés non volatils, ce rôle
peut être assuré par des zéolites, des céramiques ou un support polymère.
H2O + Na2(SO2-O-SO2) ------> SO2 + 2NaOH

Vapeur d’eau Fongicide

du produit

Fig. 9: Exemples d’agent antimicrobiens.

Autres: acides organiques (acide benzoique, sorbique, acétique,...), éthanol, fongicide

(EDTA), .....
Enzymes: lysosyme
Huiles essentielles: romarin, cannelle, origan,…
Métaux: sels d’argent , ions argent libérés d’une zeolithe…
Les principales applications sont: Viande, volaille, poisson, pain, fromage, fruit et végétaux.
Naturellement, une action anti-microbienne peut aussi être obtenue par un balayage de
gaz tels que du SO2 sur les baies et les raisins, ou par des techniques d'atmosphère contrôlée.

2.2. Emballages intelligents (CONTRÔLE : La qualité et la fraîcheur s'affichent)

En complément des technologies visant à prolonger la durée de vie des produits, les
emballages dits intelligents visent à informer sur l'état des denrées ou de leur environnement.
Ils peuvent être utiles tout au long de la chaîne logistique et jusqu'au client final, améliorant
l'information et la traçabilité. On en distingue principalement trois types : les indicateurs
(d'intégrité, de teneur en oxygène, de maturité), les capteurs (de gaz, de substances
biologiques) et les étiquettes RFID.

Considérant la définition établie par la norme – "emballage qui contrôle, mesure les
conditions interne et externe d’un produit durant son cycle de vie" –, il faut distinguer deux
types d’emballage intelligents : l’un mesure directement la qualité de l’aliment (intérieur de
l’emballage : aliment ou espace de tête) et l’autre vérifie les spécificités du conditionnement
(extérieur de l’emballage : chaîne du froid).

Parmi les principaux emballages intelligents, il y a les emballages qui utilisent les
Indicateurs Temps-Température (ITT) permettant de détecter si la chaîne du froid a bien été
respectée. Il existe aussi des systèmes de détection de la maturité ou de la fraîcheur du produit
emballé. Ils utilisent des papiers imprimés avec des encres qui réagissent avec des molécules
chimiques de l’environnement comme les arômes, l’éthylène ou l’oxygène.

Un indicateur peut être défini comme une substance qui indique la présence ou
l'absence d'une autre substance ou le degré de réaction entre plusieurs substances au moyen
d'un changement de caractéristique, souvent la couleur. Contrairement aux capteurs, les
indicateurs ne comportent pas de récepteur ni de transducteurs et peuvent communiquer
l'information par un changement visuel direct. Les indicateurs d'intégrité ou de fuite pour
emballages sous atmosphère modifiée mettent en jeu une réaction chimique ou enzymatique
liée à une variation de la concentration en oxygène contenu dans l'emballage. Exemple : le
changement de couleur lié à l'oxydation du bleu de méthylène. Les indicateurs temps
température permettent de vérifier que des produits périssables ont été correctement
enregistrés et stockés, grâce à des pigments qui changent de couleur au cours du temps ou
sous l'effet d'une fluctuation de la température. La technologie des indicateurs temps
température enzymatique repose sur un changement de couleur induit par une chute de pH,
suite à l'hydrolyse enzymatique d'un substrat lipidique. Il existe également des marqueurs de
rupture de la chaîne du froid, des dispositifs indiquant la température maximale à laquelle le
produit a été exposé, ou capables de détecter le niveau de la charge microbienne dans
l'emballage.

En France, la société Cryolog a breveté le procédé (eO)® qui s’appuie sur l’utilisation
de microorganismes pour simuler la dégradation réelle des aliments. (eO)® renferme un gel
composé de microorganismes de grade alimentaire qui est paramétré par Cryolog en fonction
des caractéristiques des produits à tracer (type de produit, conditions de conservation, niveau
de fraîcheur à assurer). Les produits alimentaires frais se dégradent dans le temps, plus ou
moins rapidement en fonction de la température, du fait du développement des
microorganismes naturellement présents dans les produits. L’utilisation de la microbiologie
permet donc de tracer précisément ce qui se passe effectivement à l’intérieur d’un produit
alimentaire. Ce procédé peut s’appliquer sur les produits pour lesquels les consommateurs
souhaitent avoir une information sur l'état de fraîcheur (viandes, sandwichs, salades…).

 L’emballage doit proposer des dispositifs d’information qui «parlent» directement au

consommateur;

 Étiquettes proposant une information claire et objective sur l’état de conservation

d’un produit:

 Surveiller les denrées alimentaires;

 Donner des informations complémentaires sur la qualité du contenu;

 Améliorer la qualité et la sécurité alimentaire.

Les exemples multiples de rupture de cette chaîne, à l’origine d’intoxications

alimentaires souvent très médiatisées, mettent le doigt sur sa gestion, qui intervient pour
l’essentiel lors du transport. Au menu des nouveaux emballages : DLC bien sûr (« Date limite
de consommation »), mais surtout avec, dans l’emballage même, des capteurs de température
et de fraîcheur qui le rendent « intelligent » par le biais Les emballages intelligents sont dotés
de capteurs dédiés à des fonctions précises.

2.2.1. Emballages intelligents: indicateurs

Information complémentaires aux consommateurs tel que : « indicateurs temps

température » (ITT), la rupture éventuelle de la chaine du froid, les fuites de l’emballage,
l’état de fraîcheur de l’aliment ainsi que fournir des informations d’ordre logistique (RFID).

Ils sont considérés comme des avertisseurs munis d'indicateurs : 1) de fuites (témoins
d'atmosphère de conditionnement), 2) de temps - température, 3) de contamination
microbiologique..., 4) État de fraîcheur de l’aliment, 5) Contamination microbiologique; 6)
Informations d’ordre logistique (RFID)

Fig. 10: Exemples d’emballages intelligents.

 RFID : L'information sur étiquette

La RFID (identification par radiofréquences sur étiquettes) permet de transmettre

d'une manière précise et en temps réel des informations à un utilisateur. La technologie
s'avère notamment utile pour la traçabilité, la gestion des stocks, l'économie des coûts de
main-d'oeuvre, et la sécurité.

L'intérieur de l'étiquette RFID est composé d'une puce électronique compacte reliée à
une minuscule antenne. Une étiquette RFID peut également être intégrée à un indicateur
temps température ou à un biocapteur, afin d'effectuer l'historique temps-température et celui
des données microbiologiques. Le passage à l'échelle nanométrique pour les composants de
ces étiquettes permet de diminuer la taille du dispositif, qui peut alors être rendu flexible et
imprimé sur une simple étiquette.

Les RFID (Radio Frequency Identification) sont parmi les solutions les plus
sophistiquées. Appelées tour à tour étiquettes intelligentes, étiquettes à puces, tags,
transpondeurs, elles permettent une identification rapide et fiable dans la grande distribution.
Principale différence avec le code barre : celui-ci se lit avec un laser optique, alors que le
lecteur RFID utilise des signaux de fréquence radio.

 Permet une identification rapide et fiable dans la grande distribution.

 Aboutit à un meilleur suivi des produits au cours de leur transport.

 Couplée à un système de contrôle de température, permet de mieux déterminer les

ruptures dans la chaîne du froid et surtout les responsabilités des intervenants.

 Les étiquettes à identification radio RFID (Radio Frequency Identification) permettant la

traçabilité.

 Identification d’Ondes par Radiofréquence (RFID)

 Protection, information, identification, contrôle, traçabilité

Fig. 11 : Exemples des étiquettes RFID.

 Une étiquette montre l’évolution de maturité du fruit

L’étiquette « intelligente » mesure et affiche le degré de maturité du fruit. Cette

technologie inédite au plan international, repose sur la réaction naturelle de l’étiquette aux
arômes dégagés par le fruit; elle change de couleur au fur et à mesure que le fruit mûrit. Un
concept révolutionnaire dans le marketing des fruits frais !
Une société néozélandaise, Jenkins, a donc développé, en collaboration avec l’Institut
HortResearch, spécialiste des végétaux, une étiquette très novatrice qui indique au
consommateur le degré de maturité.
Ce concept se fonde sur un capteur d’arôme intégré dans une étiquette. Les molécules
libérées par le fruit qui murit font changer l’étiquette de couleur même lors d’un stockage au
réfrigérateur. Il vire ainsi du rouge au jaune en passant par l’orange selon que le fruit est
croquant, ferme ou juteux.
 Fig. 12 : Technologie RipeSens, exemples d’une étiquette montre l’évolution de maturité du
fruit.

 Une étiquette indique la date d'expiration

Faire l'inventaire des produits dans le réfrigérateur est souvent une cause perdue, car le
taux de turnover des produits alimentaires est très élevé, qui plus est dans une grande famille.
Le Timestrip espère apporter un semblant d'ordre dans le réfrigérateur en comptant
combien de jours un produit a été ouvert via un liquide coloré qui bouge de quelques
millimètres chaque jour dans le mince tube capillaire. Son utilisation est optimisée pour les
bocaux, les boîtes de conserve et les briques, en vous permettant d'estimer si le contenu est
toujours comestible.
Le Timestrip est génial pour ceux qui veulent prendre des médicaments, des produits
congelés, et même des brosses à dents.

Fig. 13: Exemples d’une étiquette indique la date d'expiration.

 Une étiquette visualise la fraîcheur des produits

Le principe est simple : une réaction chimique se produit au même rythme que se
dégrade le produit et indique au consommateur l’état de fraîcheur du produit selon un code
facile à comprendre.
 OnVu™ est un nouvel indicateur temps-température (ITT) développé par Ciba
Spécialités Chimiques et FreshPoint. Sous la forme d’une étiquette ou directement imprimé
sur l’emballage, cet indicateur facile à utiliser permet aux producteurs, distributeurs et
consommateurs de contrôler instantanément le stockage correct des denrées consommables.
Les aliments et boissons réfrigérés s’altèrent généralement suite à des variations de
température durant le stockage et le transport. OnVu™ utilise un système de coloration codée
qui indique si le produit a été stocké correctement ou si la température recommandée n’a pas
été respectée. Une date imprimée sur un emballage ne reflète pas les écarts de température
durant le transport et n’est donc pas une mesure aussi sûre que OnVu.
L’un des premiers indicateurs OnVu™ a été mis au point pour l’emballage des denrées
alimentaires comme la viande, la volaille et le poisson, car ce secteur a signalé son intérêt
immédiat pour un contrôle fiable du temps et de la température. Les prochains indicateurs
OnVu™ seront mis au point pour les produits laitiers, les salades, les mets préparés réfrigérés,
les jus de fruits, ainsi que pour l’industrie pharmaceutique (produits sanguins, vaccins,
médicaments).
Comment fonctionne OnVu™ ?

Différents indicateurs OnVu™ sont disponibles en fonction des différents types

d’altération des aliments et des boissons. Ces indicateurs standardisés sont fiables en ce qui
concerne l’en-registrement de la fraîcheur d’un produit puisque le temps et la température
sont mesurés. Ce système est nettement plus fiable que l’estimation approximative de la date
limite de consommation.
Lors de l’emballage des denrées alimentaires, on ajoute l’ITT OnVu™ qui est ensuite
activé par une source de lumière UV. Un exemple d’étiquette OnVu se trouve sur le rabat
gauche de ce dépliant. On ajoute ensuite un filtre sur l’étiquette pour prévenir toute
«réalimentation» délibérée.

Fig. 14: Exemples d’une étiquette visualise la fraîcheur des produits.

Applications et aliments concernés
Les champs d’applications sont les aliments frais, les produits laitiers, les produits
traiteur, produits carnés, les produits de la mer, produits snack, de façon globale la majorité
des produits emballés distribués réfrigérés puis stockés par le consommateur au réfrigérateur
avant utilisation.
 Les encres thermochromiques

Ces indicateurs sont généralement des intégrateurs irréversibles, offrant une méthode
sûre et infalsifiable pour contrôler la chaîne du froid, durant le transport et le stockage des
produits. Les intégrateurs temps température apportent une valeur ajoutée aux produits, et
s’inscrivent dans une conception stratégique de la traçabilité. Ces intégrateurs fournissent un
enregistrement permanent qui confirme un engagement constant de qualité et d'hygiène.
Ces indicateurs peuvent être appliqués directement sur un produit, une bouteille, un
emballage, un carton, etc. À l’intérieur de l’anneau, une encre thermochromique invisible.
Dans le cas de dépassement de température l’encre noircit. Appelées « puces fraîcheur », ces
étiquettes fabriquées par la société américaine Evidencia, sont utilisées avec les produits
devant être conservés ou transportés dans des certaines limites de température. Elles peuvent
être appliquées directement à un produit, une bouteille, un emballage, un carton, etc. Un point
rouge apparaît lors des dépassements. Elle est considérée comme une méthode sûre pour
contrôler la chaîne du froid, tant durant le transport que le stockage.
Depuis une quinzaine d’années, les indicateurs à encres thermochromiques, sous
forme de pastilles colorées ou transparentes, irréversibles et infalsifiables, surtout développés
aux États-Unis, possèdent en effet une zone qui change de couleur si la chaîne de froid a été
rompue. Ils utilisent des pigments qui sont des leucodérivés (cristaux liquides thermotropes),
dont une variation de température de quelques degrés modifie la couleur. Lors du
réchauffement, à la température d’activation, les monomères qui constituent l’encre se
recombinent et polymérisent, provoquant le changement de couleur.

Fig. 15 : Fresh-Check Indicator Source: fresh-check.com.

 L’étiquette à micro-organismes
 La société française Cryolog a mis au point une solution très innovante : Traceo, un
indicateur microbiologique de rupture de la chaîne du froid. C’est une étiquette qui indique
par la couleur une accumulation de ruptures de la chaîne du froid. Elle s’appuie sur une
réaction biologique due à la présence de flore bactérienne.
Un témoin informe sur l’état de fraîcheur et sur la validité de la date limite de
consommation du produit. Un film transparent sur le code barre détecte automatiquement une
accumulation des ruptures de chaîne du froid. En se colorant, il rend alors impossible la
lecture du code-barres en caisse.
Traceo est une étiquette adhésive qui indique par une réaction colorée une
accumulation critique de ruptures de la chaîne du froid. Cette étiquette exploite une réaction
biologique déclenchée par la présence effective d'une flore bactérienne dans l'étiquette, le but
étant d'empêcher la lecture du code-barres et donc le passage en caisse.

Fig. 16 : Représentation schématique du système TRACEO®.

 Détecteur d’oxygène (Système Ageless eye Oxygen detector)

Aujourd’hui sur le marché, il existe plusieurs applications de ces technologies, comme

les Ageless eye Oxygen detector (Fig. 17) qui détectent l’exposition à l’oxygène par le
passage du rose au bleu d’une pastille.
 

 Figure I.I. 3: Photographie du système Ageless eye Oxygen detector, développé par la
société Mitsubishi gas chemical company, Inc .
2.3. NANOTECHNOLOGIES ET EMBALLAGE ALIMENTAIRE : Une intégration
réglementée

Le 18 octobre 2011, la Commission européenne a recommandé de définir comme

nanomatériaux les produits naturels, formés accidentellement ou manufacturés contenant des
particules libres, sous forme d'agrégat ou d'agglomérat dont au moins la moitié, en répartition
numérique par taille, présente une ou plusieurs dimensions externes comprises entre 1 et 100
nm. La commission notifie également que ce seuil de répartition numérique peut être abaissé
pour cause sanitaire ou environnementale.
Les nanotechnologies sont prometteuses pour le secteur de l'emballage :(l’emballage
devient plus durable, plus actif et plus intelligent), en particulier pour les contenants intégrant
des fonctionnalités inédites. Elles sont susceptibles d’assurer une meilleure traçabilité et de
garantir la sécurité alimentaire au consommateur. Elle permet aussi la conception
d’emballages actifs capables d’interagir avec la denrée alimentaire en vue de préserver ses
propriétés organoleptiques et nutritionnelles et de prolonger sa durée de vie.
Leurs bénéfices peuvent concerner l'écoconception (poids, résistance physique), la
sécurité et la conservation des aliments (perméabilité variable aux gaz, ou bactéricides, entre
autres) ou bien la détection (par exemple, de micro-organismes pathogènes ou du niveau de
fraîcheur). L'incorporation d'additifs à l'échelle nanométrique dans les polymères a d'ores et
déjà permis d'augmenter les performances de l'emballage. En particulier en termes de
résistance mécanique et chimique, de stabilité thermique, de conductivité électrique, de
propriétés optiques, de résistance aux rayons ultraviolets, de propriété barrière au gaz et de
transparence.
Certes, les nanotechnologies soulèvent de grands espoirs et sont porteuses de progrès,
mais elles suscitent également des interrogations et des craintes quant aux risques sanitaires et
environnementaux.

Figure: Exemples d’applications commercialisées Oxbar®.

L’Oxbar®, c’est un système multicouches pour bouteille à base de PET développé par
Constar®. Les couches interne et externe de la bouteille sont à base de PET qui est un
polymère barrière à l’oxygène. La couche centrale est composée d’un absorbeur actif
d’oxygène.

Les principales perspectives de développement des nanotechnologies liées aux matériaux

d'emballage sont les suivantes:

Emballages aux propriétés particulières : des nanocomposés sont incorporés au sein de

la matrice plastique dans le but d’obtenir des propriétés améliorées, telles que la transparence,
les propriétés barrières, mécaniques et thermiques. Ces «superplastiques » pourraient
remplacer, entre autres, des films barrières tel que l'EVOH (éthyle-vinyle-alcool), utilisé
comme barrière à l’oxygène.
Emballages biodégradables : concevoir des matériaux biodégradables renforcés par des
nanocharges. Ces matériaux combinant biodégradabilité de la matrice et renfort de la charge
sont appelés «nanobiocomposites», permettant de pallier les déficiences des bioplastiques.
Emballages actifs : additionner des nanoparticules dans la structure d’un emballage ou
appliquer un nanorevêtement qui permettrait de modifier les conditions de conservation en
vue d'étendre la durée de conservation de l’aliment ou d'améliorer les aspects de sécurité
alimentaire ou de qualité organoleptique/sensorielle, sans dénaturer la qualité du produit. Les
nanoparticules d’argent sont utilisées dans des films alimentaires afin d’augmenter les
propriétés antibactériennes et de diminuer ou d’enlever les agents de préservation dans les
aliments.
Emballages intelligents : des indicateurs à base de nanocapteurs et de nanoparticules
surveillent et contrôlent l'évolution des conditions dans lesquelles un produit alimentaire a été
emballé, et ce, en donnant des informations sur la qualité de ce produit pendant toutes les
étapes de transport et de stockage précédant sa consommation.

2.4. Emballage alimentaire auto-échauffement (emballages préparateurs)

Emballage alimentaire auto-échauffement (SHFP) est un emballage actif avec la

possibilité de chauffer des aliments contenus sans sources de chaleur externes ou de l’énergie.
Packets utilisent généralement une réaction chimique exothermique . Packets peuvent
également être auto-refroidissement . Ces paquets sont utiles pour les opérations militaires,
lors de catastrophes naturelles, ou chaque fois que la cuisson traditionnelle ne sont pas
disponibles. Ces paquets sont souvent utilisés pour préparer les plats principaux tels que des
plats de viande, plus agréable au goût chaud.