Introdução à Instrumentação

Instrumentação e Controle de Processos - Histórico:

A maioria das plantas industriais eram essencialmente operadas de forma manual antes dos
anos de 1940, quando usava-se apenas instrumentos e controladores elementares. Muitos
homens eram necessário para manter o controle de diversas variáveis existentes nas plantas
industriais. Nos processos contínuos eram empregados grandes tanques como capacitores
entre estágios de uma planta. Esses tanques, embora muitas vezes de custo elevado,
isolavam as perturbações entre um estágio e outro do processo.

Com o aumento dos custos de mão de obra e de equipamentos, bem como o

desenvolvimento de equipamentos e processos de maior performance nas décadas de 1940
e 1950, tornou-se anti-econômico, ou mesmo inviável, operar plantas sem dispositivos de
controle automático. Neste estágio, controladores a realimentação negativa foram
introduzidos nas plantas.

Paralelamente, os instrumentos e equipamentos para controle de processo evoluíram desde

os primeiros instrumentos mecânicos no ínicio do século, onde o controle era realizado
localmente. Os instrumentos pneumáticos a partir da década de 1940 permitiam a
transmissão de sinais relativos às variáveis de processo a distâncias, possibilitando a
concentração de controladores em uma única área, dando origem então às salas de controle
de processo. Os instrumentos eletrônicos analógicos nos anos de 1950 e 1960 premitiram a
simplificação e o aumento das distâncias para transmissão de sinal, enquanto os
instrumentos e sistemas digitais dos anos de 1970 e 1980 elevaram o grau de automação.
Os transdutores, inicialmente baseados em tubos de bourdon, dispositivos mecânicos e
pneumáticos, evoluíram até a utilização de transdutores baseados em ultra-som e elementos
radioativos emissores de raios gama.

Processos Industriais e Variáveis de Processo:

Vários são os tipos de indústrias existentes em diversos ramos da atividade industrial. Em
geral podemos destinguir industrias em duas naturezas:

Processos Contínuos:

Aqules cujo o processo produtivo envolve de maneira mais significativa variáveis continuas
no tempo. A produção é medida em toneladas ou em metros cúbicos, e o processo
produtivo essencialmente manipula fluidos. Podemos citar como exemplo indústrias
petrolíferas, químicas, petroquímicas, papel e celulose, alimentícia, cimenteira,
metalúrgica, de tratamento de água, geração e distribuição de energia elétrica, entre outras.
Processos Discretos ou Manufaturas:

São processos produtivos que envolvem de maneira mais significativa variáveis discretas
no tempo. A produção é medida em unidades pruduzivas, tais como a indústria
automobilistica e fábricas em geral.

Nos processos contínuos as variáveis mais usuais são temperatura, pressão, vazão e nível,
embora existam muitas outras como análise ("taxa de gases"), chama, condutividade
elétrica, densidade, tensão, corrente elétrica, potência, tempo, umidade, radiação,
velocidade ou frequência, vibração, peso ou força, e posição ou dimensão.

Nos processos discretos, as variáveis de interesse normalmente são ligado, desligado e

limites de quaisquer variáveis (tais como temperatura alta, nível baixo, limite de posição
etc.)
Definição de Instrumentação:
Instrumentação é a ciência que aplica e desenvolve técnicas para adequação de
instrumentos de medição, transmissão, indicação, registro e controle de variáveis físicas em
equipamentos nos processos industriais.

A instrumentação é responsável pelo rendimento máximo de um processo, fazendo com

que toda energia cedida, seja transformada em trabalho na elaboração do produto desejado.

Como já foi dito anteriormente, as principais grandezas que traduzem transferências de

energia no processo são: PRESSÃO, NÍVEL, VAZÃO e TEMPERATURA as quais
denominamos de variáveis de um processo.

O uso de instrumentos em processos industriais visa, além da otimização na eficiência

destes processos, a obtenção de um produto de melhor qualidade com menor custo, menor
tempo e com qualidade reduzida de mão-de-obra.

A utilização de instrumentos nos permite:

• Incrementar e controlar a qualidade do produto;

• Aumentar a produção e o rendimento;
• Obter e fornecer dados seguros da matéria-prima e da quantidade produzida, além
de ter em mãos dados relativos a economia dos processos;

Classificação de Instrumentos de Medição

Existem vários métodos de classificação de instrumentos de medição. Dentre os quais
podemos ter classificação por:

 Função
 Sinal transmitido ou suprimento
 Tipo de sinal

Classificação por Função:

Conforme será visto posteriormente, os instrumentos podem estar interligados entre si para
realizar uma determinada tarefa nos processos industriais. A associação desses
instrumentos chama-se malha e em uma malha cada instrumento executa uma função. Os
instrumentos que podem compor uma malha são então classificados por função.
Funções de Instrumentos

Podemos denominar os instrumentos e dispositivos utilizados em instrumentação de acordo

com a função que desempenham no processo.

Indicador: Instrumento que dispõe de um ponteiro e de uma escala graduada na qual

podemos ler o valor da variável. Existem, também, os indicadores digitais que mostram a
variável em forma numérica com dígitos ou barras gráficas.

Registrador: Instrumento que registra a traço contínuo ou pontos em um gráfico.

Transmissor: Instrumento que determina o valor de uma variável no processo através de um
elemento primário, tendo o mesmo sinal de saída (pneumático ou eletrônico) cujo valor
varia apenas em função da variável do processo. A figura abaixo mostra alguns
transmissores típicos.

Transdutor: Instrumento que recebe informações na forma de uma ou mais quantidades

físicas, modifica, caso necessário, estas informações e fornece um sinal de saída resultante.
Dependendo da aplicação, o transdutor pode ser um elemento primário, um transmissor ou
outro dispositivo. O conversor é um tipo de transdutor que trabalha apenas com sinais de
entrada e saída padronizados.
 Controlador: Instrumento que compara a variável controlada com um valor desejado e
fornece um sinal de saída a fim de manter a variável controlada em um valor específico
ou entre valores determinados. A variável pode ser medida diretamente pelo controlador
ou indiretamente através do sinal de um transmissor ou transdutor.

Elemento Final de Controle: Instrumento que modifica diretamente o valor da variável

manipulada de uma malha de controle.

Transmissores: Os transmissores são instrumentos que medem uma variável do processo e

a transmitem, à distância, a um instrumento receptor, indicador, registrador, controlador ou
a uma combinação destes.

Transmissão de Sinais:

Transmissão Pneumática

Em geral, os transmissores pneumáticos geram um sinal pneumático variável, linear, de 3 a

15 psi (libras força por polegada ao quadrado) para uma faixa de medidas de 0 a 100 % da
variável. Esta faixa de transmissão foi adotada pela SAMA (Scientific Apparatur Makers
Association), Associação de Fabricantes de Instrumentos, e pela maioria dos fabricantes de
transmissores e controladores dos Estados Unidos.

Podemos, entretanto, encontrar transmissores com outras faixas de sinais de transmissão.

Por exemplo: de 20 a 100 kPa.

Nos países que utilizam o sistema métrico decimal, utilizam-se as faixas de 0,2 a 1 kgf/cm2
que equivalem, aproximadamente, de 3 a 15 psi.

O alcance do sinal no sistema métrico é, aproximadamente, 5 % menor que o sinal de 3 a

15 psi. Este é um dos motivos pelos quais devemos calibrar e ajustar os instrumentos de
uma malha (transmissor, controlador, elemento final de controle, etc.) sempre utilizando
uma mesma norma.

Note que o valor mínimo do sinal pneumático também não é zero, e sim, 3 psi ou 0,2
kgf/cm2. Deste modo, conseguimos calibrar corretamente o instrumento, comprovando sua
correta calibração e detectando vazamentos de ar nas linhas de transmissão.

Percebe-se que, se tivéssemos um transmissor pneumático de temperatura de range de 0 a

200 °C e o mesmo tivesse com o bulbo a 0 °C e um sinal de saída de 1 psi, este estaria
descalibrado.

Se o valor mínimo de saída fosse 0 psi, não seria possível fazermos esta comparação
rapidamente. Para que pudéssemos detectá-lo, teríamos de esperar um aumento de
temperatura para que tivéssemos um sinal de saída maior que 0 (o qual seria incorreto).
Transmissão Eletrônica

Os transmissores eletrônicos geram vários tipos de sinais em painéis, sendo os mais

utilizados: 4 a 20 mA, 10 a 50 mA e 1 a 5 V. Temos estas discrepâncias nos sinais de saída
entre diferentes fabricantes, porque estes instrumentos estão preparados para uma fácil
mudança do seu sinal de saída.

A relação de 4 a 20 mA, 1 a 5 V está na mesma relação de um sinal de 3 a 15 psi de um

sinal pneumático.

O "zero vivo" utilizado, quando adotamos o valor mínimo de 4 mA, oferece a vantagem
também de podermos detectar uma avaria (rompimento dos fios, por exemplo), que provoca
a queda do sinal, quando ele está em seu valor mínimo.

Protocolo HART (Highway Adress Remote Transducer)

É um sistema que combina o padrão 4 a 20 mA com a comunicação digital. É um sistema a

dois fios com taxa de comunicação de 1200 bits/s (BPS) e modulação FSK (Frequency
Shift Keying). O Hart é baseado no sistema mestre escravo, permitindo a existência de dois
mestres na rede simultaneamente.

As vantagens do protocolo Hart são as seguintes:

 Usa o mesmo par de cabos para o 4 a 20 mA e para a comunicação digital.
 Usa o mesmo tipo de cabo utilizado na instrumentação analógica.
 Disponibilidade de equipamentos de vários fabricantes.

As desvantagens são que existe uma limitação quanto à velocidade de transmissão das
informações e a falta de economia de cabeamento (precisa-se de um par de fios para cada
instrumento).

Foundation Fieldbus

É um sistema de comunicação digital bidirecional, que interliga equipamentos inteligentes

de campo com o sistema de controle ou com equipamentos localizados na sala de controle.

Este padrão permite comunicação entre uma variedade de equipamentos, tais como:
transmissores, válvulas, controladores, CLPs, etc. Estes podem ser de fabricantes diferentes
(Interoperabilidade) e ter controle distribuído (cada instrumento tem a capacidade de
processar um sinal recebido e enviar informações a outros instrumentos para correção de
uma variável: pressão, vazão, temperatura, etc.).

Uma grande vantagem é a redução do número de cabos do controlador aos instrumentos de

campo, ou seja, apenas um par de fios é o suficiente para a interligação de uma rede
fieldbus.