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Table des matières
1 Contexte du projet et Recherche bibliographique 10

1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2 Présentation de l’entreprise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2.1 Safran group . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.2.2 Safran Tunisie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.2.3 Composites Seats Tunisie CST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3 Cahier de charge du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.3.1 Problématique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.3.2 Travail à réaliser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.4 Procédés spéciaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.4.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.4.2 Qualification des procédés spéciaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.5 Polymérisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.6 Presse de polymérisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.7 Presse de polymérisation SDM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.8 Méthodologie adoptée pour le projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.9 Outils d’analyse appliqués . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.10 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2 Notice d’utilisation 28
2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.2 Sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.2.1 Consignes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.2.2 Protocole HSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1
2.2.3 Equipement et protection de sécurité du personnel . . . . . . . . . . 30
2.2.4 Sécurité pour l’utilisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.5 Consignes de sécurité relative à l’entretien . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.2.6 Description des dispositifs de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.2.7 Signalisations sur la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.3 Manuel d’utilisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3 Documentation 40
3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.2 Description de la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.2.1 Fiche technique : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.2.2 Dessin de la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.3 Partie électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3.1 Armoire électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3.2 Circuit électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.4 Système thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.4.1 Échangeur thermique : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.4.2 L’huile thérmique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.4.3 Système de chauffage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.4.4 Système de refroidissement : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.5 Système hydraulique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.5.1 Central hydraulique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.5.2 Schéma hydraulique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.6 Système pneumatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.6.1 PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU VÉRIN PNEUMATIQUE 60
3.6.2 Caractéristique du vérin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.6.3 Circuit pneumatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.7 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4 AMDEC et Amélioration 65
4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
2
4.2 AMDEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.2.1 Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs criticités : 66
4.2.2 AMDEC MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.2.3 Buts de l’AMDEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.2.4 Cotation de la criticité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.2.5 Méthodologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.3 Plan de maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.4 Gestion de stock des pièces de rechange : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.4.1 Les pièces à stocker : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.4.2 Délai de livraison : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.4.3 Point de commande : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.4.4 Inventaire magasin et cout totale d’approvisionnement : . . . . . . . 74
4.5 Axes d’amélioration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.5.1 les portes de sécurité de la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.5.2 Système de refroidissement : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.5.3 Mesures de pression : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.5.4 Enregistreur YOKOGAWA : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.6 Conclusion : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3
Table des figures
1.1 Safran dans le monde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

1.2 Exemples des procédés spéciaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.3 Nid d’abeille . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.4 Polymérisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.5 Exemple des presses de polymérisation dans le monde . . . . . . . . . . . . 18
1.6 Méthodologie du diagnostic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.7 Méthode AMDEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.8 Roue de Deming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.9 Diagramme Ishikawa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.10 Roue de Deming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.11 Réunion avec l’équipe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
1.12 Diagramme de gantt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.1 Consigne des équipements de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

2.2 Quelques outils de consignations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.3 Bouton d’urgence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.4 Porte de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.5 Signalisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.6 Manuel d’utilisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.7 Cycle de cuisson des panneaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.1 Dessin Solide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

3.2 Armoire du système automatisé CPU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3 Armoire du groupe hydraulique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.4 Une armoire du circuit thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4
3.5 Armoire du brûleur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.6 Pupitre de la commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.7 Circuit électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.8 Échangeur thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.9 Huile thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.10 Système de chauffage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.11 Brûleur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.12 Electrovanne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.13 Les tours de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.14 Tour de refroidissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.15 Circuit thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.16 Centrale hydraulique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.17 Circuit hydraulique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.18 Composition du système de la porte de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.19 Vérin pneumatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.20 Filtre FRL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.21 Représentation détaillée du FRL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.22 Pompe Haskel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.23 Décomposition de pompe Haskel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.24 Circuit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.1 Déroulement de L’AMDEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

4.2 Limite de système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.3 Décomposition de système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.4 Diagramme Pieuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.5 Matrice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.6 Diagramme point de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.7 Porte de sécurité Presse SDM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.8 Bordures ou arrêts de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.9 Bordures ou arrêts de sécurité CN 3 axes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.10 Tours presse SDM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.11 Refroidisseur adiabatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5
4.12 Capteur de pression SDM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.13 Enregistreur YOKOGAWA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
6
Liste des tableaux
1.1 Description des livrables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

1.2 Plan d’action . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.1 Mise en marche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.1 Composants de le presse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

3.2 Composants de l’armoire CPU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3 Composant de l’armoire du groupe hydraulique . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.4 Composants de l’armoire du circuit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.5 Composants de l’armoire du brûleur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.6 Les composant du pupitre de la commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.7 Échangeur thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.8 Les composant du système du chauffage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.9 Composants de brûleur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.10 Tours de refroidissements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.11 Les composants de centrale hydraulique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.12 Les composant de la centrale hydraulique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.13 Caractéristique du vérin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.14 composants de FRL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.1 Gravité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.2 Fréquence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.3 Détection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.4 Identification des fonctions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.5 Gravité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
7
4.6 Fréquence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.7 Critère . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
8
Introduction Générale
Dans un contexte industriel aéronautique très concurrentiel ; Safran Tunisie fait partie du
groupe international de haute technologie.
Safran Tunisie opérant dans le domaine des équipements aéronautiques (Aero system, Ca-
bin, Seats, Electrical and Power and Electronics and défense)
Safran Tunisie est présente dans 3 sites (Dhhari, Soliman et Grombalia)
Alors, nous avons de la chance de passer notre projet de fin d’étude au sein de cette société
Site Safran Slimane .
Ce projet vise à élaborer la documentation de presse de polymérisation, alors de bien

étudier la presse et l’identifier en la détaillant.
Dans un premier lieu, nous avons présenté le cadre pour réaliser notre projet. Dans un se-
cond lieu, nous avons définit la méthodologie de travail suivie par une analyse de l’existant
en se basant sur la méthode des observations instantanées. En dernier lieu, nous avons pro-
posé des recommandations concernant l’amélioration de l’existant ainsi que la performance
du service de la maintenance. Afin d’atteindre le but de notre projet, nous avons divisé le tra-
vail en quatre chapitres. Le premier chapitre sera consacré à la présentation de l’entreprise,
l’étude bibliographique afin de définir les procédés spéciaux et l’opération de polymérisation
etl’analyse de l’éxistant dont les outils et méthodes utilisés seront identifiés. Le deuxième sera
consacré à la notice d’utilisation telle que la sécurité et le processus. Le troisième chapitre
est dédié à la documentation de notre presse dont la décomposition des systèmes (électrique,
thermique, hydraulique et pneumatique) Le quatrième chapitre contient la méthode AMDEC,
plan de maintenance et le catalogue des pièces de rechanges, ainsi, les axes d’amélioration.
9
Chapitre 1: Contexte du projet et Recherche
bibliographique
10
Chapitre 1 : Contexte du projet et Recherche bibliographique
1.1 Introduction
Avant d’aborder le développement du notre projet, il est important de commencer par
une présentation de l’entreprise, une étude de la bibliographie et l’analyse de l’existant.
1.2 Présentation de l’entreprise

Le présent chapitre est consacré dans une première partie à la présentation de groupe
Safran dans le monde. Dans une deuxième partie nous allons nous intéresser au site Safran
Tunisie, lieu de l’élaboration du stage du projet de fin d’étude. Nous aurons une idée sur ses
différentes activités. La troisième partie est destinée pour énoncer le cahier des charges ainsi
que l’objectif et la problématique de ce projet de fin d’étude.
1.2.1 Safran group
Safran est un groupe international de haute technologie opérant dans les domaines de
l’aéronautique (propulsion, équipements et intérieurs), de l’espace et de la défense. Implanté
sur tous les continents, le Groupe emploie plus de 95 000 collaborateurs pour un chiffre
d’affaires de 24,6 milliards d’euros en 2019. Safran occupe, seul ou en partenariat, des posi-
tions de premier plan mondial ou européen sur ses marchés. Pour répondre à l’évolution des
marchés, le Groupe s’engage dans des programmes de recherche et développement qui ont
représenté en 2019 des dépenses de près de 1,7 milliard d’euros.
— N’1 mondial des moteurs d’avions civils
— N°1 mondial des turbines d’Hélicoptères
— N°1 mondial des trains d’atterrissage, des routes et freins carbone
— N°1 mondial des systèmes d’interconnexions électriques Aéronautiques
— N°1 mondial des commandes de vol pour Hélicoptères
— N°2 mondial des nacelles de moteurs d’avions
La société charge 5 domaines d’activité :
— Propulsion aéronautique et spatiale
— Equipements aéronautiques
— Défense
11
F IGURE 1.1 – Safran dans le monde
— Aérosystèmes
— Intérieurs d’avion
Safran occupe la 3ème place mondiale de l’aéronautique (hors avionneurs) La société recrute
plus de 92000 salariés dans 30 pays. Safran a fait :
— 21 milliards d’euros de chiffre d’affaires
— 3 milliards d’euros de résultat opérationnel courant ajusté
— 1.5 milliards d’euros de dépenses totales R& D
— Plus de 1050 Premières Demandes de Brevets déposés
1.2.2 Safran Tunisie
Safran Tunisie est une industrie d’équipements aéronautique qui fait un rapprochement
avec zodiac Aerospace en février 2018. Elle a plus de 3400 salariés répartis entre 3 Sites :
Dhari, Soliman, Grombalia en faisant 135 millions d’Euro de chiffre d’affaire et 2.5 millions
d’Euro de dépenses totales en R& D.
1.2.3 Composites Seats Tunisie CST
Le site Safran Soliman est spécialisé de la fabrication des chaises d’avions :
12
Service Maintenance Industrielle :
La maintenance industrielle se définit par le maintien ou la réparation d’équipements et

des moyens afin d’assurer une activité de production. Les missions d’un technicien résident
autour d’actions de dépannage, réparation, vérification, contrôle, déclassement, réforme et
gestion. Influée par le développement des technologies et les nouveaux systèmes organi-
sationnels, la maintenance industrielle dépasse sa fonction première pour s’afficher en tant
qu’acteur majeur de l’amélioration de la qualité de la gestion de production des entreprises.
Donc, le rôle d’un service maintenance évolue toujours en équipe, leurs actions doivent
permettre d’accroı̂tre la capacité de réponse d’une entreprise, de son outil de production
et favoriser quantité, qualité, coût et délai. Un technicien ou agent de maintenance est im-
pliqué dans des projets structurels prenant en considération de nouveaux paramètres (qualité,
sécurité, coût, environnement). Il est en relation permanente avec les services internes et par-
tenaires extérieurs.
Dans ce stage nous avons de la chance de travailler pour notre projet de fin d’étude dans une
merveilleuse équipe de la maintenance. Alors, le service Maintenance Industrielle consiste en
un groupe des agents bien qualifiés. Ce groupe est représenté dans une équipe bien solidaire
composée des techniciens expérimentés comme Mr Jlassi Arbi, Mr Chalbi Sami, Mr Ayachi
Jalel et Mr Achref ; avec deux jeunes ingénieurs bien motivés sont Mr Ounis Nabil et Mr Ben
Abeda Koussay. Cette équipe a la chance d’être sous la supervision du responsable Mr Hajri
Nabil.
13
1.3 Cahier de charge du projet

Sujet : Elaborer les documentations des deux presses de polymérisation.
Responsables : 2 stagiaires
Durée : 4 mois
Mission : Les deux stagiaires doivent élaborer les documents des deux presses de po-
lymérisation.
Pré-requis Licence en Maintenance Industrielle
Outils : Connaissance en hydraulique/mécanique
1.3.1 Problématique
Le site Soliman du groupe Safran Tunisie a un problème de manque des documents de plu-
sieurs machines industrielles. Alors nous avons pris en charge la responsabilité d’élaborer
les documentations ou bien de préparer les dossiers techniques des deux presses de po-
lymérisation PP1 et PP3 pour objectif d’améliorer le travail du service Maintenance Indus-
trielle.
La presse de polymérisation PP1 SDM a subi plusieurs modifications dont elle
manque de documentations ; pour cela l’équipe de la Maintenance Industrielle a trouvé des
difficultés aux opérations de maintenance (prévention, entretient, intervention, réglage...).
1.3.2 Travail à réaliser
Dans le cadre de ce projet de fin d’étude Elaboration des documentations de presse de

polymérisation, le travail demandé est :
— Préparer une notice d’utilisation
— Préparer des fiches de sécurité
— Préparer une notice d’entretien
— Préparer le plan mécanique, hydraulique, pneumatique et thermique
14
— Préparer AMDEC et un catalogue de pièce de rechange

— Préparer un plan d’amélioration
TABLE 1.1 – Description des livrables
Description des livrables

Livrable 1 Notice d’utilisation
Livrable 2 Notice d’entretien
Livrable 3 Plan mécanique
Livrable 4 Plan éléctrique
Livrable 5 Catalogue pièces de rechange
1.4 Procédés spéciaux
1.4.1 Définition
Le terme des procédés spéciaux est principalement utilisé dans la norme aéronautique
EN9100. Procédé, dont les résultats ne peuvent être entièrement vérifiés a posteriori par un
contrôle ou un essai du produit, et dont la conséquence de déficiences dans la mise en œuvre,
ne peuvent apparaı̂tre qu’à l’utilisation de ce produit. Quelques procédés spéciaux :
— Collage de deux éléments
— Soudage de deux éléments
— Polymérisation
— Traitement thermique des métaux
— Traitement de surface d’une pièce mécanique
F IGURE 1.2 – Exemples des procédés spéciaux
En ce que suit on va s’intéresser au Polymérisation l’objet de notre PFE.
15
1.4.2 Qualification des procédés spéciaux
La réponse aux exigences de la norme passe par trois phases :
Spécifier :
Définir les exigences techniques en termes de :

— Paramètres de mise en œuvre.
— Exigences de caractéristiques sur pièces et/ou sur éprouvettes.
Qualifier :
S’assurer que les moyens mis en œuvre permettent de répondre aux exigences spécifiées :
— Installations.
— Opérateurs.
Vérifier :
Vérifier que le traitement appliqué à la pièce répond aux exigences de définition :

— Fiche technique opératoire.
— PV (processus) de validation.
La maı̂trise des procédés spéciaux est une étape incontournable pour l’obtention du certificat
EN9100 qui permet de fournir des pièces à l’industrie aéronautique.
1.5 Polymérisation
La polymérisation désigne la réaction chimique ou le procédé par lesquels des petites
molécules réagissent entre elles pour former des molécules de masses molaires plus élevées.
Les molécules initiales peuvent être des polymères. Cette opération s’applique sur des matières
spécifiques comme (nid d’abeilles).Les structures en nid d’abeilles comparables aux alvéoles
d’abeille, servent à renforcer la résistance d’un élément tout en garantissant une légèreté
maximale.
16
F IGURE 1.3 – Nid d’abeille
Procédé de fabrication d’un panneau de type nid d’abeille
Le procédé de fabrication d’un panneau de type nid d’abeilles comprenant deux peaux
extérieures collées sur les deux faces en regard d’une âme centrale à structure nid d’abeille
qu’elle est caractérisée en ce qu’il consiste à :
— Préparer l’âme centrale à alvéole en ménageant des ouvertures dans au moins cer-
taines des parois d’alvéoles.
— Positionner sur chacune des faces de l’âme à alvéoles un film de collage thermo
fusible et une peau extérieure.
— Rendre étanche à l’air la périphérie de l’ensemble multicouche obtenu
— Soumettre l’ensemble multicouche obtenu à l’action d’une presse à chaud pour assu-
rer la fusion des films de collage.
— Mettre en dépression au moins une partie des alvéoles de l’âme centrale, grâce à
l’étanchement périphérique réalisé au préalable et à la mise en communication d’au
moins certaines alvéoles par les ouvertures ménagées dans leurs parois, cette mise en
dépression étant réalisée au moins avant la fin de l’opération de pressage à chaud
— Refroidir le panneau obtenu, tout en maintenant sa mise en dépression interne, ceci au
moins jusqu’à ce que la colle des films de collage assure sa fonction de solidarisation
entre l’âme centrale alvéolaire et les deux peaux extérieures.
1.6 Presse de polymérisation

Une presse de polymérisation est une machine avec un circuit hydraulique qui fournit
une grande force de pression sur les vérins hydrauliques qui font lever les plateaux qu’ils
assurent la pression. Elle permet de transmettre un effort démultiplié et un déplacement,
17
F IGURE 1.4 – Polymérisation
servant à polymériser ou coller les produits comme les nids d’abeilles polymères. La force
et la pression sont gérées par une pompe ; et la température est gérée par un brûleur, des
résistances ou des tours : le brûleur et les résistances sont responsables de chauffage des
plateaux, et les tours de refroidissement sont responsables de refroidissement des plateaux de
la presse.
F IGURE 1.5 – Exemple des presses de polymérisation dans le monde
N.B : On va s’intéresser dans ce que suit à une presse de polymérisation de type SDM qui
fait l’objet de notre PFE.
1.7 Presse de polymérisation SDM

La presse SDM est une presse à chaud utilisée pour la polymérisation du produit aéronautique
(nids d’abeille) pour la fabrication des sièges d’avion.
18
Cette presse est constituée de 6 plateaux, un fixe et 5 mobiles commandés par 6 vérins hy-
drauliques liés par un circuit hydraulique comporte des distributeurs, Electrovannes, pompe
Haskel etc. . .
La presse est commandée par un pupitre de commande mobile contient deux armoires
électriques, des boutons de marche ou de commande, des signaux, arrêt d’urgence, périphériques
d’entrée et sortie (Ecran d’affichage +clavier +souris).
Pour chauffer les plateaux, la presse est liée par un brûleur à gaz qui fait chauffer l’huile
thermique qui circule dans un circuit entre le brûleur et les plateaux.
Et pour le refroidissement des plateaux, la presse est liée par des tours de refroidissement
liés par un échangeur pour faire refroidir l’huile thermique chauds par l’eau froid qui arrive
des tours.
1.8 Méthodologie adoptée pour le projet

Dans la réalisation de cette analyse nous avons adopté une méthodologie bien struc-
turée.Celle que nous avons adoptée dans ce travail se déroule en quatre étapes Illustrées dans
la figure suivante :
F IGURE 1.6 – Méthodologie du diagnostic
— Etape 1 : L’orientation de travail et la fixation des objectifs.

— Etape 2 : La collecte des données nécessaires sur la presse de polymérisation.
19
— Etape 3 : L’analyse des données collectées et l’identification des points forts et des
points faibles de la machine.
— Etape 4 : L’élaboration d’un plan d’action afin d’améliorer la documentation de la
presse
1.9 Outils d’analyse appliqués

Afin d’atteindre nos objectifs, nous armons avec des méthodes et outils scientifiques
adéquates pour bien gérer. Dans notre projet, nous avons adopté les outils suivants : La
méthode QQQOCCP, Le brainstorming, L’analyse SWOT, Roue de DEMING.
Pour plus d’informations sur ces méthodes, on va détailler chacune à part :
La méthode QQQOCCP
C’est une méthode très efficace qui utilise une approche interrogative pour analyser un
tel problème ou décrire une situation de toutes les cotés en posant les questions : Qui ? Quoi ?
Quand ? Où ? Comment ? Combien ? Pourquoi ? L’avantage de cette méthode est sa capacité
de donner un ordre bien déterminé des idées. Ces questions sont très commodes dans la
démarche de résolution de n’importe quel problème surtout pour bien détailler le problème,
collecter les informations nécessaires et trouver les bonnes solutions relatives aux causes
dégagés dans un plan d’action.
La méthode du brainstorming
Le brainstorming est une technique de créativité qui facilite la production d’idées d’un in-
dividu ou d’un groupe. L’utilisation du brainstorming permet de trouver le maximum d’idées
originales dans le minimum de temps grâce au jugement différé. Le jugement différé consiste
à énoncer d’abord un grand nombre d’idées et de les évaluer uniquement dans un deuxième
temps ou lors d’une autre rencontre. La technique du brainstorming a pour principal avantage
de favoriser la fluidité de la pensée des individus et du groupe.
20
La méthode d’Ishikawa
Cette méthode créée par le professeur Kaoru Ishikawa d’où son appellation Méthode
d’Ishikawa est une méthode d’analyse permettant d’identifier et de représenter de manière
synthétique les causes derrière une situation ou un problème. Kaoru Ishikawa fait la distinc-
tion entre 5 familles des causes : les 5M. Matière : concerne les inputs du processus tel que
consommables utilisés, matière première, fourniture, pièces. . . Milieu : le lieu de travail, sa
structure, son organisation . . . Méthodes : les procédures, le flux d’information. . . Matériel :
concerne les équipements, machines, outils, . . . Main d’œuvre : les personnels, les opérateurs,
les ressources humaines d’une façon générale.
AMDEC
L’Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est une
méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser systématiquement
les défaillances potentielles d’un dispositif puis d’estimer les risques liés à l’apparition de,
afin d’engager les actions correctives à apporter au dispositif. La mise en œuvre de l’AM-
DEC offre une garantie supplémentaire pour l’entreprise industrielle de l’amélioration de ses
performances.
21
F IGURE 1.7 – Méthode AMDEC
Roue de Deming
Cette méthode présente les 4 phases à enchainer successivement afin de s’inscrire as-
surément dans une logique d’amélioration continue. L’idée étant de répéter les 4 phases :
Plan, Do, Check, Act tant que le niveau attendu n’est pas atteint :
— Plan : Planifier et préparer le travail à effectuer. Etablir les objectifs définir les tâches
à exécuter.
— Do : Faire, réaliser, exécuter les tâches prévues. Il peut être intéressant de limiter
l’ampleur et la portée des tâches à exécuter afin de disposer d’un meilleur contrôle.
— Check : Vérifier les résultats. Mesurer et comparer avec les prévisions. C’est le point
clé de l’amélioration continu.
— Act : Agir, corriger, prendre les décisions qui s’imposent. Identifier les causes des
dérives entre le réalisé et l’attendu. Identifier les nouveaux points d’intervention,
redéfinir les processus si nécessaire.
22
F IGURE 1.8 – Roue de Deming
Définition du problème en utilisant la méthode QQQOCCP En adoptant la méthode

QQQOCCP, déjà définie, nous définissons la problématique :
Quoi ?
Un problème de documentation
Quand ?
Temps d’intervention, contrôle
Qui ?
Presse de polymérisation
Pourquoi ?
Une machine sans documentation influe sur le temps d’intervention et la fiabilité de la ma-
chine
Où ?
Atelier de travail
Comment ?
Etude de l’existant, collecte des informations (brainstorming)
Combien ?
500 $
Nous avons préparé un diagramme cause effet pour l’identification des effets du problème :
23
F IGURE 1.9 – Diagramme Ishikawa
Brainstorming des causes des limites de gestion de l’espace de production
Avant d’entamer le projet, nous avons planifié une réunion avec l’équipe de travail concernée
(ingénieurs, chefs des lignes, Techniciens, operateurs. . . ) pour discuter du sujet et collecter
le maximum d’idées et d’informations sur la presse, cette méthode est appelée le Brainstor-
ming. Nous avons effectué notre travail dans le cadre d’une approche PDCA illustré par la
figure suivante :
F IGURE 1.10 – Roue de Deming
24
— Plan : Brainstorming pour le plan de travail.

Ce brainstorming est le résultat d’une réunion que nous avons planifiée avec :
— Responsable maintenance
— Ingénieur méthode et Ingénieur maintenance
F IGURE 1.11 – Réunion avec l’équipe
Après une discussion avec l’équipe, nous avons planifié notre travail, en utilisant le logiciel
de planification GANTT PROJECT :
25
F IGURE 1.12 – Diagramme de gantt
26
Afin de réaliser notre travail nous avons résumé les actions à mettre en œuvre et les outils
à utiliser pour atteindre les objectifs du projet ‘’Elaboration des documentations de la presse
SDM ‘’ à travers ce plan d’action :
TABLE 1.2 – Plan d’action
N° Action Outil
Préparer un diagramme cause effet : Brainstorming
1
-Identifier les effets du problème QQQOCCP
Préparer une documentation : Workshop
2
-Décomposer la machine Document
Préparer l’AMDEC :
-Identifier les défaillances Brainstorming
3
-Préparer un plan de maintenance Check-list
-Préparer un catalogue des pièces de rechange
Proposer des améliorations : Brainstorming
4
-Identifier les points faibles de la machine SWOT
DO :
— Notice d’utilisation
— Documentation
— Analyse des modes de défaillance, de leur effet et leur criticité
— Un plan de maintenance
— Un catalogue des pièces de rechange
— Idées d’amélioration
Check : Valider les schémas hydrauliques, thermique et pneumatique. Vérifier les résultats.
Vérifier l’AMDEC
Action : Corriger et prendre les décisions.
1.10 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons défini l’entreprise et ses sites, l’étude de la bibliographie et
l’analyse de l’existant. Dans le chapitre suivant, la notice d’utilisation sera défini.
27
Chapitre 2: Notice d’utilisation
28
Chapitre 2 : Notice d’utilisation
2.1 Introduction
Ce chapitre contient toutes les informations et les instructions nécessaires pour faire
fonctionner, régler et entretenir notre machine correctement et en sécurité. Ce manuel fait
partie de la machine. Il doit l’accompagner pour tout déplacement ou en cas de revente.
2.2 Sécurité
2.2.1 Consignes de sécurité
Cette section décrit les précautions qui sont à prendre pour garantir le bon fonctionne-
ment de la machine en toute sûreté. Ne pas utiliser la machine avant d’avoir assimilé cor-
rectement ces précautions, qui doivent être observées pour les méthodes et les conditions de
fonctionnement. Naturellement, il peut se produire sur place des situations qui demandent des
opérations et / ou des conditions de fonctionnement inattendues. Lors de l’exploitation quoti-
dienne de la machine, l’opérateur sera par conséquent tenir à faire particulièrement attention
à sa propre sécurité ainsi que d’observer les précautions décrites ci-après. Pour la sécurité et
l’hygiène, on a la norme internationale ISO 45001
2.2.2 Protocole HSE
Avant de mettre en place une stratégie d’hygiène, sécurité et environnement, il est essen-
tiel de commencer par l’identification des risques dans le but de concevoir le meilleur plan
de prévention. Ce dernier peut inclure des formations aux techniques d’intervention, la sen-
sibilisation aux dangers potentiels, la rédaction de consignes de sécurité strictes et adaptées.
Planifier : A partir de la situation de l’entreprise au regard des problématiques concernées,

identifier les objectifs à atteindre et programmer un calendrier de réalisation.
Réaliser : Mettre en œuvre le processus de management HSE conformément au plan établi.
Évaluer : Analyser les résultats obtenus ou non grâce à un tableau d’indicateurs pertinents.
29
Ancrer/améliorer : Valider et consolider les acquis, ajuster et corriger les stratégies pour
l’obtention complète des résultats en cours d’acquisition, établir des objectifs supplémentaires
en fonction de la nouvelle situation.
2.2.3 Equipement et protection de sécurité du personnel
— Porter les équipements commandés pour ce genre de travail.

— Respecter les instructions de la fiche de sécurité au poste et de s’équiper des équipements
de protection individuelles indiquées dans la fiche de sécurité :
— Protection des mains : Gants anti-coupure et anti-chaleur
— Protection des yeux et du visage : lunette de sécurité
— Protection des pieds : chaussures de sécurité
— Protection du corps : blouse
F IGURE 2.1 – Consigne des équipements de sécurité
30
2.2.4 Sécurité pour l’utilisation
Mettre en marche l’extraction pendant le fonctionnement de la presse

— Seules les personnes formées doivent être présentes dans l’atelier.
— Faire attention aux points chauds (flexibles...) lors de chargement ou déchargement.
— Faire attention au glissement en cas de fuites d’huile.
— Vérifier l’enlèvement des cales pour éviter tout accident.
— Assurer le bon niveau d’élevage de la table élévatrice pour le chargement et le déchargement
des panneaux.
Remarques : Il est strictement interdit de boire, manger ou fumer dans la zone polymérisation
Aucune activité qui génère de la poussière, des copeaux de métal ou tous autres déchets
ne doivent être réalisée dans cet atelier. Ne pas utiliser la machine après avoir pris des
médicaments, des drogues ou de l’alcool pouvant provoquer des effets de somnolences. L’uti-
lisation de la machine est interdite aux personnes sujettes aux étourdissements ou évanouissements.
Ne procéder à aucun réglage pendant le fonctionnement de la machine.
2.2.5 Consignes de sécurité relative à l’entretien
L’entretien électrique et mécanique doit être réalisé par un personnel formé lors de la
Livraison de la machine ou capable de suivre les recommandations d’entretien (consignation
de sécurité, cf. manuel de maintenance). Avant chaque opération de réparation ou d’inter-
vention de la machine presse il faut respecter quelques consignes de sécurité. Toujours
effectuer une coupure générale et consigner le sectionneur avec un cadenas avant de procéder
à toute opération d’entretien. Ceci empêchera que la machine puisse être mise sous tension
par inadvertance par une autre personne. Pour procéder à une coupure générale de la machine
il faut :
— Appuyer d’abord sur le bouton rouge (mise hors tension).
— Tourner le sectionneur sur la position OFF .
— Cadenasser le sectionneur pour éviter une remise sous tension intempestive.
— Couper le disjoncteur en amont de la machine.
31
F IGURE 2.2 – Quelques outils de consignations
2.2.6 Description des dispositifs de sécurité
Cette machine est dotée de divers dispositifs de sécurité pour protéger l’opérateur et la
machine. Les équipements de sécurité incluent les arrêts d’urgence.
Arrêt d’urgence : La machine comporte des arrêts d’urgence de sécurité selon le besoin.
Ils sont disposés à chaque extrémité de la machine ainsi que sur le pupitre opérateur.
F IGURE 2.3 – Bouton d’urgence
Procédure de redémarrage après déclenchement d’un arrêt d’urgence :

— Alerter les personnes concernées (service maintenance, service production).
— Réarmer le bouton d’arrêt d’urgence déclenché.
— Réenclencher la puissance en appuyant sur le bouton ou par la clé du bouton arrêt
d’urgence.
Porte de sécurité : La machine comporte deux portes coulissantes de sécurité en avant et

en arrière. Ces deux portes sont actionnées par deux vérins pneumatiques commandés par un
système automatisé. L’opérateur qui commande les deux portes, est le responsable de cette
32
sécurité. Il est obligatoire de fermer les deux portes après le lancement du chaque cycle.
Attention d’oublier de faire descendre les deux portes après le chargement des panneaux.
F IGURE 2.4 – Porte de sécurité
2.2.7 Signalisations sur la machine
Sur la machine et dans l’armoire électrique, sont apposés des autocollants d’explication
et d’avertissement situé aux endroits appropriés. Ils sont destinés à donner des informations
qui doivent être impérativement respectées pour garantir la sécurité des opérateurs lors du
fonctionnement. Ces autocollants ne doivent pas être peints, tachés, endommagés, modifiés
ou retiré
F IGURE 2.5 – Signalisation
33
2.3 Manuel d’utilisation
F IGURE 2.6 – Manuel d’utilisation
— Etape 1 : Préparation presse
1. Appliquer les instructions du mode opératoire mise en marche de la presse avant

le démarrage de la machine.
2. Lors du démarrage de la presse, lancer le cycle pour chauffer la presse.
— Etape 2 : Chargement des panneaux
1. Transporter les panneaux du chariot sur la table élévatrice.
34
2. Placer les cales d’épaisseur à travers les deux tôles en aluminium en s’assu-
rant que les cales d’épaisseur ne touchent pas le pré-imprégné. Veillez à ce que
l’épaisseur de la cale correspond à l’épaisseur du panneau
3. Monter la table élévatrice au même niveau que l’ouverture des plateaux. Com-
mencer le chargement à partir du niveau 5 jusqu’au dernier niveau.
4. Charger les panneaux dans la presse et placer les au milieu des plateaux et fermer
la porte guillotine.
— Etape 3 : Lancement du cycle de cuisson Mise en marche
1. Lancer le cycle de cuisson selon le produit en suivant les instructions du mode

opératoire.
2. Assurer la sécurité de fermeture de la presse et activer la mise en marche du cycle.
TABLE 2.1 – Mise en marche
Etape Image Procédure
Sur le pupitre de commande, vérifier la position du

1 sectionneur
2 Tourner le sectionneur à la position ON
Appuyer sur le bouton REARMEMENT après chaque

3 coupure de puissance
Sur le côté gauche du pupitre, appuyer sur

4 le bouton pour allumer l’ordinateur
Le bouton s’allume en blanc
35
L’écran de l’ordinateur s’allume

5 Utiliser le clavier, appuyer sur les touches
CTRL+ALT+DELETE au même temps
Sélectionner l’icone
6
Entrer le nom et le mot de passe
7 Sélectionner le programme de la presse
Le programme s’affiche sur l’écran

8
Cliquer sur l’icône
La fenêtre des Thermocouples s’affiche

Vérifier que chacun des TC1, TC2, TC3, TC4, TC5 et TC6
9
affichent une valeur
différente de 0
Revenir à la fenêtre du programme

10
Sélectionner l’icône
11 La fenêtre du graph de température s’affiche
Vérifier que le nombre de courbe à afficher = 6

12
Vérifier que les TC sont sélectionnés
36
Appuyer sur le bouton du dessus pour fermer les plateaux

13 de la presse
14 Actionner le levier de pression d’air
15 Régler la pression d’air
16 Cliquer sur ”RUN SETUP”
Vérification que les TC#1 à TC#6 sont existants

17
Cliquer sur ”SAVE SETUP”
18 Sélectionner ”GET RECIPE FROM DATABASE”
Un message de confirmation s’affiche sur l’écran

19
Cliquer sur ”YES”
20 Le graphe du cycle sélectionné s’affiche
Vérifier le nom du cycle sélectionné

21
Cliquer sur ”CLOSE”
37
Sélectionner le programme
22
Cliquer sur ”GET RECIPE”
Vérifier que ”START CPC” est coloré en bleu

23
Vérifier que ”START CPC” pour le démarrer
Vérifier que lorsque le cycle est démarré ”START CPC”

24 devient coloré en JAUNE
Vérifier le temps du cycle avant de démarrer
Vérifier que le graphe du cycle s’affiche sur l’écran

25 Vérifier que la barre du statut ”START TEMPS RAMP”
+ date et heure
— Etape 4 : Surveillance du cycle
1. Surveiller la température et la pression du cycle de cuisson en s’assurant que le

graphe de cuisson affiché est identique.
2. Si le graphe a enregistré une chute ou élévation de température ou de pression

au-delàs des limites ; alerter votre responsable et le service maintenance.
— Etape 5 : Déchargement du cycle
1. A la fin du cycle, fermer la pompe de pression en mettant la manivelle sur OFF.
2. Décharger les panneaux de la presse et poser les sur une table horizontale et
placer les tôles dans le chariot.
3. Placer les cales d’épaisseur dans le chariot de stockage des cales.
4. Poser une étiquette d’identification sur chaque panneau. L’étiquette doit être placée
dans le coin gauche du panneau sur la face supérieure.
38
Remarque : avant de mettre l’étiquettes sur le panneau, vérifier son contenue

par rapport à tels index.
5. Laisser les panneaux sur la table et placer quelques poids (Chaque poids est égal
à 8 Kg) ça dépend du type de produit.
6. Renseigner les fiches suiveuses et attacher le graphe du cycle avec les fiches
suiveuses.
7. Contrôler les panneaux puis placer dans l’emplacement approprié dans le maga-
sin.
F IGURE 2.7 – Cycle de cuisson des panneaux
2.4 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons défini le processus d’utilisation en plus identifié la sécurité.
Et dans le chapitre suivant , nous allons présenter la documentation de la presse.
39
Chapitre 3: Documentation
40
Chapitre 3 : Documentation
3.1 Introduction
Dans ce chapitre nous avons préparé une description de notre machine ensuite nous avons
décomposé cette dernière en 4 systèmes (système électrique, système thermique, système
hydraulique et système pneumatique).
3.2 Description de la machine

La presse SDM est une presse de polymérisation(1) des panneaux(2) après le drapage(3).
Donc, la presse est composée de 6 plateaux métalliques et 2 cabines fixés par 4 supports+
des vis de fixation.
Cette presse est commandée par un pupitre de commande composé des armoires électriques,
automate programmable et des périphériques d’entrées et sorties.
Les plateaux sont commandés par 6 vérins hydrauliques lié par une centrale hydraulique
composée des distributeurs, électrovannes, filtres, pompe Haskel, pompe et moteur.
Pour le chauffage des plateaux, la presse est liée par un circuit thermique composé d’une
chaudière + brûleur où circule l’huile thermique dans le serpentin chauffé par une flamme
d’une combustion d’air et gaz naturel ; et pour le refroidissement des plateaux, la presse est
liée par ce circuit et deux échangeurs thermiques où circule l’huile chaud et l’eau refroidis
arriver des deux tours de refroidissement.
(1) : Polymérisation est une opération de pression à chaud

(2) : Panneaux sont de la matière nids d’abeilles
: Drapage est une opération de plastification des panneaux par le polyéthylène : se faire avant la
(3)
polymérisation
41
3.2.1 Fiche technique :
— Dimensionnement de la presse :
— Longueur :1.13 mètres
— Largeur :4 mètres
— Hauteur :4.7 mètres
— Dimensionnement des plateaux :
— Longueur :124 pouces
— Largeur :66 pouces
— Epaisseur :2.4 pouces
3.2.2 Dessin de la machine
F IGURE 3.1 – Dessin Solide
TABLE 3.1 – Composants de le presse
1 Cabine 4 Vérin
2 Plateau 5 Escalier
3 Support 6 Vis de fixation
42
3.3 Partie électrique
3.3.1 Armoire électrique
L’armoire électrique regroupe les parties électriques et électroniques de commande de la

machine. La machine a deux armoires électriques : L’armoire contient une carte électronique
commande les relais thermiques et capte la température par des thermocouples, connectée
avec le logiciel par un réseau ETERNET pour gérer le programme de cette machine.
— Une armoire du système automatisé CPU pour la commande de la machine :
F IGURE 3.2 – Armoire du système automatisé CPU
TABLE 3.2 – Composants de l’armoire CPU
1 Carte d’acquisition
2 Afficheur de température
3 Carte d’acquisition
4 Rapartiteur
5 Transformateur
6 Relais
43
— Une armoire électrique pour la commande du système de levage des plateaux (com-
mande des vérins) du groupe hydraulique :
F IGURE 3.3 – Armoire du groupe hydraulique
TABLE 3.3 – Composant de l’armoire du groupe hydraulique
1 Sectionneur 8 Contacteur M1
2 Disjoncteur différentiel 9 Disjoncteur moteur 2
3 Répartiteur 220v 10 Contacteur M2
4 Disjoncteur 11 Temporisateur
5 Répartiteur 24v 12 Relai
6 Porte fusible 13 Disjoncteur
7 Disjoncteur moteur 1 14 Transformateur
44
— Une armoire électrique de puissance du système de chauffage et refroidissement du

circuit thermique :
F IGURE 3.4 – Une armoire du circuit thermique
TABLE 3.4 – Composants de l’armoire du circuit
1 Sectionneur 13 Disjoncteur ventilateur 2

2 Disjoncteur différentiel 14 Disjoncteur pompe à eau 2
3 Répartiteur 15 Bornier
4 Disjoncteur Alim bobine IMX 16 Contacteur pompe à huile
5 Bornier 17 Contacteur brûleur
6 Bornier 18 Contacteur pompe à eau 1
7 Disjoncteur sécheur 19 Contacteur ventilateur 1
8 Disjoncteur éclairage 20 Contacteur ventilateur 2
9 Disjoncteur pompe a huile 21 Contacteur pompe à eau 2
10 Disjoncteur brûleur 22 Contacteur arrêt d’urgence
11 Disjoncteur pompe à eau 23 Disjoncteur arrêt d’urgence
12 Disjoncteur ventilateur 1
45
— Une armoire électrique dans le brûleur pour le fonctionnement du système de chauf-

fage :
F IGURE 3.5 – Armoire du brûleur
TABLE 3.5 – Composants de l’armoire du brûleur
1 Transformateur
2 Bornier électrique
3 Siemens Sirius
4 Relais temporisés
5 Honeywell Control Burner
46
F IGURE 3.6 – Pupitre de la commande
TABLE 3.6 – Les composant du pupitre de la commande
1 Ecran d’affichage 12 Actionneur d’Hote

2 Manomètre de pression 13 Actionneur de porte 2
3 Manomètre de pression 14 Actionneur de porte 1
4 Sirène d’alerte 15 Voyant lumineux de marche
5 Voyant lumineux 16 Bouton d’ouverture plateaux
6 Imprimante 17 Bouton de fermeture plateaux
7 Signal réarmement 18 Clavier
8 Signal défaut température 19 Souris
9 Signal défaut pression d’air 20 Armoire électrique
10 Bouton d’urgence 21 Levier de pression
11 Signal d’arrêt 22 Régulateur d’air
47
3.3.2 Circuit électrique
Le circuit électrique est une composition d’éléments électriques responsables de la com-

mande de la presse (système de levage des plateaux ; système de chauffage et refroidissement
de la presse) Ces éléments électriques sont répartis aux armoires électriques (une dans le pu-
pitre de commande, l’autre devant la machine et une dans le brûleur) liés par une canalisation
peu compliquée. La partie électrique a un schéma électrique du fonctionnement de la presse :
48
F IGURE 3.7 – Circuit électrique
49
3.4 Système thermique
3.4.1 Échangeur thermique :
Un échangeur thermique est un dispositif permettant de transférer de l’énergie thermique

d’un fluide vers un autre sans les mélanger. Le flux thermique traverse la surface d’échange
qui sépare les fluides. Cet échangeur est utilisé pour refroidir l’huile thermique chauffé à par-
tir de l’eau froid qui est refroidit par les tours. L’huile thermique chaud arrive du brûleur vers
l’échangeur pour faire refroidir à travers l’eau froide arrivée des tours (échange thermique
d’huile avec l’eau) - L’huile passe de l’état chaude vers l’état froide
F IGURE 3.8 – Échangeur thermique
TABLE 3.7 – Échangeur thermique
1 Échangeur
2 Réservoir
3 Canalisation
50
3.4.2 L’huile thérmique
C’est un fluide caloporteur (porte-chaleur) est un fluide chargé de transporter la chaleur

entre plusieurs sources de température Ce fluide intervient dans les échangeurs de chaleur,
par exemple les systèmes de refroidissement des moteurs thermiques, les chaudières. . .
Ce fluide est un huile blanche minéral pétrolier.
F IGURE 3.9 – Huile thermique
Canalisation La canalisation d’huile et d’eau est composée par des tubes en acier d’une
protection
3.4.3 Système de chauffage
Le système de chauffage est composé d’une chaudière et un brûleur pour chauffer l’huile
thermique. La chaudière est liée d’une motopompe et un serpentin. Le brûleur est composé
de deux tuyères à gaz et à air et un allumeur électrique. La motopompe fait pomper l’huile
thermique qui circule dans le serpentin pour lui chauffer à travers une flamme.
51
F IGURE 3.10 – Système de chauffage
TABLE 3.8 – Les composant du système du chauffage
1 Chaudière
2 Brûleur
3 Tuyauterie du gaz
F IGURE 3.11 – Brûleur
TABLE 3.9 – Composants de brûleur
1 Pressostat
2 Manomètre
3 Armoire électrique
4 Régulateur de pression du gaz
52
F IGURE 3.12 – Electrovanne
3.4.4 Système de refroidissement :
Tours : Les tours de refroidissement permettent d’extraire l’excès de chaleur dans l’eau à
refroidir et de la rejeter dans l’atmosphère. Principe du refroidissement évaporatif.
L’eau chaude arrive de l’échangeur thermique pour refroidir dans les tours de refroidisse-
ment à travers le moteur qui fait fonctionner le ventilateur en passant par le tube PVC qui a
saupoudré l’eau refroidis dans le réservoir.
F IGURE 3.13 – Les tours de refroidissement
TABLE 3.10 – Tours de refroidissements
1 Tour
2 Réservoir
3 Motopompe
53
Le tour est composé d’un moteur conduit le ventilateur en mouvement de rotation pour
refroidir l’eau sorti du tube PVC
(a) Tube PVC (b) Ventillateur (c) Moteur
F IGURE 3.14 – Tour de refroidissement
Circuit Thermique (chauffage et refroidissement) Le circuit thermique est composé de

deux échangeurs, un réservoir, une canalisation de circulation d’huile thermique. L’huile ther-
mique est une composition d’huile facile à chauffer et à refroidir. L’huile chaud arrive du
brûleur pour passer aux échangeurs qui contiennent de l’eau froide refroidis par les tours de
refroidissement, puis passe aux plateaux pour les refroidir.
F IGURE 3.15 – Circuit thermique
54
3.5 Système hydraulique
3.5.1 Central hydraulique
La centrale hydraulique est la responsable pour l’élévation des plateaux de la presse ;

à partir des 6 vérins hydraulique qui sont fonctionnés par l’huile commandés par le circuit
hydraulique
F IGURE 3.16 – Centrale hydraulique
TABLE 3.11 – Les composants de centrale hydraulique
Réservoir hydraulique +bac de rétention Clapet électrique 3/4

Capteur de colmatage Manomètre pupitre
Filtre retour Orifice ¼
Indicateur électrique de niveau d’huile Orifice ¼
Filtre aspiration 2 Filtre ½
Indicateur de niveau M12 254 Pompe G1 1.8 CC
Pompe hydraulique G3 44CC Toc d’accouplement G1 axe 24
Accouplement pompe-moteur Moteur électrique 2 CV 1500tr/min B3
Moteur électrique 20 CV 1500tr/min B5 Limiteur de pression NG6-315
Limiteur de pression 1 Manomètre de pression pompe pilotage
Manomètre de pression pompe puissance Electrovanne parallèle CR-24CC (CETOP3)
Distributeur de commande montée Electrovanne centrage
Clapet anti-retour en ligne 1 H-parallèle
Capteur de montée hydraulique-électrique Distributeur ouverture descente
Manomètre de pression vérin Vérin hydraulique simple effet
Etrangleur ¾
55
3.5.2 Schéma hydraulique
La centrale hydraulique est la responsable pour l’élévation des plateaux de la presse ;

à partir des 6 vérins hydraulique qui sont fonctionnés par l’huile commandés par le circuit
hydraulique.
F IGURE 3.17 – Circuit hydraulique
56
TABLE 3.12 – Les composant de la centrale hydraulique
Image Symbole Désignation N° Fabricant Quantité
Réservoir hydraulique +bac de

rétention 1 1
Capteur de colmatage 2 FESTO 1
Filtre retour 3 1
Indicateur électrique de niveau

d’huile 4 1
Filtre aspiration 2 5 1
Indicateur de niveau M12 254 6 1
Pompe hydraulique G3 44CC 7 1
Accouplement pompe-moteur 8 1
Moteur électrique 20 CV
1500tr/min B5 9 1
Limiteur de pression 1 10 1
57
Manomètre de pression pompe

puissance 11 Balflex 1
Distributeur de commande montée 12 FESTO 1
Clapet anti-retour en ligne 1 13 1
Capteur de montée
hydraulique-électrique 14 1
Manomètre de pression vérin 15 FESTO 1
Etrangleur 16 FESTO 1
Clapet électrique ¾ 17 1
Manomètre pupitre 18 FESTO 1
Orifice ¼ 19/20 2
Filtre ½ 21 FESTO 1
58
Pompe G1 1.8 CC 22 Haskel 1
Toc d’accouplement G1 axe 24 23 1
Moteur électrique 2 CV 1500tr/min

B3 24 1
Limiteur de pression NG6-315 25 1
Manomètre de pression pompe

pilotage 26 FESTO 1
Electrovanne parallèle CR-24CC

(CETOP3) 27 FESTO 1
Electrovanne centrage 28 FESTO 1
Electrovanne H-parallèle 29 FESTO 1
Distributeur ouverture descente 30 FESTO 1
Vérin hydraulique simple effet 31 FESTO 6
59
3.6 Système pneumatique
3.6.1 PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DU VÉRIN PNEUMATIQUE
Un vérin pneumatique, appelé également actionneur, sert à créer un mouvement mécanique

de translation au moyen d’air comprimé. Les mouvements obtenus peuvent être linéaires ou
rotatifs. Dans le secteur industriel, il permet de reproduire des actions manuelles (pousser,
tirer, soulever, transférer, guider, serrer, éjecter, . . . ) dans les systèmes automatisés. La porte
de sécurité de la presse est commandée par 4 vérins pneumatiques sans tiges. Les vérins sont
commandés par des distributeurs liés par un groupe FRL et un régulateur de pression. Les
vérins fonctionnent en mouvement de translation pour la montée et la descente de la porte
aidée par des contres-poids.
F IGURE 3.18 – Composition du système de la porte de sécurité
60
3.6.2 Caractéristique du vérin
F IGURE 3.19 – Vérin pneumatique
TABLE 3.13 – Caractéristique du vérin
N° Caractéristique
1 Amortissement de fin de course réglable
2 Chariot assemblé avec l’étrier
3 Bande protectrice pour protection de l’entraı̂nement contre
4 Multiples possibilités raccordement, au niveau de la culasse arrière, trois côtés au choix
5 Piston
Rainure de fixation/de capteur, pour capteur de proximité intégrables ;
6
Rainure supplémentaires pour écrous coulissants à partir d’un Øde piston de 32
7 Profilé robuste
Les vérins pneumatiques sont commandés par deux électrovanne liés par un régulateur
de pression commandé d’une pompe Haskel lié par un filtre FRL et un compresseur contient
Sécheur d’air.
— Filtre FRL
Un filtre qui épure l’air qui traverse ensuite l’élément filtrant pour y achever sa filtration.
Les impuretés et l’eau peuvent être évacuées manuellement ou à l’aide d’un système de purge
automatique. Un régulateur de pression qui maintient l’air à une pression constante et réglable
61
Un lubrificateur qui a pour rôle d’incorporer à l’air un brouillard d’huile afin de lubrifier
les parties mobiles des composants pneumatiques.
F IGURE 3.20 – Filtre FRL
F IGURE 3.21 – Représentation détaillée du FRL
TABLE 3.14 – composants de FRL
1 Filtre
2 Régulateur de pression
3 Lubrificateur
62
— Pompe Haskel
Pompe pneumatique Haskel transforme efficacement l’air comprimé en puissance hydrau-
lique, satisfaisant toute demande d’application pour pressuriser un composant et le maintenir
à une pression prédéterminée pendant une période prolongée.
F IGURE 3.22 – Pompe Haskel
F IGURE 3.23 – Décomposition de pompe Haskel
63
3.6.3 Circuit pneumatique
F IGURE 3.24 – Circuit
3.7 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons bien identifié notre presse en la décomposant en quatre
systèmes : hydraulique, thermique, pneumatique. Dans le chapitre suivant nous allons préparer
une analyse des risques et l’amélioration.
64
Chapitre 4: AMDEC et Amélioration
65
Chapitre 4 : AMDEC et Amélioration
4.1 Introduction
Avons toute action d’amélioration nous devons tout d’abord analyser les modes de défaillance,
leurs effets et leurs criticités dans un tableau AMDEC (process). Ainsi, nous devons préparer
un plan de maintenance et un catalogue des pièces des rechanges.
4.2 AMDEC
4.2.1 Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leurs criti-

cités :
L’Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est une
méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser systématiquement les
défaillances potentielles d’un dispositif puis d’estimer les risques liés à l’apparition de ces
défaillances.
Nous avons utilisé un AMDEC machine pour notre travail
4.2.2 AMDEC MACHINE
4.2.3 Buts de l’AMDEC
L’AMDEC est une technique qui conduit à l’examen critique de la conception dans un
but d’évaluer et de garantir la sureté de fonctionnement (sécurité, fiabilité, maintenabilité et
disponibilité) d’un moyen de production. L’AMDEC doit analyser la conception du moyen
de production pour préparer son exploitation, afin qu’il soit fiable et maintenable dans son
environnement opérationnel. L’AMDEC va permettre d’atteindre ces objectifs en traitant
systématiquement les paramètres suivants.
4.2.4 Cotation de la criticité
Nous avons hiérarchisé les défaillances avec la cotation de la criticité qui va permettre
d’estimer, pour chaque défaillance, trois critères de définition :
— La fréquence d’apparition de la défaillance (Indice F) ;
66
— La gravité des conséquences que la défaillance génère (Indice G) ;

— La non-détection de l’apparition de la défaillance, avant que cette dernière ne pro-
duise les conséquences non désirées (Indice D).
Chaque de ces critères sera évalué avec une table de cotation étable sur 5 niveaux, pour le
critère de gravité, et sur 4 niveaux, pour les critères de fréquence et de non-détection. L’indice
de criticité est calculé pour chaque défaillance, à partir de la combinaison des trois critères
précédents, par la multiplication de leurs notes respectives :
TABLE 4.1 – Gravité
Type Libellé
Défaillance mineure
G1
Aucune dégradation notable du matériel
Défaillance moyenne
G2
Nécessitant une remise en état de courte durée
G3 Non-conformité du produit, constatée par l’utilisateur du moyen.
Défaillance grave
G4
Dommage matériel important (sécurité des biens).
G5 Accident pouvant impliquer des problèmes de sécurité des personne
TABLE 4.2 – Fréquence
Type Libellé
Défaillance pratiquement inexistante sur des
F1 installations similaires en exploitation
Défaillance rarement apparue sur du matériel
similaire existant en exploitation, de l’ordre de 1
F2 défaut / 2 ans
Défaillance apparue fréquemment sur un composant
connu ou sur du matériel similaire existant en
F3 exploitation, de l’ordre de 1 défaut / trimestre
Défaillance apparue fréquemment sur un composant
connu ou sur du matériel similaire existant en
F4 exploitation, de l’ordre de 1 défaut / trimestre
67
TABLE 4.3 – Détection
Type Libellé
D1 Détection automatique, vue à tout test
D2 Détection autonome, facile
D3 Détection aléatoire, possible
D4 Détection par appareil, difficile
4.2.5 Méthodologie
F IGURE 4.1 – Déroulement de L’AMDEC
Initialisation
C’est la première étape qu’on peut ne pas négliger, car il s’agit de poser clairement le
problème et de définir le système et les limites de l’étude, cette étape comprend :
— Définition du système à étudier
— Définition de la phase de fonctionnement
— Définition des objectifs à atteindre
— Construction d’un groupe de travail
— Etablissement du planning
— Mise au point des supports de l’étude
68
F IGURE 4.2 – Limite de système
Analyse fonctionnelle :
Cette étude est indispensable, car c’est à partir de l’identification des déférentes fonctions
que nous pouvons localiser les risques de dysfonctionnement du système. Elle comprend deux
étapes :
— Décomposition de système
— Identification des fonctions
69
F IGURE 4.3 – Décomposition de système
F IGURE 4.4 – Diagramme Pieuvre
70
TABLE 4.4 – Identification des fonctions
FONCTIONS GROUPEMENTS FONCTIONNELS (G.F.)

FP Polymériser les panneaux
F1 Fonctionner avec l’énergie
F2 S’adapter avec l’environnement
F3 Fonctionner en toute sécurité
Analyse AMDEC :
Cette phase consiste à examiner comment et pourquoi le système peut perdre un ou plu-
sieurs de l’appareil (de système) et mettre en évidence les points critiques et proposer des
actions correctives pour y-Remédier. L’analyse se réalise en trois phases :
L’analyse des mécanismes de défaillance, l’évaluation de la criticité et la proposition des

actions correctives.
Synthèses :
Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et permet de lancer de différentes

actions en toute connaissance de cause. Les défaillances retenues peuvent être hiérarchisées
entre elles selon la criticité choisie (fréquence, détection, gravité) ou selon leurs niveaux de
criticité
4.3 Plan de maintenance

Le plan de maintenance préventive est un document qui contient :
— Des actions associés à la maintenance
— Des ressources (outillages et pièces de rechanges)
— Des fréquences (durée d’intervention)
L’établissement du plan de maintenance préventive permet une programmation facile des in-
terventions. Elle permet de Prévenir les risques, garantir une continuité de service et garantir
un niveau de disponibilité connu.
71
Les actions contenues au plan de maintenance préventive :
Le plan de maintenance préventive contient généralement les actions suivantes :

— La lubrification
— Le nettoyage
— Les inspections
— Les vérifications de la conformité à des donnés préétablies
— Les opérations de maintenance préventive
— Les remplacements des pièces
4.4 Gestion de stock des pièces de rechange :

La gestion de stock est réalisée sur 4 étapes : tout d’abord il faut déterminer les pièces à
stocker, calculer le point commande de ces pièces, réaliser un inventaire de magasin afin de
déterminer les pièces déjà stocker et finalement calculer le coût total.
Afin de préparer le catalogue des pièces de rechange, nous avons fixé un Brainstorming avec
les différents collaborateurs de l’équipe maintenance CST afin de préparer la cotation des
différents composants d’approvisionnement.
4.4.1 Les pièces à stocker :
Afin de déterminer les pièces à stocker il faut calculer tout d’abord la criticité et le cout de
possession. La criticité est calculée par le produit de la gravité et la fréquence (C=G*F) : -la
Gravité est caractérisée par les conséquences financières possibles (Table 4.5) -la Fréquence
est caractérisée par l’intervalle de défaillance (Table 4.6)
TABLE 4.5 – Gravité
Cotation Gravité
7 Y>100k C
5 100k C>Y>10kC
3 10kC>Y>1k C
1 Y<1k C
72
TABLE 4.6 – Fréquence
Cotation Fréquence
7 Y>1f/an
5 1f/an>Y>3f/an
3 3f/an>Y>5f/an
1 Y<5f/an
Après le calcul de criticité il faut calculer le cout de possession qui correspond au 1/5
de cout actuel de la pièce puis mettre les différents articles dans la matrice présentée dans la
figure :
F IGURE 4.5 – Matrice
La criticité est prise comme :

— Non critique=pièces à ne pas mettre en stock couleur gris et blanc
— Critique=pièce à mettre en stock couleur bleu
4.4.2 Délai de livraison :
Le délai de livraison est identifié selon 3 critères :
TABLE 4.7 – Critère
Cotation Critère
1 Courte durée de livraison (disponibilité locale)
2 Moyenne durée de livraison (livraison par coolie)
3 Longue durée de livraison (livraison maritime)
73
4.4.3 Point de commande :
Le point de commande se calcul selon la formule :
— Q : quantité après une livraison

— T : temps de consommation de Q
— DL : délai de livraison
F IGURE 4.6 – Diagramme point de commande
Nous avons supposé que Q= 1 et T=1 mois.
4.4.4 Inventaire magasin et cout totale d’approvisionnement :
Un inventaire magasin est réalisé le 30/07/2020 afin de déterminer la quantité des articles
existantes dans le magasin. Après le calcul de la quantité existante, nous avons calculé la
quantité à commander : Quantité à commander = Point de commande – Quantité existante Le
coût de chaque commande est le produit du coût de la pièce et la quantité à commander.
74
4.5 Axes d’amélioration
4.5.1 les portes de sécurité de la machine
Le problème c’est que les portes de sécurité machine ne présentent pas des bordures
de sécurité qui est un dispositif de sécurité de conducteur machine lors de chargement et
déchargement des panneaux.
F IGURE 4.7 – Porte de sécurité Presse SDM
Les arêtes de sécurité permettent de sécuriser efficacement les arêtes d’écrasement et de

cisaillement sur des pièces de machines motorisées telles que des capots, des portes ou des
volets. Un système de sécurité se compose d’une unité de commande de sécurité externe,
d’un capteur à faisceau barrage et d’un profil en caoutchouc, qui est guidé dans un rail profilé
en aluminium.
Le profil en caoutchouc robuste a un tube de lumière dans lequel un capteur à travers-

faisceau génère un chemin de lumière. Si le profil est déformé par une pression externe, la
section transversale du conduit de lumière est réduite et le dispositif de commutation répond
alors et provoque un arrêt.
75
Les bords de sécurité augmentent considérablement le niveau de flexibilité pour l’intégration

dans les machines et les systèmes.
F IGURE 4.8 – Bordures ou arrêts de sécurité
Ci-dessous un exemple d’une machine d’usinage 3 axes qui présente des arrêts de sécurité.
F IGURE 4.9 – Bordures ou arrêts de sécurité CN 3 axes
4.5.2 Système de refroidissement :
Les tours de refroidissement de la presse SDM sont utilisées pour dissiper la chaleur
générée par le processus de polymérisation.
En effet Les dépôts minéraux et la corrosion réduisent leur efficacité et conduisent à l’usure
prématurée des composants du système. En outre, les dépôts de calcaire ou la corrosion four-
nissent un support pour les matières organiques et le biofilm. L’infiltration par les bactéries
76
légionnelles, par exemple, peut entraı̂ner la contamination de composants du système et des

risques sérieux pour la santé.
F IGURE 4.10 – Tours presse SDM
Pour éviter le coût élevé des temps d’arrêt non planifiés, ces installations doivent être soi-
gneusement remplacé par un appareil qui fait l’objet d’une étude personnalisée pour répondre
à chaque besoin spécifique :
— Le type d’application, industrielle ou tertiaire.
— La qualité de l’eau à refroidir (le choix de la surface d’échange est prépondérant)
— La puissance thermique à rejeter et/ou le débit d’eau à refroidir.
— La température de refroidissement souhaitée.
— La zone dédiée à son installation et l’environnement en fonction des contraintes
acoustiques et visuelles (anti-panache).
Notamment on peut changer tout l’installation existante par un refroidisseur adiabatique qui
résulte de l’association d’un aéroréfrigérant sec et d’une section de pré-refroidissement d’air,
Il fonctionnera majoritairement en mode sec puis en mode adiabatique, lorsque la charge
Mode sec L’eau à refroidir circule dans les deux batteries verticales, elles-mêmes traversées
par l’air ambiant. Le média à l’entrée est sec. Cet air est aspiré par une ventilation à varia-
tion de vitesse et régulée en fonction de la charge thermique afin de maintenir constante la
température de sortie du fluide. L’air est ensuite évacué vers le haut, et l’eau refroidie est
alors disponible à la sortie des batteries.
Mode adiabatique Lorsque les conditions climatiques changent et que le refroidissement

en mode sec devient insuffisant, le média est humidifié. L’air ambiant traversant le média se
refroidit par humidification : l’air ainsi pré-refroidi traverse ensuite la batterie pour refroi-
dir l’eau. L’eau d’humidification excédentaire est collectée dans un bac en acier inox, puis
77
recyclée. L’économie d’eau est alors majeure, sans risque de propagation de bactéries.
Cette section de pré refroidissement a pour rôle d’abaisser la température de l’air ambiant
par évaporation d’eau sur un média conçu spécifiquement pour cet usage.
F IGURE 4.11 – Refroidisseur adiabatique
Les principaux avantages :

— Aucun entrainement vésiculaire : Non soumis ICPE
— Faible consommation d’eau grâce au système de récupération d’eau avec pompe
— Maintenance aisée (Accès interne total)
— Aucun traitement d’eau nécessaire
4.5.3 Mesures de pression :
Un instrument de mesure est d’autant plus exact que les résultats de mesure qu’il indique
coı̈ncident avec la valeur vraie que l’on cherche à mesurer. En se projetant sur notre presse
SDM on a qu’un seul capteur de pression sur lequel on se base dans la prise des mesures et
la régulation de pression.
F IGURE 4.12 – Capteur de pression SDM
78
En dehors des conditions opératoires, l’exactitude de ce capteur de pression est essentielle-

ment liée à deux types de caractéristiques : la justesse et la fidélité. Le capteur est exact s’il est
à la fois juste et fidèle. L’exactitude peut également être entachée par des causes extérieures :
erreur opératoire, erreur provoquée par les grandeurs d’influences (température, pression),
erreur de référence ou d’étalonnage. . .
Et donc il est préférable de monter un deuxième capteur de pression séparé de la chaine de

régulation du premier capteur de pression pour garantir un minimum des perturbations de la
régulation. Le rôle de ce capteur de faire une comparaison entre les mesures données par le
premier capteur et la valeur réel de pression tout simplement c’est un élément de contrôle et
vérification et n’intervient pas dans la régulation.
4.5.4 Enregistreur YOKOGAWA :
Un enregistreur des données est un dispositif automatique, voire programmable, qui en-
registre des valeurs de mesure individuelles et des séries de mesure sur une longue période
(pouvant couvrir plusieurs mois).
F IGURE 4.13 – Enregistreur YOKOGAWA
Les grandeurs mesurées sont : Température, Pression. . .
Cet enregistreur fonctionne en liaison avec des capteurs.
Notre presse SDM a un seul capteur de pression ; alors il est nécessaire d’ajouter un en-
registreur pour l’enregistrement des valeurs de pression dans le système automatisé à une
longue durée ; pour bien garder l’historique de cette machine.
79
Grâce à cet enregistreur, en cas de défaut de pression, l’opérateur ou le maintenancier peut

retourner à l’historique de la presse et prouver des valeurs.
L’installation de cet enregistreur YOKOGAWA est facile pour l’équipe de la maintenance ;

il suffit de bien régler ses paramètres et son branchement.
4.6 Conclusion :
Ce chapitre comporte l’analyse AMDEC, plan de maintenance et le catalogue des pièces
de rechanges. Ainsi, les axes d’amélioration pour notre presse.
80
Conclusion Générale
Durant la période de la réalisation de notre projet de fin d’études intitulé Elaboration des
documentation d’une presse de polymérisation SDM au sein de la société Safran, nous avons
essayé de mettre en pratique nos connaissances académiques acquises en Maintenace Indus-
trielle dans le but de réaliser un résultat innovant qui répond aux besoins de la société qui
cherchent une documentation pour faciliter leur travail et d’avoir un produit bien qualifié.
Au cours de ce stage, nous avons étudié différents outils telle que Gantt, AMDEC,Roue
de Deaming.., ainsi que nous avons appris à améliorer nos compétences pour enrichir nos ac-
quis,non seulement techniques mais aussi sociale grâce au travail collaboratif avec l’équipe
maintenance de Safran en se basant sur la méthodologie ce qui nous a aidé à améliorer
nos performances pour finir nos tâches durant une période bien précise et de maitriser la
résolution des erreurs rencontrées et de surpasser les difficultés rencontrées au niveau concep-
tuel et au niveau de réalisation.
81

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Table des matières

1 Contexte du projet et Recherche bibliographique 10

1.1 Safran dans le monde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2.1 Consigne des équipements de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

3.1 Dessin Solide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

4.1 Déroulement de L’AMDEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

1.1 Description des livrables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

2.1 Mise en marche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

3.1 Composants de le presse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

Ce projet vise à élaborer la documentation de presse de polymérisation, alors de bien

1.2 Présentation de l’entreprise

1.2.1 Safran group

F IGURE 1.1 – Safran dans le monde

1.2.2 Safran Tunisie

1.2.3 Composites Seats Tunisie CST

Le site Safran Soliman est spécialisé de la fabrication des chaises d’avions :

Service Maintenance Industrielle :

La maintenance industrielle se définit par le maintien ou la réparation d’équipements et

1.3 Cahier de charge du projet

Pré-requis Licence en Maintenance Industrielle

Outils : Connaissance en hydraulique/mécanique

1.3.2 Travail à réaliser

Dans le cadre de ce projet de fin d’étude Elaboration des documentations de presse de

— Préparer AMDEC et un catalogue de pièce de rechange

TABLE 1.1 – Description des livrables

Description des livrables

1.4 Procédés spéciaux

F IGURE 1.2 – Exemples des procédés spéciaux

En ce que suit on va s’intéresser au Polymérisation l’objet de notre PFE.

1.4.2 Qualification des procédés spéciaux

La réponse aux exigences de la norme passe par trois phases :

Définir les exigences techniques en termes de :

Vérifier que le traitement appliqué à la pièce répond aux exigences de définition :

F IGURE 1.3 – Nid d’abeille

Procédé de fabrication d’un panneau de type nid d’abeille

1.6 Presse de polymérisation

F IGURE 1.4 – Polymérisation

F IGURE 1.5 – Exemple des presses de polymérisation dans le monde

1.7 Presse de polymérisation SDM

1.8 Méthodologie adoptée pour le projet

F IGURE 1.6 – Méthodologie du diagnostic

— Etape 1 : L’orientation de travail et la fixation des objectifs.

1.9 Outils d’analyse appliqués

Pour plus d’informations sur ces méthodes, on va détailler chacune à part :

F IGURE 1.7 – Méthode AMDEC

F IGURE 1.8 – Roue de Deming

Définition du problème en utilisant la méthode QQQOCCP En adoptant la méthode

F IGURE 1.9 – Diagramme Ishikawa

Brainstorming des causes des limites de gestion de l’espace de production

F IGURE 1.10 – Roue de Deming

— Plan : Brainstorming pour le plan de travail.

F IGURE 1.11 – Réunion avec l’équipe

TABLE 1.2 – Plan d’action

Action : Corriger et prendre les décisions.

2.2.1 Consignes de sécurité

2.2.2 Protocole HSE

Planifier : A partir de la situation de l’entreprise au regard des problématiques concernées,

Réaliser : Mettre en œuvre le processus de management HSE conformément au plan établi.

2.2.3 Equipement et protection de sécurité du personnel

— Porter les équipements commandés pour ce genre de travail.

F IGURE 2.1 – Consigne des équipements de sécurité

2.2.4 Sécurité pour l’utilisation

— Etape 3 : Lancement du cycle de cuisson Mise en marche

1. A la fin du cycle, fermer la pompe de pression en mettant la manivelle sur OFF.