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A0507 – Massé #1

Manuel de formation

IKN GmbH
Ingenieurbüro-Kühlerbau-Neustadt
Mittelstraße 4-5
31535 Neustadt, Germany

Phone: +49 5032 895-0


Fax: +49 5032 895-195
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www.ikn.eu
Table des matières
3.1 Groupe hydraulique ....................................................................................8
3.1.1 Description du système...............................................................8
3.1.2 Système d'entraînement de grille .............................................17
3.2 Système hydraulique ................................................................................19
3.2.1 Contrôle de pression .................................................................19
3.2.2 Contrôle de positionnement du vérin ........................................21
3.3 Sections de refroidissement .....................................................................23
3.3.1 Système KIDS ...........................................................................24
3.3.2 Section de la grille pendulaire ...................................................25
3.3.3 Surface ventilée ........................................................................26
3.3.3.1. Buses soufflantes à effet Coanda du système KIDS ................26
3.3.3.2. Buses soufflantes à effet Coanda de la section pendulaire du
refroidisseur ..............................................................................27
3.4 Concasseur à rouleaux ............................................................................29
3.5 Extracteur tubulaire de poussière (ou système TDE) ..............................32
3.5.1 Généralités ................................................................................32
3.5.2 Description ................................................................................32
3.5.3 Construction et fonction ............................................................32
3.5.4 Points de lubrification ................................................................34
3.6 Ventilateurs fournissant l'air de refroidissement (ne relevant pas de la
fourniture IKN) ..........................................................................................35
4.1 Description du système ............................................................................36
4.2 Remarques concernant les menus ..........................................................37
4.2.1 Fenêtres des modes Affichage et Modification .........................38

Tableaux
Table 1. Tableau des données de conception des ventilateurs .............................35

Illustrations
Fig. 1. Vue d'ensemble du refroidisseur pendulaire IKN .......................................7

Fig. 2. Groupe hydraulique ....................................................................................9

Fig. 3. Pompes du système d'entraînement de grille ............................................9

Fig. 4. Bloc de commande des pompes ..............................................................10

Fig. 5. Refroidisseur huile / eau...........................................................................11

Fig. 6. Panneau de commande hydraulique (HCB) ............................................12

Fig. 7. Cuve à huile hydraulique de capacité env. 1 000 l ..................................13

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Fig. 8. Indicateur de température d'huile et de niveau d'huile .............................13

Fig. 9. Filtre à huile, avec système de surveillance continue de pression


différentielle ..............................................................................................14

Fig. 10. Vanne manuelle de pompe et détecteur de proximité .............................14

Fig. 11. Capteur de température d'huile et de niveau d'huile (analogique) ..........15

Fig. 12. Détecteur de débit d'eau ..........................................................................16

Fig. 13. Panneau de commande locale avec panneau d'interface opérateur intégré
..................................................................................................................16

Fig. 14. Vérin hydraulique .....................................................................................17

Fig. 15. Soupapes de décharge de pression ........................................................18

Fig. 16. Vanne directionnelle 4/3 proportionnelle ..................................................18

Fig. 17. Vérin hydraulique du système d'entraînement de grille ...........................19

Fig. 18. Manomètre raccordé au vérin pour indication de la pression de service .20

Fig. 19. Accumulateur de pression du circuit principal de pression ......................22

Fig. 20. Bloc de sécurité ........................................................................................23

Fig. 21. Effet Coanda ............................................................................................24

Fig. 22. Représentation schématique du système KIDS ......................................25

Fig. 23. Vue en coupe transversale d'une poutre de grille au niveau de l'admission
du refroidisseur (rangées 1 à 6) ...............................................................27

Fig. 24. Construction d'une buse soufflante à effet Coanda installée au niveau de
la grille pendulaire ....................................................................................28

Fig. 25. Vue après montage d'une buse soufflante à effet Coanda installée dans la
section de la grille pendulaire ...................................................................28

Fig. 26. Concasseur à 4 rouleaux avec transmissions et moteurs .......................29

Fig. 27. Interrupteur de proximité de la régulation de vitesse ...............................30

Fig. 28. Dispositif hydraulique de levage ..............................................................31

Fig. 29. Panneau de commande du concasseur (recommandé, hors fourniture IKN)


..................................................................................................................32

Fig. 30. Station d'entraînement de l'extracteur tubulaire de poussière (TDE) ......33

Fig. 31. Chaîne transporteuse ...............................................................................33

Fig. 32. Station de mise en tension .......................................................................34

Fig. 33. Vue de dessus du convoyeur à chaîne ....................................................34

Fig. 34. Points de lubrification : station d'entraînement (gauche) station de mise en


tension (à droite) ......................................................................................34

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Fig. 35. Panneau d'interface opérateur MP 277 ...................................................36

Fig. 36. Fenêtre du mode Affichage ......................................................................38

Fig. 37. Fenêtre du mode Modification ..................................................................39

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1 Préambule
L'installation d'un refroidisseur pendulaire IKN dans la Cimenterie de Massé nécessite
que le personnel du site s'adapte à la technologie de ce type de refroidisseur à
mouvement alternatif. Le présent Manuel de formation a vocation à servir de
référence et de support aux personnels du site dans leurs tâches quotidiennes sur les
nouveaux équipements du refroidisseur pendulaire IKN. Ce manuel contient non
seulement des informations fondamentales mais aussi des photographies des
composants principaux du nouveau refroidisseur IKN de Massé ou des photographies
d'installations IKN similaires.

La Partie I de ce manuel propose une vue d'ensemble générale des principales pièces
d'équipement nécessaires à l'exploitation du Refroidisseur pendulaire IKN dans la
Cimenterie de Massé mais aussi un panorama de leurs différentes fonctions.

La Partie II du manuel a pour objet d'aider à la formation des opérateurs et des


préposés du site dans l'utilisation de ce nouveau refroidisseur pendulaire IKN dans la
Cimenterie de Massé.

La Partie III du manuel fournit des informations concernant la structure et les


fonctionnalités de l'installation électrique prévue pour le nouveau refroidisseur
pendulaire IKN dans la Cimenterie de Massé.

Toutes les informations afférentes à l'ingénierie (telles que interverrouillages, fiches


techniques, définition des interfaces, intervalles de maintenance, lubrifiants adéquats,
références des pièces détachées, etc.) sont fournies dans les Manuels IKN dédiés à
l'Exploitation, à l'Entretien, à la Maintenance et aux Pièces de rechange.

Tous les paragraphes, sous-paragraphes et points figurant dans ce manuel doivent


être considérés d'un point de vue d'ensemble et ne doivent pas être appréhendés
comme un listage numérique strict de tous les composants.

Pendant toute la phase de construction et d'installation, un Superviseur IKN sera


présent sur site. Il supervisera la construction et répondra à toutes les questions
suscitées par l'installation. Dans un but de facilitation des formations pratiques, il est
recommandé de permettre l'accès régulier des personnels de l'usine au site de
construction, voire d'autoriser leur participation à l'installation des éléments ci-après :

• Installation de la structure mobile et de la structure fixe

• Installation des poutres de grille, des buses soufflantes à effet Coanda, des parois
latérales et des joints d'étanchéité

• Installation du concasseur à rouleaux

• Installation du bouclier thermique

• Installation et essai des équipements électriques

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Pendant la phase de mise en route et de mise en service, un technicien IKN
spécialisé dans la mise en service des installations sera présent sur site. Il répondra à
toutes les questions qui se feront jour lors du déroulement effectif de la mise en
service.

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2 Partie I – Vue d'ensemble générale du refroidisseur
pendulaire IKN
Dans un refroidisseur à mouvement alternatif, le processus de refroidissement du
clinker est basé sur l'utilisation d'une grille ventilée au niveau de laquelle les nodules
de clinker sont refroidis par insufflation d'air de refroidissement selon le principe d'un
courant transversal. Cette grille ventilée résulte de l'assemblage de plaques de grille
sur des poutres installées à égales distances. A sa sortie du four, le clinker tombe sur
la grille ventilée. Un système appelé KIDS assure une répartition uniforme et une
bonne homogénéisation du matériau sur toute la surface de la grille de façon à
garantir une bonne aération du lit de clinker. Une poutre de grille sur trois étant
animée d'un mouvement alternatif, le clinker est ainsi véhiculé et avance tout le long
du refroidisseur. L'oscillation de la grille est caractérisée par un mouvement lent vers
l'avant puis une rétraction rapide. Les mouvements de la grille sont imprimés par des
vérins hydrauliques actionnés par un groupe hydraulique dédié. Le mouvement
contrôlé des poutres de grille nécessite qu'elles soient suspendues sur un châssis
mobile mis en mouvement par une unité d'entraînement.

L'étendue globale de la fourniture IKN en ce qui concerne le refroidisseur pendulaire


se compose :

1. d'un système KIDS (ou système d'admission et de répartition du clinker)

2. d'un système LPS (ou système pendulaire linéaire)

3. d'une grille pourvue de buses soufflantes à effet Coanda

4. d'une hotte de four

5. d'un groupe hydraulique permettant l'entraînement de la grille grâce


à un vérin hydraulique

6. d'un extracteur tubulaire de poussière (ou système TDE)

7. d'un concasseur à rouleaux

Le mouvement d'avant en arrière du vérin hydraulique déclenche le mouvement


alternatif du châssis mobile. Le groupe hydraulique (5) génère et contrôle la pression
nécessaire au déplacement des pistons du vérin hydraulique. Le châssis mobile est
mis en suspension par le biais du système pendulaire linéaire (LPS) (2). Le clinker
passe d'abord dans la section occupée par le système KIDS (1), qui en garantit la
bonne répartition avant son transfert sur la grille proprement dite. Des plaques munies
de pales (3) garantissent l'aération transversale du lit de clinker. Aussitôt après avoir
quitté le process de refroidissement, le clinker tombe dans le concasseur à rouleaux
(7), qui a pour fonction de réduire la taille de la couche et des mottes de clinker. Les
débris de clinker qui tombent en dehors et au travers de la grille sont collectés dans
des trémies situées en dessous de la grille. Ils sont ensuite transportés jusqu'à une
station d'évacuation grâce à l'extracteur tubulaire à poussière (ou PHDTDE) (6).

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Fig. 1. Vue d'ensemble du refroidisseur pendulaire IKN

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3 Partie II - Formation destinée à l'opérateur
3.1 Groupe hydraulique

3.1.1 Description du système

Toutes les références de codes-pièces figurant dans le texte ci-après sont à


rapprocher du Schéma hydraulique du système d'entraînement de grille figurant en
annexe (plan A05070161400D3020D). Le groupe hydraulique est assemblé sur skid.
Il est composé des éléments suivants :

• 2 pompes dédiées au système d'entraînement de grille, plus une pompe servant


d'équipement de réserve ; 180 l/ min, 75 kW, 400 V, 50 Hz, préfabriquées avec
flexibles, tuyaux et câblages électriques ; régulées par convertisseur de fréquence

cuve de 1 000 l contenant l'huile hydraulique


 avec vanne manuelle d'ouverture/ de fermeture

 thermomètre pour température de l'huile hydraulique

 indicateur de niveau de remplissage

Filtre à huile doté d'un dispositif de surveillance continue d'état de fonctionnement

Système de refroidissement d'huile par eau, 60 l/ min, min. 2 bars, max. 30°C

Panneau de commande locale (LCB)

Instruments de contrôle – avec indication des défauts au niveau du panneau de


commande locale et de la salle de commande centrale

 Surveillance continue du positionnement par détecteur de proximité


au niveau des vannes manuelles de la cuve à huile

 Température d'huile

 Capteur de niveau d'huile


 Détection du débit d'eau dans le circuit de refroidissement

 Surveillance continue des vannes des pompes

Le panneau d'interface opérateur est situé dans le panneau de commande locale


installé au voisinage immédiat du vérin hydraulique.

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Fig. 2. Groupe hydraulique

Seule une des deux pompes dédiées au système d'entraînement de grille (GD-P1 ou
GD-P2, code-pièce 12.1) fonctionne. L'autre pompe reste en réserve. Tous les trois
mois, veillez à interchanger le rôle des deux pompes de façon à ce qu'elles restent
toutes deux pleinement opérationnelles.

Fig. 3. Pompes du système d'entraînement de grille

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Les deux pompes dédiées au système d'entraînement de grille sont raccordées à un
même bloc de commande (code-pièce 14.4) qui comporte les dispositifs suivants :

des clapets anti-retour (code-pièce 14.1) montés en aval des raccordements des
flexibles de pression (ils permettent de démonter la pompe de réserve pendant le
fonctionnement du système d'entraînement de grille et ce, sans perdre d'huile)

une soupape de décharge de pression à clapet électrique (code-pièce 14.2) (elle est
ouverte par l'API lorsque la pression dans le système dépasse 210 bars). Cette
soupape a également pour fonction de protéger le système contre les
surpressions. La pression d'ouverture est réglée à 220 bars.

un transducteur de pression (code-pièce 14.3) (il mesure la pression réelle de


service PWORK et l'envoie à l'API pour affichage au niveau du panneau
d'interface opérateur).

des manomètres (code-pièce 13.10) (ils indiquent la pression de service et la


pression au niveau de chaque pompe).

Fig. 4. Bloc de commande des pompes

Le groupe hydraulique est conçu pour fonctionner dans une plage de températures
allant de 5 à 60°C. La température de l'huile hydraulique à l'intérieur de la cuve est
contrôlée en permanence à l'aide du capteur de températures. L'huile est chauffée
pendant le fonctionnement des pompes du système d'entraînement de grille. Si la
température de l'huile vient à dépasser la plage de températures de service
précédemment mentionnée, le refroidisseur huile / eau situé dans la tuyauterie de
retour est mis en marche.

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Fig. 5. Refroidisseur huile / eau

Si la température de l'huile est trop élevée, l'huile est refroidie en procédant de la


manière suivante :
Le moteur (code-pièce 15.1) de la pompe de circulation d'huile (code-pièce 15.2) est
mis en marche.

L'électrovanne directionnelle 2/2 (code-pièce 15.9, OC-Y2) située dans la conduite


d'eau s'ouvre.

L'huile provenant de la cuve et des pompes du système d'entraînement de grille


circule au travers du refroidisseur huile/ eau (code-pièce 15.3) puis retourne vers
la cuve.

Si le débit d'eau est trop faible, le détecteur de débit d'eau (code-pièce 15.10) envoie
un signal à l'API.

Si la température de l'huile est trop basse, l'huile est chauffée en procédant de la


manière suivante :

Le moteur de l'une des deux pompes dédiées au système d'entraînement de grille


(GD-P1 ou GD-P2, code-pièce 12.2) est mis en marche.

L'électrovanne GD-Y1 s'ouvre, c.-à-d. la soupape de décharge de pression (code-


pièce 14.2) est ramenée à pression atmosphérique.
En s'écoulant, l'huile provenant de la cuve est confrontée à la faible résistance des
soupapes de décharge de pression. La chute de pression provoque
l'échauffement de l'huile. L'huile retourne dans la cuve.

Les différents éléments contrôlés depuis le panneau de commande hydraulique


(HCB) sont :

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Fig. 6. Panneau de commande hydraulique (HCB)

a) Température de l'huile et niveau d'huile

Le transducteur de température est en fait un appareil analogique de mesure de


températures. Les valeurs mesurées sont contrôlées en permanence par l'API afin
d'obtenir 8 points de commutation. Les valeurs de ces points de commutation sont
saisies lors de la mise en service, par le biais du panneau d'interface opérateur (pour
une description détaillée, reportez-vous au chapitre Panneau d'interface opérateur).

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Fig. 7. Cuve à huile hydraulique de capacité env. 1 000 l

Fig. 8. Indicateur de température d'huile et de niveau d'huile

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Fig. 9. Filtre à huile, avec système de surveillance continue de pression
différentielle

Fig. 10. Vanne manuelle de pompe et détecteur de proximité

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Fig. 11. Capteur de température d'huile et de niveau d'huile (analogique)

Le transducteur de niveau qui surveille en permanence (code-pièce 13.7) le niveau


de remplissage de la cuve est situé dans le même logement que l'appareil de
mesure de températures (code-pièce 13.6). La valeur effective de mesure du niveau
d'huile est envoyée à l'API sous la forme d'un signal analogique. Ce signal est
surveillé en permanence par l'API de façon à analyser les pertes d'huile en fonction du
temps et à obtenir 4 points de commutation. Les valeurs de seuil de niveau bas seront
saisies par la suite depuis le panneau d'interface opérateur (pour une description
détaillée, reportez-vous au chapitre Panneau d'interface opérateur).

b) Surveillance continue du filtre à huile

Chaque cartouche filtrante est dotée d'un système de surveillance continue d'état de
son fonctionnement en la forme d'un pressostat différentiel (code-pièce 13.2)
directement connecté à l'API. Si la cartouche filtrante actuellement opérationnelle
est bouchée, la pression différentielle dans le filtre augmente. Dès que la pression
atteint 1,5 bar, le pressostat s'ouvre. La pression réelle est indiquée par un
manomètre situé au niveau du filtre.

c) Surveillance continue de vanne de pompe

Chacune des vannes des pompes dédiées au système d'entraînement de grille est
équipée d'un système de surveillance continue de vanne de pompe (pour code-
pièce 17.1) en la forme d'un détecteur de proximité (code-pièce 17.7). Les
détecteurs inductifs de proximité sont normalement ouverts. Leur état est contrôlé en
permanence par l'API. Une pompe hydraulique ne peut être mise en fonctionnement
que si la vanne de pompe correspondante est complètement ouverte. La poignée
permet d'actionner le détecteur de proximité.

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d) Détecteur de débit d'eau

Un détecteur de débit d'eau (code-pièce 15.10) est monté dans la tuyauterie


d'alimentation du refroidisseur à eau. Si le débit passe en dessous d'un certain seuil
(à définir lors de la mise en service), ce détecteur envoie un signal à l'API.

Fig. 12. Détecteur de débit d'eau

Fig. 13. Panneau de commande locale avec panneau d'interface opérateur


intégré

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3.1.2 Système d'entraînement de grille

La grille pendulaire est mise en mouvement par le vérin du système d'entraînement


de grille. Des soupapes de décharge de pression (codes-pièces 44.57 et 44.58)
sont montées sur ce vérin. Leurs pressions sont respectivement ajustées à 350 et 240
bars. Ces soupapes sont situées du côté piston (A) et du côté tige (B) respectivement
et permettent le raccordement du vérin au circuit de la cuve (T). Elles protègent le
vérin des chocs de pression qui peuvent se produire en cas d'arrêt brutal du vérin (par
exemple en cas d'arrêt d'urgence). Une vanne directionnelle 4/3 proportionnelle
(code-pièce 43.2) est également installée sur le dessus du vérin. Elle permet de
contrôler le mouvement du vérin. Elle est en fait constituée :

d'une vanne principale (dont le piston actionne le vérin)

d'un système de mesure de déplacement d'électrovanne (qui détecte la position du


piston de la vanne principale)

d'une soupape pilote qui contrôle la vanne principale grâce à un circuit d'huile de
commande

d'un module électronique qui commande la soupape pilote.

Fig. 14. Vérin hydraulique

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Fig. 15. Soupapes de décharge de pression

Fig. 16. Vanne directionnelle 4/3 proportionnelle

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3.2 Système hydraulique

Fig. 17. Vérin hydraulique du système d'entraînement de grille

3.2.1 Contrôle de pression

La pompe doit fournir la pression requise au niveau du vérin. La pression est ajustée
grâce à une boucle de régulation.

Lors de chaque course du vérin, la pression de service est maintenue constante en


procédant de la manière suivante :

La pression réelle de service mesurée par le transducteur de pression (code-pièce


14.3) est comparée par l'API à la valeur prédéfinie. L'API sollicite le convertisseur de
fréquence jusqu'à ce que la valeur prédéfinie ait été atteinte.

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Fig. 18. Manomètre raccordé au vérin pour indication de la pression de service

Au démarrage du système hydraulique, la valeur de consigne initiale par défaut pour


la pression de service est la valeur max. de pression. Cette valeur est ensuite réduite/
adaptée étape par étape en procédant de la manière suivante :

Deux transducteurs de pression (code-pièce 49.2) sont montés sur le vérin, de même
qu'un manomètre (code-pièce 49.1) indiquant la pression PP dans le système à
proximité du vérin. L'un des deux transducteurs de pression mesure la pression côté
piston PA ; l'autre mesure la pression côté tige PB. Ces deux mesures de pression sont
relevées en continu par l'API. A chaque fin de course du vérin, la valeur min(PA, PB) la
plus basse est comparée aux seuils saisis depuis le panneau d'interface opérateur :

min(PA, PB) > SEUIL HAUT :

la valeur prédéfinie pour la pression de contrôle PLS est diminuée d'un incrément
équivalent à la valeur PHASE NORMALE saisie depuis le panneau d'interface
opérateur.

SEUIL BAS BAS < min(PA, PB) < SEUIL BAS :


la valeur prédéfinie pour la pression de contrôle PLS est augmentée d'un
incrément équivalent à la valeur PHASE NORMALE saisie depuis le panneau
d'interface opérateur.

SEUIL BAS < min(PA, PB) < SEUIL HAUT :


la valeur prédéfinie pour la pression de contrôle PLS reste inchangée.

min(PA, PB) < SEUIL BAS BAS :


la valeur prédéfinie pour la pression de contrôle PLS est augmentée d'un
incrément équivalent à la valeur PHASE D'URGENCE saisie depuis le panneau
d'interface opérateur.

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3.2.2 Contrôle de positionnement du vérin

La valve proportionnelle fonctionne en boucle de régulation fermée. Dans cette


boucle, le système de mesure de déplacement détecte la position effective du piston
de la vanne principale. Le module électronique de commande de vanne compare
ensuite la position relevée à la valeur prédéfinie indiquée par le module de
positionnement linéaire. Si ces valeurs diffèrent, les électrovannes de la soupape
pilote sont sollicitées par le module électronique de commande de la vanne, ce qui
modifie la quantité d'huile de commande X qui atteint la vanne principale. La position
du piston de la vanne principale change selon que l'apport en huile provoque une
accumulation (P) ou une réduction de pression (T) du côté piston (A) ou du côté tige
(B) du vérin, respectivement.

Le fonctionnement de la boucle de régulation est basé sur les éléments suivants :

un clapet anti-retour (code-pièce 44.59) qui empêche l'huile de sortir de


l'accumulateur de pression de 2,5 l (code-pièce 41.9) et de s'écouler à l'intérieur
du circuit de pression, dans l'éventualité où la pression de service tomberait en
dessous de la valeur de pression établie pour l'accumulateur de pression.

un accumulateur de pression externe (code-pièce 41.9) situé dans le circuit d'huile


de commande qui maintient la pression d'huile de commande contante.

un robinet d'étranglement ajustable (code-pièce 41.41) qui relie l'accumulateur de


pression (code-pièce 41.9) au circuit de la cuve (T) et est utilisé pour vider
l'accumulateur de pression lorsque le système est hors fonctionnement. Pendant
le fonctionnement, il doit être fermé.

Le module électronique de commande de vanne concernant le code-pièce 43.2 est


intégré à une boucle de régulation de niveau supérieur. La vitesse d'oscillation de la
grille est sélectionnée depuis la salle de commande centrale puis envoyée par l'API
au contrôleur de mouvement d'axe. Ce contrôleur de mouvement d'axe calcule le
profil de vitesse et sollicite le module électronique de commande de vanne en
conséquence. Les retours d'informations provenant du contrôleur de mouvement
d'axe sont fournis par un transducteur de déplacement (code-pièce 44.64) intégré
au vérin. Le contrôleur de mouvement d'axe calcule la vitesse réelle à partir de ce
signal et, le cas échéant, corrige la sollicitation de la vanne.

L'accumulateur de pression de 32 l (code-pièce 41.4) est relié au circuit de


pression. Il a pour fonction de cumuler la quantité d'huile nécessaire au
fonctionnement de la pompe dédiée au système d'entraînement de grille. Il fournit
également l'huile nécessaire au fonctionnement du vérin du système d'entraînement
de la grille.

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Fig. 19. Accumulateur de pression du circuit principal de pression

Cet accumulateur de pression est équipé d'un bloc de sécurité (code-pièce 41.7)
composé :

d'une soupape de décharge de pression, à pression ajustée à 280 bars

d'une vanne à boisseau sphérique située au niveau du raccordement de


l'accumulateur au circuit de pression. Pendant le fonctionnement, cette vanne à
boisseau sphérique doit être ouverte.

d'un robinet d'étranglement ajustable permettant la purge de l'accumulateur situé


dans le circuit de la cuve. Pendant le fonctionnement, ce robinet d'étranglement
doit être fermé.

Un manomètre (code-pièce 41.39) est monté sur l'accumulateur de pression de 32 l


(code-pièce 41.4). Il a pour fonction d'indiquer la pression d'azote. Lors du
fonctionnement, si la pression de service devient supérieure à la pression d'azote, le
manomètre indique alors la pression de service.

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robinet
d’étranglement
ajustable

soupape de
décharge de
pression

clapet de décharge
de pression vanne à boisseau
déclenché sphérique
électriquement
Fig. 20. Bloc de sécurité

3.3 Sections de refroidissement


Le refroidisseur pendulaire IKN est divisé en deux sections :

la zone d'admission et de répartition du clinker (KIDS)

la zone d'oscillation de la grille pendulaire.

La zone occupée par le système KIDS est constituée de rangées de poutres


stationnaires. Dans la zone occupée par la grille pendulaire, deux rangées fixes de
poutres alternent avec une rangée mobile. Dans chacune des deux sections,
l'aération du clinker se fait selon une orientation horizontale grâce à des buses
soufflantes à effet Coanda.

Ces buses soufflantes à effet Coanda captent l'air de refroidissement arrivant par le
dessous de la plaque et le transforment en jets d'air puissants. La haute vélocité de
l'air et l'orientation horizontale des jets permettent une diffusion maximum de l'air à
l'intérieur du lit de clinker. Les fentes étroites, inclinées dans le sens de transport du
clinker, accentuent la puissance des jets d'air et leur confèrent une forte pression
dynamique. Cette pression dynamique limite la diffusion des jets d'air, qui restent
proches de la surface des buses soufflantes.

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Fig. 21. Effet Coanda

Le phénomène d'effet Coanda tient son nom du scientifique roumain qui l'a découvert.
Si l'on considère une surface de grille d'ouverture équivalente à 2,5 %, le flux d'air de
refroidissement qui arrive à 1 m/s au niveau du plancher de la grille est converti par
l'effet Coanda en jets d'air à 40 m/s à diffusion limitée à la surface de la grille. Un fort
débit d'air, orienté dans le sens de transport du clinker, arrive directement au niveau
du plancher de la grille. Complètement balayée par le souffle d'air, la surface de
chaque buse soufflante à effet Coanda est efficacement refroidie. En fonctionnement
normal, les températures mesurées sont comprises entre 40 et 50°C.

Des types différents de buses soufflantes à effet Coanda sont utilisés selon qu'elles
doivent être utilisées dans telle ou telle section du refroidisseur. Le principe de
fonctionnement reste cependant toujours le même sur toute la longueur du
refroidisseur. La conception et les dimensions des buses soufflantes varient en
fonction de la section du refroidisseur dans laquelle elles doivent être installées et en
fonction du type d'aération recherché (poutres de grille ou compartiments).

3.3.1 Système KIDS

Le système KIDS est utilisé pour homogénéiser le lit de clinker avant qu'il ne soit
refroidi sur la grille mobile. Le système KIDS a également pour fonction de répartir
uniformément le clinker chaud sur la grille pendulaire située immédiatement en aval.
Etrécie par des digues latérales en matériau réfractaire, la section d'entrée du
système KIDS se compose de 6 rangées fixes de poutres. L'air de refroidissement
est fourni par des ventilateurs de refroidissement et est insufflé à l'intérieur des
poutres de grille du système KIDS.

Les trois premières rangées de la grille sont ventilées par un seul et même ventilateur
de refroidissement. Le débit global d'air généré par ce ventilateur est subdivisé en
étant canalisé dans des conduites en forme de Y équipées de volets déflecteurs
situés de part et d'autre (à gauche et à droite) des trois premières rangées. Le réglage
de ces volets déflecteurs devra être défini lors de la mise en service. Le système

A0507_016_0000_H3_001_D_A.DOC 22.04.2013 Page 24 sur 41


KIDS a également pour fonction d'ajuster la distribution en air en fonction de la
résistance du lit de clinker (selon que les particules de clinker sont plus fines ou plus
grossières). Le tuyau de raccordement de la première rangée est doté de
mécanismes d'ajustement de volet, qui peuvent influencer la distribution d'air en
fonction du point de dépôt du clinker.

Les rangées suivantes de poutres de grille du système KIDS sont elles aussi ventilées
par un seul et même ventilateur. De cette manière, la ventilation peut être ajustée en
fonction de la résistance du lit de clinker (selon que les particules de clinker sont plus
fines ou plus grossières).

Fig. 22. Représentation schématique du système KIDS

La section occupée par le système KIDS présente une inclinaison à 15°. Le transport
du clinker se fait par gravité et par aération horizontale. Des canons à air sont situés
au-dessus des digues latérales en matériau réfractaire et de la surface de la grille.
Ces canons à air ont pour fonction de détruire les mottes et les croûtes de clinker qui
se forment sur le dessus du système KIDS et que la simple gravité ne suffit pas à faire
se déplacer vers la section de la grille pendulaire. Des thermocouples sont installés
dans certaines buses soufflantes à effet Coanda afin de mesurer la température
effective au niveau des buses.

3.3.2 Section de la grille pendulaire

La section occupée par la grille a pour fonction de refroidir le clinker (pour l'amener à
sa température finale) et de le transporter tout le long du refroidisseur. Cette section
du refroidisseur présente une inclinaison à 2°.

A0507_016_0000_H3_001_D_A.DOC 22.04.2013 Page 25 sur 41


Les buses soufflantes à effet Coanda sont fixées sur les poutres de grille au moyen de
griffes en Y. Une rangée de poutres sur trois est connectée au châssis mobile et est
animée d'un mouvement d'avant en arrière. Des thermocouples sont installés dans
certaines buses soufflantes à effet Coanda afin de mesurer la température effective
au niveau des buses.

La section du refroidisseur occupée par la grille pendulaire est subdivisée en divers


compartiments. Chaque compartiment est entièrement clos et ventilé grâce à un
ventilateur de refroidissement unique et dédié. L'étanchéité en partie basse de chaque
compartiment est assurée par le système d'évacuation pneumatique des trémies (ou
PHD). En partie supérieure, l'étanchéité est assurée par scellement des parois
latérales contre la surface de la grille. Dans le sens d'écoulement du clinker,
l'étanchéité est assurée par les parois de compartiments, étant donné que la section
supérieure de chaque compartiment fait saillie entre deux rangées fixes de poutres et
qu'elle sert de support au joint à labyrinthe qui s'installe sur le pourtour du châssis
mobile. L'étanchéité du corps du refroidisseur est assurée par scellement des joints
d'étanchéité latéraux contre la surface de la grille. Ces joints d'étanchéité latéraux
sont posés sur les parois latérales et sont recouverts sur le dessus par les digues
latérales en matériau réfractaire.

3.3.3 Surface ventilée

Tous les détails concernant la surface soumise à ventilation sont indiqués sur le plan
A05070160000D3005D.

3.3.3.1. Buses soufflantes à effet Coanda du système KIDS

Différents types de buses soufflantes à effet Coanda sont installés dans la section
occupée par le système KIDS, nommément :

rangées 1 à 3 : buses soufflantes à effet Coanda et buses à clé

rangées 4 à 6 : buses soufflantes à effet Coanda et buses à clé

six buses soufflantes à effet Coanda munies de thermocouples afin de mesurer la


température au niveau des buses soufflantes.

Etant donné que les buses soufflantes à effet Coanda du système KIDS se
chevauchent, elles doivent être installées en commençant par la toute dernière rangée
(celle qui se situe le plus en dessous). De façon à prévenir toute fuite d'air, un ruban
d'étanchéité en céramique doit être installé sur le pourtour de la face de contact des
buses soufflantes à effet Coanda avec l'intérieur de chaque poutre de grille et de la
laine de roche doit être installée entre les poutres de grille.

Dans une même rangée, les buses soufflantes à effet Coanda sont préassemblées en
blocs au moyen de tirants qui en traversent les parois latérales. Ces blocs de buses
contiennent aussi des buses à clé, qui garantissent une bonne fixation des buses à
effet Coanda sur les poutres de grille. Les buses à clé utilisées dans la section
occupée par le système KIDS sont munies de griffes en I. A la différence des buses
soufflantes à effet Coanda normales, ces buses à clé présentent sur leurs deux côtés
des rainures en forme de peigne. Ces rainures facilitent le démontage des blocs de

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buses à effet Coanda puisqu'elles évitent de devoir désassembler la rangée tout
entière.

Fig. 23. Vue en coupe transversale d'une poutre de grille au niveau de


l'admission du refroidisseur (rangées 1 à 6)

3.3.3.2. Buses soufflantes à effet Coanda de la section pendulaire du refroidisseur

Les buses soufflantes à effet Coanda situées dans la section de la grille pendulaire
sont vissées les unes aux autres par leurs côtés. Les buses soufflantes à effet
Coanda situées sur l'extérieur de la rangée fixe sont vissées aux parois latérales.

Les buses soufflantes à effet Coanda sont livrées sous forme de kits. Chaque kit se
compose d'un certain nombre de buses soufflantes à effet Coanda individuelles
vissées ensemble. Les pales des buses soufflantes à effet Coanda situées sur
l'extérieur doivent être retirées avant de procéder au montage des kits.

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Fig. 24. Construction d'une buse soufflante à effet Coanda installée au niveau
de la grille pendulaire

Fig. 25. Vue après montage d'une buse soufflante à effet Coanda installée dans
la section de la grille pendulaire

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3.4 Concasseur à rouleaux
Le concasseur à rouleaux a pour fonction de concasser le clinker en aval du process
de refroidissement. Le clinker tombe sur le concasseur à rouleaux situé en sortie du
refroidisseur. Les particules fines de clinker passent entre les rouleaux et tombent
directement dans le système d'évacuation du clinker. Les particules plus grossières
de clinker restent dans le concasseur pour y être broyées.

Fig. 26. Concasseur à 4 rouleaux avec transmissions et moteurs

Le concasseur à rouleaux comporte quatre rouleaux. Chaque rouleau est constitué


d'anneaux broyeurs. Chaque rouleau est entraîné par un entraînement séparé
(motoréducteur à engrenage conique, avec réducteur planétaire). Pour des questions
de surveillance continue et de régulation de la vitesse, des palettes de
commutation sont montées à l'extrémité de chaque axe de rouleau, de façon qu'elles
viennent passer devant un interrupteur de proximité. Six impulsions doivent être
comptabilisées par tour.

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Fig. 27. Interrupteur de proximité de la régulation de vitesse

Les paliers à roulements sphériques des rouleaux sont graissés par un système de
lubrification centralisée. La température de chaque palier à roulements sphériques
est mesurée grâce à un thermomètre à résistance muni d'un transducteur. Le
panneau de commande du concasseur est installé à proximité du concasseur à
rouleaux. Lors des interventions de réparation ou de maintenance, le concasseur peut
être levé ou abaissé grâce à un dispositif hydraulique de levage. Il peut ensuite être
déplacé et sorti de sa position de fonctionnement.

A0507_016_0000_H3_001_D_A.DOC 22.04.2013 Page 30 sur 41


Fig. 28. Dispositif hydraulique de levage

En mode automatique, le concasseur est contrôlé par l'API. En mode local il est
contrôlé depuis le panneau de commande du concasseur. Le panneau de
commande du concasseur est situé à proximité du concasseur. Pour permettre
l'exploitation locale, le SNCC doit préalablement avoir envoyé un signal d'activation
locale.

A0507_016_0000_H3_001_D_A.DOC 22.04.2013 Page 31 sur 41


Fig. 29. Panneau de commande du concasseur (recommandé, hors fourniture
IKN)

3.5 Extracteur tubulaire de poussière (ou système TDE)

3.5.1 Généralités

3.5.2 Description

La poussière de clinker causée par les mouvements de criblage de la grille est


collectée dans des trémies. Les extracteurs tubulaires véhiculent la poussière et
l'amènent jusqu'au système de transport du clinker. Des sondes de niveau installées
sous la grille surveillent en continu l'accumulation de poussière. Lorsqu'un seuil
prédéfini pour l'accumulation de poussière est atteint, une alarme est envoyée au
SNCC.

Un extracteur tubulaire est en fait un tuyau dans lequel court une chaîne à maillons
continus (ce tuyau permet un transport aller et retour). Des disques de diamètre
légèrement inférieur au diamètre interne de la tuyauterie véhiculent le matériau à
l'intérieur du tuyau. Ils sont installés à intervalles réguliers sur la chaîne transporteuse.
Des ouvertures sont ménagées sur le dessus du tuyau pour s'adapter à la position de
chacune des trémies. Le matériau tombe par ces ouvertures dans le tuyau de
l'extracteur. Il est entraîné tout le long du tuyau par les disques, au fur et à mesure de
leur avancée dans l'extracteur.

L'extracteur tubulaire est entraîné par un motoréducteur (station d'entraînement). Des


interrupteurs de proximité installés dans la station de mise en tension surveillent en
continu le mouvement et l'allongement de la chaîne. Un détecteur de fin de course
permettant de détecter les sauts de la chaîne est installé au niveau de la station
d'entraînement. Il se déclenche si la chaîne saute et se détache du pignon conique.

La vitesse de la chaîne est de 0,08 m/s.

3.5.3 Construction et fonction

L'extracteur tubulaire est constitué des sous-ensembles suivants :

Station d'entraînement

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Fig. 30. Station d'entraînement de l'extracteur tubulaire de poussière (TDE)

Tuyauterie

Chaîne transporteuse

Fig. 31. Chaîne transporteuse

Station de mise en tension

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Fig. 32. Station de mise en tension

Fig. 33. Vue de dessus du convoyeur à chaîne

3.5.4 Points de lubrification

Fig. 34. Points de lubrification : station d'entraînement (gauche) station de


mise en tension (à droite)

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3.6 Ventilateurs fournissant l'air de refroidissement (ne relevant pas
de la fourniture IKN)
L'air de refroidissement est de l'air ambiant qui sera refroidi et délivré par 9
ventilateurs. Le système KIDS sera alimenté en air par les ventilateurs n°1 et n°2 en
se basant sur le principe d'une aération directe via les conduites. La section du
refroidisseur occupée par la grille mobile sera également ventilée. Chacun des
compartiments situés sous la grille sera équipé d'un ventilateur distinct.

Les ventilateurs seront alimentés en air de refroidissement selon un débit régulé.


Chaque ventilateur est équipé d'un débitmètre d'entrée à venturi étalonné et d'un
transducteur de débit. La régulation du débit d'air de refroidissement s'opère en
modifiant la vitesse de rotation des moteurs des ventilateurs. La pression statique de
chaque ventilateur sera mesurée par des transmetteurs de pression situés dans la
conduite de sortie de chaque ventilateur.

Table 1. Tableau des données de conception des ventilateurs

A0507_016_0000_H3_001_D_A.DOC 22.04.2013 Page 35 sur 41


4 Partie III – Installation électrique SIEMENS S7- 300
4.1 Description du système
Le système de contrôle du refroidisseur est basé sur l'utilisation d'un API Siemens API
S7-300 équipé d'un processeur et de modules distants numériques et analogiques
d'entrée et de sortie destinés au contrôle et à la surveillance continue du groupe
hydraulique, de la température et de la pression de l'huile et du concasseur à
rouleaux. Ce système de contrôle est également équipé d'un contrôleur de
mouvement d'axe servant au contrôle du système d'entraînement de grille, d'un
panneau d'interface opérateur MP277 et de panneaux de commande locale.

Fig. 35. Panneau d'interface opérateur MP 277

L'API communique avec le panneau d'interface opérateur via Profibus. La connexion


des données est automatiquement établie après que l'alimentation électrique ait été
mise en marche.

Le panneau d'interface opérateur est installé à proximité de l'entraînement de grille. Il


sert d'interface entre le contrôle de processus et l'opérateur. Il présente plusieurs
avantages. Il permet notamment de visualiser rapidement les états de fonctionnement
et les messages de défauts. Il permet également une exploitation simple de toutes les
fonctions de commande et de paramétrage pour chacun des sous-ensembles du
refroidisseur mentionnés ci-dessous :

entraînement de grille

plaques de grille

La configuration du panneau d'interface opérateur permet un affichage sous la forme


de menus principaux, de sous-menus, d'états de fonctionnement et de fenêtres de

A0507_016_0000_H3_001_D_A.DOC 22.04.2013 Page 36 sur 41


commandes et de paramètres. L'écran de démarrage est l'écran CONTROLE DE
GRILLE DE REFROIDISSEUR. Depuis cet écran, il est possible d'accéder aux menus
principaux des sous-ensembles du refroidisseur et aux fenêtres de messages de
défauts en utilisant les touches de fonction F.

4.2 Remarques concernant les menus


Pour une bonne illustration des fonctions de commande de l'entraînement de grille, il
faut nécessairement que le groupe hydraulique fonctionne et qu'il délivre une pression
suffisante au niveau des vérins.

Il est possible d'accéder aux écrans listés dans la Fig. en utilisant les touches de
fonctions F correspondantes. Les touches de fonction F servent également à la saisie
de toutes les données.

Un petit nombre de ces écrans n'est consultable qu'en saisissant un mot de passe
(par le biais des touches numériques puis touche Entrée). Plusieurs mots de passe
sont fournis. A ces mots de passe sont associés des niveaux d'accès différents :

1. Paramètres de processus

2. Paramètres du contrôleur de mouvement d'axe

3. Fonctions ayant une incidence sur la sécurité

Les mots de passe de niveau supérieur incluent de fait tous les droits d'accès
accordés par les autres mots de passe de niveaux inférieurs. Un mot de passe reste
valide 5 minutes à compter de la dernière saisie sur le panneau d'interface opérateur.

Les valeurs saisies ne doivent pas être modifiées sans l'assentiment d'IKN.

Les touches de fonction F1 à F12 sont pourvues de DEL. Lorsqu'une touche de


fonction F est active sur l'écran, la DEL correspondante est allumée.

Tout appui sur une touche de fonction non active ne déclenche aucune réponse. Les
touches de fonction F13 à F20 ne sont pas pourvues de DEL.

Les messages s'affichent dans chaque écran sur une seule ligne. Tous les messages
effectifs s'affichent dans l'écran "ALL MESSAGES" (Tous les messages).

Les écrans permettent la visualisation :

d'affichages numériques

d'affichages texte

d'un bouton-poussoir

d'un bouton-poussoir maintenu enfoncé

d'une liste de sélection :

Un élément peut être choisi parmi plusieurs sélections en utilisant les touches de
fonction F réservées à cet effet à l'écran.

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4.2.1 Fenêtres des modes Affichage et Modification

Fig. 36. Fenêtre du mode Affichage

Un petit nombre d'écrans sont consultables à la fois en mode Affichage et en mode


Modification. A titre d'exemple, la Fig. sur cette page représente une fenêtre en mode
Affichage. En mode Affichage, il est possible de visualiser les valeurs effectives
paramétrées pour l'API. Les valeurs apparaissant encadrées en mode Affichage sont
modifiables depuis le mode Modification.

"ACTIVATE EDIT MODE" (F5) (ACTIVER LE MODE DE MODIFICATION)

La touche F5 permet de sélectionner le mode Modification (pour exemple, reportez-


vous à la figure ci-après).

A0507_016_0000_H3_001_D_A.DOC 22.04.2013 Page 38 sur 41


Fig. 37. Fenêtre du mode Modification

Les valeurs susceptibles d'être modifiées en mode Modification apparaissent en cyan.


Les valeurs peuvent être modifiées étape par étape, en restant à l'intérieur de plages
déterminées. Chaque modification sera précédée d'une vérification de plausibilité (par
ex. seuil bas < seuil haut). Il est impossible de saisir une valeur si celle-ci n'est pas
conforme aux conditions.

"SELECT VALUE" (F6, F8) (SELECTIONNER UNE VALEUR)

Les touches F6 et F8 permettent de sélectionner une valeur (repérée par une


surbrillance noire clignotante).

"CHANGE VALUE" (F15 à F20) (MODIFIER UNE VALEUR)

Les touches F15 à F20 permettent de modifier une valeur. La valeur est modifiée par
application de l'incrément différentiel spécifié par la touche de fonction
correspondante enfoncée.

"SAVE EDITS" (F7) (SAUVEGARDER LES MODIFICATIONS)

La touche de fonction F7 clôt la saisie de la valeur. Toutes les valeurs indiquées à


l'écran sont aussitôt transférées à l'API. Le mode Modification est ensuite abandonné
et le mode Affichage restauré.

"CANCEL EDITS" (F9) (ANNULER LES MODIFICATIONS)

La touche F9 permet d'annuler la saisie de la valeur. Le mode Modification est ensuite


abandonné et le mode Affichage restauré.

"BACK TO DEFAULTS" (F11) (RETABLISSEMENT DES PARAMETRES PAR


DEFAUT)

A0507_016_0000_H3_001_D_A.DOC 22.04.2013 Page 39 sur 41


La touche F11 permet de restaurer toutes les valeurs par défaut. Les valeurs par
défaut indiquées à l'écran sont aussitôt transférées à l'API. Le mode Modification est
ensuite abandonné et le mode Affichage restauré.

Pour de plus amples informations concernant le panneau d'interface opérateur du


modèle de refroidisseur IKN installé, référez-vous au MANUEL IKN, chapitre
"Panneau d'interface opérateur".

A0507_016_0000_H3_001_D_A.DOC 22.04.2013 Page 40 sur 41


5 Annexe

Numéro de plan Désignation


A05070161400D3020D Schéma hydraulique du système
d'entraînement de grille

A05070160000D3005D Modèle de plaque de grille

6 Statut de révision du document


Date Révision Remarques
22.04.2013 A Document créé le

A0507_016_0000_H3_001_D_A.DOC 22.04.2013 Page 41 sur 41


16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

M M

L L

K K

J J

H H

G G

F F

E E

5 bar

D D

C L P L P C

GD-P1 GD-P2

S S

B B

A First issue
Rev Description Approved Checked Drawn Date

Scale: General: Material: - Weight: - kg


1:1 grate drive hydraulic scheme

Rostantrieb Schaltplan
Rev. Status
Drawn pwa Based on: -
A Checked 11.01.2013 mq Replacem. for: -
A
A -
Approved 11.01.2013 pwa Replaced by: -
Ident No Format Page Pages

- A0 1 1
Drawing No

A05070161400D3020D
16 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

H H

G G

F F

E E
720

3600

3000
1500

D D

C C

B B

A First issue
Rev Description Approved Checked Drawn Date

Scale: General: Material: - Weight: - kg


DIN ISO 2768 mK
1:50 DIN ISO 13920 AE pendulum cooler - schematic
DIN ISO 2310 IA
DIN ISO 29692
DIN EN 25817 C
-
Rev. Status
A Drawn mue Based on: - A
Checked 07.01.2013 mue Replacem. for: -
A -
Approved 07.01.2013 cht Replaced by: -
Ident No Format Page Pages

- A1 1 1
Drawing No

A05070160000D3005D
12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1