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1-La cristallisation de la masse cuite de sucre :

La cristallisation est une opération physique qui permet l'extraction et la purification du sucre
contenu dans le sirop. Dès que l'on est en présence de cristaux en suspension dans un sirop, on
parle de « masse cuite » et le sirop prend le nom « d'eau-mère » car c'est lui qui nourrit le
cristal.
La cristallisation est généralement effectuée en trois étapes appelées « jets ». Chaque jet
comprend lui-même trois étapes principales, la cuisson, le malaxage et l’essorage, La
solution appelée « liqueur standard » alimentant chaque jet de cristallisation est le résultat
du mélange de différents produits

Figure : cristallisation de la masse cuite de sucre 

La cuisson :
une grande importance de cuire les solutions sucrées à la température la plus basse possible
par l’utilisation d’un vide le plus élevé possible, pour éviter les dégradations dues au
chauffage à haute température qui favorise la coloration et tout particulièrement l’inversion du
sucre, le sucre inverti brunit encore plus facilement que le saccharose.
-Pendant la cuisson ce n’est pas l’eau qui bout mais une liqueur standard, ainsi dans les cuites
l’eau devrait bouillir entre 115 à 125°C, mais c’est par le vide qu’on ramène cette température
à 80 -90 °C selon le jet de cristallisation pour ne pas dégrader le sucre.
Le malaxage :
Figure : au cour d’opération de malaxer

Au moment de la coulée, l’égout mère est encore sursaturé et la masse cuite se trouve à une
température de 75 à 80 °C. Si on laisse la température s’abaisser, tout en assurant une lente
agitation pour maintenir les cristaux en mouvement, la sursaturation de l’eau mère tendra à
augmenter.
Mais en même temps la cristallisation se poursuit; sur les cristaux présents se fixent de
nouvelles couches de sucre aux dépens de l’eau mère qui s’appauvrit de plus en plus jusqu’à
ce que l’on atteigne ainsi une température de l’ordre de 50°C pour pureté MCC de 58 à 62.
La durée de refroidissement pour ce niveau de pureté est de 40 à 50 heures, pour un gradient
de chute de température de 0.9 à 1.1 °C par heure. Au-delà de cette température, les basses
puretés diminuent considérablement la vitesse de cristallisation.

L'essorage : 
Est une opération de filtration sur support dans laquelle la force appliquée, pour vaincre les pertes de
charge, est une force centrifuge engendrée par la mise en rotation du filtre.
Figure : Essoreuses centrifuges

2-Inconvénients du procédé :
La cristallisation est une opération complexe et donc délicate au cours de laquelle, sous
l’influence de la sursaturation, des transferts de matière et de chaleur, des facteurs mécanique
tels que ceux lies a l’agitation ou des phénomènes cinétique (nucléation, croissance,
agglomération) sont en compétition pour assurer la production de cristaux répond a plusieurs
critères.

3-La résolution du problème lié à la cristallisation :


3-1-Problèmes et Solutions posés par la cristallisation dans des appareils à cuire
discontinus

Seloln Mohamed MATHLOUTHI Professeur Emérite Association AVH  ;Les essais effectués
en 1962 par les équipes du G.T.S. sur la circulation de la masse cuite dans les appareils à cuire
discontinus et présentés par Robert Michel au Congrès du G.T.S. en 1963, aboutissent à des
résultats encore d’actualité quand on aborde les problèmes de qualité de sucre liés à la
conduite des cuites de premier jet. La circulation de la masse cuite dans l’appareil à cuire
discontinu doit être optimale afin d’assurer le débit maximum tout en améliorant la qualité. Le
coefficient de transfert de la chaleur dépend de la circulation de même que la vitesse de
cristallisation. Le rendement est amélioré lorsque la circulation est optimale car on peut
atteindre des concentrations en M.S. élevées, un % cristaux plus élevé et une pureté d’eau
mère plus basse.

Une étude réalisée à l’Université d’Etat de Louisiane sous la direction de Peter Rein et publiée
en 2004 (P. Rein,, JASSCT, 24, 2004) montre que le coefficient de transfert de la chaleur est
le meilleur indicateur de la circulation de la masse cuite dans un appareil d’évapo-
cristallisation sous vide. Il est également montré que le mécanisme de circulation de la masse
cuite est complexe. Il dépend de la viscosité, du régime d’écoulement, de la pression de
vapeur et du vide. Une estimation de la circulation par calcul de dynamique des fluides
permet de comparer différentes cuites discontinues et de montrer l’importance de la réduction
des pertes de charge et de la circulation naturelle favorisée par le type de cuite et d’autres
paramètres dont l’alimentation en sirop.

La circulation de la M.C. dans l’appareil à cuire semble être un facteur déterminant pour les
performances de cet appareil. Les caractéristiques de construction de la cuite et l’agitation
influencent la circulation et le transfert thermique L’alimentation en sirop joue un rôle
important par le débit, la concentration et l’emplacement des tuyaux d’alimentation sous le
faisceau. La qualité du sucre (granulométrie, conglomérats, fines, cendres, coloration)
dépendent des conditions de circulation, alimentation. Les cuites discontinues sont plus
adaptées aux puretés élevées que les cuites continues.

3-2-Problèmes et Solutions de la corrosion des appareille de la cristallisation :


3-2-1-definition du cette phénomènes :
Les phénomènes de corrosion se traduisent par la présence de cavernes qui entraînent alors le
percement des tubes. Des examens micrographiques ont montré que ces cavernes se forment
sous une couche superficielle fissurée n’existant que sur la face interne des tubes. La nature
de cette couche a été déterminée grâce à la mise en œuvre des méthodes d’analyse suivantes :
spectrométrie X dispersive en énergie, spectroscopie à décharge luminescente, spectroscopie
de photoélectrons, diffraction électronique, spectroscopie d’absorption en infra-rouge ; cette
couche est constituée essentiellement d’hydroxyde de chrome à l’état amorphe. Des essais
réalisés in situ ont révélés que celle-ci se forme sur l’acier inoxydable au contact des
milieux sucrés pendant la fabrication. Sa formation peut s’expliquer par la présence
simultanée dans le sirop de nombreux composés (chlorures, sulfates, phosphates,
tartrates, oxalates, citrates et ammoniac). Le comportement électrochimique de la
couche dans le sirop sucré a ensuite été comparé avec celui de l’acier inoxydable. Les
résultats ont permis de préciser le mécanisme d’amorçage de la corrosion caverneuse de
l’acier inoxydable
3.2.2 Les Type De Corrosion :

3-2-2-1-Corrosion Uniforme

La corrosion uniforme est caractérisée par un taux de corrosion relativement uniforme sur
l’ensemble d’une surface exposée. Ce type de corrosion est habituellement prévu pour les
pièces faisant partie d’élément structural qui peuvent être sacrifiés au fil du temps,
mais elle affecte tous les métaux communs. Dans le cas des aciers au carbone, le fer réagit
avec l’oxygène pour former de la magnétite minérale, qui est de l’oxyde de fer dont la formule
chimique est Fe3O4.

Figure III.1 : Corrosion Uniforme

3-2-2-2-Corrosion Galvanique

Appelée aussi corrosion bimétallique, elle est due à la formation d'une pile électrochimique
entre deux métaux qui diffèrent par leur potentiel de corrosion. Le métal ayant le potentiel de
corrosion le plus négatif subit une corrosion accélérée par l'autre métal.

Figure III.2 : Corrosion Galvanique

3-2-2-3-Corrosion Caverneuse

Elle est due à une différence d'accessibilité de l'oxygène entre deux parties d'une structure,
créant ainsi une pile électrochimique. Cette attaque sélective du métal est observée dans les
fissures et autres endroits peu accessibles à l'oxygène. [16]

Figure : Corrosion Caverneuse


3-2-2-4-Corrosion Par Piqures
C'est une forme de corrosion localisée produite par certains anions, notamment les halogènes
et plus particulièrement les chlorures, sur les métaux protégés par un film d'oxyde mince. Elle
induit typiquement des cavités de quelques dizaines de micromètres de diamètre.

Figure III.3 :.Corrosion par Piqures

3-2-2-5-Corrosion Inter Granulaire

C'est une autre forme de corrosion localisée s'attaquant aux joints de grains, rendant la
Structure mécaniquement fragile.

Figure : Corrosion Inter Granulaire

3-2-2-6-Corrosion Sous-Contrainte

C’est une fissuration du métal qui résulte de l'action conjointe d'une contrainte mécanique et
d'une réaction électrochimique.

Figure : Corrosion Sous-Contrainte


3-2-2-7-Corrosion-érosion
La corrosion-érosion se produit lorsque le débit de l’eau se combine à la corrosion pour
augmenter considérablement la vitesse d’enlèvement du métal par rapport à la vitesse
d’enlèvement à des débits plus faibles. L’effet du débit est dû à l’enlèvement des ions
métalliques et des couches protectrices à mesure qu’ils se forment, ce qui accroît la force

d’entraînement de corrosion chimique et peut empêcher la formation d’une couche


protectrice. Cet effet est l’une des principales causes de perte de métal dans les tubes des
condensateurs de vapeur en alliage de cuivre. Les particules fines et d’autres particules issues
des produits de corrosion comme le sable et le limon dans le fluide de refroidissement peuvent
également accroître la vitesse de corrosion. [16]

Figure : Corrosion-érosion

3-2-3- les facteurs influence à la corrosion

La corrosion de l’acier dans le sol se ramène à un phénomène électrochimique, elle dépend


d’une part de l’agressivité propre du sol dans lequel la canalisation est posée, d’autre part
l’existence des phénomènes d’électrolyse liés la nature de produit transporté.
Les problèmes les plus importants posés par la corrosion dans les puits et conduites en acier
sont causés par des substances chimiques conduisant à une acidification de l’eau contenue
dans le brut ou le gaz naturel [34] Les principaux facteurs conférant à l’eau une agressivité
est :

Facteurs Liés Au Milieu


1. Influence De L'oxygène

L’oxygène joue un rôle important dans les mécanismes de corrosion du fer et des alliages de
fer en milieu aéré. Dans l’eau de mer aérée, la concentration en oxygène dissous est très
variable puisqu’elle dépend des facteurs physiques, chimiques et biologiques suivants:
échanges à l’interface air/océan, diffusions et mélanges au sein de la masse d’eau,
phénomènes de photo-oxydation, réactions d’oxydation chimique, etc. La dissolution de
l’oxygène est gouvernée par des lois physiques et dépend de la pression atmosphérique, de la
température et de la salinité de l’eau. La solubilité de l'oxygène décroît lorsque la température
et la salinité augmentent, mais elle s’accroît avec la pression. La solubilité de l’oxygène est de
2,8.10-4 mol/l à 20°C en eau pure alors qu’elle est réduite à 2,3.10-4 mol/l à 20°C pour une
salinité de 35‰. En général, la concentration en oxygène dissous est comprise entre 0 et
5.10-3mol/l. [35].

2. Influence Du Ph

Le pH de la solution est un facteur susceptible d'affecter la stabilité du film passif,


l'augmentation de l'acidité et donc la quantité de protons à tendance à déstabiliser le film
passif. Un milieu très acide freine le dé polonisation à laquelle la formation du film passif
conduit et peu même provoquer la dissolution d'un film déjà formé [35].

3. Influence De NaCl

L’influence de la concentration en NaCl sur la corrosion du fer dans l’eau saturée en


oxygène à température ambiante est représentée sur la figure III 5, La vitesse de corrosion
augmente rapidement avec la concentration pour atteindre un maximum à 3%, puis elle
décroît. Cette dernière devenant inférieure à celle mesurée dans l’eau distillée quand la
saturation est atteinte (260 g/l) et cela est expliqué, selon Tostmann, par la diminution de la
solubilité de l’oxygène. [36]
La présence des sels peut causer d'énormes dégâts aux installations pétrolières. Pour
cela on procède dès l'extraction du pétrole à une première
Figure III.5 : Influence de la concentration en NaCl sur la corrosion de Fer danses Solutions
aérées. [36]

4. Température

Généralement, l'augmentation de la température accélère les phénomènes de corrosion car elle


diminue les domaines de stabilité des métaux et accélère les cinétiques de réactions et de
transport. L'importance de son influence diffère cependant en fonction du milieu corrosif [37]
La solution corrosion adaptée :
Les phénomènes de corrosion affectent la sécurité des infrastructures, mettant en péril leur
longévité. En appliquant une protection efficace contre la corrosion, vous réduirez
foncièrement vos coûts de maintenance grâce à un renouvellement moins fréquent de vos
matériaux. Plusieurs solutions sont envisageables pour maîtriser la corrosion : inhibiteurs de
corrosion, protection cathodique, revêtements anticorrosion, biocides,

1- inhibiteurs de corrosion :

Un inhibiteur de corrosion est un composé chimique qui, ajouté à faible


concentration au milieu corrosif, ralentit ou stoppe le processus de corrosion
d’un métal placé au contact de ce milieu.
Une telle définition ne saurait être parfaite ; elle évite cependant de considérer
comme inhibiteurs des additifs qui, tout en répondant à la seconde condition
(diminution de la vitesse de corrosion), ne remplissent pas la première (par
exemple, l’ajustement du pH par addition de base ou d’acide ne constitue pas un
moyen d’inhibition au sens de la définition). À l’inverse, certains composés, qui
devraient être exclus en toute rigueur par la définition, peuvent cependant être
considérés comme des inhibiteurs (additifs consommant de
l’oxygène = scavengers). Enfin, le sens donné par cette définition au terme
inhibiteur interdit que l’inhibition de la corrosion soit interprétée dans un sens
trop sémantique comme le ralentissement, par quelque moyen que ce soit, du
processus de corrosion d’un métal
(exemple de l’incorporation d’un élément d’alliage dans un métal : le chrome
n’est pas un inhibiteur du fer lorsqu’il entre dans la composition d’un acier
inoxydable).

. Modes d’expression de l’efficacité d’un inhibiteur de corrosion  :


Il existe plusieurs façons d’exprimer l’efficacité d’un inhibiteur ou d’une formulation
inhibitrice. Les expressions les plus courantes sont :
 le taux d’inhibition, le plus souvent utilisé :

Où u 0 est la mesure de la corrosion (perte de masse, intensité de corrosion, etc.) en


l’absence d’inhibiteur, et u la mesure en présence d’inhibiteur ;
 le coefficient d’inhibition :

2- protection cathodique :

La protection cathodique est une technique qui est utilisée pour réduire la vitesse de
corrosion d’un matériau métallique, en présence d’un milieu aqueux, en diminuant le
potentiel de corrosion du métal.

Le principe est simple, on fait circuler un courant électrique entre une anode auxiliaire et le
matériau à protéger qui constitue la cathode. Le courant qui circule du milieu vers le métal
est ajusté de façon à ce que la vitesse de corrosion du métal devienne très faible. Cette
protection peut s’appliquer à toutes les structures métalliques en contact avec des
environnements aqueux comme les ouvrages en acier, les surfaces internes en métal, les
armatures du béton, etc. Ce type de protection est souvent associé à des procédés de
prévention de la corrosion tels que les revêtements.

Le courant de protection cathodique peut être appliqué au moyen d’un générateur de


courant continu externe branché entre la cathode et une anode auxiliaire ou par couplage
galvanique entre la structure à protéger et des anodes constituées d’un métal ou d’un
alliage.

Quel que soit le système, l’efficacité de la protection cathodique dépend de la densité de


courant cathodique sur la surface du métal que l’on veut protéger.

Il existe deux types de protection cathodique : la protection cathodique galvanique et


la protection par courant imposé
3- revêtements anticorrosion:

Un revêtement résistant à la corrosion ou anticorrosion est un type d’enduit empêchant les


surfaces d’être rongées par la rouille. Ce type de revêtement peut être utilisé pour de
nombreuses applications, y compris :

-le renforcement de structures en métal et en acier,


-le prolongement de la durée de vie de certains objets,
-la protection des cuves en acier contre la contamination par la rouille,
-le maintien d’un processus de production performant en prévenant la formation de rouille
sur des pièces métalliques, la boulonnerie et les conduites en acier.

Figure : méthode de revêtements anticorrosion

4- biocides :

Dans l’industrie, les produits biocides (produits antimicrobiens) sont utilisés pour combattre


les microorganismes à l’origine de nombreux désordres : problèmes de corrosion, souring,
biofouling, encrassement des installations. Ces problèmes créent des pertes de rendement qui
augmentent :

 les coûts de productivité


 les coûts de maintenance
 les risques de défaillance
 les risques de contamination des installations

Figure : Test efficacité biocide : validation de traitement biocide

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