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République Algérienne démocratique et populaire

Université Mohamed Khidher Biskra


Département Génie électrique

Cour :

Diagnostic et surveillance

Designer Par :

Dr. Abada Khaled

Année scolaire: 2019/2020


Sommaire
Introduction générale
Chapitre 01 : Définition de base
1.1 Définition des défauts et pannes

1.2 Définition de la défaillance

1.3 Cause de la défaillance

1.4 Notions de base de la maintenance

1.4.1. Définition de la maintenance

1.4.2. Types de maintenance

1.4.2.1. Maintenance corrective

1.4.2.1.1. Maintenance palliative

1.4.2.1.2. Maintenance curative

1.4.2.2. Maintenance préventive

1.5. Disponibilité

1.6 . Fiabilité

1.7. Maintenabilité

1.8. Sécurité

Chapitre 02 : diagnostic

2.1. Introduction

2.2. Causalité

2.3. Différentes étapes techniques du diagnostic

2.3.1. Validation des mesures


2.3.2. Méthodes pour la détection et la validation de mesures invalides
2.3.3. Principales signatures
2.4. Méthodes du diagnostic
2.4.1. Méthodes de diagnostic interne
2.4.1.1. Méthodes de diagnostic de défaillances par modélisation fonctionnelle
2.4.2.1. Méthode de l’arbre de défaillance
2.4.3. Méthodes de diagnostic par modélisation physique
2.4.3.1. Méthode du modèle
2.4.3.2. Méthode de diagnostic par identification des paramètres
2.4.3. Méthodes de diagnostic externe
2.4.3.1. Reconnaissance des formes (RDF)
2.4.3.2. Diagnostic par logique floue
2.4.3.3. Diagnostic par réseaux de neurones

Chapitre 03 : Surveillance
3.1. Introduction
3.2. Les méthodologies de surveillance
3.2.1. La surveillance avec modèle
3.2.2. La surveillance sans modèle
3.3. Organisation générale d’un système de surveillance

Chapitre 04 : Cas d'études pratiques


4.1. Diagnostic de comportement en production

4.2. Diagnostic de comportement en crash automobile

Conclusion
Introduction générale
Introduction générale :

Quand un défaut apparait dans un processus, il doit être détecté le plutôt possible. Dans
ce cas le système de détection du défaut doit indiquer l’existence d’une anomalie dans
les équipements de réalisation du processus. Après la détection, le diagnostic du défaut
est exécuté, le défaut est éliminé et sa cause est localisée.(6)

Dans ce contexte et, d’après une étude bibliographique , on constate que les techniques
utilisées pour la détection et le diagnostic de défaillances sont divisées en deux
catégories :

1. A partir de modèles physiques ou de comportements validés par les techniques


d’identification des paramètres, le diagnostic de défaillance devient possible en suivant
en temps réel l’évolution des paramètres physiques ou bien en utilisant l’inversion du
modèle de type « boite noire ».
2. Il n’est pas nécessaire de disposer d’un modèle mathématique du processus ; par
contre les méthodes retenues reposent sur l’expertise humaine confortée par un
solide retour d’expérience ; dans cette catégorie, on retrouve les méthodes basées sur
l’intelligence artificielle, parmi lesquelles, nous pouvons citer la reconnaissance des
formes, la logique floue et les réseaux de neurones artificiels.

Une autre classification consiste à séparer le diagnostic externe du diagnostic interne.


Le diagnostic externe (ou boite noire), repose sur la connaissance des grandeurs
d’entrées/sorties du processus, à savoir : analyse de données, analyse statistique, réseaux
de neurones, logique floue, etc.

Le diagnostic interne (dit boite blanche ou transparente), quant à lui, repose sur des
analyses topologiques ou fonctionnelles détaillées des matériels. Citons par exemple :
l’analyse des systèmes, l’estimation des paramètres, etc. (6)
Chapitre 01
1.1.Définition des défauts et pannes :
Le concept de défaut est important dans les opérations de surveillance et la maintenance des
processus industriels. (8)

Un défaut est tout écart entre la caractéristique observée sur le dispositif et la caractéristique
de référence lorsque celui-ci est en dehors des spécifications. (8)

La panne est l’inaptitude d’un dispositif à accomplir une fonction requise. (8)

1.2. Définition de la défaillance :


« C’est la cessation de l’aptitude d’un dispositif à accomplir une fonction requise, cette
fonction doit être déterminée avec les tolérances associées». (8)

1.2.3. Les causes de défaillance :


La norme définie la cause de défaillance par les circonstances liées à la conception, la
fabrication ou l’usage qui entraînent la défaillance. (8)
1.4. Notions de bases de la maintenance :

1.4.1. Définition de la maintenance :


Le terme "maintenance" dans son histoire, forgé sur les racines latines Manus et teneure,
est apparu dans la langue française au XIIè siècle. Le terme est réapparu à l'époque
moderne dans le vocabulaire des militaires "maintien dans les unités de combat, de
l'effectif et du matériel à un niveau constant". Définition intéressante car l'industrie l'a
reprise à son compte en l'adaptant aux unités de production affectée à un combat
économique. (6)

1.4.2. Types de maintenance :


1.4.2.1. La maintenance corrective :
D’après la norme AFNOR X 60-010 :
C’est une opération de maintenance effectuée après défaillance. La maintenance corrective
est liée à l’ignorance, éventuellement à un défi, son évanescence est contiguë au savoir
imprégné des logiques marchandes, donc incertaine. La maintenance corrective s’inscrit
aux limites du savoir bousculées par les développements et les créations qui impatients, ne
s’accordant pas toujours à la rigueur d’une recherche et pouvant subir des influences
aléatoires. (6)
Elle se décompose en deux types :
1.4.2.1.1. La maintenance palliative :
Est un ensemble d’activités de maintenance corrective destinées à permettre à un bien
D’accomplir provisoirement une fonction ou partie d’une fonction, elle est appelée
couramment dépannage. (6)
1.4.2.1.2. La maintenance curative :
Est un ensemble d’activités de maintenance corrective ayant pour objet de rétablir un bien
dans un état spécifié ou de lui permettre d’accomplir une fonction requise. Le résultat des
activités réalisées doit présenter un caractère permanent. Les activités pouvant être des
réparations, des modifications ou aménagement ayant pour objet de supprimer la ou les
défaillances. (6)
1.4.2.2. Maintenance préventive :
Dans la définition de la maintenance préventive, sont inclus les inspections, les contrôles,
les visites ou rondes systématiques et les interventions de maintenance effectuées. La
maintenance préventive s’oppose en cela à la maintenance corrective déclenchée par
des perturbations ou par les événements, et donc subie par la maintenance La maintenance
préventive consiste à suivre l’évolution de l’état d’un organe, de manière à prévoir une
intervention dans un délai raisonnable (1mois, par exemple).
La maintenance préventive se divise à son tour de deux types de maintenance: la
maintenance préventive systématique et la maintenance préventive conditionnelle. (6)

Maintenance

Préventive Corrective

Systématique Conditionnelle

Échéancier Etat du bien


Défaillance Panne
partielle

Inspection
Contrôle

Visite Dépannage Réparation

Figure : Représentation les types de la maintenance. (6)


1.5. Disponibilité :
La disponibilité est « l’aptitude d’un bien, sous les aspects combinés de sa fiabilité,
maintenabilité et de l’organisation de la maintenance, à être en état d’accomplir une
fonction requise dans des conditions de temps déterminées ». (6)

1.6. Fiabilité :
C’est l’aptitude d’un système à accomplir sa mission dans des conditions données
d’utilisation. (6)
1.7. Maintenabilité :
La maintenabilité est l'ensemble des actions destinées à maintenir ou rétablir une entité
dans un état dans lequel elle peut accomplir une action requise définie suivant la norme
(AFNOR X 60-500). (6)

1.8. La sécurité :
Est la capacité d'un composant à éviter l'occurrence d'événements catastrophiques. (8)
Chapitre 02
2.1. Introduction :
Le diagnostic est le processus d'évaluation d'un état de fonctionnement donné. Si cet état
est comparé avec un état de référence, il s'agit d'évaluation de dérive de fonctionnement.

Deux tâches essentielles en diagnostic


1. Observer les symptômes de défaillance,
2. Identifier la cause de la défaillance à l’aide d’un raisonnement logique fondé sur des
observations. (2)

2.2. Causalité :

Le problème du diagnostic :

Ce problème consiste avant tout à résoudre le problème inverse de la relation “cause à


effet” connaissant principalement l’effet par ses symptômes observables. (2)

2.3. Les différentes étapes techniques du diagnostic :

Les étapes techniques, du diagnostic industriel nécessaires à la conception, au


développement et à l’exploitation de systèmes d’aide au diagnostic. Sont définies dans
la figure. (2)

Figure: Les différentes étapes du diagnostic industriel. (2)


L’extraction des informations nécessaires à la mise en forme des caractéristiques
Associées aux fonctionnements normaux et anormaux, à partir des moyens de
mesures appropriées ou d’observations réalisées hors des rondes par les personnels
de surveillance. (2)

Deux façons pour estimer la grandeur physique :


1. mesure directe : utilisation de capteurs,
2. mesure indirecte : Estimateur d’état.
L’élaboration des caractéristiques et signatures associées à des symptômes
révélateurs de défaillances et de dégradations en vue de la détection d’un
dysfonctionnement. (2)

2.3.1. Validation des mesures :


C’est l’opération qui consiste à engendrer une information représentant une grandeur
physique, qui sera considérée crédible et fiable par les utilisateurs : les opérateurs et les
systèmes de diagnostic. (7)

2.3.4. Méthodes pour la détection et la validation de mesures invalides :

Méthodes classiques :

– La redondance directe,
– La comparaison avec un seuil statique,
– Le vote majoritaire,
– Le test de certaines caractéristiques,
– La comparaison avec des seuils dynamiques,
– Le test de certaines caractéristiques,
– L’étalonnage systématique des capteurs. (7)

2.3.5.Les principales signatures :


Dans les industries, souvent les paramètres à surveiller sont les effets
induits par le fonctionnement même de la machine : effets dont
l’amplification traduit sinon une défaillance, au moins une dégradation
de la machine. Les types de signatures les plus utilisées sont :
a. Signature vibratoire
b. Signature acoustique
c. Signature par émission acoustique
d. Signature ultrasonore
e. Signature par analyse des lubrifiants. (7)

2.4. Méthodes du diagnostic :

Figure: Schéma synoptique de classement des méthodes de diagnostic. (7)

2.4.1. Méthodes de diagnostic interne :

Ces types de méthodes sont basés sur les techniques de modélisation


à savoir :

1. Les méthodes du diagnostic par modélisation fonctionnelle ;


2. Les méthodes de diagnostic de défaillance par modélisation physique. (8)

2.4.1.1. Les méthodes de diagnostic de défaillances par modélisation fonctionnelle :

Un système est un ensemble déterminé d’éléments interconnectés ; ces éléments sont


regroupés fonctionnellement en vue de remplir une ou plusieurs fonctions. Une
défaillance fonctionnelle est caractérisée par la perte d’une des fonctions d’un
élément donné. Le principe des méthodes de modélisation des défaillances
fonctionnelles est d’établir à priori les liens entre les causes initiales des défaillances
et de leurs effets mesurables par les systèmes de traitement de l’information. (8)

2.4.2.1. La méthode de l’arbre de défaillance :


C’est une méthode inductive, avec laquelle on introduit toutes les combinaisons
d’événements possibles qui entraînent la réalisation d’un événement unique indésirable.
Les conditions et les événements sont organisés sous forme d’un arbre utilisant des
symboles logiques « et » et « ou ». Les défaillances des matériels, à erreurs humaines ou
à tout autre élément significatif.

L’arbre de défaillances est constitué de niveaux successifs d’événements tels que


chaque événement à un niveau donné est généré à partir de combinaisons logiques
d’événements de niveau inférieur. Cette procédure est répétée jusqu’à atteindre les
événements appelés événements de base. (8)

2.4.3. Méthodes de diagnostic par modélisation physique :

Cette famille de méthodes repose principalement sur les modèles mathématiques qui
représentent d’une manière satisfaisante le processus réel et qui devront aussi être
validés expérimentalement avant toute utilisation industrielle. Ces méthodes sont
regroupées en deux grandes familles : les méthodes du modèle, les méthodes
d’identification des paramètres et les méthodes d’estimation du vecteur d’état. (8)

2.4.3.1. La méthode du modèle :


La méthode du diagnostic basée sur le modèle consiste à comparer les grandeurs
déduites d’un modèle représentatif du fonctionnement des différentes entités du
processus avec les mesures directement observées sur le processus industriel. (8)

2.4.3.2. La méthode de diagnostic par identification des paramètres :


La méthode de diagnostic par identification des paramètres s’applique au cas très
particulier où l’on souhaite suivre l’évolution de certains paramètres physiques critiques
pour le fonctionnement d’un processus et qui ne sont pas mesurables directement. Par
exemple l’encrassement des tubes dans un échangeur de chaleur modifie directement les
températures, des débits des pressions d’évaluer de façon indirecte le coefficient
d’échange thermique. Le principe général des méthodes d’identification est d’estimer
les paramètres internes physiques représentés par un vecteur paramètre ɵ du modèle à
partir de la connaissance des signaux d’entrées ‘u’ et ‘y’ mesurées sur le processus
industriel par des méthodes appropriées. (8)
Figure: Principe du diagnostic interne. (8)

2.4.3. Méthodes de diagnostic externe :

Ces méthodes ne nécessitent pas un modèle mathématique pour décrire


les relations de cause à effet, la seule connaissance repose sur l’expertise
humaine confrontée à un solide retour d’expérience. (2)

Le principe de fonctionnement de ces méthodes est divisé en trois phases :

1. Les mesures.
2. L’extraction du caractère.
3. La classification. (2)

2.4.3.1. La reconnaissance des formes (RdF) :


Le diagnostic par RdF peut être présenté comme une solution alternative à l’approche
par modèle puisque les modes de fonctionnement sont modélisés, pas de manière
analytique, mais en utilisant uniquement un ensemble des mesures de ces modes. (2)

2.4.3.2. Diagnostic par logique floue :


Cette approche, contrairement à la logique du tout ou rien de G.Boode, a pour but la
prise en compte de la logique de la pensée humaine qui est approximative. (2)
2.4.3.3. Diagnostic par réseaux de neurones :

« L’étude » objective et précise des RNA converge pour souligner l’importance de la


diriger sous le soin et le contrôle de la neurophysiologie qui s’intéresse d’avantage aux
problèmes de défaillances, il est toujours possible d’entreprendre le raisonnement
humain, en communiquant à l’entrée du réseau artificiel des données de simulation à la
place des mesures effectuées par les capteurs, ce qui permet une description
approximative de son état, la reproduction comportementale résultat de ce test est une
étape nécessaire, car elle permet de décrire, en cas de trouble fonctionnel, le scénario
relatif au diagnostic depuis la détection de l’incident et jusqu'à la localisation de sa
source. L’absence d’information concernant certaines situations qui ne sont pas connues
par l’intermédiaire de capteurs ou celles dont la mesure est soumise à des imprécisions,
pourront être palliées dans le cadre formel de l’intelligence artificielle. (2)
Chapitre 03
3.1. Introduction :
C’est le traitement de l’ensemble des informations concernant le fonctionnement d’un
processus, issues des instruments de mesure et émises par l’opérateur, pour la détection,
la localisation et le diagnostic de défaillances, et pour le suivi des conditions de
fonctionnement liées au vieillissement des composantes du processus et au changement
de l’environnement. (1)

L’objectif de la surveillance :

Est de vérifier l’état courant du procédé en incluant la détection de l’apparition d’un


défaut. (1)

3.2. Les méthodologies de surveillance :

La détection et le diagnostic de pannes, qu’on appelle aussi la surveillance, sont des


tâches primordiales pour la supervision de procédés industriels. On peut distinguer deux
types de surveillances, l'un détecte rapidement des défaillances graves pour assurer la
sécurité, l'autre détecte des dégradations lentes pour optimiser la maintenance. La
maintenance décidée par le deuxième type de surveillance est appelée maintenance
conditionnelle, à l'opposé de la maintenance systématique préprogrammée. Les
méthodes qu’on propose sont plus adaptées à la maintenance conditionnelle qui vise à
améliorer le rendement de production sans le faire au détriment de la sécurité.
Les méthodologies de surveillance peuvent être divisées en deux grandes catégories : les
Méthodologies qui se basent sur l’existence d’un modèle formel de l’équipement à
surveiller (analytiques des domaines de l'automatique, du traitement du signal et de la
statistique), et les méthodologies qui se basent uniquement sur l’analyse des variables
de surveillance ainsi que sur les connaissances a priori des experts humains (celles du
domaine de l'intelligence artificielle et celles basées sur des méthodes.) . (1)

3.2.1. La surveillance avec modèle :


La surveillance avec modèle se base sur l'existence d'un modèle formel de l’équipement
et utilise généralement les techniques de l'automatique. Les méthodes qui se basent sur
une modélisation de l’équipement sont naturellement tributaires de l’existence ainsi que
de la qualité d’une modélisation physique de l’équipement. Ce modèle servira de
référence pour un fonctionnement nominal et tout écart par rapport au point de
fonctionnement nominal est synonyme de défaillance. L’inconvénient de ces techniques
est l’existence d’incertitudes de modélisation qui sont dues au fait que la modélisation
physique ne prend pas en considération tous les paramètres et les aléas qui peuvent
influer sur une information d’un paramètre de surveillance. Ces incertitudes de
modélisation sont généralement prises en compte par le modèle d’une manière explicite
(additive ou multiplicative). Si la modélisation de composants est souvent réalisable, un
problème délicat concerne la modélisation de toute une machine complexe ou d’un
procédé entier. Ceci conduit à la remarque suivante : lorsque l’on veut surveiller un
Equipement (ou un système) sur lequel on ne dispose que de très peu d’informations
physiques, on peut se poser la question de savoir s’il serait intéressant de prendre le
risque d’investir dans l’élaboration d’un modèle de l’équipement, ou bien d’utiliser la
deuxième méthodologies qui ne se basent pas sur l’existence d’une modélisation
physique. (4)

3.2.2. La surveillance sans modèle :


Cette catégorie de méthodologie est plus intéressante dès lors qu'un modèle de
L’équipement est inexistant ou difficile à obtenir. Dans ce cas, on utilise les outils de la
statistique et de l'Intelligence Artificielle. Les techniques de surveillance sans modèle
sont divisées en deux parties.
1. La première partie correspond aux outils statistiques et de traitement du signal qui
Sont généralement qualifiés d’outils de traitement de bas niveau, parce qu’ils sont en
Contact direct avec le signal capteur, et ne servent généralement que pour la génération
d’alarmes brutes, sans aucune information concernant leur signification.
2. La deuxième partie est celle des techniques dites de haut niveau et qui sont plutôt
Orientées vers la communication avec l’expert. Celles-ci représentent les techniques
De l’Intelligence Artificielle (IA) et servent comme outil de base pour l’aide à la
décision. Leur réponse est donc plus élaborée que celle des techniques de bas niveau.
Cette réponse peut être obtenue soit à partir des données brutes venant directement
Des variables de surveillance, soit à partir des données traitées venant des sorties des
Traitements de bas niveau. Le rôle que peut jouer un expert humain reste tout de même
indispensable si l’on veut concevoir un outil de surveillance avec les techniques de
l’Intelligence Artificielle. (4)

3.3. Organisation générale d’un système de surveillance :

La surveillance d’un procédé regroupe l’ensemble des traitements temps réel concernant
Les défaillances du procédé. Il s’agit de détecter, en temps réel, tous les comportements
Anormaux ou non nominaux (panne de machine…) et d’effectuer un diagnostic.
La surveillance du procédé permet de donner l’état exact de système de production, qui
Permettra de prendre les décisions les plus pertinentes possibles.
Afin de répondre à ces objectifs, la surveillance est décomposée en sous systèmes de
détection/filtrage et de diagnostic. On définir les composants de ces deux sous systèmes
qui s’articulent généralement autour des phases représentées sur la figure. (4)
Figure : Domaine de la surveillance. (4)

Sous-système de détection/filtrage : Le sous-système de détection/filtrage est


fortement dépendant de la contrainte temps réel. Ce sous-système comporte plusieurs
fonctions élémentaires :
1. L’acquisition a pour rôle d’acquérir les données pertinentes du procédé. Elle
Peut être périodique ou événementielle.
2. La perception est conçue comme une fonction de compression d’informations
Puisqu’elle extrait, à partir des données issues d’un capteur, les indicateurs de défaut
pertinents nécessaire à la détection parce que ces données sont souvent entachées
d’erreurs.
3. La détection signale les anomalies rencontrées au niveau du procédé. Elle vise
A déterminer si l’état courant du système et de ces éléments est normal ou anormal ;
ceci par comparaison des informations générées par les phases précédentes, à des états
de référence.

4. Le filtrage a pour fonction de s’assurer que la commande envoyée au procédé


Est saine c’est-à-dire compatible avec l’état de ce dernier.
5. La classification évalue le degré de sévérité des anomalies détectées au niveau
Du procédé. Cela permet de savoir si le système a assez de temps pour lancer une
procédure complète de diagnostic ou s’il doit prendre immédiatement des mesures afin
de garantir la sécurité sur le plan humain comme sur le plan des machines.
6. Sous-système de diagnostic : Le diagnostic de pannes dans les installation
industrielles est le processus qui, à partir des symptômes observés, permet
l’identification des causes à l’origine des dysfonctionnements et d’incriminer le (ou les)
composant (s) en panne du système.
A partir des symptômes détectés par le sous-système de détection/filtrage le sous-
système de diagnostic va déterminer plus précisément la cause initiatrice de la
défaillance, et évaluer la propagation de cette même défaillance.
Ce sous-système peut se décomposer en trois fonctions :
7. La localisation détermine le sous-ensemble fonctionnel défaillant est
Progressivement affine cette détermination pour désigner l’organe ou dispositif
élémentaire défectueux.
8. L’identification donne les causes qui ont engendré la ou les défaillances
constatées.
9. Le pronostic s’intéresse à la propagation des défaillances. Il indique les
Conséquences inéluctables et mesure celles qui peuvent être anticipés de façon à ne pas
solliciter les sous-systèmes de la ressource défaillante. Le pronostic est une étape sans
laquelle la prise décision n’est pas faisable.

La surveillance consiste donc à détecter la défaillance et en faire un diagnostic, la


Supervision et la maintenance, à l’issue des décisions entreprises, ont le pouvoir de
lancer les actions répondant aux stratégies de reprise souhaitées. A l’issue de sa
conception, il est possible de déterminer si un système est diagnostic able, c’est à dire
susceptible d’être soumis à un diagnostic. Pour cela, il doit être muni d’organes
d’observation (capteurs) et d’un système d’analyse pour étudier les informations qu’il
fournit. Ce système peut être l’homme (l’opérateur, l’analyste ou autre). (1)
Chapitre 04
4.1. Diagnostic de comportement en production :
Le diagnostic de comportement en production consiste à analyser des conséquences de
comportements observés en termes de bénéfice et de déficit potentiel associé, par
rapport aux comportements prescrits du manuel d'exploitation de rotatives industrielles
à gros débit. Cette étude s'inscrit dans le programme PROSPER du CNRS et en
collaboration avec l'INRS, avec un constructeur de rotatives d'imprimerie et deux
utilisateurs de ces rotatives. (3)
D'une manière générale, ce type de machines se décompose en blocs fonctionnels
principaux :

En début de chaque ligne un dérouleur permet d'alimenter la ligne en


papier. Il est suivi de quatre blocs imprimant (noir, bleu, magenta et jaune) qui
assurent l'impression offset. Ensuite, la bande de papier passe dans un sécheur,
puis dans un refroidisseur. C'est alors que la bande entre dans la plieuse pour
être coupée et pliée selon le type de produit ou cahier. Les cahiers sont alors
convoyés dans la salle des pupitres. Si les exemplaires sont acceptables (selon le
point de vue des opérateurs), les exemplaires sont convoyés vers le poste
receveur, sinon ils sont mis au rebut. Les lignes étudiées permettent d'imprimer
des produits de 24 pages et peuvent être assemblées afin de permettre une
production de cahiers de 48 pages.
L'effectif minimum est de quatre personnes pour une ligne simple: un premier
conducteur, un second conducteur, un bobinier et un receveur. Lorsque les
lignes sont doublées, un autre second conducteur est nécessaire :
Le poste de travail du bobinier se trouve en début de lignes. Celui-ci alimente en
bobines les dérouleurs. De plus, il veille à ce que l'opération de collage entre bobines
s'effectue correctement. Le receveur est en fin de ligne pour alimenter en plaquettes les
empileuses, veiller au bon approvisionnement en palettes, contrôler le bon
fonctionnement du sticker (système d'empilage automatique), etc. Quant aux
conducteurs, leur poste de travail est constitué de plusieurs pupitres de contrôle, à partir
desquels ils peuvent paramétrer les lignes. (3)
Quatre phases principales de fabrication d'un produit ont été identifiées :

1. La phase de réglage et de préparation d'un nouveau travail. Il s'agit de préparer les


bandes de papier nécessaires, de mettre en place les plaques contenant le négatif du
motif à imprimer, de contrôler l'état de différents éléments de la rotative (par
exemple, contrôle de l'état des blanchets qui permettent l'impression de type offset
par mélange entre l'encre et l'eau, contrôle de l'état de la plieuse, etc.), de placer le
papier depuis le dérouleur jusqu'à la plieuse, de saisir les caractéristiques du papier,
de l'encre, de paramétrer les plis et les découpes du papier, etc. (3)

2. La phase de mise aux bonnes. Durant cette phase, les conducteurs effectuent les
réglages en ligne en contrôlant les premiers exemplaires d'essai produits à vitesse
réduite. Le premier conducteur s'attache au contrôle de la précision du pli et du
repérage (i.e., superposition des couleurs). Le second conducteur se charge des
niveaux de couleurs, en contrôlant l'ouverture ou la fermeture de 32 visses pour le jet
d'encre sur chaque face d'impression et chaque couleur. Quand le premier conducteur
juge que la qualité est satisfaisante, les exemplaires sont aiguillés vers le poste
receveur. A cet instant, la vitesse est augmentée jusqu'à la vitesse de croisière. (3)
3. La phase d'émission du BAT (Bon A Tirer). Durant une courte période après la
phase de mise aux bonnes, les seconds conducteurs optimisent l'ajustement des
niveaux des couleurs. Leur référentiel jusqu'à présent est un "cromalin", exemplaire
sur papier de qualité supérieure qui a été établi par le client. Comme le papier n'est
pas de même nature et le procédé d'impression différent, il est impossible d'obtenir
un rendu de couleur exactement identique. Quand le second conducteur a obtenu le
réglage optimal, selon l'avis du contremaître, un exemplaire est retiré. Cet
exemplaire, le BAT, constitue le nouveau référentiel. De plus, il est archivé et
accessible par le client en cas de litige. (3)

4. La phase de roulage. Durant cette phase, les conducteurs ont principalement une
tâche de surveillance. La fréquence de contrôle des exemplaires diminue (1 à 2
exemplaires par quart d'heure). Les contrôles sont souvent déterminés par les
changements de bobines de papier au cours desquels un lavage automatique des
blanchets et un collage manuel des bandes sont réalisés. Ce lavage et ce collage
nécessitent une mise au rebut et peuvent modifier la qualité d'impression. Les
niveaux des couleurs ou le repérage par exemple doivent alors être corrigés. (3)

Des observations ont été effectuées sur le terrain chez deux clients exploitant ce type de
rotative industrielle à gros débit. Les comportements réels ont pu être identifiés et
comparés avec ceux prescrits au travers des manuels d'utilisation ou des règles de
sécurité ou d'usage fournis par le concepteur de celle-ci. Pour les comportements
ajoutés, le comportement de référence est celui qui existerait sans l'existence du
comportement observé, et ce dans les mêmes conditions d'exploitation. (3)

4.2. Diagnostic de comportement en crash automobile :


Il s'agit de diagnostiquer les déficits potentiels en situation de pré-crash. Un scénario
reproduisant un crash a été modélisé à partir d'une plate-forme de simulation de
conduite automobile :
Le scénario de crash implique le véhicule sujet qui se trouve face à un camion :

35 sujets ont ainsi été testés. Avant le crash, ils ont conduit pendant 50km avec un trafic
normal, sur autoroute, sur route nationale et en agglomération.
Plusieurs mesures anthropométriques et des positions physiques avant le crash ont été
faites pour réaliser le mannequin virtuel de chacun des sujets :

L'intégration a posteriori d'un déclenchement d'airbag au moment du choc a pu être


réalisée pour étudier son impact en fonction des caractéristiques statiques et dynamiques
des conducteurs. (7)
Les crash-tests effectués en laboratoire pour étudier l'impact des airbags considèrent les
positions des mains au moment de l'impact à 10h10 :

Au moment de l‘impact, pour 30% des sujets, la position de la main gauche présente un
déficit potentiel supplémentaire par rapport à la position dite normative si l'airbag se
déclenche :
En effet, ces positions atypiques peuvent présenter des chocs dangereux entre les bras et
la tête lors du déclenchement. La comparaison de simulations de déclenchement
d'airbag avec la position normative et une position atypique permet d'identifier de tels
dangers :
Animation 1 : Simulation de déclenchement d'airbag avec la position normative

Voici une image tirée de la vidéo avec position normative


Animation 2 : Simulation de déclenchement d'airbag avec la position atypique
Voici ci dessous une image tirée de la vidéo avec position atypique
Les positions atypiques des bras lors du choc présentent des dangers potentiels pouvant
provoquer des blessures graves voire la mort. (7)
Conclusion
L’utilisation des méthodes sans modèles pour la surveillance est très nécessaire, car la
Plupart des systèmes industriels sont des systèmes complexes, dont le modèle physique
est difficile à trouver ou introuvable. Plusieurs méthodes sont utilisées dans le domaine
de surveillance, mais jusqu’à maintenant, il n’existe pas une méthode universelle qui
possèderait tous les avantages et aucun inconvénient.
Pour les méthodes de reconnaissance de forme, le diagnostic revient à identifier un
mode de fonctionnement du processus qui reflète l’état de panne. En ce sens, la
surveillance réalisée ne permet pas d’identifier formellement les causes du
dysfonctionnement. Ces outils semblent donc mieux adaptés à la réalisation d’un
module de détection « intelligente » dans une architecture complète de surveillance. (8)
Références
1. Tatiana KEMPOWSKY. Thèse de doctorat en systèmes industriels. « Surveillance de
Procédés à base de méthodes de classification : conception d’un outil d’aide pour la détection et
le diagnostic des défaillances ». Institut National des sciences appliquées de Toulouse.

2. 2004. Mohammed BOUZENITA. Thème de magister en génie industriel. « Conception et


implémentation d’un système expert hybride pour le diagnostic d’un système industriel ».
Université El-Hadj-Lakhdar de Batna. 2012.

3. IKHLEF Boualem. Thème de magister en automatisation des procédés industriels et


traitement du signal. « Contribution à l’étude de la supervision industrielle automatique dans
un environnement SCADA » Université M’hamed Bougara de Boumerdes. 2009.

4. Daniel RACOCEANU. Synthèse des activités de recherche et d’encadrement. « Contribution


à la surveillance des systèmes de production en utilisant les techniques de l’intelligence
artificielle » Université de Franche-Comté de Besançon. 2006.

5. HEDI Kaffel. Thèse de doctorat en génie mécanique. « La maintenance distribuée : concept,


évaluation et mise en oeuvre ». Université de Laval. 2001.

6. Samir BENAMMAR. Thème de magister en maintenance des systèmes mécaniques.


« Diagnostic des défaillances dans les systèmes industriels ». Université M’hamed Bougara de
Boumerdes. 2010.

7. Didier MAQUIN. Professeur à l'INPL. 3eme année ENSEM et diplôme d’étude approfondies
: contrôle, signaux et communications. « Surveillance des processus ». Institut National
Polytechnique de Lorraine Université Henri POINCARE - Nancy I. 2003.

8. Mohamed AMRANI. Thème de magister en maintenance industrielle. « Surveillance et


diagnostic d’une ligne de production par les réseaux de neurones artificiels ». Université
M’hamed Bougara de Boumerdes. 2010.