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N° d’ordre : 07/2014-M/G.

République Algérienne Démocratique et Populaire


Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université des Sciences et de la Technologie Houari Boumediene
Faculté de Génie Mécanique et de Génie des Procédés

MEMOIRE DE MAGISTER
En : GENIE MECANIQUE
Spécialité : Génie des Matériaux

Par : Djilali ALLOU

Sujet:

Élaboration et caractérisation d’un Bi-Matériau


AISI 4130- ENiCrFe-3 obtenu par rechargement SMAW.
Application : vanne d’obturation de tête de puits de pétrole

Soutenu publiquement Le 04 / 12/ 2014, devant le jury composé de :

Mr : A.LOUNIS Professeur à l’U.S.T.H.B Président


Mr : D.MIROUD Maitre. De Conférences/A, à l’U.S.T.H.B Directeur de mémoire
elle
M : K.KHENFER Maitre. De Conférences/A, à l’U.S.T.H.B Examinatrice
Mme : S.AKLOUCHE Maitre. De Conférences/A, à l’U.S.T.H.B Examinatrice
Mr : A.HADDAD Maitre. De Recherche/B, au CSC Invité
Remerciements

Je remercie tout d'abord Dieu de m’avoir donné, la santé, volonté


et le courage afin d’arriver à faire ce modeste travail ;

Mes parents ;

Mon épouse pour son soutien durant toute la période de préparation de ce


projet ;

Je tiens aussi à remercier é n o r m é m e n t mon directeur de mémoire


Mr : D.MIROUD qui est à l’origine de tous, de m’avoir fait honneur de
m’accepter parmi son équipe, pour son soutien, ses conseils et sa disponibilité ;

Ainsi que le Pr : A. LOUNIS pour m’avoir honoré en acceptant de


présider le jury, Mme : S.AKLOUCHE et Melle : K. KHNFFER et ainsi que
Mr : A. HADDAD d’avoir accepté de juger mon humble travail ;

Mes remerciements s'adressent aussi à tout le personnel du Centre de


Recherche Scientifique et Techniques en Soudage et Contrôle (CSC) et plus
particulièrement Mr B.CHENITI ,Melle Z. AMARA , et Mr N. KHERROUBA,
pour leur disponibilité et leur aides ;

Une pensée pour l’ensemble de mes amis(es) de la promotion ingéniorat


métallurgie 1993 et Magister 2012 ;

Mes remerciements a u s s i à Mr ; A.BENAMIROUCHE, B.MEHDI,


A.KELAI

Je voudrais aussi remercier tous les enseignants qui ont contribué à ma


formation durant toute ma scolarisation.
Résumé
L’usure et la corrosion sous contraintes (dans le milieu de refroidissement complexe et
agressif) étant très complexe, ce travail a pour objectif, en plus du fait de réaliser deux bi-
matériaux (AIS 4130 - ENiCrFe-3) et (AIS 4130 - E309 MoL-17&E316L-17) par
rechargement SMAW ,de caractériser l’assemblage sous trois formes différentes :
Microstructuralement, Mécaniquement et par des Mesures électrochimiques.
Deux étapes essentielles sont à envisager dans cette étude :
La réalisation des bi-matériaux par rechargement SMAW, La caractérisation mécanique et
physico-chimique des composés et particulièrement l’étude électrochimique dans des milieux
Acides similaires à ceux utilisés dans les boues de refroidissement des outils de forage.

Mots clés : AISI 4130, Rechargement, fasciés de rupture, interface, soudage manuel
(SMAW).

Abstract
Wear and corrosion cracking (in a complex and aggressive cooling environment) are highly
complex. This work aims to make two bi-materials (AIS4130-ENiCrFe-3) and (AIS4130-
E309MoL-17 &E316L-17) using SMAW reloading, and to characterize the assembly in three
different ways: Microstructural and Mechanical analysis, and electrochemical measurements.
Two steps are essential to consider in this study:
Achieving bi-materials by SMAW reloading, mechanical and physico-chemical
characterization of the compounds, and, specifically, the electrochemical study in acid
solutions similar to those used in cooling sludge of drilling tools.

Key words: AISI 4130, reloading, Fracture surfaces, interface, Shielded Metal Arc Welding
(SMAW)

‫ملخض‬

‫ الجل هذا فان هذا العمل يهذف الى‬,‫ان التلف و التاكل (في محيظ تبزيذ معقذ و عذواوي) عمليت معقذة‬
‫( عه‬AIS 4130 - E309 MoL-17&E316L-17)‫( و‬AIS 4130 - ENiCrFe-3) ‫طىع مادة مشدوجت‬
‫ الذراست‬,‫ الذراست المجهزيت‬: ‫ ثم تىطيف المزكب في الحاالث الثالثت‬SMAW ‫طزيك الملء بالتلحيم‬
.‫الميكاويكيت و القياساث االلكتزوكيميائيت‬
:‫هذا العمل يتمحىر على مزحلتيه أساسيتيه‬
‫ التىطيف الميكاويكي و الفيشيكى كيميائي للمزكباث و‬,‫اوجاس المادة المشدوجت عه طزق الملء بالتلحيم‬
‫بشكل خاص الذراست االلكتزو كيميائيت في محيطاث حامضت مماثلت لتلك المستعملت في وحل تبزيذ أدواث‬
.‫الحفز‬

,‫ ملء بالتلحيم‬,AISI 4130 : ‫كلماث مفتاحيت‬


Table des matières
Introduction générale 01

Partie 1 : Synthèse bibliographique


I.1 Introduction 03
I.2.Types d'usure 04
I.3 Caractéristiques des aciers (substrat) utilisés en rechargement 04
I.3.1. Effet des éléments d’addition 04
I.3.2. Systèmes binaires 05
I.3.2.1. Le système Fer – Cémentite 05
I.3.2.2. Le système Fe-Ni 05
I.3.2.3. Le système Cr-Ni 05
I.3.3. Système ternaire Fe-Cr-Ni 06
I.3.4. Catégories d’éléments d’addition 07
I.3.5. Influence des autres éléments 09
I.4. Différents types de rechargement 11
I.4.1. Le rechargement par soudage 11
I.4.2. Le rechargement par soudage : soudage manuel (SMAW) 13
I.4.3 .Électrodes 14
I.4.3.1. Électrodes enrobées 15
I.4.3.2 .Flux et gaz protecteurs 17
I.4.4. Effet de la Dilution 20
I.4.5. Phénomènes métallurgiques du rechargement 20
I.4.5 .1 .Paramètres de rechargement 21
I.4.5 .2. Soudabilité des aciers 22
I.4.5. 3 .Cycle thermique du rechargement 22
I.4.6. Modifications microstructurales en zone affectée thermiquement 23
I.4.6.1.Transformations dans la ZAT lors du chauffage 23
I.4.6.2.Transformations dans la ZAT lors du refroidissement 24
I.4.6.3. Influence des cycles thermiques sur les propriétés mécaniques de la ZAT lors du
26
rechargement
I.4.6.4. Exigences de l'état de surface 26
I.5. Electrochimie 27
I.5.1. Corrosion des métaux 27
I.5.2. Potentiel d’équilibre d’une électrode 28
I.5.3. Processus aux interfaces 28
I.5.3.1. Interface électrode/électrolyte 28
I.5.3.2 .Conditions de corrosion et prévision thermodynamique 29
I.5.3.3. Polarisation et surtension d’une électrode 30
I.5.4. Courbes de polarisation 31
I.5.4.1. Méthodes indirectes (électrochimique) 33
I.5.4.2 .Méthode potentiométrique 34
I.5.4.3. Méthode de polarisation potentiodynamique 35
I.5.5. Spectroscopie d’impédance électrochimique 36
I.6 Conclusion 37
Partie 2 : Matériaux et Techniques Expérimentales
II.1. Introduction 38
II.2.Matériaux utilisé 38
II.2.1. Identification de l’AISI 4130 38
II.2.2.Identification des électrodes 39
II.2.2.1. ENiCrFe-3 39
II.2.2.2. E309MoL-17 / E316L-17 41
II.2.3. Composition chimique des éléments 42
II.3.Procédé de rechargement 42
II.4. Technique de Caractérisation 44
a. Analyse de la composition chimique 44
b. Caractérisations microstructurales 46
c. Caractérisation mécanique 48
II.5. Caractérisation Electrochimique 50
II.5.1. Cellule de mesure 50
II.5.2.Montage à trois électrodes 51
II.5.3. Mise en forme de l’électrode de travail 51
II.5.4 .Solution d’étude 51
II.5.5. Méthodes électrochimiques utilisées dans l’étude (électrolyte) 52
II.5.6. Mesure du potentiel à l’abandon 52
II.5.7. Méthode de Voltampérométrie linéaire (polarisation potentiodynamique) 52
II.5.8.Méthode de Spectroscopie d’impédance électrochimique 53

Partie 2 : Résultats et interprétations


III.1 Introduction 54
III.2. Microstructure du métal de base (substrat) 54
III.3. Effet des conditions de rechargement par soudage SMAW sur la cohésion des
55
multi-matériaux.
III.3.1. Etude du rechargement AISI 4130 / ENiCrFe-3 56
III.3.1.1 Interface AISI 4130 / ENiCrFe-3 56
III.3.1.2 Interface ENiCrFe-3 - ENiCrFe-3 57
III.3.1.3 Cartographie et profil linéaire EDS de l’interface AISI 4130/ENiCrFe-3. 58
III.3.2. Etude du rechargement AISI 4130 avec E309 MoL-17 et E316 L-17 60
III.3.2.1 Interface substrat AISI 4130- E309 MoL-17 60
III.3.2.2 Interface E309 MoL-17- E316 L-17 61
III.4. Evolution des propriétés mécaniques : 62
III.4.1 Profils de dureté et microdureté 62
III.4.2 Essais de Pliage 64
III.4.3 Etude des fasciés de rupture après rechargement 65
III.5 Etude Electrochimique 67
III.5.1 Méthode potentiostatique 67
III.5.1.1 Rechargement utilisant l’électrode ENiCrFe-3 67
III.5.1.2 Rechargement utilisant l’électrode E309MoL-17& E316L-17 68
III.5.1.3 Superposition des courbes des deux types de rechargement 69
III.5.2 Méthode potentiodynamique 70
III.5.2.1 Rechargement utilisant l’électrode ENiCrFe-3 70
III.5.2.2 Rechargement utilisant l’électrode E309MoL-17& E316L-17 72
III.5.3 Aspect de la corrosion sur les Rechargements 74
III.6 Conclusion 76

Conclusion générale 77

Références bibliographique

Annexes
Listes des figures

Figure I.1 : Diagramme d’équilibre Fe-Ni 5


Figure I.2: Diagramme d’équilibre Ni-Cr 6
Figure I.3: Diagramme d’équilibre Fe-Cr-Ni 6
Figure I.4: a)Effet des éléments d'alliage sur la courbe de polarisation anodique
b) Effet des éléments d'alliage sur la formation des différents précipités 7
Figure I.5 : Influence du Nickel sur diagramme ternaire Fe-Cr-Ni 8
Figure I.6 : Effet du nickel sur la dureté avec la composition chimique 8
Figure I.7 : Micro dureté d'alliage de rechargement dur à base de nickel déposé par
procédé PTA 9
Figure I.8 : différents types de traitement de surface rechargement 11
Figure I.9 : Principe du procédé SMAW 13
Figure I.10 : Différents compartiment d’une électrode lors du procédé SMAW 15
Figure I.11 : Comparaison des électrodes et des fils-électrodes pour les procédés
SMAW, GMAW, FCAW et MCAW 16
Figure I.12 : schémas de la dilution 20
Figure I.13 : θ=f(t) cycle thermique d’un point A d’une soudure 22
Figure I.14: θ=f(x) cycle thermique d’un point A d’une soudure 22
Figure I.15 : Présentation schématique des différentes parties soudées d’un acier 24
Figure I.16: courbe dureté-critère de refroidissement (HV - ∆T) 25
Figure I.17: Modèle de Stern de la double couche 29
Figure I.18: Diagramme de Pourbaix illustrant les conditions de corrosion de
30
Passivation et d’immunité du fer
Figure I.19: Représentation schématique d’une courbe de polarisation. 31
Figure I.20: Courbes de polarisation et droites de Tafel d'un système redox à
l’équilibre 32
Figure I.21: Courbes de polarisation des réactions de transfert de charges dont l'une
est limitée par la diffusion d'une espèce 33
Figure I.22: Variation des potentiels de corrosion en fonction du temps. 34
Figure I.23:(a) : courbe de polarisation linéaire (b) courbe courant-potentiel donnant
les droites de Tafel 35
Figure I.24: Circuit équivalent à une corrosion avec formation d’un oxyde protecteur 36

Figure II.1 : Microstructure de l’acier AISI4130 39


Figure II.2 : Microstructure de l’électrode ENiCrFe-3, ainsi que les valeurs de dureté 40
Figure II.3 : Microstructure de l’électrode E316 L-17, ainsi que les valeurs de dureté 41
Figure II.4: Schéma illustratif du procédé de rechargement 42
Figure II.5 : Élimination des cratères en fin de cordons 43
Figure II.6: Microscope optique Nikon ECLIPSE LV100D-U(CSC) 46
Figure II.7 Microscope électronique à balayage MEB JEOL JSM 6830 couplé à
47
l’EDS (LSGM)
Figure II.8: Diffractomètre de marque PANalytical, appartenant au LSGM 48
Figure II.9: a) Durométre type INNOVTEST 9000 ; b) Microdurométre type 49
BUEHLER . LTD
Figure II.10: Machine de pliage 49
Figure II.11: chaînes électrochimiques Voltalab Radiometer Anatytical 50
Figure II.12: Principe du montage à trois électrodes 51
Figure II.13: photos du pH-mètre ADWA(AD1030) 52

Figure III.1. Structure spécifique du substrat AISI 4130 à l’état normalisé de


54
livraison. Microstructure ferrito-perlitique révélée après attaque au nital.
Figure III.2 : Diffractogramme des rayons X du métal de base (acier AISI 4130). 55
Figure III.3 : Microstructure de l’interface AISI 4130 / ENiCrFe-3 à différents
grossissements.Attaqué au nital, la structure montre l’aspect particulier de la structure 56
ferrito-perlitique dans la ZAT.
Figure III.4 : Micrographie de l’interface AISI 4130 / ENiCrFe-3 montrant l’aspect
57
dendritique de la première passe. (Attaque : Eau régale).
Figure III.5 Micrographie de l’interface entre la première passe et la finition
57
montrant la ligne de démarcation entre ENiCrFe-3 - ENiCrFe-3
Figure III.6 : Diffractogramme des rayons X à l’interface substrat-rechargement de
58
l’échantillon rechargé avec ENiCrFe-3.
Figure III.7 : Cartographie et profil linéaire EDS relative à l’interface AISI
59
4130/ENiCrFe-3.
Figure III.8. Micrographie de l’interface AISI 4130- E309 MoL-17 60
Figure III.9. Micrographie de l’interface E309 MoL-17 / E316 L-17 61
Figure III.10 : Diffractogrammes des rayons X à l’interface AISI 4130- E309 MoL-
61
17
Figure III.11 Superposition des deux courbes de dureté (HV10) des deux
63
rechargements
Figure III.12. Superposition des deux courbes de microdureté (HV0.1) des deux
rechargements 63

Figure III.13 : Essais de pliage sur un rechargement AISI 4130/E309MoL-


64
17&E316L-17. Pas de rupture apparente sur l’éprouvette
Figure III.14 : Début de ruptures sur une éprouvette rechargée, après un essai de
64
pliage (AISI 4130/E309MoL-17&E316L-17)
Figure III.15: Fasciés de rupture du rechargement AISI4130 / E309MoL-17&
66
E316L-17
Figure III.16 : Superposition des courbes E=f (t), utilisant l’électrode ENiCrFe-3
68
Figure III.17 : Superposition des courbes utilisant l’électrode E309MoL-17
69
& E316L-17
Figure III.18 : Superposition des courbes E=f (t) des deux types de rechargement 70
Figure III.19: les courbes potentiodynamiques du substrat, de l’électrode ainsi
71
que l’interface après rechargement
Figure III.20: Superposition des courbes de polarisation du MB et ENiCrFe-3 72
Figure III.21 : les courbes potentiodynamiques du substrat, de l’électrode ainsi
73
que l’interface après rechargement
Figure III.22: Superposition des courbes de polarisation du Substrat / E309MoL-
74
17& E316L-17
Figure III.23: Macrographie et micrographie de la corrosion enregistré dans un
75
rechargement 4130/E309MoL17&E316L-17
Figure III.24 : Cartographie EDS du rechargement 4130/E309MoL-17-E316L-17
75
Liste des Tableaux

Tableau I.1 : Principaux facteurs influant sur le choix d’un métal d’apport 17
Tableau I.2 : Rôle du flux et du laitier 17
Tableau I.3 : Caractéristiques générales des types d’électrodes 18
Tableau I.4 : Éléments entrant dans la composition des flux 18
Tableau I.5 : Propriétés de différents gaz de protection 19
Tableau I.6 : Rendement d’arc pour différents procédés (τ) 21

Tableau II.1 : Compositions chimique des métaux utilisés 42


Tableau II.2 : Paramètres de rechargements réalisés 44

Tableau III.1 : Analyse ponctuelle d’AISI 4130/ENiCrFe-3 obtenue par EDS 58


Tableau III.2 : Valeurs de Potentiel d’abandon du rechargement utilisant
68
l’électrode ENiCrFe-3
Tableau III.3 Valeurs de Potentiel d’abandon rechargement utilisant l’électrode
69
E309MoL-17& E316L-17
Tableau III.4: Valeurs électrochimiques relevées à partir des courbes de
71
Polarisation utilisant l’électrode ENiCrFe-3
Tableau III.5 : comparaison des résultats électrochimiques de l’interface après
72
superposition et après rechargement
Tableau III.6: Valeurs électrochimiques relevées à partir des courbes de
73
Polarisation
Tableau III.7 : comparaison des résultats électrochimiques de l’interface après
74
superposition Substrat / E309MoL-17& E316L-17
Nomenclature
LSGM : Laboratoire des Sciences et de Génie des Matériaux (U S T Houari Boumediene)
CSC : Centre de recherche de soudage et contrôle de chéraga
BOP: Blow Out Preventer

SMAW: Shielded metal arc welding

AISI: American Iron and Steel Institute,


OK: Oscar Kjellberg, le fondateur d'ESAB
ASME: American Society of Mechanical Engineers
AWS: American Welding Society
MO: Microscope Optique
MEB: Microscope Electronique a Balayage
EDAX: Energy Dispersive X-ray Spectrometry
DRX : Diffraction des Rayons x
ECS: électrode au calomel stature
SAE: Society of Automotive Engineers
BWRA: British Welding Research Association
1G: position de soudage à plat sur une tôle.
PTA: Plasma à Arc Transferees

SMAW Shielded Metal Arc Welding = Manual Metal Arc Welding (MMA)

Symboles Grandeur Unités

Hv Dureté Vickers Hv
P Puissance Watt

I Intensité de courant A
D Distance entre les plans réticulaires d’une même famille Å
désignée conventionnellement par les indices de Miller h, k, l
T Temps s
E0 Potentiel normal du métal. V

R Constante des gaz parfait


J. mole-1.K-1
T Température K
F Constante de Faraday= 96485 C/mol C. mol-1
Icor Courant de corrosion (densité). µA. cm-2
ia Courant anodique (intensité) A
ic Courant cathodique (intensité) A
E Potentiel métal-solution mesuré (potentiel libre). Mv/ECS

Wt% Pourcentage massique %

At% Pourcentage atomique %

El Potentiel libre mV/ECS

Ecor Potentiel de corrosion mV

Rp Résistance à la polarisation .cm2

R constante des gaz parfaits ; égale à 8,3144621 J·mol-1·K-1


INTRODUCTION
GENERALE
INTRODUCTION GÉNÉRALE

Le rechargement dur par soudage est une technique de protection utilisée pour récupérer
des pièces usées afin de prolonger leur durée de vie. Il peut être, néanmoins, adapté à des
produits neufs exposés à différents types d'usure en service. Sous l’effet des contraintes
mécaniques élevées, souvent dans des milieux agressifs, ces produits doivent posséder à la
fois une bonne ténacité et une dureté élevée. Ce compromis ne peut être assuré que par la
réalisation d’un multi-matériau substrat–rechargement de type acier faiblement allié- alliage
base Ni-Cr correspondant, respectivement au couple ténacité-dureté. La dureté élevée du
rechargement peut être assurée par un ou plusieurs matériaux, déposés en multicouches.

Ces alliages de rechargement peuvent être appliqués par tous les procédés de soudage.
La dureté élevée ne signifie pas toujours une meilleure résistance à l'usure ou une durée de vie
plus longue. Beaucoup d'alliages peuvent avoir le même niveau de dureté, mais peuvent s'user
différemment au cours du temps. L'expérience a montré l'importance à connaître les
conditions de travail des pièces pour sélectionner l'alliage de rechargement le mieux adapté.

Pour choisir le métal d'apport approprié pour une application donnée, il faut définir le
type d’usure et la qualité de surface demandée en service. La cohésion du multi-matériau
dépend étroitement de la nuance du substrat choisie et le procédé de soudage utilisé dans le
rechargement. Les valves d’obturation de tête de puits de pétrole (BOP : Blow Out Preventer)
représentent un cas particulier où le choix du couple substrat–rechargement est compliqué.
En effet, réalisées par le procédé de rechargement SMAW (Shielded Metal Arc Welding), ces
valves travaillent en service dans un milieu agressif (pH acide) sous des contraintes
importantes (pressions allant de 5000 psi à 15 000 psi, soit, 345 bars à 1035 bars,
et des températures de service allant de 21° à 82°C). Installes en surface, elles sont les
derniers recours en cas d'éruption sur un puits.

b)

a)

Schéma d'un BOP :a) Partie à recharger AISI4130/ENiCrFe-3


b) partie à recharger AISI4130/E309MoL-17-E316L-17 [CAM00]

1|P age
Nous nous proposons, à travers ce mémoire, de contribuer à la caractérisation de deux
rechargements utilisés pour la maintenance de ces valves en utilisant le procédé SMAW.
Nous réaliserons sur l’acier faiblement allié au chrome-nickel AISI 4130 deux rechargements.
Le premier, en utilisant l’électrode ENiCrFe-3 en toute passe, le deuxième, en deux passes en
utilisant les alliages inoxydables E309MoL-17 (1ère passe) et E316L-17 en bourrage/finition.

Le premier chapitre de ce mémoire est consacré à l’étude bibliographique. Nous


exposons en premier lieu les techniques de rechargements pouvant être utilisées dans ce type
d’applications. La synthèse proposée sera axée principalement sur les critères définissant le
meilleur compromis substrat-métal d’apport dans des conditions spécifiques d’utilisation du
multi-matériau élaboré. Cette démarche devrait nous permettre de mieux comprendre les
phénomènes intervenant lors du processus de rechargement. Pour mieux comprendre le milieu
agressif dans lequel travail le multi-matériau de référence, nous exposerons dans la dernière
partie le comportement électrochimique de ce type de matériaux.

Nous exposerons dans le deuxième chapitre notre démarche d’élaboration ainsi que les
différentes techniques d’investigations que nous avons utilisées pour la caractérisation
des différents constituant et phases présentes dans les matériaux utilisés. Il s’agit
particulièrement du la microscopie optique, et électronique couplée à l’EDS, la DRX, la
caractérisation mécanique, en utilisant l’essai de pliage de dureté et de microdureté ainsi que
l’étude électrochimique.

Le troisième chapitre est consacré à exposer les différents résultats de nos


investigations. Nous proposons pour chaque étape de caractérisation, un comparatif des
assemblages obtenus avec les deux rechargements, en discutant l’effet des paramètres choisis
sur la cohésion à l’interface substrat-métal d’apport.

2|P age
Partie 1 :

ÉTUDE
BIBLIOGRAPHIQUE
Synthèse bibliographique

I.1 Introduction

Le rechargement dur signifie la protection des pièces qui sont exposées à différents types
d'usure pour qu'ils obtiennent une certaine résistance ou des caractéristiques spécifiques contre
l'usure. Quoique le rechargement dur soit d'abord utilisé pour recharger des pièces usées afin de les
réutiliser et d'en prolonger leur durée de vie, cette technique est maintenant appliquée sur des
produits neufs. La pièce peut être fabriquée avec un matériau moins cher, sa surface étant optimisée
par rechargement avec un métal approprié [GRM03].

Ces alliages de rechargement peuvent être appliqués par tous les procédés de soudage. La
dureté élevée ne signifie pas toujours une meilleure résistance à l'usure ou une durée de vie plus
longue. Beaucoup d'alliages peuvent avoir le même niveau de dureté, mais peuvent s'user
différemment au cours du temps. L'expérience a montré l'importance à connaître les conditions de
travail des pièces pour sélectionner l'alliage de rechargement le mieux adapté.

Pour choisir le métal d'apport approprié pour une application spéciale, les informations
suivantes sont nécessaires :

1. Types d'usure
2. Nuance du métal de base
3. Procédé de soudage préféré
4. Qualité de surface demandée

La synthèse bibliographique sera axée donc, sur ces quatre critères définissant le meilleur
compromis substrat-métal d’apport dans des conditions spécifiques d’utilisation du multi-matériau
élaboré.
Nous nous intéressons dans notre étude à caractériser des multi-matériaux élaborés par rechargement
en utilisant le procédé de soudage SMAW (Shielded Metal Arc Welding).Les conditions du cycle
thermique imposé par ce procédé engendrent des changements microstructuraux et des modifications
de ces propriétés, particulièrement mécaniques.De plus, l’environnement agressif dans lequel est
utilisé cet assemblage est un autre paramètre à prendre en compte lors de l’étude de son
comportement.
Nous donnerons un rappel des différents matériaux constituant l’assemblage rechargé (considérés
dans notre étude) en tenant compte de la catégorie d’éléments d’addition qui interviennent et leurs
l’influence en combinant les diagrammes d’équilibres binaire et ternaire et le procédé de
rechargement en lui- même selon la nature du type d’énergies établit pour la liaison entre elle. Cette
démarche est nécessaire pour connaître les mécanismes intervenants lors de ce rechargement aussi
bien thermique que phénomènes métallurgiques, ainsi que leurs influences sur les propriétés
mécaniques aux niveaux de zone d’inter-diffusion et finalement le comportement de ces matériaux
lors des essais électrochimiques.

3|Page
Synthèse bibliographique

I.2 Types d'usure

Il y a plusieurs types d'usures qui agissent seuls ou en combinaison. Le métal d'apport doit
donc être sélectionné minutieusement pour obtenir des caractéristiques appropriées afin de garantir
l'efficacité et la sécurité.

Un alliage de rechargement doit être considéré comme un compromis pour chaque type d'usure. Par
exemple : pendant la vérification d'une pièce métallique usée, on constate que le facteur d'usure
prédominant est l'abrasion, le deuxième facteur étant les chocs légers. En conséquence, le métal
d'apport dur sélectionné doit avoir une très bonne résistance à l'abrasion et un peu de résistance aux
chocs.

Pour simplifier l'analyse des facteurs d'usure. On peut les classer en plusieurs catégories différentes.

 Usure métal sur métal, usure par friction ou adhérence


 Chocs
 L'abrasion par particules minérales fines
 Abrasion + pression usure par meulage
 Usure aux températures élevées, chaleur, oxydation, corrosion

I.3 Caractéristiques des aciers (substrat) utilisés en rechargement : Nuance du métal


de base

Selon la norme NF EN 10020, «on appelle acier un matériau dont le fer est l'élément
prédominant, sa teneur en carbone est généralement inférieure à 2 % et il contient d'autres éléments,
un nombre limité d'aciers au chrome peut avoir une teneur en carbone supérieure à 2 %, mais cette
valeur de 2 % est la teneur limite courante qui sépare l’acier de la fonte ».

Il est inoxydable lorsqu'il contient au maximum 1,2 % de carbone et au moins 10,5 % de chrome,
il peut, aussi, contenir des éléments d'additions qui vont apporter des caractéristiques différentes,
et une grande variété de propriétés [NOR02].

I.3.1.Effet des éléments d’addition

La connaissance des diagrammes d’équilibre binaires Fe-C, Fe-Ni, ainsi que les diagrammes
d’équilibre ternaire issu des différentes combinaisons entre les diagrammes cités ci-dessus, plus
particulièrement les diagrammes Fe-Cr-Ni permet de comprendre et de justifier les différentes
familles d’aciers, phases ainsi que les transformations structurales qu’ils subissent en conditions
d’équilibre.

4|Page
Synthèse bibliographique

I.3.2 Systèmes binaires

I.3.2.1 Le système Fer – Cémentite

Bien que les alliages industriels, aciers et fontes, même non alliés contiennent toujours
d’autres éléments, il est nécessaire d’étudier le système binaire fer-carbone (Annexe I.1) qui sert de
référence pour tous les alliages ferreux [CHA84].

I.3.2.2 Le système Fe-Ni

Dans le diagramme Fe-Ni (figure I.1) nous observons que le domaine d’existence de la phase
austénitique augmente avec la teneur en nickel .Le nickel est donc un élément gammagène de
structure cubique à faces centrées. Il favorise la phase γ

Figure I.1 : Diagramme d’équilibre Fe-Ni [HAN58]

I.3.2.3. Le système Cr-Ni

La figure I.2 montre le diagramme de phase de nickel-chrome, d'après ce diagramme les


points de fusion du nickel et de chrome, sont de 1455 ° C et 1907 ° C, respectivement.
Le système binaire Ni-Cr a une réaction eutectique à 1345 ° C, sa composition eutectique en Cr étant
de 51%, lors de cette réaction eutectique, deux solutions solides l’une cube (FCC) nickel à faces
centrées et l’autre cubique (BCC) chrome centrée sur le corps sont formés.

5|Page
Synthèse bibliographique

Figure I.2 : Diagramme d’équilibre Ni-Cr [HAN58]

I.3.3 Système ternaire Fe-Cr-Ni

Le pouvoir gammagéne du nickel est plus fort que le pouvoir alphagéne du chrome. La
présence d’une faible quantité de nickel dans l’alliage Fe-Cr élargit le domaine d’existence de la
phase austénitique en température et en concentration. La figure I.3 qui est une coupe transversale
du diagramme ternaire Fe-Cr-Ni avec 70% de Fe montre le déplacement de la boucle γ vers les fortes
teneurs en chrome lorsqu’on augmente la teneur en nickel [CUN00].

Figure I.3 : Coupe verticale du diagramme d’équilibre Fe-Cr-Ni [LAC90]

6|Page
Synthèse bibliographique

I.3.4 Catégories d’éléments d’addition

En ce qui concerne la structure du fer, il existe deux grandes catégories d’éléments d’addition
qui influent tous deux sur le domaine austénitique :
L’une aura tendance à étendre le domaine austénitique, on les appelle les éléments gammagènes tels
que le nickel (Ni), le manganèse (Mn), le cobalt (Co), le platine (Pt), mais également le carbone (C),
l’azote (N), le cuivre (Cu), l’or (Au), le zinc (Zn)…
L’autre aura tendance à rétrécir le domaine austénitique, on les appelle les éléments alphagènes tels
que le chrome (Cr), le tungstène (W), le Molybdène (Mo), le vanadium (V) et le titane (Ti) mais
également le soufre (S), le bore (B), le zirconium (Zr), le niobium (Nb) et le césium (Ce).
La cause de l’influence d’un élément sur la structure du fer doit être recherchée dans la structure
même de l’élément d’addition. Un alphagène qui, par définition, cristallise dans le système cubique
centré, étendra le domaine ferritique α et inversement.
a) Influence du Molybdène (Mo) :Le Molybdène, dans les alliages Fe-Cr-Ni, améliore la résistance
à la corrosion par piqûres et par crevasse dans les solutions chlorurées et sulfurées. Le Molybdène
élargit le domaine passif et réduit la densité de courant de corrosion (i max) dans la zone active.
Cependant, une limite supérieure de 4% Mo, prévient des risques de formation de la phase sigma aux
hautes températures. Il augmente la résistance du film passif ainsi que la résistance mécanique à
chaud.

b) Influence du chrome (Cr) : L’avantage principal de l’ajout du Crome aux aciers est
l’amélioration de la résistance à la corrosion. La résistance est d’autant plus grande que la teneur en
Chrome est élevée. La résistance à la corrosion est due à la formation d’un film passif riche en
Chrome à la surface de l’acier. D’un point de vue électrochimique ceci se traduit par l’extension du
domaine passif et la réduction de la vitesse de corrosion. Cependant, l’ajout du Crome aux aciers
inoxydables est limité à cause du risque de précipitation des carbures de Crome et des phases
intermétalliques (Figure I.4). Ces phases provoquent souvent la réduction de la ductilité, la ténacité
et la résistance à la corrosion. Aussi, le Chrome est un élément alphagènes qui stabilise la ferrite.

Figure I.4 : (a) Effet des éléments d'alliage sur la courbe de polarisation anodique ; (b) Effet
des éléments d'alliage sur la formation des différents précipités. [GUN00, SED79]

7|Page
Synthèse bibliographique

c) Influence du Nickel (Ni) : Elément stabilisateur de l'austénite. Il élargit le domaine d’existence


de l’austénite en fonction de sa teneur jusqu’aux températures inférieurs à 20°C (figure I.5). Il
améliore la ductilité de l'acier et favorise la mise en œuvre par déformation plastique, Le Ni constitue
avec le chrome l’élément d’alliage essentiel des aciers inoxydables, il améliore la résistance à la
corrosion et renforce en particulier la résistance à la corrosion sous contraintes. Malgré que le nickel
n’améliore pas d’une façon significative le niveau de dureté, mais allié au chrome et au molybdène il
permet d’homogénéisé la structure et améliore la tenue en service dans des conditions d’usure
sévères (Figure I.6). Cette hausse de dureté est due essentiellement à la formation de carbures type
M7C3 (Figure I.7). [CHA06, BUC06] :

Figure I.5 : Influence du Nickel sur diagramme ternaire Fe-Cr-Ni [MAS83].

Figure I.6 : Effet du nickel sur la dureté avec la composition chimique [CHA06].
CW6: C: 3, 01; Ni: 14.1; Cr: 23 ; FW6: C: 3, 82; Ni: 0.19; Cr: 19.1; Nb2.21 ; FW2: C: 3, 81; Ni: 0,92; Cr : 22

8|Page
Synthèse bibliographique

Figure I.7 : Micro dureté d'alliage de rechargement dur à base de nickel déposé
par procédé PTA [BUC06].

I.3.5. Influence des autres éléments

L’acier étant un alliage à composants multiples constitués par du carbone et par plusieurs
autres inclusions ou impureté constantes ou inévitables telles que Mn, Si ,P, S ,O ,N ,etc.,
qui influent sur ses propriétés, la présence de ces inclusions s’explique soit par la difficulté de leur
élimination lors de la fusion (P,S), soit par leur passage dans l’acier lors de la désoxydation
(Mn, Si) , soit encore par leur venue dans l’acier à partir du lit de fusion. Les éléments d’addition,
en général, ralentissent la transformation de l’acier au chauffage, ils retardent ou empêchent
la transformation perlitique au refroidissement, tout en entravent les effets d’adoucissement au
revenu, ces éléments ralentissent aussi les transformations lors des recuits [LAK77].

a) Influence du silicium et du manganèse : Le silicium et le manganèse passent dans l’acier au


cours de sa désoxydation pendant la fusion. Ils désoxydent l’acier, et se combinent à l’oxygène du
protoxyde de fer FeO pour passer dans les scories.

Le silicium de la solution solide (ferrite) resté après la désoxydation augmente la limite élastique, ce
qui altère l’aptitude de l’acier à l’emboutissage et à la déformation à froid .Le manganèse renforce la
résistance sans diminuer la plasticité, mais en dégradant brusquement la fragilité à chaud due à la
présence du soufre [BON95].

Pour les matériaux austénitiques, l'addition d'une forte teneur en manganèse diminue la sensibilité à
la fissuration à chaud en ZAT qui reste toutefois acceptable pour une teneur normale en manganèse.

9|Page
Synthèse bibliographique

Pour les matériaux austénitiques, l'addition de manganèse augmente la cinétique de transformation


de ferrite en phases intermétalliques lors des maintiens à 750°C alors que l'azote retarde ce même
phénomène. On recherchera donc pour des applications à ce niveau de température (Fluid catalyse
cracking par exemple) ou lorsqu'un PWHT est requis (tôle plaquée épaisse) des compositions à basse
teneur en manganèse et avec addition d'azote.

Une forte addition en manganèse a un effet néfaste vis à vis de la corrosion généralisée ou de la
corrosion localisée en milieu chloruré même lorsqu'il n'est pas à l'origine d'une précipitation de
phases intermétalliques.

b) Influence du soufre : Pour l’acier le soufre est une impureté il forme une combinaison chimique
(FeS) pratiquement insoluble dans le fer, et cause la fragilité à chaud.La présence dans l’acier du
manganèse qui présente une grande affinité avec le soufre forme avec lui un composé difficilement
fusible (MnS) qui s’allonge au laminage en évitant la fragilité à chaud.

Les inclusions du soufre altèrent les propriétés mécaniques surtout la ductilité et la plasticité, ainsi
que la limite de fatigue.
c) Influence du phosphore : le phosphore est soluble dans le fer, en formant Fe3P. Soluble dans la
ferrite, il perturbe fortement son réseau cristallin en augmentant sa limite élastique et la charge à la
rupture mais diminue considérablement la plasticité et la ductilité.

d) Influence de l’azote, de l’oxygène et de l’hydrogène : l’azote et l’oxygène sont contenus dans


l’acier sous forme d’inclusions non métalliques fragiles (par exemple les oxydes FeO, SiO2 ; Al2O3 ;
des nitrures : Fe4N, etc.), de solution solide ou à l’état libre tel les retassures, criques, etc.). Les
inclusions d’insertion (azote et l’oxygène) en se concentrant aux joints des grains, forment des
nitrures et des oxydes en élevant le seuil de fragilité à froid en altérant la résistance à la rupture
fragile. Les inclusions non métallique (oxydes nitrure, scories, etc…) étant des concentrateurs de
contraintes, s’ils sont nombreux, réduisent la limite de fatigue et la résilience. L’hydrogène dissous
est très nocif et exerce une forte action fragilisante [LAK77].

e) Influence du Carbone (C) : Après un refroidissement lent, la structure d’un acier comporte deux
phases : ferrite et cémentite.La quantité de cémentite est directement proportionnelle à la teneur
en carbone, et sa dureté est sensiblement plus grande que la ferrite, ainsi les particules dures
et fragile de la cémentite augmentent la résistance au déplacement des dislocations,
la résistance à la déformation tout en dégradant la plasticité et la ductilité. L’augmentation de
carbone accroit la dureté, la charge de rupture et la limite élastique tout en diminuant l’allongement,
la striction et la résilience [LAK77].

10 | P a g e
Synthèse bibliographique

I.4 Différents types de rechargement.


Selon son utilisation, le rechargement peut être divisé en plusieurs types (Figure I.8). On
distingue les procédés de rechargement aux gaz, à l’arc, par faisceau d’électrons et par laser, qui sont
ceux utilisés dans la très grande majorité des cas d’application industrielle.

Figure I.8 : Différents types de traitement de surface et rechargement [TEC01]

I.4.1 Le rechargement par soudage

Historiquement, le rechargement par soudage évoquait immédiatement la notion de


réparation, par la suite, cette notion a été intégrée dans la conception afin de limiter les zones ou
le métal doit avoir des propriétés particulières (par exemple rechargement dur ou inoxydable) et
utiliser des matériaux de moindre coût pour le reste de la construction.Le rechargement est une
technique, selon la nature du substrat, métallurgique ou chimique qui consiste à revêtir une pièce ou
une partie de pièce d'un matériau ayant les propriétés requises pour résister à une sollicitation connue
et définie. En règle générale le rechargement est envisagé soit lors de la conception d'une pièce et/ou
soit lors de sa maintenance,les technologies de rechargement permettent d'allonger de façon
significative la durée de vie de pièces très fortement sollicitées en service.

Le rechargement par soudage à l’arc est une technique de revêtement destinée à augmenter la durée
de vie et la performance des composants industriels, en préventif sur des pièces neuves, ou dans le
cadre d’un programme de maintenance. De nombreuses industries ont adopté ce procédé en raison
des économies significatives qu’il généré en réduisant les arrêts et les coûts de production. A chaque
application correspond un fil fourré de rechargement spécifiquement développé ou adapté [GRM03].

En raison de leur grande facilité et flexibilité de mise en œuvre, les fils fourrés sont utilisés dans tous
les environnements, en atelier, en chantiers sur site, en conception ou en réparation.

11 | P a g e
Synthèse bibliographique

Un même alliage peut être déposé par différents procédés de soudage :

 Soudage sans gaz (O)


 Soudage avec gaz – MIG – MAG (G)
 Soudage avec arc submergé (S)
 Projection thermique
Les fils fourrés Welding Alloys sont produits dans le cadre d’un programme d’assurance
qualité certifié ISO 9001 version 2000.

Les procédés les plus utilisés pour le rechargement dur sont [GRM03] :

 Soudage à l'électrode enrobée, SMAW

Aussi connue comme Manual Metal Arc Welding (MMA)

 Couvre le plus grand nombre des métaux d'apport


 N'est pas onéreux
 C'est un procédé universel pour le travail sur chantier et pour toutes les positions

 Soudage avec fil fourré, FCAW

 La diversité d'alliage est à peu près la même que les électrodes enrobées
 Taux de dépôt élevé
 Peut être utilisé sur chantier (sans gaz)
 Pas de protection gazeuse nécessaire ou gaz spéciaux

 Soudage à l'arc sous flux, SAW

 Gamme des produits limitée


 Taux de dépôt élevé - approprié pour de grandes pièces à recharger
 Pas d'arc visible, ni projections

Choisir le procédé de soudage.


L’acier inoxydable étant plus coûteux que l’acier ordinaire, il est important de choisir un
procédé donnant les meilleurs résultats et évitant des défauts aussi fréquents que les soudures
traversées (en particulier pour le soudage de profilés fins). Les lignes suivantes décrivent divers
procédés recommandés pour le soudage d'acier inoxydable. Le choix du procédé dépend de la
situation en question, de l’application prévue et de la disponibilité d’équipements.

12 | P a g e
Synthèse bibliographique

Soudage manuel à l’arc métallique MMA (ASME : SMAW)

Le procédé MMA, utilisant des électrodes enrobées, est toujours le procédé de soudage le
plus utilisé pour l’acier inoxydable. Le procédé convient à toutes les nuances soudables, en épaisseur
de 1 mm et plus. Il n’y a pas, en principe, de limite supérieure d’épaisseur. Pour les métaux plus
lourds, les procédés de soudage économiques sont souvent plus économiques. Bien que ces procédés
jouissent d’une popularité croissante, le soudage manuel continue à représenter la majeure partie de
toutes les opérations de soudage.

Facteurs à prendre en compte lors du choix d’une électrode.


L’électrode doit avoir la même composition de base que le métal de base. C’est ce qui donne
à la soudure sa résistance optimale à la corrosion. Certaines exceptions sont néanmoins autorisées.
Une électrode hautement alliée peut, par exemple, être utilisée dans certains cas pour le soudage d’un
métal de base faiblement allié. Ce choix peut se justifier pour des raisons de soudabilité et de
résistance mécanique. Dans tous les cas, les conditions relatives à la corrosion doivent être prises en
compte. Dans l’acide citrique, la nuance 18-10L est plus résistante que 17-12-2,5L. Dans ce type
d’applications, la nuance 18-10L doit être soudée avec des électrodes HILCHROME 308R, et non
avec un type à alliage supérieur.

I.4.2. Le rechargement par soudage : soudage manuel (SMAW),

Le rechargement à l’arc avec électrode enrobée est un procédé de soudage autogène qui
consiste à déposer, avec une électrode de métal d’apport enrobée, sur un substrat métallique en le
fusionnant.[CEM00].
Cette fusion est obtenue grâce à la chaleur dégagée par un arc établi entre l’électrode enrobée et la
pièce de métal et dont la température est de 3500°C à l’anode, 2500 °C à la cathode et 5000 °C dans
l’arc. La fusion de l’électrode enrobée et du métal de base forme le bain de fusion qui, en se
solidifiant, forme le cordon de soudure. De plus, la fusion de l’enrobage dégage un gaz qui protège le
bain de fusion de l’air ambiant et forme un laitier (dépôt vitreux) qui couvre le bain de fusion.
La figure I.9 représente le principe de ce procédé.

Figure I.9 : Principe du procédé SMAW [CEM00]

13 | P a g e
Synthèse bibliographique

Le procédé de soudage à l’arc avec électrode enrobée est relativement simple. Une soudeuse,
généralement à courant constant, est connectée à une électrode enrobée et à une pièce de métal à
souder, ce qui provoque la création d’un arc électrique, libérant l’énergie nécessaire pour fusionner le
métal d’apport (contenu dans l’électrode) sur le métal à souder (Figure I.9). Le flux recouvrant
l’électrode sert à protéger le bain de fusion de la contamination atmosphérique.
Ce type de soudage exige une vitesse et un angle de soudure constants, et la pointe de l’électrode doit
demeurer à la même distance de la pièce. C’est la raison pour laquelle on rapproche le porte-
électrode lorsque le métal fond.

 Avantages et inconvénients

Le soudage SMAW s’exécute dans toutes les positions, permet une grande autonomie et
l’équipement requis est peu dispendieux. Le coefficient de transmission thermique du procédé (c’est-
à-dire la quantité de chaleur transmise à la pièce) varie entre 50 et 85 %. Comme la profondeur de
pénétration de la soudure augmente en fonction de ce coefficient, le SMAW peut atteindre une bonne
pénétration. Cependant, la chaleur au centre de l’arc est plus intense et cela peut causer une
déformation angulaire.

Pour l’amorçage de l’arc avec les procédés manuels (particulièrement avec les électrodes à enrobage
basique pour le SMAW), il faut que la tension à vide soit assez élevée, généralement d’une valeur
minimum de 70 V.

 Applications
Le procédé de soudage SMAW est très populaire, entre autres dans certaines tâches spécialisées
telles que, par exemple, des récipients et des tuyaux sous pression, des réservoirs de stockage, des
ponts et des bâtiments ou des navires et des wagons. Il offre une bonne mobilité et la possibilité de
souder à l’extérieur sans précaution particulière, notamment pour effectuer des réparations ou du
travail sur un chantier.

 Soudeuse et type de courant utilisés

On emploie généralement une soudeuse à courant continu avec ce type de procédé. La


polarité inversée permet une plus grande pénétration de la soudure parce que le métal en fusion de
l’électrode, qui se dépose sur la pièce, atteint des températures plus élevées, ce qui procure une
meilleure pénétration.

I.4.3 Électrodes

Il existe trois types d’électrodes enrobées utilisées pour le soudage SMAW. On trouve des
électrodes basiques, rutiles et cellulosiques (voir tableau I.4). Chaque électrode contient le métal
d’apport en son centre et est recouverte d’un flux.

14 | P a g e
Synthèse bibliographique

Le type de métal de base, la position de soudage, l’aspect du cordon désiré, la pénétration de soudage
nécessaire sont des facteurs à considérer lors du choix de l’électrode. Les enrobages ne sont pas tous
de la même épaisseur et cela influence le cordon de soudure produit.

Figure I.10 : Différents compartiment d’une électrode lors du procédé SMAW [CEM00]

En pratique : L’opérateur amorce l’arc électrique en grattant la surface d’une des pièces à souder
avec l’extrémité de l’électrode qu’il éloigne ensuite pour obtenir la longueur d’arc désirée.Le
principe de base du soudage à l’arc est de conserver un écartement constant entre l’électrode et la
pièce à souder pour créer l’arc électrique. Si l’électrode touche la pièce, le courant circule entre les
deux, il n’y a pas de fort dégagement de chaleur et l’électrode colle à la pièce. Si en revanche on
éloigne trop l’électrode de la pièce, il n’y a plus de passage d’électricité et il n’y a plus d’étincelle.

L’amorçage établi, l’électrode fond ainsi que, localement le métal de base. L’âme métallique fond en
gouttelettes qui sont projetées et se mélange au métal de base dans le bain de fusion. Ces gouttelettes
ainsi qu’une partie de l’enrobage, constituent, après refroidissement, le cordon de soudure.

L’arc électrique permet d’amorcer le soudage en apportant la chaleur nécessaire à la fusion du métal
d’apport, mais il ne fait pas le soudage. Il est produit à l’aide d’une génératrice haute fréquence
[INR99].

I.4.3.1. Électrodes enrobées

a- Métaux d’apport
Le métal d’apport provient généralement d’une électrode enrobée (pour le procédé SMAW), d’un
fil-électrode (dans le cas des procédés GMAW, FCAW et MCAW) (Figure I.11) ou d’une baguette
(procédé GTAW). La classification des métaux d’apport permet de connaître leur résistance à la

15 | P a g e
Synthèse bibliographique

traction, leur composition chimique, la résilience du métal déposé et les positions de soudage
possibles [ESC90].

Figure I.11 : Comparaison des électrodes et des fils-électrodes pour les procédés SMAW, GMAW,
FCAW et MCAW [ESC90].

b- Principaux facteurs influant sur le choix d’un métal d’apport

L’électrode enrobée est constituée d’une tige métallique, appelée « âme », recouverte d’un
enrobage. Ces deux parties, jouent plusieurs rôles afin d’assurer la formation de l’arc ainsi que
l’élaboration et la protection du bain de fusion.

L’âme métallique de l’électrode assure le passage du courant et la création de l’arc. De plus, elle sert
de métal d’apport qui, en se fusionnant, apporte les éléments d’alliage nécessaires à l’élaboration du
bain de fusion afin de donner au joint soudé les propriétés mécaniques désirées.
L’enrobage est constitué d’un mélange de différentes substances chimiques qui jouent plusieurs
rôles : rôle électrique (permettent une bonne circulation du courant électrique, favorisent l’amorçage
et la stabilisation de l’arc par ionisation de l’air), rôle métallurgique (En fondant, l’enrobage apporte
des éléments d’alliage et forme un liquide plus léger que le métal en fusion formant ainsi une couche
protectrice) et rôle opératoire.

Les Principaux types d’enrobages utilisées dans notre procédé de rechargement sont classés selon la
nature chimique des substances constituant l’enrobage. On distingue deux grands types d’enrobage :

 Type B (Basique) : carbonate de calcium, spath fluor ou ferroalliage et ;


 Type R (Rutile) : comprenant 95 % d’oxyde de titane ou ilménite ou comprenant 50
% d’oxyde de titane et 50 % d’oxyde de fer.

En raison de la composition chimique de l’enrobage et de sa structure poreuse, les enrobages


d’électrodes absorbent plus ou moins l’humidité présente dans l’air ambiant provoquant ainsi la
détérioration de l’enrobage. Cette humidité, sous l’action de la chaleur de l’arc, dégage des gaz
causant des porosités dans le cordon de soudure, ce qui affaiblit la résistance mécanique du cordon ;
Pour remédier à ce problème, les électrodes doivent être conservées dans un lieu sec ou dans des
fours spécialement conçus pour entreposer les électrodes ou éventuellement les étuver.

16 | P a g e
Synthèse bibliographique

Le tableau I.1 présente certains des principaux facteurs à considérer lors du choix d’un métal
d’apport.

Tableau I.1 : Principaux facteurs influant sur le choix d’un métal d’apport [ZAL93].

Facteur Impact sur le choix d’un métal d’apport


Composition du métal de -On recherche un métal d’apport de même nature.
base
Dimensions de l’assemblage -Pour les très gros assemblages, les taux de dépôt doivent être
élevés.
Genre de courant disponible -plusieurs électrodes sont conçues pour le courant continu.
Position du joint à souder -En fonction de la fluidité du métal d’apport
Propriétés requises pour le -Absence de fusion d’hydrogéné (surtout pour l’acier)
cordon de soudure
-On considéré aussi le nombre de passes, le diamètre de
’électrode.

I.4.3.2 Flux et gaz protecteurs

a- Rôle et caractéristiques des flux


Le flux et le laitier jouent quatre rôles distincts dans la réalisation d’une soudure (tableau I.2).

Tableau I.2 : Rôle du flux et du laitier [ZAL93].

Rôle Description
Rôle électrique - conduire le courant électrique l’lorsqu’il est chaud et isoler
l’lorsqu’il est froid.
- stabiliser et influencer la force de l’arc
Rôle physique - protéger le bain de fusion de l’oxygène et de l’azote contenus
dans l’air ambiant afin d’éviter que les propriétés mécanique du
métal déposé soient dégradées (désoxydation et dé nitruration).
- protéger le soudeur du rayonnement UV en masquant l’arc
électrode.
- Produire un gaz de protection sous l’effet de la chaleur de l’arc.
Rôle métallurgique -Désoxyder et purifier le bain de fusion afin d’empêcher la
formation de soufflures dans celui-ci.
- Ajouter des éléments d’alliage au bain de fusion.
- Refroidir plus lentement le bain de fusion (cordon)
Rôle mécanique -Soutenir et donner une forme au bain de fusion (influe sur la
fluidité du bain de fusion).

17 | P a g e
Synthèse bibliographique

Le flux forme le laitier qui, une fois déposé, protège la soudure contre l’oxydation pendant le
processus de solidification et de refroidissement. Certains éléments contenus dans le flux facilitent
aussi l’enlèvement du laitier, en affectant son adhérence au cordon. La nature du flux a une influence
sur la pénétration et le taux de dépôt. Selon le flux sélectionné, on peut accroître aussi les positions
de soudage possibles, l’apparence et la composition du cordon, l’intensité du courant nécessaire et
les propriétés mécaniques du cordon de soudure On reconnaît généralement trois types de flux
(basique, rutile (ou acide) et cellulosique) (figure I.3).

Tableau I.3 : Caractéristiques générales des types d’électrodes [ZAL93].

Propriétés ou condition d’application Basique Rutile Cellulosique


Profondeur de pénétration 2 3 1
Passes de remplissage 2 1 3
Aspect du cordon 2 1 3
Facilité d’amorçage 3 1 2
Facilité d’exécution à plats 2 1 3
Facilité d’exécution/auto positions. 1 2 3
Faible teneur en humidité 1 2 3
Soudabilité sur acier trempés 1 2 3
Propriétés mécaniques (en général) 1 3 2
Disponibilité pour le soudage d’acier allié 1 Non 2
1= excellent 2 = bien 3= passable
La composition exacte des flux est généralement connue des fabricants seulement.
Cependant, certains éléments s’y retrouvent fréquemment et remplissent une fonction particulière
(TableauI.4)

Tableau I.4 : Éléments entrant dans la composition des flux [ZAL93]

Eléments Principaux rôles


Aluminium Désoxydant

Calcium Procure la protection gazeuse et forme le laitier.

Carbone Augmente la dureté et la résistance ç la traction

Chrome Augmente la dureté et la résistance à la corrosion.

Fer Est la base des alliages ferreux.

Manganèse Désoxydant, empêche la fissuration à chaud.

Molybdène Augmente la résistance à la traction, y compris à chaud.

Nickel Améliore la résilience, la résistance à la traction.


.
Potassium Stabilise l’arc et forme le laitier.

Silicium Désoxydant, Forme le laitier.

Sodium Stabilise l’arc et forme le laitier.

Titane Désoxydant, et dénitrurant, forme le laitier (diminue la


tension superficielle).
Zirconium Désoxydant.

Vanadium Augmente la résistance à la traction.

18 | P a g e
Synthèse bibliographique

 Gaz protecteurs
Les gaz servent généralement à protéger le bain de fusion de l’air ambiant, notamment afin
d’éviter le phénomène d’oxydation.

On utilise différents types de gaz dont les gaz neutres (comme l’argon ou l’hélium) et les gaz
actifs (comme le gaz carbonique (CO2), l’hydrogène (H) ou l’azote (N)), chaque gaz ayant des
propriétés spécifiques (Tableau I.5) Les gaz neutres sont inertes (ne réagissent pas chimiquement
avec d’autres éléments) et ont notamment l’avantage de neutraliser les émissions de vapeurs toxiques
causées par certains procédés (comme le GTAW).

Tableau I.5 : Propriétés de différents gaz de protection [ZAL93].

Gaz Propriétés
- Potentiel d’ionisations bas.
Argon (Ar)
- Permet de souder avec une forte intensité (80% et plus).
- Beaucoup de soufflage de l’arc.
- Peu de projections.
- Pénétration étroite.
- Bonne stabilité de l’arc.
- Potentiel d’ionisation élevé (haute tension).
Hélium (He)
- Stabilité de l’arc moins grande qu’avec l’argon.
- Cordon de soudure large.
- Bon mouillage avec des plaques épaisses d’aluminium
- Se mélange à l’argon (à un maximum de 25%).
Gaz carbonique (CO2)
- Bonne densité de soudure.
- Peu de soufflage de l’arc.
- Beaucoup de projections.
- Grande surépaisseur du cordon.
- Bon mouillage du cordon.
- Soluble dans les métaux en fusion.
- Oxydant et carburant (il forme de l’oxygène (O2) et de monoxyde de
carbone (CO), ces deux gaz réagissent avec les métaux libérés dans la
fumée.)
- Diminue la stabilité de l’arc.
- S’utilise seulement avec l’acier au carbone et faiblement allié
- Ne s’utilise qu’avec les procédés ; GMAW, FCAW ou MCAW.
- Soluble dans les métaux en fusion.
Hydrogène (H)
- S’emploi avec l’argon et le CO2 pour souder les aciers inoxydable.
- Réducteur.
- Bon mouillage pour le soudage de l’acier.
Oxygène (O)
- Très soluble dans les métaux en fusion.
- Peu diminuer les éléments d’alliage dans l’acier.
- Se combine à l’argon (à un maximum de 5%).
Les gaz de protection influent, notamment, sur les propriétés suivantes d’une soudure :

 la composition chimique ;
 les propriétés mécaniques ;
 le profil du cordon de soudure (pénétration et surépaisseur) ;
 la compacité ;
 le mouillage ;
 la présence ou l’absence d’oxydation de surface.

19 | P a g e
Synthèse bibliographique

I.4.4 Effet de la Dilution

La caractéristique particulière liée au rechargement par soudage est la dilution, elle est le
mélange inévitable entre le métal de base et le métal d'apport déposé pendant le soudage. On appelle
taux de dilution le rapport entre la quantité du métal du substrat fondu et la quantité totale de métal
formant le bain de fusion [L2/L1] (Figure I.12), mesurée en pour cent sur la base d'une inspection
visuelle. Il peut s'agir d'un rapport de volumes ou de la zone.

Le taux de dilution est non seulement fonction des paramètres de soudage, mais encore du
procédé de soudage, on doit optimiser le procédé pour obtenir la plus faible dilution possible, par
exemple, une Vitesse lente de soudage ou un apport d’énergie haut favorisent la forte dilution, par
contre les passes étroite et le soudage par courant continue avec polarité (–) favorisent plus la faible
dilution.

Figure I.12 schémas de la dilution

Lors du dépôt de soudage à l'arc, inter diffusion d'atomes se produit: Fe diffuse à partir de
substrat en acier dans rechargement et simultanément des éléments d'alliage Cr et Mo de
rechargement diffuse vers le substrat. Dans une étude précédente, Fouilland et al. (2007) ont suggéré
que l'enrichissement de Fe avec appauvrissement simultané de Cr ou Mo favorise la phase -Co
dendritique avec des proportions différentes en fonction de la distance à partir du substrat. Au
contraire, une plus forte quantité de Cr ou Mo restant dans dernières couches déposées conduit à la
formation de phases de carbure dans une plus grande proportion au sein des régions inter
dendritiques.

I.4.5 Phénomènes métallurgiques du rechargement

Une opération de soudage engendre des montées en température au sein du métal de base ce
qui conduit à des transformations structurales de l'acier. Celles-ci influencent l'évolution thermique
sous l'effet, entre autres, de caractéristiques thermiques et mécaniques fonction de la composition
chimique [ZAL93].

20 | P a g e
Synthèse bibliographique

I.4.5 .1 Paramètres de rechargement

 Energie nominale (E) :

C'est l'énergie qui est fournie par l'arc. Elle est donnée par la formule suivante :

UI
En= (I.1)
V
Où :
U : Tension de l'arc entre les deux électrodes (Volt). I : Courant du soudage (Ampère). V : Vitesse du
soudage (cm/min).En : Energie nominale (Joule/cm).

 Energie dissipée dans le joint soudé :

C'est l'énergie réellement absorbée par le matériau, elle est déduite de l'énergie nominale en tenant
compte des pertes par convection et par rayonnement dans la colonne d'arc.

Ed = En.τ (I.2)

Le rendement τ est donné par J. C. Walter, en fonction du procédé de soudage utilisé et du


matériau. Les valeurs de t sont résumées dans le tableau ci-dessous [DAK05]:

 Energie équivalente

Elle est donnée par la formule suivante :

Ep = En.K.τ (I.3)
K est un coefficient de correction qui tient compte de la géométrie du joint soudé.

Tableau I.6 : Rendement d’arc pour différents procédés (τ) [ZAL93].

Procèdes de soudage Matériau Rendement de l’arc


Automatique sous flux solide Aciers 0,9 à 0,99
Soudage à l’arc avec électrodes enrobées Aciers 0,7 à 0,85

MIG Aciers doux 0,65 à 0,85


Aluminium 0,70 à 0,85
TIG Courant alternatif Aciers doux 0,22 à 0,48
Courant continu Aciers doux 0,36 à 0,46
Courant alternatif Aluminium 0,21 à 0,43

21 | P a g e
Synthèse bibliographique

I.4.5.2 Soudabilité des aciers

Le procédé de rechargement par fusion implique le dépôt de métal fondu dans une proportion
du métal de base, tous les deux se retrouvent refroidis rapidement suite à l'absorption de la chaleur
produite par la grande masse du métal froid. Il en résulte certaines modifications dont l'importance
peut être atténuée par un réchauffage du métal de base avant soudage. En général la soudabilité peut
être estimée à l'aide des modifications de structure survenant au cours de l'opération de soudage. Les
aciers austénitiques sont considérés comme soudables aisément, leur ténacité leur permet de résister
aux tensions de soudage sans que des fissures ne se produisent. Les aciers qui restent dans la zone
chauffée, à l'état bainitique ou perlitique, c'est-à-dire les aciers qui ne durcissent pas lors de leur
soudure, peuvent être soudés convenablement.

Les aciers qui deviennent martensitiques dans la zone affectée thermiquement sont difficiles à souder
car leur dureté ne leur permet pas de subir de déformation sous l'effet des tensions de soudage sans
se rompre : ils nécessitent le plus souvent un traitement de détensionnement (réchauffage) afin
d'éviter leur fissuration prématurée par chocs thermiques ainsi qu'un recuit après soudure afin de
transformer le constituant très dur de martensite en un constituant plus ductile [GRO00].

I.4.5.3 Cycle thermique du rechargement

Sur le plan thermique, le soudage est caractérisé par un apport important et localiséde chaleur
sur la pièce soudée. La diffusion de l’énergie, ainsi apportée, dans le métal fait du soudage une
véritable opération de traitement thermique.Ces effets sont caractérisés par :

 Un chauffage très rapide jusqu’à une température comprise entre la température initiale et la
température de fusion du métal.
 Un refroidissement qui succède immédiatement au chauffage et dont la cinétique dépend
essentiellement des paramètres de soudage.

L'intérêt de la connaissance du cycle thermique (c'est-à-dire la variation de la température en


fonction du temps, en tout point de l’assemblage) de soudage est de permettre l'interprétation
quantitative des phénomènes métallurgiques engendrés par cette opération pour déterminer le critère
de choix des procédés de soudage et des modes opératoires. (Figure I.13 et figure I.14) [LAZ08].

Figure I.13 : θ=f(t) cycle Figure I.14: θ=f(x) cycle thermique


thermique d’un point A d’une d’un point A d’une soudure [LAZ08]
soudure [LAZ08]
22 | P a g e
Synthèse bibliographique

I.4.6. Modifications microstructurales en zone affectée thermiquement

I.4.6.1.Transformations dans la ZAT lors du chauffage.

Il est commode de raisonner à partir du diagramme d’équilibre pour interpréter qualitativement les
modifications microstructurales. A titre d'exemple, on se placera dans le cadre des aciers de
construction métallique, (figure I.15) [EAS83].Considérons par exemple le cas du soudage d'un
acier. En se rapprochant de la zone fondue, on trouvera successivement les zones suivantes :

 Le métal de base n’ayant pas subi de transformation de phase au chauffage, c'est-à dire ayant
été chauffé à une température inférieure au point de transformation AC1 (727 °C). A l'équilibre,
il s'agit donc d'une structure composée de ferrite α et de carbures de fer Fe3C(ou cémentite) ou
plus précisément de perlite, agrégat lamellaire de ferrite et de cémentite.
 Une zone, où l'on ne constate pas encore de changement de phase. Cependant, lorsque la
température atteinte est suffisamment importante (par exemple θ > 600 °C), certains
phénomènes tels que le revenu, la globulisation des lamelles de cémentite, la recristallisation
dans le cas de soudage sur produit écroui, le vieillissement, etc., peuvent éventuellement
intervenir [GRO00].
 Une zone de transformation partielle, portée entre AC1 et AC3 (~ 830 °C pour la composition
considérée). Dans ce domaine, coexistent la ferrite et une phase nouvellement formée,
l'austénite. C'est à partir de cette zone (θ > A) que débute la zone affectée thermiquement.
 A partir de la température AC3 et jusqu'à 1495 °C environ, la transformation en austénite est
totale. La nouvelle structure ainsi formée remplace et « efface » toute trace de la structure
ferritique antérieure. C'est au sein de cette zone qu'intervient un grossissement du grain
austénitique : de très petite taille à des températures légèrement supérieures à A C3, celui-ci
peut atteindre quelques centaines de microns pour les plus hautes températures.

Dans ce cas, on parle de Zone à gros grains, (par exemple lorsque la taille du grain austénitique
excède quelques dizaines de microns), il s'agit de la zone en général la plus susceptible de causer
certains problèmes métallurgiques.

 Une zone portée partiellement à l'état liquide, où coexistent une phase ferritique solide(δ) et une
phase liquide ; de très petite taille, cette zone constitue la zone de liaison entre le substrat et le
métal fondu. Sur le diagramme d'équilibre, celle-ci correspond à l'intervalle de température
entre le début et la fin de fusion (intervalle solidus-liquidus).
 Enfin le métal fondu ou les premiers germes se solidifient par épitaxie (relations de Cohérence
cristallographique) sur les grains de la ZAT [EAS83].

23 | P a g e
Synthèse bibliographique

Figure I.15 : Présentation schématique des différentes parties soudées d’un acier [EAS83]

I.4.6.2.Transformations dans la ZAT lors du refroidissement

Dans le cas des aciers, les microstructures observées dans les ZAT des joints soudés
correspondent aux produits de transformation de l'austénite. Il est en fait incorrect d’étudier ces
transformations métallurgiques à partir des diagrammes TRC (transformation en refroidissement
continu) classiques. En effet, ceux-ci sont généralement établis à partir de traitements austénitiques à
température relativement basse (900°C-950°C) et pour des temps de maintiens longs, c'est-à-dire
exactement la situation contraire à celle rencontrée en ZAT. Afin de se placer dans des conditions
plus représentatives, on étudie généralement les phénomènes métallurgiques à partir de cycles
thermiques de chauffage et de refroidissement très proches de ceux relevés en soudage.

Pour un matériau et des conditions d'austénitisation données (température généralement supérieure à


1200 °C, de manière à simuler la ZAT à gros grains), on peut apprécier les transformations de
l'austénite en fonction de la vitesse de refroidissement à partir du diagramme TRC en conditions de
soudage ou plus simplement de l'évolution de la dureté de la microstructure finale avec la
température [IRS77].

Selon la vitesse de refroidissement, différents types de microstructures sont susceptibles de se


former. Pour des vitesses très élevées (inférieures à la vitesse critique de trempe, ce qui correspond à
un plateau sur la courbe dureté-critère de refroidissement (HV - ∆T), apparaît la martensite (une
structure cristallographique tétragonale) (figure I.16), elle a une dureté HV qui ne dépend
pratiquement que de la teneur en carbone de l’acier.

24 | P a g e
Synthèse bibliographique

Aux vitesses intermédiaires apparaissent des structures bainitique. Les vitesses de


refroidissement les plus rapides conduisent à la formation des structures plus dures de bainite
inférieure (précipitation de carbures sous la forme de minces plaquettes au sein des lattes de ferrite).
Alors que les plus lentes sont associées à la formation de bainite supérieure (carbures rejetés aux
joints inter-lattes ferritiques. parfois sous forme de lamelles de cémentite quasi continues [CON92].

Figure I.16 : courbe dureté-critère de refroidissement (HV - ∆T) [IRS77]

Les vitesses de refroidissement les plus lentes en soudage correspondent à la précipitation de ferrite
proeutectoïde aux anciens joints de grains austénitiques et à l'évolution vers une structure ferrito-
perlitique. C'est également dans cette gamme de vitesse de refroidissement que certains composés
(nitrures ou carbonitrures de niobium et de vanadium...), dissous lors de la phase de chauffage,
peuvent précipiter sous une forme plus ou moins complète [IRS77].

Le diagramme TRC (dit aussi diagramme CCT) décrit les conditions dans lesquelles, au cours de
refroidissements, se déroulent les transformations structurales d’un acier préalablement porté à l’état
austénitique (c’est-à-dire chauffé pour transformer le fer α en fer γ et dissoudre totalement
ou partiellement les carbures).

On voit sur les exemples donnés par dans l’Annexe 2, que les refroidissements considérés vont de
refroidissements relativement lents à des refroidissements très rapides (trempe à l’eau de petites
pièces).

Un tel diagramme décrit les domaines de températures dans lesquels se produisent les
transformations structurales, domaines qui se situent tous au-dessous de Ac3 ou Ac1 et à des
températures d’autant plus basses que le refroidissement est plus rapide.
Les nombres indiqués le long d’une courbe particulière correspondent aux pourcentages massiques
du constituant formé dans le domaine qu’on vient de quitter.

25 | P a g e
Synthèse bibliographique

En tenant compte des essais de dureté enregistrés, la vitesse de refroidissement qu’on considérera
pour le refroidissement à l’air de notre acier se situe entre les deux lignes « 243 HV et 193 HV ».

La transformation γ→α débute vers 750 °C, vers 680 °C, cette transformation s’achève avec une
fraction finale en ferrite de 60 %, laissant place à la transformation γ→ Perlite qui se termine vers
650 °C avec une proportion en perlite de 40 %.

Entre 650 °C, fin du domaine perlitique et l’ambiante, aucune transformation n’as lieu.

A l’ambiante nous aurons au totale : Y ferritique = 0.6 %

Y perlitique = 0.4 %

I.4.6.3 Influence des cycles thermiques sur les propriétés mécaniques de la ZAT
lors du rechargement

Les modifications importantes de microstructures provoquées par le soudage s'accompagnent


naturellement d'évolutions significatives des propriétés mécaniques par rapport au métal de base. On
examinera celles concernant les propriétés locales de traction ou de dureté.

Les modifications de propriétés mécaniques en ZAT (résistance mécanique, ou plus simplement


dureté) doivent être naturellement appréciées en comparaison avec le métal de base, dont les
propriétés peuvent avoir été obtenues par différentes combinaisons (compositions/traitements
thermomécaniques).

En règle générale, les cycles thermiques associés à la zone à gros grains conduisent à un
accroissement local de la dureté par rapport à celle du métal de base, tout particulièrement dans le
cas d'un refroidissement rapide après soudage. Cette hétérogénéité mécanique a souvent pour but de
« reporter » la localisation de la rupture vers le métal de base dans le cas d'essais de traction lisse ou
de flexion en travers des joints soudés. Dans le cas d'essais mécaniques comportant une entaille
localisée en ZAT, la présence du métal de base avoisinant moins dur contribue au développement
facile d'une zone plastique et à une élévation de la ténacité apparente.

I.4.6.4 Exigences de l'état de surface

L'état attendu de la surface doit être connu avant la sélection du métal d'apport, parce que les
alliages pour le rechargement dur vont de l'usinabilité facile jusqu'au non usinable.

Par ailleurs beaucoup de matériaux fortement alliés pour rechargement dur génèrent quelques
fissures apparentes. Cela s'explique par la formation de petites fissures dans la soudure diminuant le
niveau des contraintes résiduelles de soudage, ces dernières n'altérant en rien la résistance à l'usure.
Les questions suivantes doivent être posées avant la sélection de l’alliage :

 un usinage après le soudage est-il nécessaire ou un meulage est-il suffisant ?


 les fissures apparentes sont-elles acceptables ?

26 | P a g e
Synthèse bibliographique

En règle générale on dit qu'un métal d'apport avec une dureté < 40 HRC peut être usiné. Les
alliages avec d'une dureté > 40 HRC peuvent être usinés, mais seulement par des outils spéciaux
comme des outils au carbure cémenté.

Les fissures apparentes perpendiculaires au plan du rechargement n'altèrent en rien la


résistance à l'usure, et ne génèrent pas d'écaillage. Si la pièce est exposée à de forts chocs ou de
flexion, la couche de beurrage ductile évite la propagation des fissures vers le métal de base.
Les fissures apparentes augmentent en nombre avec des courants faibles et une vitesse de soudage
élevée.

I.5.Comportement des éléments rechargés dans les milieux corrosifs -


Electrochimie
Les assemblages rechargés que nous envisageons d’élaborer et caractériser travaillent dans
des conditions de corrosion sous contraintes.Et de fait que la corrosion en milieu aqueux est
considérée comme un phénomène purement électrochimique, il est donc rationnel de chercher à
appliquer des méthodes électrochimiques pour étudier le comportement des métaux et alliages dans
des milieux corrosifs. Pour mieux comprendre la théorie électrochimique de la corrosion, il est
impératif de donner un rappel des grandes lignes de cette théorie.

I.5.1. Corrosion des métaux :

La corrosion est la principale cause de dégradation des métaux avant l’usure et la fatigue.
Il s’agit d’un processus lent qui se traduit par une altération de l’aspect, une diminution de la masse
et des caractéristiques mécaniques.

Il existe différents mécanismes de corrosion qui induisent des conséquences plus ou moins
graves.

La corrosion uniforme se traduit par une diminution régulière de la quantité de matière sur
toute la surface du matériau ainsi que des propriétés mécaniques, proportionnellement à la perte
d’épaisseur.

Deux exemples de ce type de corrosion peuvent être donnés avec la rouille des aciers et le
ternissement des surfaces argentées.

La corrosion localisée procède par piqûre en affectant rapidement l’aptitude à la déformation


du matériau, alors que la surface peut rester indemne. La corrosion peut également se propager le
long des joints de grains au sein du matériau, elle est alors qualifiée d’intergranulaire et peut s’avérer
particulièrement grave car elle conduit souvent à des ruptures du métal sans que celui-ci ait subi de
pertes de poids sensibles, [COR07].

27 | P a g e
Synthèse bibliographique

I.5.2. Potentiel d’équilibre d’une électrode :

Le potentiel d’équilibre ou potentiel réversible d’une électrode représente la différence de


potentiel électrique entre le métal et la solution à l’équilibre. L’électrochimie permet de calculer le
potentiel réversible d’une électrode en utilisant la relation de NERNST [LAN93].

- Equation de Nernst :

Cette équation (I.1) sert à calculer le potentiel réversible à partir du potentiel standard en
fonction des activités et de la température. Prenant la réaction d’oxydo-réduction telle que [LAN93] :

………………. (I.1)

A l’état standard, l’activité aH+=1, la pression PH2=1atm :

……………. (I.2)
………………………

Où :
aox et ared : expriment les activités des espèces oxydées et des espèces réduites ;
Π : produits ;
n : nombre de charges participantes ;
R : constante des gaz parfaits ; égale à 8,3144621 J·mol-1·K-1
T : température absolue ;
F : constante de Faraday = 96485 C/mol.
Vox : Valence stœchiométrique ox
Vred : Valence stœchiométrique red

I.5.3 Processus aux interfaces :

I.5.3.1 Interface électrode/électrolyte :

Quand une électrode métallique est plongée dans un électrolyte, il apparaît à la surface du
métal une répartition de charges électriques assimilables à un condensateur : c’est la double couche
électrique, zone d’interface contenant une séparation de charges. (Figure I.17).La composition de la
double couche dépend du potentiel et de la nature chimique des ions présents [LAN93, GIR04].

Plusieurs modèles ont été proposés et développés pour décrire les propriétés électriques de la double
couche, à savoir le modèle de Helmholtz, le modèle de Gouy-Chapman et le modèle deStern.
Le comportement électrique d’une interface métal-électrolyte peut être assimilé à une capacité
branchée en parallèle avec une résistance, appelée résistance de transfert de charges.

28 | P a g e
Synthèse bibliographique

A un potentiel donné, l’électrode métallique porte une charge qM et la solution porte une charge qS .
La charge sur le métal négative par rapport à la solution dépend du potentiel à travers l’interface (3)
et la composition de la solution [LAN93] :

qM = -qS (I.3)

La charge sur le métal qM représente un excès ou un défaut d’électrons et elle est localisée dans une
couche extrêmement mince (< 0.1A°) à la surface du métal. La charge en solution qS est constituée
d’un excès soit de cations, soit d’anions au voisinage de la surface de l’électrode [LAN93,
GIR04].Par analogie avec un circuit contenant deux condensateurs en série, la capacité globale de la
double couche peut être donnée par la formule (4) suivante :

(I.4)

CH : est la capacité de la couche compacte limitée par le plan externe de Helmholtz.


CG : est la capacité de la couche diffuse

Figure I.17 : Modèle de Stern de la double couche [GIR04].

I.5.3.2.Conditions de corrosion et prévision thermodynamique :

La corrosion métallique se produit lorsque le système métal/solution est déplacé de son


équilibre par une polarisation anodique. Les réactions de corrosion des métaux dépendent à la fois du
potentiel métal/solution et du pH, les prévisions sont facilitées par l’examen de diagrammes tension-
pH dus au professeur M. Pourbaix [BER75]. Dans ce type de diagramme, on matérialise par les
droites obliques les équilibres faisant intervenir à la fois des protons et des électrons, par des
horizontales les équilibres qui ne mettent en jeu que des électrons, et par des verticales, ceux qui ne
concernent que les échanges de protons.

La figure (I.18) présente un diagramme très simple du système Fe -H2O. Ce diagramme comporte
trois zones distinctes :

 Une zone d’immunité, dans laquelle la corrosion est thermodynamiquement impossible

29 | P a g e
Synthèse bibliographique

 Une zone, où la dissolution anodique du métal peut se dérouler : corrosion,


 Une zone où la corrosion peut thermodynamiquement avoir lieu, mais elle se déroule à une
très faible vitesse parce que la surface du métal est protégée par les produits de corrosion :
passivité [BER75].

L’existence de ces trois domaines suggère, d’une façon générale, les actions auxquelles on peut
avoir recours pour éliminer ou réduire les phénomènes de corrosion, c'est-à-dire respectivement :

 Se placer dans le domaine d’immunité, par protection cathodique,


 Se placer dans le domaine de passivité, par protection anodique ou par augmentation de pH
de la solution (formation de couches passives).

Figure I.18 : Diagramme de Pourbaix illustrant les conditions de corrosion,


de Passivation et d’immunité du fer [BOZ00]

I.5.3.3 Polarisation et surtension d’une électrode :

Lorsque dans un système métal/milieu, une seule réaction d’électrode se produit à la surface,
il s’agit d’un système d’électrode simple En l’absence de courant externe, l’électrode prend
spontanément un potentiel dit potentiel à l’abandon (repos), équivaut au potentiel réversible Erev.
Au passage de courant, le potentiel de l’électrode diffère de celui au repos. L’écart entre le potentiel
d’électrode et le potentiel réversible d’une réaction désigne la surtension η [LAN93] .

η = E – Erev (I.5)

Lorsque plusieurs réactions d’électrode ont lieu simultanément dans un système métal-électrolyte, il
s’agit d’un système d’électrode mixte. Dans le cas d’électrode mixte, le potentiel au repos équivaut
au potentiel de corrosion Ecorr. Au passage de courant, le potentiel que prend l’électrode diffère du
potentiel de corrosion. Cet écart de potentiel est appelé polarisation ξ.
ξ = E- Ecorr (I.6)
Généralement le processus électrochimique est caractérisé par trois types distincts de polarisation. La
polarisation totale est la somme de ces polarisations :

30 | P a g e
Synthèse bibliographique

Eapp – Eeq = ηact +ηconc +iR (I.7)

ηactest la polarisation d’activation, qui correspond aux variations de niveaux d’énergie existant à
l’interface métal-solution. Elle décrit la cinétique du transfert de charge des processus
électrochimiques.
ηconcest la polarisation de concentration qui intervient lorsque la vitesse de diffusion d’un ion vers
l’électrode, limite la vitesse de réaction à l’électrode. On obtient alors un courant limite il dépendant
beaucoup de l’agitation de la solution. Les courbes représentant ce type de polarisation ont une
équation de la forme

(I.8)

iR est la polarisation de résistance, elle correspond à la formation d’un film à la surface de


l’électrode. Cette polarisation est souvent assimilée à une chute ohmique [BEN79].

I.5.4 Courbes de polarisation :


Les courbes donnant la densité de courant i en fonction du potentiel sont appelées courbes de
polarisation. L’étude de ces courbes, permet de déterminer la cinétique des processus
électrochimiques de corrosion, de passivation ou de protection. Selon la méthode employée, contrôle
de potentiel ou contrôle de courant, on obtient respectivement les courbes de polarisation
potentiodynamique I = f(E) ou intentiodynamique E = f (I). (Figure I.19).

Figure I.19 : Représentation schématique d’une courbe de polarisation [BOZ00].

Les courbes de polarisation sont déterminées en appliquant un potentiel entre une électrode de
travail (ET) et une électrode de référence (ER). Un courant stationnaire s'établit après un certain
temps (quelques minutes à quelques heures) et il est mesuré entre l'électrode de travail et une contre
électrode (électrode auxiliaire EA). (Figure I.20).

31 | P a g e
Synthèse bibliographique

Les courbes de polarisation des réactions contrôlées par l'activation suivent une loi de Butler-Volmer.

(I.9)
Où :

i : est la densité de courant anodique ou cathodique,


io : est la densité de courant d’échange ;
α et β : sont les coefficients de transfert de charge anodique et cathodique ;
η : est la polarisation (E-Ecorr) ;
R : constante des gaz parfaits;
n : nombre d’électrons ;
T : température absolue,
F : Faraday = 96485,3365 Colombes

Leur tracé en échelle semi-logarithmique, laisse apparaître, loin de l’équilibre, l’existence de


deux branches, dites droites de Tafel, d’équation log i = log io ±βη, qui signifient que la réaction liée
à la polarisation appliquée est prédominante (figure I.20). Les pentes des droites ou coefficients de
Tafel βA et βC, et la densité de courant d’échange io, liés aux vitesses des réactions partielles
anodiques et cathodiques à l’équilibre, sont représentatifs du mécanisme réactionnel et de la vitesse
de dissolution du métal [LAN93].

Les courbes de polarisation des réactions contrôlées par la diffusion satisfont à la loi de Tafel pour de
faibles surtensions mais présentent une saturation du courant pour des surtensions fortes pour
lesquelles la diffusion d'une espèce devient limitante (figure I.21).

Le flux de diffusion de cette espèce à l'interface électrode/solution fixe alors la vitesse de réaction et
donc l'intensité du courant. En milieu aqueux aéré, la réaction de réduction du dioxygène dissous est
généralement l'étape limitante avec une cinétique imposée par sa diffusion à l'interface.

Figure I.20 : Courbes de polarisation et droites de Tafel d'un système redox


à l’équilibre en l'absence d'une limitation par le transport de matière [BEN79]

32 | P a g e
Synthèse bibliographique

Figure I.21: Courbes de polarisation des réactions de transfert de charges,


dont l'une est limitée par la diffusion d'une espèce [BEN79]

L’étude du comportement d’un métal dans un milieu donné nécessite l’utilisation d’un grand nombre
de méthodes expérimentales, afin de déterminer son taux de corrosion et les mécanismes qui
interviennent au cours de son attaque.

Deux méthodes peuvent être employées pour mesurer les vitesses de corrosion la méthode directe
(perte de masse) et méthode indirecte (électrochimique) Dans la présente étude nous nous intéressons
aux méthodes électrochimiques classiques [TRE00].

I.5.4.1 Méthodes indirectes (électrochimique)

L’intérêt des méthodes électrochimiques tient du fait qu’il est possible en quelques heures de
réaliser ces essais dont les principes sont basés sur la mesure des courants « i » en fonction de la
variation de la tension « E » appliquée à l’échantillon.

Ces méthodes d’étude au laboratoire, consistent à obtenir une courbe de polarisation du métal plongé
dans un électrolyte choisie pour ses propriétés voisines de celles du milieu corrosif auquel doit être
confronté le métal. L'exploitation de la courbe de polarisation permet de déterminer les paramètres
importants tels que : le potentiel de corrosion du matériau, la densité du courant de corrosion, le
temps de stabilisation du potentiel à l'abandon, la vitesse de corrosion, etc.

Dans le cadre de cette étude, nous nous intéresserons à trois méthodes d'étude électrochimique

 Méthode potentiométrique.
 Méthode de polarisation potentiodynamique.
 Spectrométrie d’impédance électrochimique.

33 | P a g e
Synthèse bibliographique

I.5.4.2 Méthode potentiométrique

Le potentiel à l'abandon de l’électrode (ou potentiel de corrosion), est mesuré par la méthode
potentiométrique, qui consiste à suivre l'évolution du potentiel en fonction du temps E = f(t). Ce
potentiel exprime la tension d'une électrode mesurée par rapport à une électrode de référence,
lorsqu’aucun courant ne circule vers cette électrode de travail.

Le suivi de l’évolution du potentiel permet d’identifier les phénomènes de


dissolution/passivation qui se produisent à l’électrode. Si la réaction de dissolution de l’électrode
conduit à la formation d’un film superficiel qui entrave la réaction de dissolution, Ecorr deviendra
plus positif. En revanche, un film peu stable dans le milieu, qui se dissout, entraînera une baisse du
potentiel de corrosion.Il permet aussi de déterminer le temps de stabilisation et l’aptitude de
l’échantillon à la "réactivité" ou à la "passivité".Néanmoins, ce potentiel n'est pas seulement
caractéristique du métal et dépend des conditions expérimentales, en particulier de la nature de la
concentration et de la température du réactif. Le potentiel de corrosion n'est pas stable car l’interface
métal/solution varie dans le temps, la nature de la surface de l'électrode peut se modifier ainsi que les
conditions aux interfaces telles que le pH et la concentration et tend vers une valeur stationnaire pour
une durée d'immersion du métal [TRE00].

Les variations du potentiel sont principalement de quatre formes comme indiquées sur la figure I.22.

Figure I.22 : Variation des potentiels de corrosion en fonction du temps [DIG96]

 Forme a : l'augmentation du potentiel interprète le phénomène de passivation. son


potentiel évolue, dès l’immersion vers des valeurs plus nobles avant de se stabiliser.
 Forme b : le potentiel évolue vers des valeurs plus électronégatives, caractérisant un
phénomène de dissolution spontané avant de se stabiliser.ceci indique que le métal a été
attaqué, c’est le signe d’une corrosion continue.
 Forme c : c'est le cas d'une attaque suivie d'une passivation.
 Forme d : c'est le cas d'une passivation suivie d'une dissolution.

34 | P a g e
Synthèse bibliographique

I.5.4.3 Méthode de polarisation potentiodynamique

Les tests de polarisation potentiodynamique consistent à étudier la variation du courant


provoquée par un balayage en potentiel. En général le balayage en potentiel s’effectue depuis les
potentiels cathodiques vers les potentiels anodiques. .

Les méthodes électrochimiques de mesure de la corrosion reposent sur l’exploitation des


courbes de polarisation décrites ci -dessus. Trois méthodes sont généralement employées :

 La méthode de Tafel :
Appelée aussi première méthode de Stern dont le principe repose sur l’extrapolation des
branches anodiques et cathodiques assimilées à des droites de Tafel, sur la courbe log I = f (E)
donnant le point (Icorr, Ecorr) à leur intersection (figure I.23). certaines conditions sont à vérifier
[NOR93]
1. Corrosion uniforme du métal,
2. Produits de corrosion sous forme d’ions dissous,
3. Mécanisme réactionnel indépendant du potentiel,
4. Absence d’effets dus au transport de masse,
5. Effets ohmiques négligeables.

 Détermination de la résistance de polarisation

La résistance de polarisation est considérée comme un indicateur d’une résistance à la corrosion


du matériau (plus les valeurs de la résistance de polarisation augmentent, meilleure est la résistance
du matériau considéré).

(a) (b)

Figure I.23. (a) : courbe de polarisation linéaire (b) courbe courant-potentiel


donnant les droites de Tafel [DIG96]

35 | P a g e
Synthèse bibliographique

Les valeurs de Rp sont calculées à partir de la loi de Stern et Geary :

(I.10)

βa et βc sont respectivement les coefficients des droites de Tafel anodique et cathodique

 Détermination du potentiel et de l’intensité du courant de couplage galvanique

Prenons l’exemple deux alliages A et B avec Ecorr A < Ecorr B. Dans ce cas, l’alliage A est
l’anode et l’alliage B est la cathode, traçons la partie anodique de la courbe de polarisation de
l’alliage A et la partie cathodique de la courbe de polarisation de l’alliage B (tracé d’Evans), à
l’intersection de ces deux courbes:

Les courants anodiques et cathodiques sont égaux en valeur absolue, le courant obtenu donne
la valeur du courant de court-circuit ou courant de couplage galvanique, les deux métaux prennent
un potentiel commun, appelé potentiel de couplage galvanique

I.5.5. Spectroscopie d’impédance électrochimique :

La méthode d’impédance électrochimique permet de confronter les données de l’expérience à


un modèle cinétique, et de construire des circuits électriques équivalents au comportement de
l’interface étudiée. Cette méthode consiste à assimiler la cellule de corrosion à un circuit électrique
comprenant une résistance extérieure (résistance de l'électrolyte RS), une capacité Cd (double couche)
et une résistance polarisation RP. L’impédance globale de l’interface peut être représentée par le
schéma électrique représenté dans la figure I.24.

Figure I.24 : Circuit équivalent relatif à une corrosion avec formation d’un oxyde protecteur
R : résistance schématisant la dissolution, C : capacité représentant l’oxyde protecteur [GIR04].

36 | P a g e
Synthèse bibliographique

I.6 Conclusion.

Les matériaux que nous envisageons d’étudier seront élaborés par une technique simple de
soudage (SMAW), mais, le comportement du bi-matériau (substrat-rechargement) dans les
conditions sévères en service (corrosion sous contraintes) rend l’approche de caractérisation physico-
chimique complexe. Nous nous sommes intéressés donc, dans cette synthèse bibliographique, à
exposer les spécificités du rechargement par soudage pour les aciers industriels usuels en mettant le
point sur les paramètres à considérés et à optimiser lors de l’élaboration. Les notions d’électrochimie
considérées ne concernent cependant pas l’effet des contraintes mécaniques pouvant intervenir pour
changer les mécanismes prépondérant dans les conditions réelles de dégradation (corrosion sous
contraintes).

37 | P a g e
Partie 2 :

MATERIAUX
ET
TECHNIQUES UTILISEES
Matériaux et techniques utilisées

II-1 Introduction
Dans ce chapitre nous ferons une synthèse des différentes méthodes et techniques
expérimentales auxquelles nous avons fait recours tout au long de cette étude.
Nous commencerons par la présentation des différents matériaux, substrat et métal d’apport utilisés,
ensuite nous exposerons les rechargements que nous avons réalisés, l’un en acier AISI 4130
rechargé avec ENiCrFe-3 en toutes passes, et l’autre l’AISI 4130 rechargé avec, comme métal
d’apport, E309MoL-17 en première passe et E316L-17 en finition.
Nous développerons ce chapitre par la présentation des différentes techniques de
caractérisation microstructurale et mécanique :
a) Caractérisation microstructurale, qui consiste à :

 La préparation métallographique des échantillons


 L’observation au microscope Optique et au Microscope Electronique à Balayage couplé à l’EDS
(analyse ponctuelle, profils de concentration et cartographies) et la diffraction des rayons X ;

b) Caractérisation mécaniques :
Elle sera faite par des essais de Dureté HV10 et Micro dureté HV0.1, ainsi que des essais de pliage ;
c) Caractérisation électrochimiques
Consécutifs aux caractérisations microstructurale et mécanique, les essais électrochimiques ont
été réalisés en utilisant les méthodes suivantes :
 Méthode potentiométrique, (ou potentiel de corrosion)
 Méthode de Voltampérométrie linéaire (polarisation potentiodynamique)
 Méthode de Spectroscopie d’impédance électrochimique

II-2 Matériaux utilisés


Les matériaux sujets de cette étude sont utilisés dans l’industrie du pétrole et plus précisément
sur les BOP ; ils proviennent de l’unité de production et de maintenance des équipements de forage
pétrolier de Hassi –Messaoud. Il s’agit respectivement de :
 Le substrat : AISI 4130
 Les électrodes : ENiCrFe-3 et E309MoL-17/ E316L-17

II-2.1 Identification de l’AISI 4130


L’AISI 4130 est un acier faiblement allié contenant du molybdène et du chrome comme
agents de renforcement (Annexe II.1). La teneur en carbone est nominalement de 0,3 %. Avec ce
contenu relativement faible en carbone L'alliage est destiné aux traitements thermiques, il possède
une bonne aptitude à la trempe (Annexe II.2) et à la soudabilité fusion. La classification de notre
acier selon la norme française AFNOR est : AFNOR 25 CD4.
Le 30 dans l’expression 4130 représente une teneur en carbone de 0,30 %. Cet acier est disponible
en billette, barre, tige, pièces forgées, feuilles, plaques, tubes et moulages.

38 | P a g e
Matériaux et techniques utilisées

Il est utilisé pour fabriquer des cannes automobiles liaison, pattes de fixation du moteur, des
arbres, des raccords, des bagues, des engrenages, etc. [LEE98]. La figure II.1 représente la
microstructure de l’acier AISI 4130.

Le réactif Nital convient aux aciers pour mettre en valeur nos microstructures (Annexe II.3)

Figure II.1 : Microstructure de l’acier AISI4130

II-2.2-Identification des électrodes


La composition chimique des électrodes a été déduite à partir des appellations commerciales
et normalisées fournies par le client. Par exemple, pour l’électrode ENiCrFe-3 nous avons utilisé la
OK 92.26, pour l’électrode E309MoL-17 l’appellation Ok 67.70 et pour la nuance E316L-17 la OK
63.30.

II-2.2.1 ENiCrFe-3 (OK 92.26) [ASM10].

L’électrode ENiCrFe-3 selon l’ASME est classée dans la SFA-5.11, une Spécification
destinée pour les électrodes de soudure à base de Nickel et alliage de nickel destiné au soudage
manuel (SMAW).

Le métal d'apport déposé par ces électrodes a une teneur en nickel supérieure à celle de tout autre
élément, les électrodes dans cette spécification ont un large éventail d'utilisation aussi bien pour le
service cryogénique, résistant à la corrosion, dans la fabrication des applications résistant

39 | P a g e
Matériaux et techniques utilisées

à l’oxydation, les appareils à pression et des tuyauteries, ils sont couramment utilisés pour le
soudage des métaux dissemblables et également les rechargements.
Cette classification commence par la lettre "E", suivie du symbole pour le nickel («Ni») pour
représenter l'élément principal. Ce symbole est suivi par les principaux éléments restants, tels que
Cr, Mo, Cu, Co et Fe.
Le chiffre 3 signifie que l’ENiCrFe-3, est le troisième de la liste des nombreuses désignations
d’ENiCrFe.
La figure II-2 illustre la microstructure de l’électrode ENiCrFe-3 observée dans le sens du
laminage et dans le sens transversal.

Figure II-2 : Microstructure de l’électrode ENiCrFe-3, ainsi que les valeurs de dureté HV10.

40 | P a g e
Matériaux et techniques utilisées

II-2.2.2 E309MoL-17 (Ok 67.70) / E316L-17 (OK 63.30) [ASM10].

Les électrodes E309MoL-17 et E316L-17 selon l’ASME sont classées dans la SFA-5.4.
Cette classification est une Spécification destinée pour les électrodes de soudure en acier
inoxydable selon le procéder de soudage manuel (SMAW). Le métal d'apport déposé par ces
électrodes a une teneur en chrome de 10,5% ou plus et une teneur en fer qui est supérieure à celle de
n'importe quel autre élément.
La lettre préfixe "E" au début de chaque désignation de classification correspond à
l'électrode. Les trois premiers chiffres désignent le classement sur sa composition chimique. Les
deux derniers chiffres désignent le classement pour l'utilisation par rapport à la position de soudage
et le type de courant. Pour une bonne résistance à la corrosion, il est recommandé d’utiliser
l’électrode E309 pour la première passe.
La figure II-3 illustre la microstructure de l’électrode E316 L-17 observée dans le sens du laminage
et dans le sens transversal.

Figure II-3 : microstructure de l’électrode E316 L-17 ainsi que les valeurs de dureté HV10

41 | P a g e
Matériaux et techniques utilisées

II-2.3 Composition chimique des éléments


La composition chimique des éléments est regroupée dans le tableau II-1 ci-dessous, la
position de l’acier AISI4130 dans le diagramme d’équilibre Fe-C est donnée dans la Figure II-4.

Tableau II-1 Compositions chimique des métaux utilisés

Eléments / Wt% C Cr Ni Mo Si Mn P S Cu Fe
AISI 4130 0,30 1,048 0.123 0,236 0,286 0,569 0,01 0,02 0,15 97,14
ENiCrFe-3 0,1 15 61 --- 0,4 8 0,03 0,15 0,5 10
E 309 MoL-17 0,02 23 13 2,7 0,8 0,8 0,02 0,01 0,05 59,6
E 316L-17 0,03 18,5 12 2,8 0,8 0,8 --- --- 0,2 65,05

L’Indice de soudabilité peut également être calculé à partir du carbone équivalent.


Pour l’acier utilisé dans cette investigation (l'AISI 4130) l'équation donnant le carbone équivalent
est [BYR 77]:

CE.= C + Mn/ 20 +Ni /15+ (Cr +Mo + V) /10, Ainsi, CE.= 0,440 pour notre cas d’étude.

II.3 Procédé de rechargement


Les deux rechargements ont été effectués dans l’atelier de soudage du CSC de chéraga,
avec un poste à souder autonome de marque MILLER Gold Star 402.
Le rechargement des surfaces planes se fait en déposant des cordons parallèles côte à côte
ou superposés si la surface de l'usure est relativement importante, le rechargement s'effectue par
dépôt de plusieurs cordons parallèles et chacun d'eux doit empiéter d'un tiers sur son voisin, comme
le montre la Figure II-4. En s'assurant que le dépôt de la couche supérieure est accompagné de
la fusion de la couche inférieure. Ceci accélère l'opération de rechargement et contribue à son
succès.

On doit toujours prévoir une légère surépaisseur après le rechargement pour pouvoir redonner à la
pièce ses dimensions initiales après les opérations d'usinage.

Figure II-4: Schéma illustratif du procédé de rechargement

42 | P a g e
Matériaux et techniques utilisées

Pour remplir les cratères en fin de cordons, il suffit d'exécuter un cordon perpendiculaire aux
cordons déjà exécutés, comme à la Figure II-5 [www.max].

Figure II-5 : Élimination des cratères en fin de cordons

Après l'exécution de chaque cordon, il faut enlever le laitier et éliminer ses traces à l'aide
d'un marteau à piquer et une brosse ou par meulage en tenant compte du fait que les disques et les
brosses doivent êtres en inox, afin d’éviter la contamination .
Il est important lors du rechargement de réduire au minimum la dilution de la soudure par dépôt sur
le métal de base.

Préparation des joints : avant de commencer le rechargement, le métal de base doit être nettoyé de
toute impureté, peinture, graisse, ou toute impureté qui risque d’affecter le soudage.

Métal de base : le métal de base utilisé est une tôle de dimension (25 x 300 x 500 mm3).
Surface rechargée : la surface du dépôt est estimé à 230 x 75mm2.
Métal d’apport : nous avons utilisé trois types de baguettes :
1- AWS A5.11 ENiCrFe-3, ASME Section II F-N°4.3
2- AWS A5.4 E309MoL-17, ASME Section II F-N°5.4
3- AWS A5.4 E316 L-17, ASME Section II F-N°5.4

Position de soudage : A plat sur la tôle (1G).

43 | P a g e
Matériaux et techniques utilisées

Les différents paramètres de rechargement sont regroupés dans le Tableau II-2 :

Tableau II-2 : Paramètres de rechargements réalisés

A B
Métal de base AISI 4130 AISI 4130
Epaisseur utilisé 25 mm 25 mm
procéder de rechargement SMAW SMAW
Type Manuel Manuel
Métal d'apport Classification AWS 5.11 AWS 5.4
1ère passe ENiCrFe-3 E309MoL-17 (Ok 67.70)
Bourrage/finition ENiCrFe-3(OK92.26) E316L-17 (OK 63.30)
Position de soudage 1G 1G
Préchauffage T° de préchauffage 232°C 204 °C
T° d’interpasse Max 371°C 282 °C
Courant DC + DC +
Polarité Ep Ep
Ampérage (A) 50 -200 50 -200
Voltage (V) 1er passe 23 -26
Bourrage /Finition 21 -28 25 -28
Vitesse de soudage 1èrepasse 75 - 98 mm/min 75 - 98 mm/min

Bourrage/ Finition 115 -125 mm / min 115 -125 mm / min

Préchauffage : Avant rechargement des pièces, on procède au préchauffage à l'aide d'un


chalumeau, ou par résistance électrique. La température minimale varie selon le type de la baguette
utilisée :
Elle est de 232 °C avec une température d’inter passe ne dépassant pas les 371°C, pour ENiCrFe-3
et de 204 °C minimum avec un maximum de température d’inter passe de 282°C, pour E309MoL-
17/ E316 L-17.

II.4 Technique de Caractérisation


a. Analyse de la composition chimique
La détermination de la composition chimique de notre acier (AISI 4130) a été effectuée au
niveau de l’URASM Annaba par spectrométrie de fluorescence X sauf le Carbone et le Soufre qui
ont été déterminés par spectrométrie à infrarouge.

44 | P a g e
Matériaux et techniques utilisées

 Principe de la spectrométrie de fluorescence X


La fluorescence X est une méthode spectrale d’analyse qui exploite la fluorescence des
atomes dans le domaine des rayons X, pour obtenir des renseignements quantitatifs sur la
composition élémentaire de l’échantillon. L’excitation des atomes est provoquée soit par un
faisceau de rayon X, soit par bombardement avec des particules, généralement des électrons. .
Le principe de la fluorescence X consiste à bombarder, par une source radioactive, une pastille
d’acier dont on veut déterminer la composition chimique. En pénétrant à l’intérieur de l’échantillon,
les rayons excitent les couches internes des atomes présents dans le métal, provoquant l’émission
de rayons X caractéristiques. Une partie de ces rayons émerge de la surface et peut être détectée.
Pour pouvoir étudier un échantillon, il nous faut donc :
- générer des rayons X susceptibles d'exciter un atome et d'éjecter un électron,
- récupérer et compter les photons émis en fonction de leurs niveaux d'énergie,
- Analyser le signal obtenu.
Cette technique ne peut pas mesurer les éléments légers (faible numéro atomique Z), les mesures de
l’hydrogène H, du lithium Li et du Béryllium Be sont impossibles, celles du Bore B, du Carbone C,
de l’azote N, de l’oxygène O, du soufre S et du Fluor F sont délicates d’où l’utilisation de la
technique par spectrométrie à infrarouge.

 Spectrométrie à infrarouge.

La méthode consiste à moudre finement une quantité de l'échantillon avec un sel purifié
spécialement (comme le bromure de potassium) afin de supprimer les effets de diffusion des gros
cristaux. Ce mélange poudreux est ensuite comprimé dans une presse afin de fournir une pastille
translucide au travers de laquelle un faisceau du spectromètre peut passer.
L’échantillon est soumis à un rayonnement électromagnétique dans la gamme de longueur
d’onde infrarouge (2,5μm < λ < 50 μm). Lorsqu’un faisceau infrarouge est focalisé sur un matériau
constitué de fines particules, la radiation incidente peut pénétrer dans une ou plusieurs particules,
il en résulte une diffusion de la lumière : c’est la réflexion diffuse .Elle peut être considérée comme
la résultante de multiples réflexions, réfractions et diffractions sur des particules orientées de façon
aléatoire.
En réflexion diffuse, le faisceau infrarouge est dirigé vers une coupelle contenant le mélange
échantillon-matrice transparente à l’infrarouge. La radiation infrarouge interagit avec les particules
entraînant un phénomène de diffusion au cours du trajet du faisceau à travers l’échantillon. Un
miroir collecte alors cette énergie diffusée vers le détecteur du spectromètre

45 | P a g e
Matériaux et techniques utilisées

b. Caractérisation microstructurale
Les techniques de caractérisation sont divisées en trois parties, microstructurale, mécanique et
électrochimique

 Préparation métallographique.
Pour les caractérisations microstructurale et électrochimique des échantillons, la préparation
métallographique a été effectuée au niveau du CSC et est divisée en trois phases :
- 1ère phase : Découpage et enrobage à froid des échantillons,
- 2ème phase : Polissage mécanique sur une polisseuse avec des papiers abrasifs de
granulométrie décroissante (60, 80, 120, 320, 600, 800, 1000, 1200, 2400,4000) sous un
jet d’eau pour éviter tout risque d’échauffement.
- 3ème phase : Polissage de finition sur drap en feutre par de l’alumine (0,3 et 0.05µ).

 Analyse microscopique
Pour les différentes observations microstructurales nous avons utilisé un microscope
métallographique de marque Nikon (Figure II-6 ) qui permet l’observation des échantillons, avec
un grandissement variant de x50 à x1500. Ce microscope est muni d’un appareil photo et d’un
ordinateur lui permettant l’acquisition des photos.

Figure II.6 : microscope optique Nikon ECLIPSE LV100D-U(CSC).

Mais compte tenu de sa faible résolution, il n’est pas possible de l’utiliser pour une
observation fine et pointue, la microscopie électronique à balayage est alors mieux adaptée. Pour
cela nous avons utilisé le MEB de type JEOL JSM 6830 (figure II.7) dans le but d’avoir une
meilleur approche de caractérisation des échantillons notamment les interfaces substrat /métal
d’apport en traçant ainsi les profils de concentration afin de pouvoir suivre l’évolution des différents
constituants et les analyser par EDAX, ainsi que les facies de rupture.

46 | P a g e
Matériaux et techniques utilisées

Le fonctionnement du MEB est basé sur l’émission d’un faisceau d’électrons produit par une
cathode qui balaye la surface de l’échantillon. L’interaction du faisceau avec l’échantillon provoque
un certain nombre d’émissions électroniques et électromagnétiques. Les électrons secondaires
donnent une image de la topographie de la surface, tandis que les électrons rétrodiffusés, qui
pénètres plus profonds, révèlent la chimie du matériau.

Figure II.7 : Microscope électronique à balayage MEB JEOL JSM 6830 couplé à l’EDS (LSGM)

 Analyse par diffraction des rayons X

Lors du rechargement le métal subit différents traitements thermiques, ainsi plusieurs réactions peuvent
avoir lieu : transformation de phases cristallines, croissance de grains, dissolution ou formation de précipités,
etc…

La diffraction des rayons X est l’une des techniques permettant le suivi de la formation des
phases cristallines et de leur évolution lors d'un tel traitement. L'identification des phases
cristallines par diffraction rayons X est rendue possible grâce à la périodicité de l'arrangement
atomique (structure) des cristaux qui sont uniques d’une phase à l’autre. Ces périodicités sont dues
à un empilement de plans identiques dans un cristal et sont décrites par des longueurs d’ondes
correspondant aux distances entre les plans d’empilement.
Pour que la diffraction se produise, il faut que les ondes diffractées par les différents plans
soient en phase, c'est-à-dire que la différence de marche des rayons rencontrant ces plans soit
égale à un nombre entier, si l’on connaît la longueur d’onde λ du faisceau de rayon X, on peut
mesurer à partir de l’angle θ l’équidistance d et ainsi identifier la nature du cristal.

47 | P a g e
Matériaux et techniques utilisées

Cette distance nommée d et les indices hkl désignent la direction considérée dans le cristal :

2d.sin θ = n.λ
Avec :
n : Ordre de la diffraction.
λ: longueur d’onde du faisceau de rayons X.
d : distance entre deux plans réticulaires.
θ: angle d’incidence des rayons X.

Les diffractogrammes RX ont été enregistrés à l'aide d'un diffractomètre (Figure II.8) de
marque PANalytical, équipé d'une anticathode de cuivre (λ Kα = 1,541874 Å) excitée sous une
tension de 40 kV et une intensité de 30 mA. Il est piloté par le logiciel HighScore Plus, et
disponible à LSGM ;
L’identification des pics les plus intenses du spectre de diffraction des RX s’est faite avec les
fiches ICDD (International Centre for Diffraction Data) et les fiches COD (Cristallographie Open
Database).

Figure II.8 : Diffractomètre de marque PANalytical, appartenant au LSGM.

C. Caractérisation mécanique

 Essais de Dureté et de Micro-dureté.


La dureté est l’une des propriétés mécaniques qui caractérisent les matériaux. Elle exprime
la résistance à la pénétration d’un matériau soumis à une déformation plastique localisée. Son
principe est de mesurer les diagonales des empreintes laissées par un cône.

48 | P a g e
Matériaux et techniques utilisées

Les profils de la Dureté ont été tracés en utilisant un durométre Vickers de marque
INNOVATEST 9000 (figure II.9) Avec une charge de 10kg (Hv10), et les essais de micro dureté
avec un Micro duromètre type BUEHLER LTD, Avec une charge de 10g (Hv0.1), ces essais ont été
réalisés au niveau du laboratoire de métallurgie du CSC.

Figure II.9 : a) Durométre type INNOVTEST 9000 ;


b) Micro durométre type BUEHLER LTD (CSC)

 Essais de pliage
Les essais de pliage ont été réalisés avec une machine de traction/pliage de marque
INSTRON SATEC (Charge Max 600 KN) munie d’un logiciel MERLIN au sein du laboratoire des
essais mécaniques CSC CHERAGA (figure II.10).

Figure II.10 : Machine de pliage (CSC).

49 | P a g e
Matériaux et techniques utilisées

II.5 Caractérisation Electrochimique


La réactivité des dépôts étudiés est déterminée par le tracé des courbes de polarisation
courant/potentiel, qui donnent en outre accès aux paramètres cinétiques des réactions d’oxydo-
réduction du processus de corrosion, à savoir le courant de corrosion, le potentiel de corrosion et
les paramètres de Tafel anodiques et cathodiques. Ces mesures électrochimiques ont été complétées
par le tracé des courbes de polarisation potentiodynamiques cycliques.

L’appareillage utilisé pour les mesures électrochimique est constitué de (figure II.11):

 Un appareil de marque voltalab PGZ 301, constitué d’un potentiostat piloté par un
logiciel Voltamaster 4.0 ;
 Une cellule électrochimique de 100 ml de volume, munie de 05 orifices permettant le
placement d’une électrode de travail, une électrode de référence au calomel saturée
(ECS), une électrode auxiliaire en platine, un barboteur de gaz en verre, un tube en verre
pour la circulation d’eau ;
 Un équipement informatique comprenant un micro-ordinateur doté de logiciels
d'acquisition et de traitement de données Voltamaster 4.0 ;

Figure II.11 : chaînes électrochimiques Voltalab Radiometer Anatytical (LSGM).

II.5.1 Cellule de mesure


Les essais électrochimiques ont été effectués dans une cellule en verre pyrex, de forme
cylindrique, d’une contenance de 100 ml ; elle est surmontée d’un couvercle rodé, lui assurant une
bonne étanchéité ; ce dernier est percé de cinq (05) orifices permettant le placement d’une électrode
de travail, une électrode de référence au calomel saturée (ECS), une électrode auxiliaire en platine,
un barboteur de gaz en verre, une tube en verre pour la circulation d’eau.

50 | P a g e
Matériaux et techniques utilisées

II.5.2 Montage à trois électrodes


Un montage à trois électrodes est utilisé pour nos mesures électrochimiques (figure II.12), il
est constitué d’une : Electrode auxiliaire ou la contre-électrode, de référence XM 110, permettant
de déterminer le courant traversant l’électrode de travail lors des tracés des courbes du potentiel.
Electrode de référence dite au calomel saturé (E.C.S.) de référence XR110, c’est une électrode
qui nous permet de mesurer la tension de l‘électrode étudiée.
Electrodes de travail sont au nombre de cinq (05) correspondant aux cinq (05) échantillons étudiés
: Le substrat AISI 4130, les deux métaux d’apport ENICrFe-3, E316L-17 ainsi que les deux
échantillons rechargés.

Figure II.12 : Principe du montage à trois électrodes.

II.5.3 Mise en forme de l’électrode de travail


Le contact électrique entre l’interface métal/solution et le potentiostat est assuré par le soudage à
l’étain d’un fil de cuivre, recouvert d’une gaine isolante, à la contre surface étudiée
de l’échantillon ; ce dernier est ensuite enrobé dans une résine à froid, de manière à ne laisser
exposer au milieu corrosif de l’étude que la surface à étudier de l’échantillon.
Afin d’obtenir des résultats fiables, chaque électrode de travail subit, avant chaque essai, un
polissage mécanique avec des papiers abrasifs de granulométrie décroissante (60 à 1200).

II.5.4 Solution d’étude (électrolyte)


Pour réaliser nos expériences on a préparé une solution (électrolyte) au niveau du CSC de H2SO4
de PH= 4.7, afin de simuler les conditions réelles de fonctionnement du BOP. Cet électrolyte a été
préparé par la dissolution d’une solution concentrée de H2SO4 dans l’eau distillée.
Nous avons vérifié notre pH à l’aide d’un pH-mètre de marque ADWA(AD1030) étalonné
(Figure II.13.)
Les essais ont été réalisés à température ambiante (environs 25°C),

51 | P a g e
Matériaux et techniques utilisées

Figure II.13: photos du pH-mètre ADWA(AD1030)

II.5.5 Méthodes électrochimiques utilisées dans l’étude


Dans le cadre de cette étude électrochimique de la corrosion, nous avons utilisé trois méthodes
principales qui sont :

1. Méthode potentiométrique, ou mesure du potentiel à l'abandon(ou potentiel de corrosion)


2. Méthode de voltampérométrie linéaire (polarisation potentiodynamique)
3. Méthode de Spectroscopie d’impédance électrochimique

II.5.6 Mesure du potentiel à l’abandon


La détermination du potentiel est indispensable avant chaque mesure électrochimique, afin
de mesurer le potentiel libre de l’électrode au cours du temps d’immersion dans l’électrolyte sans
courant imposé, nous utilisons la méthode potentiométrique qui consiste à suivre l’évolution du
potentiel en fonction du temps E=f (t).
Le potentiel tend à se stabiliser vers une valeur d’Ecorr qui correspond au potentiel de corrosion du
matériau.
Le tracé des courbes de voltampérométrie nécessite la connaissance du potentiel libre, ce dernier
permet de fixer le domaine de balayage de la rampe de potentiel. Dans nos essais le temps
d’immersion pour atteindre l’état stationnaire dépend des échantillons immergés dans l’électrolyte.

II.5.7 Méthode de Voltampérométrie linéaire (polarisation potentiodynamique)

La méthode de polarisation potentiodynamique consiste à balayer une gamme de potentiels


du domaine anodique au domaine cathodique avec une vitesse constante du potentiel, à la fin de
chaque essai on obtient une courbe de polarisation log I = f (E).

52 | P a g e
Matériaux et techniques utilisées

Les paramètres expérimentaux réglés pour chaque échantillon, sont pilotés et traités à l’aide du
logiciel VoltaMaster 4.0, la vitesse choisie a été de 10 mv.s-1 et la plage de potentiel considérée de
-1100 mv/ECS à +1000 mv/ECS. Les expériences ont été réalisées avec un balayage du domaine
cathodique vers le domaine anodique.

II.5.8 Méthode de Spectroscopie d’impédance électrochimique


Cette technique est basée sur la perturbation du système électrochimique autour de son point
de fonctionnement (Ecorr, Icorr). La perturbation a une amplitude assez faible (Souvent E0 = 10 mV).
La réponse du système est sinusoïdale et le système électrochimique se comporte comme un circuit
électrique linéaire [WAN 01].
L’impédance n’est rien d’autre que le rapport entre le potentiel et le courant Z = E / I en faisant
varier la fréquence du signal E dans un large domaine.

53 | P a g e
Partie 3 :

RESULTATS ET
DISCUSSION
Résultats et interprétations
III.1 Introduction
Nous nous sommes intéressés dans notre étude à caractériser des multi-matériaux élaborés par
rechargement en utilisant le procédé de soudage SMAW. Pour mettre en évidence l’effet des conditions
du cycle thermique imposé par le procédé sur la cohésion des interfaces, particulièrement du substrat-
rechargement (selon schéma ci-dessous), nous avons tenue, à chaque étape, à discuter et comparer les
changements microstructuraux et modifications des propriétés mécaniques pour les deux rechargements
industriels utilisés.
Cette démarche est nécessaire pour connaître les mécanismes intervenants lors du rechargement,
particulièrement au cours du refroidissement, aussi bien thermique que phénomènes métallurgiques, et
leurs influences sur les propriétés mécaniques aux niveaux de la zone d’inter-diffusion.

Nous avons étudié le comportement électrochimique des différentes parties de l’assemblable en


milieu acide. Les discussions basées sur la moyenne des valeurs des tests convergents, ne vise pas à
établir un comportement explicite des assemblages, mais contribuer à chercher une démarche
expérimentale servant à cerner les mécanismes électrochimiques pouvant intervenir en l’absence de
déformations mécaniques (système travaillant en corrosion sous contraintes).

III.2.Microstructure du métal de base (substrat)


L’examen métallographique par microscopie optique (figure III.1) des échantillons réalisés après
attaque chimique par le réactif nital (annexe II 3), a mis en évidence des microstructures constituées de
ferrite et de perlite de morphologies distinctes, avec une net différence entre la ZAT et le métal de base
n’ayant subi aucune transformation sous l’effet de la chaleur du au rechargement.

Figure III.1. Structure spécifique du substrat AISI 4130 à l’état normalisé de livraison.
Microstructure ferrito-perlitique révélée après attaque au nital.

- 54 - | P a g e
Résultats et interprétations
L’indexation des différents pics des diffractogrammes du substrat considéré (figure III.2) a été
effectuée en utilisant le logiciel HighScore Plus (en utilisant la base de données PDF2). Elle permet de
mettre en évidence l’existantes de la phase ferritique de structure cubique centré avec un paramètre de
maille de 2.864 A°.

α (110)
250

200
Intensity counts

150

α (211)
100

α (200)

α (220)
50

0
30 40 50 60 70 80 90 100
2 teta (°)

Figure III.2 : Diffractogramme des rayons X du métal de base (acier AISI 4130).

III.3. Effet des conditions de rechargement par soudage SMAW sur la cohésion
des multi-matériaux.

Afin de se placer dans des conditions plus représentatives pour discuter l’effet des phénomènes
métallurgiques pouvant intervenir lors du rechargement, particulièrement, des cycles de chauffage et de
refroidissement (des différentes passes), nous considérerons séparément, les changements
microstructuraux en comparant les interfaces substrat-rechargement et passe1-passe2 pour chaque
rechargement.

 Phénomène de dilution à l’interface substrat-rechargement

Le phénomène de dilution à l’interface substrat-rechargement est inévitable dans les conditions


de rechargement en SMAW [IRS77]. Le taux de dilution ou le rapport entre la quantité du métal du
substrat fondu et la quantité totale de métal formant le bain de fusion, est très difficile à cerner pour les
différents rechargements. Ce phénomène sera discuté dans ce qui suit, en fonction des spécificités de la
composition chimique du rechargement considéré.

- 55 - | P a g e
Résultats et interprétations
III.3.1. Etude du rechargement AISI 4130 / ENiCrFe-3
III.3.1.1 Interface AISI 4130 / ENiCrFe-3
Les micrographies de la figure III.3 et figure III.4 montrent l’aspect microstructural de l’interface
entre le métal de base (AISI 4130) et la première passe de l’alliage d’apport ENiCrFe-3. Attaqué au nital,
la structure montre l’aspect particulier de la structure ferrito-perlitique dans la ZAT. Attaque à l’Eau
régale, la microstructure de l’alliage d’apport ENiCrFe-3 présente un aspect dendritique orienté dans le
sens de refroidissement qui devient de plus en plus fin en s’éloignant du MB.

En comparant la structure du métal de base avec celle correspondante dans la zone affectée
thermique la structure est plus grossière en se rapprochant de la zone fondue. Par rapport au domaine de
température engendré au cours du rechargement, cette zone peut être le siège d’une transformation de
phase ferrite-austénite. La durée de rechargement peut correspondre à un domaine de grossissement du
grain austénitique, qui, combiné au phénomène de diffusion substrat-rechargement, et au mode de
refroidissement peut donner une structure quasi-bainitique.

Figure III.3 : Microstructure de l’interface AISI 4130 / ENiCrFe-3 à différents grossissements.


Attaqué au nital, la structure montre l’aspect particulier de la structure
ferrito-perlitique dans la ZAT.

La zone d’inter-diffusion semble engendrer une structure dendritique où la taille et l’orientation


sont différentes. En effet, la zone du rechargement proche de la ZAT semble correspondre à une structure
plus fine. L’hétérogénéité du phénomène de dilution et le mode de refroidissement semblent favoriser la
solidification de germes par épitaxie (relations de Cohérence cristallographique) sur les grains de la ZAT
[EAS83]. La composition de base du rechargement ENiCrFe-3 différente de la zone d’inter-diffusion,
semble favoriser la solidification d’une structure dendritique basaltique orientée dans le sens de l’échange
thermique.

- 56 - | P a g e
Résultats et interprétations

Figure III.4 : Micrographie de l’interface AISI 4130 / ENiCrFe-3 montrant l’aspect dendritique de la
première passe. (Attaque : Eau régale).

III.3.1.2 Interface ENiCrFe-3 - ENiCrFe-3

La figure III.4 montre l’aspect micrographique de l’interface entre la première passe et la finition.
Elle révèle la présence d’une ligne de démarcation séparant les deux passes (ENiCrFe-3 - ENiCrFe-3) et
des sens d’orientation de la structure dendritique différents dans les deux zones. Attaque à l’Eau régale,
la première passe semble subir un grossissement de la structure dendritique. En revanche, la zone de
jonction de la deuxième passe semble subir une solidification de germes par épitaxie sans orientation
préférentielle.

Figure III.5 Micrographie de l’interface entre la première passe et la finition montrant la ligne de
démarcation entre ENiCrFe-3 - ENiCrFe-3 et le sens d’orientation de la structure dendritique dans les
deux zones. (Attaque : Eau régale).

- 57 - | P a g e
Résultats et interprétations

L’indexation des différents pics du diffractogramme établit dans la zone de dilution (figure III.6)
a été effectuée en utilisant le logiciel MAUD. Elle permet de mettre en évidence les différentes phases
existantes dans les différentes zones des rechargements réalisés par l’ENiCrFe-3. Nous constatons la
présence d’une phase riche en Ni ainsi que la phase ferritique du métal de base.

α (110)
(111)
Ni
40

35

30

α (200)

α (220) Ni (222)
α (211) Ni
25
(200)
Ni
Intensity counts

20

(311)
15 (220)

Ni
10

0
20 30 40 50 60 70 80 90 100

2 teta (°)

Figure III.6 : Diffractogramme des rayons X à l’interface substrat-rechargement de l’échantillon


rechargé avec ENiCrFe-3

III.3.1.3 Cartographie et profil linéaire EDS de l’interface AISI 4130/ENiCrFe-3.

La Figure III.7, correspondant à la cartographie et le profil linéaire EDS relative à l’interface


AISI 4130/ENiCrFe-3 montre qualitativement la répartition des principaux éléments constituant
l’interface. La présence des éléments Cr, Fe et Ni à des proportions différentes des compositions de base
du substrat et du métal de rechargement, semble favoriser, par effet de dilution, la solidification d’une
zone d’inter-diffusion d’une épaisseur moyenne de 13µm.

Tableau III.1 : Analyse ponctuelle de l’AISI 4130/ENiCrFe-3 obtenue par EDS. (Figure III.7) :

Elts (pds%) Fe Ni Cr Mn Mo Nb Cu Si P S C

AISI 4130 BAL 0.123 1,048 0,569 0,236 ----- 0.15 0,286 0,01 0,017 0,30

ENiCrFe-3 10 61 15 8 __ 2 0.5 0.4 0.03 0.15 0.1

- 58 - | P a g e
Résultats et interprétations
Nous pouvons dire à travers les valeurs de ces tableaux que notre substrat a un pourcentage de
carbone de 0.3% qui est 3 fois celui de l’électrode par contre le pourcentage du Cr 15% est qui vaut
environs 10 fois supérieurs à celui du substrat, pour la de Ni ,il est 61% équivaut a environ 500 fois .

Par rapport aux duretés de références des éléments de base, ce phénomène semble favoriser
une augmentation non négligeable de la dureté.

Cr
SI
100 Cr
MN
Ni
Fe
80

60
Wt%

MB
40

20
Fe
0

-100 -80 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 100


Distance( µm)
M
B
MB

Mn Ni
13 μm

MB MB MB
B

Figure III.7 : Cartographie et profil linéaire EDS relative à l’interface AISI 4130/ENiCrFe-3.
Diffusion des éléments Cr, Fe et Ni à l’interface par effet de dilution. Epaisseur moyenne de 13µm.

Des travaux antécédents, notamment ceux de Fouilland et al. [FOU07] ont montré que lors du
dépôt de soudage à l'arc, l’inter-diffusion d'atomes se produit dans les deux parties de l’assemblage : le
fer diffuse à partir de substrat (acier) dans rechargement et simultanément des éléments d'alliage Cr et Mo
de rechargement diffuse vers le substrat. Dans cette étude, les auteurs suggèrent que l'enrichissement de

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Résultats et interprétations
Fe avec l’appauvrissement simultané de Cr ou Mo favorise la phase dendritique avec des proportions
différentes en fonction de la distance à partir du substrat.

Au contraire, une plus forte quantité de Cr ou Mo restant dans dernières couches déposées conduit
à la formation de phases de carbure dans une plus grande proportion au sein des régions interdendritiques.

III.3.2. Etude du rechargement AISI 4130 avec E309 MoL-17 et E316 L-17

La même démarche a été entreprise pour discuter les microstructures issues du rechargement
AISI 4130 avec E309 MoL-17 et E316 L-17. La proportion des éléments Cr et Ni différente dans les deux
aciers inoxydables de rechargement, E309 MoL-17 et E316 L-17 semble favoriser la solidification de
structures hors d’équilibre différentes particulières.

III.3.2.1 Interface substrat AISI 4130- E309 MoL-17

La micrographie de la figure III.8 montre l’interface entre le métal de base et l’elctrode E309
MoL-17. , ce dernier qui a une structure dendritique orienté selon le sens de refroidissement, nous
remarquons aussi une différence de taille des grains dans la première passe avec la présence d’une zone
de liaison de taille moyenne d’environ 200µm.

Figure III.8. Micrographie de l’interface AISI 4130- E309 MoL-17

- 60 - | P a g e
Résultats et interprétations
III.3.2.2 Interface E309 MoL-17- E316 L-17
La micrographie optique de La figure III.9 montre l’interface entre la première passe et la
finition avec une ligne démarcation séparant les deux passes ou nous remarquons une différence de forme
et taille des grains, cette différence de taille de grains est due au vitesse de refroidissement ainsi qu’à la
composition chimique des deux électrodes.

Figure III.9. Micrographie de l’interface E309 MoL-17 / E316 L-17

Les spectres de diffraction illustrés sur la figure III.10 montrent les phases présentes dans
l’échantillon rechargé E309 MoL-17 et E316 L-17 nous constatons que la phase austénitique ‘γ’, de
structure cubique à face centré est la phase prédominante dans ce type de rechargement par ailleurs pour
le métal de base on a toujours la phase ferritique ‘α’.

Counts
α (110)

ech E Mb
α (211)

α (220)
α (200)

100

0
200 ech F ZAT

100

0
ech D appo
γ (111)

γ (311)
γ (200)

γ (220)

200
γ (222)

100

30 40 50 60 70 80 90 100 110

Position [°2Theta]

Figure III.10 : Diffractogrammes des rayons X à l’interface AISI 4130- E309 MoL-17
- 61 - | P a g e
Résultats et interprétations

II.4. Evolution des propriétés mécaniques :

Les modifications importantes de microstructures provoquées par le rechargement s'accompagnent


naturellement d'évolutions significatives des propriétés mécaniques par rapport au métal de base. Nous
allons examiner celles concernant les propriétés locales de pliage, de dureté et de microdureté.
Les modifications de propriétés mécaniques en ZAT sont liées particulièrement, à la structure de
départ du métal de base considéré, dont les propriétés correspondent à l’état normalisé.
Le cycle thermique associé aux différentes zones observées à provoquer des mécanismes de
germination ayant abouti à des morphologies variables en fonction du phénomène de dilution
(inter-diffusion) et le sens de l’échange de chaleur.
Il a été établit pour les rechargements que les structures les plus fines sont observées, soit, au
contact du métal de base, soit, au départ de la deuxième passe. Cette hétérogénéité aura donc pour
conséquence une hétérogénéité mécanique qui peut être étudié localement pas des tests de dureté.

III.4.1 Profils de dureté et microdureté

En comparant les deux courbes de dureté de nos deux rechargements (figure III.11), nous
remarquons qu’ils ont une allure identique en cloche, dans laquelle nous pouvons distinguer quatre
zones :

 Une première zone dont les valeurs de dureté sont typiques de celles du métal de base ;

 Une deuxième zone dans laquelle nous constatons une augmentation de la dureté. Cette
augmentation semble être due au fait, que l’acier (ayant une température de fusion supérieure à
celle du nickel) demeure à l’état solide. Cet état orientera la solidification de la première couche
de rechargement (dans les deux cas considérés) à travers un mécanisme de germination par
épitaxie sans orientation préférentielle ce qui empêchera la première couche du rechargement de
se détendre créant, ainsi, des contraintes provoquant l’augmentation de la dureté [ZAL93] ;

 L’effet de la seconde couche sur la première couche sera tel qu’il la maintiendra à haute
température, favorisant, par conséquent, la détente des contraintes et la diminution de la dureté ;

 Dans cette dernière zone, la deuxième couche du rechargement continue à refroidir à l’air, les
valeurs de dureté dans ce cas seraient celles de l’alliage du métal d’apport.

- 62 - | P a g e
Résultats et interprétations
Echantillons soudé E316L-17/E309L
Echantillons soudé avec ENiCrFe-3
325

300

275

250

Dureté (HV10)
225

200

175

150

125
-6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7
Distance (mm)

Figure III.11 Superposition des deux courbes de dureté (HV10) des deux rechargements,

Figure III.12. Superposition des deux courbes de microdureté (HV0.1) des deux rechargements

Une opération de soudage engendre des montées en température au sein du métal de base ce qui
conduit à des transformations structurales de l'acier. Celles-ci influencent l'évolution thermique sous
l'effet, entre autres, de caractéristiques thermiques et mécaniques fonction de la composition chimique
[ZAL93].
- 63 - | P a g e
Résultats et interprétations
III.4.2 Essais de Pliage

En règle générale, les cycles thermiques associés à la zone à gros grains conduisent à un
accroissement local de la dureté par rapport à celle du métal de base, tout particulièrement dans le cas
d'un refroidissement rapide après soudage. Cette hétérogénéité mécanique a souvent pour but de localiser
la rupture vers le métal de base dans le cas d'essais de traction lisse ou de flexion en travers des joints
soudés. Dans le cas d'essais mécaniques comportant une entaille localisée en ZAT, la présence du métal
de base avoisinant moins dur contribue au développement facile d'une zone plastique et à une élévation
de la ténacité apparente.

Au cours des essais de pliage, on a enregistré des comportements hétérogènes. Certaines


éprouvettes ont été fissurées et rompues (Figure III.14) par contre d’autres n’ont montré aucune amorce
de fissures (Figure III.13). Afin d’identifier le type de rupture pour chaque de rechargement nous avons
procédé à l’étude des mécanismes de la rupture (facies de rupture) en utilisant le MEB comme moyen de
caractérisation.

On constate à travers la figure III.14, que les zones 1 et 2 représentent des sites d’amorce de
fissure, et que la zone 3 nous informe sur le sens de propagation de la fissure.

Figure III.13 : Essais de pliage sur un rechargement AISI 4130/E309MoL-17&E316L-17. Pas de rupture
apparente sur l’éprouvette.

1
2 3

Figure III.14 : Début de ruptures sur une éprouvette rechargée, après un essai de pliage (AISI
4130/E309MoL-17&E316L-17)

- 64 - | P a g e
Résultats et interprétations

III.4.3 Etude des fasciés de rupture après rechargement


Le procédé de rechargement SMAW implique le dépôt de métal fondu de rechargement dans une
proportion du métal de base, tous les deux se retrouvent refroidis rapidement suite à l'absorption de la
chaleur produite par la grande masse du métal froid. La structure de l’acier considéré aura tendance à
former une structure hors d’équilibre (probablement bainitique) dans la zone affectée thermiquement. La
dureté importante dans cette zone ne permet pas à l’assemblage de subir de déformation sous l'effet des
tensions de soudage sans se rompre. Ceci aura tendance à favoriser des ruptures hétérogènes dans les
différentes zones de rechargement.

Selon le comportement à la rupture des deux rechargements, nous remarquons que leurs faciès
sont presque identiques. Ainsi nous procèderons à l’analyse d’un seul faciès, celui du rechargement par
les électrodes E309MoL-17et E316L-17.

Les morphologies de surface de fracture ont été caractérisées par MEB et les résultats sont
montrés sur les figures Figure III.15. Différentes zones, sont apparue :
Zone-1 de l'échantillon montre la morphologie de mode de rupture ductile. Caractérisé par des cupules,
au microscope, la surface de fracture est très rugueuse dû probablement à une déformation plastique.

Zone-2 de l'échantillon montre la morphologie de mode de rupture fragile. Au microscope, la surface


de fracture est très plate et lisse, sans cisaillement considérable ou déformation plastique du au clivage.

La surface de rupture est différentes le long de la direction incidence de fracture, c'est à dire la zone 1,
correspond à l’initiation de la fissure et la zone 2 correspond à la propagation de la fissure.

La zone-6, nous montre explicitement l’emplacement exacte de le fissure, en nous confirmons


l’hypothèse émise sure la dureté de la de la première passe, par rapport à la finition. On constate aussi
que le ligament de la rupture est à 100% substrat.

- 65 - | P a g e
Résultats et interprétations

Figure III.15: Fasciés de rupture du rechargement AISI4130 / E309MoL-17& E316L-17

- 66 - | P a g e
Résultats et interprétations

III.5 Etude Electrochimique

Les assemblages rechargés que nous envisageons d’élaborer et caractériser travaillent dans des
conditions de corrosion sous contraintes. Et de fait que la corrosion en milieu aqueux est considérée
comme un phénomène purement électrochimique, il est donc rationnel de chercher à appliquer des
méthodes électrochimiques pour étudier le comportement de l’assemblage dans le milieu corrosif le plus
approprier. La résistance à la corrosion dépend de la valeur de ces potentiels et surtout de leur répartition
sur les surfaces. Toutes les hétérogénéités donnent naissance à des couples électriques, à commencer par
celles qui résultent des différences de structure et de composition des microcristaux qui constituent le
matériau lui-même. Les résultats et essai d’interprétation des tests électrochimiques (Méthodes
potentiostatique et potentiodynamique) à température ambiante, dans une solution H2SO4 (PH = 4.7)
sont exposés ci-dessous.

III.5.1 Méthode potentiostatique

L’évolution du potentiel libre de corrosion (potentiel d’abandon exprimant la tension d'une


électrode mesurée par rapport à une électrode de référence, lorsqu’aucun courant ne circule vers cette
électrode de travail) mesuré par la méthode potentiométrique est un premier indice pour estimer
l’évolution de la sévérité du milieu pendant l’immersion. Les courbes de suivi du potentiel libre au cours
de la corrosion en fonction du temps des deux rechargements sont présentées ci-dessous (figure III.16)
(figure III.17) (Figure III.18).

III.5.1.1 Rechargement utilisant l’électrode ENiCrFe-3

La figure III.16 représente la superposition des courbes de potentiel d’abandon pour les trois
échantillons à savoir : Le substrat en acier AISI 4130, l’électrode ENiCrFe-3 fusionnée ainsi que
l’interface acier/électrode après rechargement. Nous remarquons que toutes les courbes ont une allure
descendentes qui annonce une tendance à la corrosion.
Pour le substrat on enregistre une chute libre a environ 2 min, suivit d’une corrosion a vitesse lente
jusqu’à la 29iemme minute où il se stabilise a un potentiel de -538 (mv), par contre Pour l’interface substrat
/électrode obtenue après rechargement son potentiel d’abandon enregistre des fluctuations entre corrosion
et passivation et se stabilise après 51 min par un potentiel de -563 (mv) avoisinant celui du métal de
base. Pour l’électrode ENiCrFe-3fusionée son état est presque stationnaire avec une légère chute de son
potentiel au début de la réaction, se stabilisant après 16 min pour un potentiel de -470(mv).

- 67 - | P a g e
Résultats et interprétations

Ewe vs. time


MB (AISI 4130).mpr MB-ENiCrFe-3.mpr ENiCrFe-3 Fusionnée.mpr #

-0,44

-0,46

-0,48
Ewe/V vs. SCE

-0,5

-0,52

-0,54

-0,56
0 10 20 30 40 50
time/mn

Figure III.16 : Superposition des courbes E=f (t), utilisant l’électrode ENiCrFe-3

Le tableau ci-dessous regroupe les valeurs de potentiel libres ainsi que leur temps de stabilisation.

Ecorr Fusionné (-470 mv) > Ecorr Substrat (-538 mv) > Ecorr AISI 4130 Rechargé (-563 mv)

Tableau III.2 : Valeurs de Potentiel d’abandon

E(mV)/Echantillons Substrat Substrat/ENiCrFe-3 ENiCrFe-3


(Rechargement) (fusionné)
Ecorr (mV) -538 -563 - 470
Temps (min) 29 51 16

III.5.1.2 Rechargement utilisant l’électrode E309MoL-17& E316L-17

La figure III.17 représente la superposition des courbes de potentiel d’abandon pour les trois
échantillons à savoir : Le substrat en acier AISI 4130, l’électrode E316L-17 fusionnée ainsi que
l’interface acier/électrode après rechargement. Nous remarquons que toutes les courbes ont une allure
descendante qui annonce une tendance à la corrosion.
L’évolution du potentiel libre de l’électrode fusionnée E316L-17 a une allure décroissante jusqu’à
sa stabilité à une valeur de -218 mV/ECS supérieur à celle du substrat indiquant une modification de la
surface de l’électrode causée par la nature et le pH de la solution suivi d’état stationnaire pour une durée
d’immersion de 57 min.

- 68 - | P a g e
Résultats et interprétations
Concernant l’interface substrat/ E309MoL-17& E316L-17 l’allure descendante de la courbe indique
une éventuelle corrosion de l’interface ou son potentiel a une valeur intermédiaire entre le substrat et
l’électrode (-447mV/ECS).

Le tableau ci-dessous regroupe les valeurs de potentiel libres ainsi que leur temps de stabilisation.

Ecorr E316L-17Fusionné (-218mv) > Ecorr AISI 4130 Rechargé (-447mv)> Ecorr Substrat (-538mv)

Ewe vs. time


MB (AISI 4130).mpr MB--E316L-17.mpr E316L-17 fisionné.mpr #

-0,15

-0,2

-0,25
Ewe/V vs. SCE

-0,3

-0,35

-0,4

-0,45

-0,5

-0,55
0 20 40 60 80
time/mn

Figure III.17 Superposition des courbes utilisant l’électrode E309MoL-17& E316L-17

Tableau III.3 Valeurs de Potentiel d’abandon

E(mV)/Echantillons Substrat Substrat/ E316L-17 E316L-17


(Rechargement) (fusionné)
Ecorr (mV) -538 -447 -218

Temps (min) 29 81 57

III.5.1.3 Superposition des courbes des deux types de rechargement

La figure III.18 représente la superposition des courbes de potentiel d’abandon pour les deux
rechargements à savoir Substrat/ E309MoL-17& E316L-17 et AISI 4130/ ENiCrFe-3.

On superposant les deux interfaces, on constate qu’ils se comportent presque de la même façon avec
des vitesses de corrosion très lente et des fluctuations sur leur surfaces, par des passages corrosion
passivation jusqu’as stabilisation [TRE00].

- 69 - | P a g e
Résultats et interprétations

Ewe vs. time


MB--E316L-17.mpr MB-ENiCrFe-3.mpr #

-0,4

-0,42

-0,44
Ewe/V vs. SCE

-0,46

-0,48

-0,5

-0,52

-0,54

-0,56
0 20 40 60 80
time/mn

Figure III.18 Superposition des courbes E=f (t) des deux types de rechargement

III.5.2 Méthode potentiodynamique

III.5.2.1 Rechargement utilisant l’électrode ENiCrFe-3

La Figure III.19 regroupe les courbes potentiodynamiques des échantillons étudiés à savoir :

Le substrat en acier AISI4130, l’électrode ENiCrFe-3 fusionné après l’opération de rechargement et


toute la face de l’échantillon rechargé (l’interface AISI4130/ ENiCrFe-3).

On constate que le tracé général des courbes de polarisation est similaire pour les trois échantillons,
le comportement de ces derniers est régi globalement par un mécanisme d’activation où le courant
anodique augmente, puits tend à se stabilisé en fonction du potentiel, cette stabilité indique la formation
d’une couche de produit de corrosion sur la surface des échantillons.

Nous remarquons aussi que plus le métal est noble, plus son potentiel de corrosion est élevé et la
superposant des courbes potentiodynamiques montre un comportement intermédiaire du substrat par
rapport au dépôt et l’électrode rechargé ENiCrFe-3 avec une densité du courant Icorr de l’interface
AISI4130/ ENiCrFe-3 de l’ordre de -4,61µA/cm2.

Ce phénomène peut être expliqué par la formation d’une micro-plie galvanique à l’interface
favorisant la dissolution du substrat en faveur du rechargement. Les paramètres cinétiques tirés des
courbes potentiodynamiques sont résumés dans le tableau III.4 ci-dessous :

- 70 - | P a g e
Résultats et interprétations
Superposition des courbes utilisant ENiCrFe-3

log (|<I>|) vs. Ewe


MB-ENiCrFe-3.mpr MB (AISI 4130).mpr ENiCrFe-3 fusionnée.mpr #

-0,5

-1

-1,5
log (|<I>/mA|)

-2

-2,5

-3

-3,5

-4

-4,5

-5
-1,5 -1 -0,5 0 0,5
Ewe/V vs. SCE

Figure III.19 : les courbes potentiodynamiques du substrat, de l’électrode ainsi


que l’interface après rechargement

Tableau III.4: Valeurs électrochimiques relevées à partir des courbes de Polarisation

Substrat Substrat/ENiCrFe-3 ENiCrFe-3


(Rechargement) fusionné
Ecorr (mV) -538 -563 -470
Icorr (µA/cm2) -6.43 -4.61 -6.90
βa (mV) 191 221.3 260.9
βc (mV) -295.4 -362,4 -499.2

La superposition des courbe potentiodynamique du substrat avec l’électrode fusionnée illustrée sur
la figure III.20 nous donne une idée sur le point de fonctionnement de la pile formée par la mise en
contact de deux métaux dans le H2SO4. L’intersection de la section cathodique de l’ENiCrFe-3 avec la
section anodique du substrat révèle un potentiel de fonctionnement de cette pile galvanique de - 513 mV
avec une densité de courant de -2.3 µA/cm2.

- 71 - | P a g e
Résultats et interprétations
log (|<I>|) (-) vs. Ew e
MB (AISI 4130).mpr ENiCrFe-3 fusionnée.mpr #

-0,5 Ecorr (mV) =513 V


Icorr (µA)= -2,30517
-1

-1,5
lo g ( |<I>/m A|) ( - )

-2

-2,5

-3

-3,5

-4

-4,5

-5

-1,5 -1 -0,5 0 0,5


Ew e /V vs . SCE

Figure III.20: Superposition des courbes de polarisation du MB et ENiCrFe-3

En comparant les résultats des tests électrochimiques obtenus par la superposition du substrat avec
l’électrode fusionnée à celle obtenu par l’immersion de l’interface AISI4130/ ENiCrFe-3 regroupé dans
le tableau III.5 nous constatons que la densité du courant et le potentiel de corrosion après superposition
sont plus petits que celui de l’interface immergée, ceci peut être expliqué par la présence de pile
galvanique à l’interface qui a accélérer le processus de corrosion [GUN00, SED79].

Tableau III.5 : comparaison des résultats électrochimiques de l’interface après superposition et


après rechargement.

L’interface Substrat/ ENiCrFe-3 Après Après superposition


rechargement
Ecorr (mV) -563 -513
Icorr (µA/cm2) -4,61 -2,3

III.5.2.2 Rechargement utilisant l’électrode E309MoL-17& E316L-17

D’après la superposition des courbes potentiodynamiques (figure III.21) et les paramètres


cinétiques, du substrat, de l’électrode fusionnée ainsi que l’interface AISI4130/ E309MoL-17& E316L-
17 on remarque ce qui suit:

- 72 - | P a g e
Résultats et interprétations

Superposition des courbes utilisant E316L-17

log (|<I>|) vs. Ewe


E316L-17 fusionnée.mpr MB (AISI 4130).mpr MB- E316L-17.mpr #

-0,5

-1

-1,5

-2
log (|<I>/mA|)

-2,5

-3

-3,5

-4

-4,5

-5
-1 -0,5 0 0,5
Ewe/V vs. SCE

Figure III.21 : les courbes potentiodynamiques du substrat, de l’électrode ainsi


que l’interface après rechargement

Une nette diminution des courants de corrosion de rechargement par rapport au substrat.
Un comportement intermédiaire de l’interface par rapport au substrat et l’électrode fusionnée,

Ecorr Fusionné (-218 mv) > Ecorr AISI 4130 Rechargé (-447 mv)> Ecorr Substrat (-538 mv).

La formation d’une micro-pile galvanique peut être à l’origine de ce comportement

Les paramètres cinétiques tirés des courbes potentiodynamiques sont résumés dans
le tableau III.6 ci-dessous :

Tableau III.6: Valeurs électrochimiques relevées à partir des courbes de Polarisation

Substrat Substrat/ E316L-17 E316L-17


(Rechargement) (fusionné)
Ecorr (mV) -538 -447 -218
Icorr (µA/cm2) 6.43 -2,42 -2.55
βa (mV) 191 237,5 277.5
βc (mV) -295.4 -269.1 -369.2

La superposition des courbe potentiodynamique du substrat avec l’électrode fusionnée illustrée sur
la figure III. 22 nous donne une idée sur le point de fonctionnement de la pile formée par la mise en
contact de deux métaux dans le H2SO4. L’intersection de la section cathodique de E316L-17 avec la
section anodique du substrat révèle un potentiel de fonctionnement de cette pile galvanique
de - 501 mV avec une densité de courant de -2.06 µA/cm2.

- 73 - | P a g e
Résultats et interprétations
log (|<I>|) (-) vs. Ew e
MB (AISI 4130).mpr E316L-17 fusionnée.mpr #

Ecorr (mV)= 501


-0,5
Icorr (µA) =-2,06
-1

-1,5
lo g ( |<I>/m A|) ( - )

-2

-2,5

-3

-3,5

-4

-4,5

-5

-1,5 -1 -0,5 0 0,5


Ew e /V vs . SCE

Figure III.22: Superposition des courbes de polarisation du Substrat / E309MoL-17& E316L-17

En comparant les résultats des tests électrochimiques obtenus par la superposition du substrat avec
l’électrode fusionnée à celle obtenu par l’immersion de l’interface AISI4130/ E309MoL-17& E316L-17
regroupé dans le tableau III.7 nous constatons que la densité du courant et le potentiel de corrosion après
superposition sont plus petits que celui de l’interface immergée, ceci peut être expliqué par la présence de
pile galvanique à l’interface qui a accélérer le processus de corrosion

Tableau III.7 : comparaison des résultats électrochimiques de l’interface après superposition

L’interface substrat / E309MoL-17 et E316L-17 Après Après


rechargement superposition
Ecorr (mV) -447 -501
Icorr (µA/cm2) -2,42 -2,06

III.5.3 Aspect de la corrosion sur les Rechargements

A travers les essais d’électrochimie réalisés sur les deux types de rechargements, on constate que la
partie la plus soumise à la corrosion est celle du métal de base au détriment de rechargement en inox
(E309MoL-17& E316L-17).
On constate à travers les échantillons récupérés des essais électrochimiques la présence d’une
dégradation présentant un aspect extérieur poreux de couleur brun-rouge, formée quand des composés
contenant du fer se corrodent en présence de dioxygène et d'eau contenue dans la solution
électrolytique(H2SO4), c'est une réaction d'oxydation lente qui aboutit à la formation d'oxydes ou
d'hydroxydes de fer (Fe(OH)3) plus ou moins hydratés. La rouille est le signe de corrosion et donc de
fragilisation de l’acier

- 74 - | P a g e
Résultats et interprétations
On constate aussi un aspect extérieur de dégradation du substrat proche de la corrosion généralisé,
confirmant les résultats de polarisations potentiodynamique et les courbes de Tafel ou la ferrite ne semble
pas avoir subi d’altération, alors que, la phase perlitique constituée d’une alternance de ferrite et de
cémentite est le siège de ce type de corrosion. En effet, l’alternance des sites cathodique (cémentite) et
site anodique (feritique) engendre la création d’une micro pile, l’analyse établit par EDS (Figure III.23),
(Figure III.24) montre la présence des éléments comme l’oxygène indiquant la formation des composé
hydratés comme l’hydroxyde de fer de couleur brun-rouge illustré sur la macrographie.

M
B

Figure III.23: Macrographie et micrographie de la corrosion enregistré dans un


rechargement 4130/E309MoL17&E316L-17

Position de fer

Figure III.24 : Cartographie EDS du rechargement 4130/E309MoL-17-E316L-17

- 75 - | P a g e
Résultats et interprétations
III.6 Conclusion

Au terme de nos investigations, nous constatons que la démarche entreprise a apporté des réponses
claires quant au comportement de cohésion des interfaces dans les deux cas de rechargement. L’effet du
cycle thermique de rechargement sur la solidification du métal apporté par soudage SMAW semble
orienter le comportement mécanique local ainsi que le comportement électrochimique. Pour une
meilleure adaptation des multi-matériaux considérés dans le milieu agressif du travail . Il est impératif de
considérer, dans les futures investigations investigation l’effet couplé de la corrosion sous contraintes.

- 76 - | P a g e
CNCLUSION GENERALE
CONCLUSION GÉNÉRALE

Nous nous sommes proposé, à travers ce mémoire, de caractériser deux multi-matériaux


obtenus par rechargement. Nous avons réalisé par le procédé de soudage SMAW deux
rechargements sur l’acier faiblement allié au chrome-nickel AISI 4130, en utilisant
respectivement l’électrode ENiCrFe-3 en toute passe, et les alliages inoxydables E309MoL-17
(1ère passe) et E316L-17 en bourrage/finition. Nous avons exposé, ensuite, les différents
résultats de nos investigations où nous avons proposé pour chaque étape de caractérisation, un
comparatif des assemblages obtenus avec les deux rechargements, en discutant l’effet des
paramètres choisis sur la cohésion à l’interface substrat-métal d’apport.

Au terme de nos investigations, nous constatons que la démarche entreprise a apporté


des réponses claires quant au comportement de cohésion des interfaces dans les deux cas de
rechargement. L’effet du cycle thermique de rechargement sur la solidification du métal
apporté par soudage SMAW semble orienter le comportement mécanique local ainsi que le
comportement électrochimique. Il en ressort des différentes discussions les points importants
suivants:

 Le phénomène de dilution à l’interface substrat-rechargement est inévitable


dans les conditions de rechargement en SMAW. Le taux de dilution ou le
rapport entre la quantité du métal du substrat fondu et la quantité totale de métal
formant le bain de fusion, est très difficile à cerner pour les différents
rechargements.

 En comparant la structure du métal de base avec celle correspondante dans la


zone affectée thermique, dans les deux cas de rechargement, la structure est plus
grossière en se rapprochant de la zone fondue. Par rapport au domaine de
température engendré au cours du rechargement, cette zone peut être le siège
d’une transformation de phase ferrite-austénite. La durée de rechargement peut
correspondre à un domaine de grossissement du grain austénitique, qui, combiné
au phénomène de diffusion substrat-rechargement, et au mode de
refroidissement peut donner une structure quasi-bainitique.

 La composition de base des rechargements étant différente de la zone d’inter-


diffusion, semble favoriser la solidification d’une structure dendritique
basaltique orientée dans le sens de l’échange thermique. L’hétérogénéité du
phénomène de dilution et le mode de refroidissement semblent favoriser la
solidification de germes par épitaxie.

 Les modifications importantes de microstructures provoquées par les


rechargements se sont accompagnées d'évolutions significatives des propriétés

77 | P a g e
mécaniques locales par rapport au métal de base. Ainsi, la solidification de la
première couche de rechargement (dans les deux cas considérés) à travers un
mécanisme de germination par épitaxie sans orientation préférentielle qui
empêcher la première couche du rechargement de se détendre en créant des
contraintes provoquant l’augmentation de la dureté au niveau de l’interface.

 Cet état a conditionné le comportement hétérogène en rupture, notamment à


l’interface substrat-première couche de rechargement.

Les résultats et essai d’interprétation des tests électrochimiques (Méthodes


potentiostatique et potentiodynamique) à température ambiante, dans une solution H2SO4
(PH = 4.7) nous ont permis de dégager les deux points suivants :

 les courbes descendantes pour les rechargements utilisant les deux alliages de
rechargement (ENiCrFe-3 et E309MoL-17& E316L-17) annoncent une tendance
à la corrosion, avec des potentiels ayant des valeurs intermédiaire entre le
substrat et l’électrode ;
 En comparant les résultats des tests électrochimiques obtenus par la
superposition du substrat avec les électrodes fusionnées à celle obtenu par
l’immersion de l’interface, la densité du courant et le potentiel de corrosion sont
plus petits que celui de l’interface immergée, ceci peut être expliqué par la
présence de pile galvanique à l’interface qui a accélérer le processus de
corrosion.

En lumière de ces résultats, et pour une meilleure adaptation des multi-matériaux


considérés dans le milieu agressif du travail Il est impératif de considérer, dans les futures
investigations investigation l’effet couplé de la corrosion sous contraintes.

78 | P a g e
REFERENCES
BIBLIOGRAPHIQUES
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ANNEXES
ANNEXES

Annexe I.1 : Diagramme d’équilibre Fe-Cémentite


Annexe II.1 : position de l’AISI 4130 dans le diagramme d’équilibre Fe-Cémentite

Annexe II.2 : Diagramme TRC de l’acier AISI 4130


A= Austénite M = Martensite F= Ferrite B = Bainite
Annexe II.3 : Attaques chimique utilisées

 NICKEL ET SES ALLIAGES :

Réactif Eau régale : (ENiCrFe-3)

HNO3 14N (densité 1,40) ....................... 25 cm3


HCI 12N (densité 1,18) ........................... 75 cm3
1 à 10 min

 ACIERS AU CARBONE ET ACIERS ALLIES

Réactif Nital :(AISI 4130)


HNO3 14N (densité 1,40) ................... 1 à 3 cm3
C2H5OH (densité 0,95) ......................... 100 cm3
5 s à 2 min

Réactif à l’eau régale glycérinée : (E309MoL-17/ E316L-17)


HNO3 14N (densité 1,40) ....................... 10 cm3
HCI 12N (densité 1,18) ................... 20 à 40 cm3
Glycérol ........................................... 20 à 40 cm3
30 s à 20 min

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