Doku de 19500572 PDF

DOKUMENTATION
Dokumentation
Griffin
195 00 572
Deutsch
Rapid Maschinenbau GmbH

D-72131 Ofterdingen, Tübinger Str. 2
Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Dokumentation Griffin
2 Datei: Dokumentation.doc © Rapid Maschinenbau GmbH

M-MODUL 6 ACHSEN AGGREGATBESTÜCKUNG MULTIFUNKTIONSMODUL
Ansicht in Fahrtrichtung
Kunde: GRIFFIN V / 572
Rechtszufuhr
VERSION: 1
..7
77
77
..7
25 11
..774
..770
27 28
1.1 KW
42°
42°
54
50
03
77
78 ..7
30°
60 55 78
03
54500081
50 12
54
54 8
20 37
Ø
20
5
50
5 00
5
03
..771 55
Ø
78 54 7 8
03
54500386
50
54
60
60
20
60 8
35
40
Ø5
Ø5
35 37
54500081
00 ..775
54500386
5
54500386 54
23 Ø8
Ø5
54500386 35
54500386
54500386 13
Ø5
60
60
22 40 TD 3004
Ø8
TD 2900
TD 3001
TD 2905
TD 2904
54500081
60
1.1 KW 40
Ø8
54500081 1.1 KW
54500081
..773
Ø8 54500081 14
Ø5
..776
35
40
20
60
60
Ø
55
5
54500386
54500081
8 20
7 55
54500386
0 03
54
5 45 50 54
50
0 03
72
78 78
03
37
..7
50
..7
42°
54
8
54500081
72
20
4 2°
1.1 KW
19 18
..770
..774
16
ID-NR.: 71256
Allgemein Vorwort
1 Vorwort
An wen richtet sich diese Betriebsanleitung?
• an das Bedienungspersonal der Maschine
• an das Instandhaltungspersonal der Maschine (Reinigung/Wartung)
Was steht in dieser Betriebsanleitung?

In dieser Betriebsanleitung finden Sie Hinweise zu
• Bestimmungsgemäße Verwendung
• Restgefahren
• Sicherheit
• Betrieb
Diese Betriebsanleitung vermittelt wichtige Informationen, die Voraussetzung für ein sicheres und
wirtschaftliches Arbeiten mit der Maschine sind.
Was Sie auf jeden Fall sofort tun sollten!
Lesen Sie diese Betriebsanleitung vor der Aufstellung und Inbetriebnahme sorgfältig durch und beachten Sie
alle Hinweise, besonders die Sicherheitshinweise.
Was steht nicht in dieser Betriebsanleitung?

Diese Betriebsanleitung ist kein Reparaturhandbuch!
Unterlagen zur Reparatur finden Sie in dieser Betriebsanleitung nicht.
Was ist beim Wiederverkauf der Maschine zu beachten?
Beim Verkauf der Maschine geben Sie diese Betriebsanleitung an den Käufer weiter.
Wichtig: Bitte senden Sie uns sofort den Namen mit vollständiger Adresse und Telefon/Fax zu, damit wir auch
den Käufer über wichtige und unerwartet aufgetretene Sicherheitsmaßnahmen informieren können.
Hinweis
Wir möchten an dieser Stelle darauf hinweisen, daß die Dokumentation mit äußerster Sorgfalt erstellt wurde.
Trotzdem ist es möglich, daß sich Fehler eingeschlichen haben. Sollten Ihnen Fehler in der Dokumentation
auffallen, sind wir dankbar für Ihre umgehende Information an:

Tübinger Str. 2
72131 Ofterdingen
Tel.: 07473/3787-0
Fax.: 07473/3787-50
Für Verbesserungswünsche und Anregungen sind wir jederzeit offen.
(c) RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: Vorwort_de.doc 1-1

Vorwort Allgemein
1-2 Datei: Vorwort_de.doc © Rapid Maschinenbau GmbH

Schmiermittel Technische Daten
Schmierstoffe Sonderbauten
Folgende Schmierstoffe werden empfohlen:
Schmierstoffart Bezeichnung Konsistenzklasse Kennzeichnung Norm Hinweis

DIN 51 818
Öl Divinol TW 22 Weißöl Nähmaschinenöl
Fett AFC-Fett-Kartusche 2 KP 2-P-50 51502 Lithiumseifenfett
Divinol Fett EP2 2 KP 2-K-20 51502 Lithiumseifenfett mit EP-Additive
Sprühöl HHS 2000 GGVS-Klassifizierung: Klasse 2, Ziffer 10b2 Aerosoldose
Schmierstoffe Serienbauten
Schmierstoffart Bezeichnung Konsistenzklasse Kennzeichnung Norm Hinweis

DIN 51 818
Öl Divinol TW 22 Weißöl Nähmaschinenöl
Fett Mehrzweckfett L2 2 K2 K-30 51502 Lithiumseifenfett
Sprühöl HHS 2000 GGVS-Klassifizierung: Klasse 2, Ziffer 10b2 Aerosoldose
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: schmierstoffe uebersicht1_1.doc 1

Schmiermittel Technische Daten
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: schmierstoffe uebersicht1_1.doc 2

DOKUMENTATION
SICHERHEITSKAPITEL

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Sicherheit Allgemein
1 SICHERHEITSKAPITEL....................................................................3
1.1 Vorwort .....................................................................................................................3
1.2 Sicherheits- und Benutzerhinweise.......................................................................3
1.2.1 Allgemeine Sicherheit................................................................................................3
1.2.2 Benutzerhinweise ......................................................................................................3
1.2.3 Allgemeines Gefahrenpotential dieser Maschine......................................................4
1.2.4 Folgen bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise ................................................4
1.3 Sicherheitseinrichtungen .......................................................................................5
1.4 Sicherheitseinrichtungen außerhalb der Maschine.............................................5
1.4.1 Lichtschranken ..........................................................................................................5
1.4.2 Schutztüren und Schutzzäune ..................................................................................5
1.5 Sonstige Vorsichtsmaßnahmen.............................................................................6
1.5.1 Werkzeuge ................................................................................................................6
1.6 Anforderung an den Benutzer / Bediener .............................................................6
1.6.1 Persönliche Schutzausrüstung..................................................................................6
2 SICHERHEITSHINWEISE ZU TRANSPORT UND

AUFSTELLUNG ................................................................................7
2.1 Anforderungen an das Personal............................................................................7
2.2 Beim Aufstellen beachten ......................................................................................7
2.3 Anschluß der Maschine ..........................................................................................7
2.3.1 Elektroanschluß und Elektroschaltschrank ...............................................................7
3 SICHERHEIT BEI INSTANDHALTUNG / WARTUNG /

REINIGUNG.......................................................................................8
3.1 Reinigung der Maschine .........................................................................................8
3.1.1 Reinigungsmittel ........................................................................................................8
3.2 Instandhaltung der Maschine.................................................................................9
4 BETRIEBSSICHERHEIT .................................................................10
4.1 Arbeitsbereiche beim Bedienen der Maschine ..................................................11
4.2 Veränderungen an der Maschine.........................................................................11
4.2.1 Einstellungen an der Maschine ...............................................................................11
4.3 CNC- Steuerung.....................................................................................................11
4.4 NOT-AUS Funktion ................................................................................................12
4.5 Schaltschrank ........................................................................................................12
4.6 Signallampen .........................................................................................................12
4.7 Anregung für eine Betriebsanweisung ...............................................................13
4.8 Garantiebestimmungen ........................................................................................13
4.9 Copyright................................................................................................................13
2 Datei: SICHERHEITSKAPITEL1_6.doc © Rapid Maschinenbau GmbH

Allgemein Sicherheit
1 Sicherheitskapitel
• Angebrachte Hinweis- und Warnschilder
1.1 Vorwort beachten.
Das nun folgende Sicherheitskapitel ist für alle
Kapitel in der gesamten Dokumentation gültig.
1.2.2 Benutzerhinweise
In den einzelnen Kapiteln der Dokumentation Diese Bedienungsanleitung vermittelt wichtige
können Bauteile beschrieben sein, die an der Informationen, die Voraussetzung für ein sicheres
gelieferten Maschine nicht vorhanden sind, da sie und wirtschaftliches Arbeiten mit der Maschine sind.
als Zusatzoptionen an die Maschine oder Bauteile Personen, welche mit dem Transport, der Lagerung,
angebracht werden können. der Benutzung, der Wartung und der Instandhaltung
der Maschine betraut sind, müssen den Inhalt der
Diese Betriebsanleitung kann aus Gründen der Bedienungsanleitung kennen.
Übersichtlichkeit nicht alle Details für den Umgang Die Bedienungsanleitung enthält keine
mit der Maschine in allen denkbaren Informationen zur Reparatur. Reparaturen sollten
Anwendungsfällen darstellen. Auch können nicht grundsätzlich von fachkundigem Personal des
alle denkbaren Arten des Betriebs und der Wartung zuständigen Kundendienstes ausgeführt werden.
berücksichtigt werden. Sollten Sie weitere Nachfolgend werden wichtige Symbole, die in dieser
Informationen wünschen oder sollten Probleme Bedienungsanleitung verwendet werden, erklärt.
auftreten, die in dieser Betriebsanleitung nicht Bitte lesen Sie diese Erklärungen aufmerksam
ausführlich genug dargestellt wurden, so fordern Sie durch, damit Sie deren Bedeutung kennenlernen.
bitte Informationen bei uns an.
Das Gefahrensymbol weist auf eine
unmittelbar drohende Gefahr hin.
1.2 Sicherheits- und Ein Nichtbeachten kann zum Tod
Benutzerhinweise oder zu schwersten Verletzungen
führen. Beachten Sie diese
Hinweise und verhalten Sie sich
1.2.1 Allgemeine Sicherheit vorsichtig!
Die Maschine ist nach dem Stand der Technik
gebaut und betriebssicher. Es liegt aber an den Das Warnsymbol weist auf eine
Arbeitsabläufen, daß die Maschine Stellen und Teile möglicherweise gefährliche Gefahr
hat, die nicht geschützt werden können, ohne die bei der Benutzung der Maschine hin.
Funktion und die Bedienbarkeit zu beeinträchtigen. Ein Nichtbeachten kann zum Tod
Deshalb ist eine gute persönliche Sicherheitspraxis oder zu schwersten Verletzungen
zum Schutz des Personals und der Maschine führen.
erforderlich. Von dieser Maschine können Gefahren
ausgehen, wenn sie von unausgebildetem Personal Das Achtungsymbol weist auf eine
unsachgemäß oder zu nicht bestimmungsgemäßem gefährliche Situation hin. Ein
Gebrauch eingesetzt wird. Nichtbeachten kann leichte oder
• Die Betriebsanleitungen für die Maschine, sowie geringfügige Verletzungen zur Folge
die Sicherheitshinweise vor dem Auspacken, haben.
Aufstellen, Inbetriebnehmen und vor der
Instandhaltung lesen und genau beachten!
Das Hinweissymbol weist auf eine
Zuerst Betriebsanleitung lesen und verstehen, möglicherweise schädliche Situation
während des Arbeitseinsatzes ist es zu spät! hin. Ein Nichtbeachten hat
möglicherweise leichte Verletzungen
• Die Betriebsanleitung in der Nähe der Maschine oder Sachbeschädigungen zur
zugänglich aufbewahren. Folge.
• Die Maschine darf nur von ausgebildeten und Das Informationssymbol weist Sie
eingewiesenen Fachkräften gerüstet und bedient auf den sachgerechten und richtigen
werden. Umgang mit der Maschine hin.
• Ergänzend zur Betriebsanleitung gelten die Beachten Sie auch bitte dieses
allgemein gültigen, gesetzlichen und sonstige, Symbol, um zu vermeiden, daß
verbindliche Bestimmungen zur Unfallverhütung Störungen beim Umgang mit der
und zum Umweltschutz im jeweiligen Land, wo Maschine auftreten.
die Maschine betrieben wird.
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: SICHERHEITSKAPITEL1_6.doc 3

HINWEIS Steht an Stellen, wo Angaben über
die wirtschaftliche Verwendung der d) Restgefahren, d.h. potentielle, nicht
Maschine gemacht werden, oder auf offensichtliche Gefährdung durch
den richtigen Arbeitsablauf
• Verletzungen durch unkoordiniertes Arbeiten.
hingewiesen wird.
• Gefährdung durch Betreten von Gefahrenstellen
die nicht richtig abgesichert sind
1.2.3 Allgemeines Gefahrenpotential • Getroffenwerden durch wegfliegende Teile oder
dieser Maschine Abfälle.
• Verletzungen an scharfen Kanten oder Ecken
Die Maschine wurde nach sicherheitstechnischen der Profile.
Gesichtspunkten entwickelt und konstruiert. Bei • Verletzung bei Rüstarbeiten besonders durch
bestimmungswidriger Verwendung oder bei der scharfe Werkzeuge.
Verwendung durch nicht genügend qualifiziertes • Getroffenwerden durch Defekt einer Pneumatik-
Personal entstehen Gefahren: Leitung.
• Brandgefahr.
• für das Leben und die Gesundheit des • Allergien, Schleimhautreizungen durch Staub.
Bedieners. • Gefährdung durch Störung in der Elektrik
• für die Maschine selbst. • Gefährdung beim Arbeiten an der elektrischen
Anlage.
• für andere Sachwerte des Betreibers. • Gefährdung beim Arbeiten an der
• für die Leistungsfähigkeit der Maschine und pneumatischen Anlage.
somit auch für deren Wirtschaftlichkeit. • fehlerhafte Montage.
• falsches Einspannen/Montieren/Ausrichten der
Soweit es der Arbeitsablauf und der Einsatzzweck Werkzeuge.
der Maschine zuläßt, sind sämtliche Gefahrenstellen • Verwenden von Werkzeugen, die nicht den
so verkleidet, daß bei sachgemäß und sorgfältigem original Werkzeugen entsprechen.
Umgang keine Gefährdung für Leib und Leben des
• Auslaufende Werkzeuge.
Bedienungspersonals besteht. Im Betrieb ist es nicht
• Störung der Energieversorgung.
notwendig und darum verboten, Manipulationen im
Arbeitsbereich vorzunehmen, oder Schutz-
einrichtungen zu entfernen, um in den Arbeitsablauf 1.2.4 Folgen bei Nichtbeachtung der
eingreifen zu können.
Sicherheitshinweise
Das allgemeine Gefahrenpotential bei unsach-
gemäßer und unachtsamer Benutzung der Maschine Bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann
setzt sich zusammen aus der: sowohl eine Gefährdung für Personen als auch für
die Umwelt und Maschine zur Folge haben. die
a) mechanischen Gefährdung durch Nichtbeachtung kann zum Verlust jeglicher
• Stoß, bedingt durch die kinetische Energie der Schadensersatz- und Garantieansprüche führen.
bewegten Massen
• Quetschen, Scheren und Schneiden
• Erfassen und Aufwickeln, sowie Einziehen
• Durchstich oder Einstich
• scharfe Kanten und Ecken
• Gase unter Druck
• frei bewegliche Teile
b) Elektrische Gefährdung durch
• elektrischen Kontakt (direkt oder indirekt)
c) Kombination von Gefährdungen durch
• fehlerhafte Montage
• falsches Einspannen der Werkzeuge
• Werkzeuge die nicht den original Werkzeugen
entsprechen
• Werkzeugverschleiß
• Störung der Energieversorgung
• Ausfall und/oder falsche Anordnung von
Schutzmaßnahmen.

1.3 Sicherheitseinrichtungen 1.4.1 Lichtschranken

Sicherheitseinrichtungen sind alle Vorrichtungen die Lichtschranken dienen zur Sicherheit des Bedieners
zum Schutz des Bedieners oder Dritter an der oder Dritter. Die Lichtschranken dürfen nicht
Maschine angebracht sind umgangen oder in ihrer Position verändert werden.
Der Abbau von Sicherheits- Das Wartungs-/Instandhaltungs- und Bedien-

einrichtungen ist verboten. personal hat dafür zu sorgen, daß die
Die Maschine darf nur mit Funktionsfähigkeit der Lichtschranken und deren
vollständig angebrachten und NOT-AUS Funktion zu jeder Zeit gewährleistet ist.
funktionsfähigen Sicherheits-
einrichtungen betrieben werden.
1.4.2 Schutztüren und Schutzzäune
Bei Maschinen mit Sicherheitseinrichtungen, die sich Bevor Schutztüren/Kabinentüren geöffnet werden,
in ihrer Lage verändern lassen, muß die muß gewährleistet sein, daß alle Werkzeuge an der
Sicherheitseinrichtung der Lage der Werkstücke Maschine zum Stillstand gekommen sind.
angepaßt werden. Befinden sich an der Maschine Werkzeuge mit
Sobald aber ein Werkstück wieder mit anderer Lage längerer Nachlaufzeit, werden die Schutz- oder
bearbeitet wird, muß die Sicherheitseinrichtung in Kabinentüren über eine Zeitschaltung so lange
ihre ursprüngliche oder originale Lage gebracht geschlossen gehalten bis, die Werkzeuge zum
werden. Stillstand gekommen sind. Das Bedien- und
Der Abstand der Sicherheitseinrichtung zum Wartungspersonal der Maschine muß gewährleisten
Werkstück darf, bei veränderter Lage der daß diese Zuhaltung immer funktionsfähig ist.
Sicherheitseinrichtung, nie größer als 4 mm sein Änderungen dürfen nicht vorgenommen werden.
(Bsp. verstellbare, offene zugängliche Spanner).
Sicherheitseinrichtungen regelmäßig auf
Funktionsfähigkeit überprüfen. Bei Ausfall der Sicherheits-
einrichtungen bitte sofort die
Service-Abteilung der Fa. RAPID-
1.4 Sicherheitseinrichtungen Maschinenbau GmbH benach-
außerhalb der Maschine richtigen.
Laut dem Auftrag für die Maschine
sind Vorkehrungen zum Schutz Befinden sich an der Anlage
außerhalb der Anlage, wie Schutzzäune mit Schutztüren, darf
Schutzgitter und Abschrankungen die Maschine erst wieder
kundenseitig zu erstellen. eingeschaltet werden, wenn
sichergestellt ist, daß sich niemand
Im Sinne der CE- Kennzeichnung für Maschinen, mehr innerhalb des Schutzzaunes
darf die Anlage nicht vor Anbringung einer befindet.
geeigneten Schutzeinrichtung in Betrieb genommen
werden.
Darum bitten wir Sie uns schriftlich zu bestätigen, • Wird eine Schutztüre für Wartungs-/Reparatur-
daß Sie geeignete Schutzeinrichtungen an der oder Instandhaltungsarbeiten geöffnet, muß
Anlage anbringen, die einen Zutritt von Personen in derjenige, der die Schutztüre öffnet, alle
die Gefahrenstellen der Anlage verhindern. Hauptschalter an der Maschine mit
Diese Schutzeinrichtung wird von der Fa. RAPID- Sicherheitsschlössern gegen Wiedereinschalten
Maschinenbau GmbH bei der Inbetriebnahme der sichern. Damit sichergestellt ist, daß niemand
Maschine auf Richtigkeit überprüft. versehentlich die Schutztüre schließt und die
Erst dann können wir die Maschine mit dem CE- Maschine startet.
Zeichen versehen.
• Das Wartungs-/Instandhaltungs- und Bedien-
personal hat dafür zu sorgen, daß die
Funktionsfähigkeit der Schutztüren und deren
NOT-AUS Funktion zu jeder Zeit gewährleistet
ist.
• Arbeitet die Maschine im Normalbetrieb müssen
alle Schutztüren geschlossen und die Schlüssel
abgezogen sein!

1.5 Sonstige Vorsichtsmaßnahmen 1.6 Anforderung an den Benutzer /

Bediener
Der Bediener der Maschine muß aufgrund seiner
1.5.1 Werkzeuge technischen Qualifikation in der Lage sein, die
An der Maschine befinden sich Maschine nach dem Lesen der Bedienungsanleitung
schnelldrehende Werkzeuge. Diese und der Einweisung in den Gebrauch der Maschine,
Werkzeuge können schwerste sachgerecht zu bedienen. Besonders wichtig ist
Quetsch- und Schnittverletzungen hierbei, daß er Gefahren, die aus der Benutzung der
hervorrufen. Drehende Werkzeuge Maschine hervorgehen, erkennt.
dürfen auf keinen Fall mit der Hand, Der Betreiber der Maschine ist dazu verpflichtet dem
anderen Körperteilen oder Bediener der Maschine die zugehörige Anleitung zur
Gegenständen berührt oder sich Verfügung zu stellen. Der Betreiber ist dafür
ihnen genähert werden. verantwortlich, daß der Bediener die Anleitung
sorgfältig gelesen und verstanden hat. Die
• Stehende Werkzeuge können beim Anfassen Betriebsanleitung sollte in unmittelbarer Nähe der
Schnittverletzungen verursachen. Maschine aufbewahrt werden,
• Stumpfe Werkzeuge müssen sofort Der Bediener darf die Maschine nur in einem
ausgetauscht werden. arbeitsfähigen Zustand benutzen. Alle Faktoren, die
die Konzentration des Bedieners beeinflussen
• Verwenden Sie zum Werkzeugwechsel nur können, müssen für die sachgerechte Bedienung
dafür vorgesehenes Werkzeug. der Maschine von vornherein ausgeschlossen
• Nur original Werkzeuge verwenden. werden.
Die Maschine darf nur von Personen bedient
Beim Sägen/Fräsen/Bohren kann es zu Spanflug werden, denen eine sachgerechte Benutzung
kommen. Tragen Sie ausreichende Schutzkleidung. zuzutrauen ist.
Stellen Sie sicher, daß sich keine anderen Personen Der Betreiber/Bediener der Maschine muß
oder Gegenstände im Spanflugbereich befinden. gewährleisten, daß kein Unbefugter die Maschine
benutzt oder Zutritt zu der Maschine und ihrer
Achten Sie darauf, daß bearbeitete Gefahrenbereiche hat.
Werkstücke scharfe Kanten und
Grate besitzen. Diese können 1.6.1 Persönliche Schutzausrüstung
Schnittverletzungen herbeiführen.
• Tragen Sie bei der Arbeit mit der Maschine
einen entsprechenden Gehörschutz.
Schneidwerkzeuge können beim Bearbeiten von • Bei der Bedienung der Maschine muß eng
Werkstücken Wärme entwickeln. Achten Sie beim anliegende Kleidung getragen werden.
Werkzeugwechsel darauf, daß die Werkzeuge
abgekühlt sind. • Bediener mit langen Haaren müssen ein
Haarnetz tragen.
Werkzeuge die sich hinter Kabinen oder • Verwenden Sie beim Reinigen der Maschine
Schutzzäune befinden können eine längere Zeit geeignete Schutzhandschuhe und eine
brauchen, bis sie nach dem Abschalten der Schutzbrille.
Maschine zum Stillstand kommen. Bevor eine
Schutz- oder Kabinentür geöffnet wird, muß • Zum Wechseln der Werkzeuge müssen
kontrolliert werden, ob alle Werkzeuge zum unbedingt Schutzhandschuhe getragen werden.
Stillstand gekommen sind. • Keinen Schmuck tragen, wie Ketten, Ringe
tragen. Es besteht Verletzungsgefahr durch
Hängenbleiben oder Einziehen.

2 Sicherheitshinweise zu 2.2 Beim Aufstellen beachten

Transport und Aufstellung • Darauf achten, daß der Raum, in dem die
Transport und Aufstellung darf nur Maschine aufgestellt wird, keine Schattenzonen
von erfahrenen Fachkräften aufweist. Der Raum muß zudem frei von
durchgeführt werden. störendem blendenden Licht und gefährlichen
(Maschinengewicht je nach stroboskopischen Effekten durch die in der
Ausführung )! Werkstatt vorhandene Beleuchtung sein.
• Kontrollieren, ob die Maschine während des
Transports beschädigt wurde.
Da die Maschinen je nach Anforderung, in ihrem
Aufbau unterschiedlich sind, können die einzelnen • Kontrollieren, ob die Maschine gleichmäßig auf
Komponenten bei Ihrer Maschine anders aussehen dem Fußboden aufsteht.
oder gar nicht vorhanden sein.
Die Prozedur des Aufstellens und Ausrichtens ist • Kontrollieren, ob der Freiraum rund um die
jedoch bei allen Maschinen gleich. Maschine ausreicht, um alle Türen komplett
öffnen und alle ordentlichen und
außerordentlichen Wartungseingriffe bequem
Wird die Maschine nicht von durchführen zu können.
Servicetechnikern der Fa. RAPID
Maschinenbau, oder deren Beim Transport der Maschine ist darauf zu achten,
Vertreter,transportiert und daß die Transporteinrichtung (Hubwagen, Kran
aufgestellt, übernimmt die Fa. usw.), sowie die verwendeten Transport- und
RAPID Maschinenbau, keine Hilfsmittel (Ketten, Seile, Ringschrauben) für das
Haftung für Personen-/Material- Gewicht der Maschine oder der Maschinenteile
/Sach- oder andere Schäden. zugelassen und richtig montiert sind.
Desweiteren ist darauf zu achten, daß die
Die im Kapitel „Transport/Aufstellung“ Ringschrauben in das evtl. vorhandene
beschriebenen Vorgehensweisen können nur als Transportgewinde richtig eingeschraubt werden
Hinweis dazu dienen, wie eine Maschine oder die entsprechenden Transportmittel richtig
transportiert und aufgestellt werden kann. Je nach positioniert sind, damit ein waagerechter Transport
Ausrüstung der Firma kann es noch weitere, oder der Maschine oder der Maschinenteile in jedem Fall
unterschiedliche, Vorgehensweisen geben. gewährleistet ist.
2.1 Anforderungen an das Personal 2.3 Anschluß der Maschine

Der Aufbau und das Ausrichten der Maschine darf Der elektrische und pneumatische
nur von Fachleuten mit entsprechender Ausbildung Anschluß von Maschinen darf nur
durchgeführt werden. von ausgebildetem Fachpersonal
durchgeführt werden, da durch
Falsche und unsachgemäße falschen und unsachgemäßen
Handhabung, beim Aufstellen Anschluß Gefahren für Personal
und Transportieren, der und Maschine entstehen können.
Maschine kann schwere
Verletzungen hervorrufen. 2.3.1 Elektroanschluß und
Elektroschaltschrank
Der Elektroanschluß muß nach
dem Elektroplan von einem
zugelassenen Elektrofachmann
nach VDE und den geltenden EVU-
Vorschriften durchgeführt werden.
Wird die Maschine nicht von Servicetechnikern der

Fa. RAPID Maschinenbau, oder deren
Vertreter,angeschlossen, übernimmt die Fa. RAPID
Maschinenbau keine Haftung für Personen-
/Material- oder andere Schäden.

3 Sicherheit bei • Alle ausgebauten Teile sind zur späteren

Instandhaltung / Wartung / Verwendung aufzubewahren, oder
gegebenenfalls der Fa. RAPID zur Reparatur
Reinigung zu schicken.
• Jede Person, die mit Instandhaltungsarbeiten • Müssen Parameter oder Werte in der
an der Maschine beauftragt ist, sollte ein Steuerung verändert werden, ist es wichtig, daß
eigenes Vorhängeschloß mit dazugehörigem Sie vor der Änderung der Parameter oder
Schlüssel besitzen um den Hauptschalter Werte die alten eingetragenen Parameter oder
abschließen zu können. Erst nachdem das Werte aufschreiben und aufbewahren.
Vorhängeschloß am Hauptschalter entfernt ist,
kann die Maschine wieder eingeschaltet
werden.
3.1 Reinigung der Maschine
Zur Reinigung der Maschine dürfen
• Wartungs- und Reparaturarbeiten nur von
keine lösungsmittelhaltigen
autorisierten Fachkräften ausführen lassen.
Reinigungsmittel ( wie z.B.: Nitro,
Hier sind z. B. die besonderen Gefahren beim
Waschbenzin usw.) verwendet
Arbeiten an elektrischen oder pneumatischen
werden.
Anlagen zu beachten.
Um die elektrischen /
• Bei Arbeiten an Pneumatikaggregaten oder - elektronischen Bauteile, die
elementen müssen diese vorher drucklos Führungen und Wellen zu
gemacht werden, um Verletzungs-, Explosions- schützen, darf die Maschine nicht
oder Brandgefahren zu verhindern. - Beachten mit Preßluft, Hochdruck- oder
Sie, daß die Pneumatikanlage durch Dampfstrahlreiniger oder Schaber
Ausschalten des Hauptschalters nicht drucklos und Stahlbürsten gereinigt werden.
wird!
• Beschädigte bzw. entfernte Hinweis- und 3.1.1 Reinigungsmittel
Warnschilder sowie Sicherheitsaufschriften
umgehend erneuern. In der Dokumentation der Maschine ist zu jedem
Bauteil die Wartung und Reinigung beschrieben
• Nach Instandhaltungsarbeiten alle und gegebenenfalls ein spezielles Reinigungsmittel
demontierten Schutzvorrichtungen fachgerecht mit Hersteller- oder Bezugsadresse angegeben.
remontieren.
Bei Verwendung dieser
• Eigenmächtige Umbauten oder Veränderungen
Reinigungsmittel sind unbedingt die
der Maschine beeinträchtigen die Sicherheit
vom Hersteller der Mittel
von Bedienpersonal und Maschine und sind
angegebenen
verboten.
Sicherheitsvorschriften, sowie
• Ersatzteile müssen den technischen Einsatzmöglichkeiten zu beachten.
Anforderungen des Maschinenherstellers
entsprechen. Empfehlung: Verwenden Sie nur Verwenden Sie nur in der Dokumentation
Originalersatzteile. angegebene Reinigungsmittel oder vergleichbare
Mittel anderer Hersteller.
• Vor jedem Werkzeugwechsel und bei
Einstellarbeiten ist die Maschine am Beachten Sie bitte auch, daß einige der
Hauptschalter auszuschalten und mit einem angegebenen Mittel brennbar sind. Es muß dafür
Schloß zu sichern. gesorgt werden, daß sich die brennbaren Mittel
• Die entsprechenden Kapitel beschreiben nicht entzünden können.
Arbeiten die nur von einem ausgebildeten
Fachmann durchgeführt werden dürfen, es
kann nur als Hinweis zu den Arbeiten dienen,
da nicht jeder Handgriff beschrieben werden
kann.

3.2 Instandhaltung der Maschine

An der gesamten Anlage sind
Lichttaster und Lichtschranken
angebracht, um die Funktion dieser
Lichttaster und Lichtschranken zu
gewährleisten, müssen diese je
nach Späneanfall, jedoch
mindestens ein mal pro Woche
von Spänen und Staub gereinigt
werden. Da dies empfindliche
elektronische Meßgeräte sind,
dürfen sie nur mit einem weichen
fusselfreien Tuch gereinigt werden.
Die Fa. RAPID übernimmt keine Haftung für

Personen oder Sachschäden die durch falsche,
fahrlässige oder unsachgemäße Wartungs- /
Instandhaltungs- oder Reparaturarbeiten entstehen
oder bei Wartungs- / Instandhaltungs- oder
Reparaturarbeiten die nicht von Service-Personal
der Fa. RAPID-Maschinenbau GmbH durchgeführt
werden.

• Sägeblätter aus HSS dürfen nicht verwendet
4 Betriebssicherheit werden!
• Schutzvorrichtungen nicht verändern,
entfernen, umgehen oder überbrücken.
2
• Maschine nur zusammen mit einer
ausreichenden Späneabsaugung betreiben.
I
0
• Umstehende Personen sind von dem
Gefahrenbereich fernzuhalten.
• Sind Schlüsselschalter an der Maschine
angebracht, müssen alle Schlüssel im
Normalbetrieb der Maschine abgezogen
werden. Das gleiche gilt für Maschinen ,mit
einem Verbundschalter. Ist der Verbundschalter
eingeschaltet, stoppt sofort die gesamte
Maschine, wenn eine Schutztüre geöffnet wird.
Abb. 4-1 Die Maschine darf im Normalbetrieb nur im
Verbund gefahren werden.
• Bei Arbeitsunterbrechung Maschine am NOT- • Gemäß den Vorschriften für “die Beleuchtung
AUS Taster an der Steuerung und am von Arbeitsumgebungen” darf die Maschine
Hauptschalter (1) ausschalten und gegen nicht in Schattenzonen aufgestellt werden. Es
Einschalten mit Schloß sichern. dürfen weder störendes blendendes Licht noch
• In Situationen, die eine Gefahr für das gefährliche stroboskopische Effekte durch die
Bedienungspersonal oder die Maschine in der Werkstatt, in der die Maschine aufgestellt
bedeuten, kann die Maschine am NOT-AUS wird, vorhandene Beleuchtung vorliegen.
Taster der Steuerung oder/und am • Zudem muß eine optimale Lüftung der Räume
Hauptschalter (1) durch Drehen in Stellung garantiert werden. Falls vorgesehen muß eine
AUS stillgesetzt werden. entsprechende Absauganlage installiert werden.
• Hat die Maschine aus unerklärlichen Gründen • Die Maschine darf ausschließlich von
gestoppt, nicht sofort Wiedereinschalten. qualifiziertem Personal bedient werden. Sie
Jemand könnte die Maschine für einen wurde für die Bearbeitung von “UNGIFTIGEN”
manuellen Eingriff angehalten und versäumt und “NICHT AGGRESSIVEN” Produkten
haben, sie gegen Wiedereinschalten zu gebaut. Falls andere Produkte als die
sichern. Das unverhoffte Wiedereinschalten angegebenen verwendet werden, haftet RAPID-
kann zu schweren Verletzungen eines Kollegen MASCHINENBAU GMBH nicht für eventuelle
führen. Personen- oder Sachschäden bzw. Schäden an
• Wenn der Schlüsselschalter Nr. 2 in "0" der Maschine.
Stellung ist, wird die Maschine beim Öffnen der
Tür abgeschaltet. Ist der Schlüsselschalter in "I"
ist die Überwachung abgeschaltet. Diese
Abschaltung darf nur von autorisierten
Personen zu Wartungs- und
Instandhaltungsarbeiten durchgeführt
werden.
• Vor Ingangsetzen der Maschine prüfen, ob
Werkstückreste/Werkzeuge/Lappen in der
Maschine liegen. Entsprechende Teile
entfernen.
• Maschine darf nur von eingewiesenen
Personen bedient werden.
• Stumpfes oder beschädigtes
Werkzeug/Sägeblatt sofort auswechseln bzw.
erneuern.

4.1 Arbeitsbereiche beim Bedienen 4.2.1 Einstellungen an der Maschine

der Maschine
An der Maschine sind
Bedienpult
Drosselventile und
Einstellmöglichkeiten zur
Maschine/Einlegen/Entnahme Regulierung von Vorschüben,
diversen Bewegungen und
Geschwindigkeiten vorhanden.
Bei der Inbetriebnahme der
Maschine werden alle
ARBEITSBEREICH Einstellungen der Maschine von
Abb. 4-2 Service-Technikern der Fa. RAPID-
Maschinenbau GmbH durchgeführt.
Die Arbeitsbereiche für das
Diese Einstellungen dürfen nicht
Bedienpersonal befinden sich im
verändert werden.
Bereich des Einlegens, der
Entnahme der Profile und am
Bedienpult.
Falls Veränderungen an den
Um Teile in die Maschine zu legen
Einstellungen vorgenommen
oder zu entnehmen ist es untersagt
werden müssen, wenden Sie sich
in den Bereich der Maschine zu
bitte an die Service-Abteilung der
treten in dem sich beweglich Teile
Fa. RAPID-Maschinenbau GmbH
der Maschine befinden.
Dort können schwerste Schnitt- und
Quetschstellen für den Bediener
oder Dritter auftreten. 4.3 CNC- Steuerung
Der Zugang zu den beweglichen
Teilen der Maschine muß CNC- Steuerungen enthalten Bereiche, die
verhindert werden. Maschinenparameter enthalten.
In der Steuerungsbeschreibung sind diese Bereiche
mit folgendem Text gekennzeichnet:
4.2 Veränderungen an der Maschine
Alle Änderungen in dieser Maske
Umbauten, Veränderung oder zusätzlich Anbauten
oder in diesem Menue dürfen nur
an der Maschine dürfen nur nach Rücksprache mit
nach Absprache mit der Firma
der Fa. RAPID Maschinenbau GmbH durchgeführt
RAPID durchgeführt werden
werden.
Jede bauliche Veränderung der Maschine, um sie

Veränderungen in diesen
anderen Verwendungen zu erschließen, ist nur
Bereichen, die ohne Rücksprache
nach Rücksprache mit dem Hersteller erlaubt. Die
mit der Fa. RAPID durchgeführt
Maschine eignet sich nicht für andere, als die für
werden, können die
den beschriebenen Verwendungszweck . Nur die
Funktionsfähigkeit und Sicherheit
für den jeweiligen Anwendungsfall bestimmten
der Maschine beeinträchtigen
Profile dürfen bearbeitet werden. Im Zweifelsfall
Rücksprache mit dem Maschinenhersteller halten.

4.4 NOT-AUS Funktion 4.6 Signallampen

Mit den Not-Aus-Tastern kann der automatische Signallampen sind an Schlitten mit/ohne
Ablauf sofort, z. B. bei Gefahren, unterbrochen Schraubern oder Kabinen angebracht.
werden. Hierbei werden die Sägen oder Leuchtet die Signallampe ROT zeigt das eine
Bearbeitungseinheiten zurückgezogen, die Profile Störung am jeweiligen Teil an.
bleiben jedoch gespannt. Wird der NOT-AUS
zurückgenommen und die Steuerspannung Signallampen an Kabinen: GELB = Profil Wechsel
eingeschaltet, so kann der automatische Ablauf, Signallampen an Schrauber: GELB = Der
nach der Fehlerbeseitgung, mit START an der Rüttelförderer mit den Schrauben ist leer.
letzten Bearbeitung fortgesetzt werden.
An der Maschine können mehrere NOT-AUS Taster

vorhanden sein, sie befinden sich am
Steuerungsbedienpult und dem Bedienpult bei der
Einlegestation. Die Maschine arbeitet nur wenn alle
NOT-AUS Taster gezogen sind.
Wurde ein NOT-AUS Taster gedrückt, muß zuerst
der Fehler gesucht und behoben werden, erst dann
darf die Maschine wieder in Betrieb genommen
werden.
4.5 Schaltschrank
Schaltschranktüren dürfen im
Normalfall nur bei ausgeschaltetem
Hauptschalter geöffnet werden.
Werden die Schaltschranktüren
z.B. zur Fehlersuche trotz
eingeschaltetem Hauptschalter
geöffnet, darf dies nur durch
ausgebildetes Fachpersonal
geschehen, da an den Bauteilen im
Schaltschrank hohe Spannung
(400V) anliegt.
Die Schaltschranktüren dürfen nur

zu Instandhaltungs-/Wartungs- und
Reparaturarbeiten geöffnet werden.
Im Normalbetrieb der Maschine
müssen die Schaltschranktüren
immer geschlossen bleiben.
Elektrische Bauteile die mit einem

solchen Zeichen versehen sind
dürfen auf keinen Fall berührt
werden. Da sie auch bei
ausgeschaltetem Hauptschalter
unter Spannung stehen.

• Die Zuständigkeiten bei Bedienung und
4.7 Anregung für eine Instandhaltung müssen vom Anwenderbetrieb
Betriebsanweisung unmißverständlich geregelt und von allen
Personen eingehalten werden, damit unter dem
Betriebsanweisungen sind Regelungen, die ein Sicherheitsaspekt keine unklaren Kompetenzen
Unternehmer für den sicheren Betriebsablauf auftreten.
erstellt. Hier handelt es sich um verbindliche
Anweisungen, die der Unternehmer im Rahmen • Der Bediener muß sich verpflichten, die
seines Direktionsrechtes erläßt. Die Mitarbeiter Maschine nur in einwandfreiem Zustand zu
werden durch die Unfallverhütungsvorschriften betreiben. Er ist verpflichtet, eintretende
verpflichtet, diesen Anweisungen zu folgen. Die Veränderungen an der Maschine, die die
generelle Verpflichtung des Unternehmers, Sicherheit betreffen, sofort seinem
Betriebsanweisungen zu erstellen und bekannt zu Vorgesetzten zu melden.
machen, muß aus der Unfallverhütungsvorschrift • Angebrachte Hinweis- und Warnschilder
"Allgemeine Vorschriften" abgeleitet werden. Nach beachten.
dieser Vorschrift hat der Unternehmer zur
Verhütung von Arbeitsunfällen Anordnungen zu • Der Bediener hat mit dafür zu sorgen, daß sich
treffen, und es wird verlangt, daß der Unternehmer keine nichtautorisierten Personen an der
die Versicherten über die bei ihren Tätigkeiten Maschine aufhalten.
auftretenden Gefahren sowie über die Maßnahmen
zu ihrer Abwendung unterweisen muß. Diese
Anforderungen kann der Unternehmer mit Hilfe von
4.8 Garantiebestimmungen
Betriebsanweisungen erfüllen. Aufgrund der zum Zeitpunkt des Verkaufs
Die hier vorliegende Betriebsanleitung ist also um geltenden Lieferbedingungen wird Garantie
nationale Vorschriften zur Unfallverhütung (UVV) geleistet.
und zum Umweltschutz zu ergänzen! Z. B.: Die Garantie erlischt:
VBG 1 Allgemeine Vorschriften • bei unsachgemäßer Bedienung der Maschine.
VBG 4 Elektrische Anlagen und Betriebsmittel • bei Eingriffen/Veränderungen in die Maschine

durch Betriebsangehörige des Kunden,
VBG 5 Kraftbetriebene Arbeitsmittel sonstige Personen, die nicht vom Hersteller
VBG 121 Lärm beauftragt wurden bzw. die nicht einer
Kundendienststelle des Herstellers angehören.
VBG 125 Sicherheitskennzeichnung am
Arbeitsplatz • bei unzureichender Wartung der Maschine.
VDE-Vorschriften 0113/EN 60204-1 und • bei unzureichender Reinigung und Pflege der
EG-Richtlinie 89/655/EWG über Maschine.
Mindestvorschriften für Sicherheit und
Gesundheitsschutz bei Benutzung von
Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer bei der Arbeit.
4.9 Copyright
© Copyright by RAPID-Maschinenbau GmbH,
Dem Mitarbeiter muß man Hinweise geben über:
Tübingerstr. 2, 72131 Ofterdingen
• Die beim Umgang mit den eingesetzten Stoffen
(Sprühmittel) auftretenden Gefahren und die Alle Rechte, auch die Übersetzung, vorbehalten.
erforderlichen Schutzmaßnahmen und Diese Bedienungsanleitung und alle mitgelieferten
Verhaltensregeln, einschließlich von Zeichnungen sind urheberrechtlich geschützt. Das
Anweisungen im Gefahrfall und über die Erste Urheberrecht verbleibt bei der Firma RAPID-
Hilfe. Maschinenbau GmbH. Diese Unterlagen sind für Ihr
Meisterbüro, bzw. Wartungs- oder Bedienpersonal
• Art und Umfang regelmäßiger Prüfung auf bestimmt.
arbeitssicheren Zustand.
• Instandhaltung. Diese Bedienungsanleitung enthält Zeichnungen
und Vorschriften technischer Art, die, auch nicht
• Behebung von Betriebsstörungen. teilweise, vervielfältigt oder verarbeitet werden
• Umweltschutz. dürfen.
Ebenso darf sie nicht Dritten zugänglich gemacht
• Sicheren Umgang mit der Pneumatikanlage. werden, um sie zum Zwecke des Wettbewerbs
mißbräuchlich zu verwenden.
• Durch Anweisungen und Kontrollen hat der
Anwenderbetrieb für Sauberkeit und
Für Schreib- oder Tippfehler übernehmen wir keine
Übersichtlichkeit am Arbeitsplatz der Maschine
Verantwortung
zu sorgen.

RAPID Maschinenbau GmbH
Tübinger Str. 2
D- 72131 Ofterdingen
Telefon: 07473-3787-0
Ofterdingen, den 9. November 2004
Schutzeinrichtungen an der Anlage
Sehr geehrte Damen und Herren,
laut dem Auftrag für die Anlage sind Vorkehrungen zum Schutz außerhalb der
Anlage, wie Schutzgitter und Abschrankungen kundenseitig zu erstellen.
Im Sinne der CE- Kennzeichnung für Maschinen, ist die Inbetriebnahme der
Anlage so lange untersagt, bis festgestellt wurde, daß die Abschrankung den
erforderlichen CE-Richtlinien entspricht.
Da es auch in Ihrem Interesse liegt, die Anlage so bald wie möglich in Betrieb zu
nehmen, sollte die Abschrankung nach erfolgter Aufstellung innerhalb 4 Wochen
abgeschlossen sein. Die Abschrankung sollte entsprechend der Norm EN 294
(Bezugsquelle: Beuth Verlag, 10787 Berlin, Telefon: 030/2601-2260) erfolgen.
Darum bitten wir Sie uns schriftlich zu bestätigen, daß Sie die Schutzeinrichtungen
nach EN 294 an der Anlage anbringen, die einen Zutritt von Personen in die
Gefahrenstellen der Anlage verhindern.
Diese Schutzeinrichtungen werden von der Fa. RAPID- Maschinenbau GmbH, bei
Inbetriebnahme der Maschine, auf Richtigkeit überprüft.
Erst dann können wir die Maschine mit dem CE- Zeichen versehen und zur
Produktion freigeben.
Mit freundlichen Grüßen
RAPID MASCHINENBAU GMBH

DOKUMENTATION
Auslegung
von Schutzzäunen

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Schutzzaun Allgemein
1 AUSLEGUNG VON SCHUTZZÄUNEN .............................................3

1.1 Sicherheitsabstände zu gefahrbringenden Bewegungen ...................................5
1.1.1 Entfernung zu gefahrbringenden Bewegungen .........................................................5
1.1.2 Arbeitssicherheit ........................................................................................................5
1.1.3 Höhe der Schutzzäune ..............................................................................................6
1.2 Montagebeispiel der Zugangstüren.......................................................................7
2 WICHTIGE PUNKTE .........................................................................8

2.1 Allgemein..................................................................................................................8
2.2 Motoren, Luftbohreinheiten, Aggregate................................................................8
2.3 Umlenkung von Transportbändern/ Ketten Kettenräder.....................................8
2.4 Schutztüren..............................................................................................................8
2.5 Wagen/Wagenwechsel ............................................................................................8
2.6 Anforderungen an den Schutzzaun .......................................................................8
3 SCHUTZEINRICHTUNGEN BEI LADER UND ABSTAPELUNG ......9

Beispiel 1 ............................................................................................................................9
Beispiel 2 ..........................................................................................................................11
2 File: S-zaun_3.doc/k Created on 05.11.96 © Rapid Maschinenbau GmbH

Allgemein Schutzzaun
1 Auslegung von Schutzzäunen

Beispiel: Optima mit M-Modul - Linkszufuhr
TÜ R GIT 1 000/1 700 HOCH GI T 2 5 0 /1 7 00

G TI 2 5 0 /1 7 0 0
G TI 2 5 0 / 1 7 0 0 GIT 5 00/17 00 HOCH GIT 1500/1 700 HOCH GIT 1 500/1 700HOCH GIT 1 500/1 700 HOCH GIT 1 500/1700 HOCH
GIT 5 00/17 00 HOCH
GIT 10 00/17 00 HOCH

G
I
L
4
_
T
H
TÜR G TI 100 0/170 0 HOCH
1
T
H
IG
L
G
I
L
3
_
T
H
GIT 5 00/750 HOCH

G
I
L
7
_
T
H
GI T 2 5 0 /7 5 0
G
I
L
5
6
_
T
H
G
I
L
0
_
T
H 2
T
H
IG
L
GIT 1000 /1700 HOCH
GIT 1 000/1700 HOCH

SEITENANSICHT GIT 500/1 700 HOCH SEITENANSICHT GIT 500/1 700 HOCH SEITENANSICHT GIT 500/1 700 HOCH SEITENANSICHT GIT 500/1700 HOCH
GIT 1 000/7 50HOCH

GIT 1500 /750 HOCH GIT 1500 /750 HOCH
Abb 1-1
Beispiel: Optima mit Puffer und M-Modul - Rechtszufuhr
50/ 1700
GTI 2 G TI 15 00/17 00HO CH / 7 00HO C H
G TI 15 001 G TI 15 00/17 00HOC H / 7 00HO C H
G TI 15 001
GIT 100 01
/ 70 0HO CH
/ 700 HO CH
GI T1500 1
GIT 250/1700
GTI 250/ 1700

T ÜRG TI 1000/ 1700 HOC H
GTI 250/ 1700

GIT 500 1
/ 700 HO CH G TI 500 1
/ 700 HO CH
/ 7 00HO C H
G TI 5 001
TÜR GI T1000/ 1700 HO CH

GI T250/1700
G TI 500 1
/ 700 HO CH
/ 70 0HO CH
TÜR G TI 100 01 G TI 1 000/1 700H OCH / 70 0HOCH
GIT 150 01
GIT 1 000/17 00H OC H
GI T1500/ 1700 HO CH
GIT 500/ 750 HOC H
/ 50
GI T2507
SEITENAN SIC HTG TI 500 1

/ 700 HO CH SEITENAN SIC HTG TI 500 1
/ 700 HO CH SEIT ENAN S C
I HTG TI 500 1
/ 700 HOCH SEIT ENAN S C
I HTG TI 500 1
/ 700 HOCH GIT 250/1700
/ 700
G TI 2501
GI T1000/ 1700 HO CH
GIT 500/1 700H OCH
G TI 500 1
/ 700 HOCH T ÜRG TI 1000/ 1700 HOC H G TI 150 01
/ 70 0HO CH G TI 150 0/170 0HOCH G TI 150 01
/ 70 0HO CH G TI 500 1
/ 700 HOCH GI T250/1700
G TI 150 07
/ 50 HO CH G TI 150 0/750 HO CH
GI T1000/ 750 HOC H
G
I
L
4
_
T
H
G
I
L
1
_
T
H
G
I
L
3
_
T
H
G
I
L
7
_
T
H
Abb 1-2
Beispiel: Optima mit Nachfolgebearbeitung - Rechtszufuhr
Abb. 1-3
© Rapid Maschinenbau GmbH File: S-zaun_3.doc/k Created on 05.11.96 3

Beispiel: Optima mit Nachfolgebearbeitung und Abstabelung - Linkszufuhr
G TI 1 000/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H GI T 250/1700
GTI 2 50/1700
GTI 2 50/1700
G TI 5 00/ 1700 HO CH G TI 1 000/ 1700 HO C H G TI 5 00/ 750 HO CH GI T 250/750 G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H GI T 250/1700
TÜR G TI 10 00/ 1700 HO CH
GI T 250/1700
GI T 250/1700
TÜ RG TI 1000 /170 0H OC H
G TI 1500/ 170 0H OC H
G TI 1 500/ 1700 HO C H
G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H GI T 250/1700
G TI 5 00/ 1700 HO CH
SEIT EN ANSI CH T G TI 5 00/ 1700 HO CH SEIT EN ANSI CH T G TI 5 00/ 1700 HO CH SEIT EN ANSI CH T G TI 5 00/ 1700 HO CH SEIT EN ANSI CH T G TI 5 00/ 1700 HO CH
G TI 5 00/ 1700 HO CH
G TI 1 500/ 750 HO CH
G TI 1500 /75 0H OC H
GI T 500 /170 0H OC H
GI T 50 0/1 700 HO CH
GI T15 00/ 750 HO CH
GI T 10 00/ 1700 HO CH
G TI 1 000/ 1700 HO C H
G TI 1 500/ 1700 HO C H
TÜ RG TI 1000 /17 00H OC H

G TI 500/ 1700 HO C H
G I T 500/ 170 0H OC H
G TI 5 00/ 1700 HO CH G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 5 00/ 1700 HO CH
G TI 250/ 1700
G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H TÜR GI T 10 00/1 700 HO CH GI T 250/1700
Abb. 1-4

1.1 Sicherheitsabstände zu gefahrbringenden Bewegungen
1.1.1 Entfernung zu gefahrbringenden Bewegungen

Kann aus technischen Gründen der Schutzzaun nicht min. 800 mm entfernt, zu einer gefahrbringenden
Bewegung, angebracht werden, müssen andere Vorkehrungen zur Sicherheit getroffen werden.
Beispiel: Bearbeitungsstation
1
3
B
A
A A
3 4 3 4 3
Abb. 1-5
1. Bearbeitungsstation
2. Aggregat mit Vertikalbewegung
3. Schutzzaun
4. Blechtafel
A. Bewegungsrichtung Aggregat
B. Abstand kleiner 120 mm
Bemerkung zu Maß B: lt. EN 294 darf der Abstand zu einer gefahrbringenden Bewegung, bei einer Schlitzbreite
von 40 mm nicht kleiner als 120 mm
Kann nun der Abstand nicht größer als 120 mm ausgelegt werden, muß entweder die Maschenbreite des
Schutzzaunes verkleinert werden, oder es muß zusätzlich an Schutzzaun eine Blechtafel angebracht werden die
den gesamten Verfahrbereich des/der Aggregate abdeckt.
1.1.2 Arbeitssicherheit
Der Bereich um die Schlittenachse muß so abgeschrankt werden, daß jeglicher Zutritt zu den
Gefahrenbereichen der Schlittenachse verhindert wird.
Durch die Verfahrbewegungen des Schlittens können schwerste Schnitt-, Scher-

und Quetschgefahren entstehen.
Der gesamte Verfahrbereich des Schlittens muß abgeschrankt werden. Der
Bediener der Maschine hat dafür zu sorgen, daß sich niemand im
Gefahrenbereich aufhält.

1.1.3 Höhe der Schutzzäune

Kann aus technischen Gründen die Höhe von 1800-2000 mm des Schutzzauns nicht eingehalten werden, muß
dementsprechend der Abstand zur gefahrbringenden Bewegung vergrößert werden.
Beispiel:: beim Einlegen und Entnehmen der Profile
TÜ R GIT 1 000/1 700 HOCH GI T 2 5 0 /1 7 00

G TI 2 5 0 /1 7 0 0
GIT 5 00/17 00 HOCH
GIT 10 00/17 00 HOCH

G
I
L
4
_
T
H
1
T
H
IG
L
G
I
L
3
_
T
H
GIT 5 00/750 HOCH

G
I
L
7
_
T
H
GI T 2 5 0 /7 5 0
G
I
L
5
6
_
T
H
G
I
L
0
_
T
H 2
T
H
IG
L
GIT 1000 /1700 HOCH
GIT 1 000/1700 HOCH

GIT 1 000/7 50HOCH

GIT 1500 /750 HOCH GIT 1500 /750 HOCH
1
1
Abb. 1-6
Bei Position 1 müssen die Profile über den Schutzzaun gehoben werden. Dadurch verringert sich die Höhe des
Schutzzauns auf die Höhe des Magazin.
Bei Abtransport- und Zufuhrmagazinen muss der Schutzzaun so angebracht werden, daß ein untersteigen nicht
mehr möglich ist (siehe Abb. 1-7).
Abb. 1-7
In der EN 294 „Sicherheitsabstände gegen das Erreichen von Gefahrenstellen mit den oberen Gliedmaßen“
Seite 5 ist das „Hinüberreichen über schützende Konstruktionen“ beschrieben.
1 2 Der Abstand des Schutzzauns 1 zur gefahrbringenden Bewegung 2

ist nach Art der Gefahr zu unterscheiden. Dabei ergibt sich folgendes
Beispiel bei einer Gefahr mit geringem Risiko:
Kann der Schutzzaun 1 nur 1m hoch gemacht werden, da das

Magazin (Maß a) 1 m hoch ist, muß der Abstand c mind 1400 mm
b betragen, damit die gefahrbringende Bewegung nicht erreicht
a werden kann.
Abb. 1-8

1.2 Montagebeispiel der Zugangstüren
A 4 5
2
3
Abb. 1-9
1. Teil der Maschine
2. Teil des Schutzzaunes
3. Zugangstür geschlossen
4. Sicherheitsschalter
5. Teil des Schutzzaunes
6. Zugangstür offen
A. Mindestabstand zur Maschine 800 mm
Vorschlag Schalter:
Sicherheitsschalter mit Zwangsöffnung
z. B.: Klöckner+Möller ATO-11-1-ZB
Abb. 1-10

2 Wichtige Punkte
2.4 Schutztüren
2.1 Allgemein
Alle Schutztüren sollten nach außen öffnend sein.
Alle Zugangstüren, Lichtschranken usw. müssen so Die Schutztüren müssen mit einem Schlüssel
geschaltet werden, daß beim Öffnen oder Betretens abschließbar sein.
eines Zuganges, die gesamte Maschine NOT-AUS
geschaltet wird.
2.5 Wagen/Wagenwechsel
Wird ein häufiger Zugang zu einer Gefahrenstelle
Eine Teilabschaltung der Maschine notwendig z.B Wagenwechsel, kann eine
beim Betreten eines Sicherheitslichtschranke angebracht werden. Die
Gefahrenbereichs darf nur nach Sicherheitslichtschranke muß ebenfalls auf den
Absprache mit der Fa. RAPID- NOT-AUS der Maschine angeschlossen werden.
Maschinenbau GmbH durchgeführt
werden.
2.6 Anforderungen an den
2.2 Motoren, Luftbohreinheiten, Schutzzaun
Aggregate Die Maschenbreite des Schutzzaunes sollte nicht
größer wie 40 mm sein. Wird ein Schutzzaun mit
Ist die Schutztüre in der Nähe einer einer größeren Maschenbreite angebracht
gefahrbringenden Bewegung muß die Zeit vom vergrößern sich dementsprechend die
Öffnen der Türe bis zum Erreichen der Sicherheitsabstände.
gefahrbringenden Bewegung gemessen werden. Ist Der Draht des Schutzzaunes sollte 3 mm stark sein.
diese Zeit kürzer als die Auslaufzeit und die Zeit, die Die Höhe sollte mind. 1800-2000 mm betragen.
die Aggregate benötigen um in ihre Grundstellung
zu gelangen, muß ein Schalter mit Zuhaltung
eingebaut werden.
2.3 Umlenkung von

Transportbändern/ Ketten
Kettenräder
Der Schutzzaun muß so angebracht werden, daß
alle Umlenkrollen von Transportbändern und
Ketten, nicht erreicht werden können.

3 Schutzeinrichtungen bei Lader und Abstapelung

1
3.1 Beispiel 1
GIT 1 500/17 00 HOCH GIT 1 500/17 00 HOCH GIT 1 500/17 00 HOCH G TI 2 5 0 / 1 7 00
GI T 2 5 0 / 1 70 0
4 5
GIT 1500 /1700 HOCH

A
GIT 1 500/17 00 HOCH GIT 1 500/17 00 HOCH G TI 2 5 0 / 1 7 00
B
GIT 1500/ 750 HOCH
3
GIT 1500 /750 HOCH
GIT 500/1 700 HOCH
GIT 500/ 1700 HOCH

GIT150 0/750 HOCH
GIT 1000/ 1700 HOCH

TÜR GIT 100 0/1700 HOCH
GIT 500/ 1700 HOCH
GIT 5 00/170 0 HOCH GIT 1 500/17 00 HOCH GIT 1 500/1700 HOCH GIT 5 00/170 0 HOCH
GIT 1 500/17 00 HOCH GIT 1 500/17 00 HOCH GIT 1 500/17 00 HOCH TÜ R GIT 10 00/170 0 HOCH G TI 2 5 0 / 1 7 00
6 2
Abb. 3-1
A Schutzeinrichtung
B Zugangsverhinderung
1 Schutzzaun
2 Zugangstür
3 Lader
4 Abstapelwagen
5 Längstes Profil
6 Puffergestell
Graue Fläche: Gefahrenbereich
Beim Lader mit Abstapelung gibt es zwei Gefahrenstellen, die abgesichert werden
müssen:
A Schutzeinrichtung:
Es muß der Zugang zum Bereich des Laders verhindert werden.
B Zugangsverhinderung:
Werden lange Profile vom Lader in den Wagen geschoben, befindet sich das längste Profil außerhalb des
Wagens. Dieser Bereich muß abgesichert werden, damit niemand von Profilen verletzt werden kann die in den
Wagen geschoben werden und länger als der Wagen sind.
Schutzeinrichtung: Durch auf Höhe der Ablagefächer gespannte Stahlseile

Ansicht aus Richtung des Abstapelwagens
Abb. 3-2
Ansicht in Richtung Abstapelwagen
1 Die Stahlseile werden so gespannt, daß

sie sich in der Höhe der Ablagefächer
befinden. Die Höhe dieser
Schutzeinrichtung sollte so gewählt
werden, daß ein Übersteigen der
Schutzeinrichtung verhindert wird.
Abb. 3-3

3.2 Beispiel 2
GI T 2 5 0 / 1 70 0
A
GIT 1500 /1700 HOCH

GIT 1500/ 750 HOCH
GIT 1500 /750 HOCH
GIT 500/1 700 HOCH
GIT 500/ 1700 HOCH

GIT150 0/750 HOCH
GIT 1000/ 1700 HOCH

GIT 500/ 1700 HOCH
Abb. 3-4
A Sicherheitslichtschranke
Graue Fläche: Gefahrenbereich
Abschrankung des Gefahrenbereichs durch eine Sicherheitslichtschranke


DOKUMENTATION
Magazin
RAPID-Maschinenbau GmbH
Tübinger Str. 2
D- 72131 Ofterdingen
Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Inhalt Magazin
Benennung Kapitel
VORWORT / SCHUTZZAUN ......................................................................................1
SICHERHEIT ..............................................................................................................2
MASCHINENDATEN...................................................................................................3
MASCHINENBESCHREIBUNG ..................................................................................4
WARTUNG .................................................................................................................5
ANFORDERUNGEN AN DEN ARBEITSPLATZ .........................................................6
TRANSPORT / AUFSTELLUNG .................................................................................7
Elektropläne
Pneumatikpläne
2 Datei: 2550006x-02.doc/k Stand: 11.01.05 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Magazin Inhalt
3 MASCHINEN DATEN .....................................................................3-1

3.1 Maschinen-Kenndaten .........................................................................................3-1
3.2 Bestimmungsgemäße Verwendung und Einsatzbereich .................................3-1
3.3 Restgefahren.........................................................................................................3-2
3.4 Technische Daten.................................................................................................3-2
3.5 Maschinenabmessungen.....................................................................................3-2
4 BEDIENUNG - ARBEITEN – WERKZEUGWECHSEL ..................4-1

4.1 Maschinenbeschreibung .....................................................................................4-1
4.1.1 Ausführungen der Maschine ..................................................................................4-1
4.1.2 Materialfluß.............................................................................................................4-1
4.1.3 Beschreibung des Magazins mit Einlegestation .....................................................4-2
4.2 Bedienelement am Magazin ................................................................................4-3
4.2.1 NOT-AUS Funktion ................................................................................................4-3
4.3 Position der Zylinder und Ventile .......................................................................4-3
4.3.1 Ventile - Magazin ....................................................................................................4-3
4.4 Inspektion/Pflege/Reinigung ...............................................................................4-4
4.5 Fehler - Ursache - Behebung ..............................................................................4-4
4.6 Ersatzteilliste ........................................................................................................4-4
5 WARTUNG/INSTANDHALTUNG ...................................................5-1
5.1 Anforderungen an das Personal .........................................................................5-1
5.2 Schmierstoffe........................................................................................................5-2
5.3 Wartungsplan .......................................................................................................5-2
5.3.1 Reinigung der Maschine.........................................................................................5-3
5.3.2 Grund-Reinigung der Maschine..............................................................................5-3
5.3.3 Funktionsprüfung der Anlage .................................................................................5-3
5.3.4 Reinigungs- und Schmierungsintervalle des Magazins..........................................5-4
5.3.5 Druckminderer........................................................................................................5-6
5.3.6 Profilführungsbahnen .............................................................................................5-6
5.3.7 Funktionsprüfung Pneumatik..................................................................................5-6
5.4 Instandhaltung......................................................................................................5-7
5.5 Instandsetzung .....................................................................................................5-7
5.6 Entsorgung der Maschine ...................................................................................5-7
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: 2550006x-02.doc/k Stand: 22.06.2004 I

Inhalt Magazin
6 ARBEITSPLATZBEDINGUNGEN ..................................................6-1
6.1 Anforderungen an den Aufstellungsort .............................................................6-1
6.2 Magazin .................................................................................................................6-1
6.3 Arbeitsplatz ...........................................................................................................6-2
6.3.1 Schutzzaun .............................................................................................................6-3
6.4 Bauseitige Versorgungsanschlüsse...................................................................6-3
6.4.1 Elektroanschluß......................................................................................................6-3
6.4.2 Druckluftanschluß...................................................................................................6-3
7 TRANSPORT/AUFSTELLUNG ......................................................7-1
7.2 Transport...............................................................................................................7-1
7.2.1 Transport Magazin..................................................................................................7-2
7.2.2 Aufstellung Magazin ...............................................................................................7-2
7.3 Arbeiten vor Erstinbetriebnahme........................................................................7-3
7.3.1 Korrosionsschutz entfernen....................................................................................7-3
II Datei: 2550006x-02.doc/k Stand: 11.01.05 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Magazin Arbeitsplatzbedingungen
3 Maschinen Daten 3.2 Bestimmungsgemäße
Verwendung und Einsatzbereich
Das Magazin darf nur bestimmungsgemäß
3.1 Maschinen-Kenndaten eingesetzt werden, entsprechend den im Angebot
Maschinentyp: Magazin und in der Auftragsbestätigung aufgeführten
Maschinen-Nr.: Bestelldaten.
Baujahr: Einsatzbereich:
Hersteller- und Kundendienstadresse: Transport von Kunststoff-Profilen. Das Magazin

ermöglicht das Zuführen von Profilen zu
RAPID-Maschinenbau GmbH Bearbeitungsstationen. Der Einsatz erfolgt im
Tübinger Str. 2 Türen- und Fensterbau.
D-72131 Ofterdingen
Telefon (0 74 73) 37 87-0 Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört
Telefax (0 74 73) 37 87-50 auch die Einhaltung der vom Hersteller
vorgesehenen Inbetriebnahme-, Betriebs- und
CE-Kennzeichnung Instandhaltungsbedingungen (Betriebsanleitungen),
sowie die Berücksichtigung von voraussehbarem
Die Maschine trägt das CE-Zeichen (nach erfolgter Fehlverhalten. Jeder darüber hinausgehende
Schutzabschrankung). Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für
hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller
Ursprungsland: Made in Germany nicht.
Ersatzteile Anforderungen an das Anwenderpersonal
Ersatzteilhaltung:
Nicht kurzfristig lieferbare Ersatzteile einlagern. Das Magazin darf nur von Fachkräften benutzt und
Produktionsausfälle sind teurer als Lagerkosten! instandgehalten werden, die aufgrund ihrer
Ausbildung oder ihrer Kenntnisse und praktischen
Bei Ersatzteilbestellung geben Sie bitte an: Erfahrung die Gewähr für eine sachgerechte
Handhabung bieten und über die Gefahren
• Maschinentyp unterrichtet sind.
• Maschinen-Nr. Verbot des Mißbrauchs
• Baujahr Für andere Arbeiten als oben aufgeführt, darf
• Betriebsspannung die Maschine nicht eingesetzt werden.
Folgen bei unsachgemäßer Verwendung des
• Bestell-Nr. (aus Ersatzteilliste im Anhang)
Magazins:
• Stückzahl
Die o.g. Daten sind unbedingt zur raschen • Gefahren für Leib und Leben des Benutzers
Abwicklung Ihrer Bestellung erforderlich. Das oder Dritter.
Typenschild mit o.g. Daten befindet sich am • Beeinträchtigung der Maschine und anderer
Maschinenständer. Sachwerte.
Hinweis:
Ersatzteile müssen den technischen Anforderungen
des Maschinenherstellers entsprechen. Verwenden
Sie nur Original-Ersatzteile von RAPID-
Maschinenbau GmbH.
Ersatzteile, die wir liefern:
• sind von uns geprüft und freigegeben.
• beeinträchtigen die Funktion und Sicherheit der
Maschine nicht.
• entsprechen den neuesten technischen
Standards und Vorschriften.
• unterliegen unseren Haftungs- und
Gewährleistungspflichten.
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: 2550006x-02.doc/k Stand: 22.06.2004 3-1

Arbeitsplatzbedingungen Magazin
3.3 Restgefahren
Trotz aller getroffenen • Brandgefahr.
Vorkehrungen bestehen • Allergien, Schleimhautreizungen durch Staub.
Restgefahren. Restgefahren sind
potentielle, nicht offensichtliche • Gefährdung durch Störung in der Elektrik.
Gefahren, wie z.B.
• Gefährdung beim Arbeiten an der elektrischen
Anlage.
• Gefährdung beim Arbeiten an der
• Verletzungen an scharfen Kanten oder Ecken pneumatischen Anlage.
der Profile.
• fehlerhafte Montage.
• Getroffenwerden durch Defekt einer
Pneumatik-Leitung.
3.4 Technische Daten

Einheit Wert
Elektrik
Betriebsspannung V, Hz 400,50
erforderliche Netzanschlußleistung kW 0,5
Bauseitige Vorsicherung A siehe Bearbeitungsstation
Schaltung abschließbarer
Hauptschalter
Arbeitshöhe mm 1000
Pneumatik
Bauseitiger Betriebsdruck min/max Mpa (bar) 0,7/1,0 (7/10)
Luftverbrauch ca. Nl/min 63
Wartungseinheit Filterdruckminderer
Belastungsgrenze Pneumatikleitungen bei 70° C ca. 15 bar
3.5 Maschinenabmessungen
Magazin
Magazinbreite mm 6040
Magazintiefe mm 2270
Magazinhöhe mm 1000
Gewicht ca. kg 400
3-2 Datei: 2550006x-02.doc/k Stand: 11.01.05 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

4 Bedienung - Arbeiten –
Werkzeugwechsel
Durch technische Änderungen im 4.1.2 Materialfluß
mechanischen, elektrischen oder
programmtechnischen Bereich
können Differenzen zwischen Ihrer
Maschine und der Dokumentation
entstehen. Der Ablauf, die Funktion
oder die Beschreibung der
einzelnen Teile einer Maschine sind
jedoch allgemein gültig.
Abb. 4-2
4.1 Maschinenbeschreibung Die Profile werden im Magazin eingelegt und von

dort mittels Nocken zu den Aushebern transportiert.
Das Magazin wurde für die Zustellung von Diese heben das Profil an und positionieren es für
Kunststoff-Profilen zu Bearbeitungsstationen den Schlitten mit Greiferbacken. Die Greiferbacken
ausgelegt. greifen die Profile und fahren - über einen NC-Motor
Die Zustellung erfolgt stufenlos. Die Profile werden gesteuert - zur Säge, dort werden sie auf Winkel
pneumatisch gespannt. Die Steuerung erlaubt ein und Länge geschnitten.
sicheres Arbeiten. Nachdem die Teile zugeschnitten sind, werden sie
7 2
5 von einem Schlitten mit Greiferbacken entnommen
und auf dem Abtransport abgelegt. Am Ende des
Abtransportes können die Profile manuell absortiert
werden. Der Steuerung wird über eine
Lichtschranke mitgeteilt, daß sich das Teil nicht
mehr auf dem Abtransport befindet.
Ist an die Maschine ein Etikettendrucker
angeschlossen, wird nach dem Passieren der
6 4 3 1 Lichtschranke das Etikett für das nächste Teil
gedruckt.
Abb. 4-1
1. Magazin
2. Einschubschlitten
3. M-Modul (Option)
4. Säge Optima VI
5. Abtransportschlitten
6. Abtransport
7. Schaltschrank
4.1.1 Ausführungen der Maschine

Auf Kundenwunsch kann die Maschine mit
Einschub von der rechten oder von der linken Seite
geliefert werden. In dieser Dokumentation wird eine
Maschine mit einem Einschub von der rechten Seite
beschrieben.
Bei Maschinen mit Einschub von der linken Seite
gilt diese Dokumentation ebenfalls, da die
Ausführung der einzelnen Bauteile die selbe ist.

4.1.3 Beschreibung des Magazins mit

Einlegestation
Abb. 4-3
Abb. 4-4
3
1. Ausheber
2. Welle für den Antrieb der Transportkette mit
Nocken
3. Antriebsmotor
4. Transportkette mit Nocken
5. Nocken
6. Nullschieber (Option)
7. Blech für Nullanschlag
Die Profile dürfen beim Auflegen

auf beiden Seiten keinen
Gehrungsschnitt haben.
Sie müssen auf beiden Seiten 90°
aufweisen, um eine korrekte
Aufnahme zu garantieren.
Der Bediener legt die Profilstangen auf Anschlag (7)

auf das Magazin. Die Profile werden mittels der
Nocken (5) parallel ausgerichtet und zu den
Aushebern (1) transportiert.
Vor den Aushebern befindet sich ein Zylinder (6),
der die Profile auf eine festgelegte Nullposition
positioniert. Ein Lichttaster, der die ankommenden
Profile erkennt, stoppt die Transportkette, nachdem
das Profil in der richtigen Position für den Ausheber
liegt. Die Ausheber heben das Profil an und richten
es exakt für den Einschub aus. Nun werden die
Profile vom Schlitten übernommen und zum
Bearbeiten zur Säge transportiert.

4.2 Bedienelement am Magazin 4.3 Position der Zylinder und Ventile
4.3.1 Ventile - Magazin
4 3 2 1
Abb. 4-5
1. Schutzfeld freigeben
2. Magazin START/STOP
3 1 2 3
3. Profil entnehmen
4. NOT-AUS
Abb. 4-6
Taste 1: Mit dieser Taste kann das Schutzfeld
freigegeben werden. 1. Schaltventile
2. Druckminderer
Vor dem Quittieren des 3. elektrische Verteilerblöcke
Schutzfeldes muß sichergestellt
sein, daß sich niemand innerhalb
des Schutzzaunes befindet.
Taste 2: Mit dieser Taste kann das Magazin

gestoppt werden, nachdem die
Steuerung gestoppt wurde.
Taste 3: Mit dieser Taste werden die
Profilstangen zurück in die Einlegestation
transportiert, so daß der Bediener die
Profile wieder entnehmen kann.
Taste 4: Mit der NOT-AUS Taste lassen sich alle
Maschinenfunktionen und Abläufe sofort
stillegen.
4.2.1 NOT-AUS Funktion

In dem oben beschriebenen Bedienelement
befindet sich ein NOT-AUS -Taster.
Wird dieser Taster gedrückt, werden die Funktionen
und Bearbeitungen der Maschine sofort angehalten.
Nach Beheben des aufgetretenen Fehlers kann die
Maschine durch Ziehen der NOT-AUS-Taste und
Einschalten der Steuerspannung wieder gestartet
werden.
Vergewissern Sie sich, daß die

Maschine wieder voll betriebsbereit
und funktionsfähig ist, bevor Sie die
NOT-AUS-Taste ziehen.

4.4 Inspektion/Pflege/Reinigung
Wöchentlich
Täglich • Führungen der Sägeaggregate reinigen und
• Maschine von Spänen und Schmutz reinigen. schmieren.
• Arbeitsraum um die Maschine herum frei und

sauberhalten.
4.5 Fehler - Ursache - Behebung

Fehler Ursache Behebung
Pneumatikzylinder funktionieren 1. Druck zu niedrig. 1. Druckluftzufuhr kontrollieren
Nicht Druck am Druckminderer
richtig einstellen.
2. Zylinder oder Ventil klemmen/ 2. An der Spule mit spitzem
defekt. Gegenstand Schaltung auslösen,
falls Zylinder ausfährt ist die
Spule defekt, wenn nicht Ventile
oder Zylinder defekt -
Teile austauschen.
4.6 Ersatzteilliste
Nr. Stück Teile- Nummer Benennung
1 3 50280001 5/2-Wegeventil Umschaltventil
2 2 50280002 5/2-Wegeventil Impulsventil
3 1 50302012 Druckminderer m. Manometer
4 8 50150131 Spannzylinder – 115 Hub
5 8 50180001 Pneumatik Zylinder Sch. 2-DR.RD-ST.
6 4 50180374 VDMA 50-150

5 Wartung/Instandhaltung
Das in der Maschinendokumentation enthaltene 5.1 Anforderungen an das Personal
Sicherheitskapitel ist auch in dieser
Dokumentation gültig und muß vor Beginn der • Die Personen die Arbeiten für die Wartung,
Arbeiten gelesen werden. Instandhaltung oder Reparatur der Maschine
durchführen, müssen mit der Dokumentation
Alle Teile der Maschine wurden so konzipiert, daß und der Maschine vertraut sein.
sie einen fast wartungsfreien Betrieb garantieren.
• Alle Arbeiten die zur Wartung, Instandhaltung
Eventuell auszubauende Schutzeinrichtungen sind oder Reparatur der Maschine, Demontage von
nach der Arbeit wieder in ihrer ursprünglichen Teilen oder Einrichtungen der Maschine
Position anzubringen und auf ihre notwendig sind dürfen nur von entsprechenden
Funktionsfähigkeit zu überprüfen. Fachleuten durchgeführt werden.
Die Wartung-/Reinigungs-Arbeiten dürfen nur von
ausgebildetem Fachpersonal durchgeführt werden.
Achtung: Alle Arbeiten, die zur
Wartung/Reinigung der Maschine
dienen, müssen bei
durchgeführt werden. Dabei ist zu
beachten, daß nach dem
Ausschalten des Hauptschalters,
die Anlage nicht drucklos ist.
DER HAUPTSCHALTER MUSS GEGEN
UNBEABSICHTIGTES EINSCHALTEN MIT EINEM
VORHÄNGESCHLOSS GESICHERT WERDEN.
Bevor der Hauptschalter
ausgeschaltet wird, müssen die
Kabinentüren geöffnet werden. Da
die Kabinentüren bei
nicht geöffnet werden können.
Dieses Kapitel beschreibt Arbeiten die nur von

einem ausgebildeten Fachmann durchgeführt
werden dürfen, es kann nur als Hinweis zu den
Arbeiten dienen, da nicht jeder Handgriff
beschrieben werden kann.
Beim Austausch von Maschinenteilen dürfen nur
original Rapid Ersatzteile verwendet werden.
Alle ausgebauten Teile sind zur späteren
Verwendung aufzubewahren, oder gegebenenfalls
der Fa. Rapid zur Reparatur zu schicken.
Müssen Parameter oder Werte in der Steuerung
verändert werden, ist es wichtig, daß Sie vor der
Änderung der Parameter oder Werte die alten
eingetragenen Parameter oder Werte aufschreiben
und aufbewahren.
Die Firma Rapid übernimmt keine Haftung für
Instandhaltungs-/Reinigungs- oder
Reparaturarbeiten entstehen oder bei Wartungs- /
werden.

5.2 Schmierstoffe
Schmierstoff Bezeichnung Lieferant
Öl : Divinol – TW 22 Weißöl Zeller & Gmelin
73050 Eislingen
Fett: Divinol Fett EP2 Zeller & Gmelin
73050 Eislingen
oder AFC-Fett-Kartuschen 70g f. Fettpresse Nadella GmbH, Stuttgart
Sprühöl: WÜRTH HHS 2000 Adolf Würth GmbH&Co.KG
74650 Künzelsau
Fettmengen:
Mit der Fettpresse ist grundsätzlich ein Schmierhub auszuführen (bei regelmäßiger Wartung lt.
Wartungsanweisung).
5.3 Wartungsplan
Die in diesem Kapitel vorkommenden Zeitangaben (täglich, wöchentlich usw.) beziehen sich auf den
einschichtigen Betrieb der Maschine. Wird die Maschine in einem mehrschichtigen Betrieb gefahren, verringern
sich entsprechend die Schmier-/Reinigungs- und Wartungsintervalle.
WAS? WANN WER?

Reinigung der Maschine täglich Bediener
Grundreinigung der Maschine wöchentlich Bediener
Funktionsprüfung der Anlage wöchentlich Sachkundiger
Druckminderer wöchentlich Bediener
Profilführungsbahnen wöchentlich Bediener
Funktionsprüfung Pneumatik ¼ jährlich Sachkundiger
Zylinderführungen ¼ jährlich Bediener

mindestens einmal pro Woche von Spänen und
Staub gereinigt werden. Da dies empfindliche
5.3.1 Reinigung der Maschine elektronische Meßgeräte sind, dürfen sie nur mit
Zur Reinigung der Maschine dürfen einem weichen fusselfreien Tuch gereinigt werden.
keine lösungmittelhaltigen Zur Reinigung der Maschine dürfen auf keinen Fall
Reinigungsmittel (wie z.B.:Nitro, die mechanischen und elektrischen Teile mit
Waschbenzin usw.) verwendet Dampfstrahl (Hochdruckreiniger) gereinigt werden.
werden. Ebenso ist es verboten Lösungsmittel oder
Um die elektrischen / Waschmittel zu verwenden.
elektronischen Bauteile, die
Führungen und Wellen zu schützen, Intervall: WÖCHENTLICH
darf die Maschine nicht mit
Pressluft, Hochdruck- oder
Dampfstrahlreiniger gereinigt 5.3.3 Funktionsprüfung der Anlage
werden.
Die Funktionsprüfung sollte von Fachpersonal
An der Maschine sind Führungen, Wellen, durchgeführt werden.
Auflagen, Lager usw. angebracht, die gepflegt und 1. Sicherheitseinrichtungen, z.B. Schutztüren,
gereinigt werden müssen. Schutztüren mit Zuhaltung,
Um die Funktion der Maschine zu gewährleisten Sicherheitslichtschranken,
muß sie regelmäßig, je nach Späneanfall, gereinigt Kabinentüren (mit Zuhaltung) usw.,
werden. sind auf Funktionsfähigkeit zu
prüfen. Desweiteren muß zu jeder
Späne und Profilteile müssen je nach angefallener Zeit gewährleistet sein, daß beim
Menge regelmäßig von der Maschine entfernt Öffnen einer Türe oder beim
werden. Kunststoff- oder Aluminiumspäne, können, Betreten eines Bereiches, der durch
wenn sie nicht entfernt werden, die Führungen und eine Lichtschranke gesichert ist, die
Wellen der beweglichen Teile der Maschine Maschine sofort abgeschaltet
angreifen und die Funktion der Maschine (NOT-AUS) wird. Bei Ausfall einer
beeinträchtigen. Sicherheitseinrichtung darf die
Maschine nicht weiter betrieben
Intervall: TÄGLICH werden. Bitte sofort die Service-
Abteilung der Fa. RAPID-
Maschinenbau GmbH
5.3.2 Grund-Reinigung der Maschine
benachrichtigen.
Um die Funktionsfähigkeit der Maschine zu 2. NOT-AUS-TASTER: Die NOT-AUS-Taster
gewährleisten sollte sie einmal in der Woche dienen zur Abschaltung der
gereinigt werden. Maschine bei unvorhergesehenen
Gefahren. Diese NOT-AUS-Taster
Wellen, Spindeln oder Antriebe, die keinen direkten
müssen jederzeit funktionsfähig
Kontakt mit dem Profil haben und nicht mit
sein.
Schmiernippeln ausgerüstet sind, müssen
3. Signallampen: alle Signallampen sind auf
wöchentlich, oder je nach Bedarf von Spänen und
Funktion zu überprüfen.
Schmutz gereinigt werden.
Intervall: WÖCHENTLICH
An der gesamte Anlage sind Lichttaster und
Lichtschranken angebracht, um die Funktion dieser
Lichttaster und Lichtschranken zu gewährleisten,
müssen diese je nach Späneanfall, jedoch

5.3.4 Reinigungs- und Schmierungsintervalle des Magazins
Abb. 5-1
WAS? WANN WER? WIE?
1. Zylinderführung f. Greiferbacken ¼ jährlich Bediener Öl
5.3.4.1 Zylinderführungen
Abb. 5-2
Die Führungen (1) mit einem Leinenlappen einölen.
Schmiermittel: Divinol TW22 (harzfrei)

Intervall: ¼ JÄHRLICH

5.3.4.2 Kette spannen am Einschub

Die Kettenspannung sollte ¼ jährlich überprüft und
bei Bedarf neu gespannt werden.
Dabei gehen Sie wie folgt vor:
• Kette in der Mitte anheben.
• der Abstand zwischen Kette und Führung sollte
ca. 40mm betragen.
• kann diese weiter angehoben werden, muß sie
nachgespannt werden.
Abb. 5-3 Muß die Kettenspannung verändert werden, gehen

Sie wie folgt vor:
• Hauptschalter muß ausgeschaltet und gegen

Wiedereinschalten gesichert sein.
• Schutzabdeckung (1) entfernen.
Abb. 5-4
• Kettenrad an den Inbusschrauben (2) lösen.
Abb. 5-5
• mittels der Inbusschraube (3) durch Herein-
bzw. Herausdrehen die Kette spannen oder
lösen.
• nach erfolgter Spannung Schutzabdeckung (1)
anbringen.
3
Intervall: ¼ Jährlich
Abb. 5-6

5.3.5 Druckminderer 5.3.6 Profilführungsbahnen

Der Leitungsdruck einer Druckluftanlage ist
Schwankungen unterworfen. Druckminderer halten 5.3.6.1 Wartung der
den Arbeitsdruck unabhängig von
Druckschwankungen im Netz und Luftverbrauch
Profilführungsbahnen
weitgehend konstant. Der Vordruck muß Um die Gleiteigenschaft der Profile zu verbessern,
mindestens 2 bar höher als der Arbeitsdruck sein. müssen die Profilführungsbahnen mit NAT-SIL
Spray eingesprüht werden.
Im Normalfall werden Druckminderer mit
Rücksteuerung verwendet. Diese haben den Vorteil, Gleitmittel: NAT-SIL Spray
daß der Hinterdruck ohne Luftentnahme durch (Bestell-Nr.: 53200003)
Zurückdrehen der Regulierschraube vermindert
werden kann. Ferner werden die Rückstöße, welche Intervall: WÖCHENTLICH oder nach
bei pneumatischen Steuerungen auftreten, durch Bedarf
die Rücksteuerung, welche zugleich als
Sicherheitsventil betrachtet werden kann, in die 5.3.6.2 Reinigung der
Atmosphäre geleitet, wodurch das Manometer Profilführungsbahnen
geschützt wird.
Durch den Transport der Profile kann es zu einem
Druckeinstellung: Vor der Druckeinstellung den Abrieb an den Profilführungsbahnen kommen,
Drehknopf leicht anheben und durch Linksdrehung dieser Abrieb muß entfernt werden.
den Druckminderer entlasten. Danach in
Uhrzeigersinn drehen, bis das Manometer den Werden Profile mit unterschiedlicher Farbe
gewünschten Arbeitsdruck anzeigt. Drehknopf gefahren, muß nach jedem Wechsel der Farbe, die
durch Eindrücken wieder arretieren. Profilführungsbahn der gesamten Maschine sauber
gereinigt und mit NAT-SIL Spray eingesprüht
Intervall: WÖCHENTLICH werden.
Reinigunsmittel: Ambratec AQUASAFE

Schmutzlöser Konzentrat
Ambratec GmbH
Postfach 421305
55071 Mainz-Hechstheim
oder Chesteron Reinigungsmittel
für die Industrie
5.3.7 Funktionsprüfung Pneumatik

Die Zylinder und die Wartungseinheit, sowie die
Pneumatikschläuche sind auf Funktion und
Leckstellen zu prüfen.

5.4 Instandhaltung 5.6 Entsorgung der Maschine

Instandhaltungsarbeiten dürfen nur Die Maschine ist am Ende ihrer Lebensdauer
von Fachkräften durchgeführt fachgerecht zu demontieren und entsprechend den
werden, weil sie ein spezielles nationalen Bestimmungen zu entsorgen. Bei der
Fachwissen und besondere Entsorgung von Komponenten der Maschine ist
Fähigkeiten erfordern. Beides wird folgendes zu beachten:
in dieser Betriebsanleitung nicht
vermittelt. • Metallteile der Wiederverwertung zuführen.
• Vor Reinigungs- und Wartungsarbeiten erst • Kunststoffteile der Wiederverwertung zuführen.
Maschine am Hauptschalter ausschalten und
mit Vorhängeschloß sichern! • Elektrische/Elektronische Komponenten zur
Sondermüllverwertung geben.
• Pneumatik drucklos machen: die Maschine
steht trotz ausgeschaltetem Hauptschalter unter Empfehlung: Nehmen Sie mit einer auf Entsorgung
Druck. Um die Maschine drucklos zu machen, spezialisierten Fachfirma Kontakt auf.
muß der Druck über den Druckminderer
abgestellt werden.
• Beachten Sie die Fremdbetriebsanleitungen!
Entsorgung
Achten Sie schon bei der Auswahl von
Schmierstoffen auf Umweltverträglichkeit,
Gesundheitsrisiken, Entsorgungsvorschriften und
Ihre örtlichen Möglichkeiten der vorschriftsmäßigen
Entsorgung.
• Beachten Sie die Herstellerrichtlinien!

• Ölgetränkte Putzlappen vorschriftsmäßig
entsorgen!
5.5 Instandsetzung
ACHTUNG
Instandsetzungsarbeiten dürfen nur von
geschulten Fachkräften durchgeführt werden,
weil sie ein spezielles Fachwissen und
besondere Fähigkeiten erfordern. Beides wird in
dieser Betriebsanleitung nicht vermittelt.
Für Service- oder Instandsetzungsarbeiten
bestellen Sie unseren Kundendienst:
RAPID
Maschinenbau GmbH
Tübinger Straße 2
D-72131 Ofterdingen
Telefon (0 74 73) - 37 87-0
Telefax (0 74 73) - 37 87-50


6 Arbeitsplatzbedingungen
6.1 Anforderungen an den Aufstellungsort

Fundament
• Waagerechter Industriefußboden der für das Gewicht der Maschine zugelassen ist.
• Die Tragfähigkeit der Betondecke muß für das Gewicht der Maschine ausreichend sein.
Aufstellungsraum / Umgebungstemperatur
trocken, Umgebungstemperatur von -10 bis +35 °C
Standort/Platzbedarf für Betrieb und Wartung

ist so zu wählen, daß von der Maschine und bei eingelegten Profilen ein Abstand von mind. 1000 mm zu einem
Hindernis (z. B. nächste Maschine, Wand) besteht. Dieser Abstand gilt bei fertig montierter Maschine.
Vor der Maschine muß ein Freiraum von mindestens 1,5 m für die Bedienung der Maschine vorhanden sein.
6.2 Magazin
Abb. 6-1

6.3 Arbeitsplatz
Der Arbeitsplatz ist die mit "Y" gekennzeichnete Fläche, wobei sich der Bediener im Bereich vor der Steuerung
zum STARTEN des Schnittvorganges aufhält. Lediglich zum Be- und Entladen der Maschine erweitert sich der
Arbeitsplatz auf die Flächen am Magazin und der Entnahmestation.
1m
1m
1m
Y X Y
Abb. 6-2
X =Arbeitsplatz des Bedieners
Y =erweiterter Arbeitsplatz zur Be- und Entladung
Durch die Verfahrbewegungen des Schlittens können schwerste Schnitt-, Scher- und
Quetschgefahren entstehen.
Der gesamte Verfahrbereich des Schlittens muß abgeschrankt werden. Der Bediener der
Maschine hat dafür zu sorgen, daß sich niemand im Gefahrenbereich aufhält.
Gefahrenbereich „X“
am Beispiel einer
Schlittenachse
X
Abb. 6-3

6.3.1 Schutzzaun
Die Maschine darf erst in Betrieb genommen werden, wenn gewährleistet ist, daß ein Schutzzaun die
Gefahrenstellen abschrankt.
Dieser Schutzzaun muß den gültigen EU Vorschriften und nationalen Vorschriften entsprechen.
Möglichkeiten einer Abschrankung
1
1
2
2
Abb. 6-4
Position 1: Höhe: 2000 mm; Abstand zu beweglichen Teilen = 200 mm
Position 2: Höhe: Höhe des Abtransports bzw. Magazin
6.4 Bauseitige 6.4.2 Druckluftanschluß

Versorgungsanschlüsse Bauseitige Zuleitung min. 0,7 MPa (7 bar)
max. 1 MPa (10 bar)
Luftverbrauch max. 63 I/min bei 6 bar
6.4.1 Elektroanschluß
Der Pneumatikplan befindet sich im Anhang der
Bauseitige Absicherung entsprechend den Angaben Betriebsanleitung.
der dazugehörigen Bearbeitungsstation.
Die Maschine steht trotz
Betriebsspannung 3 N PE AC 400 V, 50 Hz ausgeschaltetem Hauptschalter
Die Maschine ist gemäß dem mitgelieferten unter Druck. Um die Maschine
Elektroschaltplan anzuschließen. drucklos zu machen, muß der
Druck über den Druckminderer
• Der Elektroschaltplan befindet sich im Anhang abgestellt werden.
der Betriebsanleitung.
• Der Hauptschalter befindet sich am
Elektroschaltschrank.


7 Transport/Aufstellung
Transport und Aufstellung darf nur 7.2 Transport
von erfahrenen Fachkräften
durchgeführt werden • Überprüfen Sie die Sendung auf
(Maschinengewicht je nach Transportschäden und auf Vollständigkeit
Ausführung)! entsprechend Ihrer Bestellung.
• Bei Transportschäden sofort Spedition und
Hersteller verständigen!
Aufbau unterschiedlich sind, können die einzelnen • Verpackungsmaterial entfernen.
Komponenten bei Ihrer Maschine anders aussehen
oder gar nicht vorhanden sein. • Maschine waagerecht transportieren.
Die Prozedur des Aufstellens und Ausrichtens ist • Stöße und Erschütterungen vermeiden.
jedoch bei allen Maschinen gleich. • Maschine zum Aufstellplatz transportieren und
Wird die Maschine nicht von abstellen.
Maschinenbau transportiert und Beim Transport der Maschine ist
aufgestellt, übernimmt die Fa. darauf zu achten, daß die
RAPID Maschinenbau keine Transporteinrichtung (Hubwagen,
Haftung für Personen-/Material- Kran usw.), sowie die verwendeten
oder andere Sachschäden. Transport- und Hilfsmittel (Ketten,
Seile) für das Gewicht der
Die in diesem Kapitel beschriebenen Maschine oder der Maschinenteile
Vorgehensweisen können nur als Hinweis dazu zugelassen und richtig montiert
dienen, wie eine Maschine transportiert und sind.
aufgestellt werden kann. Je nach Ausrüstung der
Firma kann es noch weitere oder unterschiedliche Desweiteren ist darauf zu achten, daß die
Vorgehensweisen geben. entsprechenden Transportmittel richtig positioniert
sind, damit ein waagerechter Transport der
Maschine oder der Maschinenteile in jedem Fall
7.1 Anforderungen an das Personal gewährleistet ist.
Der Aufbau und das Ausrichten der Maschine darf

nur von Fachleuten mit entsprechender Ausbildung
durchgeführt werden.
Falsche und unsachgemäße
Handhabung, beim Aufstellen und
Transportieren, der Maschine kann
schwere Verletzungen hervorrufen.

7.2.1 Transport Magazin 7.2.2 Aufstellung Magazin
• Das Magazin am vorgesehenen Standort

absetzen und mit einem Hebewerkzeug (z.B.
Hydraulikheber) die Maschine an einem Punkt
auf ca. 170 mm anheben und die freie
Holzbohle entfernen.
• Stellschrauben montieren.
• Dieser Vorgang ist bei allen Holzbohlen 1
durchzuführen.
Abb. 7-2
Nachdem die Holzbohlen entfernt sind und das
Magazin entsprechend dem Layout positioniert ist,
wird das Magazin zur Säge ausgerichtet.
Zum weiteren Ausrichten des Magazins zur Säge
Abb. 7-1 wird eine Richtschnur gespannt, die entlang der
Profilanlage verläuft. Diese Richtschnur darf aber
Das Magazin ist für den Transport geteilt. die Profilanlage nicht berühren, sondern sollte ca. 2
mm Abstand von der vertikalen und horizontalen
Seite der Anlagefläche haben.
Nach dem Ausrichten der Säge muß die
Ausrichtung des Materialeinschubs und der Säge
übereinstimmen. Dafür müssen die Ausheber (1)
nach oben gefahren werden. Die Ausheberhöhe,
sowie die Profilanlage müssen exakt zur
Profilanlage der Säge ausgerichtet sein.
Es ist nochmals zu kontrollieren, ob die
Profilauflagen des Einschubs und der Säge in
Längs- und Querrichtung übereinstimmen. Das
exakte Einstellen des Magazins zur Säge ist für
einen reibungslosen Fertigungsablauf erforderlich.

7.3 Arbeiten vor Erstinbetriebnahme 7.3.2 Elektroanschluß

• Korrosionsschutz entfernen. Stromlaufplan von einer
• Elektroanschluß herstellen. Elektrofachkraft nach VDE, den
geltenden EVU-Vorschriften und
• Druckluft anschließen. nationalen Vorschriften
durchgeführt werden!
7.3.1 Korrosionsschutz entfernen • Überprüfen, ob die örtliche Betriebsspannung,
Frequenz und Absicherung mit den Daten auf
Alle blanken Maschinenteile wurden im Werk mit
dem Typenschild übereinstimmen. Bei
einem Korrosionsschutz überzogen. Dieser Schutz
Abweichungen darf die Maschine nicht
wirkt ca. 2 Monate. Wenn die Maschine
angeschlossen werden.
zwischengelagert wird, muß der Korrosionsschutz
rechtzeitig erneuert werden. • Stromzuleitung durch die vorgesehene
Kabeleinführung führen und am Hauptschalter
Korrosionsschutzmittel nur mit Petroleum entfernen!
anschließen. Phasenrichtiger Anschluß ist
Verwenden Sie zum Entfernen keine: erforderlich.
• Lösungsmittel oder Waschbenzin. • Zur Drehrichtungskontrolle den Antriebsmotor
nur ganz kurz anlaufen lassen und
• umweltschädigende oder gefährliche Mittel. Drehrichtungen prüfen - siehe Pfeil auf
• Schaber, Stahlbürsten oder Druckluft. Motorgehäuse.
• Maschine gegen unbefugtes Einschalten
Sollte sich an einer Stelle trotz der sichern (Hauptschalter abschließen).
Schutzmaßnahmen Rostbildung zeigen, sofort
fachgerecht beseitigen.
Alle blanken Maschinenteile und Führungen mit 7.3.3 Druckluftanschluß
einem Petroleumgemisch einfetten. Bauseitige Zuleitung min. 0,7 Mpa (7bar)
Mischung: 1 Teil Harz- und säurefreies max. 1 Mpa (10bar)
Maschinenöl
9 Teile Petroleum Der Pneumatikplan befindet sich im Anhang der
Betriebsanleitung.
Die gesamte Anlage wird über eine Zuluftleitung mit
Druckluft versorgt.
Den einzustellenden Betriebsdruck am Manometer
entsprechend Pneumatik-Plan einstellen.


DOKUMENTATION
Einschubachse
(Teil1 – M-Modul)

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Inhalt Einschubachse
Benennung Kapitel
SICHERHEIT ..............................................................................................................2
MASCHINENDATEN...................................................................................................3
WARTUNG .................................................................................................................5
Elektropläne
Pneumatikpläne
2 Datei: 25500060-03.DOC/k Stand: 12.12.03 08:42 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Einschubachse Inhalt
3 MASCHINEN DATEN .....................................................................3-1

3.3 Restgefahren.........................................................................................................3-2

4.1.2 Materialfluß.............................................................................................................4-1
4.1.3 Einschubachse .......................................................................................................4-2
4.2 Bedienung .............................................................................................................4-4
4.4 Tägliche Inbetriebnahme .....................................................................................4-5
4.4.1 Sicherheitshinweise................................................................................................4-5
4.4.2 Unerlaubte Betriebsweisen.....................................................................................4-5
4.4.3 Programm unterbrechen ........................................................................................4-5
4.4.4 Maschine stillsetzen ...............................................................................................4-5
5.2 Schmiernippelplatten ...........................................................................................5-1
5.3 Schmierstoffe........................................................................................................5-2
5.4 Wartungsplan .......................................................................................................5-2
5.4.4 Reinigungs- und Schmierungsintervalle .................................................................5-4
5.4.5 Druckminderer........................................................................................................5-6
5.5 Instandhaltung......................................................................................................5-6
5.6 Instandsetzung .....................................................................................................5-6
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: 25500060-03.DOC/k Stand: 12.12.03 08:42 I

Inhalt Einschubachse
6.2 Einschubachse .....................................................................................................6-1
6.3 Arbeitsplatz ...........................................................................................................6-2
6.3.1 Schutzzaun .............................................................................................................6-3
7.2 Transport...............................................................................................................7-1
7.2.1 Transport Einschubachse.......................................................................................7-2
7.2.2 Aufstellung Einschubachse ....................................................................................7-2
II Datei: 25500060-03.DOC/k Stand: 12.12.03 08:42 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Einschubachse Maschinen-Daten
3 Maschinen Daten
3.2 Bestimmungsgemäße
3.1 Maschinen-Kenndaten
Die Einschubachse darf nur bestimmungsgemäß
Maschinentyp: Einschubachse eingesetzt werden, entsprechend den im Angebot
Maschinen-Nr.: und in der Auftragsbestätigung aufgeführten
Baujahr: Bestelldaten.
Hersteller- und Kundendienstadresse: Einsatzbereich:
RAPID-Maschinenbau GmbH Transport von Kunststoff-Profilen. Die

Tübinger Str. 2 Transporteinrichtung ermöglicht den
D-72131 Ofterdingen Längstransport von Profilen. Der Einsatz erfolgt
Telefon (0 74 73) 37 87-0 im Türen- und Fensterbau.
Telefax (0 74 73) 37 87-50
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört
auch die Einhaltung der vom Hersteller
CE-Kennzeichnung
Die Maschine trägt das CE-Zeichen (nach erfolgter Instandhaltungsbedingungen (Betriebsanleitungen),
Schutzabschrankung). sowie die Berücksichtigung von voraussehbarem
Fehlverhalten. Jeder darüber hinausgehende
Ursprungsland: Made in Germany Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für
hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller
Ersatzteile nicht.
Ersatzteilhaltung: Anforderungen an das Anwenderpersonal
Nicht kurzfristig lieferbare Ersatzteile einlagern.
Produktionsausfälle sind teurer als Lagerkosten! Die Einschubachse darf nur von Fachkräften
benutzt und instandgehalten werden, die aufgrund
Bei Ersatzteilbestellung geben Sie bitte an: ihrer Ausbildung oder ihrer Kenntnisse und
praktischen Erfahrung die Gewähr für eine sachge-
• Maschinentyp rechte Handhabung bieten und über die Gefahren
• Maschinen-Nr. unterrichtet sind.
• Baujahr Verbot des Mißbrauchs
• Betriebsspannung Für andere Arbeiten als oben aufgeführt, darf

die Maschine nicht eingesetzt werden.
Folgen bei unsachgemäßer Verwendung der
• Stückzahl Einschubachse:
Die o.g. Daten sind unbedingt zur raschen
Abwicklung Ihrer Bestellung erforderlich. Das • Gefahren für Leib und Leben des Benutzers
Typenschild mit o.g. Daten befindet sich am oder Dritter.
Maschinenständer. • Beeinträchtigung der Maschine und anderer
Hinweis: Sachwerte.

Maschinenbau GmbH.
Ersatzteile die wir liefern:
Maschine nicht.
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: 25500060-03.DOC/k Stand: 12.12.03 08:42 3-1

Maschinen-Daten Einschubachse
3.3 Restgefahren Pneumatik-Leitung.

Gefahren, wie z.B.
Anlage.
• Getroffenwerden durch wegfliegende Teile oder pneumatischen Anlage.
Abfälle.
der Profile. • Störung der Energieversorgung.

Einheit Wert
Elektrik
erforderliche Netzanschlußleistung kW 4
Hautpschalter
Pneumatik
Maschinenabmessungen gemäß dem beigefügten
Layout.
3-2 Datei: 25500060-03.DOC/k Stand: 12.12.03 08:42 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Einschubachse Bedienen
Werkzeugwechsel 4.1.2 Materialfluß
Durch technische Änderungen im
einzelnen Teile einer Maschine sind Abb. 4-2
Die Profile werden im Magazin eingelegt und von
4.1 Maschinenbeschreibung Diese heben das Profil an und positionieren es für
den Schlitten mit Greiferbacken. Die Greiferbacken
Die Transporteinrichtung wurde für den greifen die Profile und fahren - über einen NC-Motor
Längstransport von Kunststoff-Profilen ausgelegt. gesteuert - zur Säge, dort werden sie auf Winkel
Die Zustellung ist stufenlos. Die Profile werden und Länge geschnitten.
pneumatisch gespannt. Die Steuerung erlaubt ein Nachdem die Teile zugeschnitten sind, werden sie
sicheres Arbeiten. von einem Schlitten mit Greiferbacken entnommen
7 2
5
Lichtschranke das Etikett für das nächste Teil
6 4 3 1 gedruckt.
Abb. 4-1
1. Magazin
3. M-Modul
4. Säge Optima VI
6. Abtransport
7. Schaltschrank

beschrieben.

Bedienen Einschubachse
4.1.3 Einschubachse
Der Schlitten fährt zur errechneten Greifposition, die
je nach Bearbeitung unterschiedlich sein kann, und
klemmt das Profil.
4.1.3.1 Schlitten mit Greiferbacken
4
Abb. 4-3
1. Servomotor für die Positionierung des Schlittens
2. Stellmotor für die profilbezogene Horizontalverstellung der Greifer
3. Stellmotor für die profilbezogene Vertikalverstellung der Greifer
4. Greiferbacken
Der Schlitten mit Greifer wurde so konstruiert, daß Über den Stellmotor (2) wird die horizontale Position
verschiedene Profile gefahren werden können und der Greiferbacken an die verschiedenen Profile
der Schlitten sich der neuen Spannposition anpaßt. angepaßt.
Die neue Spannposition wird über die Stellmotoren
Über einen Servomotor (1) wird die
(2+3) nach Angaben aus den Profilnummern
Transportbewegung der Spanneinheit ausgeführt.
eingestellt.
Der Stellmotor (3) dient zur Positionierung der
Greiferbacken in vertikaler Richtung.

4.1.3.2 Funktion eines Stellmotors am Nach jedem Rücksetzen der Anlage, durch neu
Schlitten einschalten oder verlassen des Servicebereiches
der Steuerung wird der Referenzpunkt angefahren.
3 Diese Referenzfahrt ist notwendig, da durch eine
Eingriff die Position verändert sein könnte und der
Stellmotor somit auf ein falsches Ziel fahren würde.
1
Der Referenzpunkt ist über den Referenznocken (6)
festgelegt. Durch diesen Referenznocken wird auch
2 die Fahrtrichtung in PLUS oder MINUS Richtung,
über den berührungslosen Endschalter (4)
abgefragt.
Berechnungsbeispiel:
6 7 4 5
Maß A = 5mm, Spindelsteigung = 1mm
Abb. 4-4
Zählscheibe mit 10 Impulsen pro Umdrehung
1. Stellmotor 5 mm x 10 Impulse = 50 Impulse für das Ziel

2. Zählscheibe Das berechnete Ziel wird dann in einer Maske im
3. Berührungsloser Endschalter (Zählscheibe) Service der Steuerung eingetragen. Die Position,
4. Berührungsloser Endschalter (Referenz) d.h. die Nummer in der Steuerungsmaske, in der
5. Spindel das Ziel eingetragen wird, ist bei der
6. Referenznocken Inbetriebnahme der Maschine festgelegt worden
7. Wegbegrenzungsmuttern und darf nicht verändert werden. Jedem Stellmotor
stehen für die verschiedenen Profile mehrere
X = Bewegung Vierkantprofil mit Greifer Stellmotorziele zur Verfügung. Wenn Sie ein
Y = Drehrichtung Spindel Stellmotorziel verändern möchten, sollten Sie sich
zuvor bitte mit der Serviceabteilung der Firma
Am Schlitten befinden sich zwei Stellmotoren für die RAPID-Maschinenbau GmbH in Verbindung setzen,
individuelle Anpassung der Greifer an die da ein falscher Eintrag in der Maske „Stellmotorziel“
verschiedenen Profile. die Funktion der anderen Stellmotoren gefährden
Der in der obigen Skizze dargestellte Stellmotor (1) kann.
paßt die Greiferbacken in der horizontalen Richtung
„X“ den Profilen an, d.h. über den Stellmotor wird
die Position der Greiferbacken in „X“ Richtung
festgelegt.
In der Steuerung wird für die benötigten Positionen
je ein Ziel eingegeben. Dieses Ziel ist die
Verfahrstrecke vom Referenzpunkt aus und
entspricht der Anzahl der Impulse, die der
berührungslose Endschalter (3) von der
Zählscheibe (2) erhält. Die Zählscheibe gibt 10
Impulse pro Umdrehung an den Endschalter (3)
weiter. Somit ist der Weg, den das Vierkantprofil mit
den Greiferbacken zurücklegt von der Steigung der
Spindel (5) und der Aufteilung der Zählscheibe
abhängig.
Der Weg der Spindel (5) wird über die
Wegbegrenzungsmuttern (7) begrenzt.

4.1.3.3 Funktion der Greiferbacken In der Bearbeitungsstation werden die Profile, von
Spannern der Bearbeitungsstation, gespannt. Die
Greiferbacken und der Mittenanschlag lösen sich, je
nach Bearbeitungslänge, von den Profilen und die
Spanneinheit fährt zurück um die Profilstange an
einer weiter hinten gelegenen Position erneut zu
greifen. Die Profile bleiben von den Spannern der
Bearbeitungsstation gespannt.
Hat die Spanneinheit die Profile wieder gespannt,
öffnen, nach ausgeführter Bearbeitung, die Spanner
der Bearbeitungsstation und die Spanneinheit
transportiert die Profile zur nächsten Bearbeitung.
5 2 4 1 3
4.2 Bedienung
Abb. 4-5 Die Ansteuerung der Achse erfolgt über die
Steuerung des M-Moduls.
1. Zylinder Spannbewegung
2. Greiferbacken beweglich
3. Greiferbacken fest mit Zylinder
4. Impulsgeber - Teil fehlt in der Zange
5. Impulsgeber - Zange offen
Mit der Spanneinheit können Fensterprofile die auf

der Sichtfläche liegen, individuell und automatisch
gespannt werden.
Je nach Anforderung können mit der Spanneinheit
ein oder zwei(Option) Hohlkammerprofile gespannt
werden.
Durch die Konstruktion der Spanneinheit kann sie
sich automatisch, ohne manuellen Eingriff, jedem
Profil anpassen. Diese Anpassung erfolgt über
Eingaben in der SPS-Steuerung der Maschine und
wird durch verschiedene Positionen der
Stellmotoren durchgeführt.
Funktionsablauf:
Die auf der Sichtfläche liegenden Profile werden
von Transporteinrichtungen zur Spanneinheit
transportiert. Die Spanneinheit wird über
Stellmotoren automatisch auf die neue
Spannsituation angepaßt.
Die Spanneinheit (mit Schlitten) befindet sich in der
Übernahmeposition, d.h. sie steht mit den
Greiferbacken vor den zu spannenden Profilen.
Sind die Profile in Spannposition fährt die
Spanneinheit zwischen die Profile auf die
Spannposition.
Die Profile werden von den Greiferbacken gespannt
und zum Bearbeiten zur Bearbeitungsstation
transportiert.

4.3 Position der Zylinder und Ventile 4.4.3 Programm unterbrechen
• am Bildschirm die Taste STOP drücken (die

Maschine führt die aktuelle Bearbeitung durch,
anschließend wird der Ablauf angehalten).
Maschine nicht am Hauptschalter

ausschalten!
Da die Steuerung nach dem
Ausschalten des Hauptschalters
2 einer leere Maschine voraussetzt.
1
• durch Drücken der Taste START wird der
automatische Ablauf wieder aufgenommen.
4.4.4 Maschine stillsetzen
• Magazin und Maschine leerlaufen lassen.
Abb. 4-6 • Programm stoppen.

1. Ventile • NOT-AUS Taster betätigen.
2. Zylinder Um ein sicheres Arbeiten zu
gewährleisten muß die Maschine,
4.4 Tägliche Inbetriebnahme vor dem Ausschalten am
Hauptschalter, leergefahren
Die Maschine darf nur von werden, d.h. es dürfen keine
eingewiesenen Personen bedient Profile in der Maschine sein.
werden, die mit der
Betriebsanleitung vertraut sind, • Hauptschalter auf Stellung AUS drehen und mit
über ausreichende Erfahrung Vorhängeschloß sichern.
verfügen und über die bestehenden
Gefahren im Umgang mit der
Maschine unterrichtet sind.
4.4.1 Sicherheitshinweise
• Umgehen Sie nie die zur Maschine gehörenden

Schutzeinrichtungen.
• Zur Inbetriebnahme/Instandhaltung demontierte
Sicherheitseinrichtungen müssen sofort nach
beendigen der Inbetriebnahme/Instandhaltung
wieder angebracht werden.
• In Situationen, die eine Gefahr für das
Bedienungspersonal oder die Maschine
bedeuten, kann die Maschine am NOT-AUS
stillgesetzt werden.
4.4.2 Unerlaubte Betriebsweisen

an der Maschine sind aus Sicherheitsgründen
nicht gestattet.

Täglich Wöchentlich
• Maschine von Spänen und Schmutz reinigen. • Führungen reinigen und schmieren.

sauberhalten.

nicht Druck am Druckminderer
richtig einstellen.
Teile austauschen.
Positioniermaß des Schlittens - veränderte Einstellung der - Original-Einstellung der
stimmt nicht Parameter in der Steuerung Parameter eingeben
- Drehgeber defekt, - Drehgeber auswechseln
Kabelverbindung zum Drehgeber
unterbrochen
Stellmotoren fahren nicht mehr Falsches Stellmotorziel. Mit einem Gabelschlüssel den
Der Stellmotor ist auf eine Stellmotor über die Spindel
Wegbegrenzungsmutter freifahren. Sicherung
aufgefahren. Sicherung für den austauschen. Richtiges
Stellmotor ist defekt. Stellmotorziel eintragen.
4.7 Ersatzteilliste
1 1 50280013 5/2 Wegeventil Impulsventil
2 1 50302012 Druckminderer mit Manometer
3 1 51440123 AC-Servomotor MHD071B-061
4 1 51536125 Planetengetriebe
5 2 51402420 Gleichstrom Getr. Motor 402866

Einschubachse Wartung/Instandhaltung
5.2 Schmiernippelplatten
Wartung/Reinigung der Maschine An unzugänglichen Stellen der
dienen, müssen bei Führungen sind
ausgeschaltetem Hauptschalter Schmiernippelplatten an den
durchgeführt werden. Dabei ist zu Bauteilen angebracht.
beachten, daß nach dem Die Schmiernippelplatten sind
Ausschalten des Hauptschalters, mit gelben Leitungen mit den
die Anlage nicht drucklos ist. einzelnen Führungswagen und
DER HAUPTSCHALTER MUSS GEGEN Kugelgewindemuttern
verbunden.
die Kabinentüren bei Abb. 5-1
nicht geöffnet werden können. Sind an den Führungen keine
Schmiernippel und keine
Dieses Kapitel beschreibt Arbeiten die nur von Schmierleitungen, so müssen diese
einem ausgebildeten Fachmann durchgeführt einzelnen Führungswagen nicht
werden dürfen, es kann nur als Hinweis zu den geschmiert werden, da diese
Arbeiten dienen, da nicht jeder Handgriff einmalig im Werk geschmiert
beschrieben werden kann. werden und danach ohne
Beim Austausch von Maschinenteilen dürfen nur Schmierung auskommen.
und aufbewahren.
werden.

Wartung/Instandhaltung Einschubachse
5.3 Schmierstoffe
73050 Eislingen
73050 Eislingen
74650 Künzelsau
Fettmengen:
Wartungsanweisung).
5.4 Wartungsplan
WAS? WANN WER?

Ritzel und Zahnstange wöchentlich Bediener
Spindeln der Stellmotoren monatlich Bediener
Führungen und Führungswagen monatlich Bediener

5.4.1 Reinigung der Maschine 5.4.3 Funktionsprüfung der Anlage

Zur Reinigung der Maschine dürfen Die Funktionsprüfung sollte von Fachpersonal
keine lösungmittelhaltigen durchgeführt werden.
Reinigungsmittel (wie z.B.:Nitro,
1. Sicherheitseinrichtungen, z.B. Schutztüren,
werden. Schutztüren mit Zuhaltung,
Um die elektrischen / Sicherheitslichtschranken,
elektronischen Bauteile, die Kabinentüren (mit Zuhaltung) usw.,
Führungen und Wellen zu schützen, sind auf Funktionsfähigkeit zu
darf die Maschine nicht mit prüfen. Desweiteren muß zu jeder
Pressluft, Hochdruck- oder Zeit gewährleistet sein, daß beim
Dampfstrahlreiniger gereinigt Öffnen einer Türe oder beim
werden. Betreten eines Bereiches, der durch
eine Lichtschranke gesichert ist, die
An der Maschine sind Führungen, Wellen, Maschine sofort abgeschaltet
Auflagen, Lager usw. angebracht, die gepflegt und (NOT-AUS) wird. Bei Ausfall einer
gereinigt werden müssen. Sicherheitseinrichtung darf die
Um die Funktion der Maschine zu gewährleisten werden. Bitte sofort die Service-
muß sie regelmäßig, je nach Späneanfall, gereinigt Abteilung der Fa. RAPID-
werden. Maschinenbau GmbH
Späne und Profilteile müssen je nach angefallener benachrichtigen.
Menge regelmäßig von der Maschine entfernt 2. NOT-AUS-TASTER: Die NOT-AUS-Taster
werden. Kunststoff- oder Aluminiumspäne, können, dienen zur Abschaltung der
wenn sie nicht entfernt werden, die Führungen und Maschine bei unvorhergesehenen
Wellen der beweglichen Teile der Maschine Gefahren. Diese NOT-AUS-Taster
angreifen und die Funktion der Maschine müssen jederzeit funktionsfähig
beeinträchtigen. sein.
Intervall: TÄGLICH Funktion zu überprüfen.
Um die Funktionsfähigkeit der Maschine zu
gewährleisten sollte sie einmal in der Woche
gereinigt werden.
elektronische Meßgeräte sind, dürfen sie nur mit
einem weichen fusselfreien Tuch gereinigt werden.
Zur Reinigung der Maschine dürfen auf keinen Fall
die mechanischen und elektrischen Teile mit
Dampfstrahl (Hochdruckreiniger) gereinigt werden.
Ebenso ist es verboten Lösungsmittel oder
Waschmittel zu verwenden.

5.4.4 Reinigungs- und Schmierungsintervalle

3
Abb. 5-2
WAS? WANN WER? WIE?

1. Ritzel/Zahnrad wöchentlich Bediener Sprühöl
2. Zahnstange wöchentlich Bediener Sprühöl
3. Spindel des Stellmotors monatlich Bediener Sprühöl
4. Führung und Führungswagen wöchentlich Bediener Fett
6. Zylinderführung f. Vertikaleinstellung ¼ jährlich Bediener Öl
7. Führung f. Horizontaleinstellung ¼ jährlich Bediener Öl

5.4.4.1 Wartung der Ritzel und 5.4.4.3 Spindeln der Stellmotoren

Zahnstangen (Servomotoren)
2
2
3
1
1
Abb. 5-3
Der Servomotor (2) treibt ein Ritzel/Zahnrad (3) an,
das auf einer Zahnstange (1) läuft. Die Zahnstange
ist je nach Ausführung unterschiedlich lang.
Um die Abnutzung der Zahnstange und des Ritzels
zu verhindern, sind beide Teile wöchentlich von Abb. 5-5
Spänen und Schmutz zu reinigen und mit dem
Sprühmittel einzusprühen. Da die Schmierung der Spindel (1) bei
ausgeschalteter Maschine erfolgt, kann die Spindel
Zahnstangen die sich in der Nähe von nicht gedreht werden, um eine Schmierung über die
Bearbeitungsstationen befinden, sind je nach ganze Spindellänge zu gewährleisten, sollte die
Späneanfall in kürzeren Intervallen zu reinigen und Spindel deshalb mit dem unten angegebenen
einzusprühen. Sprühmittel eingesprüht werden.
Um die Zahnstangen und das Antriebsritzel der
Servomotoren einzusprühen benutzen Sie bitte Schmiermittel: WÜRTH HHS 2000
folgendes Sprühmittel: Intervall: MONATLICH
Schmiermittel: WÜRTH HHS 2000
5.4.4.4 Zylinderführung
siehe Abb. 5-5
5.4.4.2 Führung und Führungswagen Die Führungen (2) mit einem Leinenlappen einölen.

Abb. 5-4
Um die Abnutzung der Führung und des
Führungswagens (1) zu verhindern, sind beide Teile
wöchentlich von Spänen und Schmutz zu reinigen
und an den Schmiernippeln mit der Fettpresse zu
fetten.
Schmiermittel: Divinol Fett EP2


Entsorgung
5.4.5 Druckminderer
Der Leitungsdruck einer Druckluftanlage ist Schmierstoffen auf Umweltverträglichkeit,
Schwankungen unterworfen. Druckminderer halten Gesundheitsrisiken, Entsorgungsvorschriften und
den Arbeitsdruck unabhängig von Ihre örtlichen Möglichkeiten der vorschriftsmäßigen
Druckschwankungen im Netz und Luftverbrauch Entsorgung.
weitgehend konstant. Der Vordruck muß
mindestens 2 bar höher als der Arbeitsdruck sein. • Beachten Sie die Herstellerrichtlinien!
Im Normalfall werden Druckminderer mit • Ölgetränkte Putzlappen vorschriftsmäßig
Rücksteuerung verwendet. Diese haben den Vorteil, entsorgen!
daß der Hinterdruck ohne Luftentnahme durch
werden kann. Ferner werden die Rückstöße, welche 5.6 Instandsetzung
bei pneumatischen Steuerungen auftreten, durch
die Rücksteuerung, welche zugleich als ACHTUNG
Sicherheitsventil betrachtet werden kann, in die Instandsetzungsarbeiten dürfen nur von
Atmosphäre geleitet, wodurch das Manometer geschulten Fachkräften durchgeführt werden,
geschützt wird. weil sie ein spezielles Fachwissen und
Druckeinstellung: Vor der Druckeinstellung den besondere Fähigkeiten erfordern. Beides wird in
Drehknopf leicht anheben und durch Linksdrehung dieser Betriebsanleitung nicht vermittelt.
Uhrzeigersinn drehen, bis das Manometer den
gewünschten Arbeitsdruck anzeigt. Drehknopf
durch Eindrücken wieder arretieren. RAPID
Maschinenbau GmbH
Intervall: WÖCHENTLICH Tübinger Straße 2
D-72131 Ofterdingen
Telefon (0 74 73) - 37 87-0
5.4.6 Funktionsprüfung Pneumatik Telefax (0 74 73) - 37 87-50
Pneumatikschläuche sind auf Funktion und 5.7 Entsorgung der Maschine
Die Maschine ist am Ende ihrer Lebensdauer
Intervall: ¼ JÄHRLICH fachgerecht zu demontieren und entsprechend den
nationalen Bestimmungen zu entsorgen. Bei der
Entsorgung von Komponenten der Maschine ist
5.5 Instandhaltung folgendes zu beachten:
Instandhaltungsarbeiten dürfen nur
von Fachkräften durchgeführt • Metallteile der Wiederverwertung zuführen.
werden, weil sie ein spezielles • Kunststoffteile der Wiederverwertung zuführen.
Fachwissen und besondere
Fähigkeiten erfordern. Beides wird • Elektrische/Elektronische Komponenten zur
in dieser Betriebsanleitung nicht Sondermüllverwertung geben.
vermittelt.
Empfehlung: Nehmen Sie mit einer auf Entsorgung
• Vor Reinigungs- und Wartungsarbeiten erst spezialisierten Fachfirma Kontakt auf.
mit Vorgängeschloß sichern!
steht trotz ausgeschaltetem Hauptschalter unter
Druck. Um die Maschine drucklos zu machen,
abgestellt werden.

Einschubachse Arbeitsplatzbedingungen

Fundament

Vor der Maschine muß ein Freiraum von mindestens 1,5m für die Bedienung der Maschine vorhanden sein.
6.2 Einschubachse
Abb. 6-1

Arbeitsplatzbedingungen Einschubachse
6.3 Arbeitsplatz
1m
1m
1m
Y X Y
Abb. 6-2
am Beispiel einer
Schlittenachse
X
Abb. 6-3

6.3.1 Schutzzaun
1
1
2
2
Abb. 6-4
Position 2: Höhe: Höhe des Abtransports

max. 1 MPa (10 bar)
Luftverbrauch max 9 NI/min bei 6 bar


Seile, Ringschrauben) für das
Die in diesem Kapitel beschriebenen Gewicht der Maschine oder der
Vorgehensweisen können nur als Hinweis dazu Maschinenteile zugelassen und
dienen, wie eine Maschine transportiert und richtig montiert sind.


7.2.1 Transport Einschubachse Korrosionsschutzmittel nur mit Petroleum entfernen!

Verwenden Sie zum Entfernen keine:
• Lösungsmittel oder Waschbenzin.
• umweltschädigende oder gefährliche Mittel.
• Schaber, Stahlbürsten oder Druckluft.
Sollte sich an einer Stelle trotz der

Abb. 7-1 Schutzmaßnahmen Rostbildung zeigen, sofort
• Der Einschubschlitten ist mit einem Alle blanken Maschinenteile und Führungen mit
Kunststoffband arretiert. einem Petroleumgemisch einfetten.
• Den Einschub am vorgesehenen Standort Mischung: 1 Teil Harz- und säurefreies
absetzen und mit einem Hebewerkzeug (z.B. Maschinenöl
Hydraulikheber) die Maschine an einem Punkt 9 Teile Petroleum
Dieser Vorgang ist bei allen Holzbohlen Stromlaufplan von einer
durchzuführen. Elektrofachkraft nach VDE, den
nationalen Vorschriften
7.2.2 Aufstellung Einschubachse durchgeführt werden!
Nachdem die Holzbohlen entfernt sind und der • Überprüfen, ob die örtliche Betriebsspannung,
Einschub entsprechend dem Layout positioniert ist, Frequenz und Absicherung mit den Daten auf
wird der Einschub zum M-Modul ausgerichtet. dem Typenschild übereinstimmen. Bei
Zum Ausrichten des Einschubs legt man eine angeschlossen werden.
Wellenwasserwaage auf den Grundkörper des
Vorschubschlittens, und richtet den Einschub in • Stromzuleitung durch die vorgesehene
Längsrichtung auf die gesamte Länge der Kabeleinführung führen und am Hauptschalter
Arbeitshöhe aus. anschließen. Phasenrichtiger Anschluß ist
erforderlich.
Achtung: Der Verfahrbereich des Schlittens ist
kundenseitig so abzuschirmen, daß niemand durch • Zur Drehrichtungskontrolle den Antriebsmotor
die Schlittenbewegung gefährdet werden kann. nur ganz kurz anlaufen lassen und
Drehrichtungen prüfen - siehe Pfeil auf
Motorgehäuse.
7.3 Arbeiten vor Erstinbetriebnahme • Maschine gegen unbefugtes Einschalten
sichern (Hauptschalter abschließen).
• Korrosionsschutz entfernen.
• Elektroanschluß herstellen. 7.3.3 Druckluftanschluß
• Druckluft anschließen. Bauseitige Zuleitung min. 0,7 Mpa (7bar)
max. 1 Mpa (10bar)
7.3.1 Korrosionsschutz entfernen Der Pneumatikplan befindet sich im Anhang der
Alle blanken Maschinenteile wurden im Werk mit Betriebsanleitung.
einem Korrosionsschutz überzogen. Dieser Schutz Die gesamte Anlage wird über eine Zuluftleitung mit
wirkt ca. 2 Monate. Wenn die Maschine Druckluft versorgt.
rechtzeitig erneuert werden. Den einzustellenden Betriebsdruck am Manometer
entsprechend Pneumatik-Plan.

DOKUMENTATION
M-Modul
6 - Achs

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Inhalt M-Modul (6)
Benennung Kapitel
VORWORT .................................................................................................................1
SICHERHEIT ..............................................................................................................2
MASCHINENDATEN...................................................................................................3
WARTUNG .................................................................................................................5
Elektropläne
Pneumatikpläne
2 Datei: 25000520-01.doc Stand: 01.07.03 14:27 © Rapid Maschinenbau GmbH

M-Modul (6) Inhalt
3 MASCHINEN DATEN .....................................................................3-1

3.3 Restgefahren.........................................................................................................3-2
3.4.1 Lärminformation .....................................................................................................3-3
3.6 Standardzubehör..................................................................................................3-3

4.1.2 Materialfluß.............................................................................................................4-1
4.1.3 M-Modul 6-Achs .....................................................................................................4-2
4.2 Bedienterminal......................................................................................................4-3
4.2.1 NOT-AUS Funktion ................................................................................................4-3
4.3 Zylinder und Ventile .............................................................................................4-4
4.5 Maschine rüsten ...................................................................................................4-6
4.5.1 Fräserwechsel ........................................................................................................4-6
4.6 Bedienung .............................................................................................................4-7
4.6.1 Bearbeitungsablauf mit Steuerungsdaten ..............................................................4-7
4.9 Ersatz- und Verschleißteillisten ..........................................................................4-8
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: 25000520-01.doc Stand: 01.07.03 14:27 I

Inhalt M-Modul (6)
5.3 Schmierstoffe........................................................................................................5-2
5.4 Wartungsplan........................................................................................................5-2
5.4.1 Reinigung der Maschine .........................................................................................5-3
5.4.4 Wartung M-Modul ...................................................................................................5-4
5.4.5 Druckminderer ........................................................................................................5-5
5.4.8 Wartung des Schaltschranks..................................................................................5-6
5.4.9 Reinigen des Schaltschrankes ...............................................................................5-7
5.5 Instandhaltung......................................................................................................5-7
5.6 Instandsetzung .....................................................................................................5-7
6.1 Anforderungen an den Aufstellungsort/Arbeitsplatz ........................................6-1
6.1.1 M-Modul mit Fundament.........................................................................................6-1
6.2 Arbeitsplatz ...........................................................................................................6-2
6.2.1 Schutzzaun .............................................................................................................6-3
7 TRANSPORT / AUFSTELLUNG ....................................................7-1

7.2 Transport...............................................................................................................7-1
7.2.1 Transport M-Modul .................................................................................................7-2
7.3 Aufstellung ............................................................................................................7-2
II Datei: 25000520-01.doc Stand: 01.07.03 14:27 © Rapid Maschinenbau GmbH

M-Modul (6) Maschinen Daten
3 Maschinen Daten 3.2 Bestimmungsgemäße

Das M-Modul darf nur bestimmungsgemäß
3.1 Maschinen-Kenndaten eingesetzt werden, entsprechend den im Angebot
Maschinentyp: M-Modul 6 Achs und in der Auftragsbestätigung aufgeführten
Maschinen-Nr.: Bestelldaten.
Baujahr: Einsatzbereich:
Folgende Option kann an die Maschine angebracht Fräsen und Bohren von Kunststoff-Profilen. Der
werden: Einsatz erfolgt im Türen- und Fensterbau.
großer Fräsmotor
Hersteller- und Kundendienstadresse:
RAPID-Maschinenbau GmbH Keine Stahlbearbeitung möglich!
Tübinger Str. 2
D-72131 Ofterdingen
Telefon (0 74 73) 37 87-0
Telefax (0 74 73) 37 87-50
CE-Kennzeichnung auch die Einhaltung der vom Hersteller
Die Maschine trägt das CE-Zeichen (nach erfolgter vorgesehenen Inbetriebnahme-, Betriebs- und
Schutzabschrankung). Instandhaltungsbedingungen (Betriebsanleitungen),
Ursprungsland: Made in Germany Fehlverhalten. Jeder darüber hinausgehende
Ersatzteile Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für
Ersatzteilhaltung: hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller
Nicht kurzfristig lieferbare Ersatzteile einlagern. nicht.
Produktionsausfälle sind teurer als Lagerkosten! Anforderungen an das Anwenderpersonal
Bei Ersatzteilbestellung geben Sie bitte an: Das M-Modul darf nur von Fachkräften benutzt und
• Maschinentyp instandgehalten werden, die aufgrund ihrer
• Maschinen-Nr. Erfahrung die Gewähr für eine sachgerechte
• Baujahr
unterrichtet sind.
• Betriebsspannung
Verbot des Mißbrauchs
Für andere Arbeiten als oben aufgeführt, darf
• Stückzahl die Maschine nicht eingesetzt werden.
Die o.g. Daten sind unbedingt zur raschen Folgen bei unsachgemäßer Verwendung des M-
Abwicklung Ihrer Bestellung erforderlich. Das Moduls:
Typenschild mit o.g. Daten befindet sich am
Maschinenständer. • Gefahren für Leib und Leben des Benutzers
Hinweis: oder Dritter.
Ersatzteile müssen den technischen Anforderungen • Beeinträchtigung der Maschine und anderer
des Maschinenherstellers entsprechen. Verwenden Sachwerte.
Maschinenbau GmbH.
Maschine nicht.
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: 25000520-01.doc Stand: 01.07.03 14:27 3-1

Maschinen Daten M-Modul (6)
3.3 Restgefahren
Gefahren, wie z.B.
Anlage.
• Getroffen werden durch wegfliegende Teile pneumatischen Anlage.
oder Abfälle.
• falsches Einspannen der Werkzeuge.
der Profile.
• Verletzung bei Rüstarbeiten besonders durch
scharfe Werkzeuge.
• Getroffen werden durch Defekt einer
Pneumatik-Leitung.

Einheit Wert
Fräsmotor klein kW 0,27
Frequenz Hz 300
-1
Drehzahl min 18000
Spannzange ø max. mm 8
Fräser ø max. mm 8
Fräsmotor groß / Option kW 1,1
Frequenz Hz 200
–1
Drehzahl min 12000
Spannzange ø max. mm 10
Fräser ø max. mm 14
Elektrik M-Modul + Säge
Betriebsspannung V, Hz 400, 50
Bauseitige Vorsicherung A 50
Kabelanschluß 400V NPE
Schaltschrank / Säge abschließbarer
Hautpschalter
Pneumatik
Bauseitiger Betriebsdruck min/max Mpa (bar) 0,7/1 (7/10)
Luftverbrauch pro Arbeitstakt ca. Nl 170
3-2 Datei: 25000520-01.doc Stand: 01.07.03 14:27 © Rapid Maschinenbau GmbH

M-Modul (6) Maschinen Daten
3.4.1 Lärminformation
Arbeitsplatzbezogener Emissionswert nach DIN
45635 Teil 1651 M-Modul
Maschinenbreite mm 1610
Schalleistungspegel
Maschinentiefe mm 2600
Leerlauf dB(A) Maschinenhöhe mm 2050
Arbeitsgeräusch dB(A) Gewicht kg 2000
Schalldruckpegel in Ohrnähe des Bedienenden
Leerlauf dB(A) 3.6 Standardzubehör
Arbeitsgeräusch dB(A)
RAPID-Maschinenbau GmbH Betriebsanleitung
Infolge von Meß- und Fertigungstoleranzen sind
Abweichungen von bis zu 3 dB(A) möglich. • Gabelschlüssel SW 24 52300024
Hinweis • Hakenschlüssel Nr. 90008 52300060
Die angegebenen Werte sind Emissionswerte und • Gabelschlüssel SW 13x17 52301317
müssen damit nicht zugleich auch sichere Arbeits-
platzwerte darstellen. Obwohl es eine Korrelation
zwischen Emissions- und Immissionspegeln gibt,
kann daraus nicht zuverlässig abgeleitet werden, ob
zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen notwendig sind
oder nicht. Faktoren, welche den derzeitigen am
Arbeitsplatz vorhandenen Immissionspegel
beeinflussen können, beinhalten die Dauer der
Einwirkungen, die Eigenart des Arbeitsraumes,
andere Geräuschquellen usw., z. B. die Anzahl der
Maschinen und anderen benachbarten Vorgängen.
Die zulässigen Immissionspegel können ebenso
von Land zu Land variieren. Diese Information soll
jedoch den Anwender befähigen, eine bessere
Abschätzung von Gefährdung und Risiko
vorzunehmen.

Maschinen Daten M-Modul (6)

M-Modul (6) Bedienen
Werkzeugwechsel
mechanischen, elektrischen oder Auf Kundenwunsch kann die Maschine mit
programmtechnischen Bereich Einschub von der rechten oder von der linken Seite
können Differenzen zwischen Ihrer geliefert werden. In dieser Dokumentation wird eine
Maschine und der Dokumentation Maschine mit einem Einschub von der rechten Seite
entstehen. Der Ablauf, die Funktion beschrieben. Bei Maschine mit Einschub von der
oder die Beschreibung der linken Seite gilt diese Dokumentation ebenfalls, da
einzelnen Teile einer Maschine sind die Ausführung der einzelnen Bauteile die selbe ist.
4.1.2 Materialfluß
4.1 Maschinenbeschreibung
Das M-Modul wurde zum Bohren und Fräsen von
Kunststoff-Profilen ausgelegt.
Es können Entwässerungs- und Belüftungsschlitze,
sowie diverse Bohrungen in Kunststoff-Profile
gefräst bzw. gebohrt werden.
Die Maschine hat einen stabilen Grundkörper und
Abb. 4-2
setzt sich aus verschiedenen Bearbeitungsstationen
zusammen die auf der Aufnahmeplatte befestigt Die Profile werden im Magazin eingelegt und von
sind. Die Aufnahmeplatte ist geteilt und wird über 6 dort mittels Nocken zu den Aushebern transportiert.
Achsen bzw. 6 Servomotoren positioniert, diese Diese heben das Profil an und positionieren es für
führen den Vorschub aus. Die Profile werden den Schlitten mit Greiferbacken. Die Greiferbacken
pneumatisch gespannt. Die Steuerung erlaubt ein greifen die Profile und fahren - über einen NC-Motor
sicheres Arbeiten. gesteuert - zur Bearbeitungsstation, dort werden sie
kundenspezifisch bearbeitet.
Durch die 6 Achsen können 2 Bearbeitungen
gleichzeitig ausgeführt werden. Nachdem die Teile bearbeitet sind, werden sie vom
Einschub-Schlitten mit Greiferbacken entnommen
7 2 und zur nächsten Bearbeitungsstation transportiert
5 oder auf den Abtransport gelegt.
6 4 3 1
Abb. 4-1
1. Magazin
3. M-Modul
4. Säge Optima VI
6. Abtransport
7. Schaltschrank

Bedienen M-Modul (6)
4.1.3 M-Modul 6-Achs
Die einzelnen Bearbeitungsstationen sind
entsprechend den Kundenanforderungen auf der
Aufnahmeplatte positioniert.
Über 6 Servomotoren lassen sich die
Aufnahmeplatten in X, Y und Z-Richtung bewegen.
Die Profilbahnbreite wird über einen Stellmotor
(Option) zur jeweiligen Profilbreite eingestellt, um
ein exaktes Einführen des Profils zu gewährleisten.
Die Aufnahmeplatten werden mit Kugelrollspindeln
in X,Y, und Z-Richtung bewegt..
2 4 3 5 11 6
7 1 8 9 10
Abb. 4-3
1. Maschinenbett
2. Aufnahmeplatte
3. Profilauflage • Profile werden vom Schlitten in die
4. Spanner vertikal Bearbeitungseinheit transportiert.
5. Spanner horizontal • Das Spannen der Profile erfolgt über die
6. Servomotoren für Y-Richtung vertikalen und horizontalen Spannzylinder.
7. Servomotoren für X-Richtung
8. Servomotoren für Z-Richtung • Die Bearbeitungsstationen werden über die
9. Führung für Z-Richtung Steuerung zu den jeweiligen Bohr- bzw.
10. Führung für X-Richtung Fräspositionen gebracht.
11. Führung Y-Richtung • Die Bearbeitungsstationen werden über 6
Servomotoren (X, Y und Z-Richtung)
positioniert und die Bearbeitung ausgeführt.
Späne
Die Späne fallen in eine Abfallwanne unterhalb der
Maschine.

4.1.3.1 Bearbeitungsstation
1 2 3 5 4.2 Bedienterminal
Die Beschreibung und Funktion des
Bedienterminals entnehmen sie bitte der
Steuerungsdokumentation.
4.2.1.1 NOT-AUS-Funktion / Taster

6 4
Der NOT-AUS Taster befindet sich am Bedienpult.
Abb. 4-4 - Bearbeitungsstation in Ruhestellung Wird dieser Taster gedrückt, werden die Funktionen
1. Werkzeug
2. Spannzange Nach Beheben des aufgetretenen Fehlers kann die
3. Motor Maschine durch ziehen der NOT-AUS-Taste und
4. Zylinder Einschalten der Steuerspannung wieder gestartet
5. Schiebeschlitten werden.
6. Grundplatte
Zur Bearbeitung fährt die Bearbeitungsstation in Maschine wieder voll betriebsbereit
Bearbeitungsposition. Nach Beendigung der und funktionsfähig ist, bevor Sie die
Bearbeitung fährt die Station wieder in NOT-AUS-Taste ziehen.
Ruhestellung um eine Kollision mit anderen
Stationen zu vermeiden.
Die Bearbeitungsstationen einer Maschine haben, 4.2.1.2 NOT-AUS-Funktion / Kabine
je nach ihren Anforderungen, verschiedene
Funktionen, die hier nicht beschrieben werden. Die Kabinentür ist mit einem Verriegelungsschalter
versehen, der die Kabinentür so lange geschlossen
Diese Bearbeitungsstationen fräsen zum Beispiel hält, bis der Fräsmotor ausgelaufen ist und das
Entwässerungsschlitze oder bohren Kämpfer- und Werkzeug zum Stillstand gekommen ist.
Dübelbohrungen in das Profil (ohne Stahleinlage).
Nach dem Werkzeugstillstand kann über einen
Das Profil wird vom Schlitten zu der Position Schalter, der sich am Bedienpult befindet, die
gefahren, an der die Bearbeitung durchgeführt Verriegelung der Kabinentür aufgehoben werden.
werden soll.
Wenn diese Position erreicht ist, wird das Teil von
den Spannern gespannt.
Die Stationen sind auf der Aufnahmeplatte
positioniert. Die Aufnahmeplatte wird über
Kugelrollspindeln die je mit einem Servomotor
angetrieben werden positioniert und führen den
Vorschub aus.

4.3 Zylinder und Ventile
6 7 8 11 6 8 8
5 4 5 9 10 8
Abb. 4-5
2 3 1
Abb. 4-6
1. Zylinder / Bearbeitungsstation
2. Ventil Zylinder / Bearbeitungsstation
3. Drosselventile / Bearbeitungsstation
4. Zylinder Spannen horizontal
5. Ventile Spannen horizontal
6. Zylinder Spannen vertikal
7. Ventil Spannen vertikal
8. Elektrischer Verteilerblock
9. Druckminderer vertikal Spannen
10. Druckminderer horizontal Spannen
11. Ventil Abblasen

4.4 Tägliche Inbetriebnahme

Die Maschine darf nur von
eingewiesenen Personen bedient
werden, die mit der
Betriebsanleitung vertraut sind,
über ausreichende Erfahrung
• Nur mit Gehörschutz arbeiten.

• Stumpfe, rissige, beschädigte oder in ihrer
Form veränderte Fräser sofort auswechseln
bzw. erneuern.
beendigen der Arbeiten wieder angebracht
werden.

nicht gestattet.
• Fräsen von Eisenmetallen.
• Fräser aus HSS dürfen nicht verwendet
werden.
• Ersatz-Fräser müssen hinsichtlich Ausführung,
Abmessung und zulässiger Drehzahl dem
Originalteil entsprechen.

Um den Werkzeugwechsel zu vereinfachen und

4.5 Maschine rüsten eine genaue Einstellänge der Werkzeuge zu
Die Maschine darf nur von einer garantieren, ist es sinnvoll eine Stahlhülse
Fachkraft gerüstet werden! Tragen anzufertigen, daß das Werkzeug in diese Hülse
Sie zum Wechseln der Werkzeuge eingelegt werden kann und dann das Werkzeug mit
unbedingt Schutzhandschuhe! der Stahlhülse in der Spannzange festgeschraubt
wird.
Mögliche Ausführung der Hülse
X
4.5.1 Fräserwechsel
1 2
Abb. 4-8 – Hülse für Werkzeugwechsel

X = Einstelllänge
Y = Werkzeugdurchmesser
Z = Gewinde für Halteschraube
Abb. 4-7
Vorgang
• NOT-AUS drücken.
Bevor die Kabine geöffnet werden

kann muß der Fräserstillstand
abgewartet werden.
----> siehe Kapitel "Technische
Daten"
• Verriegelung der Kabine über den Schalter am

Bedienpult der Steuerung aufheben
• Kabinentür öffnen
• Hauptschalter ausschalten und mit
Vorhängeschloß sichern.
• Zum Wechseln der Fräser unbedingt
Schutzhandschuhe tragen: Verletzungsgefahr!
• Mit dem Gabelschlüssel (SW 17) die Spindel
(2) an der gefrästen Fläche festhalten.
• Mit dem Hakenschlüssel die Spannzange (1)
lösen.
• ACHTUNG! Fräserlänge muß genau
eingehalten werden.
• Fräser auswechseln und mittels einer Lehre
(siehe Abb. 4-7) oder einem Meßwerkzeug
wieder entsprechend den Anforderungen
einspannen.
• Spannzange wieder anziehen.
• Maschine einschalten und Testfräsung
durchführen

4.6 Bedienung
4.6.1 Bearbeitungsablauf mit

Steuerungsdaten
Information zum Bearbeitungsablauf entnehmen sie
bitte der Steuerungsdokumentation.
• Programm stoppen.
• am Bedienterminal zurück in die
Ausgangsmaske.
• NOT-AUS Taster betätigen.
• Hauptschalter auf Stellung AUS drehen und mit
Täglich
• Maschine von Spänen und Schmutz reinigen.
sauberhalten.
• Fräser auf Verschleiß und Beschädigung über-
prüfen und Beschädigte sofort ersetzen.
Wöchentlich
• Führungen reinigen und an den Schmiernippeln
fetten.
Genaue Wartungszeiten entnehmen Sie dem
Kapitel WARTUNG/INSTANDHALTUNG.


Pneumatikzylinder funktionieren 1. Druck zu niedrig. 1. Druckluftzufuhr kontrollieren,
richtig einstellen
Teile austauschen.
Fräsmotoren schalten nicht ein Sicherung im oder in den Hauptschalter ausschalten.
Motorschutzschaltern defekt. Motorschutzschalter öffnen,
Sicherung gegen baugleiche
austauschen.
4.9 Ersatz- und Verschleißteillisten

1 9 50280012 5/2 Wegeventil Umschaltventil
3 2 50181010 Komp. Zylinder 32/50-Abfrage
4 2 50181015 Komp. Zylinder 32/125-Abfrage
5 2 6100065281 Kugelrollspindel L=627mm – X-Achse
7 2 6100065286 Kugelrollspindel L=553mm – Z-Achse
9 2 51536130 Planetengetriebe LP 090-M01-5-1/MHD071B
10 2 6100065287 Kugelrollspindel L=659mm – Y-Achse
12 1 51402420 Gleichstr. Getr. Motor 402866 (Option)

M-Modul (6) Wartung/Instandhaltung
5 Wartung/Instandhaltung Die Firma Rapid übernimmt keine Haftung für

Das in der Maschinendokumentation enthaltene fahrlässige oder unsachgemäße Wartungs- /
Sicherheitskapitel ist auch in dieser Instandhaltungs-/Reinigungs- oder
Dokumentation gültig und muß vor Beginn der Reparaturarbeiten entstehen oder bei Wartungs- /
Arbeiten gelesen werden. Instandhaltungs-/Reinigungs- oder
Alle Teile der Maschine wurden so konzipiert, daß der Fa. RAPID-Maschinenbau GmbH durchgeführt
sie einen fast wartungsfreien Betrieb garantieren. werden.
Eventuell auszubauende Schutzeinrichtungen sind
nach der Arbeit wieder in ihrer ursprünglichen
Position anzubringen und auf ihre 5.1 Anforderungen an das Personal
Funktionsfähigkeit zu überprüfen.
Die Wartung-/Reinigungs-Arbeiten dürfen nur von • Die Personen die Arbeiten für die Wartung,
ausgebildetem Fachpersonal durchgeführt werden. Instandhaltung oder Reparatur der Maschine
Achtung: Alle Arbeiten, die zur und der Maschine vertraut sein.
dienen, müssen bei • Alle Arbeiten die zur Wartung, Instandhaltung
ausgeschaltetem Hauptschalter oder Reparatur der Maschine, Demontage von
durchgeführt werden. Dabei ist zu Teilen oder Einrichtungen der Maschine
beachten, daß nach dem notwendig sind dürfen nur von entsprechenden
Ausschalten des Hauptschalters, Fachleuten durchgeführt werden.
VORHÄNGESCHLOSS GESICHERT WERDEN. An unzugänglichen Stellen der
Führungen sind
HINWEIS!
Schmiernippelplatten an den
Bauteilen angebracht.
Die Schmiernippelplatten sind mit
gelben Leitungen mit den
einzelnen Führungswagen
verbunden.
Abb. 5-1
original Rapid Ersatzteile verwendet werden. Sind an den Führungen keine
Alle ausgebauten Teile sind zur späteren Schmierleitungen, so müssen diese
Verwendung aufzubewahren, oder gegebenenfalls einzelnen Führungswagen nicht
der Fa. Rapid zur Reparatur zu schicken. geschmiert werden, da diese
Müssen Parameter oder Werte in der Steuerung einmalig im Werk geschmiert
verändert werden, ist es wichtig, daß Sie vor der werden und danach ohne
Änderung der Parameter oder Werte die alten Schmierung auskommen.
und aufbewahren.

Wartung/Instandhaltung M-Modul (6)
5.3 Schmierstoffe
Öl : Divinol TW 22 – Weißöl Zeller & Gmelin
73050 Eislingen
73050 Eislingen
74650 Künzelsau
Fettmengen:
Wartungsanweisung).
5.4 Wartungsplan
WAS? WANN? WER?

Kugelrollspindeln reinigen und fetten wöchentlich Bediener
Spindel des Stellmotors monatlich Bediene
Filterdruckminderer wöchentlich Bediener
Wartung Schaltschrank monatlich Sachkundiger
Reinigung Schaltschrank ½ jährlich Sachkundiger

5.4.3 Funktionsprüfung der Anlage
5.4.1 Reinigung der Maschine Die Funktionsprüfung sollte von Fachpersonal
Zur Reinigung der Maschine dürfen
keine lösungsmittelhaltigen 1. Sicherheitseinrichtungen, z.B. Schutztüren,
Reinigungsmittel ( wie z.B.:Nitro, Schutztüren mit Zuhaltung,
Waschbenzin usw.) verwendet Sicherheitslichtschranken,
werden. Kabinentüren (mit Zuhaltung) usw.,
Um die elektrischen / sind auf Funktionsfähigkeit zu
elektronischen Bauteile, die prüfen. Desweiteren muß zu jeder
Führungen und Wellen zu schützen, Zeit gewährleistet sein, daß beim
darf die Maschine nicht mit Öffnen einer Türe oder beim
Pressluft, Hochdruck- oder Betreten eines Bereiches, der durch
Dampfstrahlreiniger gereinigt eine Lichtschranke gesichert ist, die
werden. Maschine sofort abgeschaltet
(NOT-AUS) wird. Bei Ausfall einer
An der Maschine sind Führungen, Wellen, Sicherheitseinrichtung darf die
Auflagen, Lager usw. angebracht, die gepflegt und Maschine nicht weiter betrieben
gereinigt werden müssen. werden. Bitte sofort die Service-
Um die Funktion der Maschine zu gewährleisten Abteilung der Fa. RAPID-
muß sie regelmäßig, je nach Späneanfall, gereinigt Maschinenbau GmbH
werden. benachrichtigen.
Späne und Profilteile müssen je nach angefallener 2. NOT-AUS-TASTER: Die NOT-AUS-Taster

Menge regelmäßig von der Maschine entfernt dienen zur Abschaltung der
werden. Kunststoffspäne können, wenn sie nicht Maschine bei unvorhergesehenen
entfernt werden, die Führungen und Wellen der Gefahren. Diese NOT-AUS-Taster
beweglichen Teile der Maschine angreifen und die müssen jederzeit funktionsfähig
Funktion der Maschine beeinträchtigen. sein.
gereinigt werden.

5.4.4 Wartung M-Modul 5.4.4.2 Führungen und Führungswagen

Um die Funktionsfähigkeit der
5.4.4.1 Kugelrollspindeln reinigen und Maschine zu gewährleisten sollten
schmieren die Führungen einmal im Monat
gereinigt und gefettet werden.
1
Vorgang:
• Kabinentür öffnen.
• Den sichtbaren Teil der Führungen reinigen und
an den Schmiernippeln mit der Fettpresse
schmieren.
• Werkzeuge und Lappen aus der Maschine
entfernen.
• Maschine einschalten und Testfräsung
durchführen.
2
3 Intervall: MONATLICH
5.4.4.3 Spindel des Stellmotors
1
Abb. 5-2
1. Kugelrollspindel Y-Achse
2. Kugelrollspindel X-Achse
3. Kugelrollspindel Z-Achse
Die Kugelrollspindeln sind das Herz der Maschine,

daher sollten diese je nach Beanspruchung
mindestens 1 mal in der Woche gereinigt und
geschmiert werden.
Abb. 5-3
Schmiermittel: Divinol Fett EP2 Da die Schmierung der Spindel (1) bei
Intervall: WÖCHENTLICH ausgeschalteter Maschine erfolgt, kann die Spindel
nicht gedreht werden. Um eine Schmierung über die
ganze Spindellänge zu gewährleisten, sollte die
Spindel deshalb mit dem unten angebenen
Sprühmittel eingesprüht werden.
Schmiermittel: Würth HHS 2000

Intervall: MONATLICH

5.4.5 Druckminderer 5.4.7.2 Reinigung der

Der Leitungsdruck einer Druckluftanlage ist Profilführungsbahnen
Schwankungen unterworfen. Druckminderer halten
den Arbeitsdruck unabhängig von Durch den Transport der Profile kann es zu einem
Druckschwankungen im Netz und Luftverbrauch Abrieb an den Profilführungsbahnen kommen,
weitgehend konstant. Der Vordruck muß dieser Abrieb muß entfernt werden.
mindestens 2 bar höher als der Arbeitsdruck sein. Werden Profile mit unterschiedlicher Farbe
Für Druckminderer werden im Normalfall gefahren, muß nach jedem Wechsel der Farbe, die
Druckminderer mit Rücksteuerung verwendet. Profilführungsbahn der gesamten Maschine sauber
Diese haben den Vorteil, daß der Hinterdruck ohne gereinigt und mit NAT-SIL Spray eingesprüht
Luftentnahme durch Zurückdrehen der werden.
Regulierschraube vermindert werden kann. Ferner Reinigunsmittel: Ambratec AQUASAFE
werden die Rückstöße, welche bei pneumatischen Schmutzlöser Konzentrat
Steuerungen auftreten, durch die Rücksteuerung, Ambratec GmbH
welche zugleich als Sicherheitsventil betrachtet Postfach 421305
werden kann, in die Atmosphäre geleitet, wodurch 55071 Mainz-Hechstheim
das Manometer geschützt wird.
Druckeinstellung: Vor der Druckeinstellung den für die Industrie
Drehknopf leicht anheben und durch Linksdrehung
durch Eindrücken wieder arretieren.

5.4.7 Profilführungsbahnen
5.4.7.1 Wartung der

Um die Gleiteigenschaft der Profile zu verbesseren,
müssen die Profilführungsbahnen mit NAT-SIL
Gleitmittel: NAT-SIL Spray

(Bestell-Nr.: 53200003)
Intervall: WÖCHENTLICH oder nach
Bedarf

5.4.8 Wartung des Schaltschranks

HINWEIS: Die Wartung des
Schaltschrankes darf nur von einer
ausgebildeten Fachkraft
Wird der Schaltschrank nicht richtig
belüftet, kann dies zu Störungen an
der Maschine führen
5.4.8.1 Luftfilter
Im unteren Teil des Schaltschranks ist ein Gebläse
angebracht, das die Luft von außen in den
Schaltschrank bläst. Der Filter verhindert, daß
Schmutzpartikel in den Schaltschrank gelangen.
Im oberen Teil der Schaltschranktür kann die Luft
durch den Filter entweichen.
Sobald die Maschine am Hauptschalter
eingeschaltet ist, arbeiten die Gebläse in den
Schaltschranktüren.
Um die elektrischen und elektronischen Bauteile im
Schaltschrank zu schützen, muß im Schrank ein
leichter Überdruck vorhanden sein.
5.4.8.2 Reinigen der Filter
• Voraussetzung: Die Maschine muß am

Hauptschalter ausgeschaltet und gegen
Wiedereinschalten gesichert werden.
• Mit einem Schraubendreher die Abdeckungen
der Filter entfernen.
• Filter entnehmen und mit einer Druckluftpistole
abblassen ACHTUNG: UNBEDINGT
SCHUTZBRILLE TRAGEN.
Lassen sich die Filter nicht mehr sauber
reinigen, können bei der Fa. RAPID-
Maschinenbau GmbH neue bezogen werden.
• Gereinigte Filter wieder einsetzen.
• Abdeckhauben montieren.
Intervall: je nach Bedarf, mind. jedoch
alle zwei Monate.

5.4.9 Reinigen des Schaltschrankes

5.6 Instandsetzung
Staub und Späne im Schaltschrank dürfen nicht mit
Preßluft gereinigt werden, da sich der durch die ACHTUNG
Preßluft aufgewirbelte Verunreinigungen in den
empfindlichen elektronischen Bauteile absetzen Instandsetzungsarbeiten dürfen nur von
kann. geschulten Fachkräften durchgeführt werden,
Was wiederum die Funktionsfähigkeit der Bauteile besondere Fähigkeiten erfordern. Beides wird in
beeinflußt oder zu einem Kurzschluß führen kann. dieser Betriebsanleitung nicht vermittelt.
Mit einem Industriestaubsauger können Für Service- oder Instandsetzungsarbeiten
Verschmutzungen abgesaugt werden. bestellen Sie unseren Kundendienst:
Die Reinigung des Schaltschrankes darf nur bei RAPID
ausgeschaltetem Hauptschalter durchgeführt Maschinenbau GmbH
werden. Der Hauptschalter muß gegen Tübinger Straße 2
Wiedereinschalten gesichert sein. D-72131 Ofterdingen
ACHTUNG: An der Zuleitung von Telefon (0 74 73) - 37 87-0
der Kabeleinführung bis zum Telefax (0 74 73) - 37 87-50
Hauptschalter liegt trotz
ausgeschaltetem Hauptschalter 5.7 Entsorgung der Maschine
immer netzseitig Spannung an!
fachgerecht zu demontieren und entsprechend den
Intervall: ½ JÄHRLICH nationalen Bestimmungen zu entsorgen. Bei der
folgendes zu beachten:
5.5 Instandhaltung
• Metallteile der Wiederverwertung zuführen.
von Fachkräften durchgeführt • Kunststoffteile der Wiederverwertung zuführen.
werden, weil sie ein spezielles
Fachwissen und besondere • Elektrische/Elektronische Komponenten zur
Fähigkeiten erfordern. Beides wird Sondermüllverwertung geben.
vermittelt. Empfehlung: Nehmen Sie mit einer auf Entsorgung
spezialisierten Fachfirma Kontakt auf.
• Vor Reinigungs- und Wartungsarbeiten erst
Kabinentür öffnen, Maschine am Hauptschalter
ausschalten und mit Vorhängeschloß sichern!
abgestellt werden.
Entsorgung

Entsorgung.

entsorgen!


M-Modul (6) Arbeitsplatzbedingungen
6.1 Anforderungen an den Aufstellungsort/Arbeitsplatz

Fundament
• Waagrechter Industriefußboden der für das Gewicht der Maschine zugelassen ist.

Der Standort der Maschine ist so zu wählen, daß bei allen Seiten der Maschine ein Abstand von mind. 1000 mm
zu einem Hindernis (z.B. nächste Maschine, Wand) besteht.
Dieser Abstand gilt bei fertigmontierter Maschine.
6.1.1 M-Modul mit Fundament

500 1370
500
2350
Abb. 6-1

Arbeitsplatzbedingungen M-Modul (6)
6.2 Arbeitsplatz
Der Arbeitsplatz des Bedieners ist die mit "Y" gekennzeichnete Fläche, wobei sich der Bediener im Bereich des
Bedienpultes „X“ zum Starten des Schnittvorganges aufhält. Lediglich zum Be- und Entladen der Maschine
erweitert sich der Arbeitsplatz auf die Flächen am Magazin und der Entnahmestation.
1m
1m
1m
Y X Y
Abb. 6-2
X = Arbeitsplatz des Bedieners
Y = erweiterter Arbeitsplatz zur Be- und Entladung
am Beispiel einer
Schlittenachse
X
Abb. 6-3

M-Modul (6) Arbeitsplatzbedingungen
6.2.1 Schutzzaun
Möglichkeiten einer Abschrankung.
1
1
2
2
Abb. 6-4


max. 1 MPa (10 bar)
Luftverbrauch max. 170 I/min bei 6 bar.
Bauseitige Absicherung mit 3 x 25 A träge. Betriebsanleitung.
Betriebsspannung 3 N PE AC 400 V, 50 Hz.
2
Zuleitungsquerschnitt 5 x 4 mm bei einer Achtung:
Zuleitungslänge bis 10 m.
Die Maschine ist gemäß dem mitgelieferten ausgeschaltetem Hauptschalter
Elektroschaltplan anzuschließen. unter Druck. Um die Maschine
drucklos zu machen, muß der
• Der Elektroschaltplan befindet sich im Anhang Druck über den Druckminderer
der Betriebsanleitung. abgestellt werden.


Arbeitsplatzbedingungen M-Modul (6)

M-Modul (6) Transport/Aufstellung
7 Transport / Aufstellung
Transport und Aufstellung darf nur
von erfahrenen Fachkräften 7.2 Transport
durchgeführt werden
(Maschinengewicht je nach
• Überprüfen Sie die Sendung auf
Ausführung)!
Transportschäden und auf Vollständigkeit
entsprechend Ihrer Bestellung.
Da die Maschine je nach Anforderung, in ihrem • Bei Transportschäden sofort Spedition und
Aufbau unterschiedlich sind, können die einzelnen Hersteller verständigen!
oder gar nicht vorhanden sein. • Verpackungsmaterial entfernen
Die Prozedur des Aufstellens und Ausrichtens ist • Maschine waagerecht transportieren
jedoch bei allen Maschinen gleich. • Stöße und Erschütterungen vermeiden.
• Maschine zum Aufstellplatz transportieren und
Wird die Machine nicht von abstellen. ACHTUNG-Kippgefahr!
Servicetechnikern der Fa. RAPID-
Maschinenbau GmbH Beim Transport der Maschine ist
transportiert und aufgestellt, darauf zu achten, daß die
übernimmt die Fa. RAPID- Transporteinrichtungen (Hubwagen,
Maschinenbau GmbH keine Kran usw.), sowie die verwendeten
Haftung für Personen-/Material- Transport- und Hilfsmittel (Ketten,
oder andere Sachschäden. Seile usw.) für das Gewicht der
Maschine oder der Maschinenteile
Die in diesem Kapitel beschriebenen zugelassen und richtig montiert
Vorgehensweisen können nur als Hinweis dazu sind.
dienen, wie eine Maschine transportiert und
aufgestellt werden kann. Je nach Ausrüstung der Desweiteren ist darauf zu achten, daß die
Firma kann es noch weitere oder unterschiedliche entsprechenden Transportmittel richtig positioniert
Vorgehensweisen geben. sind, damit ein waagrechter Transport der Maschine
oder der Maschinenteile in jedem Fall gewährleistet
ist.
7.1 Anforderungen an das Personal
Der Maschine sind die Option(en) beigestellt:
Der Aufbau und das Ausrichten der Maschine darf Verpackungsart
durchgeführt werden. • Standard auf Holzbohlen
Falsche und unsachgemäße • Option: 1 EW-Palette und Karton


Transport/Aufstellung M-Modul (6)
7.2.1 Transport M-Modul
• Das M-Modul am vorgesehenen Standort absetzen und mit einem Hebewerkzeug (z.B. Hydraulikheber) die
Maschine an einem Punkt auf ca. 170 mm anheben und die freie Holzbohle entfernen.
• Stellschrauben montieren
• Dieser Vorgang ist bei allen Holzbohlen durchzuführen.
7.3 Aufstellung
1000
Z
A D D B
C X B A C
Abb. 7-1
Für das einwandfreie Arbeiten der Maschine ist es unbedingt erforderlich, daß sie auf ein nach dem
Fundamentplan vorbereitetes und gut abgebundenes Fundament gestellt wird.
Die Maschinenhöhe auf Maß A= 1000 mm einstellen. Das Maß A ist die Höhe vom Fußboden bis zu den
Profilauflagen in der Säge.
Zum Ausrichten der Maschine sollten nur die Stellschrauben an den Positionen „A“ und „B“ Kontakt mit dem
Boden haben, die Stellschrauben an den Positionen „C“ und „D“ können frei vom Boden sein.
Mit einem Lineal und einer Wasserwaage wird die Maschine auf den Profilauflagen in Längs- und Querrichtung
auf Arbeitshöhe ausgerichtet.
Nach dem Ausrichten der Säge muß die Ausrichtung des Einschubs, Magazins und der Säge übereinstimmen.
Es ist nochmals zu kontrollieren, ob die Profilauflagen des Magazins und der Säge in Längs- und Querrichtung
übereinstimmen.
Nach dem Ausrichten des M-Moduls und des Einschubs ist die gesamte Einheit nochmals mit allen vier
Stellschrauben auszurichten.

M-Modul (6) Transport/Aufstellung
7.4.3 Druckluftanschluß
7.4 Arbeiten vor Erstinbetriebnahme Bauseitige Druckluftversorgung an Wartungseinheit
anschließen,
• Korrosionsschutz entfernen am Manometer bzw. Druckminderer den
Betriebsdruck von 6 bar einstellen.
• Elektroanschluß herstellen Der Pneumatikplan befindet sich im Anhang der
• Druckluft anschließen Betriebsanleitung.
• Sprühmittel einfüllen
• Späneabsaugung anschließen
7.4.1 Korrosionsschutz entfernen

wirkt ca. zwei Monate. Wenn die Maschine
rechtzeitig erneuert werden.

• Lösungsmittel oder Waschbenzin
• umweltschädigende oder gefährliche Mittel
• Schaber, Stahlbürsten oder Druckluft

fachgerecht beseitigen. Alle blanken Maschinenteile
und Führungen mit einem Petroleumgemisch
einfetten.
Mischung: 1 Teil harz- und säurefreies
Maschinenöl
9 Teile Petroleum
Stromlaufplan von einer
zugelassenen Elektrofachkraft nach
VDE und den geltenden EVU-
Vorschriften durchgeführt werden!
• Überprüfen, ob die örtliche Betriebsspannung,
• Stromzuleitung durch die vorgesehene
Kabeleinführung führen und an den Klemmen
L1, L2, L3, N, PE laut Klemmenanschlußplan
erforderlich.

Transport/Aufstellung M-Modul (6)

DOKUMENTATION
Quertransport

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Inhalt Quertransport
Benennung Kapitel
SICHERHEIT ..............................................................................................................2
MASCHINENDATEN...................................................................................................3
WARTUNG .................................................................................................................5
Elektropläne
Pneumatikpläne
2 Datei: 2550010x-01.doc Stand: 12.12.03 09:28 © Rapid Maschinenbau GmbH

Quertransport Inhalt
3 MASCHINEN DATEN .....................................................................3-1

3.3 Restgefahren.........................................................................................................3-2
4 BEDIENUNG - ARBEITEN - WERKZEUGWECHSEL ...................4-1

4.1.2 Materialfluß.............................................................................................................4-1
4.1.3 Bedienterminal........................................................................................................4-1
4.1.4 NOT-AUS Funktion ................................................................................................4-1
4.4 Bedienung .............................................................................................................4-2
5.2 Schmierstoffe........................................................................................................5-2
5.3 Wartungsplan .......................................................................................................5-2
5.3.2 Grundreinigung der Maschine ................................................................................5-3
5.3.4 Reinigungs- und Schmierungsintervalle des Magazins..........................................5-4
5.3.5 Druckminderer........................................................................................................5-6
5.4 Instandhaltung......................................................................................................5-7
5.5 Instandsetzung .....................................................................................................5-7
(c) RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: 2550010x-01.doc/k Stand: 12.12.03 09:28 I

Inhalt Quertransport
6.2 Quertransport .......................................................................................................6-1
6.3 Arbeitsplatz ...........................................................................................................6-2
6.3.1 Schutzzaun .............................................................................................................6-3
7.2 Transport...............................................................................................................7-1
7.2.1 Aufstellung ..............................................................................................................7-2
II Datei: 2550010x-01.doc Stand: 12.12.03 09:28 © Rapid Maschinenbau GmbH

Quertransport Maschinen Daten
3 Maschinen Daten
3.1 Maschinen-Kenndaten 3.2 Bestimmungsgemäße

Maschinentyp: Quertransport Verwendung und Einsatzbereich
Maschinen-Nr.: Der Quertransport darf nur bestimmungsgemäß
Baujahr: eingesetzt werden, entsprechend den im Angebot
und in der Auftragsbestätigung aufgeführten
Hersteller- und Kundendienstadresse: Bestelldaten.
RAPID-Maschinenbau GmbH Einsatzbereich:
Tübinger Str. 2
D-72131 Ofterdingen Transport von Kunststoffprofilen. Der
Telefon (0 74 73) 37 87-0 Quertransport ermöglicht das Zuführen von
Telefax (0 74 73) 37 87-50 Profilen zu Bearbeitungsstationen. Der Einsatz
erfolgt im Türen- und Fensterbau.
CE-Kennzeichnung
Die Maschine trägt das CE-Zeichen (nach erfolgter Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört
Schutzabschrankung). auch die Einhaltung der vom Hersteller
Ursprungsland: Made in Germany Instandhaltungsbedingungen (Betriebsanleitungen),
Ersatzteile Fehlverhalten. Jeder darüber hinausgehende
Ersatzteilhaltung: Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für
Nicht kurzfristig lieferbare Ersatzteile einlagern. hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller
Produktionsausfälle sind teurer als Lagerkosten! nicht.
Anforderungen an das Anwenderpersonal
Bei Ersatzteilbestellung geben Sie bitte an:
Der Quertransport darf nur von Fachkräften benutzt
• Maschinentyp und instandgehalten werden, die aufgrund ihrer
• Maschinen-Nr. Ausbildung oder ihrer Kenntnisse und praktischen
Erfahrung die Gewähr für eine sachgerechte
• Baujahr Handhabung bieten und über die Gefahren
unterrichtet sind.
Verbot des Mißbrauchs
Für andere Arbeiten als oben aufgeführt, darf
• Stückzahl
Abwicklung Ihrer Bestellung erforderlich. Das
Typenschild mit o.g. Daten befindet sich am Quertransports:
Maschinenständer.
• Gefahren für Leib und Leben des Benutzers
Hinweis: oder Dritter.
Ersatzteile müssen den technischen Anforderungen • Beeinträchtigung der Maschine und anderer
des Maschinenherstellers entsprechen. Verwenden Sachwerte.
Maschinenbau GmbH.
Maschine nicht.
(c) RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: 2550010x-01.doc/k Stand: 12.12.03 09:28 3-1

Maschinen Daten Quertransport
3.3 Restgefahren
Gefahren, wie z.B.
Anlage.
• Verletzungen an scharfen Kanten oder Ecken pneumatischen Anlage.
der Profile.
Pneumatik-Leitung.

Einheit Wert
Elektrik
Hauptschalter
Pneumatik
Layout.
3-2 Datei: 2550010x-01.doc Stand: 12.12.03 09:28 © Rapid Maschinenbau GmbH

Quertransport Bedienung
4 Bedienung - Arbeiten -
jedoch allgemein gültig. Abb. 4-2
Die Profile werden aus der vorherigen
Bearbeitungsstation mittels eines Schlitten
4.1 Maschinenbeschreibung
herausgezogen und auf die Profilauflage abgelegt.
Der Quertransport wurde für die Zustellung von
Der Querschieber schiebt die Profile auf die
Kunststoffprofilen zu Bearbeitungsstationen
Transportkette mit Nocken. Diese transportiert die
ausgelegt.
Profile zur Abnahmeposition. Hier werden die Profile
Die Zustellung erfolgt stufenlos. Die Profile werden vorgespannt, auf Nullposition geschoben und
pneumatisch gespannt. Die Steuerung erlaubt ein mittels Transportschlitten in die nächste
sicheres Arbeiten. Bearbeitungsstation gezogen.
8 7 10 4 2 Für notwendige Rückwärtsbewegung des
Transportschlitten mit Profil sind am Quertransport
Ausheber mit Auflauf angebracht, damit das Profil
nicht an den einzelnen Profilauflagen und Nocken
hängenbleibt.
4.1.3 Bedienterminal
9 6 5 3 1 Die Beschreibung und Funktion des
Abb. 4-1
1. Magazin
2. Einschubschlitten 4.1.4 NOT-AUS Funktion
3. M-Modul (Option) In dem oben beschriebenen Bedienelement
4. Transportachse befindet sich ein NOT-AUS - Taster.
5. Quertransport
6. Säge Optima Wird dieser Taster gedrückt, werden die Funktionen
7. Klinkschnittsäge (Option) und Bearbeitungen der Maschine sofort angehalten.
8. Abtransportschlitten Nach Beheben des aufgetretenen Fehlers kann die
9. Abtransport Maschine durch Ziehen der NOT-AUS-Taste und
10. Schaltschrank Einschalten der Steuerspannung wieder gestartet
werden.
NOT-AUS-Taste ziehen.
beschrieben.

Bedienung Quertransport
4.2 Position der Zylinder und Ventile
Abb. 4-3
1. Spannzylinder
2. Ventile
3. Druckminderer
4.3 Tägliche Inbetriebnahme 4.3.3 Programm unterbrechen

Die Maschine darf nur von
eingewiesenen Personen bedient • am Bildschirm die Taste STOP drücken (die
werden, die mit der Maschine führt die aktuelle Bearbeitung durch,
Betriebsanleitung vertraut sind, anschließend wird der Ablauf angehalten).
verfügen und über die bestehenden Maschine nicht am Hauptschalter
Gefahren im Umgang mit der ausschalten!
Maschine unterrichtet sind. Da die Steuerung nach dem
eine leere Maschine voraussetzt.
4.3.1 Sicherheitshinweise • durch Drücken der Taste START wird der
beendigen der Inbetriebnahme/Instandhaltung • Magazin und Maschine leerlaufen lassen.
wieder angebracht werden. • Programm stoppen.
• In Situationen, die eine Gefahr für das • NOT-AUS Taster betätigen.
bedeuten, kann die Maschine am NOT-AUS Um ein sicheres Arbeiten zu
stillgesetzt werden. gewährleisten muß die Maschine,
vor dem Ausschalten am
4.3.2 Unerlaubte Betriebsweisen werden, d.h. es dürfen keine
Profile in der Maschine sein.
Schloß sichern.
nicht gestattet.
4.4 Bedienung
Die Ansteuerung der Achsen erfolgt über die
Steuerung der Bearbeitungsstation.

Quertransport Bedienung
• Maschine von Spänen und Schmutz reinigen. • Führungen der Sägeaggregate reinigen und
schmieren.
sauberhalten.

richtig einstellen.
Teile austauschen.
4.7 Ersatzteilliste
2 2 50150129 Aushebezylinder- Nockenmagazin
3 1 50222009 Schnellentlüftungsventil
4 6 50280001 5/2-Wegeventil
5 4 50280002 5/2-Wegeventil
6 7 50150130 Aushebezylinder Hub 40 Nockenmagazin Einweis.
7 1 50180330 VDMA – Zylinder 40-25
8 1 50180331 Pneumatik Zylinder 40-50

Bedienung Quertransport

Quertransport Wartung/Instandhaltung
dienen, müssen bei
durchgeführt werden. Dabei ist zu
beachten, daß nach dem
Ausschalten des Hauptschalters,

und aufbewahren.
Reparaturarbeiten die nicht von Servicepersonal der
Fa. RAPID-Maschinenbau GmbH durchgeführt
werden.

Wartung/Instandhaltung Quertransport
5.2 Schmierstoffe
73050 Eislingen
73050 Eislingen
74650 Künzelsau
Fettmengen:
Wartungsanweisung).
5.3 Wartungsplan
WAS? WANN WER?



Menge regelmäßig von der Maschine entfernt 2. NOT-AUS-TASTER: Die Not-Aus-Taster dienen
werden. Kunststoff- oder Aluminiumspäne, können, zur Abschaltung der Maschine bei
wenn sie nicht entfernt werden, die Führungen und unvorhergesehenen Gefahren.
Wellen der beweglichen Teile der Maschine Diese NOT-AUS-Taster müssen
angreifen und die Funktion der Maschine jederzeit funktionsfähig sein.
beeinträchtigen. 3. Signallampen: alle Signallampen sind auf
Intervall: TÄGLICH Intervall: WÖCHENTLICH
5.3.2 Grundreinigung der Maschine

gereinigt werden.

5.3.4 Reinigungs- und Schmierungsintervalle des Magazins
Abb. 5-1
WAS? WANN? WER? WIE?
1. Zylinderführung ¼ jährlich Bediener Öl
5.3.4.1 Zylinderführungen
Abb. 5-2


5.3.4.2 Kette spannen

Die Kettenspannung sollte ¼ jährlich überprüft
werden und bei Bedarf neu gespannt werden.
Dabei gehen Sie wie folgt vor:
• Kette in der Mitte anheben.
• der Abstand zwischen Kette und Führung sollte
ca. 40mm betragen.
• kann diese weiter angehoben werden muß sie
nachgespannt werden.
Abb. 5-3
Muß die Kettenspannung verändert werden gehen

Sie wie folgt vor:

1 Wiedereinschalten gesichert sein.
• Schutzabdeckung (1) entfernen.
Abb. 5-4
• Kettenrad an den Inbusschrauben (2) lösen.
Abb. 5-5
• mittels der Inbusschraube (3) durch herein-

bzw. herausdrehen die Kette spannen oder
3 lösen.
• nach erfolgter Spannung Schutzabdeckung (1)
anbringen.
Abb. 5-6 Intervall: ¼ Jährlich

5.3.5 Druckminderer 5.3.6 Profilführungsbahnen

Im Normalfall werden Druckminderer mit
Rücksteuerung verwendet. Diese haben den Vorteil,
daß der Hinterdruck ohne Luftentnahme durch Gleitmittel: NAT-SIL Spray
Zurückdrehen der Regulierschraube vermindert (Bestell-Nr.53200003)
werden kann. Ferner werden die Rückstöße, welche Intervall: WÖCHENTLICH oder nach
bei pneumatischen Steuerungen auftreten, durch Bedarf
die Rücksteuerung, welche zugleich als
Sicherheitsventil betrachtet werden kann, in die
Atmosphäre geleitet, wodurch das Manometer
5.3.6.2 Reinigung der
geschützt wird. Profilführungsbahnen
Druckeinstellung: Vor der Druckeinstellung den Durch den Transport der Profile kann es zu einem
Drehknopf leicht anheben und durch Linksdrehung Abrieb an den Profilführungsbahnen kommen,
den Druckminderer entlasten. Danach in dieser Abrieb muß entfernt werden.
Reinigunsmittel: Ambratec AQUASAFE

Ambratec GmbH
Postfach 421305
für die Industrie



abgestellt werden.
Entsorgung
Entsorgung.

entsorgen!
5.5 Instandsetzung
ACHTUNG
RAPID
Maschinenbau GmbH
Tübinger Straße 2
D-72131 Ofterdingen
Telefon (0 74 73) - 37 87-0
Telefax (0 74 73) - 37 87-50


Quertransport Arbeitsplatzbedingungen

Fundament
trocken, Umgebungstemperatur von +10 bis +35 °C

6.2 Quertransport
Abb. 6-1

Arbeitsplatzbedingungen Quertransport
6.3 Arbeitsplatz
1m
1m
1m
X Y
X
Abb. 6-2
Gefahrenbereich “X”
am Beispiel einer
Schlittenachse.
X
Abb. 6-3

Quertransport Arbeitsplatzbedingungen
6.3.1 Schutzzaun
1
1 2
2
Abb. 6-4

max. 1 MPa (10 bar)
Luftverbrauch max. 30 NI/min bei 6 bar

Arbeitsplatzbedingungen Quertransport

Quertransport Transport/Aufstellung
Der Aufbau und das Ausrichten der Maschine darf • Den Quertransport am vorgesehenen Standort
nur von Fachleuten mit entsprechender Ausbildung absetzen und mit einem Hebewerkzeug (z.B.
durchgeführt werden. Hydraulikheber) die Maschine an einem Punkt
Falsche und unsachgemäße auf ca. 170 mm anheben und die freie
Handhabung, beim Aufstellen und Holzbohle entfernen.
Transportieren, der Maschine kann • Stellschrauben montieren.
• Dieser Vorgang ist bei allen Holzbohlen
durchzuführen.
Abb. 7-1
Der Quertransport ist für den Transport geteilt.

Transport/Aufstellung Quertransport

7.2.1 Aufstellung
1 • umweltschädigende oder gefährliche Mittel.

Alle blanken Maschinenteile und Führungen mit
einem Petroleumgemisch einfetten.
Abb. 7-2 Mischung: 1 Teil Harz- und säurefreies

Maschinenöl
Nachdem die Holzbohlen entfernt sind und der 9 Teile Petroleum
Quertransport entsprechend dem Layout positioniert
ist wird der Quertransport zur Säge ausgerichtet.
Zum weiteren Ausrichten des Quertransports zur
Säge wird eine Richtschnur gespannt, die entlang Der Elektroanschluß muß nach
der Profilanlage verläuft. Diese Richtschnur darf Stromlaufplan von einer
aber die Profilanlage nicht berühren, sondern sollte Elektrofachkraft nach VDE, den
ca. 2 mm Abstand von der vertikalen und geltenden EVU-Vorschriften und
horizontalen Seite der Anlagefläche haben. nationalen Vorschriften
Ausrichtung des Materialeinschubs und der Säge • Überprüfen, ob die örtliche Betriebsspannung,
übereinstimmen. Dafür müssen die Ausheber (1) Frequenz und Absicherung mit den Daten auf
nach oben gefahren werden. Die Ausheberhöhe, dem Typenschild übereinstimmen. Bei
sowie die Profilanlagen müssen exakt ausgerichtet Abweichungen darf die Maschine nicht
sein. angeschlossen werden.
Es ist nochmals zu kontrollieren, ob die • Stromzuleitung durch die vorgesehene
Profilauflagen in Längs- und Querrichtung Kabeleinführung führen und am Hauptschalter
übereinstimmen. Das exakte Einstellen des anschließen. Phasenrichtiger Anschluß ist
Quertransports zur Säge ist für einen reibungslosen erforderlich.
Fertigungsablauf erforderlich.
• Zur Drehrichtungskontrolle den Antriebsmotor
7.3 Arbeiten vor Erstinbetriebnahme Motorgehäuse.
• Korrosionsschutz entfernen. • Maschine gegen unbefugtes Einschalten
• Elektroanschluß herstellen.
• Druckluft anschließen.
Bauseitige Zuleitung min. 0,7 Mpa (7bar)
7.3.1 Korrosionsschutz entfernen max. 1 Mpa (10bar)
einem Korrosionsschutz überzogen. Dieser Schutz Der Pneumatikplan befindet sich im Anhang der
wirkt ca. 2 Monate. Wenn die Maschine Betriebsanleitung.
zwischengelagert wird, muß der Korrosionsschutz Die gesamte Anlage wird über eine Zuluftleitung mit
rechtzeitig erneuert werden. Druckluft versorgt.
Korrosionsschutzmittel nur mit Petroleum entfernen! Den einzustellenden Betriebsdruck am Manometer
entsprechend Pneumatik-Plan.

DOKUMENTATION
Transportachse
(Teil1 – M-Modul)

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Inhalt Transportachse
Benennung Kapitel
SICHERHEIT ..............................................................................................................2
MASCHINENDATEN...................................................................................................3
WARTUNG .................................................................................................................5
Elektropläne
Pneumatikpläne
2 Datei: 25500101-03.DOC/k Stand: 12.12.03 09:26 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Transportachse Inhalt
3 MASCHINEN DATEN .....................................................................3-1

3.3 Restgefahren.........................................................................................................3-2

4.1.2 Materialfluß.............................................................................................................4-1
4.1.3 Transportachse ......................................................................................................4-2
4.2 Bedienung .............................................................................................................4-4
5.3 Schmierstoffe........................................................................................................5-2
5.4 Wartungsplan .......................................................................................................5-2
5.4.5 Druckminderer........................................................................................................5-6
5.5 Instandhaltung......................................................................................................5-6
5.6 Instandsetzung .....................................................................................................5-6
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: 25500101-03.DOC/k Stand: 12.12.03 09:26 I

Inhalt Transportachse
6.2 Transportachse.....................................................................................................6-1
6.3 Arbeitsplatz ...........................................................................................................6-2
6.3.1 Schutzzaun .............................................................................................................6-3
7.2 Transport...............................................................................................................7-1
7.2.1 Transport Transportachse ......................................................................................7-2
7.2.2 Aufstellung Transportachse....................................................................................7-2
II Datei: 25500101-03.DOC/k Stand: 12.12.03 09:26 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Transportachse Maschinen-Daten
3 Maschinen Daten

Maschinentyp: Transportachse Verwendung und Einsatzbereich
Maschinen-Nr.: Die Transportachse darf nur bestimmungsgemäß
und in der Auftragsbestätigung aufgeführten
Hersteller- und Kundendienstadresse: Bestelldaten.
Tübinger Str. 2
D-72131 Ofterdingen Transport von Kunststoff-Profilen. Die
Telefon (0 74 73) 37 87-0 Transporteinrichtung ermöglicht den
Telefax (0 74 73) 37 87-50 Längstransport von Profilen. Der Einsatz erfolgt
im Türen- und Fensterbau.
CE-Kennzeichnung
Die Maschine trägt das CE-Zeichen (nach erfolgter auch die Einhaltung der vom Hersteller
Schutzabschrankung). vorgesehenen Inbetriebnahme-, Betriebs- und
Instandhaltungsbedingungen (Betriebsanleitungen),
Ursprungsland: Made in Germany sowie die Berücksichtigung von voraussehbarem
Bei Ersatzteilbestellung geben Sie bitte an: Die Transportachse darf nur von Fachkräften
• Maschinentyp ihrer Ausbildung oder ihrer Kenntnisse und
• Maschinen-Nr. praktischen Erfahrung die Gewähr für eine sachge-
rechte Handhabung bieten und über die Gefahren
• Baujahr unterrichtet sind.
• Betriebsspannung Verbot des Mißbrauchs
• Bestell-Nr. (aus Ersatzteilliste im Anhang) Für andere Arbeiten als oben aufgeführt, darf
• Stückzahl
Abwicklung Ihrer Bestellung erforderlich. Das Transportachse:
oder Dritter.
Hinweis:
• Beeinträchtigung der Maschine und anderer
Ersatzteile müssen den technischen Anforderungen Sachwerte.
Maschinenbau GmbH.
Maschine nicht.

Maschinen-Daten Transportachse

Gefahren, wie z.B.
Anlage.
Abfälle.

Einheit Wert
Elektrik
Hauptschalter
Pneumatik
Layout.

Transportachse Bedienen
Längstransport von Kunststoffprofilen ausgelegt. gesteuert zur Säge, dort werden sie auf Winkel und
Die Zustellung ist stufenlos. Die Profile werden Länge geschnitten.
7 2
5
6 4 3 1 gedruckt.
Abb. 4-1
1. Magazin
3. M-Modul
4. Säge Optima VI
6. Abtransport
7. Schaltschrank

beschrieben.

Bedienen Transportachse
4.1.3 Transportachse
klemmt das Profil.
Abb. 4-3
4. Greiferbacken
Der Schlitten mit Greifer wurde so konstruiert, daß

verschiedene Profile gefahren werden können und
der Schlitten sich der neuen Spannposition anpaßt.
eingestellt.
Über den Stellmotor (2) wird die horizontale Position
der Greiferbacken an die verschiedenen Profile
angepaßt.

4.1.3.2 Querschieber Der in der obigen Abbildung dargestellte Stellmotor

(1) paßt die Greiferbacken in der horizontalen
Richtung „X“ den Profilen an, d.h. über den
Stellmotor wird die Position der Greiferbacken in „X“
Richtung festgelegt.
1 In der Steuerung wird für die benötigten Positionen
2 entspricht der Anzahl der Impulse, die der
3
Abb. 4-4 Spindel (5) und der Aufteilung der Zählscheibe
abhängig.
1. Querschieber
2. Profilauflage Der Weg der Spindel (5) wird über die
3. Zylinder Wegbegrenzungsmuttern (7) begrenzt.
Nach jedem Rücksetzen der Anlage, durch neu
Der Schlitten legt die Profile auf die Profilauflage. einschalten oder verlassen des Servicebereiches
Die Zylinder schieben mittels Querschieber die der Steuerung wird der Referenzpunkt angefahren.
Profile auf den Quertransport. Diese Referenzfahrt ist notwendig, da durch eine
4.1.3.3 Funktion eines Stellmotors am
Schlitten Der Referenzpunkt ist über den Referenznocken (6)
abgefragt.
1
2 Maß A = 5mm, Spindelsteigung = 1mm

5 mm x 10 Impulse = 50 Impulse für das Ziel
Das berechnete Ziel wird dann in einer Maske im
6 7 4 5 Service der Steuerung eingetragen. Die Position,
d.h. die Nummer in der Steuerungsmaske, in der
Abb. 4-5 das Ziel eingetragen wird, ist bei der
Inbetriebnahme der Maschine festgelegt worden
1. Stellmotor und darf nicht verändert werden. Jedem Stellmotor
2. Zählscheibe stehen für die verschiedenen Profile mehrere
3. Berührungsloser Endschalter (Zählscheibe) Stellmotorziele zur Verfügung. Wenn Sie ein
4. Berührungsloser Endschalter (Referenz) Stellmotorziel verändern möchten, sollten Sie sich
5. Spindel zuvor bitte mit der Serviceabteilung der Firma
6. Referenznocken RAPID-Maschinenbau GmbH in Verbindung setzen,
7. Wegbegrenzungsmuttern da ein falscher Eintrag in der Maske „Stellmotorziel“
die Funktion der anderen Stellmotoren gefährden
X = Bewegung Vierkantprofil mit Greifer kann.
Y = Drehrichtung Spindel
Am Schlitten befinden sich zwei Stellmotoren für die

individuelle Anpassung der Greifer an die
verschiedenen Profile.

5 2 4 1 3
4.2 Bedienung
Abb. 4-6 Die Ansteuerung der Achse erfolgt über die
Steuerung des M-Moduls.

gespannt werden.
werden.
Funktionsablauf:
Spannposition.
transportiert.

4.3 Position der Zylinder und Ventile 4.4.2 Unerlaubte Betriebsweisen

nicht gestattet.
4.4.3 Programm unterbrechen

2 Maschine führt die aktuelle Bearbeitung durch,
1
ausschalten!
einer leere Maschine voraussetzt.
2

Abb. 4-7
1. Ventile • NOT-AUS Taster betätigen.
2. Zylinder Um ein sicheres Arbeiten zu
4.4 Tägliche Inbetriebnahme Hauptschalter, leergefahren
Die Maschine darf nur von werden, d.h. es dürfen keine
eingewiesenen Personen bedient Profile in der Maschine sein.
werden, die mit der • Hauptschalter auf Stellung AUS drehen und mit
Betriebsanleitung vertraut sind, Vorhängeschloß sichern.



sauberhalten.

richtig einstellen.
Teile austauschen.
Positioniermaß des Schlittens - veränderte Einstellung der - Originaleinstellung der
unterbrochen
4.7 Ersatzteilliste
2 1 50280013 5/2-Impulsventil
3 1 50280012 5/2-Wegeventil 24V 2W Monost.
4 1 50133491 2-Kolbenspannzange
5 4 50180308 Zylinder Querschieber
7 1 51536125 Planetengetriebe
8 2 51402420 Gleichst. Getriebe Motor 402866

Transportachse Wartung/Instandhaltung
verbunden.
und aufbewahren.
Reparaturarbeiten die nicht von Servicepersonal der
Fa. RAPID-Maschinenbau GmbH durchgeführt
werden.

Wartung/Instandhaltung Transportachse
5.3 Schmierstoffe
73050 Eislingen
73050 Eislingen
74650 Künzelsau
Fettmengen:
Wartungsanweisung).
5.4 Wartungsplan
WAS? WANN? WER?



Um die Funktion der Maschine zu gewährleisten werden. Bitte sofort die
muß sie regelmäßig, je nach Späneanfall, gereinigt Serviceabteilung der Fa. RAPID-
gereinigt werden.

Abb. 5-2
WAS? WANN WER? WIE?


5.4.4.1 Wartung der Ritzel und Um die Abnutzung der Führung und des
Zahnstangen (Servomotoren) Führungswagens (1) zu verhindern, sind beide Teile
wöchentlich von Spänen und Schmutz zu reinigen
fetten.

5.4.4.3 Spindeln der Stellmotoren

2
3
1
1
2
Abb. 5-3
zu verhindern, sind beide Teile wöchentlich von
1
Sprühmittel einzusprühen.
Zahnstangen die sich in der Nähe von
Bearbeitungsstationen befinden, sind je nach
Späneanfall in kürzeren Intervallen zu reinigen und
einzusprühen.
Um die Zahnstangen und das Antriebsritzel der Abb. 5-5
Servomotoren einzusprühen benutzen Sie bitte Da die Schmierung der Spindel (1) bei
folgendes Sprühmittel: ausgeschalteter Maschine erfolgt, kann die Spindel
nicht gedreht werden, um eine Schmierung über die
Schmiermittel: WÜRTH HHS 2000 ganze Spindellänge zu gewährleisten, sollte die
Intervall: WÖCHENTLICH Spindel deshalb mit dem unten angegebenen
Sprühmittel eingesprüht werden.
5.4.4.2 Führung und Führungswagen Schmiermittel: WÜRTH HHS 2000
5.4.4.4 Zylinderführung
siehe Abb. 5-5
1
Abb. 5-4

Entsorgung
5.4.5 Druckminderer
Maschinenbau GmbH
D-72131 Ofterdingen
Telefon (0 74 73) - 37 87-0
vermittelt.
mit Vorhängeschloß sichern!
abgestellt werden.


Fundament
trocken, Umgebungstemperatur von +10 bis +35 °C

6.2 Transportachse
Abb. 6-1 (Layout)

Arbeitsplatzbedingungen Transportachse
6.3 Arbeitsplatz
1m
1m
1m
Y X Y
Abb. 6-2
am Beispiel einer
Schlittenachse
X
Abb. 6-3

Transportachse Arbeitsplatzbedingungen
6.3.1 Schutzzaun
1
1
2
2
Abb. 6-4

max. 1 MPa (10 bar)




7.2.1 Transport Transportachse Verwenden Sie zum Entfernen keine:


Abb. 7-1
• Der Schlitten der Transportachse ist mit einem einem Petroleumgemisch einfetten.
Kunststoffband arretiert. Mischung: 1 Teil Harz- und säurefreies
• Die Transportachse am vorgesehenen Standort Maschinenöl
absetzen und mit einem Hebewerkzeug (z.B. 9 Teile Petroleum
Hydraulikheber) die Maschine an einem Punkt
Elektrofachkraft nach VDE, den
Dieser Vorgang ist bei allen Holzbohlen
durchzuführen.
7.2.2 Aufstellung Transportachse • Überprüfen, ob die örtliche Betriebsspannung,

Nachdem die Holzbohlen entfernt sind und die dem Typenschild übereinstimmen. Bei
Transportachse entsprechend dem Layout Abweichungen darf die Maschine nicht
positioniert ist, wird die Transportachse zum M- angeschlossen werden.
Modul ausgerichtet.
Zum Ausrichten der Transportachse legt man eine Kabeleinführung führen und am Hauptschalter
Wellenwasserwaage auf den Grundkörper des anschließen. Phasenrichtiger Anschluß ist
Vorschubschlittens, und richtet den erforderlich.
Transportschlitten in Längsrichtung auf die gesamte
Länge der Arbeitshöhe aus. • Zur Drehrichtungskontrolle den Antriebsmotor
Achtung: Der Verfahrbereich des Schlittens ist Drehrichtungen prüfen - siehe Pfeil auf
kundenseitig so abzuschirmen, daß niemand durch Motorgehäuse.
die Schlittenbewegung gefährdet werden kann.
7.3 Arbeiten vor Erstinbetriebnahme
• Korrosionsschutz entfernen.
Bauseitige Zuleitung min. 0,7 Mpa (7bar)
• Elektroanschluß herstellen. max. 1 Mpa (10bar)
• Druckluft anschließen.
Betriebsanleitung.
7.3.1 Korrosionsschutz entfernen Die gesamte Anlage wird über eine Zuluftleitung mit
Alle blanken Maschinenteile wurden im Werk mit Druckluft versorgt.
einem Korrosionsschutz überzogen. Dieser Schutz Den einzustellenden Betriebsdruck am Manometer
wirkt ca. 2 Monate. Wenn die Maschine entsprechend Pneumatik-Plan.

DOKUMENTATION
Optima VI

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Inhalt Optima VI
Benennung Kapitel
SICHERHEIT ..............................................................................................................2
MASCHINENDATEN...................................................................................................3
WARTUNG .................................................................................................................5
Elektropläne
Pneumatikpläne
2 Datei: 2550001x-06.doc/k Stand: 11.01.05 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Optima VI Inhalt
3 MASCHINEN DATEN .....................................................................3-1

3.3 Restgefahren.........................................................................................................3-2
3.6 Standardzubehör..................................................................................................3-3

4.1.2 Materialfluß.............................................................................................................4-1
4.1.3 Säge OPTIMA VI ....................................................................................................4-2
4.2 Bedienterminal......................................................................................................4-3
4.2.1 NOT-AUS Funktion ................................................................................................4-3
4.5 Maschine rüsten ...................................................................................................4-5
4.5.1 Hinweis zum Sägeblattwechsel ..............................................................................4-5
4.5.2 Sägeblatt 45° wechseln ..........................................................................................4-6
4.5.3 Sägeblattposition neu einstellen.............................................................................4-6
4.5.4 Sägeblatt 90° wechseln ..........................................................................................4-7
4.5.5 Sägevorschub.........................................................................................................4-7
4.6 Bedienung .............................................................................................................4-8
4.6.1 Sägeablauf .............................................................................................................4-8
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: 2550001x-06.doc/k Stand: 09.07.2004 I

Inhalt Optima VI
5.3 Schmierstoffe........................................................................................................5-2
5.4 Wartungsplan........................................................................................................5-2
5.4.1 Reinigung der Maschine .........................................................................................5-3
5.4.4 Reinigung und Schmierung der Säge.....................................................................5-4
5.4.5 Spindel der Stellmotoren ........................................................................................5-5
5.4.6 Zylinderführungen...................................................................................................5-5
5.4.7 Riemenspannung ...................................................................................................5-5
5.4.8 Filterdruckminderer.................................................................................................5-6
5.4.10Funktionsprüfung Pneumatik..................................................................................5-6
5.4.11Absaugung..............................................................................................................5-6
5.4.12Wartung des Schaltschranks..................................................................................5-7
5.4.13Reinigen des Schaltschrankes ...............................................................................5-7
5.5 Instandhaltung......................................................................................................5-8
5.6 Instandsetzung .....................................................................................................5-8
6.2 Säge mit Fundament ............................................................................................6-1
6.3 Arbeitsplatz ...........................................................................................................6-2
6.3.1 Schutzzaun .............................................................................................................6-3
6.4.3 Späneabsauganlage (Option).................................................................................6-3
7 TRANSPORT / AUFSTELLUNG ....................................................7-1

7.2 Transport...............................................................................................................7-1
7.2.1 Transport Säge.......................................................................................................7-1
7.3 Aufstellung ............................................................................................................7-2
7.3.1 Achsen eichen ........................................................................................................7-2
7.4.4 Späneabsaugung anschließen ...............................................................................7-3
II Datei: 2550001x-06.doc/k Stand: 11.01.05 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Optima VI Maschinen-Daten
3 Maschinen Daten

Maschinentyp: Optima VI Verwendung und Einsatzbereich
Maschinen-Nr.: Die Optima VI darf nur bestimmungsgemäß
Folgende Optionen können an die Maschine und in der Auftragsbestätigung aufgeführten
angebracht werden: Bestelldaten.
Etikettendrucker Einsatzbereich:
Modem
Profilbreitenmeßung Sägen von Kunststoff-Profilen. Die Optima VI
ermöglicht das Schneiden von einem Profil. Der
Hersteller- und Kundendienstadresse: Einsatz erfolgt im Türen- und Fensterbau.
Tübinger Str. 2
D-72131 Ofterdingen
Telefon (0 74 73) 37 87-0 Keine Stahlbearbeitung möglich!
Telefax (0 74 73) 37 87-50
CE-Kennzeichnung
Die Maschine trägt das CE-Zeichen (nach erfolgter Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört
Schutzabschrankung). auch die Einhaltung der vom Hersteller
Ursprungsland: Made in Germany vorgesehenen Inbetriebnahme-, Betriebs- und
Ersatzteile sowie die Berücksichtigung von voraussehbarem
Ersatzteilhaltung: Fehlverhalten. Jeder darüber hinausgehende
Nicht kurzfristig lieferbare Ersatzteile einlagern. Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für
Produktionsausfälle sind teurer als Lagerkosten! hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller
Bei Ersatzteilbestellung geben Sie bitte an: nicht.
• Maschinentyp Anforderungen an das Anwenderpersonal
• Maschinen-Nr. Die Optima VI darf nur von Fachkräften benutzt und
instandgehalten werden, die aufgrund ihrer
• Baujahr
• Betriebsspannung Erfahrung die Gewähr für eine sachgerechte
• Bestell-Nr. (aus Ersatzteilliste im Anhang) unterrichtet sind.
• Stückzahl Verbot des Mißbrauchs
Die o.g. Daten sind unbedingt zur raschen Für andere Arbeiten als oben aufgeführt, darf
Abwicklung Ihrer Bestellung erforderlich. Das die Maschine nicht eingesetzt werden.
Typenschild befindet sich am Maschinenständer.
Hinweis:
Optima VI:
Sie nur Original-Ersatzteile von RAPID- • Gefahren für Leib und Leben des Benutzers
Maschinenbau GmbH. oder Dritter.
Ersatzteile die wir liefern: • Beeinträchtigung der Maschine und anderer

• sind von uns geprüft und freigegeben. Sachwerte.

Maschine nicht.

Maschinen-Daten Optima VI
3.3 Restgefahren
Gefahren, wie z.B.
Anlage.
Abfälle.
• falsches Einspannen der Werkzeuge.
der Profile.
• Verletzung bei Rüstarbeiten besonders durch
scharfe Werkzeuge.
Pneumatik-Leitung.

Einheit Wert
Antrieb
-1
Drehzahl der Sägewelle (45°) min 2700
-1
Drehzahl der Sägewelle (90°) min 2740
Elektrik
Hauptschalter
Sägeblätter (45°) mit Mitnehmerlöcher ømm 500x4/3,4x30; Z=120FT
Sägeblätter (90°) mit Mitnehmerlöcher ømm 450; Z=102
Vorschub
Schnittbereich /BREITE mm max.140,1 / min. 131,6
Pneumatik
Absaugung
Anschlußstutzen mm 120
Strömungsgeschwindigkeit m/s 28

Optima VI Maschinen-Daten
3.4.1 Lärminformation 3.5 Maschinenabmessungen

Arbeitsplatzbezogener Emissionswert nach DIN Maschinenbreite mm 1400
45635 Teil 1651 Maschinentiefe mm 2300
Maschinenhöhe mm 1850
Schalleistungspegel
Gewicht ca. kg 4000
Leerlauf 107 dB(A)
Arbeitsgeräusch 113 dB(A)
3.6 Standardzubehör
Schalldruckpegel in Ohrnähe des Bedienenden
Leerlauf 92 dB(A) RAPID-Maschinenbau GmbH Betriebsanleitung
Arbeitsgeräusch 107 dB(A)
• Inbusschlüssel 3,0 mm 52300003
Infolge von Meß- und Fertigungstoleranzen sind
Abweichungen von bis zu 3 dB(A) möglich.
Hinweis
Die angegebenen Werte sind Emissionswerte und
müssen damit nicht zugleich auch sichere Arbeits- • Inbusschlüssel 8,0 mm 52300008
zwischen Emissions- und Immissionspegeln gibt, • Inbusschlüssel 2,5 mm 52300012
kann daraus nicht zuverlässig abgeleitet werden, ob • Inbusschlüssel 2,0 mm 52300014
zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen notwendig sind
oder nicht. Faktoren, welche den derzeitigen am • Gabelschlüssel SW 24 52300024
Arbeitsplatz vorhandenen Immissionspegel
• Gabelschlüssel SW 10x13 52301013
Einwirkungen, die Eigenart des Arbeitsraumes, • Gabelschlüssel SW 13x17 52301317
andere Geräuschquellen usw., z. B. die Anzahl der
Maschinen und anderen benachbarten Vorgängen. • Gabelschlüssel SW 19x22 52301922
Die zulässigen Immissionspegel können ebenso • Trennmittel NAT SIL PE 53200003
von Land zu Land variieren. Diese Information soll
jedoch den Anwender befähigen, eine bessere • Handhebelpresse ZKS 53200103
Abschätzung von Gefährdung und Risiko • Divinol Fett EP 2 53200104
vorzunehmen.
• Inbusschlüssel mit Handgriff

Maschinen-Daten Optima VI

Optima VI Bedienen
Abb. 4-2
Die Optima VI wurde für den Zuschnitt von den Schlitten mit Greiferbacken. Die Greiferbacken
Kunststoff-Profilen ausgelegt. greifen die Profile und fahren - über einen NC-Motor
gesteuert - zur Säge, dort werden sie auf Winkel
Der Sägevorschub ist stufenlos einstellbar. Der und Länge geschnitten.
Sägerückhub erfolgt im Eilgang. Die Profile werden
7 2 und auf dem Abtransport abgelegt. Am Ende des
5 Abtransportes können die Profile manuell absortiert
6 4 3 1 gedruckt.
Abb. 4-1
1. Magazin
3. M-Modul (Option)
4. Säge Optima VI
6. Abtransport
7. Schaltschrank

beschrieben.

Bedienen Optima VI
Reste, Profilanschnitte
4.1.3 Säge OPTIMA VI
Die beim Profilanschnitt anfallenden Abfälle fallen,
2 nachdem die fahrbare Profilauflage zurückgefahren
ist, auf ein Transportband direkt darunter. Reste
5 zwischen 50mm und 200mm werden vom Schlitten
aus der Säge auf den Abtransport gelegt. Der
Etikettendrucker (Option) druckt ein Etikett „Rest“.
6
Fertig gesägte Teile
Die fertig gesägten Teile werden von dem
Abtransportschlitten übernommen und auf das
1
Abtransportband gelegt.
Abb. 4-3
1. fahrbare Profilauflagen
2. Sägeblatt 90°
3. Sägeblatt 45°
4. Spanner horizontal
5. Spanner vertikal
6. Zylinder für fahrbare Profilauflage
Funktionsablauf:
• Profile werden vom Einschubschlitten in die
Säge transportiert.
• Das Spannen der Profile erfolgt über die
vertikalen und horizontalen Spannzylinder links
und rechts.
• Der Sägeschnitt erfolgt von unten nach oben
bei 45° bzw. von hinten nach vorn bei 90°.

Optima VI Bedienen
4.2 Bedienterminal
Die Beschreibung und Funktion des
4.2.1.1 NOT-AUS Taster

Der NOT-AUS Taster befindet sich am Bedienpult.
Wird dieser Taster gedrückt, werden die Funktionen
Nach Beheben des aufgetretenen Fehlers kann die
Maschine durch ziehen der NOT-AUS-Taste und
Einschalten der Steuerspannung wieder gestartet
werden.

und funktionsfähig ist, bevor Sie
den NOT-AUS-Taster ziehen.
4.2.1.2 NOT-AUS-Funktion/Kabine
Die Kabinentür ist mit einem Verriegelungsschalter
versehen, der die Kabinentür so lange geschlossen
hält, bis der Sägemotor ausgelaufen ist und das
Sägeblatt zum Stillstand gekommen ist.
Nach dem Sägeblattstillstand kann über einen
Schalter, der sich am Bedienpult befindet, die
Verriegelung der Kabinentür aufgehoben werden.

Bedienen Optima VI
4.3 Position der Zylinder und Ventile 1. Zylinder Zustellen Profilauflage

2. Zylinder horizontal Spanner
3. Zylinder vertikal Spanner
4. Zylinder vertikal Spanner Überschlag
5. Zylinder Sägevorschub Säge 90°
6. Zylinder Zustellen vertikaler Spanner
7. Wartungseinheit
8. Druckminderer horizontal Spanner
9. Druckminderer vertikal Spanner
10. Ventile vertikal Spanner
11. Ventile horizontal Spanner
1
Abb. 4-4
Abb. 4-5
10
11
Abb. 4-6

Optima VI Bedienen
4.4 Tägliche Inbetriebnahme 4.5 Maschine rüsten

Die Maschine darf nur von Die Maschine darf nur von einer
eingewiesenen Personen bedient Fachkraft gerüstet werden! Tragen
werden, die mit der Sie zum Wechseln des Sägeblattes
Betriebsanleitung vertraut sind, unbedingt Schutzhandschuhe!
Maschine unterrichtet sind. 4.5.1 Hinweis zum Sägeblattwechsel
Um das Lösen des Sägeblattes zu verhindern, ist,
4.4.1 Sicherheitshinweise aus Sicherheitsgründen, das Sägeblatt mit
Bohrungen und der Flansch mit Stiften versehen,
die ein Lösen des Sägeblattes verhindern.
• Nur mit Gehörschutz arbeiten.
Gleichzeitig dienen die Stifte und Löcher der
• Keine rissigen, formveränderten oder stumpfe Positionierung der Sägeblätter zueinander.
Sägeblätter verwenden.
Werden Sägeblätter ohne
• Umgehen Sie nie die zur Maschine gehörenden Bohrungen verwendet, oder die
Schutzeinrichtungen. Stifte am Flansch entfernt, können
• Zur Inbetriebnahme/Instandhaltung demontierte Schäden am Motor, Sägeblatt und
Sicherheitseinrichtungen müssen sofort nach Material auftreten, da sich das
beendigen der Inbetriebnahme/Instandhaltung Sägeblatt beim Bremsen löst.
Die Fa. RAPID-Maschinenbau
• In Situationen, die eine Gefahr für das GmbH übernimmt keine Haftung für
Bedienungspersonal oder die Maschine Schäden, die durch falsche
bedeuten, kann die Maschine am NOT-AUS Sägeblätter oder Umbauten am
stillgesetzt werden. Flansch entstehen.
Verwenden Sie nur original RAPID-Maschinenbau

4.4.2 Unerlaubte Betriebsweisen GmbH Ersatzteile.
• Eigenmächtige Umbauten oder Veränderungen Achten Sie beim Sägeblattwechsel auf den gleichen
an der Maschine sind aus Sicherheitsgründen Außendurchmesser sowie auf die Sägeblattdicke!
nicht gestattet. Werden nachgeschliffene Sägeblätter verwendet,
• Sägeblätter aus HSS dürfen nicht verwendet muß die Position der Sägeblätter neu eingestellt
werden. (siehe Punkt 4.5.3) und ein Korrekturwert in der
Steuerung eingegeben werden.
• Ersatz-Sägeblätter müssen hinsichtlich
Ausführung, Abmessung und zulässiger
Drehzahl dem Originalteil entsprechen.

Bedienen Optima VI
4.5.2 Sägeblatt 45° wechseln • Vorderen Flansch (2) einsetzen
Um das Lösen des Sägeblattes zu

verhindern, müssen die Stifte der
1 Sägeblattaufnahme durch das
Sägeblatt in den vorderen Flansch
2 eingreifen.
• Spannsatz (2) festschrauben und mit

Sicherungschraube fixieren.
• Werkzeug entfernen.
3
• Hauptschalter einschalten und Testschnitt
durchführen.
Abb. 4-7
4.5.3 Sägeblattposition neu einstellen
Zum Wechseln des Sägeblattes
unbedingt Schutzhandschuhe
tragen: Verletzungsgefahr!
Vorgang:
• NOT-AUS drücken. Abb. 4-8
• Bevor die Kabine geöffnet werden kann muß Werden nachgeschliffene Sägeblätter verwendet,
der Sägeblattstillstand abgewartet werden. müssen die Sägeblätter wieder laut Einzelheit X neu
----> siehe Kapitel "Technische Daten" justiert werden.
Bedienpult der Steuerung aufheben. Vorgang:
• Kabinentür öffnen.
• Hauptschalter ausschalten und mit
• Mit dem Inbusschlüssel (3) die
Sicherungsschraube am Spannsatz (2) lösen.
Beim Lösen der Schraube ist die

Drehrichtung des Sägeblatts gleich
die Richtung um die Schraube zu Abb. 4-9
lösen. 4
• Spannsatz (2) und den vorderen • Nachgeschliffene Sägeblätter einsetzen.

Sägeblattflansch (1) abnehmen.
• Mittels Stellschraube (4) das zustellbare
• Sägeblatt, nur mit Schutzhandschuhen, Sägeaggregat nach vorne justieren.
entfernen.
Bitte beachten Sie, daß am
• Die Sägeblattaufnahme ist jetzt frei. Sägeblatt des festen Aggregates
• Flansch und die Sägeblattaufnahme säubern. max. 6 mm im Durchmesser
abgeschliffen werden dürfen. Ist
• Neues Sägeblatt vorsichtig einsetzen (nur dieser Wert erreicht, muss das
original RAPID Sägeblätter verwenden). Sägeblatt durch neues ersetzt
Unbedingt Schutzhandschuhe tragen: werden.
Verletzungsgefahr! • Hauptschalter einschalten und Testschnitt
durchführen.

Optima VI Bedienen
• Vorderen Flansch aufsetzen und

4.5.4 Sägeblatt 90° wechseln Inbusschrauben montieren
• Werkzeug entfernen.
• Hauptschalter einschalten und Testschnitt
1 durchführen.
4.5.5 Sägevorschub
2 Bei der Inbetriebnahme der Maschine wird die
Vorschubgeschwindigkeit optimal ausgelegt.
Für eventuelle Schäden durch die Änderung des
Vorschubs haftet die Fa. Rapid Maschinenbau
GmbH nicht.
Vorschub sollte nur von RAPID-
Servicetechnikern eingestellt
werden, da der Vorschub optimiert
Abb. 4-10 zur Steuerung läuft.

unbedingt Schutzhandschuhe 4.5.5.1 Sägevorschub 90° einstellen
tragen : Verletzungsgefahr!
Über das Drosselventil kann die
Vorschubgeschwindigkeit des Sägeblattes reguliert
Vorgang: werden.
• NOT-AUS drücken. Falls dennoch Änderungen vorgenommen werden

müssen, muß die Kontermutter des jeweiligen
• Bevor die Kabine geöffnet werden kann muß Drosselventils gelöst werden und die Drossel
der Sägeblattstillstand abgewartet werden. eingestellt werden. Nach der Einstellung muß die
----> siehe Kapitel "Technische Daten" Kontermutter wieder angezogen werden.
Bedienfeld der Steuerung aufheben. 4.5.5.2 Sägevorschub 45° einstellen
• Kabinentür öffnen. Der Vorschub der Sägeblätter erfolgt über einen
• Hauptschalter ausschalten und mit Servomotor.
Vorhängeschloß sichern. Die Vorschubgeschwindigkeit wird über die
Steuerung des Servomotors eingestellt.
• Zustellturm (2) im drucklosen Zustand nach
vorn in Spannposition schieben.
• Abdeckung (1) entfernen.
• Inbusschrauben des vorderen Flansch mit
Inbusschlüssel lösen.
• Inbusschrauben und Flansch entfernen.
• Sägeblatt, nur mit Schutzhandschuhen,
entfernen.
• Die Sägeblattaufnahme ist jetzt frei.
• Flansch und Sägeblattaufnahme säubern.
• Neues Sägeblatt vorsichtig einsetzten (nur
original RAPID Sägeblätter verwenden).
Unbedingt Schutzhandschuhe tragen:
Verletzungsgefahr!

Bedienen Optima VI
4.6 Bedienung 4.7 Inspektion/Pflege/Reinigung

Täglich
4.6.1 Sägeablauf • Maschine von Spänen und Schmutz reinigen.
Information zum Sägeablauf entnehmen sie bitte • Arbeitsraum um die Maschine herum frei und
der Steuerungsdokumentation. sauberhalten.
• Sägeblätter auf Verschleiß und Beschädigung
4.6.2 Programm unterbrechen überprüfen. - Beschädigte Sägeblätter sofort
ersetzen.
Wöchentlich
anschließend wird der Ablauf angehalten). • Führungen der Sägeaggregate reinigen und
schmieren.
ausschalten! Genaue Wartungszeiten entnehmen Sie dem
Da die Steuerung nach dem Kapitel WARTUNG/INSTANDHALTUNG.
• durch drücken der Taste START wird der

Um ein sicheres Arbeiten zu
werden, d.h. es dürfen keine
Profile in der Maschine sein.

Optima VI Bedienen

richtig einstellen.
Teile austauschen.
Säge 90° steht in Grundstellung, Grundstellungsventil/Endschalter Ventil/Endschalter austauschen.
kein neuer Sägevorgang mehr bei Sägegrundstellung defekt.
möglich
Sägemotor 90° schalten nicht ein Motorschutzschalter ausgelöst Hauptschalter ausschalten.
- Ampere Zahl am Schalter
überprüfen.
- Motor defekt
unterbrochen
Stellmotoren fahren nicht mehr - falsches Stellmotorziel. Mit einem Gabelschlüssel den
- der Stellmotor ist auf eine Stellmotor über die Spindel
4.9 Ersatzteilliste
1 1 51100050 Druckschalter Schließer
2 8 50280001 5/2 Wegeventil Umschaltventil 1/8
3 4 50280002 5/2 Wegeventil Impulsventil 1/8
4 1 50280013 5/2 Wegeventil Impulsventil
6 1 50302023 Filterdr. Mind. 422.384
7 2 50180399 Pneum. Zylinder 40-175/EDE/VDMA
8 2 50181015 Kompl. Zylinder 32/125-Abfrage
9 1 51440043 Motor KF62-M-2,2KW/M16LH/KK 3B
10 1 50180367 VDMA-Zylinder 50-250
11 1 51440022 D-Motor K 62 M-R
12 1 50180397 Pneumatik Zylinder
13 1 51440060 Frässpindelmotor KF62M
14 2 50180303 VDMA-Zylinder 32-100
15 2 50180304 Pneum. Zylinder VDMA 32-125
16 2 50180336 VDMA Zylinder 40-200
17 2 51402420 Gleichst. Getr. Motor 402866
20 1 55200450 Sägeblatt TYP 0040.450.31 ø 450; Z=102
21 2 55200500 Sägeblatt HM ø 500x4/3.4x30; Z=120FT

Bedienen Optima VI

Optima VI Wartung/Instandhaltung
verbunden.
Kabinentüren geöffnet werden. Da Abb. 5-1
ausgeschaltetem Hauptschalter Sind an den Führungen keine
nicht geöffnet werden können. Schmiernippel und keine
Schmierleitungen, so müssen diese
Dieses Kapitel beschreibt Arbeiten die nur von einzelnen Führungswagen nicht
einem ausgebildeten Fachmann durchgeführt geschmiert werden, da diese
werden dürfen, es kann nur als Hinweis zu den einmalig im Werk geschmiert
Arbeiten dienen, da nicht jeder Handgriff werden und danach ohne
beschrieben werden kann. Schmierung auskommen.
und aufbewahren.
werden.

Wartung/Instandhaltung Optima VI
5.3 Schmierstoffe
73050 Eislingen
73050 Eislingen
74650 Künzelsau
Fettmengen:
Wartungsanweisung).
5.4 Wartungsplan
WAS? WANN WER?

Kugelrollspindeln reinigen und schmieren wöchentlich Bediener
Absaugung ½ jährlich Bediener
Wartung Schaltschrank monatlich Sachkundiger
Reinigung Schaltschrank ½ jährlich Sachkundiger


gereinigt werden.

Vorgang:
5.4.4 Reinigung und Schmierung der • Kabinentür öffnen.
Säge • Hauptschalter muß ausgeschaltet und gegen
• Den sichtbaren Teil der Führungen reinigen und
an den Schmiernippeln mit der Fettpresse
schmieren.
• Werkzeuge und Lappen aus der Maschine
entfernen.
• Maschine einschalten und Testschnitt
durchführen.
5.4.4.2 Kugelrollspindeln reinigen und

schmieren
Abb. 5-2 - Schemadarstellung

2
• Positionen der einzelnen Schmiernippel
5.4.4.1 Führungen und Führungswagen

gewährleisten sollten die Führungen einmal im
Monat gereinigt und geschmiert werden.
Abb. 5-3
Die Kugelrollspindeln (1) sind das Herz der
Maschine, daher sollten diese je nach
Beanspruchung mindestens 1 mal in der Woche
gereinigt und am Schmiernippel (2) geschmiert
werden.


5.4.5 Spindel der Stellmotoren 5.4.7 Riemenspannung

Werkseitig wurde die Riemenvorspannkraft optimal
ausgelegt. Ein Nachspannen ist daher nicht
erforderlich.
1
Sollte der Riemen aufgrund Wartungs- oder
Instandhaltungsarbeiten diese Spannung nicht mehr
2 aufweisen, sollten Sie die Service-Abteilung der
Firma RAPID Maschinenbau GmbH
benachrichtigen.
Achtung! Falls Sie den Riemen

selber spannen wollen, übernimmt
die Firma RAPID Maschinenbau
Abb. 5-4 GmbH keine Garantie für eventuelle
Da die Schmierung der Spindel (1) bei Folgeschäden.
ausgeschalteter Maschine erfolgt, kann die Spindel
nicht gedreht werden. Um eine Schmierung über die
gesamte Spindellänge zu gewährleisten, sollte die
Spindel deshalb mit dem unten angegebenen Folgende Einstellwerte müssen beachtet
Sprühmittel eingesprüht werden. werden:
min. Riemenvorspannkraft 550N
Schmiermittel: WÜRTH HHS 2000 entspricht einer Frequenz von 61,5Hz
Drehmoment Riemenspannschraube 0,14Nm
max. Riemenvorspannkraft 800N
5.4.6 Zylinderführungen entspricht einer Frequenz von 74Hz
Drehmoment Riemenspannschraube 0,20Nm


5.4.8 Filterdruckminderer 5.4.9 Profilführungsbahnen

Für Filterdruckminderer werden im Normalfall
Druckminderer mit Rücksteuerung verwendet.
Diese haben den Vorteil, daß der Hinterdruck ohne Gleitmittel: NAT-SIL Spray
Luftentnahme durch Zurückdrehen der (Bestell-Nr.: 53200003)
Regulierschraube vermindert werden kann. Ferner Intervall: WÖCHENTLICH oder nach
werden die Rückstöße, welche bei pneumatischen Bedarf
Steuerungen auftreten, durch die Rücksteuerung,
welche zugleich als Sicherheitsventil betrachtet
werden kann, in die Atmosphäre geleitet, wodurch
5.4.9.2 Reinigung der
das Manometer geschützt wird. Profilführungsbahnen
Druckeinstellung: Vor der Druckeinstellung den Durch den Transport der Profile kann es zu einem
Drehknopf leicht anheben und durch Linksdrehung Abrieb an den Profilführungsbahnen kommen,
den Druckminderer entlasten. Danach in dieser Abrieb muß entfernt werden.
Reinigung des Filterdruckminderer Reinigungsmittel:Ambratec AQUASAFE

Druckluft abstellen. Gerät drucklos machen. Schmutzlöser Konzentrat
Verschlußkappe abschrauben, Dichtkegel Ambratec GmbH
herausnehmen und O-Ring und Führungsstift Postfach 421305
einfetten (der Dichtkegel sitzt oberhalb des 55071 Mainz-Hechstheim
Sinterfilters). oder Chesteron Reinigungsmittel
Behälter abschrauben, Prallscheibe lösen und für die Industrie
Filtereinsatz herausnehmen und reinigen oder
durch neuen Einsatz ersetzen. Behälter wieder
aufschrauben und dabei auf einwandfreie Lage des
O-Rings achten. Die Zylinder und die Wartungseinheit, sowie die
Kunststoffbehälter
(Polycarbonat) dürfen nur mit
Wasser oder Waschbenzin
gereinigt werden.
5.4.11 Absaugung
Intervall: ½ JÄHRLICH Der Abzugsschlauch der Späne sollte auf
Leckagen untersucht werden.
Intervall: ½ JÄHRLICH

5.4.12 Wartung des Schaltschranks 5.4.13 Reinigen des Schaltschrankes

HINWEIS: Die Wartung des HINWEIS: Das Reinigen des
Schaltschrankes darf nur von einer Schaltschrankes darf nur von einer
ausgebildeten Fachkraft ausgebildeten Fachkraft
durchgeführt werden. durchgeführt werden.
Wird der Schaltschrank nicht richtig
belüftet, kann dies zu Störungen an
der Maschine führen
Staub und Späne im Schaltschrank dürfen nicht mit
5.4.12.1 Luftfilter Preßluft gereinigt werden, da sich der durch die
Preßluft aufgewirbelte Verunreinigungen in den
Im unteren Teil des Schaltschranks ist ein Gebläse empfindlichen elektronischen Bauteile absetzen
angebracht, das die Luft von außen in den kann.
Schaltschrank bläst. Der Filter verhindert, daß
Schmutzpartikel in den Schaltschrank gelangen. Was wiederum die Funktionsfähigkeit der Bauteile
beeinflußt oder zu einem Kurzschluß führen kann.
Im oberen Teil der Schaltschranktür kann die Luft
durch den Filter entweichen. Mit einem Industriestaubsauger können
Verschmutzungen abgesaugt werden.
Sobald die Maschine am Hauptschalter
eingeschaltet ist, arbeiten die Gebläse in den Die Reinigung des Schaltschrankes darf nur bei
Schaltschranktüren. ausgeschaltetem Hauptschalter durchgeführt
werden. Der Hauptschalter muß gegen
Verschmutzte Lüfter führen zu einer Erhöhung der Wiedereinschalten gesichert sein.
Temperatur innerhalb des Schaltschranks. Wird der
Schaltschrank nicht richtig gelüftet kann dies zu ACHTUNG: An der Zuleitung
Störungen an der Maschine führen. von der Kabeleinführung bis
zum Hauptschalter liegt trotz
Um die elektrischen und elektronischen Bauteile im ausgeschaltetem
Schaltschrank zu schützen, muß im Schrank ein Hauptschalter immer
leichter Überdruck vorhanden sein. netzseitig Spannung an !
Intervall: ½ JÄHRLICH
5.4.12.2 Reinigen der Filter
• Voraussetzung: Die Maschine muß am

Hauptschalter ausgeschaltet und gegen
Wiedereinschalten gesichert werden.
• Mit einem Schraubendreher die Abdeckungen
der Filter entfernen.
• Filter entnehmen und mit einer Druckluftpistole
abblassen ACHTUNG: UNBEDINGT
SCHUTZBRILLE TRAGEN.
Lassen sich die Filter nicht mehr sauber
reinigen, können bei der Fa. RAPID-
Maschinenbau GmbH neue bezogen werden.
• Gereinigte Filter wieder einsetzen.
• Abdeckhauben montieren.
Intervall: je nach Bedarf, mind. jedoch
alle zwei Monate.


abgestellt werden.
Entsorgung
Entsorgung.

entsorgen!
5.6 Instandsetzung
ACHTUNG
RAPID
Maschinenbau GmbH
Tübinger Straße 2
D-72131 Ofterdingen
Telefon (0 74 73) - 37 87-0
Telefax (0 74 73) - 37 87-50

Optima VI Arbeitsplatzbedingungen

Fundament

6.2 Säge mit Fundament

1410 500
500
2300
Abb. 6-1

Arbeitsplatzbedingungen Optima VI
6.3 Arbeitsplatz
1m
1m
1m
Y X Y
Abb. 6-2
am Beispiel einer
Schlittenachse
X
Abb. 6-3

Optima VI Arbeitsplatzbedingungen
6.3.1 Schutzzaun
Möglichkeiten einer Abschrankung.
1
1
2
2
Abb. 6-4

max. 1 MPa (10 bar)
Bauseitige Absicherung mit 3 x 35 A träge Betriebsanleitung.
Betriebsspannung 3 N PE AC 400 V, 50 Hz Die Maschine steht trotz
2
Zuleitungsquerschnitt 5 x 4 mm bei einer ausgeschaltetem Hauptschalter
Zuleitungslänge bis 10 m. unter Druck. Um die Maschine
drucklos zu machen, muß der
Die Maschine ist gemäß dem mitgelieferten Druck über den Druckminderer
Elektroschaltplan anzuschließen. abgestellt werden.
• Der Elektroschaltplan befindet sich im Anhang

der Betriebsanleitung. 6.4.3 Späneabsauganlage (Option)
• Der Hauptschalter befindet sich am Erforderliche Luftgeschwindigkeit an den beiden
Elektroschaltschrank. Absaugstutzen von mindestens 28 m/s. - Weitere
Werte hierzu siehe Kapitel Technische Daten.

Arbeitsplatzbedingungen Optima VI

Optima VI Transport / Aufstellung
7 Transport / Aufstellung
Beim Transport der Maschine ist
Transport und Aufstellung darf nur darauf zu achten, daß die
von erfahrenen Fachkräften Transporteinrichtung (Hubwagen,
durchgeführt werden Kran usw.), sowie die verwendeten
(Maschinengewicht je nach Transport- und Hilfsmittel (Ketten,
Ausführung)! Seile) für das Gewicht der
Maschine oder der Maschinenteile
zugelassen und richtig montiert
Da die Maschinen je nach Anforderung, in ihrem sind.
Aufbau unterschiedlich sind, können die einzelnen
Komponenten bei Ihrer Maschine anders aussehen Desweiteren ist darauf zu achten, daß die
oder gar nicht vorhanden sein. entsprechenden Transportmittel richtig positioniert
Die Prozedur des Aufstellens und Ausrichtens ist
jedoch bei allen Maschinen gleich.
gewährleistet ist.
Wird die Maschine nicht von
Maschinenbau transportiert und 7.2.1 Transport Säge
aufgestellt, übernimmt die Fa.
RAPID Maschinenbau keine
Haftung für Personen-/Material-
oder andere Sachschäden.
Die in diesem Kapitel beschriebenen

Vorgehensweisen können nur als Hinweis dazu
Firma kann es noch weitere oder unterschiedliche
Vorgehensweisen geben.

nur von Fachleuten mit entsprechender Ausbildung Abb. 7-1
Die Maschine wird auf Holzbohlen geliefert. Die
Falsche und unsachgemäße Säge kann seitlich mit einem Gabelstapler
Handhabung, beim Aufstellen und transportiert werden. Voraussetzung für den
Transportieren, der Maschine kann Transport ist ein Gabelstapler der für das Gewicht
schwere Verletzungen hervorrufen. der Maschine zugelassen ist und eine Gabellänge
von mindestens 1400 mm hat. Vor dem Transport
der Maschine muß sichergestellt sein, daß alle Teile
für den Transport gesichert sind. Der Transport wird
von der Seite der Maschine durchgeführt.
7.2 Transport
• Die Maschine am vorgesehenen Ort absetzen
• Überprüfen Sie die Sendung auf und mit einem Hebewerkzeug (z.B. Hydraulik-
Transportschäden und auf Vollständigkeit heber) die Maschine auf einer Seite auf ca. 170
entsprechend Ihrer Bestellung. mm anheben und die freie Holzbohle entfernen.
• Bei Transportschäden sofort Spedition und • Stellschrauben montieren.
• Dieser Vorgang ist bei allen Holzbohlen
• Verpackungsmaterial entfernen. durchzuführen.
• Maschine waagerecht transportieren. • Die Maschinenhöhe auf Maß A= 1000 mm
• Stöße und Erschütterungen vermeiden. einstellen. Das Maß A ist die Höhe vom
Fußboden bis zu den Profilauflagen in der
• Maschine zum Aufstellplatz transportieren und Säge.
abstellen.

Transport / Aufstellung Optima VI
7.3 Aufstellung 7.3.1 Achsen eichen

Um ein exaktes Arbeiten zu ermöglichen müssen
die Achsen des Einschubschlitten 1 und des
Abtransportschlitten 2 auf den Istwert eingestellt
A C
werden. Dazu wird die Achse 1 mit der Nullkante
der Maschine gleichgesetzt (siehe Skizze) und
diese auf den Istwert 6000 eingestellt. Dann wird
der Abstand (X) zwischen Achse 1 und Achse 2
gemessen. Danach wird der Achse 2 der Istwert
des Achse 1 plus der gemessene Abstand (X)
zugewiesen.
D B
Abb. 7-2
Für das einwandfreie Arbeiten der Maschine ist es
unbedingt erforderlich, daß sie auf ein nach dem
Fundamentplan vorbereitetes und gut
abgebundenes Fundament gestellt wird.
Die Maschinenhöhe auf Maß A = 1000 mm
einstellen. Das Maß A ist die Höhe vom Fußboden
Abb. 7-3 – Zufuhr von links
bis zu den Profilauflagen in der Säge.
Achse 2
Zum Ausrichten der Maschine sollten nur die
Stellschrauben an den Positionen „A“ und „B“ Transportrichtung
Kontakt mit dem Boden haben, die Stellschrauben Achse 1
an den Positionen „C“ und „D“ können frei vom Istwert Achse 1
= 4100
Boden sein.
Mit einem Lineal und einer Wasserwaage wird die
Maschine auf den Profilauflagen in Längs- und
Querrichtung auf Arbeitshöhe ausgerichtet.
Zum Ausrichten des Einschubs legt man eine
Wellenwasserwaage auf den Grundkörper des
Vorschubschlittens, und richtet den Einschub in Abb. 7-4 – Zufuhr von links
Längsrichtung auf die gesamte Länge der
Arbeitshöhe aus.
Achtung: Der Verfahrbereich des Schlittens ist
kundenseitig so abzuschirmen, daß niemand durch
die Schlittenbewegung gefährdet werden kann.
Nach dem Ausrichten der Säge und des Einschubs
ist die gesamte Einheit nochmals mit allen vier
Stellschrauben auszurichten.
Ausrichtung des Magazins und der Säge
übereinstimmen. Es ist nochmals zu kontrollieren,
ob die Profilauflagen des Magazins und der Säge in
Längs- und Querrichtung übereinstimmen.
Die „Profilauflage Abtransport“ muß zur
Profilauflage ausgerichtet werden. Um eine Kante
zu vermeiden sollte die Profilauflage Abtransport
1mm niedriger sein als die der Säge und 1mm nach
hinten versetzt sein zur Profilanlage.

Optima VI Transport / Aufstellung
7.4 Arbeiten vor Erstinbetriebnahme

• Korrosionsschutz entfernen Bauseitige Zuleitung min. 0,7 Mpa (7bar)
• Elektroanschluß herstellen max. 1 Mpa (10bar)
• Druckluft anschließen Der Pneumatikplan befindet sich im Anhang der

• Späneabsaugung anschließen Betriebsanleitung.
Druckluft versorgt.
Am Manometer den Betriebsdruck von 6 bar
Alle blanken Maschinenteile wurden im Werk mit einstellen.
rechtzeitig erneuert werden. 7.4.4 Späneabsaugung anschließen
Korrosionsschutzmittel nur mit Petroleum entfernen! Hinweis
Verwenden Sie zum Entfernen keine: Zum Absaugen der Späne wird eine
Luftgeschwindigkeit von min. 28 m/s benötigt. Diese
• Lösungsmittel oder Waschbenzin. min. Luftgeschwindigkeit muß an den
Absaugstutzen eingehalten werden.
Maschine an kundenseitige
Späneabsaugungsanlage anschließen.
Sollte sich an einer Stelle trotz der Absaugstutzen ø 120 mm mit flexibler
Schutzmaßnahmen Rostbildung zeigen, sofort Schlauchverbindung zur Absauganlage (11) führen.
Geeignete Absauganlagen finden Sie im RAPID-
Alle blanken Maschinenteile und Führungen mit Zubehörprogramm.
Mischung: 1 Teil Harz- und säurefreies
Maschinenöl
9 Teile Petroleum
durchgeführt werden! Abb. 7-5
• Überprüfen, ob die örtliche Betriebsspannung, Abfallbeseitigung
dem Typenschild übereinstimmen. Bei Die Sägespäne und Materialabfälle umweltgerecht
Abweichungen darf die Maschine nicht zwischenlagern und entsorgen.
Kabeleinführung führen und am Hauptschalter
erforderlich.
Motorgehäuse.

Transport / Aufstellung Optima VI

DOKUMENTATION
Klinkschnittsäge

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Inhalt Klinkschnittsäge
Benennung Kapitel
VORWORT .................................................................................................................1
SICHERHEIT ..............................................................................................................2
MASCHINENDATEN...................................................................................................3
WARTUNG..................................................................................................................5
Elektropläne
Pneumatikpläne
2 Datei: 25000022_03.doc Stand: 10.02.04 11:35 © Rapid Maschinenbau GmbH

Klinkschnittsäge Inhalt
3 MASCHINEN DATEN .....................................................................3-1

3.3 Restgefahren.........................................................................................................3-2
4 BEDIENEN .....................................................................................4-1
4.1 Inbetriebnahme.....................................................................................................4-1
4.1.2 Unerlaubte Betriebsweisen ....................................................................................4-1
4.2 Maschine rüsten ...................................................................................................4-1
4.2.1 Hinweis zum Sägeblattwechsel..............................................................................4-1
4.2.2 Sägeblatt wechseln ................................................................................................4-2
4.2.3 Sägeblattposition neu einstellen.............................................................................4-2
4.2.4 Einstellung des Sägevorschubs .............................................................................4-3
5.1 Anforderungen an das Personal.........................................................................5-1
5.2 Schmiernippelplatten...........................................................................................5-1
5.3 Reinigung der Säge..............................................................................................5-2
5.3.1 Grund-Reinigung der Maschine .............................................................................5-2
5.3.2 Führung und Führungsschlitten..............................................................................5-2
5.3.3 Kugelrollspindeln reinigen und schmieren .............................................................5-2
5.3.4 Funktionsprüfung Pneumatik .................................................................................5-2
5.4 Instandhaltung......................................................................................................5-3
5.5 Instandsetzung .....................................................................................................5-3
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: 25000022_03.doc Stand: 10.02.04 11:35 I

Inhalt Klinkschnittsäge
II Datei: 25000022_03.doc Stand: 10.02.04 11:35 © Rapid Maschinenbau GmbH

Klinkschnittsäge Maschinen Daten
3 Maschinen Daten
3.2 Bestimmungsgemäße
3.1 Maschinen-Kenndaten
Die Klinkschnittsäge darf nur bestimmungsge-
Maschinentyp: Klinkschnittsäge mäß eingesetzt werden, entsprechend den im
Maschinen-Nr.: Angebot und in der Auftragsbestätigung aufge-
Baujahr: führten Bestelldaten.
Hersteller- und Kundendienstadresse: Einsatzbereich:

RAPID-Maschinenbau GmbH Sägen von Kunststoff-Profilen. Der Einsatz
Tübinger Str. 2 erfolgt im Türen- und Fensterbau.
D-72131 Ofterdingen
Telefon (0 74 73) 37 87-0
Telefax (0 74 73) 37 87-50
Keine Stahlbearbeitung möglich!
CE-Kennzeichnung
Die Maschine trägt das CE-Zeichen.
Ursprungsland: Made in Germany Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört

auch die Einhaltung der vom Hersteller
Ersatzteile vorgesehenen Inbetriebnahme-, Betriebs- und
Ersatzteilhaltung: Instandhaltungsbedingungen (Betriebsanleitungen),
Nicht kurzfristig lieferbare Ersatzteile einlagern. sowie die Berücksichtigung von voraussehbarem
Produktionsausfälle sind teurer als Lagerkosten! Fehlverhalten. Jeder darüber hinausgehende
Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für
Bei Ersatzteilbestellung geben Sie bitte an: hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller
nicht.
• Maschinentyp
• Maschinen-Nr. Anforderungen an das Anwenderpersonal
• Baujahr Die Klinkschnittsäge darf nur von Fachkräften

ihrer Ausbildung oder ihrer Kenntnisse und
• Bestell-Nr. (aus Ersatzteilliste im Anhang) praktischen Erfahrung die Gewähr für eine sachge-
• Stückzahl unterrichtet sind.
Abwicklung Ihrer Bestellung erforderlich. Das Verbot des Mißbrauchs
Typenschild mit o.g. Daten befindet sich am Für andere Arbeiten als oben aufgeführt, darf
Maschinenständer. die Maschine nicht eingesetzt werden.
Hinweis Klinkschnittsäge:
des Maschinenherstellers entsprechen. Verwenden • Gefahren für Leib und Leben des Benutzers
Sie nur Originalersatzteile von RAPID- oder Dritter.
Maschinenbau GmbH.
Ersatzteile, die wir liefern: Sachwerte.
Maschine nicht.
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: 25000022_03.doc Stand: 10.02.04 11:35 3-1

Maschinen Daten Klinkschnittsäge
3.3 Restgefahren • Getroffenwerden durch Defekt einer

Pneumatik-Leitung
Trotz aller getroffenen
Vorkehrungen bestehen • Brandgefahr
• Allergien, Schleimhautreizungen durch Staub
potentielle, nicht offensichtliche
Gefahren, wie z.B. • Gefährdung durch Störung in der Elektrik
• Verletzungen durch unkoordiniertes Arbeiten • Gefährdung beim Arbeiten an der elektrischen
Anlage
• Getroffenwerden durch wegfliegende Teile oder
Abfälle • Gefährdung beim Arbeiten an der
pneumatischen Anlage
der Profile • fehlerhafte Montage
• Verletzung bei Rüstarbeiten besonders durch • falsches Einspannen der Werkzeuge
scharfe Werkzeuge
• Störung der Energieversorgung

Einheit Wert
Sägemotor kW 1,5
-1
Drehzahl min 2810
Sägeblatt ø mit 3 Bohrungen mm 300
Elektrik
Betriebsspannung V, Hz 400, 50
Kabelanschluß 400V NPE
Schaltschrank / Säge abschließbarer
Hauptschalter
Pneumatik
Bauseitiger Betriebsdruck min/max Mpa (bar) 0,7/1 (7/10)
Luftverbrauch pro Arbeitstakt ca. Nl 100
3.4.1 Lärminformation zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen notwendig sind

Arbeitsplatzbezogener Emissionswert nach DIN oder nicht. Faktoren, welche den derzeitigen am
45635 Teil 1651 Arbeitsplatz vorhandenen Immissionspegel
Schalleistungspegel Einwirkungen, die Eigenart des Arbeitsraumes,
Leerlauf 82dB(A) andere Geräuschquellen usw., z. B. die Anzahl der
Arbeitsgeräusch 97dB(A) Maschinen und anderen benachbarten Vorgängen.
Schalldruckpegel in Ohrnähe des Bedienenden Die zulässigen Immissionspegel können ebenso
Leerlauf 69dB(A) von Land zu Land variieren. Diese Information soll
Arbeitsgeräusch 88dB(A) jedoch den Anwender befähigen, eine bessere
Abschätzung von Gefährdung und Risiko
Infolge von Meß- und Fertigungstoleranzen sind vorzunehmen.
Abweichungen von bis zu 3 dB(A) möglich.
Hinweis
Klinkschnittsäge
Die angegebenen Werte sind Emissionswerte und Maschinenbreite mm 1310
müssen damit nicht zugleich auch sichere Arbeits- Maschinentiefe mm 1720
Maschinenhöhe mm 1400
zwischen Emissions- und Immissionspegeln gibt,
Gewicht kg 500
kann daraus nicht zuverlässig abgeleitet werden, ob
3-2 Datei: 25000022_03.doc Stand: 10.02.04 11:35 © Rapid Maschinenbau GmbH

Klinkschnittsäge Bedienen
4 Bedienen
4.2.1 Hinweis zum Sägeblattwechsel
4.1 Inbetriebnahme
Die Aggregate sind mit elektronischen Bremsen
Die Maschine darf nur von ausgerüstet.
eingewiesenen Personen bedient
werden, die mit der Um das Lösen des Sägeblattes beim
Betriebsanleitung vertraut sind, Bremsvorgang zu verhindern, wird das Sägeblatt
über ausreichende Erfahrung aus Sicherheitsgründen mit 3 Zylinderschrauben
verfügen und über die bestehenden mit Innensechskant auf dem Flansch befestigt, die
Gefahren im Umgang mit der gleichzeitig ein Lösen des Sägeblattes verhindern.
Werden Sägeblätter ohne
Bohrungen verwendet, können
4.1.1 Sicherheitshinweise Schäden an Mensch und Maschine
auftreten, da sich das Sägeblatt
• Nur mit Gehörschutz arbeiten. beim Bremsen löst.
Schutzeinrichtungen. Die Fa. RAPID-Maschinenbau
GmbH übernimmt keine Haftung für
• In Situationen, die eine Gefahr für das Schäden, die durch falsche
Bedienungspersonal oder die Maschine Sägeblätter oder Umbauten am
bedeuten, kann die Maschine am NOT-AUS Flansch entstehen.
Verwenden Sie nur original RAPID-
• Stumpfe, rissige, beschädigte oder in ihrer
Maschinenbau GmbH Ersatzteile.
Form veränderte Sägeblätter sofort
auswechseln bzw. erneuern.
Achten Sie beim Sägeblattwechsel auf den gleichen
• Zur Inbetriebnahme/Instandhaltung demontierte Außendurchmesser, sowie auf die Sägeblattdicke!
Werden nachgeschliffene Sägeblätter verwendet,
muß die Position der Sägeblätter neu eingestellt
und ein Korrekturwert in der Steuerung eingegeben
werden.

nicht gestattet.
• Sägen von Eisenmetallen
• Sägeblätter aus HSS dürfen nicht verwendet
werden.
• Ersatz-Sägeblätter müssen hinsichtlich
Ausführung, Abmessung und zulässiger
Drehzahl dem Originalteil entsprechen.
4.2 Maschine rüsten

Die Maschine darf nur von einer
Fachkraft gerüstet werden! Tragen
Sie zum Wechseln der Sägeblätter
unbedingt Schutzhandschuhe!

Bedienen Klinkschnittsäge
4.2.2 Sägeblatt wechseln • Neues Sägeblatt nur mit Schutzhandschuhen

vorsichtig einsetzten (nur original RAPID
Sägeblätter verwenden).
• Sägeblattflansch (2) einsetzen, mit den 3
Zylinderschrauben (4) befestigen.
• Hauptschalter einschalten.
• Testschnitt durchführen.
4.2.3 Sägeblattposition neu einstellen
Abb. 4-2
Werden nachgeschliffene Sägeblätter verwendet,
müssen die Sägeblätter wieder laut Einzelheit X
Abb. 4-1 neu justiert werden.
Für einen vereinfachten Sägeblatt-
wechsel sollten Sie immer alle Dabei gehen Sie wie folgt vor:
Sägeblätter der Klinkschnittsäge
• Gewindestift (5) lösen
gleichzeitig durch neue ersetzen.
Um einen exakten Klinkschnitt zu • Flansch (2) ein Stück zurückschieben
erhalten.
• mit dem Eindrehen einer Schraube M8 (z.B.
Dabei gehen Sie wie folgt vor: Sechskantschraube (3)) kann der Flansch
milimetergenau herausgedreht werden bis die
• NOT-AUS drücken.
Sägeblätter laut Einzelheit X eingestellt sind.
• Bevor die Kabine geöffnet werden kann muß
• mit Gewindestift (5) an beiden Aggregaten den
der Sägeblattstillstand abgewartet werden.
Flansch fixieren.
----> siehe Kapitel "Technische Daten"
• Verriegelung der Kabine über den Schalter am Bitte beachten Sie, daß sich bei
Bedienerpult der Steuerung aufheben. nachgeschliffenen Sägeblättern der
Umfang reduziert. Dadurch
• Kabinentür öffnen. reduziert sich die Sägeposition am
• Hauptschalter ausschalten und mit Schloß Profil.
sichern. Es muß daher ein Korrekturfaktor
der Achsen in der Steuerung
• Die 3 Zylinderschrauben (4) lösen eingetragen werden, damit die
• Sägeblattflansch (2) abnehmen Ausklinkung tief genug ist.
• Sägeblatt (1) nur mit Schutzhandschuhen

entfernen.
• Die Sägeblattaufnahme (8) ist jetzt frei.
• Flansch (2) und die Sägeblattaufnahme (8)
säubern.

unbedingt Schutzhandschuhe
tragen. Verletzungsgefahr!

Klinkschnittsäge Bedienen
4.2.4 Einstellung des Sägevorschubs

Der Sägevorschub ist stufenlos einstellbar.
Über das Drosselventil kann die Vorschubge-
schwindigkeit des Sägeblattes reguliert werden.
Bei der Inbetriebnahme der Maschine wird die
Vorschubgeschwindigkeit optimal ausgelegt.
Falls dennoch Änderungen vorgenommen werden
müssen, muß die Kontermutter des jeweiligen
Drosselventils gelöst und die Drossel eingestellt
werden. Nach der Einstellung muß die Kontermutter
wieder angezogen werden.
Der Vorschub sollte nur von

RAPID-Servicetechnikern
eingestellt werden, da der
Vorschub optimiert zur Steuerung
läuft.
4.3 Ersatzteilliste
1 1 50222009 Schnellentlüftungsventil SE 14 G1/4“
2 5 50280012 5/2 – WV - Umschaltventil
3 2 50280013 5/2 – WV - Impulsventil
5 2 50180304 Pneum. Zylinder VDMA 32-125
6 4 50180316 VDMA-Pneum- Zylinder
7 2 50181301 Kompl. Zylinder 40/80-Abf. Verdr.
8 1 50180411 Pneum. Zylinder 63-440 EDE VDMA
9 2 51438015 D-Motor DR 80 B/29. 1.5 kW
10 1 51440120 AC-Servomotor MHD041A-144
11 1 52533032 Schrägkugellager 3303-2RS
12 1 52533636 Horizontalspindel
13 1 6100062883 Spindelkupplung D.12
14 2 55200301 Sägeblatt ø 300

Bedienen Klinkschnittsäge

Klinkschnittsäge Wartung
Die Firma Rapid übernimmt keine Haftung für Per-
Das in der Maschinendokumentation sonen oder Sachschäden, die durch falsche, fahr-
enthaltenen Sicherheitskapitel ist auch in dieser lässige oder unsachgemäße Wartungs- / Instand-
Dokumentation gültig und muß vor Beginn der haltungs-/Reinigungs- oder Reparaturarbeiten ent-
Arbeiten gelesen werden. stehen oder bei Wartungs- / Instandhaltungs-
/Reinigungs- oder Reparaturarbeiten, die nicht vom
Alle Teile der Maschine wurden so konzipiert, daß
Service-Personal der Fa. RAPID-Maschinenbau
GmbH durchgeführt werden.
Eventuell auszubauende Schutzeinrichtungen sind
nach der Arbeit wieder in ihrer ursprünglichen
Position anzubringen und auf ihre 5.1 Anforderungen an das Personal
Funktionsfähigkeit zu überprüfen.
Die Wartungs-/Reinigungs-Arbeiten dürfen nur von • Die Personen die Arbeiten für die Wartung,
ausgebildetem Fachpersonal durchgeführt werden. Instandhaltung oder Reparatur der Maschine
Achtung: Alle Arbeiten, die zur und der Maschine vertraut sein.
dienen, müssen bei • Alle Arbeiten die zur Wartung ,Instandhaltung
ausgeschaltetem Hauptschalter oder Reparatur der Maschine, Demontage von
durchgeführt werden. Dabei ist zu Teilen oder Einrichtungen der Maschine
beachten, daß nach dem notwendig sind dürfen nur von entsprechenden
Ausschalten des Hauptschalters, Fachleuten durchgeführt werden.
DER HAUPTSCHALTER MUSS GEGEN 5.2 Schmiernippelplatten

UNBEABSICHTIGTES EINSCHALTEN MIT An unzugänglichen Stellen der
EINEM VORHÄNGESCHLOSS GESICHERT Führungen sind
WERDEN. Schmiernippelplatten an den
Bevor der Hauptschalter Bauteilen angebracht.
ausgeschaltet wird, müssen die Die Schmiernippelplatten sind
Kabinentüren geöffnet werden. Da mit gelben Leitungen mit den
die Kabinentüren bei einzelnen Führungswagen
ausgeschaltetem Hauptschalter verbunden.

Abb. 5-1
Sind an den Führungen keine
Schmierleitungen, so müssen diese
Alle ausgebauten Teile sind zur späteren einzelnen Führungswagen nicht
Verwendung aufzubewahren, oder gegebenenfalls geschmiert werden, da diese
der Fa. Rapid zur Reparatur zu schicken. einmalig im Werk geschmiert
werden und danach ohne
Müssen Parameter oder Werte in der Steuerung Schmierung auskommen.
und aufbewahren.

Wartung Klinkschnittsäge
5.3 Reinigung der Säge 5.3.2 Führung und Führungsschlitten

Zur Reinigung der Maschine dürfen Um die Abnutzung der Führungen und
keine lösungsmittelhaltigen Führungsschlitten zu verhindern, sind beide Teile
Reinigungsmittel (wie z.B.: Nitro, wöchentlich von Spänen und Schmutz zu reinigen
Waschbenzin usw.) verwendet und an den Schmiernippeln mit der Fettpresse zu
werden. fetten.
Um die elektrischen /
elektronischen Bauteile, die Schmiermittel: AFC-Fett
Führungen und Wellen zu
schützen, darf die Maschine nicht
mit Pressluft, Hochdruck- oder
Dampfstrahlreiniger gereinigt 5.3.3 Kugelrollspindeln reinigen und
werden.
schmieren
An der Maschine sind Führungen, Wellen,
Auflagen, Lager usw. angebracht, die gepflegt und
gereinigt werden müssen.
Um die Funktion der Maschine zu gewährleisten
muß sie regelmäßig, je nach Späneanfall, gereinigt
werden.
Späne und Profilteile müssen je nach angefallener
Menge regelmäßig von der Maschine entfernt
werden. Kunststoffspäne können, wenn sie nicht
entfernt werden, die Führungen und Wellen der Abb. 5-2
beweglichen Teile der Maschine angreifen und die
1
Funktion der Maschine beeinträchtigen.
Die Kugelrollspindeln (1) gewährleisten eine
Intervall: TÄGLICH genaue Verfahrbewegung, daher sollten diese je
nach Beanspruchung mindestens 1 mal in der
5.3.1 Grund-Reinigung der Maschine Woche gereinigt und geschmiert werden. Der
Schmiernippel befinden sich an der Rückseite der
Um die Funktionsfähigkeit der Maschine zu Klinkschnittsäge.
gereinigt werden. Schmiermittel: AFC-Fett
Wellen, Spindeln oder Antriebe, die keinen direkten Intervall: WÖCHENTLICH
wöchentlich, oder je nach Bedarf von Spänen und 5.3.4 Funktionsprüfung Pneumatik
Schmutz gereinigt werden. Die Zylinder und die Wartungseinheit, sowie die
Zur Reinigung der Maschine dürfen auf keinen Fall Pneumatikschläuche sind 1/4 jährlich auf Funktion
die mechanischen und elektrischen Teile mit und Leckstellen zu prüfen.

Klinkschnittsäge Wartung

vermittelt. • Metallteile der Wiederverwertung zuführen
• Kunststoffteile der Wiederverwertung zuführen
• Vor Reinigungs- und Wartungsarbeiten erst
Kabinentür öffnen, Maschine am Hauptschalter • Elektrische/Elektronische Komponenten zur
ausschalten und mit Schloß sichern! Sondermüllverwertung geben.
• Pneumatik drucklos machen. Die Maschine Empfehlung: Nehmen Sie mit einer auf
steht trotz ausgeschaltetem Hauptschalter Entsorgung spezialisierten Fachfirma Kontakt auf.
unter Druck. Um die Maschine drucklos zu
machen, muß der Druck über den
Druckminderer abgestellt werden.
Entsorgung
Achten Sie schon bei der Auswahl von Schmier-

stoffen auf Umweltverträglichkeit, Gesundheitsrisi-
ken, Entsorgungsvorschriften und Ihre örtlichen
Möglichkeiten der vorschriftsmäßigen Entsorgung.

entsorgen!
5.5 Instandsetzung
ACHTUNG
RAPID
Maschinenbau GmbH
Tübinger Straße 2
D-72131 Ofterdingen
Telefon (0 74 73) - 37 87-0
Telefax (0 74 73) - 37 87-50

Wartung Klinkschnittsäge

DOKUMENTATION
Transporteinrichtung
(Säge)

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Inhalt Transporteinrichtung
Benennung Kapitel
SICHERHEIT ..............................................................................................................2
MASCHINENDATEN...................................................................................................3
WARTUNG .................................................................................................................5
Elektropläne
Pneumatikpläne
2 Datei: 2550005x-02.DOC/k Stand: 24.04.03 11:19 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Transporteinrichtung Inhalt
3 MASCHINEN DATEN .....................................................................3-1

3.3 Restgefahren.........................................................................................................3-2

4.1.2 Materialfluß.............................................................................................................4-1
4.1.3 Transporteinrichtung ..............................................................................................4-2
4.2 Bedienung .............................................................................................................4-4
5.3 Schmierstoffe........................................................................................................5-2
5.4 Wartungsplan .......................................................................................................5-2
5.4.5 Druckminderer........................................................................................................5-6
5.5 Instandhaltung......................................................................................................5-6
5.6 Instandsetzung .....................................................................................................5-6
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: 2550005x-02.DOC/k Stand: 24.04.03 11:19 I

Inhalt Transporteinrichtung
6.2 Transporteinrichtung ...........................................................................................6-1
6.3 Arbeitsplatz ...........................................................................................................6-2
6.3.1 Schutzzaun .............................................................................................................6-3
7.2 Transport...............................................................................................................7-1
7.2.1 Transport ................................................................................................................7-2
7.2.2 Aufstellung ..............................................................................................................7-2
II Datei: 2550005x-02.DOC/k Stand: 24.04.03 11:19 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Transporteinrichtung Maschinen-Daten
3 Maschinen Daten

Maschinentyp: Transporteinrichtung Verwendung und Einsatzbereich
Maschinen-Nr.: Die Transporteinrichtung darf nur
Baujahr: bestimmungsgemäß eingesetzt werden,
entsprechend den im Angebot und in der
Hersteller- und Kundendienstadresse: Auftragsbestätigung aufgeführten Bestelldaten.
Tübinger Str. 2
D-72131 Ofterdingen Transport von Kunststoff-Profilen. Die
Telefon (0 74 73) 37 87-0 Transporteinrichtung ermöglicht den
Telefax (0 74 73) 37 87-50 Längstransport von Profilen. Der Einsatz erfolgt
im Türen- und Fensterbau.
CE-Kennzeichnung
Bei Ersatzteilbestellung geben Sie bitte an: Die Transporteinrichtung darf nur von Fachkräften
• Stückzahl
Abwicklung Ihrer Bestellung erforderlich. Das Transporteinrichtung:
oder Dritter.
Hinweis:
Maschinenbau GmbH.
Maschine nicht.
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: 2550005x-02.DOC/k Stand: 24.04.03 11:19 3-1

Maschinen-Daten Transporteinrichtung

Gefahren, wie z.B.
Anlage.
Abfälle.

Einheit Wert
Elektrik
Hauptschalter
Pneumatik
Layout.
3-2 Datei: 2550005x-02.DOC/k Stand: 24.04.03 11:19 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Transporteinrichtung Bedienen
Längstransportvon Kunststoff-Profilen ausgelegt. gesteuert - zur Säge, dort werden sie auf Winkel
Die Zustellung ist stufenlos. Die Profile werden und Länge geschnitten.
7 2
5
6 4 3 1 gedruckt.
Abb. 4-1
1. Magazin
3. M-Modul
4. Säge Optima VI
6. Abtransport
7. Schaltschrank

beschrieben.

Bedienen Transporteinrichtung
4.1.3 Transporteinrichtung
klemmt das Profil.
Abb. 4-3
4. Greiferbacken
Der Schlitten mit Greifer wurde so konstruiert, daß Über den Stellmotor (2) wird die horizontale Position
verschiedene Profile gefahren werden können und der Greiferbacken an die verschiedenen Profile
der Schlitten sich der neuen Spannposition anpaßt. angepaßt.
eingestellt.

4.1.3.2 Funktion eines Stellmotors am Nach jedem Rücksetzen der Anlage, durch neu
Schlitten einschalten oder verlassen des Servicebereiches
der Steuerung wird der Referenzpunkt angefahren.
3 Diese Referenzfahrt ist notwendig, da durch eine
1
Der Referenzpunkt ist über den Referenznocken (6)
abgefragt.
6 7 4 5
Maß A = 5mm, Spindelsteigung = 1mm
Abb. 4-4
1. Stellmotor 5 mm x 10 Impulse = 50 Impulse für das Ziel

2. Zählscheibe Das berechnete Ziel wird dann in einer Maske im
3. Berührungsloser Endschalter (Zählscheibe) Service der Steuerung eingetragen. Die Position,
4. Berührungsloser Endschalter (Referenz) d.h. die Nummer in der Steuerungsmaske, in der
5. Spindel das Ziel eingetragen wird, ist bei der
6. Referenznocken Inbetriebnahme der Maschine festgelegt worden
7. Begbegrenzungsmuttern und darf nicht verändert werden. Jedem Stellmotor
stehen für die verschiedenen Profile mehrere
X = Bewegung Vierkantprofil mit Greifer Stellmotorziele zur Verfügung. Wenn Sie ein
Y = Drehrichtung Spindel Stellmotorziel verändern möchten, sollten Sie sich
zuvor bitte mit der Serviceabteilung der Firma
Am Schlitten befinden sich zwei Stellmotoren für die RAPID-Maschinenbau GmbH in Verbindung setzen,
individuelle Anpassung der Greifer an die da ein falscher Eintrag in der Maske „Stellmotorziel“
verschiedenen Profile. die Funktion der anderen Stellmotoren gefährden
Der in der obigen Skizze dargestellte Stellmotor (1) kann.
paßt die Greiferbacken in der horizontalen Richtung
„X“ den Profilen an, d.h. über den Stellmotor wird
die Position der Greiferbacken in „X“ Richtung
festgelegt.
In der Steuerung wird für die benötigten Positionen
entspricht der Anzahl der Impulse, die der
Spindel (5) und der Aufteilung der Zählscheibe
abhängig.
Der Weg der Spindel (5) wird über die
Wegbegrenzungsmuttern (7) begrenzt.
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: 2550005x-02.DOC/k Stand: 24.04.03 11:19 4-3

5 2 4 1 3
4.2 Bedienung
Abb. 4-5 Die Ansteuerung der Achsen erfolgt über die
Steuerung der Bearbeitungsstation.

gespannt werden.
werden.
Funktionsablauf:
Spannposition.
transportiert.

4.3 Position der Zylinder und Ventile


nicht gestattet.

1 anschließend wird der Ablauf angehalten).

ausschalten!
2

Abb. 4-6
1. Ventile • Magazin und Maschine leerlaufen lassen.
2. Zylinder • Programm stoppen.
4.4 Tägliche Inbetriebnahme
Die Maschine darf nur von gewährleisten muß die Maschine,
eingewiesenen Personen bedient vor dem Ausschalten am
werden, die mit der Hauptschalter, leergefahren
Betriebsanleitung vertraut sind, werden, d.h. es dürfen keine
über ausreichende Erfahrung Profile in der Maschine sein.
Gefahren im Umgang mit der • Hauptschalter auf Stellung AUS drehen und mit
Maschine unterrichtet sind. Vorhängeschloß sichern.



sauberhalten.

richtig einstellen.
Teile austauschen.
unterbrochen
4.7 Ersatzteilliste
2 2 50280013 5/2-Impulsventil
3 2 50280012 5/2-Wegeventil 24V 2W Monost.
4 2 50133491 2-Kolbenspannzange
5 4 51402420 Gleichstrom Getr. Motor 402866
7 2 51536125 Planentengetriebe

Transporteinrichtung Wartung/Indstandhaltung
verbunden.
und aufbewahren.
werden.

Wartung/Instandhaltung Transporteinrichtung
5.3 Schmierstoffe
73050 Eislingen
73050 Eislingen
74650 Künzelsau
Fettmengen:
Wartungsanweisung).
5.4 Wartungsplan
WAS? WANN WER?




gereinigt werden.

Abb. 5-2
WAS? WANN WER? WIE?

7. Zylinderführung f. Horizontaleinstellung ¼ jährlich Bediener Öl

5.4.4.1 Wartung der Ritzel und 5.4.4.3 Spindeln der Stellmotoren

Zahnstangen ( Servomotoren)
2
1
Abb. 5-3
zu verhindern, sind beide Teile wöchentlich von
Sprühmittel einzusprühen.
Zahnstangen die sich in der Nähe von Abb. 5-5
Bearbeitungsstationen befinden, sind je nach
Späneanfall in kürzeren Intervallen zu reinigen und Da die Schmierung der Spindel (1) bei
einzusprühen. ausgeschalteter Maschine erfolgt, kann die Spindel
nicht gedreht werden, um eine Schmierung über die
Um die Zahnstangen und das Antriebsritzel der ganze Spindellänge zu gewährleisten, sollte die
Servomotoren einzusprühen benutzen Sie bitte Spindel deshalb mit dem unten angegebenen
folgendes Sprühmittel: Sprühmittel eingesprüht werden.
Schmiermittel: WÜRTH HHS 2000 Schmiermittel: WÜRTH HHS 2000

Intervall: WÖCHENTLICH Intervall: MONATLICH
5.4.4.2 Führung und Führungswagen 5.4.4.4 Zylinderführung
1
1
Abb. 5-4
Um die Abnutzung der Führung und des
Führungswagens (1) zu verhindern, sind beide Teile
wöchentlich von Spänen und Schmutz zu reinigen Abb. 5-6
fetten. Die Führungen (1) mit einem Leinenlappen einölen.
Schmiermittel: Divinol Fett EP2 Schmiermittel: Divinol TW22 (harzfrei)

Intervall: WÖCHENTLICH Intervall: ¼ JÄHRLICH

Entsorgung
5.4.5 Druckminderer
Maschinenbau GmbH
D-72131 Ofterdingen
Telefon (0 74 73) - 37 87-0
vermittelt.
mit Vorhängeschloß sichern!
abgestellt werden..

Transporteinrichtung Arbeitsplatzbedingungen

Fundament

Der Standort der Maschine ist so zu wählen, daß bei allen Seiten der Maschine ein Abstand von mind. 1000 mm
zu einem Hindernis (z.B. nächste Maschine, Wand) besteht.
Dieser Abstand gilt bei fertigmontierter Maschine.
6.2 Transporteinrichtung
2 1
Abb. 6-1

Arbeitsplatzbedingungen Transporteinrichtung
6.3 Arbeitsplatz
1m
1m
1m
Y X Y
Abb. 6-2
am Beispiel einer
Schlittenachse
X
Abb. 6-3

Transporteinrichtung Arbeitsplatzbedingungen
6.3.1 Schutzzaun
1
1
2
2
Abb. 6-4

max. 1 MPa (10 bar)
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: 2550005x-02.DOC/k Stand: 24.04.03 11:19 6-3

Arbeitsplatzbedingungen Transporteinrichtung

Transporteinrichtung Transport/Aufstellung


Transport/Aufstellung Transporteinrichtung
7.2.1 Transport Sollte sich an einer Stelle trotz der

Mischung: 1 Teil Harz- und säurefreies
Abb. 7-1 Maschinenöl
9 Teile Petroleum
• Die Schlitten sind mit einem Kunststoffband
arretiert.
• Die Transporteinrichtung am vorgesehenen
Standort absetzen und an die Säge und ggf. Der Elektroanschluß muß nach
vorhandene Nachbearbeitungsstationen Stromlaufplan von einer
montieren. Elektrofachkraft nach VDE, den
• Stellschrauben montieren. nationalen Vorschriften
7.2.2 Aufstellung • Überprüfen, ob die örtliche Betriebsspannung,
Nachdem die Holzbohlen entfernt sind und die dem Typenschild übereinstimmen. Bei
Transporteinrichtung entsprechend dem Layout Abweichungen darf die Maschine nicht
positioniert ist, wird die Transporteinrichtung an die angeschlossen werden.
Säge montiert.
Zum Ausrichten der Transporteinrichtung legt man Kabeleinführung führen und am Hauptschalter
eine Wellenwasserwaage auf den Schlitten und anschließen. Phasenrichtiger Anschluß ist
richtet die Transporteinrichtung in Längsrichtung auf erforderlich.
die gesamte Länge der Arbeitshöhe aus.
Achtung: Der Verfahrbereich des Schlittens ist nur ganz kurz anlaufen lassen und
kundenseitig so abzuschirmen, daß niemand durch Drehrichtungen prüfen - siehe Pfeil auf
die Schlittenbewegung gefährdet werden kann. Motorgehäuse.
7.3 Arbeiten vor Erstinbetriebnahme sichern (Hauptschalter abschließen).
• Korrosionsschutz entfernen. 7.3.3 Druckluftanschluß

• Elektroanschluß herstellen. Bauseitige Zuleitung min. 0,7 Mpa (7bar)
• Druckluft anschließen. max. 1 Mpa (10bar)

7.3.1 Korrosionsschutz entfernen Betriebsanleitung.
Alle blanken Maschinenteile wurden im Werk mit Die gesamte Anlage wird über eine Zuluftleitung mit
einem Korrosionsschutz überzogen. Dieser Schutz Druckluft versorgt.
wirkt ca. 2 Monate. Wenn die Maschine Den einzustellenden Betriebsdruck am Manometer
zwischengelagert wird, muß der Korrosionsschutz entsprechend Pneumatik-Plan.

DOKUMENTATION
Abtransportmagazin

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Inhalt Abtransportmagazin
Benennung Kapitel
SICHERHEIT ..............................................................................................................2
MASCHINENDATEN...................................................................................................3
WARTUNG .................................................................................................................5
Elektropläne
Pneumatikpläne
2 Datei: 2500007x-04.doc/k Stand: 01.04.03 15:14 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Abtransportmagazin Inhalt
3 MASCHINEN DATEN .....................................................................3-1

3.3 Restgefahren.........................................................................................................3-2

4.1.2 Materialfluß.............................................................................................................4-1
4.1.3 Abtransport .............................................................................................................4-2
4.2 Externe Bedienelemente......................................................................................4-2
4.2.1 Bedienelement am Abtransport..............................................................................4-2
4.3 Zylinder und Ventile am Abtransport .................................................................4-3
5.3 Schmierstoffe........................................................................................................5-2
5.4 Wartungsplan .......................................................................................................5-2
5.4.4 Reinigungs- und Schmierungsintervalle des Abtransportmagazins .......................5-4
5.5 Instandhaltung......................................................................................................5-5
5.5.1 Riemenschweißen ..................................................................................................5-5
5.6 Instandsetzung .....................................................................................................5-5
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: 2500007x-04.doc/k Stand: 01.04.03 15:14 I

Inhalt Abtransportmagazin
6.2 Abtransportmagazin.............................................................................................6-1
6.3 Arbeitsplatz ...........................................................................................................6-2
6.3.1 Schutzzaun .............................................................................................................6-3
7.2 Transport...............................................................................................................7-1
7.2.1 Transport Abtransportmagazin ...............................................................................7-1
7.2.2 Aufstellung Abtransport ..........................................................................................7-2
II Datei: 2500007x-04.doc/k Stand: 01.04.03 15:14 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Abtransportmagazin Maschinen-Daten
3 Maschinen Daten

Maschinentyp: Abtransportmagazin Verwendung und Einsatzbereich
Maschinen-Nr.: Das Abtransportmagazin darf nur
Baujahr: bestimmungsgemäß eingesetzt werden,
entsprechend den im Angebot und in der
Hersteller- und Kundendienstadresse: Auftragsbestätigung aufgeführten Bestelldaten.
Tübinger Str. 2
D-72131 Ofterdingen Transport von Kunststoff-Profilen. Das
Telefon (0 74 73) 37 87-0 Abtransportmagazin ermöglicht den
Telefax (0 74 73) 37 87-50 Abtransport von Profilen. Der Einsatz erfolgt im
Türen- und Fensterbau.
CE-Kennzeichnung
Bei Ersatzteilbestellung geben Sie bitte an: Das Abtransportmagazin darf nur von Fachkräften
• Stückzahl
Abwicklung Ihrer Bestellung erforderlich. Das Abtransportmagazins:
oder Dritter.
Hinweis:
Maschinenbau GmbH.
Ersatzteile, die wir liefern:
Maschine nicht.
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: 2500007x-04.doc/k Stand: 01.04.03 15:14 3-1

Maschinen-Daten Abtransportmagazin
3.3 Restgefahren
Gefahren, wie z.B.
Anlage.
Abfälle.
der Profile.
Pneumatik-Leitung.

Einheit Wert
Elektrik
Hauptschalter
Pneumatik
Abtransport
Breite mm 3070
Tiefe mm 2690
Höhe mm 1000
Gewicht ca. kg 300
3-2 Datei: 2500007x-04.doc/k Stand: 01.04.03 15:14 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Abtransportmagazin Bedienen
Abb. 4-2
Das Abtransportmagazin wurde für den Abtransport den Schlitten mit Greiferbacken. Die Greiferbacken
von Kunststoff-Profilen ausgelegt. greifen die Profile und fahren - über einen NC-Motor
gesteuert - zur Säge, dort werden sie auf Winkel
Der Vorschub ist stufenlos einstellbar. Die und Länge geschnitten.
Steuerung erlaubt ein sicheres Arbeiten.
Nachdem die Teile zugeschnitten sind, werden sie
von einem Schlitten mit Greiferbacken entnommen
7 2
5 und auf dem Abtransport abgelegt. Am Ende des
6 4 3 1 gedruckt.
Abb. 4-1
1. Magazin
3. M-Modul (Option)
4. Säge
6. Abtransport
7. Schaltschrank

beschrieben.

Bedienen Abtransportmagazin
4.1.3 Abtransport 4.2 Externe Bedienelemente

Je nach Anordnung des Abtransports befindet sich Als externe Bedienelemente werden Tasterblöcke
der Schlitten links oder rechts der bezeichnet, mit denen Maschinenfunktionen
Profilführungsbahn. ausgelöst werden können. Diese externen
Bedienelemente liegen außerhalb des
Bedienterminals.
4.2.1 Bedienelement am Abtransport
Abb. 4-3 3 4 2 1
Abb. 4-4
1 2 3
1. Zylinder Profil Querschieber 1. Schutzfeld freigeben

2. Zylinder Profil Absenker 2. Quittieren
3. Ablagetisch Transport 3. Vorlauf
4. Profilauflage
Die Profile werden von den Greiferbacken mit dem Taste 1 Mit dieser Taste wird das Schutzfeld
Transportschlitten aus der Bearbeitungsstation freigegeben.
gezogen und zum Ablagetisch/Abtransport
transportiert.
Vor dem Quittieren des
Die Spannzange öffnet sich und das Profil wird über Schutzfeldes muß sichergestellt
den Profil-Absenker (2) auf den Ablagetisch (3) sein, daß sich niemand innerhalb
abgesenkt. des Schutzzaunes befindet.
Der Zylinder (1) schiebt die Profile zur Entnahme
auf den Ablagetisch (3).
Taste 2 Mit der Quittiertaste können fehlende
Etiketten bzw. Teile quittiert werden,
damit wird der Steuerung mitgeteilt, daß
sich das Profil nicht mehr auf dem
Abtransport befindet.
Taste 3 Mit der Vorlauftaste können die Profile

zur Entnahme transportiert werden.

Abtransportmagazin Bedienen
4.3 Zylinder und Ventile am

Abtransport 4.4.2 Unerlaubte Betriebsweisen
1 1 • Eigenmächtige Umbauten oder Veränderungen

2 3 4 an der Maschine sind aus Sicherheitsgründen
nicht gestattet.
2


ausschalten!
Abb. 4-5
1. Zylinder Profil-Querschieber
2. Zylinder Profil-Absenker
3. Schaltventile 4.4.4 Maschine stillsetzen
4. elektrischer Verteilerblock
4.4 Tägliche Inbetriebnahme • Programm stoppen.
Die Maschine darf nur von • NOT-AUS Taster betätigen.

eingewiesenen Personen bedient Um ein sicheres Arbeiten zu
werden, die mit der gewährleisten muß die Maschine,
Betriebsanleitung vertraut sind, vor dem Ausschalten am
über ausreichende Erfahrung Hauptschalter, leergefahren
verfügen und über die bestehenden werden, d.h. es dürfen keine
Gefahren im Umgang mit der Profile in der Maschine sein.


Bedienen Abtransportmagazin

sauberhalten.

richtig einstellen.
Teile austauschen.
4.7 Ersatzteilliste

1 2 50280001 5/2-Umschaltventil 1/8
2 2 50280002 5/2-Impulsventil 1/8
3 2 50180308 VDMA-Zylinder 32-320
4 2 50180333 Pneumatikzylinder 40-100 Ausheber
5 1 51438088 Schneckengetriebemotor

Abtransportmagazin Wartung/Instandhaltung
verbunden.
und aufbewahren.
werden.

Wartung/Instandhaltung Abtransportmagazin
5.3 Schmierstoffe
73050 Eislingen
73050 Eislingen
74650 Künzelsau
Fettmengen:
Wartungsanweisung).
5.4 Wartungsplan
WAS? WANN WER?




gereinigt werden.

5.4.4 Reinigungs- und Schmierungsintervalle des Abtransportmagazins
Abb. 5-2
WAS? WANN WER? WIE?
1. Zylinderführungen ¼ jährlich Bediener Öl
5.4.4.1 Zylinderführungen 5.4.5.2 Reinigung der

Durch den Transport der Profile kann es zu einem
Abrieb an den Profilführungsbahnen kommen,
dieser Abrieb muß entfernt werden.
1 Werden Profile mit unterschiedlicher Farbe

gefahren, muß nach jedem Wechsel der Farbe, die
Profilführungsbahn der gesamten Maschine sauber
werden.
Reinigungsmittel:Ambratec AQUASAFE
Ambratec GmbH
Postfach 421305
Abb. 5-3
Die Führungen (1) mit einem Leinenlappen einölen. oder Chesteron Reinigungsmittel
für die Industrie
5.4.5 Profilführungsbahnen Pneumatikschläuche sind auf Funktion und
5.4.5.1 Wartung der
Um die Gleiteigenschaft der Profile zu verbessern,
müssen die Profilführungsbahnen mit NAT-SIL
Gleitmittel: NAT-SIL Spray

(Bestell-Nr.: 53200003)
Intervall: WÖCHENTLICH oder nach
Bedarf

5.5 Instandhaltung 5.6 Instandsetzung

Instandhaltungsarbeiten dürfen nur ACHTUNG
von Fachkräften durchgeführt
werden, weil sie ein spezielles Instandsetzungsarbeiten dürfen nur von
Fachwissen und besondere geschulten Fachkräften durchgeführt werden,
Fähigkeiten erfordern. Beides wird weil sie ein spezielles Fachwissen und
in dieser Betriebsanleitung nicht besondere Fähigkeiten erfordern. Beides wird in
vermittelt. dieser Betriebsanleitung nicht vermittelt.
• Vor Reinigungs- und Wartungsarbeiten erst Für Service- oder Instandsetzungsarbeiten

Maschine am Hauptschalter ausschalten und bestellen Sie unseren Kundendienst:
mit Vorhängeschloß sichern! RAPID
• Pneumatik drucklos machen. Die Maschine Maschinenbau GmbH
steht trotz ausgeschaltetem Hauptschalter unter Tübinger Straße 2
Druck. Um die Maschine drucklos zu machen, D-72131 Ofterdingen
muß der Druck über den Druckminderer Telefon (0 74 73) - 37 87-0
abgestellt werden. Telefax (0 74 73) - 37 87-50

5.7 Entsorgung der Maschine
Entsorgung
Achten Sie schon bei der Auswahl von fachgerecht zu demontieren und entsprechend den
Schmierstoffen auf Umweltverträglichkeit, nationalen Bestimmungen zu entsorgen. Bei der
Gesundheitsrisiken, Entsorgungsvorschriften und Entsorgung von Komponenten der Maschine ist
Ihre örtlichen Möglichkeiten der vorschriftsmäßigen folgendes zu beachten:
Entsorgung.
• Metallteile der Wiederverwertung zuführen.
• Kunststoffteile der Wiederverwertung zuführen.
• Elektrische/Elektronische Komponenten zur
entsorgen!
5.5.1 Riemenschweißen Empfehlung: Nehmen Sie mit einer auf Entsorgung

spezialisierten Fachfirma Kontakt auf.
Das Riemenschweißen erfolgt mittels
Verbindungsgerät für Riemen.
Den Riemen auf Länge schneiden und in das
Abtransportmagazin einlegen. Mit dem
Verbindungsgerät die Riemenenden miteinander
verschweißen. Nach dem Schweißvorgang die
Schweißstelle mind. 6 Stunden nicht belasten!
Danach erst den Riemen auf die Rollen aufziehen
und spannen.


Abtransportmagazin Arbeitsplatzbedingungen

Fundament

Der Standard ist so zu wählen, daß von der Maschine und bei eingelegten Profilen ein Abstand von mind. 1000
mm zu einem Hindernis (z. B. nächste Maschine, Wand) besteht. Dieser Abstand gilt bei fertig montierter
Maschine.
Vor der Maschine muß ein Freiraum von mindestens 1,5 m für die Bedienung der Maschine vorhanden sein.
6.2 Abtransportmagazin
Abb. 6-1

Arbeitsplatzbedingungen Abtransportmagazin
6.3 Arbeitsplatz
1m
1m
1m
Y X Y
Abb. 6-2
am Beispiel einer
Schlittenachse
X
Abb. 6-3

6.3.1 Schutzzaun
1
1
2
2
Abb. 6-4
Position 2: Höhe: Höhe des Abtransports (Magazin, Abtransport)

max. 1 MPa (10 bar)


Beim Transport der Maschine ist
Transport und Aufstellung darf nur darauf zu achten, daß die
von erfahrenen Fachkräften Transporteinrichtung (Hubwagen,
durchgeführt werden Kran usw.), sowie die verwendeten
(Maschinengewicht je nach Transport- und Hilfsmittel (Ketten,
Ausführung)! Seile, Ringschrauben) für das
Gewicht der Maschine oder der
Maschinenteile zugelassen und
Da die Maschinen je nach Anforderung, in ihrem richtig montiert sind.
Aufbau unterschiedlich sind, können die einzelnen
Komponenten bei Ihrer Maschine anders aussehen Desweiteren ist darauf zu achten, daß die
oder gar nicht vorhanden sein. entsprechenden Transportmittel richtig positioniert
Die Prozedur des Aufstellens und Ausrichtens ist
jedoch bei allen Maschinen gleich.
gewährleistet ist.
Wird die Maschine nicht von
Maschinenbau transportiert und 7.2.1 Transport Abtransportmagazin
aufgestellt, übernimmt die Fa.
RAPID Maschinenbau keine
Haftung für Personen-/Material-
oder andere Sachschäden.
Die in diesem Kapitel beschriebenen

Vorgehensweisen können nur als Hinweis dazu
Firma kann es noch weitere oder unterschiedliche
Vorgehensweisen geben.

Falsche und unsachgemäße Abb. 7-1
• Das Abtransportmagazin am vorgesehenen
Standort absetzen und mit einem
Hebewerkzeug (z.B. Hydraulikheber) die
Maschine an einem Punkt auf ca. 170 mm
7.2 Transport anheben und die freie Holzbohle entfernen.
• Überprüfen Sie die Sendung auf
Transportschäden und auf Vollständigkeit • Dieser Vorgang ist bei allen Holzbohlen
entsprechend Ihrer Bestellung. durchzuführen.

• Verpackungsmaterial entfernen.
• Maschine waagerecht transportieren.
• Stöße und Erschütterungen vermeiden.
• Maschine zum Aufstellplatz transportieren und
abstellen.

7.2.2 Aufstellung Abtransport Mischung: 1 Teil Harz- und säurefreies

Maschinenöl
9 Teile Petroleum
Prof ilanlage

1000
• Überprüfen, ob die örtliche Betriebsspannung,

Abb. 7-2 Abweichungen darf die Maschine nicht
Nach dem Ausrichten der Säge und der Profilanlage angeschlossen werden.
Abtransport wird der Abtransport eingestellt. Auch • Stromzuleitung durch die vorgesehene
hier wird der Profilabnahmetisch entsprechend der Kabeleinführung führen und am Hauptschalter
Profilanlage Abtransport eingestellt. Für die anschließen. Phasenrichtiger Anschluß ist
Ausrichtung des Abtransport muß der erforderlich.
Profilabnahmetisch in die obere Stellung gebracht
werden. • Zur Drehrichtungskontrolle den Antriebsmotor
Um eine Kante zu vermeiden, sollte der
Profilabnahmetisch 1mm niedriger sein als der der
Motorgehäuse.
Säge und 1mm nach hinten versetzt sein zur
Profilanlage. • Maschine gegen unbefugtes Einschalten
7.3 Arbeiten vor Erstinbetriebnahme 7.3.3 Druckluftanschluß

• Korrosionsschutz entfernen. Der Pneumatikplan befindet sich im Anhang der
Betriebsanleitung.
• Elektroanschluß herstellen.
• Druckluft anschließen. Druckluft versorgt.



Zange Transportachse 6500
Zange Einschubachse 4000
Verteiler VT
Ø8 Ø8 VP Transportachse 6500/Quertransport
Y46 Y45 Y55 Y56 Y50 Y50 Y177 Y178 Y182 Y180
Y49 Y49 Y181 Y179

Ø12 Ø10 Ø10
Verteiler VT M-Modul
Ventilplatte VP Magazin
Maße ohne Toleranz- Oberflächen

Maßstab NC Prog.:
angaben nach nach Bemer-
ISO 2768 - mK DIN-ISO 1302 SCHEMADARSTELLUNG
kung:
Datum Name
12.03.01 FH
Gepr.
TRANSPORTEINRICHTUNG VI/2
Norm PNEUMATIKPLAN
DB Teilestamm Nr. 58093
Blatt
SCHEMADARSTELLUNG
P1-51 003-D Bl.
Zust Aenderung Datum Name Maschinentyp: Ersetzt Teil / Rohteil:
Bahn Spannen 1 Bahn Spannen 2
6 6
Zange
Einschubachse 6 13 6 13 Einlaufkeil vor / zurück
8
17 17 17 17 17 17 17
14 14
1 A
Y 80 4 2 Y 79
5 P R
14 12
7,10 7,10
5 13 4
5
7,10
2 bar 4 bar
4 bar
Y55 Y56 Y50
12
Y50 4 2 Y49 4 2 4 2 11 4 2 Y49
14 12 14 12 14 12 14 12
LT Ø8 5 13 5 13 5 13 5 13
12 11
Einschubachse 4000 (25500060)
18 19
Verteiler VT M-Modul
VT FR 8-1/2 50260021 Ventilplatte VP Magazin

Quertransport
Betriebsdruck 7 bar LTØ10 (25500105/106)
Querschieber 1 Querschieber 2 Nullschieber Nullschieber

vor / zurück vor / zurück vor auf 20 8.0 50441182 DROSSELRÜCKSCHLAGVENTIL G 1/8" d=8 (legris)
Zange 15 16
2 2 2 2 19 1.0 51100050 DRUCKSCHALTER 1/4" MIT SCHUTZKLAPPE
Transportachse 8 18 1.0 50302023 FILTERDRUCKMINDERER 422.384
17 7.0 50150130 AUSHEBEZYLINDER-40 HUB NOCKENMAGAZIN EINWEIS.
16 1.0 50180330 40-25/EDE VDMA PNEUMATIKZYLINDER
20 20 20 20 20 20 20 20 14 9 14 14
Abblasen 15 1.0 50180331 40-50/EDE VDMA PNEUMATIKZYLINDER
14 14 14 7.0 50441059 DROSSELRÜCKSCHLAGVENTIL d= 8

13 2.0 50441181 DROSSELRÜCKSCHLAGVENTIL G 1/8" d=6 (legris)
12 4.0 50280002 5/2-WEGEVENTIL G1/8 24V=2W BISTAB.
3
11 6.0 50280001 5/2-WEGEVENTIL G1/8 24V=2W MONOST.
10 4.0 50302021 BAUSATZ F. DRUCKMINDERER FA.RIEGLER 630/1-B
1
Y 86 4 2 Y 85 Y 60 4 2 8 2.0 50133491 2-KOLBENSPANNZANGE 100 HUB/FESTBACKE

7 4.0 50302012 DRUCKMIND. M. MANOMETER FA.RIEGLER 480.23
14 12 14 12
Y182 4 2 Y181 12 Y180 4 2 Y179 12 6 2.0 50150129 AUSHEBEZYLINDER-40 HUB NOCKENMAGAZIN
5 13 5 13 5 2.0 50441406 GER.RÜCKSCHL.VERSCHR. 8
14 12 14 12
4 1.0 50222009 SCHNELLENTLÜFTUNGSVENTIL SE 14 G1/4"
5 13 5 13 3 1.0 50280012 5/2-WEGEVENTIL G1/8 MONOST. 24V/2W
7,10
LTØ10 2 4.0 50180308 32-320/EDE VDMA PNEUMATIKZYLINDER
1 2.0 50280013 5/2-IMPULSVENTIL G1/8 ALU 0820038602 24V/2W.
Abblasen Abblasen
Bahn Magazin Pos. Stk Teile-Nr. Werkstoff Benennung 1 Abmessung Länge Breite

Maßstab NC Prog.:
4 bar 11 11 11 11 angaben nach nach Bemer-
Y46 4 2 Y45 4 2 Y178 4 2 Y177 4 2 ISO 2768 - mK DIN-ISO 1302
kung:
Transportachse 6500 Transportachse 6500 14 12 14 12 14 12 14 12 Datum Name
(25500101) (25500101) 08.03.01 FH
LTØ8 5 13 5 13 5 13 5 13 TRANSPORTEINRICHTUNG VI/2
Gepr.
Norm PNEUMATIKPLAN
LTØ10 DB Teilestamm Nr. 58031
Quertransport (25500105/106) Blatt
055/OPTIMA-VIA P25500105 02-D Bl.
6 Spannen 1 Spannen 2 6
vertikal vertikal Optional Abblasen Maschine
VT FR 4-1/4 50260018 VT FR 4-1/4 50260018

Abblasen
1 1 Maschine
Y 115 4 Y 116 Y59 Y59

2 4 2 4 2 4 2
14 12 14 12 14 12 14 12
5 13 5 13 5 13 5 13
1 1
LT Ø8 2,7
4 bar
LT Ø8
LT Ø8
Spannen Spannen Spannen

horizontal 10 horizontal 5 horizontal 10
nur bei 6 Achs nur bei 6 Achs
M-Modul M-Modul
Bearbeitungs- Bearbeitungs- Bearbeitungs- Bearbeitungs- Bearbeitungs- Bearbeitungs-

aggregate links aggregate links aggregate links aggregate rechts aggregate rechts aggregate rechts
Hub 125 8 Hub 185 9 Hub 250 Hub 125 8 Hub 185 Hub 250 4
4 9
Anzahl richtet
sich nach der
Aggregatanzahl !
1 1
1 1 1 1 1 1
Y 113 4 2 Y 114 4 2 1 Y 117 4 2 4 2 4 2 4 2 4 2 4 2 4 2
14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12
5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13
2,7
LTØ8
VT Agg. rechts
FR 8-1/4
4 bar 50260020
Zustellen Spanner 1 Zustellen Spanner 2 VT Agg. links

FR 8-1/4
vertikal vertikal 50260020
3 3
1 1
10 2.0 50139001 DOPPELSPANNST.100 HUB HORIZONTALSPANNUNG
Y 119 9 2.0 50180314 32-185/EDE VDMA PNEUMATIKZYLINDER

Y 118 4 2 4 2
14 12 14 12 7 2.0 50302021 BAUSATZ F. DRUCKMINDERER FA.RIEGLER 630/1-B
5 13 5 13 6 2.0 50181015 KOMP.ZYL.32/125-ABFRAGE DW/INNENGEW.O.VERDREHS.

LTØ8 5 1.0 50133001 DOPPELSPANNSTOCK100HUB HORIZONTALSPANNUNG
LTØ8
3 2.0 50181010 KOMP.ZYL. 32/50-ABFRAGE

2 2.0 50302012 DRUCKMIND. M. MANOMETER FA.RIEGLER 480.23
1 15.0 50280012 5/2-WEGEVENTIL G1/8 MONOST. 24V/2W
Pos. Stk Teile-Nr. Werkstoff Benennung 1 Abmessung Länge Breite
M-Modul Maße ohne Toleranz- Oberflächen

Maßstab NC Prog.:
(23300710/ angaben nach nach Bemer-
ISO 2768 - mK DIN-ISO 1302
25000510/25000520) kung:
1 Op tion Abb lase n erg ä nz t 3 0.11.00 FH Datum Name
von Verteiler VT Optima LTØ10 2 Be arb.a gg. H ub 250 erg . 20.06 .0 2 FH 07.04.98 GD
3 Drosseln Spa nner e ntf. 15.11 .02 FH Gepr.
PNEUMATIK M-MODUL
VT M-Modul Norm 3 ACHSEN - 6 ACHSEN
FR 8-1/4 LT Ø10 DB Teilestamm Nr. 44724
Blatt
50260020 033/OPTIMA-V 100
P23300710 05-D Bl.
Ventilplatte
Zange 1 VP Abtransport
Abblaspistole
Ventilplatte
VP Magazin
Zange 2 (nicht bei VI 6500) Option
Klinkschnittsäge / Konterfräse
Ventilplatte VP1
Ø8 Ø8 Ø12 Verteiler VT Spanner vertikal zustellen
Spanner horizontal / Profilauflage
Y95 Y34 Y32 Y91

Ø12 Ø12 Ø12 Y11 Y12 Y96 Y35 Y33 Y92 Y90 Y94
Ventilplatte VP2
Spanner vertikal
Y19 Y10 Y9 Y18

Maßstab NC Prog.:
ISO 2768 - mK DIN-ISO 1302 SCHEMADARSTELLUNG
kung:
Datum Name
24.01.01 FH
Gepr.
OPTIMA VI (OHNE M-MODUL)
Norm PNEUMATIKPLAN
Blatt
SCHEMADARSTELLUNG
P1-50 007-D Bl.
Klinkschnitt Spannen 1 Spannen 2 Spannen 1 Spannen 2
6 Sägevorschub 7 vertikal 8 7 vertikal 8 9 vertikal 9 vertikal
Zustellung Zustellung
12 4 5 5 5 5 5 5 5 5
A
P R
2 2 2
Y230 4 2 Y225 4 2 Y224 Y227 4 2 Y226 Y215 4 2 Y217 4 2
14 12 14 12 3 14 12 3 14 12 14 12
LTØ8 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13
LTØ8
LTØ8
1,10
LTØ8
4 bar
Spannen 1 Spannen 2
horizontal 8 horizontal 8
5 5 5 5
2 2 12 1.0 50222009 SCHNELLENTLÜFTUNGSV. SE 14 G1/4" 0821002003

Y214 4 2 Y216 4 2 11 2.0 50280037 BEFESTIGUNGSMUTTER NR. 1821 23 070
Klinkschnittsäge 10 2.0 50302021 BAUSATZ F. DRUCKMINDERER FA.RIEGLER 630/1-B

14 12 14 12
1 Aggregat 1,10 9 2.0 50181301 KOMP.ZYL. 40/80-ABFRAGE
5 13 5 13 8 4.0 50180316 32-180/EDE VDMA PNEUMATIKZYLINDER
(25000021/22)
von Verteiler 6 1.0 50180411 63-440/EDE VDMA PNEUMATIKZYLINDER
Optima 4 bar LTØ8 5 12.0 50441182 DROSSELRÜCKSCHLAGVENTIL G 1/8" d=8 (legris)
4 1.0 50441059 DROSSELRÜCKSCHLAGVENTIL d= 8
VT Klinkschnitt. 3 2.0 50280013 5/2-IMPULSVENTIL G1/8 ALU 0820038602 24V/2W.
FR 8-1/4 2 5.0 50280012 5/2-WEGEVENTIL G1/8 MONOST. 24V/2W
50260020 1 2.0 50302012 DRUCKMIND. M. MANOMETER FA.RIEGLER 480.23

Maßstab NC Prog.:
kung:
1 Drossel Sä gevo r. e n tf. 2 2.11.01 FH Datum Name
2 Schn ellentlüftun gs ve n til e rg 03 .0 2.0 4 FH 27.07.99 le
Gepr.
PNEUMATIKPLAN
Norm KLINKSCHN. SAEGE / 1 AGG.
Blatt
250 KLINKSCHNITTSAEGE
P25000021 03-D Bl.
Magazin Magazin Magazin Magazin Magazin Magazin Magazin Magazin
Spannen Spannen Spannen Spannen Spannen Spannen Spannen Spannen
17
17 17 17 17 17 17 17
Magazin Magazin Magazin Magazin
13 Ausheben Ausheben Ausheben Ausheben
13 13 13 13 13 13 13
6 6 6 6
9 9 9 9 9 9
9 9
Abtransport Abtransport Abtransportschieber

4 5 5 A
4
P R
2 2 2 11 12 11 12
Y 57 4 2 Y 50 4 2 Y 49 Y 57 4 2 Y 50 4 2 Y 49 19
9 9 9 9
14 12 14 12 14 12 14 12 18 18
5 13 5 13 5 13 5 13 7,10 7,10
2
2 bar 4 bar
Y103 4 2 Y102 1 Y104 4 2
14 12 14 12 Y55 4 2 Y56 4 2
11 11
5 13 5 13 14 12 14 12
4 bar
3 7 5 13 5 13
Abtransport
(25000070/71/72/77/78)
von Verteiler VT Optima VI LT Ø10
Magazin
(25500065/66) LT Ø10
20 4.0 50280037 BEFESTIGUNGSMUTTER NR. 1821 23 070
von Verteiler VT Optima VI; VT Transporteinrichtung VI/2 19 1.0 50222009 SCHNELLENTLÜFTUNGSV.
SE 14 G1/4"
SCHNELLENTLÜFTUNGSVENTIL 0821002003
18 2.0 50441406 GER.RÜCKSCHL.VERSCHR. 8

Magazin abblasen Nullschieber Nullschieber 17 8.0 50150131 SPANNZYLINDER-115 HUB NOCKENMAGAZIN
nur wenn nach
Zange 1 Zange 2 vor auf 16 1.0 50180301 32-50/EDE VDMA PNEUMATIKZYLINDER
der Zange direkt
Öffnen / Schließen die Optima folgt Öffnen / Schließen 8 15 16 14 4.0 50441184 DROSSELRÜCKSCHLAGVENTIL G 1/8" d=8 77400810
8
Abblasen 11 5.0 50280001 5/2-WEGEVENTIL G1/8 24V=2W MONOST.
14 14 14 14 9 2 2 10 4.0 50302021 BAUSATZ F. DRUCKMINDERER FA.RIEGLER 630/1-B
3
3 8 2.0 50133491 2-KOLBENSPANNZANGE 100 HUB/FESTBACKE
11 7 5.0 50302012 DRUCKMIND. M. MANOMETER FA.RIEGLER 480.23
1 1 6 4.0 50180374 50-150/EDE VDMA PNEUMATIKZYLINDER

11 11 5 2.0 50180307 32-250/EDE VDMA PNEUMATIKZYLINDER
Y 80 4 2 Y 79 Y 59 4 2 Y 86 4 2 Y 85 Y 60 4 2 Y 45 4 2 Y178 4 2 Y177 4 2
14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 3 3.0 50280012 5/2-WEGEVENTIL G1/8 MONOST. 24V/2W
5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13
1 3.0 50280013 5/2-IMPULSVENTIL G1/8 ALU 0820038602 24V/2W.

7,10 7,10
Maßstab NC Prog.:
Zange 1 Zange 2 kung:
(Transporteinr.) (Transporteinr.) Datum Name
4 bar 4 bar 07.03.01 FH
(25000050) (25000050) Gepr.
(25500050/55/57) (25500050/55/57) Norm PNEUMATIKPLAN
von Verteiler VT Optima VI von Verteiler VT Optima VI Blatt
LT Ø8 LT Ø8 055/OPTIMA-VIA
P25500066 01-D Bl.
Spanner 1 Spanner 1 vertikal Spanner 2 vertikal Spanner 2 Profilauflage 1 Spanner 1 vertikal Sägevorschub Spanner 2 vertikal Profilauflage 2 Sägeaggregat
vertikal 12 Überschlag 13 Überschlag 13 vertikal 12 5 zustellen 14 Säge 1 90° 8 zustellen 14 5 unten 17
7 7 7 7 7 7
Y18 4 2 Y9 4 2 Y10 4 2 Y19 4 2 Y92 4 2 Y91 Y33 4 2 Y32 Y90 4 2 Y35 4 2 Y34 Y96 4 2 Y95 Y94 4 2
14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12
5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13
3 3 3 3 4 4 3 4 4 3
LTØ10 10
LTØ12
4,5 bar
Spanner 1 Spanner 2
horizontal horizontal Abblaspistole
15
6 6
9 9
A A
P R P R 16 2.0 50280037 BEFESTIGUNGSMUTTER NR. 1821 23 070
15 1.0 50305000 BLASPISTILE MIT TUELLE LW 6 ART.NR. 470.11 EWO

10,11 10,11 14 2.0 50180336 40-200/EDE VDMA PNEUMATIKZYLINDER
11 2.0 50302021 BAUSATZ F. DRUCKMINDERER FA.RIEGLER 630/1-B

4,5 bar 4 bar 10 3.0 50302012 DRUCKMIND. M. MANOMETER FA.RIEGLER 480.23
9 2.0 50222009 SCHNELLENTLÜFTUNGSV. SE 14 G1/4" 0821002003

Y11 4 2 3 Y12 4 2 3 8 1.0 50180397 50-280/EDE VDMA PNEUMATIKZYLINDER
14 12 14 12 7 6.0 50441141 DROSSELRÜCKSCHLAGVENTIL G 1/4" d=8 (legris)
6 2.0 50180399 VB + HUB = 280 mm 40-175/EDE VDMA PNEUMATIKZYLINDER

5 13 LTØ8 5 13
5 2.0 50181015 KOMP.ZYL.32/125-ABFRAGE DW/INNENGEW.O.VERDREHS.
3 8.0 50280001 5/2-WEGEVENTIL G1/8 24V=2W MONOST.
2 1.0 51100050 DRUCKSCHALTER 1/4" MIT SCHUTZKLAPPE

1 VT FR 8-1/2 50260021
1 1.0 50302023 FILTERDRUCKMINDERER 422.384
2 Pos. Stk Teile-Nr. Werkstoff Benennung 1 Abmessung Länge Breite
Magazin
(Plan Transporteinrichtung) Maße ohne Toleranz- Oberflächen
Maßstab NC Prog.:
(25500010/11) (nicht bei VI 6500) ISO 2768 - mK DIN-ISO 1302
kung:
Datum Name
25.01.01 FH
Zange 2 Abtransport OPTIMA VI
Gepr.
(Plan Transporteinrichtung) (Plan Transporteinrichtung) Norm PNEUMATIKPLAN
Betriebsdruck 7 bar DB Teilestamm Nr. 57334
Zange 1 Option Klinkschnittsäge / Konterfräse Blatt
(Plan Transporteinrichtung) (Plan Klinkschnittsäge / Konterfräse) 055/OPTIMA-VIA
P2550001006-D Bl.
DOKUMENTATION
• Maschinen- Service
• Achsmeldungen
• Störungsmeldungen
• Fehlersuche
• Fehlerbehebung
• Handhabung von Disketten

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Allgemein Service
1 MASCHINENSERVICE......................................................................3
1.1 Anforderungen an das Personal ............................................................................3
1.2 Werkzeugwechsel....................................................................................................4
1.2.1 Werkzeugwechsel bei Einheiten mit pneum. Antrieb ................................................5
1.2.2 Werkzeugwechsel bei Einheiten mit elektrischem. Antrieb .......................................5
1.3 Austausch eines Stellmotors .................................................................................6
1.3.1 Stellmotorwechsel: ....................................................................................................7
1.4 Austausch eines Servomotores.............................................................................7
1.4.1 Vorbereitung zum Servomotorwechsel:.....................................................................8
2 BEHEBUNG EINER STÖRUNGSMELDUNG ...................................9

2.1 Störungsbeispiel .....................................................................................................9
2.2 Störungsursache ...................................................................................................11
2.3 Beschreibung der Steuerungsmaske 9/2 ............................................................12
2.4 Funktion des Zylinders/Ventils prüfen ................................................................13
2.4.1 Funktion des Ventils prüfen .....................................................................................14
2.5 Funktion der Endschalter prüfen .........................................................................15
2.6 Achsmeldungen und ihre möglichen Ursachen .................................................17
3 HANDHABUNG VON DISKETTEN .................................................19

3.1 Rechtes „Fenster“ mit Schieber auf der Rückseite ...........................................19
3.1.1 „Fenster“ offen .........................................................................................................19
3.1.2 „Fenster“ geschlossen .............................................................................................19
3.2 Linkes „Fenster“....................................................................................................19
3.3 Bezeichnungen im Diskettenlabel .......................................................................20
3.4 Aufbewahrung und Lagerort von Disketten .......................................................20
2 Datei: SERVICE1-2.DOC Stand: 07.06.01 15:22 © Rapid Maschinenbau GmbH

Service Allgemein
1 Maschinenservice
Die in der Maschinendokumentation enthaltenen Sicherheitskapitel sind auch in dieser Dokumentation gültig und
müssen vor Beginn der Arbeiten gelesen werden.
Dieses Kapitel kann nur als Hilfe für die Fehlersuche dienen, weitergehende Schritte wie die Fehlerbehebung,
Reparatur oder der Austausch von Teilen, sollten vorher mit der SERVICE-ABTEILUNG der Fa. RAPID-
Maschinenbau GmbH besprochen werden.
Alle Teile der Maschine wurden so konzipiert, daß sie einen fast wartungsfreien Betrieb garantieren.
Eventuell auszubauende Schutzeinrichtungen sind nach der Arbeit wieder in ihrer ursprünglichen Position anzu-
bringen und auf ihre Funktionsfähigkeit zu überprüfen.
Die Wartung-/Instandhaltung-/Reparatur-Arbeiten dürfen nur von ausgebildetem Fachpersonal durchge-
führt werden.
Achtung: Alle Arbeiten, die zur Wartung/Instandhaltung und Reparatur der Maschine die-
nen, müssen bei ausgeschaltetem Hauptschalter durchgeführt werden. Dabei ist zu be-
achten, daß nach dem Ausschalten des Hauptschalters, die Anlage nicht drucklos ist.
DER HAUPTSCHALTER MUSS GEGEN UNBEABSICHTIGTES EINSCHALTEN MIT EINEM

Zur Wartung und Instandhaltung der Maschine dürfen auf keinen Fall die mechanischen und elektrischen Teile
mit Dampfstrahl (Hochdruckreiniger) gereinigt werden. Ebenso ist es verboten Lösungsmittel oder Waschmittel
zu verwenden.
Dieses Kapitel beschreibt Arbeiten die nur von einem ausgebildeten Fachmann durchgeführt werden dürfen, es
kann nur als Hinweis zu den Arbeiten dienen, da nicht jeder Handgriff beschrieben werden kann.
Beim Austausch von Maschinenteilen dürfen nur original Rapid Ersatzteile verwendet werden.
Alle ausgebauten Teile sind zur späteren Verwendung aufzubewahren, oder gegebenenfalls der Fa. Rapid zur
Reparatur zu schicken.
Müssen Parameter oder Werte in der Steuerung verändert werden, ist es wichtig, daß Sie vor der Änderung der
Parameter oder Werte die alten eingetragenen Parameter oder Werte aufschreiben und aufbewahren.
Die Fa. Rapid übernimmt keine Haftung für Personen oder Sachschäden die durch falsche, fahrlässige oder
unsachgemäße Wartungs- / Instandhaltungs- oder Reparaturarbeiten entstehen oder bei Wartungs- / Instand-
haltungs- oder Reparaturarbeiten die nicht von Service-Personal der Fa. RAPID-Maschinenbau GmbH durch-
geführt werden.
• Die Personen die Arbeiten für die Wartung, Instandhaltung oder Reparatur der Maschine durchführen, müs-
sen mit der Dokumentation und der Maschine vertraut sein.
• Alle Arbeiten die zur Wartung ,Instandhaltung oder Reparatur der Maschine, Demontage von Teilen oder
Einrichtungen der Maschine notwendig sind dürfen nur von entsprechenden Fachleuten durchgeführt wer-
den.
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: SERVICE1-2.DOC Stand: 07.06.01 15:22 3

Allgemein Service
1.2 Werkzeugwechsel
Um die Werkzeuge der Einheiten wechseln zu können, müssen bevor die Maschine abgeschaltet wird, die Ag-
gregate in die zum Werkzeugwechsel günstigste Position gebracht werden. D.h. daß alle Zylinder in ihrer
Grundstellung sind und dadurch der Zugang zum Werkzeug möglich wird.
Eventuell auszubauende Schutzhauben sind nach dem Werkzeugwechsel wieder in ihrer ursprünglichen Positi-
on anzubringen.
Achtung: alle Arbeiten, die zum Wechseln der Werkzeuge dienen, müssen bei ausgeschaltetem
Hauptschalter durchgeführt werden.
DER HAUPTSCHALTER MUSS GEGEN UNBEABSICHTIGTES EINSCHALTEN MIT EINEM
VORHÄNGESCHLOSS GESICHERT WERDEN
Um den Werkzeugwechsel zu vereinfachen und eine genaue Einstellänge der Werkzeuge zu garantieren, ist es
sinnvoll eine Stahlhülse so auszulegen, daß das Werkzeug nur in diese Hülse eingelegt werden muß und dann
das Werkzeug mit der Stahlhülse (siehe Bsp. nächste Seite) in der Spannzange festgeschraubt wird.
Möglich Ausführung der Hülse
X = Einstellänge
Y = Werkzeugdurchmesser
Z = Gewinde für Halteschraube
Z
X
Abb. 1-1

Service Allgemein
1.2.1 Werkzeugwechsel bei Einheiten mit pneum. Antrieb

Halter
Luftbohreinheit
Stahlhülse
Werkzeug
1 2
Abb. 1-2
Die Spindel an der gefrästen Fläche Nr.2 ( Schlüsselweite 14 ) mit einem Gabelschlüssel festhalten und
Spannzange Nr.1 mit einem Gabelschlüssel Schlüsselweite 11 öffnen. Das neue Werkzeug mit Hilfe der Hülse
in die Spannzange einführen und die Spannzange mit den Gabelschlüsseln wieder anziehen.
1.2.2 Werkzeugwechsel bei Einheiten mit elektrischem. Antrieb
Stahlhülse
Werkzeug
1 2
Abb. 1-3
Die Spindel an der gefrästen Fläche Nr.2 (Schlüssellweite 30 )mit einem Gabelschlüssel festhalten und
Spannzange Nr.1 mit einem Hakenschlüssel Schlüsselweite 40-42 öffnen. Das neue Werkzeug mit Hilfe der
Hülse in die Spannzange einführen und die Spannzange mit den Gabelschlüsseln wieder anziehen.

Allgemein Service
1.3 Austausch eines Stellmotors
2
4
6
8
4
7
2
Abb. 1-4
1. Stellmotor
2. Motorwelle
3. Motorplatte
4. Befestigungsschrauben Motor
5. Kupplung
6. Befestigungsschrauben Kupplung
7. Spindel
8. Getriebe
Der Stellmotor wird mit Getriebe geliefert, deshalb ist es nicht notwendig den Motor vom Getriebe Nr. 8 zu tren-
nen.
Um den Stellmotor wechseln zu können, muß das Wartungspersonal mit der Maschine und der Steuerung ver-
traut sein. Da der Stellmotor mit einer Spannung von 24 V betrieben wird und zum Auswechseln des Motors die
Leitungen abgeklemmt werden müssen, darf die entsprechende Arbeit nur von einem ausgebildeten Fachmann
durchgeführt werden. Mit dem Stellmotor werden Schlitten oder andere Maschinenteile bewegt, die z.B. für die
Positionierung der Profile in der Säge und in den Bearbeitungsstationen verantwortlich sind. Darum ist es unbe-
dingt notwendig beim Auswechseln eines Stellmotors mit größter Sorgfalt zu arbeiten. Eine falsche oder un-
sachgemäße Handhabung, Demontage oder Montage kann dazu führen, daß die Funktion des Schlittens, oder
des Maschinenteiles, beeinträchtigt oder zerstört wird.

Service Allgemein
1.3.1 Stellmotorwechsel:
• Hauptschalter ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.

• Stellmotor an den Kabelverbindungen am Getriebe Nr. 8 abklemmen.
• Die drei Befestigungsschrauben Nr. 6 der Kupplung lösen.
• Die drei Befestigungsschrauben Nr. 4 der Motorplatte lösen.
• Motor mit Getriebe Nr. 8 entfernen.
• Einbau in umgekehrter Reihenfolge.
• Beim Anziehen der Schrauben der Kupplung zwischen Spindel Nr. 7 und Motorwelle Nr. 2 auf gleich-
mäßigen Anzug der Schrauben achten.
1.4 Austausch eines Servomotores
1. Servomotor
2. Flanschglocke
3. Kupplung Motorwelle-Getriebewelle
1 4. Antriebsritzel
5. Zahnstange
6. Abdeckblech für Kupplung
7. Befestigungsschrauben Flanschglocke
8. Andrückschrauben
9. Getriebe
Der Servomotor wird mit Getriebe geliefert, deshalb ist es nicht notwendig den
Motor vom Getriebe Nr. 9 zu trennen.
9
Um den Servomotor wechseln zu können, muß das Wartungspersonal mit der
3 Maschine und der Steuerung vertraut sein. Da der Servomotor mit einer
6
Spannung von 220 V betrieben wird und zum Auswechseln des Motors die
2
7
Leitungen abgeklemmt werden müssen, darf die entsprechende Arbeit nur von
einem ausgebildeten Fachmann durchgeführt werden.
Mit dem Servomotor werden Schlitten oder andere Maschinenteile bewegt, die
z.B. für die Positionierung der Profile in der Säge und in den Bearbeitungssta-
5 tionen verantwortlich sind. Darum ist es unbedingt notwendig beim Auswech-
8 seln eines Servomotores mit größter Sorgfalt zu arbeiten. Eine falsche oder
unsachgemäße Handhabung, Demontage oder Montage kann dazu führen,
4 daß die Funktion des Schlittens, oder des Maschinenteiles, beeinträchtigt oder
zerstört wird.
Abb. 1-5

Allgemein Service
1.4.1 Vorbereitung zum Servomotorwechsel:
• Mit dem Schlitten auf eine bestimmte Position fahren (z.B. mit der Maske "ACHSE EINFAHREN" im Ser-
vice).
• Den Abstand des Schlittens zu einem Fixpunkt an der Maschine oder dem Einschub messen.
• Istwert in der Steuerung und den gemessenen Abstand notieren.
• Hauptschalter ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.
• Steckverbindung zum Drehgeber lösen.
• Servomotor abklemmen.
• Verdindungsschrauben zwischen Motor und Drehgeber lösen, Drehgeber abnehmen.
• Kupplung des Drehgebers von der Tachowelle demontieren.
• Verbindungsschrauben Nr. 7 zwischen Flanschglocke Nr. 2 und Schlitten lösen.
• Andrückschrauben Nr.8 am Schlitten lösen.
• Motor mit Antriebsritzel Nr. 4 entfernen.
• Verbindungschrauben zwischen Motor und Flanschglocke Nr. 2 lösen und die Flanschglocke abziehen.
• Abdeckblech Nr. 6 an Flanschglocke Nr. 2 entfernen
• M 6 Schrauben an Kupplung Motor-Getriebewelle Nr. 3 lösen, Getriebewelle mit Antriebsritzel Nr.4 abzie-
hen.
• Einbau in umgekehrter Reihenfolge.
• Beim Anziehen der Schrauben der Kupplung zwischen Getiebewelle und Wellenende Motor auf gleichmäßi-
gen Anzug der Schrauben achten.
• Motor auf den Schlitten aufsetzen und fertigmontieren.
• Ritzel in Zahnstange Nr. 5 schieben und Andrückschrauben Nr. 8 handfest anlegen und kontern.
• Drehgeber auf Servomotor montieren.
• Schlitten von Hand auf Beweglichkeit prüfen.
• Schlitten auf Fixmaß positionieren.
• Achse eichen.

Service Allgemein
2 Behebung einer Störungsmeldung

In diesem Kapitel wird beschrieben, welche Schritte bei einer bestimmten Störungsmeldung durchgeführt wer-
den müssen, um die Ursache für die Störungsmeldung zu finden und die Störung zu beheben.
Da es verschiedene Ursachen für eine Störungsmeldung geben kann, wird hier nur eine Störung beschrieben
die von einer ausgebildeten Fachkraft selbst behoben werden kann.
Aufgrund der verschiedenen Möglichkeiten, die zum Auftreten einer Störungsmeldung führen können, kann die-
ses Kapitel nur als Leitfaden bei der Störungssuche und Behebung dienen.
Die in diesem Kapitel vorkommenden Störungsmeldungen und Steuerungsmasken können sich von denen Ihrer
Maschine unterscheiden. Der Vorgang der Störungssuche ist aber meist der selbe und auf die meisten Maschi-
nen der Fa. Rapid anwendbar.
2.1 Störungsbeispiel
Die Störungsmeldungen werden in der untersten Zeile hell
unterlegt angezeigt. Sie zeigt die Art der Störung an. Die
Ziffern zeigen die Ablauf-Nummer und das Eingangssignal
an, das die Störung verursacht hat.
61/16
Eingangsnummer
Ablaufnummer
TIME-OUT EINGANG HIGH 61/16
Sie wechseln mit der Anzeige der Ablauf-Bezeichnung und der Eingangs-Bezeichnung.
Anzeige der Ablauf-Bezeichnung
Teil einlegen
Anzeige der Eingangs-Bezeichnung
Falls die nachstehende Beschreibung nicht zur Störungsbe-

hebung hilft, kann die Ursache in der Ablaufprogrammierung
der Maschine liegen.
Aushebezylinder GS

Allgemein Service
Durch Drücken der Taste „VOR“ erscheint die Anzeige
( 5)255/( 5) 0/ 39/72/ 39
Operand
Befehl
Zeile
in Klammern: Steppointer
eigener Step
in Klammern: Auftragspointer
Auftrag, den das Aggregat auszuführen hat,
Diese Informationen sind im Störungsfall für eine Ferndiagnose sehr

hilfreich.
Die weiteren Störungsmeldungen sind aus dem Ablaufprogramm des entsprechenden Aggregats abgeleitet und
haben folgenden Aufbau:
Störungstext, Aggregat-Nr. mit folgender Bedeutung:
Störung Eingang low X/Y: Am Ablauf X ist der Eingang Y zum erwarteten Zeitpunkt nicht auf "EIN" ge-
schaltet.
Störung Eingang high X/Y: Am Ablauf X ist der Eingang Y zum erwarteten Zeitpunkt nicht auf "AUS" ge-
schaltet.
Störung Time out high X/Y: Am Ablauf X ist der Eingang Y nicht innerhalb der programmierten Überwa-
chungszeit auf "EIN" geschaltet.
Störung Time out low X/Y: Am Ablauf X ist der Eingang Y nicht innerhalb der programmierten Überwa-
chungszeit auf "AUS" geschaltet.
Die Störungsmeldung kann mit dem Betätigen einer beliebigen Taste (AUSNAHME: START-Taste) gelöscht
werden.
Die Störungsanzeige "ungültige Position" bedeutet, daß eine Bearbeitungsposition berechnet wurde, die nicht
mehr zulässig ist, also außerhalb der Profilstange liegt. Das Programm wird nach Quittieren der Störmeldung
ohne diese Bearbeitung fortgesetzt.

Service Allgemein
2.2 Störungsursache
Während einer Bearbeitung erscheint die Störungsmeldung „TIME-OUT EINGANG HIGH X/Y“ oder die auf der
vorherigen Seite beschriebenen Variationen (Störung TIME OUT......, EINGANG LOW......., usw.) der Meldung.
Der Text in der Meldung ist von der Anforderung der Abfrage des Endschalters abhängig, in einem Fall ist es
notwendig, die Zeit abzufragen, in der ein Zylinder von der einen zur anderen Stellung benötigt, im anderen Fall
wird der entsprechende Endschalter direkt abgefragt. Abhängig von den entsprechenden Anforderungen er-
scheint die Meldung auf dem Bildschirm.
In dem nun folgenden Beispiel wird die Störungsmeldung „TIME-OUT EINGANG HIGH“ und die Behebung der
Störungsursache beschrieben.
Die Behebung der Störungsursache bei den Meldungsvariationen ist genau gleich.
2 3
Abb. 2-1
1. Zylinder
2. Endschalter Grundstellung
3. Endschalter Arbeitsstellung
Die Grund- und Arbeitsstellung des Zylinders wird über Endschalter überwacht. Der Zylinder Nr. 1 sollte in die
Grundstellung Nr. 2 zurück fahren, hat den Endschalter für die Arbeitsstellung Nr. 3 verlassen, aber nach Ablauf
einer festgelegten Zeit den Endschalter für die Grundstellung nicht erreicht. Dies kann folgende Ursachen ha-
ben:
1. Die Kolbenstange des Zylinders ist verschmutzt und klemmt.

2. Ein Teil (Späne, Abfallstück) verhindert, daß der Zylinder in die Grundstellung fahren kann.
3. Der Luftdruck ist zu niedrig, so daß der Zylinder zu lange für den Weg von der Arbeitsstellung zur Grundstel-
lung benötigt.
4. Der Endschalter für die Grundstellung wurde in seiner Lage verschoben und erkennt nun die Grundstellung
nicht mehr.
5. Der Endschalter ist kaputt.
6. Das Ventil, das den Zylinder steuert, ist in der Arbeitsstellung festgeklemmt.
7. Das Ventil ist kaputt.

Allgemein Service
2.3 Beschreibung der Steuerungsmaske 9/2

Bevor an der Maschine Teile ausgetauscht werden, sollten folgende Tests durchgeführt werden.
Die Störung meldet zum Beispiel „ Time-out Eingang High 61/16“, das bedeutet, daß der Eingang 16 in der
festgelegten Zeit nicht „ein/ high“ wurde.
Um die Funktion des Eingangs und des Zylinders zu testen, wählen Sie die Maske 9/2 „Ein- und Ausgänge“ im
Service Teil der Steuerung an, die Eingabeberechtigung muß vorhanden sein
In dieser Maske werden z.B. die Zylinder der Maschine direkt angesteuert werden. Falsche
oder unsachgemäße Eingaben können zu Personen- oder Sachschäden führen.
Um in dieser Maske arbeiten zu können muß der Hauptschalter und die Steuerspannung einge-
schaltet sein
Ist die Sevice-Eingabeberechtigung vorhanden, kann eine Ausgangsnummer eingegeben werden und dieser mit
den Tasten EIN oder START eingeschaltet, bzw. mit den Tasten AUS oder STOP ausgeschaltet werden.
Achtung: Dies darf nur zu Prüfzwecken durchgeführt werden. Dabei ist darauf zu achten, daß dadurch keine
Gefährdung eintritt.
Durch Drücken der Taste „VOR“ in dieser Maske gelangen Sie, in eine weitere Maske. Dies ist notwen-
dig, wenn Sie eine Maschine mit 128 oder mehr Ein- und Ausgängen besitzen.
Auszug aus einer Ein-/Ausgangsliste der Steuerung
LFDNR NR Eingangsbezeichnung Ausgangsbezeichnung

.
.
16 2 0 Aushebezylinder GS Aushebezylinder ab
17 2 1 Aushebezylinder AS Aushebezylinder auf
.
.
• Die LFDNR (laufende Nummer) ist die Eingangs- oder Ausgangsbezeichnung, so wie sie in der Störungs-
meldung auftritt.
• Die Nummer nach der LFDNR ist die Kartennummer
• Die NR ist die Nummer des Ein-/Ausgangs auf der Karte
In diesem Beispiel ist die Eingangsbezeichnung des Endschalters und die Ausgangsbezeichnung des Ventils auf
derselben LFDNR.
Bei einigen Maschinen kann es jedoch vorkommen das dies nicht der Fall ist. Bitte suchen Sie dann in der Ein-
/Ausgangsliste die passenden Ein- und Ausgangsbezeichnungen.

Service Allgemein
2.4 Funktion des Zylinders/Ventils prüfen

Um die Funktion des Zylinders und des Ventils zu testen muß folgende Eingabe in der Maske durchgeführt wer-
den:
1
1. Endschalter GS aus
2. Endschalter AS ein
3. Ausgangsnummer
4. Ausgangsbezeichnung
5. Ausgang gesetzt
16 Aushebezylinder auf
16
3 4 5
Der Zylinder soll von der Arbeitsstellung (AS,auf) in die Grundstellung (GS,ab) fahren.
17 eingeben und Taste „AUS“ drücken

16 eingeben und Taste „EIN“ drücken
Der Zylinder sollte nun von der Arbeitsstellung in die Grundstellung fahren. Führt er diese Funktion nicht aus
können folgende Ursachen vorliegen
1. Die Kolbenstange des Zylinders ist verschmutzt und klemmt.

2. Ein Teil (Späne, Abfallstück) verhindert, daß der Zylinder in die Grundstellung fahren kann.
3. Der Luftdruck ist zu niedrig, so daß der Zylinder zu lange für den Weg von der Arbeitsstellung zur Grundstel-
lung benötigt.
4. Das Ventil, das den Zylinder steuert, ist in der Arbeitsstellung festgeklemmt.
5. Das Ventil ist kaputt.
Überprüfen Sie zuerst die Punkte 1-3 und führen Sie den oben beschriebenen Vorgang nochmals durch.
Zeigt der Zylinder weiterhin keine Reaktion kann die Störungsursache an einem defekten Ventil liegen.

Allgemein Service
2.4.1 Funktion des Ventils prüfen

Versuchen Sie nun das Ventil manuell (direkt am Ventil) umzuschalten.
5 4 3 2 1 2 3 4 5
1. Ventil
2. Pneumatikleitungen
3. Einstellschraube
4. Ventilstecker mit Spule
5. Befestigungsschraube
6. grüne Lampe
6 6
Abb. 2-2
Achtung: Durch manuelles Verstellen des Ventils wird eine mechanische Bewegung an der Ma-
schine ausgelöst, dies kann bei falscher oder unsachgemäßer Handhabung zu Personen- oder
Sachschäden führen. Vergewissern Sie sich, daß sich niemand im Bereich der Bewegung auf-
hält und kein Hindernis im Bewegungsbereich ist.
Mit einem Schraubendreher können die Schrauben Nr. 3 umgestellt und damit die Stellung des Ventils verändert
werden.
Die grüne LED am Ventilstecker zeigt an in welcher Stellung sich das Ventil befindet.
Funktioniert der Zylinder immer noch nicht überprüfen Sie die Kontakte der Ventilstecker Nr. 3. Die Ventilstecker
werden über die Schrauben Nr. 5 vom Ventil abmontiert. Bei geschaltetem Ausgang muß an der Spule des Ven-
tilsteckers 24 V DC anliegen.
Sind die Kontakte in Ordnung muß das Ventil ausgetauscht werden.
Um das Ventil auszutauschen, ist der Hauptschalter auszuschalten und gegen Wiedereinschalten zu sichern.
Achtung: Durch Ausschalten des Hauptschalter wird die Anlage nicht drucklos gemacht, drehen
Sie an der Wartungseinheit den Druck ganz herunter und warten bis die gesamte Anlage
drucklos ist.
Das Ventil hat als Bezeichnung die Ausgangsnummer. In der Beschreibung der Maschine sind
die einzelnen Positionen der Ventilplatten dargestellt.
Wechseln Sie das Ventil, gegen ein Baugleiches, aus.

Beim Einbau eines neuen Ventils ist darauf zu achten, daß die Pneumatikleitungen und die Ventilstecker wieder
an ihrer originalen Position angebracht werden und die Schrauben Nr. 3 in ihrer ursprünglichen Stellung stehen.
Testen Sie das neue Ventil mit den oben beschriebenen Vorgang

Service Allgemein
2.5 Funktion der Endschalter prüfen
Der Zylinder soll von der Arbeitsstellung (AS,auf) in die Grundstellung (GS,ab) fahren.
17 eingeben und Taste „AUS“ drücken

16 eingeben und Taste „EIN“ drücken
Der Zylinder sollte nun von der Arbeitsstellung in die Grundstellung fahren. Führt er diese Funktion aus und es
erscheint trotzdem die Störungsmeldung „Time-out Eingang High 61/16“, können folgende Ursachen vorliegen.
1. Der Endschalter für die Grundstellung wurde in seiner Lage verschoben und erkennt nun die Grundstellung
nicht mehr.
2. Der Endschalter ist kaputt.
H
G A. Endschalter GS aus
B. Endschalter AS aus
C. Ausgangsnummer
F F. Ausgangsbezeichnung
E. Ausgang gesetzt
F. Zeile 2
G. Spalte 1
H. Spalte 2
A
Punkt= aus / low

B
Pfeil= ein / high
17 Aushebezylinder ab
17
C D E
Beispiel : Ein- /Ausgangsliste Nummer 17
LFDNR NR Eingabebezeichnung Ausgabebezeichnung
17 2 1 Aushebezylinder AS Aushebezylinder auf
In der Ein- und Ausgangsliste der Steuerung steht nach der LFDNR eine Zahl. Im Beispiel ist es die Zahl „2“.
Das bedeutet es ist die zweite Ein-/Ausgangskarte (im Schaltschrank)und in der Maske die zweite Zeile „F“.
Die „NR.“ in der Ein- und Ausgangsliste der Steuerung, im Beispiel ist es die NR. „1“, bedeutet, es ist der Aus-
gang mit der Nr. 1 auf der zweiten Karte (im Schaltschrank) und in der Maske die Spalte „H“.
Somit wird der Eingang Nr. 17 im Punkt „B“ durch einen Punkt für aus / low oder einen Pfeil für ein / high darge-
stellt.
E/A Liste LFDNR E/A Liste E/A Liste NR Ausgangsbez. Maske Zeile Maske Spalte
„C“ „F“ „G“ oder „H“ „D“ „F“ „G“ oder „H“
16 2 0 Aushebezyl. ab 2 0
17 2 1 Aushebezyl. auf 2 1

Allgemein Service
Ist der Zylinder in der Grundstellung und bei Nr. A und B ist ein Punkt, bedeutet das, daß evtl. die Lage des End-
schalters verschoben wurde oder möglicherweise der Endschalter kaputt ist.
Am Enschalter befindet sich eine rote Lampe, die eingeschaltet ist, wenn der Endschalter den Zylinder in der
Grundstellung erkannt hat.
Ist im Störungsfall die rote Lampe aus, sollte zuerst getestet werden, ob der Endschalter verschoben wurde.
Mit einem Schraubendreher kann der Endschalter vom Zylinder gelöst und verschoben werden.
Geht trotz verschieben des Endschalters die rote Lampe nicht an, ist entweder der Endschalter kaputt und muß
ausgetauscht werden oder das Kabel zum Endschalter ist defekt.
Um den Enschalter austauschen zu können sind Kenntnisse der Elektrotechnik erforderlich, die-
se Arbeit darf nur von einem ausgebildeten Fachmann durchgeführt werden.
Nach dem Austauschen des Endschalters sollte die Funktion getestet werden.

Service Allgemein
2.6 Achsmeldungen und ihre möglichen Ursachen

Das nun folgende Kapitel beschreibt Achsmeldungen und ihre Ursachen.
Es kann nur als Hinweis zur leichteren Fehlersuche dienen und nicht als Reparaturanleitung. Die
verschiedenen Achsmeldungen können unterschiedliche Ursachen haben, es ist daher ratsam
sich mit der SERVICE-ABTEILUNG der Fa. RAPID-Maschinenbau GmbH in Verbindung zu set-
zen, wenn eine der nachfolgenden Meldungen erscheint.
NR Achsmeldung Beschreibung
1 CF Regler ist ausgeschaltet
2 D0 Sollwertmaß außerhalb der zulässigen Grenzen
3 D8 Kein gültiger Geberwert
4 D9 Schwergang (Achse blockiert)
5 DA Achse folgt nicht dem Sollwert
6 DB Maximale Geschwindigkeit überschritten
7 DD Multiplexschaltung fehlerhaft
8 DE Noch kein RESET-Befehl nach Netzausfall
9 DF Fahrrechner empfängt keinen Interrupt
10 FF Fahrrechner Übertragungsfehler
Die nun folgende Liste erklärt die möglichen Ursachen der Meldungen, die im Betrieb mit Maschine auftreten
können:
D0:
Die Achse befindet sich außerhalb des im Service eingetragenen Verfahrbereichs, oder sie soll auf ein Maß
fahren, das außerhalb dieses Bereiches liegt.
Mögliche Ursachen: Behebung

Die Achse wurde bei Reparatur oder Servicearbei- NOT-AUS Taste drücken, oder die Steuerspannung
ten, „von Hand“ außerhalb des Verfahrbereichs ausschalten und die Achse von Hand in die Mitte
geschoben des Verfahrbereichs schieben
ACHTUNG: Nach dem erneuten Start der Ma-
schine fährt die Achse auf das programmierte
Maß !!!!!
Im Datensatz/Programm ist ein Positioniermaß an- Datensatz/Progamm korrigieren
gegeben, das außerhalb des Verfahrbereichs liegt

Allgemein Service
D9:
Der Fahrrechner ermittelt keine oder eine zu gering Geschwindigkeit der jeweiligen Achse nach einem Start

Die Parameter für den Motor sind falsch Service-Abteilung der Fa. RAPID anrufen
Schwergängigkeit der Achse

• Die Bremse löst sich nicht Service-Abteilung der Fa. RAPID anrufen
• Die Lager sind defekt Austausch der defekten Teile
• Die Spindelmutter ist defekt Austausch des Motors
Die jeweiligen Achse-Motoren werden nicht an-

getrieben
• Frequenzumformer bzw. der Gleichstromregler
ist defekt oder meldet eine Störung. Service-Abteilung der Fa. RAPID anrufen
• Fahrrechner ist defekt, schaltet kein Relais
• Defektes Schütz.
• Unterbrechung der Verbindung zum Motor
• Mechanische Schwergänigkeit
Defekt an der Drehmomentübertragung Service-Abteilung der Fa. RAPID anrufen

• gerissener Zahnriemen
Drehgeber arbeitet nicht einwandfrei
• Defekt des Drehgebers Service-Abteilung der Fa. RAPID anrufen
• Defekt an der Drehgeberkupplung Austausch der defekten Teile
• gelöste Schrauben.
DA
Die Achse fährt in die falsche Richtung

• Falsche Achsparameter • Service-Abteilung der Fa. RAPID anrufen
• Bei Gleichstromantrieben kann nach einer Repa- • Teile auf richtigen Anschluß kontrollieren
ratur der Motor, Drehgeber oder Tacho falsch
angeschlossen sein oder der Gleichstromver-
stärker ist defekt
• Die Offseteinstellung des Gleichstromverstär- • Service-Abteilung der Fa. RAPID anrufen
kers oder des Fahrrechners ist verstellt.
DB
Die Geschwindigkeit der Achse ist zu groß

• Bei Gleichstromantrieben kann der Tacho defekt • Service-Abteilung der Fa. RAPID anrufen
sein
• Defekt des Drehgebers, die Werte springen • Service-Abteilung der Fa. RAPID anrufen

Service Allgemein
3 Handhabung von Disketten

Disketten dienen zum Abspeichern und Einlesen von Steuerungsdaten. Das Diskettenlaufwerk der Steuerung
kann keine DOS-formatierten Disketten mit Steuerungsdaten beschreiben. Falls Sie zusätzliche
Disketten für die Sicherung der Steuerungsdaten benötigen, wenden Sie sich bitte an die Fa. RAPID-
Maschinenbau GmbH.
1 1. rechtes „Fenster“ mit Schieber auf der Rückseite

3 2. linkes „Fenster“
3. Label
Abb. 3-1
3.1 Rechtes „Fenster“ mit Schieber auf der Rückseite
3.1.1 „Fenster“ offen
Ist das rechte „Fenster“ offen, d.h. der Schieber ist nicht sichtbar, ist die Diskette
schreibgeschützt.
• Es können keine Daten auf der Diskette abgespeichert werden.
• Die auf der Diskette abgespeicherten Daten können bei dieser Stellung des
„Schiebers“ in die Steuerung eingelesen werden.
Abb. 3-2
3.1.2 „Fenster“ geschlossen
Ist das rechte „Fenster“ geschlossen, d.h. der Schieber ist sichtbar, ist die Diskette mit
Daten beschreibbar.
• Es können Daten auf der Diskette abgespeichert werden.
• Achtung: werden Dateien mit dem gleichen Namen, wie schon auf der Diskette
vorhanden, erneut abgespeichert, werden die auf der Diskette befindlichen Dateien
überschrieben.
Abb. 3-3
3.2 Linkes „Fenster“
• ist das linke „Fenster“ auf der Diskette vorhanden, handelt es sich um eine Diskette mit 1,4 MB Speicherka-
pazität
• ist das linke „Fenster“ auf der Diskette nicht vorhanden, handelt es sich um eine Diskette mit 720 K
Speicherkapazität

Allgemein Service
3.3 Bezeichnungen im Diskettenlabel
1 1. Zusätzliche Information (kundenbezogen)

2. Kundenname
2 AAAA BBBB CCCC 3. Betriebsystem und Sprache (LLLLLL)
4. Betriebssystem mit Erstellungsdatum
3 XXXX YYYY ZZZ 5. Servicekonstanten mit Datum
OPTIF2 LLLLLL 6. Profilsystem mit Datum
4 System : OPTIF2 21.4.95 7. Maschinennummer
5 Service : 25.10.95 8. Auslieferungsdatum der Maschine
Prof.Sys : 25.10.95
Maschine : NNNN Juni 1995 Da es verschiedene Betriebsysteme gibt unterscheidet sich
6 der Aufdruck auf dem Diskettenlabel von Maschine zu Ma-
schine.
7 8
3.4 Aufbewahrung und Lagerort von Disketten
Die Disketten werden bei der Auslieferung der Maschine im Elektro-Schaltschrank gelagert.
Vor der Inbetriebnahme der Maschine müssen die Disketten unbedingt
aus dem Schaltschrank entfernt werden.
Sobald der Schaltschrank angeschlossen ist und die Maschine eingeschaltet wird, entstehen im Schaltschrank
Magnetfelder, die die Daten auf den Disketten zerstören.
• Die Disketten sind sicher, im Büro oder in einem Safe, aufzubewahren und vor extremen Temperatur-
schwankungen zu schützen (10°C-60°C)
• Disketten vor Magnetfeldern schützen l Datenträger nicht beschädigen

DOKUMENTATION
Arbeitsanweisung – Kurzform
Opti – M2
(Anleitung für den Bediener - PC)

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Inhalt Opti – M2
1 BOOTEN UND HERUNTERFAHREN DES PC .................................3
2 LADEN VON FERTIGUNGSJOBS....................................................4

2.1 Starten eines Jobs...................................................................................................4
2.2 Abbrechen eines Jobs ............................................................................................4
2.3 Nachfertigen eines Jobs .........................................................................................4
2.4 Anwendungen..........................................................................................................5
2.5 Fertigungsprogramme bearbeiten.........................................................................5
2.5.1 Programme bearbeiten..............................................................................................5
3 AUFRUF INDUAT ..............................................................................6
2 Datei: Bedieneranleitung-deutsch.doc Stand: 04.07.02 10:38 © Rapid Maschinenbau GmbH

Opti – M2 Kurzeinweisung
1 Booten und herunterfahren des PC

1. Wird die Maschine am Hauptschalter eingeschaltet, bootet der PC bis zur Loginmaske. Der Loginname für
den Bediener ist op, und das Paßwort rapid.
2. Anschließend wird nach ein paar Initialisierungsaufgaben die RAPID-Anwendung gestartet.
3. Drücken Sie die Taste “Steuerung EIN” (dies kann egal an welcher der beiden Steuerungen gemacht
werden).
4. Stellen Sie sicher, daß alle Türen geschlossen, und die Türschalter in der Stellung “0” sind.
5. Die Taste “Steuerspannung EIN” drücken.
6. Um den PC herunterzufahren, beenden Sie die RAPID-Anwendung. Danach kommen Sie wieder zum
Loginbildschirm.
7. Klicken Sie auf den Button “Beenden”, und dann OK.
8. Nun fährt der PC herunter, und schaltet anschließend selbsttätig aus. Die Maschine kann nun
ausgeschaltet werden.
An Teil 2 ( Säge)
Von der Grundmaske aus:
1. Drücken Sie die Taste 1 “ARBEITEN“

2. Drücken Sie den Softkey “WARTEN”
3. Geben Sie die Sicherheitslichtschranke frei.
4. Drücken Sie die Taste “START”
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: Bedieneranleitung-deutsch.doc Stand: 04.07.02 10:38 3

Kurzeinweisung Opti – M2
2 Laden von Fertigungsjobs
1. Fertigungsjobs können von der Diskette oder dem Netzwerk geladen werden. Die Standardeinstellung ist
kundenabhängig.
Achtung: Dateien von Netzwerkpfaden werden dort gelöscht, von der Diskette nicht.
2. Um einen Job zu laden, wählen Sie aus dem Hauptmenü Dienstprogramme den Menüpunkt Einlesen
Programme. Das Programmfenster wird geöffnet. Entspricht die Standardeinstellung der Datenquelle nicht
Ihrem momentanen Wunsch, wählen Sie aus dem Listfeld die gewünschte Datenquelle aus. Haben Sie als
Datenquelle Diskette gewählt, legen Sie die benötigte Diskette ein, bevor Sie fortfahren.
3. Klicken Sie nun auf das Suchen Icon (Fernglas) und die vorhandenen Dateien auf der Diskette werden
dargestellt.
4. Wählen Sie nun die Datei, oder Dateien die Sie laden möchten aus, indem Sie diese markieren und mit
dem Button Pfeil nach rechts in die Auswahlliste bringen.
5. Klicken Sie jetzt auf das Einlesen Icon (Diskette), und die ausgewählten Dateien werden geladen.
6. Nachdem dies beendet ist, können Sie dieses Fenster schließen.
2.1 Starten eines Jobs

1. Wählen Sie aus dem Hauptmenü Betrieb den Menüpunkt Programmabarbeitung.
2. Nun wählen Sie die Jobs in der Reihenfolge aus, in der Sie diese fertigen wollen. Dazu markieren Sie den
entsprechenden Job in der linken Liste und bringen ihn mit dem Button Pfeil rechts in die rechte
Auswahlliste. Die Reihenfolge in der Auswahlliste entspricht der Abarbeitungsreihenfolge.
3. Anschließend klicken Sie auf das Ausführen Icon (grün/roter Pfeil). In dem nun erscheinenden Fenster
klicken Sie auf den Start Button, dann wird der Job in die Steuerung hinuntergeladen. Nachdem die
Anwendung in das Register Arbeitsfortschritt gewechselt hat, und die Jobinformation angezeigt wird, läuft
die Maschine.
2.2 Abbrechen eines Jobs

1. Haben Sie eine Fehlersituation, und müssen den Arbeitsprozess unterbrechen, dann drücken Sie zuerst
NOT-AUS.
2. Dann bestätigen Sie die Meldung im NOT-AUS Fenster.
3. Nun wird das Maschine Löschen Icon (grünes Quadrat) aktiv, und kann angeklickt werden. Der Job wird
gestoppt und entfernt. Zur Kontrolle prüfen Sie, ob das grüne Licht “Schutzfeld frei“ ausgeht.
4. Bevor Sie das Arbeitsfenster schließen drücken Sie die Taste Steuerspannung EIN wieder.
2.3 Nachfertigen eines Jobs

1. Wählen Sie aus dem Hauptmenü Betrieb den Menüpunkt Nachfertigen.
2. Anschließend klicken Sie auf das Register Icon, wo Sie eine Liste der fertigen und abgebrochenen Jobs
erhalten. Die Unterscheidung treffen Sie anhand des letzten Zeichens, wobei O für einen gefertigten Job
(original), und C für einen abgebrochenen Job (cancelled) steht.
3. Hier wählen Sie nun den gewünschten mit einem Doppelklick darauf aus.
4. Um einen abgebrochenen Job fortzusetzen, müssen Sie normalerweise keine Änderungen vornehmen, und
können ihn speichern wie dargestellt.
Wollen Sie schon geschnittene Teile nachfertigen, klicken Sie bei dem entsprechenden Teil auf den
Nachfertigen button, der dann rot abgebildet wird.
5. Zum Schluß speichern Sie dies, indem Sie auf das Diskette Icon klicken.

Opti – M2 Kurzeinweisung
2.4 Anwendungen
Ende Mit diesem Menüpunkt beenden Sie die RAPID-Anwendung.

Bearbeiten Dieser Menüpunkt ist momentan nicht von Bedeutung.
Betrieb
Kommando Im Kommandofenster können Sie Befehle an die Steuerung senden, oder
Dateien in die Steuerung hochladen, sowie Dateien aus der Steuerungen
herunterladen.
Tabelle der Kommandobefehle:
Kommando Parameter Bedeutung

Remote switch Aus Setzt die Steuerung auf lokal
Ein Setzt die Steuerung auf remote
Start job seq Nicht von Bedeutung für den
Bediener
Start job opt Nicht von Bedeutung für den
Bediener
Maschine Stop Stoppen der Maschine
Start Starten der Maschine
Fehlerbehandlung Quittieren Quittieren einer Fehlermeldung
Maschine löschen Unterbrechen eines Jobs (wirkt nur
wenn NOT-AUS ist)
Status Reset Nicht von Bedeutung für den
Bediener
2.5 Fertigungsprogramme bearbeiten
2.5.1 Programme bearbeiten

In diesem Fenster können Sie sich die Daten von abarbeitbaren Jobs ansehen, oder neue Jobs erstellen.
Diagnose
System In diesem Fenster können Sie den Systemstatus der Steuerung holen und prüfen.
Dazu klicken Sie auf das Fragezeichen icon. Der aktuelle Zustand sollte nach ca. 1 s
angezeigt werden. Dauert dies ca. 10 s, dann arbeitet die Verbindung über das
Lichtwellenleiterkabel zur Steuerung nicht korrekt.
Bearbeitungen Dies ist nicht von Bedeutung für den Bediener.
Randabstände Dies ist nicht von Bedeutung für den Bediener.
Dienstprogramme
Reset Kommunikation Führt einen softwaremässigen Reset für die Kommunikation zur Steuerung durch.
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: Bedieneranleitung-deutsch.doc Stand: 04.07.02 10:38 5

Kurzeinweisung Opti – M2
3 Aufruf INDUAT
1. Hiermit startet man den alten Bildschirm. Man kann diese Emulation nur starten, wenn das
Programmabarbeitungsfenster geschlossen ist, und die Steuerung nicht den Status “Job in work” hat.
2. Wählen Sie aus dem Hauptmenü Dienstprogramme den Menüpunkt Aufruf Induat (Das Hilfefenster der
Emulation erscheint).
3. Zuerst kommen Sie in den Hilfebereich. Um fortzufahren, drücken Sie die Taste “Esc”. Anschließend muß
man eine Taste für einen vorhandenen Menüpunkt eingeben z. B. 9, oder die Taste F3, damit das Bild
angezeigt wird!
Bevor man die Emulation verläßt, muß man in die Grundmaske zurückkehren, da sonst kein Job vom PC in
die Steuerung geladen werden kann.
Um die Emulation zu verlassen drücken Sie “Alt-Q”.
Drücken Sie “Alt-H” (hiermit kommen Sie in den Hilfebereich).
Drücken Sie “Alt-F” (damit können Sie zwischen Diskette und Festplattenpfad umschalten).
Drücken Sie “Esc” (damit kommen Sie aus dem Hilfebereich zurück in die Arbeitsumgebung der Emulation).

DOKUMENTATION
Kurzanleitung für den Bediener

Opti M2 (Induat)

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Inhalt Opti M2
2 SICHERHEITS- UND BENUTZERHINWEISE ................................1-3

2.1 NOT-AUS ...............................................................................................................1-3
3 BEDIENUNG...................................................................................2-4
3.1 Programm..............................................................................................................2-4
3.2 Optimierung ..........................................................................................................2-4
3.3 Programm unterbrechen .....................................................................................2-4
4 DISKETTE EINLESEN ...................................................................3-5
1-2 Datei: Kurzanleitung_OptiM2.doc Stand: 15.05.03 09:58 © Rapid Maschinenbau GmbH

Opti M2 Kurzanleitung
1 Sicherheits- und
Benutzerhinweise
Zuerst Betriebsanleitung lesen
und verstehen, während des
Arbeitseinsatzes ist es zu spät!
Beachten Sie auch das
Sicherheitskapitel!
Die Maschine darf nur von eingewiesenen

Personen bedient werden die über die Gefahren im
Umgang mit der Maschine unterrichtet sind.
Mit Gehörschutz arbeiten, bei

Nichtbeachtung kann es zu einem
Gehörschaden kommen.
1.1 NOT-AUS
Mit dem NOT-AUS kann der automatische Ablauf
sofort unterbrochen werden.

NOT-AUS Taste ziehen.
• NOT-AUS ziehen
• Steuerspannung einschalten
• Ablauf mit der Taste START wieder aufnehmen
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: Kurzanleitung_OptiM2.doc Stand: 15.05.03 09:58 1-3

Kurzanleitung Opti M2
• Magazin einschalten
2 Bedienung • am Bildschirm die Taste START drücken. Der
Ablauf startet automatisch
• Maschine am Hauptschalter einschalten
• Profile solange nachlegen bis der Auftrag
• Menüpunkt 2 (Fertigungs-Programme) abgearbeitet ist
anwählen
• Eingabeberechtigung eingeben und mit ENTER 2.2 Optimierung
bestätigen
(Zuschnitt wird über die Steuerung optimiert)
• Menüpunkt 6 (Vor-Optimierung) anwählen
• Menüpunkt 2 (Optimierung) anwählen
• entsprechende Auftragsnummer eingeben
• Softkey Inhalt anwählen
• Stablänge falls erforderlich ändern
• Gewünschte Job-Nummer auswählen 1 – 9
• Mit dem Softkey WEITER solange bestätigen
bis der Auftrag durch die Vor-Optimierung • Steuerspannung ein
gelaufen ist. • Schutzfeld am Magazin einschalten
• Materialbedarfsliste erscheint. Darin werden
auftragsbezogene Daten angezeigt, wie Vor dem Quittieren des
Längenbedarf je Profil. Unter ST werden die Schutzfeldes muß sichergestellt
benötigten Stangen angezeigt. werden, daß sich niemand
innerhalb des Schutzzaunes
• Profilnummern und dazugehörige Stangenzahl befindet.
notieren
• Zurück in Grundmaske • Profil einlegen
• Menüpunkt 1 (ARBEITEN) anwählen
Die Profile dürfen beim Auflegen
Es können nun zwei Varianten zur auf beiden Seiten keinen
Auftragsbearbeitung verwendet werden: Gehrungsschnitt haben.
2.1 PROGRAMM mit vordefinierten Sätzen Sie müssen auf beiden Seiten 90°
2.2 OPTIMIERUNG die Steuerung wählt die Aufnahme zu garantieren.
optimalste Nutzung je Stange aus
• Magazin einschalten
2.1 Programm • Am Bildschirm die Taste START drücken. Der

Ablauf startet automatisch
(Zuschnitt entsprechend der Eingabe)
• Profile solange nachlegen bis der Auftrag
• Steuerspannung ein abgearbeitet ist
• Schutzfeld am Magazin einschalten
Vor dem Quittieren des gewährleisten muß die Maschine,
Schutzfeldes muß sichergestellt vor dem Ausschalten am
werden, daß sich niemand Hauptschalter, leergefahren
innerhalb des Schutzzaunes werden. D.h. es dürfen keine
befindet. Profile in der Maschine sein.
• Profil einlegen 2.3 Programm unterbrechen
Die Profile dürfen beim Auflegen • am Bildschirm die Taste STOP drücken. Die
auf beiden Seiten keinen Maschine führt die aktuelle Bearbeitung durch,
Gehrungsschnitt haben. anschließend wird der Ablauf angehalten.
Sie müssen auf beiden Seiten 90°
Aufnahme zu garantieren.

Opti M2 Kurzanleitung
3 Diskette einlesen
• Menüpunkt 2 (Fertigungsprogramme) anwählen
• Menüpunkt 9 (Eingabeberechtigung) anwählen
und den Code eingeben. Mit der ENTER Taste
bestätigen
• Menüpunkt 8 (Diskette) anwählen. Disk bereit?
• Softkey JA drücken
• Auftragsnummer 1 – 9 auswählen. Vorgang
wiederholen bis alle Daten übertragen wurden
• Taste ZURÜCK drücken bis zur
Ausgangsmaske
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: Kurzanleitung_OptiM2.doc Stand: 15.05.03 09:58 3-5

Kurzanleitung Opti M2

DOKUMENTATION
CNC Steuerung
OPTI-M2 (PC)

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Steuerung Opti M2
1 VORWORT ........................................................................................3
2 ALLGEMEIN ......................................................................................4
2.1 Bildschirmterminal ..................................................................................................4
2.2 Tastatur ....................................................................................................................4
2.3 Bedien- und Anzeigeelemente ...............................................................................5
3 BOOTEN UND HERUNTERFAHREN ...............................................6

3.1 Computer booten.....................................................................................................6
3.2 Computer herunterfahren .......................................................................................6
4 GRUNDMASKE .................................................................................7
5 BEARBEITEN ....................................................................................8
6 BETRIEB ...........................................................................................9
6.1 Programmabarbeitung ............................................................................................9
6.2 Abbrechen eines Jobs ..........................................................................................10
6.3 Nachfertigen...........................................................................................................11
6.4 Kommando.............................................................................................................12
7 DIAGNOSE ......................................................................................13
7.1 System ....................................................................................................................14
7.2 Bearbeitung............................................................................................................14
7.3 Randabstände........................................................................................................14
8 DIENSTPROGRAMME ....................................................................15
8.1 Reset Kommunikation...........................................................................................15
8.2 Einlesen Programme.............................................................................................16
8.3 Aufruf INDUAT .......................................................................................................17
2 Datei: OPTI-M2_2_0.DOC/k Stand: 15.04.03 13:06 © Rapid Maschinenbau GmbH

Opti M2 Steuerung
1 Vorwort
Diese Dokumentation umfaßt die elektrische
Steuerung einer OPTIMA Maschine, sie wurde
allgemein gehalten und die in ihr verwendeten
Längenangaben, Werte, Konstanten und Parameter
sind von Maschine zu Maschine verschieden und
NICHT allgemein gültig.
Aufgrund der ständigen Aktualisierung der
Dokumentation können verschiedene
Kundennamen, Jobs-, Auftrags- oder
Profilnummern auftreten, da bei einer Änderung des
Steuerungssoftwarestandes, die Bildschirmmasken
des neuen Softwarestandes in die Dokumentation
aufgenommen werden.
Alle Kapitel die sich mit der Diskette befassen
enthalten Namen und Bezeichnungen die
unterschiedlich zu dem hier vorliegenden
Betriebssystem sein können. Die Funktionen dieser
Masken bleiben aber die gleichen, obwohl sie
abweichende Bezeichnungen enthalten können.
Bevor die Maschine eingeschaltet und gestartet
wird, muß die Dokumentation vollständig gelesen
und verstanden werden.
Verweise auf ein bestimmtes Kapitel (z.B. siehe
Kapitel ................) sind in Kursivschrift geschrieben,
die genaue Seitennummer kann über das
Inhaltsverzeichnis nachgeschlagen werden.
WICHTIG
Alle in dieser Dokumentation vorkommenden

ACHTUNG Hinweise sind zu beachten, da durch
Änderungen in diesen Masken oder Menüs
Gefahren für den Bediener auftreten können und
der fehlerfreie Betrieb der Maschine nicht mehr
gewährleistet ist.

oder in diesem Menü dürfen nur
RAPID durchgeführt werden.
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: OPTI-M2_2_0.DOC/k Stand: 15.04.03 13:06 3

Steuerung Opti M2
2 Allgemein
3. Pfeiltasten (CURSOR-Tasten)
Mit den Pfeiltasten kann die Eingabemarke
(CURSOR) in Pfeilrichtung auf das nächste
Feld geschoben werden. Mit der Tabulator
Taste kann die Eingabe in einer Zeile beendet
werden, der CURSOR geht dann in die nächste
Zeile.
4. STOP Taste (F1)

5. START Taste (F2)
6. Bildschirm
7. Funktionstasten
RÜCK (F3) geht in die vorherige Maske
oder Eingabe zurück.
VOR (F4) Über diese Taste können
4 5 7 1 3 2 6 weitere Informationen
sichtbar gemacht werden.
Abb. 2-1
AUS (F5) Zum Ausschalten in
bestimmten
Masken./Löschen von
2.1 Bildschirmterminal Zeilen im Programm
EIN (F6) Zum Einschalten in
bestimmten Masken./
2.2 Tastatur Einfügen von Zeilen im
1. Softkeys Programm
Diese 4 Tasten befinden auf der Tastatur (F9 – NEIN (F7)/ JA (F8) Zum Beantworten von
F12). Die Funktion dieser Tasten kann mit der Fragen.
angewählten Maske wechseln. In der untersten
Zeile des Bildschirms wird die Funktion der
Taste angezeigt.
2. Eingabetasten
Tasten 0-9, Entf., +, - und ENTER
Diese Tasten dienen zur Eingabe von
Zahlenwerten. Die Eingabe wird in der mit
EINGABE: beschriebenen Bildschirmzeile
dargestellt. Der eingegebene Wert wird mit der
ENTER-Taste übernommen. Eine falsche
Eingabe kann mit der Entf-Taste gelöscht
werden, wenn sie noch nicht mit der ENTER-
Taste übernommen wurde.

Opti M2 Steuerung
2.3 Bedien- und Anzeigeelemente Vor dem Quittieren des

Schutzfeldes muß sichergestellt
sein, daß sich niemand innerhalb
des Schutzzaunes befindet.
Lampe 7: Hier werden allgemeine Störungen

angezeigt.
Taste 8: Durch drücken der Taste START wird
der automatische Ablauf gestartet.
Taste 9: Mit der STOP Taste, wird nach
Durchführung der aktuellen
Bearbeitung der Ablauf angehalten.
Schalter 10: Nach drücken der NOT-AUS Taste
kann mit diesem Schalter
zeitverzögernt die
Kabinentürverriegelung aufgehoben
werden.
2 4 6 8 10
1 3 5 7 9
Abb. 2-2
Die Bedien- und Anzeigeelemente befinden sich

unterhalb des Bildschirmes und enthalten folgende
Funktionen
1. Steuerung EIN
2. Steuerung AUS
3. NOT-AUS
4. Steuerungspannung EIN
5. Störung Motoren
6. Schutzfeld freigeben
7. Störung
8. Start
9. Stop
10. Kabine öffnen
Taste 1: Mit der Taste STEUERUNG EIN wird

nach dem Umlegen des
Hauptschalters die Steuerung mit
Spannung versorgt.
Taste 2: Durch drücken der Taste
STEUERUNG AUS, wird die Spannung
zur Steuerung getrennt (nur wenn
keine Steuerspannung anliegt (NOT-
AUS).
Taste 3: Mit der NOT - AUS Taste lassen sich
alle Maschinenfunktionen und Abläufe
sofort stoppen.
Taste 4: Mit der STEUERSPANNUNG EIN
Taste wird die Steuerspannung
eingeschaltet.
Lampe 5: Hier werden Störungen der Motoren
angezeigt.
Taste 6: Mit dieser Taste wird das Schutzfeld
freigegeben.

Steuerung Opti M2
3 Booten und Herunterfahren
3.1 Computer booten

Nachdem die Maschine am Hauptschalter eingeschaltet wird, bootet der PC bis zur Loginmaske.
Der Loginname für den Bediener ist op und das Paßwort rapid.
Anschließend wird nach ein paar Initialisierungsaufgaben die RAPID-Anwendung gestartet. Überprüfen sie nach
dem drücken der Taste “Steuerung EIN“ (egal an welcher der beiden Steuerungen), daß alle Türen geschlossen
und die Türschalter auf Stellung “0“ sind. Nun kann die Taste „“Steuerspannung EIN“ gedrückt werden.
3.2 Computer herunterfahren

Nach dem Beenden der RAPID Anwendung erscheint die Loginmaske.
Über das Hauptmenü “Anwendung“ den Menüpunkt “Ende“ anwählen und mit OK bestätigen.
Abb. 3-1
Der Computer fährt herunter und schaltet selbsttätig aus. Anschließend die Maschine am Hauptschalter
ausschalten und mit Vorhängeschloß sichern.

Opti M2 Steuerung
4 Grundmaske
Nach dem Starten der Anwendung erscheint die Grundmaske.
Abb. 4-1

Steuerung Opti M2
5 Bearbeiten
Das Hauptmenü “Bearbeiten“ und die darunterliegende Menüpunkte sind in dieser Dokumentation nicht
beschrieben, da sie zur Zeit keine Bedeutung für den Bediener haben.

Opti M2 Steuerung
6 Betrieb
Abb. 6-1
Das Hauptmenü “Betrieb“ unterteilt sich in folgende Menüpunkte:

• Fertigungsprogramme
• Programmabarbeitung
• Nachfertigen
• Kommando
6.1 Programmabarbeitung
Der Menüpunkt “Programmabarbeitung“ kann über das Hauptmenü “Betrieb“ angewählt werden.
Es erscheint folgende Bildschirmmaske:
Abb. 6-2
In dieser Maske werden die Jobs in der Reihenfolge ausgewählt wie sie gefertigt werden sollen. Die
entsprechenden Jobs werden markiert und mit der Pfeil nach rechts in die Auswahlliste gebracht. Die
Reihenfolge in der Auswahlliste entspricht der Abarbeitungsreihenfolge.

Steuerung Opti M2
Nach dem Drücken des Icons “Ausführen“ (grün/roter Pfeil) erscheint ein neues Fenster. Durch drücken des
“Start“ Button wird der erste Job in die Steuerung geladen. Die Anwendung wechselt in die Maske
“Arbeitsfortschritt“.
Abb. 6-3
Sobald die Jobinformation angezeigt wird, startet die Maschine.
6.2 Abbrechen eines Jobs

Bei Fehlersituationen wird der Arbeitsprozess durch drücken der NOT-AUS Taste unterbrochen. Durch
Bestätigung der Meldung im NOT-AUS Fenster, wird das Icon “Maschine Löschen“ aktiviert.
Wird dieses Icon gedrückt, wird der aktuelle Job herausgenommen und das grüne Licht “Schutzfeld frei“ erlischt.
Nach Ziehen der NOT-AUS Taste und einschalten der Steuerspannung, kann das Arbeitsfenster geschlossen
werden.

Opti M2 Steuerung
6.3 Nachfertigen
Um die restlichen Jobs nach dem Abbrechen abzuarbeiten wird aus dem Hauptmenü “Betrieb“ der Menüpunkt
“Nachfertigen“ angewählt.
Nachdem das Icon “Öffnen“ angeklickt wurde, erscheint eine Liste der fertigen und abgebrochenen Jobs.
Gefertigte Jobs werden am Ende der Zeile mit einem O (original) gekennzeichnet. C (cancelled) steht für einen
abgebrochenen Job. Mit einem Doppelklick kann der gewünschte Job ausgewählt werden. Die folgende
Bildschirmmaske erscheint.
Abb. 6-4
Um einen abgebrochenen Job fortzusetzen, müssen normalerweise keine Änderungen durchgeführt werden und
er kann wie dargestellt gespeichert werden. Werden schon geschnittene Teile nachgefertigt, muß der
“Nachfertigen“ – Button aktiviert werden. Dabei wird das Feld rot unterlegt.
Zum Speichern der Änderungen klicken Sie auf das Icon “Diskette“.

Steuerung Opti M2
6.4 Kommando
Das Kommandofenster wird über das Hauptmenü Betrieb angewählt.
Hier können Befehle an die Steuerung gesendet, Dateien in die Steuerung hochgeladen sowie Dateien aus der
Steuerung heruntergeladen werden.
Abb. 6-5
Tabelle der Kommandobefehle:
2. Kommando Parameter Bedeutung

Remote switch Aus setzt die Steuerung auf lokal
Ein setzt die Steuerung auf remote
Maschine Stop stoppen der Maschine
Start starten der Maschine
Fehlerbehandlung Quittieren quittieren einer Fehlermeldung
Unterbrechen eines Jobs ( nur aktiv wenn
Maschine löschen
NOT-AUS gedrückt ist)
Status Reset nicht von Bedeutung für den Bediener

Opti M2 Steuerung
7 Diagnose
Abb. 7-1
Das Hauptmenü “Diagnose“ unterteilt sich in folgende Menüpunkte:

• System
• Bearbeitung
• Randabstände

Steuerung Opti M2
7.1 System
Der Menüpunkt “System“ kann über das Hauptmenü “Diagnose“ angewählt werden.
Abb. 7-2
In diesem Fenster kann über das Icon “?“ der Systemstatus der Steuerung abgefragt und geprüft werden. Der
aktuelle Zustand sollte nach ca. 1 s angezeigt werden.
Dauert der Vorgang länger als 10 s, dann arbeitet die Verbindung über das
Lichtwellenleiterkabel zur Steuerung nicht korrekt.
7.2 Bearbeitung
Wird dieser Menüpunkt angewählt, erscheint die Liste der Bearbeitungen. Dieser Menüpunkt wird in dieser
Dokumentation nicht beschrieben, da er keine Bedeutung für den Bediener hat.
7.3 Randabstände
In dieser Bildschirmmaske werden die Zangengreifverbotszonen aufgelistet. Dieser Menüpunkt wird in dieser
Dokumentation nicht beschrieben, da er keine Bedeutung für den Bediener hat.

Opti M2 Steuerung
8 Dienstprogramme
Abb. 8-1
Das Hauptmenü “Diagnose“ unterteilt sich in folgende Menüpunkte:

• Reset Kommunikation
• Einlesen Programme
• Aufruf INDUAT
• Transfer Maschinendateien
• Sicherung Systemdateien
8.1 Reset Kommunikation

Führt einen softwaremäßigen Reset für die Kommunikation zur Steuerung durch.

Steuerung Opti M2
8.2 Einlesen Programme
Fertigungsjobs können von der Diskette oder dem Netzwerk geladen werden. Die Standardeinstellung ist
kundenabhängig.
3. Achtung: Dateien von Netzwerkpfaden werden gelöscht.
4.
5. Um einen Job zu Laden, wählen Sie aus dem Hauptmenü “Dienstprogramme“ den Menüpunkt “Einlesen
Programme“.
6. Folgende Bildschirmmaske erscheint:
7.
8.
Abb. 8-2
9.
Entspricht die Standardeinstellung der Datenquelle nicht Ihrem momentanen Wunsch, wählen sie aus dem
Drop-down Menü die gewünschte Datenquelle aus. Wird als Datenquelle “Diskette“ gewählt, muß vor dem
Fortfahren die Diskette eingelegt werden.
Nach drücken des Icons “Suchen“ (Fernglas) werden die vorhandenen Dateien auf der Diskette dargestellt.
Durch markieren der gewünschten Dateien können diese mit dem Pfeil nach rechts in die Auswahlliste gebracht
werden. Nach dem drücken des Icon “Einlesen“ (Diskette) werden die Dateien in die Steuerung geladen. Das
Fenster kann nach dem Einlesen geschlossen werden.

Opti M2 Steuerung
Im Register “Archiv“ befinden sich die abgearbeiteten Jobs (Standardeinstellung: 4Tage). Diese können wie die
“neuen Jobs“ in die Auswahlliste gespeichert und erneut abgearbeitet werden.
Abb. 8-3
8.3 Aufruf INDUAT

Mit diesem Menüpunkt kann die alte Bildschirmoberfläche der OPTI M2 Steuerung aufgerufen werden.
Diese Emulation kann nur gestartet werden, wenn das Programmabarbeitungsfenster

geschlossen ist und die Steuerung nicht den Status “Job in Bearbeitung“ hat.
Nach dem Anwählen des Menüpunktes “Aufruf INDUAT“ aus dem Hauptmenü “Dienstprogramme“ erscheint das
Hilfefenster der Emulation.
Durch drücken der Taste “ESC“ wird der Hilfebereich verlassen. Anschließend muß eine Taste für einen
vorhandenen Menüpunkt eingeben werden (z.B. 9 oder die Taste F3) damit das Bild angezeigt wird.
Die Emulation wird über die Tastenkombination “Alt-Q“ verlassen.
Bevor die Emulation verlassen wird, muß in die Grundmaske zurückgekehrt werden. Nur dann
können Jobs vom PC in die Steuerung geladen werden!
Weiter Tastenkombinationen:
Alt-H Hilfebereich wird aufgerufen

Esc zurück in die Arbeitsumgebung der Emulation
Alt-P Editieren des Pfades

DOKUMENTATION
CNC Steuerung
OPTI-M2

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Steuerung Opti M2
1 VORWORT ....................................................................................4
2 ALLGEMEIN..................................................................................5
2.1 Bildschirmterminal .............................................................................................5
2.2 Tastatur ...............................................................................................................5
2.3 Bedienterminal....................................................................................................6
3 GRUNDMASKE .............................................................................7
4 ARBEITEN.....................................................................................8
4.1 Arbeiten im PROGRAMM Modus ......................................................................9
4.1.1 Maske nach "VOR".............................................................................................10
4.2 Arbeiten im OPTIMIERUNGS Modus ..............................................................11
4.2.1 Eingabe der Job-Nr. + Profil- Nr .........................................................................11
4.3 INHALTSVERZEICHNIS unfertiger Fertigungsprogramme (Jobs)...............12
4.4 Arbeiten .............................................................................................................12
4.5 Arbeitsmaske ....................................................................................................13
4.6 Arbeitsmaske nach START..............................................................................14
4.7 NOTAUS ............................................................................................................15
4.8 Störung..............................................................................................................16
5 FERTIGUNGSPROGRAMME .....................................................18
5.1 FERTIGUNGS-AUFTRAEGE ............................................................................19
5.2 AUFTRAG AUFLÖSEN .....................................................................................22
5.3 FERTIGUNGS-PROGRAMME ..........................................................................25
5.3.1 Fertigungsprogramm Maske ..............................................................................26
5.4 MATERIALBEDARF ..........................................................................................29
5.5 * RESTE-VERWALTUNG (OPTION).................................................................30
5.6 * VOR-OPTIMIERUNG.......................................................................................31
5.7 * ONLINE-VERBINDUNG ..................................................................................32
5.8 * DISKETTE .......................................................................................................32
5.9 EINGABEBERECHTIGUNG ..............................................................................34
6 EINRICHTEN ...............................................................................35
6.1 HANDBETRIEB .................................................................................................36
6.1.1 Handbetrieb nach "VOR" und "START" .............................................................36
6.2 PROFIL-VERWALTUNG ...................................................................................37
6.2.1 DISKETTE (Bearbeitung der Profilsysteme) ......................................................38
6.2.1.1 PROFILSYSTEM AUF DISKETTE AUSGEBEN................................................38
6.2.1.2 Dateien auf Diskette ausgeben ..........................................................................39
6.2.1.3 PROFILSYSTEM VON DISKETTE EINLESEN .................................................40
6.2.1.3.1 Ist die richtige Diskette eingelegt?......................................................................40

Opti M2 Steuerung
6.2.1.3.2 Das Profilsystem wird von der Diskette eingelesen ........................................... 41

6.2.1.4 SYSTEMNAME VERAENDERN ........................................................................ 42
6.2.2 PROFILARTEN-Programme .............................................................................. 43
6.2.2.1 Neues Profilartenprogramm anlegen ................................................................. 44
6.2.2.2 Profilartenprogramm löschen ............................................................................. 45
6.2.2.3 Profilartenprogramm kopieren............................................................................ 45
6.2.2.4 Eingabe der Bearbeitungen................................................................................ 46
6.2.2.5 Hilfsmenue ......................................................................................................... 47
6.2.2.5.1 Inhaltsverzeichnis auf dem Bildschirm anzeigen................................................ 47
6.2.2.5.2 Inhaltsverzeichnis ausdrucken. .......................................................................... 48
6.2.2.5.3 Ausdrucken eines Profilartenprogramm............................................................. 49
6.2.2.5.4 Ausdrucken aller Profilartenprogramme. ........................................................... 49
6.2.2.5.5 Löschen aller Profilarten..................................................................................... 50
6.2.3 MASS-TABELLEN.............................................................................................. 51
6.2.3.1 Maßtabelle neu anlegen ..................................................................................... 52
6.2.3.2 Maßtabelle löschen ............................................................................................ 53
6.2.3.3 Maßtabelle kopieren........................................................................................... 53
6.2.3.4 Eingabe der Achsbewegungen. ......................................................................... 54
6.2.3.5 Maßtabellentest.................................................................................................. 56
6.2.3.6 Hilfsmenue ......................................................................................................... 56
6.2.3.6.1 Inhaltsverzeichnis auf dem Bildschirm anzeigen................................................ 57
6.2.3.6.2 Inhaltsverzeichnis ausdrucken. .......................................................................... 57
6.2.3.6.3 Ausdrucken einer Maßtabelle............................................................................. 58
6.2.3.6.4 Ausdrucken aller Maßtabellen............................................................................ 58
6.2.3.6.5 Alle Maßtabellen löschen ................................................................................... 59
6.2.4 WERKZEUGKORREKTUREN........................................................................... 60
6.2.5 SAEGE-KORREKTUREN .................................................................................. 61
6.2.6 Allgemeine Maschinenkonstanten...................................................................... 62
6.2.6.1 Profilkonstanten allgemein ................................................................................. 62
6.2.6.1.1 Profilskizzen mit Profilkonstanten ...................................................................... 63
6.2.7 ARBEITSKONSTANTEN ................................................................................... 64
6.2.8 PROFIL-NUMMERN .......................................................................................... 67
6.2.9 PROFIL-KONSTANTEN .................................................................................... 69
6.2.10 Sonder- Konstanten ........................................................................................... 69
6.2.10.1 Querfoerderer....................................................................................................... 70
6.2.10.2 Etiketten für Teile ................................................................................................. 71
6.2.10.3 Etiketten für Reste................................................................................................ 74
6.3 WERKZEUGSTANDZEITEN ............................................................................. 75
6.4 SICHERHEITSBEREICHE................................................................................. 76
6.5 EINGABEBERECHTIGUNG.............................................................................. 78
7 ANHANG ..................................................................................... 79
7.1 Texteingabe ...................................................................................................... 79

Steuerung Opti M2
1 VORWORT
Diese Dokumentation umfaßt die elektrische
Steuerung einer OPTIMA Maschine, sie wurde
allgemein gehalten und die in ihr verwendeten
Längenangaben, Werte, Konstanten und Parameter
sind von Maschine zu Maschine verschieden und
NICHT allgemein gültig.
Aufgrund der ständigen Aktualisierung der
Dokumentation können verschiedene
Kundennamen, Jobs-, Auftrags- oder
Profilnummern auftreten, da bei einer Änderung
des Steuerungssoftwarestandes, die
Bildschirmmasken des neuen Softwarestandes in
die Dokumentation aufgenommen werden.
Alle Kapitel die sich mit der Diskette befassen
enthalten Namen und Bezeichnungen die
unterschiedlich zu dem hier vorliegenden
Betriebssystem sein können. Die Funktionen dieser
Masken bleiben aber die gleichen, obwohl sie
abweichende Bezeichnungen enthalten können.
Bevor die Maschine eingeschaltet und gestartet
wird, muß die Dokumentation vollständig gelesen
und verstanden werden.
Verweise auf ein bestimmtes Kapitel (z.B. siehe
Kapitel ................) sind in Kursivschrift geschrieben,
die genaue Seitennummer kann über das
Inhaltsverzeichnis nachgeschlagen werden.
WICHTIG
Alle in dieser Dokumentation vorkommenden

ACHTUNG Hinweise sind zu beachten, da durch
Änderungen in diesen Masken oder Menues
Gefahren für den Bediener auftreten können und
der fehlerfrei Betrieb der Maschine nicht mehr
gewährleistet ist.

oder in diesem Menue dürfen nur

Opti M2 Steuerung
2 ALLGEMEIN 3. Pfeiltasten (CURSOR-Tasten)

Mit den Pfeiltasten kann die Eingabemarke
(CURSOR) in Pfeilrichtung auf das nächste
Feld geschoben werden. Mit der mittleren Taste
kann die Eingabe in einer Zeile beendet
werden, der CURSOR geht dann auf die erste
Position der nächsten Zeile.
4. START / STOP Taste

5. Bildschirm
6. Diskettenlaufwerk
7. Funktionstasten
RÜCK geht in die vorherige Maske oder
Eingabe zurück.
VOR Über diese Taste können weitere
Informationen sichtbar gemacht
werden.
AUS Zum Ausschalten in bestimmten
2.1 Bildschirmterminal Masken./Löschen von Zeilen im
Programm
2.2 Tastatur EIN Zum Einschalten in bestimmten
Die Tastatur besteht aus 5 Bereichen : Masken./ Einfügen von Zeilen im
Programm
1. Bildschirmtasten (Softkeys). NEIN / JA Zum Beantworten von Fragen.
Diese 4 Tasten befinden sich nebeneinander
unterhalb des Bildschirms. Die Funktion dieser
Tasten kann mit der angewählten Maske
wechseln. In der untersten Zeile des
Bildschirms wird die Funktion der Taste
angezeigt.
2. Eingabetasten
Tasten 0-9, C, +, - und ENTER
Diese Tasten dienen zur Eingabe von
Zahlenwerten. Die Eingabe wird in der mit
EINGABE: beschriebenen Bildschirmzeile
dargestellt. Der eingegebene Wert wird mit der
ENTER-Taste übernommen. Eine falsche
Eingabe kann mit der C-Taste gelöscht werden,
wenn sie noch nicht mit der ENTER-Taste
übernommen wurde.

Steuerung Opti M2
2.3 Bedienterminal
Das Bedien- und Anzeigeelemente befindet sich
unterhalb des Bildschirms und enthalten folgende
Funktionen.
Abb. 2-1
1. Diskettenlaufwerk
2. Tastatur
3. Kabine öffnen
4. Störung Motoren
5. Steuerspannung ein
6. NOT-AUS
7. Steuerspannung aus
8. Steuerung ein
9. Softkeys
Schalter 3: Nach drücken der NOT-AUS Taste
kann mit dem Schalter die Kabinentür-
verriegelung aufgehoben werden.
Lampe 4: Hier werden Störungen der Motoren
angezeigt.
Taste 5: Mit der EIN Taste wird die
Steuerspannung eingeschaltet.
Taste 6: Mit der NOT - AUS Taste lassen sich
alle Maschinenfunktionen und Abläufe
sofort stillegen.
Taste 7: Mit der AUS Taste wird die
Steuerspannung ausgeschaltet.
Taste 8: Mit der STEUERUNG EIN Taste wird
nach dem Umlegen des
Hauptschalters die Steuerung (zur
Prüfsummenermittlung) eingeschalten.

Opti M2 Steuerung
3 Grundmaske
Nach dem Einschalten der Steuerung erscheint die Grundmaske:
mögliche Tasten:
1 ð 1. ARBEITEN
2 ð 2. FERTIGUNGS-PROGRAMME
3 ð 3. EINRICHTEN
9 ð 9. SERVICE
AUS ð Steuerung schaltet aus und wieder ein (RESET)
2. Zeile: KUNDENNAME DATUM zeigt den Kundennamen mit Erstellungsdatum.

3. Zeile: TAG ......WOCHE ......DATUM zeigt das aktuelle Datum.
untere Zeile: OPTI...... (DATUM) UHRZEIT zeigt die Versionsnummer des Betriebsystems, das
Erstellungsdatum und die aktuelle Uhrzeit.

Steuerung Opti M2
4 ARBEITEN
Nach dem Anwählen des Menuepunktes 1 Arbeiten erscheint die Bildschirmmaske:
Tasten: 1 Programm
2 Optimierung
1. PROGRAMM: bedeutet das Abarbeiten eines angelegten Programmes in der Reihenfolge der Eingabe.
Ein Programm besteht aus Teilen mit gleicher Profilnummer. Die Teile werden in der
Reihenfolge abgearbeitet wie sie, von Hand, per ON LINE Übertragung oder von
Diskette eingegeben werden.
2. OPTIMIERUMG: die Optimierung eines angelegten Programmes bezieht sich immer auf die Stange. Es
werden bei der Optimierung die Teile aus einem Programm geholt, die am besten auf
die Stange passen.
Wenn es mehr Teile sind, als auf eine Stange gehen, wird, nach dem Abarbeiten dieser
Stange, eine neue Stange optimiert.

Opti M2 Steuerung
4.1 Arbeiten im PROGRAMM Modus
nach Anwahl des Menue Punktes erscheint die Maske
Tasten:
ZURUECK ð Grundmaske
INHALT ð siehe Kapitel "Inhaltsverzeichnis

unfertiger Fertigungsprogramme "
nach Eingabe der Job- und der Profil-Nr. erscheint die Bildschirmmaske:
ST
Tasten:
VOR mit der VOR Taste ändert sich die Maske
in den ARBEITEN-MODUS
ANZ: Anzahl der Durchläufe aller Sätze des Programmes
Eingaben: mit dem Cursor, kann in die Spalte "SOLL" gefahren werden.
Hier wird die gewünschte Stückzahl eingegeben werden, die Eingabe
entspricht der Anzahl der Teile mit gleicher Länge.
IST: ist die aktuelle Stückzahlanzeige der geschnittenen Teile
PROF.ART: hier z.B.: 803.0
8 ------> Sägekorrektur
....3 ---> Schnittcode

Steuerung Opti M2
4.1.1 Maske nach "VOR"
ZZZZZZ YYYY SSSSSS XXXXXX WW
ST
MATERIAL AUFLAGE
Funktion: in dieser Maske wird das Programm ohne Optimierung abgearbeitet.

Es wird in der Zeile gestartet in der Cursor steht und dann Zeile
für Zeile abgearbeitet.
ZZZZZZ Anzeige der aktuellen Auftrags-Nr.

YYYY Anzeige des aktuellen Auftragsabschnitt
SSSSSS: Anzeige der aktuellen Schlittenposition.
XXXXXX Anzeige der aktuellen Profil-Nr.--> siehe Kapitel " Eingabe JOB- + Profil-Nr."
WW Anzeige der Durchläufe dieses Abschnitts.
NR Anzeige der Satznummer im Auftrag.
SOll Anzeige der zu fertigenden Teile-Menge.
IST Anzeige der IST Stückzahl
PROF.ART Anzeige der Profilart, welche die Sägekorrektur-Nr. und Kennungen für das
Profilartenprogramm enthält.
LAENGE 1 Anzeige der Teilelänge.
das Arbeiten im Programmodus erfolgt gleich wie im Optimierungsmodus

----------> Siehe Kapitel "Arbeitsmaske nach Start"

Opti M2 Steuerung
4.2 Arbeiten im OPTIMIERUNGS Modus
4.2.1 Eingabe der Job-Nr. + Profil- Nr
Tasten:
ZURUECK ð Grundmaske
ZZZZZZ YYYY XXXXXX VW INHALT ð siehe Kapitel

"Inhaltsverzeichnis
unfertiger
Fertigungsprogramme "
Eingabe der gewünschten JOB-Nr.:
ZZZZZZ Eingabe der gewünschten Auftrags-Nr. ↵

YYYY Eingabe des gewünschten Auftragsabschnitts ↵
XXXXXX Eingabe der gewünschten Profil-Nr. ↵
V Farbnummer
W Schnittart 0= einzeln 2=paarweise.
Softkeys:
ZURUECK ð zur vorherigen Maske
INHALT ð Inhaltsverzeichnis unfertiger Programme
Taste "ZURUECK" geht jeweils eine Stufe zurück.
Der Optimierungspuffer ist auf 750 Teile begrenzt. Bei Überschreitung wird der Fehler
gemeldet, der jedoch übergangen werden kann. Es können dann allerdings nur die 750
Teile verarbeitet werden.
Bei einer Unterbrechung der Verarbeitung und Wiederanwahl des Programms wird der
Puffer neu aufbereitet. Damit kommen alle restlichen Teile zur Verarbeitung, sofern es
nicht immer noch mehr als 750 Teile sind.

Steuerung Opti M2
4.3 INHALTSVERZEICHNIS unfertiger Fertigungsprogramme (Jobs)
Tasten:
1-9 ð Auswahl des auf dieser Zeile angezeigten Jobs
WEITER ð zeigt weitere unfertige Jobs an, die sich im Speicher befinden.
ZURUECK ð Eingabe JOB-Nr.
4.4 Arbeiten
ZZZZZZ YYYY ISTWERT XXXXXX WW
Teil abgearbeit
und quittiert
Teil abgearbeit
aber noch nich
quittiert
PROFILSTANGE EINLEGEN !!
ZZZZZZ Anzeige der aktuellen Auftrags-Nr.

YYYY Anzeige des aktuellen Auftragsabschnitt
XXXXXX Anzeige der aktuellen Profil-Nr.---> siehe Kapitel "Eingabe JOB- +
Profil- Nr."
WW Anzeige der Durchläufe dieses Abschnitts.

Opti M2 Steuerung
4.5 Arbeitsmaske
"Profilstange einlegen!" fordert zum einlegen eines Profils auf.

Tasten:
ZURUECK ð Eingabe JOB- Nummer
VOR ð Zeigt an, worauf die Steuerung wartet. (Wartebedingung).
NEIN ð Ermöglicht die Eingabe von Rest und Rand.
START ð Startet den Ablauf automatisch, wenn ein Profil in der Rollbahn liegt.

Steuerung Opti M2
4.6 Arbeitsmaske nach START
Anzeige des
aktuellen Teil
Tasten:
START ð Spannt das Profil, sofern es in die Spannzange geschoben wurde.
STOP ð Löst die Spannzange.
2 * START ð Startet den automatischen Ablauf.
ZURUECK ð (nur nach NOTAUS möglich)
NEIN ð Eingabe des Rest- und Randschnittes
"START" "STOP" "ZURUECK" zeigt die möglichen Tastenfunktionen.
Nachdem die Starttaste zweimal gedrückt wurde, fährt der Schlitten mit dem Profil bis zu Meßlichtschranke
vor und führt eine Längenmessung durch. Danach beginnt die Maschine mit der Bearbeitung der
Profilstange und fertigt die in den Datensätzen beschriebenen Teile.
Nach der Stangenmessung wird während der Berechnung der Bearbeitungspositionen und der Bestimmung
der Bearbeitungsnummern durch die Interpretation der Datensätze der Teile dieser Stange die gemessene
Stangenlänge und die Profilhöhe angezeigt. Falls eine Profilmessung installiert ist, ist dies die gemessene
Profilhöhe.
Wird während des automatischen Ablauf die Stoptaste gedrückt, wird die momentane Bearbeitung der
Sägen durchgeführt, und anschließend der Ablauf angehalten. Danach kann durch Drücken der Starttaste
der automatische Ablauf an der unterbrochenen Stelle fortgesetzt werden.

Opti M2 Steuerung
4.7 NOTAUS
Tasten:
ZURUECK ð Achtung: Wird im NOTAUS-Zustand die ZURUECK-Taste betätigt, so wird die
Stangenmessung und alle Bearbeitungen gelöscht! Es muß dann eine neue,
unbearbeitete Profilstange eingelegt werden.
Ist der NOTAUS-Zustand zurückgesetzt, wird die Meldung durch Betätigen irgendeiner Taste mit Ausnahme der
START-Taste gelöscht.
START ð Setzt den automatischen Ablauf fort.

Mit dem Not-AUS-Taster kann der automatische Ablauf sofort unterbrochen werden. Hierbei werden die Sägen
zurückgezogen. Wird der NOTAUS zurückgenommen und die Steuerspannung eingeschaltet, so kann der
automatische Ablauf mit START an der letzten Bearbeitung fortgesetzt werden.

Steuerung Opti M2
4.8 Störung
Die Störungsmeldungen werden in der untersten Zeile

hell unterlegt angezeigt. Sie zeigt die Art der Störung an.
Die Ziffern zeigen die Aggregat-Nummer und das
Eingangssignal an, das die Störung verursacht hat.
Sie wechseln mit der Anzeige der Aggregat-

Bezeichnung und der Eingangsbezeichnung.
Anzeige der Aggregat-Bezeichnung
Anzeige der Eingangs-Bezeichnung
Allgemeine Störungsmeldungen
Störungsmeldungen werden während des Programmablaufes hell unterlegt dargestellt.

Es gibt Störungsmeldungen, die direkt eine Ablauf- oder Bedienungsstörung bezeichnen.
Beispiel: NOTAUS, kein Werkstück, Störung Abtransport usw.

Opti M2 Steuerung
Achs-Störungen:
CF = Regler ist ausgeschaltet

D0 = Sollwert außerhalb der zulässigen Grenzen
D8 = kein gültiger Geberwert
D9 = Schwergang (Achse blockiert)
DA = Achse folgt nicht dem Sollwert
DB = maximale Geschwindigkeit überschritten
DC = Achse folgt nicht dem Sollwert.
DE = noch kein RESET - Befehl nach Netzausfall
DF = Fahrrechner empfängt keinen Interrupt
Die weiteren Störungsmeldungen sind aus dem Ablaufprogramm des entsprechenden Aggregats abgeleitet und
haben folgenden Aufbau:
Störungstext, Aggregat-Nr. mit folgender Bedeutung:
Störung Eingang low X/Y: Am Ablauf X ist der Eingang Y zum erwarteten Zeitpunkt nicht auf
"EIN" geschaltet.
Störung Eingang high X/Y: Am Ablauf X ist der Eingang Y zum erwarteten Zeitpunkt nicht auf
"AUS" geschaltet.
Störung Time out high X/Y: Am Ablauf X ist der Eingang Y nicht innerhalb der
programmierten Überwachungszeit auf "EIN" geschaltet.
Störung Time out low X/Y: Am Ablauf X ist der Eingang Y nicht innerhalb der
programmierten Überwachungszeit auf "AUS" geschaltet.
Die Störungsmeldung kann mit dem Betätigen einer beliebigen Taste (AUSNAHME: START-Taste) gelöscht
werden.
Die Störungsanzeige "ungültige Position" bedeutet, daß eine Bearbeitungsposition berechnet wurde, die nicht
mehr zulässig ist, also außerhalb der Profilstange liegt. Das Programm wird nach Quittieren der Störmeldung
ohne diese Bearbeitung fortgesetzt.

Steuerung Opti M2
5 FERTIGUNGSPROGRAMME
BEGRIFFE:
PROGRAMM: Ein Fertigungsprogramm stellt die Zusammenfassung von Zuschnitten

aus dem gleichen Profil (Form, Farbe, Zuschnittart) dar, die bezüglich der
Fertigungsfolge zueinander gehören.
PROGRAMM = AUFTRAG + ABSCHNITT + PROFIL
JOB: Ein Fertigungsauftrag kann in verschiedene Abschnitte unterteilt sein. Alle

Programme eines Abschnitts bilden den
JOB = AUFTRAG + ABSCHNITT
AUFTRAG: Der Auftrag ist der Oberbegriff über alle Fertigungsprogramme aus
diesem Auftrag. In den Fertigungsaufträgen können die Daten
positionsbezogen eingegeben werden.
In dem Bereich FERTIGUNGS-PROGRAMME werden die Zuschnittdaten eingegeben, verändert oder

vorbearbeitet.
Nach der Anwahl dieses Menuepunktes erscheint eine weitere Auswahlmaske:
Die Menuepunkte 5,6, 7 und 8 sind optional und sind nur bei entsprechender Ausrüstung der Steuerung
vorhanden.

Opti M2 Steuerung
5.1 FERTIGUNGS-AUFTRAEGE
Voraussetzungen für das Anlegen und Ändern von Fertigungsaufträgen:
• 1. Eingabeberechtigung muß vorhanden sein

• 2. Online-Verbindung muß ausgeschaltet sein.
Nach dem Betätigen der Taste 2 und 1 erscheint die Maske
Die Anwahl eines bestehenden Auftrags kann auch über den Softkey INHALT erfolgen.
Softkeys:
ZURUECK führt zurück zum Auswahlmenue.

LOESCHEN Löschen eines Auftrags. Ist der gewählte Auftrag nicht vorhanden, wird das
Bereichslöschen angewählt. Es werden nun alle Aufträge gelöscht, die zwischen
den angegebenen Grenzen liegen.
INHALT Nach Betätigen der Taste INHALT erscheint das Inhaltsverzeichnis aller
Aufträge in aufsteigender Reihenfolge. Durch die Eingabe der Zeilennummer
wird der gewünschte Auftrag angewählt. Ist der gewünschte Auftrag noch nicht
im Inhaltsverzeichnis sichtbar, so kann über die Taste WEITER oder VOR die
nächste Seite des Inhaltsverzeichnisses angewählt werden.

Steuerung Opti M2
Ist die eingegebene Fertigungs-Auftragsnummer noch nicht vorhanden, muß die neue Nummer mit JA
bestätigt werden.
Nach Betätigen der JA- Taste erscheint die Maske:
Dieser Bereich dient zur vereinfachten Eingabe von Zuschnittdaten. In diesem Bereich kann die Eingabe
positionsweise und rahmenbezogen durchgeführt werden. Die zu einer Position gehörenden unter-
schiedlichen Profile können direkt nacheinander eingegeben werden.
Ein Fertigungsauftrag wird unter seiner Nummer angewählt und gespeichert.

Opti M2 Steuerung
Eingaben:
AUFTRAG: Max. 6-stellige Fertigungs-Auftrags-Nummer
KOMMI: Max. 6-stellige Kunden-Kommissions-Nummer
POS: Max. 3-stellige Positionsnummer innerhalb eines Kundenauftrags.
ST Anzahl von Teilen oder Teilepaaren, je nachdem das Profil in der
Profilnummern-Datei festgelegt worden ist. Wird BREITE und HOEHE
eingegeben, so bezieht sich die Stückzahl auf beides.
PROF.NR: Max. 6-stellige Profil-Nummer
Die Farbkennzeichnung erfolgt über die Dezimalstelle.
PE: Schnittcode zur Festlegung der Schnittwinkel
BREITE: Breite des zu fertigenden Rahmens. Soll nur die Höhe eingegeben werden, so
muß hier Null eingegeben werden.
HOEHE: Höhe des zu fertigenden Rahmens. Soll nur die Breite eingegeben werden, so
muß hier Null eingegeben werden.
Nach der vollständigen Eingabe einer Auftragszeile wird diese in die nächste Zeile dupliziert.
Das Duplizieren kann durch Betätigen der NEIN-Taste unterbunden werden.
Wird die Auftragseingabemaske verlassen und danach wieder erneut angewählt, ist das Duplizieren der
Eingabezeile wieder aktiv. Wird der erste noch nicht angelegte Satz angewählt und das Duplizieren ist
aktiviert, dann wird der aktuelle Satz in den neuen Satz dupliziert. Ein versehentlich duplizierter Satz
(z.B. am Auftragsende) kann durch Betätigen der LOESCHEN-Taste wieder gelöscht werden.
Softkeys:
ZURUECK Führt zur Programm-Anwahl zurück
EINFÜGEN Fügt einen Satz ein. Die Taste EIN hat dieselbe Funktion.
LOESCHEN Löscht den angewählten Satz. Die Taste AUS hat dieselbe Funktion.

Steuerung Opti M2
5.2 AUFTRAG AUFLÖSEN

Zum Auflösen eines Fertigungsauftrags in die daraus entstehenden Fertigungs-Programme wird dieser
Menuepunkt angewählt.
Je nach der Grundeinstellung der Maschinenparameter kann vor der Eingabe der Fertigungs-Auftrags-
Nummer ausgewählt werden, ob die in diesem Auftrag paarweise vorkommenden Profile auch paarweise
zugeschnitten werden sollen. Wenn dasselbe Profil sowohl paarweise als auch einzeln vorkommt, werden in
diesem Fall zwei getrennte Fertigungsprogramme erzeugt.
Nach Anwahl des Menue Punktes erscheint die Maske:
Tasten:
ZURUECK ð zurück zur vorherigen Maske
1 ð die Profile werden einbahnig aufgelöst
2 ð die Profile werden paarweise/doppelt aufgelöst
Auflösung nach Einzelstangen
Die Auflösung ist von der Eingabe der Spalte MUL in der Maske "PROFILNUMMERN" abhängig. Wird in
dieser Spalte eine "2" eingetragen, bedeutet das, daß man pro eingegebene Länge 2 Teile bekommt.
Bei MUL = 2 und ein Mass, wird bei Einzelstangenauflösung 2 Teile gesägt
Bei MUL = 0 und eines Maßes, wird bei Einzelstangenauflösung 1 Teil gesägt

Opti M2 Steuerung
Paarweise Auflösung
Die Auflösung ist von der Eingabe der Spalte MUL in der Maske "PROFILNUMMERN" abhängig. Wird in
dieser Spalte eine "2" eingetragen, bedeutet das, daß man pro eingegebene Länge 2 Teile bekommt.
Bei MUL = 2 wird bei paarweiser Auflösung ein Schnitt gemacht, so erhält man 2 Teile.
MUL = 0 hat bei paarweiser Auflösung keine Funktion.
Nachdem die Auftragsnummer eingeben wurde, erscheint der aufgelöste Auftrag.
Je nach Anwahl der Auflösung steht in der Spalte "PROFIL" eine ".00" oder ".02" für einzel oder paarweise
Stangenverarbeitung. Die benötigten Teile und der Bedarf werden in den nächsten Spalten angezeigt.
ACHTUNG:
Nach beendeter Eingabe werden alle unter dieser Auftragsnummer bereits bestehenden Programme
gelöscht, sofern sie noch nicht abgearbeitet sind. In diesem Fall wird gefragt, ob das Auflösen tatsächlich
durchgeführt werden soll.

Steuerung Opti M2
Für jede in dem Auftrag vorkommende Profilnummer + Farbe + Schnittart wird ein Fertigungsprogramm
mit der Abschnittnummer null angelegt. Die Zuschnitte werden unter Berücksichtigung der Fachverteilung in
die Zuschnittprogramme übertragen.
In den Zuschnittprogrammsatz wird übertragen:
Stückzahl
Teilelänge
Schnittcode
Fachnummer
Lagecodierung
Teilebezeichnung bestehend aus: Kommissionsnummer
Positionsnummer
Lage des Teils
Während des Auflösens wird für jedes Teil die wahre Teilelänge (Eingabelänge + Nennmaßkorrektur aus
den Profilkonstanten) berechnet und im Programmsatz abgelegt. Für jedes Fertigungsprogramm wird der
Nettobedarf und die Anzahl der Teile berechnet und nach Beendigung des Auflösens im
MATERIALBEDARF angezeigt.
Nach dem Auflösen wird der angelegte Fertigungsauftrag nicht mehr benötigt und kann gelöscht werden.
Dies geschieht jedoch nicht automatisch. Denken Sie daran, daß nicht mehr benötigte Aufträge
Speicherplatz belegen und gelegentlich gelöscht werden sollten!

Opti M2 Steuerung
5.3 FERTIGUNGS-PROGRAMME
In diesem Bereich können neue Fertigungsprogramme angelegt oder bestehende Programme geändert
werden.
Voraussetzungen für das Anlegen und Ändern von Fertigungsprogrammen:
• 1. Eingabeberechtigung muß vorhanden sein

• 2. Online-Verbindung muß ausgeschaltet sein.
Abgearbeitete Fertigungsprogramme (ANZ=0) werden automatisch nach aufsteigender Nummer

gelöscht, wenn bei der Neuanlage von Programmen kein weiterer Speicherplatz mehr vorhanden ist.
Nach Anwahl der Taste 2 und 3 vom Grundbild aus erscheint die Maske:
Tasten: Zurück Zurück zur vorherigen Maske

1 Programm
2 Optimierung
Nach der Anwahl des Menuepunktes 1 Programm wird das unoptimierte Programm in der
FERTIGUNGSPROGRAMM- Maske angezeigt
Nach Anwahl des Menuepunktes 2 Optimierung wird das optimierte Programm, das einen
Stangenanfangssatz enthält, in der FERTIGUNGSPROGRAMM- Maske angezeigt.
In der Maske „OPTIMIERUNG“ dürfen keine

Veränderungen durchgeführt werden.

Steuerung Opti M2
5.3.1 Fertigungsprogramm Maske
Programmanwahl
Hier kann die gewünschte Programmnummer eingegeben werden. Sie besteht aus folgenden Teilen:
• 1. Auftragsnummer (= JOB) 6-stellig

• 2. Abschnittnummer4-stellig
• 3. Profilnummer 6-stellig
• 4. Farbnummer 1-stellig
• 5. Schnittart 0 = einzeln
2 = paarweise
Ist ein Programm nicht vorhanden, wird gefragt ob es angelegt werden soll.
Die Anwahl eines bestehenden Programms kann jedoch auch über den Softkey INHALT erfolgen.
Softkeys:
ZURUECK führt zurück zum Auswahlmenue.
LOESCHEN Löschen eines Programms. Ist das gewählte Programm nicht vorhanden, wird
das Bereichslöschen angewählt. Es werden nun alle Programme gelöscht, die
zwischen den angegebenen Grenzen liegen.

Opti M2 Steuerung
INHALT: Nach Betätigen der Taste INHALT erscheint

das Inhaltsverzeichnis aller Programme in
aufsteigender Reihenfolge. Durch die Eingabe
der Zeilennummer wird das gewünschte Pro-
gramm angewählt. Ist das gewünschte
Programm noch nicht im Inhaltsverzeichnis
sichtbar, so kann über die Taste WEITER oder
VOR die nächste Seite des Inhaltsver-
zeichnisses angewählt werden.
Nach Anwahl eines Programmes erscheint

folgende Maske
Nach der Programm-Anwahl muß die Anzahl der Programmdurchläufe (ANZ:) eingegeben werden. Sie ist
nur dann >1, wenn ein Programm eine Stangenaufteilung umfaßt und diese mehrmals gesägt werden soll.

Steuerung Opti M2
Eingaben:
NR. Laufende Satznummer. Zur Anwahl eines Programmsatzes CURSOR auf
dieses Feld stellen und gewünschte Satznummer eingeben.
Ein Programm kann maximal 400 Sätze umfassen.
ST Gewünschte Sollstückzahl eingeben. (max. 255). Wenn Teile gesägt sind
werden diese im darunter liegenden Feld gezählt.
PROF.PRG im Beispiel
1003.0
Schnittcode 03
Sägekorrektur-Nr
aus der Prof-Nr.
LAENGE Gewünschte Zuschnittlänge eingeben.(FELD 1)
FELD 2 .
zweite Eingabezeile:
STCK Ist-Stückzahl wenn bereits Teile gesägt worden sind.
BEZEICHNUNG: Textfeld mit 20 Stellen zur Bezeichnung des Teils.
Softkeys:
ZURUECK Führt zur Programm-Anwahl zurück

EINFÜGEN fügt einen Satz ein. Die Taste EIN hat dieselbe Funktion.
LOESCHEN löscht den angewählten Satz. Die Taste AUS hat dieselbe Funktion.
Nach der vollständigen Eingabe einer Programmzeile wird diese in die nächste Zeile dupliziert.
Das Duplizieren kann durch Betätigen der NEIN-Taste unterbunden werden.
Wird die Programmeingabemaske verlassen und danach wieder erneut angewählt, ist das Duplizieren der
Eingabezeile wieder aktiv. Wird der erste noch nicht angelegte Satz angewählt und das Duplizieren ist
aktiviert, dann wird der aktuelle Satz, von dem aus die Anwahl erfolgt ist, in den neuen Satz dupliziert. Ein
versehentlich duplizierter Satz (z.B. am Programmende) kann durch Betätigen der AUS-Taste wieder
gelöscht werden.

Opti M2 Steuerung
5.4 MATERIALBEDARF
Nach der Eingabe der Auf-

tragsnummer erscheint die Auflistung
aller Fertigungs-Programme, die zu
diesem Auftrag gehören.
TEILE:
Gesamtanzahl der zu bearbeitenden Teile in diesem Programm
BEDARF: Nettobedarf für diese Teile (ohne Verschnitt und ohne Abfall)
in mm
ST.: * Durch die Voroptimierung ermittelte Anzahl der Stangen die für das Programm
gebraucht werden.
VERBR.: * Tatsächlich verbrauchte Länge in mm.
ABFALL: * Abfall in mm und % .
REST: * Wiederverwendbare Reste in mm und % . Was Abfall oder Rest ist, wird
entsprechend dem in den Arbeitskonstanten hinterlegten Grenzmaß bestimmt.
ZEIT: Die für das Programm verbrauchte Fertigungszeit in Stunden. Die Zeit läuft,
solange das Programm in der Arbeitsmaske angewählt ist.
Die mit * bezeichneten Spalten werden nur bei dem Arbeiten mit der Optimierung ausgewertet.

Steuerung Opti M2
5.5 * RESTE-VERWALTUNG (OPTION)
In dieser Maske werden die Reste angezeigt, die noch verarbeitet werden können. Alle Reste die größer
sind als das Maß "kleinster zulässiger Rest" im Menue "ARBEITSKONSTANTEN",-----> siehe Kapitel
"ARBEITSKONSTANTEN", werden mit der Profilnummer und der Farbe in dieser Maske angezeigt. Sobald
ein Programm aufgelöst wurde, kontrolliert die Steuerung, ob in dieser Maske ein verwendbarer Rest
vorhanden ist und fordert dann den Bediener auf, den Rest in das Magazin einzulegen. Der Rest wird dann
aus dieser Maske gelöscht.

Opti M2 Steuerung
5.6 * VOR-OPTIMIERUNG
Nach Anwahl des Menue Punktes erscheint die Maske
Nachdem die Auftragsnummer eingegeben, wurde erscheint die Maske:
Dieser Programmteil gibt eine Übersicht über die benötigten Stangen, den wahrscheinlichen Abfall und Rest
eines Auftrags. Die Voroptimierung dient nur zur Information und wird für die tatsächliche Optimierung
nicht benötigt.
Nach der Eingabe der Auftragsnummer wird die in den Arbeitsparametern hinterlegte Stangenlänge
angezeigt. Diese kann bestätigt oder durch eine Eingabe überschrieben werden. Die Voroptimierung wird
dann mit dieser Stangenlänge durchgeführt. Restlängen können dabei nicht berücksichtigt werden.
Nachdem ein Programm optimiert ist, wird die Anzahl der benötigten Stangen, der zu erzielende Abfall und
Rest angezeigt.

Steuerung Opti M2
5.7 * ONLINE-VERBINDUNG
Dieser Menuepunkt erscheint nur, wenn die

Online-Verbindung im Servicebereich freigegeben
ist.
Der Menuepunkt dient zum Aus- und Einschalten
der Online-Verbindung, wenn ein Auftrag oder
Programm von Hand angelegt oder geändert
werden soll.
VORAUSSETZUNG: Die Eingabeberechtigung
muß vorhanden sein. Die Online-Verbindung kann
nicht ausgeschaltet werden, solange der Status
der Leitung noch AKTIV ist, eine
Datenübertragung also noch nicht abgeschlossen
ist. Das Ausschalten wird dann vorgemerkt und erst dann ausgeführt, wenn die Übertragung beendet ist und
somit der Status PASSIV wird. Nach dem Einschalten der Steuerung ist die ONLINE-VERBINDUNG
grundsätzlich eingeschaltet.
Im unteren Teil der Maske wird der zuletzt empfangene Datensatz und die letzte Meldung der Steuerung
dargestellt. Eine laufende Übertragung kann so kontrolliert werden.
Sofern die Online-Verbindung eingeschaltet ist, läuft sie grundsätzlich im Hintergrund ab. Es kann also mit
der Maschine gearbeitet werden, solange neue Daten übertragen werden. Von der Steuerung aus können
keine Daten vom Leitrechner abgerufen werden. Die Datenübertragung muß vom Leitrechner aus gestartet
werden. Für MS-DOS-PC`s ist hierzu ein Datenübertragungsprogramm lieferbar.
Datensatz siehe gesonderte Beschreibung "DATENÜBERTRAGUNG "
5.8 * DISKETTE
Nach Drücken der Taste „JA“ gelangt man in folgende Maske:

Opti M2 Steuerung
XYZ
Ist die Steuerung mit der Option Diskette ausgestattet, so kann über das im Bedienungsterminal eingebaute
Diskettenlaufwerk eine MS-DOS-Diskette eingelesen werden.
• VORAUSSETZUNGEN:
• Diskettenformat: 3,5" MS-DOS mit 720 KB,
ab Lieferung September 1992 auch 1,44 MB
• Datenformat: siehe gesonderte Beschreibung "DATENÜBERTRAGUNG Optima"
Nach der Anwahl des Menuepunktes wird der Name (Label) der Diskette angezeigt. Wenn keine MS-DOS-
Diskette in das Laufwerk eingelegt ist, wird die Meldung "STÖRUNG DISKETTE" angezeigt.
Danach werden alle Dateien aufgelistet, die die vereinbarte Dateierweiterung (Extension) haben. Diese kann
im Service in den Onlineparametern eingetragen werden. Die Option (.*) ist nicht möglich.
Durch Eingabe der Zeilennummer wird die ange-

wählte Datei eingelesen. Es werden alle über-
XYZ tragenen Aufträge und Programme angezeigt,
sofern das Einlesen nicht über die Umsetzung
durch die Online-Strukturdatei erfolgt. Ist ein Auf-
trag oder Programm schon vorhanden, wird
gefragt, ob überschrieben werden soll.
Tritt während der Übertragung ein Datenfehler
auf, so wird dieser angezeigt und die Übertragung
abgebrochen.

Steuerung Opti M2
Format der Anzeige: DATENFEHLER X/Y
X = Satznummer bei der der Fehler aufgetreten ist.(0=Kopfsatz)
Y = Fehlercode:
01 Satznummer nicht aufsteigend
02 Speicher ist voll
03 Formatfehler. Z.B. falscher Kennbuchstabe oder falscher
Feldinhalt
04 Programm mit der gleichen Nummer wird gerade bearbeitet oder
es ist bereits angearbeitet worden (es sind schon Iststückzahlen
vorhanden).
05 Es wurde ein Programmsatz übertragen bevor ein

Programmkopfsatz übertragen wurde.
06 Die Online-Verbindung ist ausgeschaltet (z.B. zum Verändern von
Programmen).
07 Empfangspufferüberlauf (z.B. fehlender Satzabschluß zwischen
Datensätzen)
09 Übertragungsfehler. (Prüfzeichenfehler oder Paritätsfehler).
5.9 EINGABEBERECHTIGUNG
Zum Anlegen und Ändern von Aufträgen und Programmen ist eine Eingabeberechtigung (CODE)
erforderlich. Sie wird nach Anwahl dieses Menuepunkts eingegeben.
CODE = . . . . .
Bei der Rückkehr in die Grundmaske werden die Eingabeberechtigungen gelöscht. Soll die
Eingabeberechtigung erhalten bleiben, muß der Wechsel in einen anderen Bereich über die Softkeys
ausgeführt werden.

Opti M2 Steuerung
6 Einrichten
Tasten:
ZURÜECK ð Grundmaske
1 ð Handbetrieb
2 ð Profilverwaltung
3 ð Werzeugstandzeiten
4 ð Sicherheitsbereiche
9 ð Eingabeberechtigung
ð ð Berechtigung bleibt erhalten.

Steuerung Opti M2
6.1 HANDBETRIEB
Der Handbetrieb dient zur manuellen Eingabe von Bearbeitungen und Positionen.
Mit den Cursortasten kann die gewünschte Zeile angewählt werden.
Die eingegebenen Maße beziehen sich auf den Stangenanfang.
Außerdem können hier alle im "ARBEITEN" errechneten Bearbeitungen und Positionen angezeigt werden.(z.B.
bei Testbetrieb: SYNCHRONISATION=9)
Tasten:
ZURUECK ð zur EINRICHT. Maske
VOR ð zu Handbetrieb nach "VOR"
und "START"
SAEGEKORREKTUR: Anzeige der Sägekorrekturnummer des aktuellen Profils.

ISTWERT: Anzeige der Position der aktuellen Achse.
NR. Anzeige der durchlaufenden Numerierung.
BEARBEITUNG Anzeige der Bearbeitungsnummer bzw. der Maßtabelle
die ausgeführt wird.
MASS unter BEARB.: Anzeige des Maßes, daß vom Profilartenprogramm der
entsprechenden Maßtabelle übergeben wurde.
MASS: Position gemessen vom Stangenanfang, an der die
Bearbeitung ausgeführt wird.
6.1.1 Handbetrieb nach "VOR" und "START"
Tasten:
ZURUECK ð zum Grundbild
VOR ð zeigt an, worauf die
Steuerung wartet.
Start ð startet den
automatischen Ablauf

Opti M2 Steuerung
6.2 PROFIL-VERWALTUNG
Tasten:
1 ð Diskettenbearbeitung der Profilsysteme.
2 ð Profilartenprogramme
3 ð Maßtabellenbearbeitung.
4 ð Werkzeugkorrekturen
5 ð Sägekorrekturen.
6 ð Arbeitskonstanten.
7 ð Profilnummern.
8 ð Profilkonstanten.
9 ð Sonderkonstanten.

Steuerung Opti M2
6.2.1 DISKETTE (Bearbeitung der Profilsysteme)

Der Profilsystemspeicher umfaßt die Profilartenprogramme, die Maßtabellen, die Werkzeugkorrekturen, die
Sägekorrekturen und die Arbeitskonstanten.
Der gesamte Profilsystemspeicher kann auf die Diskette geschrieben, und wieder eingelesen werden. Beim
Einlesen von der Diskette in den Profilsystemspeicher wird ein bereits vorhandenes Profilsystem im
Profilsystemspeicher überschrieben.
Beim Abspeichern auf die Diskette wird das Profilsystem unter dem aktuellen Profilsystemnamen abgespeichert.
Ist bereits unter dem gleichen Profilsystemnamen ein Profilsystem auf der Diskette, wird das Profilsystem auf
der Diskette mit dem aus dem Profilsystemspeicher überschrieben.
Der aktuelle Profilsystemname wird auf dem Bildschirm angezeigt. Die letzten beiden Stellen des
Profilsystemnamens können unter "Systemname verändern" geändert werden.
Voraussetzung: Die Eingabeberechtigung muß eingegeben sein.
OPTI F Anzeige des Profilsystemnamens.
Tasten:
1 ð Profilsystem auf Diskette abspeichern.
2 ð Profilsystem von Diskette in den Profilsystemspeicher einlesen.
3 ð Ändern der letzten beiden Stellen des Profilsystemnamen.
6.2.1.1 PROFILSYSTEM AUF DISKETTE AUSGEBEN
Softkeys:
JA ð Profilsystem abspeichern.
NEIN ð zurück zur vorherigen Maske

Opti M2 Steuerung
6.2.1.2 Dateien auf Diskette ausgeben
Tasten:
JA ð Profilsystem wird auf die Diskette abgespeichert.
Softkeys:
ALLE ð Das Profilsystem wird auf die Diskette abgespeichert.
JA Nur verfügbar mit Eingabeberechtigung 3. In diesem Fall werden mit JA jeweils
nur die angezeigten Dateien abgespeichert. Es existieren die folgenden Dateien
mit den angegebenen Dateierweiterungen:
.WSB Werkzeugschutzbereiche
.WK Werkzeugkorrekturen
.SK Sägekorrekturen
.PK Profilkonstanten
.ARB Arbeitskonstanten
.STZ Stellmotorziele
.prf Profilnummern
.PA Profilartenprogramme
.MT Maßtabellen
.AUS Auszug
.ETK Etkettendaten
ETR Etikettendaten für Reste
OPTI101 Anzeige des Profilsystemnamens.

OPTI ..... Anzeige des Namens der Diskette.

Steuerung Opti M2
6.2.1.3 PROFILSYSTEM VON DISKETTE EINLESEN
OPTIF101 Anzeige des Profilsystemnamens.

EINGABE: Eingabe der letzten beiden Stellen des Profilsystemnamens.↵
Das Profilsystem kann in den Profilsystemspeicher eingelesen werden.
6.2.1.3.1 Ist die richtige Diskette eingelegt?
Tasten:
JA ð Das Profilsystem wird
von der Diskette
eingelesen.
NEIN ð zurück zur vorherigen
Maske
Softkeys:
JA ð Das Profilsystem wird von der Diskette eingelesen.

Opti M2 Steuerung
6.2.1.3.2 Das Profilsystem wird von der Diskette eingelesen
OPTIF10 1 Anzeige des Namens der Diskette.

OPTI.... Anzeige des Profilsystemnamens.
Softkeys:
ALLE ð Das Profilsystem wird von der Diskette eingelesen.
JA Nur verfügbar mit Eingabeberechtigung 3. In diesem Fall werden mit JA jeweils
nur die angezeigten Dateien abgespeichert. Es existieren die folgenden Dateien
mit den angegebenen Dateierweiterungen:
.WSB Werkzeugschutzbereiche
.WK Werkzeugkorrekturen
.SK Sägekorrekturen
.PK Profilkonstanten
.ARB Arbeitskonstanten
.STZ Stellmotorziele
.prf Profilnummern
.PA Profilartenprogramme
.MT Maßtabellen
.AUS Auszug
.ETK Etkettendaten
ETR Etikettendaten für Reste

Steuerung Opti M2
6.2.1.4 SYSTEMNAME VERAENDERN
Der aktuelle Name des Profilsystems wird verändert.
EINGABE: Eingabe des neuen Profilsystemnamens.

Damit wird das sich im Steuerungsspeicher befindende Profilsystem umbenannt.

Opti M2 Steuerung
6.2.2 PROFILARTEN-Programme
Alle Änderungen in dieser Maske oder in diesem Menue dürfen nur

nach Absprache mit der Firma RAPID durchgeführt werden.
Die Profilartenprogramme dienen zur Umsetzung der Daten der Teiledatensätze in die daraus zu
bestimmenden Bearbeitungen und Bearbeitungspositionen. Zur Programmierung ist ein gesonderte
Programmieranleitung verfügbar. Mittels der Profilartenprogrammierung ist eine strukturierte
Programmierung der Interpretation des Datensatzes möglich.
Tasten:
ZURUECK ð zurück zur vorherigen
Maske
ò ð Hilfsmenue
Softkeys:
Maske
HILFSMENUE ð Hilfsmenue
EINGABE: Eingabe des gewünschten Profilartenprogramms

Wenn dieses noch nicht existiert, ------> neues Profilartenprogramm anlegen
Wenn dieses schon angelegt ist, ------> Eigabe der Bearbeitungen

Steuerung Opti M2
6.2.2.1 Neues Profilartenprogramm anlegen
Tasten:
VOR ð Eingabe der Bearbeitungen, wenn zuvor in ANZAHL BEARBEITUNGEN eine
Eingabe gemacht wurde..
Softkeys:
EINGEBEN ð Eingeben einer Profilartenprogrammnummer.
LÖSCHEN ð Dieses Profilartenprogramm löschen.
KOPIEREN ð Von einem anderen Profilartenprogramm in dieses kopieren.
PROFILART: Anzeige der Profilartenprogrammnummer.

ANZAHL BEARBEITUNGEN: Eingabe Anzahl Bearbeitungen bzw. die max. Zeilenanzahl dieses
Profilartenprogramms.
BEZEICHNUNG: Eingabe eines Namen als Bezeichnung für dieses Profilartenprogramm. Die
Eingabe der Bezeichnung ist mit Zifferncode oder über separates Terminal
möglich.
MINDESTANZAHL MASSE: Eingabe wieviel variable Maße (Zeilen) bei der manuellen
Auftragserstellung vorgegeben werden. Wenn die Anzahl der Maße gleich null
ist, dann muß die Anzahl Maße im Fertigungsprogrammsatz eingegeben
werden.
SAEGEAUTOMATIK: Eingabe der Sägeautomatik.
0 = Ohne Sägeautomatik (mit Verschnitt 1) und Nullmaß 1
1 = mit Sägeautomatik (mit Verschnitt 2) und Randschnitt mit Säge 2
2 = mit Verschnitt 2 und Nullmaß 2

Opti M2 Steuerung
6.2.2.2 Profilartenprogramm löschen
Soll die Profilart gelöscht werden, dann Anzahl Bearbeitungen = 0 eingeben und die Taste "VOR" betätigen.
Oder den Softkey LÖESCHEN drücken.
Tasten:
NEIN ð Das Profilartenprogramm wird nicht gelöscht.
JA ð Das Profilartenprogramm wird gelöscht.
6.2.2.3 Profilartenprogramm kopieren

Es kann ein noch nicht angelegtes Programm von einem anderen Programm kopiert werden.
Tasten:
Softkeys:
EINGABE: Eingabe der Profilartenprogrammnummer von der kopiert werden soll.

Steuerung Opti M2
6.2.2.4 Eingabe der Bearbeitungen
Tasten:
EIN ð Einfügen einer Zeile. Dabei wird die letzte Zeile aus dem Programm
geschoben.
AUS ð Löschen einer Zeile und Zusammenziehen des Programms.
VOR ð zur Maske "neues Profilartenprogramm anlegen"
Softkeys:
ZEILENZAHL ð Eingabe Anzahl Bearbeitungen bzw. die max. Zeilenanzahl dieses
EINFÜGEN ð Einfügen einer Zeile. Dabei wird die letzte Zeile aus dem Programm
geschoben.
LÖESCHEN ð Löschen einer Zeile und Zusammenziehen des Programms.
EINGABE: Eingabe der Bearbeitungen und Bearbeitungspositionen bzw. deren

Berechnungsvorschrift entsprechend der Programmieranleitung.
Über die Cursortasten kann die gewünschte Zeile angewählt und ein bestehendes Programm geändert
werden.

Opti M2 Steuerung
6.2.2.5 Hilfsmenue
Tasten:
1 ð Anzeigen des Inhaltsverzeichnisses auf dem Bildschirm.
2 ð Ausdruck des Inhaltsverzeichnisses
3 ð Profilart einzeln ausdrucken
4 ð alle Profilarten ausdrucken. Nur wenn Grafikdrucker und Druckeranschluß
installiert ist.
9 ð Löschen aller Profilartenprogramme.
6.2.2.5.1 Inhaltsverzeichnis auf dem Bildschirm anzeigen.
JA ð nächste Seite des Inhaltsverzeichnisses anzeigen.

Softkeys:
WEITER ð nächste Seite des Inhaltsverzeichnisses anzeigen.

Steuerung Opti M2
6.2.2.5.2 Inhaltsverzeichnis ausdrucken.
Ein Ausdruck ist nur möglich, wenn ein

Grafikdrucker und ein Druckeranschluß
installiert ist.
Tasten:
JA ð Das Inhaltsverzeichnis wird ausgedruckt.
Softkeys:

Opti M2 Steuerung
6.2.2.5.3 Ausdrucken eines Profilartenprogramm.

Grafikdrucker und ein Druckeranschluß installiert
ist.
Tasten:
ZURÜCK ð zurück zur vorherigen Maske
↵ ð Das aktuelle Profilartenprogramm kann ausgedruckt werden.
EINGABE: Eingabe der Nummer des Profilartenprogramm, daß ausgedruckt werden soll.
↵ ð Profilartenprogramm ausdrucken.
6.2.2.5.4 Ausdrucken aller Profilartenprogramme.
Ein Ausdruck ist nur möglich, wenn ein Grafikdrucker

und ein Druckeranschluß installiert ist.
Tasten:
JA ð Alle Profilartenprogramme können ausgedruckt werden.
Softkeys
JA ð Alle Profilartenprogramme können ausgedruckt werden.

Steuerung Opti M2
6.2.2.5.5 Löschen aller Profilarten.
Tasten und Softkeys:

JA ð Alle Profilartenprogramme werden gelöscht .

Opti M2 Steuerung
6.2.3 MASS-TABELLEN
Alle Änderungen in dieser Maske oder in diesem

Menue dürfen nur nach Absprache mit der Firma
Eine Maßtabelle enthält die Informationen, die von der Steuerung zur Positionierung eines oder mehrerer
Aggregate benötigt werden.
Tasten:

Maske
↓ ð Hilfsmenue
Softkeys:
HILFSMENUE ð siehe Kapitel" Hilfsmenue "
MASS-TAB.: Anzeige der Maßtabellennummer. Die Maßtabellennummer ist vierstellig. Die

Stellen 1 und 2 müssen mit der Agreggatnummer übereinstimmen. Die 3. Stelle
beinhaltet die Variante. Ist diese größer gleich 6 , so kann das dahinter bzw.
darunter liegende Aggregat zur Bearbeitung mitbenutzt werden. Die 4. Stelle
kann kleiner 9 beliebig gewählt werden. Ist diese gleich 9, so nimmt diese
Maßtabelle an der "Z"-Achsenoptimierung nicht teil.
EINGABE: Eingabe der gewünschten Maßtabellennummer.

↵ ð Eingabe der Achsbewegungen.
Wenn die Maßtabelle schon vorhanden ist.
ð ----->siehe Kapitel "Maßtabelle neu anlegen.
Wenn die Masstabelle noch nicht vorhanden ist.

Steuerung Opti M2
6.2.3.1 Maßtabelle neu anlegen
Tasten:
VOR ð Eingeben der Bearbeitungen.
Softkeys:
EINGEBEN ð Eingeben der Bearbeitungen.
LOESCHEN Diese Maßtabelle löschen. (Soll die Maßtabelle gelöscht werden, kann statt der
Löschtaste auch die Anzahl Bearbeitungen auf "0" gesetzt und Taste "VOR"
gedrückt werden.
KOPIEREN ð Von einer anderen Maßtabelle in diese kopieren. Dies ist nur bei einer noch
nicht angelegten Maßtabelle möglich.
MASS-TAB: Anzeige der Maßtabellennummer.

ANZAHL BEARBEITUNGEN:
Eingabe Anzahl Bearbeitungen bzw. die max. Zeilenanzahl dieser Maßtabelle.
BEZEICHNUNG: Eingabe eines Namen als Bezeichnung für diese Maßtabelle. Die Eingabe der
Bezeichnung ist mit Zifferncode oder über ein separates Terminal möglich.
ZUSAETZL. KORREKTUR Z:
Eingabe des Wertes der grundsätzlich zur Z-Achsenposition bei dieser
Maßtabelle hinzu addiert wird. Dies ermöglicht z.B. das Erstellen von
symmetrischen Maßtabellen, die dann an ein gespiegeltes und ungespiegeltes
Teil passen.

Opti M2 Steuerung
6.2.3.2 Maßtabelle löschen
Soll die Maßtabelle gelöscht werden, kann entweder die Löschtaste oder die Anzahl Bearbeitungen auf "0"
gesetzt und die Taste "VOR" gedrückt werden.
Tasten
NEIN ð ZURÜCK
2* JA ð Maßtabelle wird
gelöscht
6.2.3.3 Maßtabelle kopieren
Tasten:
Softkeys:
EINGABE: Eingabe der Maßtabellennummer, von der kopiert werden soll.

Steuerung Opti M2
6.2.3.4 Eingabe der Achsbewegungen.
Tasten:
ZURUECK ð zur vorherigen
Maske
VOR ð Maßtabelle
neu anlegen
JA ð
Maßtabellentest
Softkeys:
ZEILENZAHL ð Eingabe Anzahl Bearbeitungen bzw. die max. Zeilenanzahl dieses
EINFUEGEN ð Einfügen einer Zeile. Dabei wird die letzte Zeile aus der Maßtabelle
geschoben.
LOESCHEN ð Löschen einer Zeile und Zusammenziehen der Maßtabelle.
Eingabe der NC-Achsen mit der die Bewegung durchgeführt werden soll.
NR. Anzeige der Zeilennummer.
ACHSE Eingabe der NC-Achsen mit der die Bewegung durchgeführt werden soll. Die
ersten beiden Stellen beinhalten die Achsnummer. Die Nachkommastelle hat
folgende Bedeutung.
.0 = Das angegebenen Maß gilt als Sollposition.
.1 = Zu dem angegebenen Maß wird das Übergabemaß, das durch das
Profilartenprogramm festgelegt wird addiert.
.2 = Bahnkopplungsbefehl: Ihm muß der Vorbefehl .6 oder .7 vorausgehen. Bei der
zweistelligen Geschwindigkeit wird in der vorderen Stelle das Bogenmaß in
achtel Kreis angegeben. In der hinteren Stelle eine "1" zur Ausführung einer
Kreisbahn und eine "0" zur Ausführung einer schrägen Gerade eingetragen.
.3 = Bahnkopplungsbefehl: Ihm muß der Vorbefehl .6 oder .7 vorausgehen. Bei der
zweistelligen Geschwindigkeit wird in der vorderen Stelle das Bogenmaß in
achtel Kreis angegeben. In der hinteren Stelle eine "1" zur Ausführung einer
Kreisbahn und eine "0" zur Ausführung einer schrägen Gerade eingetragen.
.4 = Die Bewegung in der nach folgenden Zeile wird gleichzeitig mit der aktuellen
ausgeführt. Das angegebenen Maß gilt als Sollposition.
.5 = Die Bewegung in der nach folgenden Zeile wird gleichzeitig mit der aktuellen
ausgeführt. Zu dem angegebenen Maß wird das Übergabemaß, das durch das
.6 = Vorbefehl zur Bahnkopplung: Koppelt die Achse mit der nachfolgenden Achse.
Dies ermöglicht das Fahren eines Kreises oder einer schrägen Geraden. Das
angegebenen Maß gilt als Sollposition bei der schrägen Geraden, und als
Radius bei einer Kreisbahn.
.7 = Vorbefehl zur Bahnkopplung: Koppelt die Achse mit der nachfolgenden Achse.
Dies ermöglicht das Fahren eines Kreises oder einer schrägen Geraden. Zu
dem angegebenen Maß wird das Übergabemaß, das durch das

Opti M2 Steuerung
MASS Eingabe der Zielposition für die angegebene Achse. Ist die Nachkommastelle bei der
Achsnummer ungerade, so wird zu dem angegebenen Maß das Übergabemaß, das durch das
GESCHW. Eingabe der Geschwindigkeit in Stufen von 1 bis 99 Prozent des halben Eilgangs. Eine "0" wird für
den Eilgang eingetragen. Ist die Nachkommastelle bei der Achsnummer eine "2" oder eine "3", so
beinhaltet die vordere Stelle das Bogenmaß in achtel Kreis. Die hintere Stelle eine "1" zur
Ausführung einer Kreisbahn und eine "0" zur Ausführung einer schrägen Gerade.
STP Eingabe des Steps bis zu dem das Bearbeitungsaggregat seinen Auftrag durchführen darf. Der Step hat
folgende Bedeutung.
1 = Vorbereitungspositon wird schon während der Vorpositionierung zu anderen Bearbeitungen
eingeleitet
2 = Vorbereitungsposition wird während der Positionierung des Profils zu dieser Bearbeitung
eingeleitet.
3 = Arbeitshub (Fräsposition)
4 = Fräsposition, wenn wegen Werkzeughinterschneidung kein Notausrückzug möglich ist.
8 = Spannzylinder auf Längsschlitten werden nicht geöffnet.
9 = Weitere Bearbeitung folgt in gleicher Maßtabelle.
B Bezugsmaß
42 Profilmaß K1 aus den Profilkonstanten
45 Profilmaß P1 aus der Sägekorrektur
46 Profilmaß P2 aus der Sägekorrektur
48 Auflagenhöhe aus den Arbeitskonstanten
57 Gemessene Profilhöhe
58 Sägekorrekturwert
101=1 entspricht F 101 aus PCB
R Radiuskompensation des durch die Werkzeugkorrekturnummer der Mass-Tabelle

(Stelle 1 und 2)
angegebenen Werkzeug-Radius.
- = negative Verrechnung
+ = positive Verrechnung

Steuerung Opti M2
6.2.3.5 Maßtabellentest
NEIN ð Eingabe der Achsbewegung (Voraussetzung: STOP)

EIN ð setzt die Spannzylinder
AUS ð öffnet die Spannzylinder
VOR ð zeigt Wartebedingungen an
+ ð angezeigte Achse schleicht in positiver Richtung.
- ð angezeigte Achse schleicht in negativer Richtung mit langsamen Vorschub.
In der zweiten Zeile wird der Zustand angezeigt.
Mit der Start-Taste kann die Maßtabelle zeilenweise abgearbeitet werden.
6.2.3.6 Hilfsmenue
Tasten:
ZURUECK ð zurück zur
vorherigen
Maske
1 ð Anzeigen des
Inhaltsverzeichnis
auf
dem Bildschirm.
2 ð Ausdruck des
Inhaltsverzeichnis
3 ð Maßtabellen einzeln
ausdrucken
4 ð alle Maßtabellen ausdrucken. Nur wenn Grafikdrucker und Druckeranschluß

installiert sind.
9 ð Löschen aller Maßtabellen.

Opti M2 Steuerung
6.2.3.6.1 Inhaltsverzeichnis auf dem Bildschirm anzeigen.
Tasten:
NEIN ð zurück zu Maßtabellen.
JA ð nächste Seite des
Inhaltsverzeichnisses
Softkeys:
Maske
WEITER ð wie JA
6.2.3.6.2 Inhaltsverzeichnis ausdrucken.

installiert sind.
Tasten:
Softkeys:

Steuerung Opti M2
6.2.3.6.3 Ausdrucken einer Maßtabelle

installiert sind.
Tasten:
↵ ð Die aktuelle Maßtabelle kann ausgedruckt werden.
EINGABE: Eingabe der Nummer der Maßtabelle, die ausgedruckt werden soll.
↵ ð Maßtabelle ausdrucken.
6.2.3.6.4 Ausdrucken aller Maßtabellen.

installiert sind.
Tasten:
JA ð Alle Maßtabellen können ausgedruckt werden.
Softkeys:
JA ð Alle Maßtabellen können ausgedruckt werden.

Opti M2 Steuerung
6.2.3.6.5 Alle Maßtabellen löschen
Tasten:
JA ð Alle Maßtabellen werden gelöscht.
Softkeys:
JA ð Alle Maßtabellen werden gelöscht.

Steuerung Opti M2
6.2.4 WERKZEUGKORREKTUREN
In dieser Tabelle sind in der ersten Spalte die Relativpositionen zum Maschinennullpunkt abgespeichert.
In der zweiten Spalte ist die Werkzeugkorrektur für die Querachse eines Werkzeuges festgelegt.
Zur Eingabe muß die Berechtigung 2 nachgewiesen werden.
Bei evtl. anderen Werkzeugen oder Einstellungen sind diese zu verändern.
Alle Änderungen in dieser Maske oder in diesem Menue dürfen

nur nach Absprache mit der Firma RAPID durchgeführt werden.
Tasten:
ZURÜCK ð zurück zur vorherigen Maske
AUS ð Löschen einer Zeile und Zusammenschieben
EIN ð Einfügen einer Zeile und Auseinanderschieben. Bei versehentlichem
Betätigen muß der letzte Wert (30) wieder eingegeben werden!
NR. Ist die Aggregatnummer
LAENGS: In dieser Spalte ist die Relativpositionen zum Maschinennullpunkt
abgespeichert.
QUER: Ist der Korrekturwert Quer zum Auflagetisch.
LAENGE1: Ist die Zustellkorrektur des Master-Aggregats bezogen auf den Auflagetisch.
LAENGE2: Ist die Zustellkorrektur des Slave-Aggregats bezogen auf den Auflagetisch.
Radius: Der zur Radiuskompensation verwendete Werkzeugradius.

Opti M2 Steuerung
6.2.5 SAEGE-KORREKTUREN
Werden die Werkstücke zu kurz, so ist die Sägekorrektur zu verkleinern.
Zur Eingabe muß die Berechtigung 2 nachgewiesen werden.
Die ersten beiden Stellen der Profilart beziehen sich auf den entsprechenden Sägekorrekturwert aus dieser
Tabelle.
Die Toleranz gibt an, in welchem Bereich das Höhenmeßergebnis durchgeführt wird.
Toleranz = 0 bedeutet: Keine Höhenmessung.
Tasten:
AUS ð Löschen einer Zeile
EIN ð Einfügen einer Zeile
Sägekorrektur ( SK )
Die gespannte Breite des Profils. Bei Maschinen ohne M-Modul kann die Lage des Rahmen frei gewählt werden.
Es ist aber sinnvoll die breite Seite nach unten zu legen, da so eine günstigere Schwerpunktsverteilung zu
erreichen.
Festlegung des Breitenmessergebnisses über die Sägekorrektur.

Breite des Profil auf der Auflage, unabhängig von irgendwelchen Unsymmetrien.
1 2
A
A Sägekorrektur 1 Spanner
C Profilauflage 2 Profilanlage
3 Profil

Steuerung Opti M2
6.2.6 Allgemeine Maschinenkonstanten

Kürzestes Teil :
Rahmen und Kämpfer

Innenmaß 100 mm
Kämpfer
Innenmaß 250 mm
6.2.6.1 Profilkonstanten allgemein

Z1-Feld Profiltype, wie bei SBC
1 - Rahmen doppelt
2 - Rahmen einzeln
3 - Flügel doppelt
4 - Flügel einzeln
5 - Kämpfer
Z2-Feld Kopie der Sägekorrekturnummer zur Profilerkennung und

Sägenstellmotorpositionierung, ( 1 - 99 ).
Für die vertikalen Stellmotoren der Zangen werden die
Ziele 1 - 99 und für die horizontalen Stellmotoren die
Ziele 101 - 199 benutzt.
Die Stellmotoren beider Zangen werden jeweils auf die selben Stellmotorziele positioniert.
Sägekorrektur ( SK )
Die gespannte Breite des Profils. Bei Maschinen ohne M-Modul kann die Lage des Rahmen frei
gewählt werden. Es ist aber sinnvoll die breite Seite nach unten zu legen, da so eine günstigere
Schwerpunktsverteilung zu erreichen ist.
Profilkonstante 1 ( P1 )
Die Gesamthöhe des Profil in Y-Richtung.
Profilkonstante 2 ( P2 )
Die Breite des Profil auf der Oberseite, oder die maximale
Ausdehnung in X-Richtung.
Profilkonstante K1 ( K1 )
Maß für die Mittenpositionierung des Kämpferanschnitts.
Maß für dem Abstand zwischen Nullanlage und Profilkörper, z.B.
bei Altbaurahmen, Flügel und Kämpfer.
Maß für die Mittenpositionierung des Kämpferabschnitts.
Maximale Geschwindigkeit in % die für dieses Profil gefahren
werden soll.

Opti M2 Steuerung
6.2.6.1.1 Profilskizzen mit Profilkonstanten
P2
Rahmen
P1
0
SK
K2=0,0
P2
K2
P1 Altbau-Rahmen
0
SK
P2
K2
P1 Flügel
0
SK
P2
K2
Nach außen öffnende Flügel

P1
0
SK
P2
K2
P1 Kämpfer
0
SK

Steuerung Opti M2
6.2.7 ARBEITSKONSTANTEN
Synchronisation
0: Überwachung der Optimierung auch wenn Stangenzahl im Programm = 1

ist. In diesem Fall muß der Stangenanfang jeweils mit einem Satz mit der
Profilart 00XY.Z zusammenfallen.
Andernfalls wird "Synchronisationsfehler" gemeldet.
Die Stückzahl dieses Satzes muß ungleich Null sein.
1: Überwachung der Optimierung, wenn die Stangenanzahl im
Fertigungsprogramm größer oder gleich 1 ist.
2: Überwachung der Optimierung nur, wenn die Stangenanzahl im
Fertigungsprogramm größer 1 ist.
3: Ignorieren der Stangenlänge. Arbeiten mit Längenmessung
9: Für das Austesten von Profilartenprogrammen (Auflösung)
Es wird keine Stangenmessung und keine Höhenmessung durchgeführt.
Als Meßergebnis für die Stangenlänge wird die momentane Schlittenposition ausgewertet.
Die Werkzeugkorrektur wird beim Betätigen von "VOR" ebenfalls nicht
verrechnet.
Schweißzugabe
Wird nach den Vorschriften der Profilartenprogrammierung verrechnet.
Stück pro Fach

Anzahl der Flügel oder Rahmen, hier z. B. aus 4 Teilen
Stablänge
Maximale Stablänge, die die erste Meßlichtschranke (Vorab-Lichtschranke) belegt.

Opti M2 Steuerung
Verschnitt 1
Mit dem Verschnittparameter wird nach dem Ende des einen Werkstücks der Anfang des nächsten Werkstücks
bestimmt.
Verschnitt 2
wie Verschnitt 1, jedoch für andere Sägeautomatik.
Verschnitt 3
wie Verschnitt 1, jedoch für andere Sägeautomatik.
Zeit Bildumschaltung
Toleranz Gleichheit
Wenn die Steuerung durch die Profilartenauflösung Bearbeitungspositionen für die gleiche Einheit berechnet
hat, die einen gleichen oder kleineren Abstand zueinander haben, dann wird nur eine Bearbeitung durchgeführt
(z.B. gleiche Bearbeitung am Anfang und Ende eines Werkstückes).
kleinster zulässiger Rest
Teile die kleiner sind als dieses Maß werden nicht als Rest behandelt
Zulässiger Abfall 1
A
5 4 3 2 1
1-5 zu sägende Teile, nach der Auslösung

A Stangenlänge 6000 mm
B kleinster zulässiger Rest
C zulässiger Abfall 1
Liegt nach der Auflösung der Profilstange ein Teil im Bereich zwischen dem Maß „C“ und „B“, in der Skizze ist es
das Teil 5, wird das Teil (5) von der Stangenoptimierung weggelassen, damit ein Rest entsteht, der vom einem
nächsten Auftrag bearbeitet werden kann. Für dieses Restteil wird vom Etikettendrucker ein Etikett gedruckt.
Reste die größer als das Maß „B“ sind werden vom Auszug aus der Maschine gezogen, damit sie zur späteren
Verarbeitung aufbewahrt werden können.
Teile die kleiner als das Maß „C“ sind, werden als Abfall in den Abfallbehälter geworfen.

Steuerung Opti M2
Max Anzahl Reste/Profil
maximale zulässige Anzahl der Reste pro Profil
Max Anzahl Reste gesamt

maximale zulässige Anzahl der im gesamten zulässige Reste mit denen gearbeitet werden kann.
Randschnitt vorn
Ist der Anschnitt am Anfang der Stange
Der Wert in der Zeile Randschnitt vorn darf

nicht größer als max. 50 mm sein.
Randschnitt hinten
Ist der Abschnitt am Ende der Stange
Position Höhenmessung
Abstand vom Zangennullpunkt bis zum Anfang des Sägeblattes, wenn der Schlitten auf der hintersten
Position steht.
1. Breitenmessung
A. Maß in Maske

Opti M2 Steuerung
6.2.8 PROFIL-NUMMERN

Tasten:
AUS ð Löschen einer Zeile.
Tabelle zur Zuordnung der Kunden-Profil-Nr. (Artikel-Nr. 6-stellig) zu den in der Steuerung benutzten
profilbezogenen Parametern:
SK Sägekorrektur bildet die ersten beiden Stellen der Profilart im Satz eines
Fertigungsprogrammes.
PA Ist das im Fertigungsprogramm angegebene Profilartenprogramm nicht direkt
programmiert, wird das in dieser Spalte stehende Profilartenprogramm zur
Berechnung der Bearbeitungen benutzt.
MASS Additionsmaß auf das EINGABE Maß, z.B. zur Eingabe einer Schweißzugabe
oder Optimierungsmaß beim Wechsel zwischen Centrecut und 90° Schnitt auf
der Stange, bei dem die Spitze des letzten Schnittes abgesägt werden muß.

Steuerung Opti M2
MUL XY
X:
0 ---> Fachverteilung 1
1 ---> Fachverteilung 2
Y:
00 ---> keine Multiplikation
01 ---> 1 Teil pro Maß 1 x Breite + 1 x Höhe
02 ---> 2 Teile pro Maß 2 x Breite + 2 x Höhe
04 ---> 2 Teile pro Breite 1 oben, 1 unten
(Einzelprofilzuschnitt)
2 Teile pro Höhe 1 links, 1 rechts
(Einzelprofilzuschnitt)
98 Dieses Profil wird zwingend optimiert
99 Dieses Profil wird im Extruderzuschnitt verarbeitet, d.h. es müssen
Stangenkopfsätze vorhanden sein. Nach der Längenmessung wird der
am besten passende Stangenkopfsatz gesucht und diese Teile
verarbeitet. Es wird auch der Kopfsatz gezählt. Er muß bei Abbruch
wieder gültig gemacht werden.
SF Spannfunktion
XY
X: Vertikalspanner
0 ---> bei Einzelprofil nur P1 spannen
Y:
0 ---> zuerst horizontal dann vertikal spannen
1 ---> zuerst vertikal dann horizontal spannen
KORR Dient zur Korrektur des Höhenmeßergebnisses.

Opti M2 Steuerung
6.2.9 PROFIL-KONSTANTEN
Alle Änderungen in dieser Maske oder in diesem Menue dürfen nur nach Absprache
mit der Firma RAPID durchgeführt werden.
Die Profilkonstanten sind eine Erweiterung der in den Sägekorrekturen eingetragenenen Profilmaße. Die
laufende Nummer bezieht sich auf die Sägekorrekturnummer.
Die Bedeutung der Maße richtet sich nach der Verwendung in der Profilarten-Programmierung, bzw in den
Maßtabellen.
6.2.10 Sonder- Konstanten

Um den Nachdruck von Etiketten zu ermöglichen, oder das Format der Etiketten zu verändern gibt es
zusätzliche Masken die hier beschrieben sind.
Nach dem Betätigen der Taste 9 SONDERKONSTANTEN im Menue 3/2 PROFIL-VEWALTUNG erscheint
die Maske
Tasten:
1 ð Querfoerderer
2 ð Position Auszug
3 ð Etiketten für Teile
4 ð Etiketten für Reste

Steuerung Opti M2
6.2.10.1 Querfoerderer
Tasten:
òñ ð Anwahl des gewünschten Etikettes
JA ð Bestätigung der Auswahl des Etikettes
ZURUECK ð zurück zur vorherigen Maske und Ausdruck des Etikettes
Diese Maske ermöglicht den nachträglichen Ausdruck von Etiketten. Es werden die Etikettendaten von bis
zu 50 Teilen im Speicher abgelegt. Wobei immer die größte Nummer das zu letzt bearbeitet Teil darstellt,
begonnen wird bei Nr. 50.
Sind also in der Maske z. B 15 Etikettendaten vorhanden, ist das Etikett mit der Nummer 25 das älteste Teil
und das Etikett mit der Nummer 50 das zuletzt bearbeitete Teil. Sind alle Speicherplätze belegt, wird immer
das Teil mit der Nummer 1 gelöscht
Funktion:
Über die Cursor-Tasten "ò ñ" wird das gewünschte Etikett angewählt, das nachträglich Ausgedruckt
werden soll. Durch Betätigen der Taste "JA" wird die Auswahl bestätigt und nach dem Drücken der Taste
"RÜCK" wird das Etikett ausgedruckt.

Opti M2 Steuerung
6.2.10.2 Etiketten für Teile
Durch Drücken der Tasten 3/2/9/3 vom Grundbild aus gelangt man in diese Maske. Hier wird das Format, die
Schriftgröße, die Ausrichtung und der Inhalt des Etikettes für gesägte Teile festgelegt.
WICHTIG
Alle notwendigen Eingaben wurden bei der Inbetriebnahme der Maschine durchgeführt. In diesem Kapitel wird
der Aufbau und Inhalt eines Standardetikettes der Fa. Rapid beschrieben, weitere Informationen entnehmen Sie
bitte der beigefügten Beschreibung des Etikettendruckers.
òñïð ð Anwahl der Eingabeposition

Eingabe der Zeichen ð über externe Tastatur oder über die Zehner- Tastatur durch Eingabe von
Schlüsselziffern -------> siehe Anhang
Steuerung des Etikettendrucks über die Datei Etikettendaten

Die Steuerung des Standardetiketts wird über die Etiketten-Datei gesteuert. In diese müssen alle Steuerzeichen
aufgenommen werden. Die variablen Daten werden über Platzhalter eingefügt:
Tabelle mit Platzhalter

Daten Platzhalter
Job 6 Stellen JJJJJJ
Abschnitt 4 Stellen AAAA
Satz-Nr. 3 Stellen SSS
Profil-Nr. 6 Stellen PPPPPP
Farbe-einzeln/Paarw. 2 Stellen XX
Maß 6 Stellen MMMMMM
Fach 3 Stellen FFF
Text im Satz 20 Stellen TTTTTTTTTTTTTTTTTT
Besonderheit für Verwendung
zum Barcodedruck:
Es können 3-20 Stellen
angegeben werden um
Blanks zu vermeiden.
Datum 8 Stellen DDDDDDDD
Anzahl Etiketten binär 1 Stelle #x
Anzahl Etiketten ASCII 1 Stelle #y
Es stehen 18 Zeilen mit 30 Zeichen zur Verfügung.

@ markiert das Ende der Zeile. Ist ein @ das erste Zeichen in einer Zeile, ist dies das Endezeichen.
Steuerzeichen werden mit # und Buchstaben eingegeben, wobei der Buchstabe beginnend mit A=1 als
ASCII-Wert gilt.
Beispiel: <CR> = ASCII 13 =#M

Steuerung Opti M2
Nachfolgend ein Beispiel für den Aufbau von Steuerdateien für den Druck von Etiketten. Sollte das Layout
für das Etikett geändert werden, müssen die entsprechenden Werte für Plazierung von Text, Feldinhalten
und Schriftgröße auf dem Etikett entsprechend abgeändert werden.
Beispiel für ein RAPID- Standard- Etikett:
Zeile 1:
Druckparameter:
1 Etiketten
1 Spendefotozelle an
1 Aufspulen
8 Schwarzwert (sollte so klein wie möglich sein )
3 Länderkennung Deutschland
1 Tastaturblockierung deaktiviert
Zeichensatz und Befehlszeilenende

Opti M2 Steuerung
Zeile 2:
Einstellung der Fotozelle:
Hier wird der Druckbeginn in vertikaler Richtung eingestellt.
80 Schritte
Zeile 3:
Druckpositionierung:
Bei diesem Etikett handelt es sich um ein breites Etikett.

Der Druck für die Zeile Job-Nr. wird auf 5 Punkte horizontal und 8 Punkte vertikal festgelegt.
R0 = Drehung im Uhrzeigersinn um 0°
8
35
Job JJJJJJAAAA- SSS
60
Profil-Nr. PPPPPP-XX Fach FFF
RAPID-DDDDDDDD--RAPID---RAPID---RAPID
TTTTTTTTTTTTTTTTTTTT
Zeile 4:
Zeichensatz:
Standardzeichen JOB/ Fettdruck horizontal JOB ABSCHNITT/ Standardzeichen SATZNR.

Zeile 5:
Abschluß, ( CR ) markiert Ende der Befehlszeile. Das Ende einer Etikettenzeile kann durchaus erst in der
nächsten Befehlszeile erfolgen, da in einer Befehlszeile nur 30 Zeichen eingegeben werden können
Zeile 6:
Zeichensatz:
Standardzeichen PROFIL-NR. /Fettdruck horizontal PROFILNR.-FARBE

Zeile 7:
5 Punkte horizontal
35 Punkte vertikal
Zeile 8:
Zeichensatz:
MASS/ Fettdruck horizontal MASS/Standardzeichen FACH:

Zeile 9:
/Fettdruck horizontal FACH

Zeile 10:
Zeichensatz
Microzeichen RAPID-DATUM--- RAPID---R Befehlszeilenende

Steuerung Opti M2
Zeile 11:
Zeichensatz
APID---RAPID-Zeichensatz und Befehlszeilenende

Zeile 12:
5 Punkte horizontal
60 Punkte vertikal
Zeile 13:
Zeichensatz
dopp. Breite/Fettdruck horizontal Text im Datensatz und Befehlszeilenende

Zeile 14:
Anzahl der zu druckenden Etiketten, wenn W000 wird die Anzahl der Etiketten aus der Maske ON-LINE
PARAMETER (Betriebsart Etikettendrucker) übernommen.
1 Etikett ASCII
Zeile 15:
Endezeichen,
Die Liste der Steuerbefehle ist in der Beschreibung des mitgelieferten Druckers vorhanden.
6.2.10.3 Etiketten für Reste

Durch Drücken der Tasten 3/2/9/4 vom Grundbild aus gelangt man in diese Maske. Hier wird das Format, die
Schriftgröße, die Ausrichtung und der Inhalt des Etikettes für gesägte Teile festgelegt.
Der Aufbau des Etiketts für die Reste ist genau gleich, wie der für die gesägten Teile.
Bei Teilen, die als Reste ausgegeben werden steht in der Textzeile „REST“

Opti M2 Steuerung
6.3 WERKZEUGSTANDZEITEN
Tasten:
EIN ð Zeile einfügen
AUS ð Zeile löschen.
Die Werkzeugeinsatzzeit wird für jedes angegebene Werkzeug gezählt.

Ist in der Spalte "Soll" eine Zeitgrenze eingegeben und wird diese überschritten, so erfolgt die Anzeige
"WERKZEUG WECHSELN!" auf dem Bildschirm während des Arbeitens.
Bei der Auswahl des Bereichs "ARBEITEN" erfolgt die Störmeldung

"WERKZEUG WECHSELN!".
Wurde das Werkzeug gewechselt, so ist die entsprechende Ist-Zeit auf 0 zu setzen.
Hierzu ist die Eingabeberechtigung 2 erforderlich.

Steuerung Opti M2
6.4 SICHERHEITSBEREICHE

Tasten:
Diese Maske dient zum Schutz des Werkzeuges und des Schlitten. Die Eingaben in dieser Maske hängen
mit dem Schlittennullpunkt und der Schutzzonen des Aggregates zusammen.
Alle benötigten Maße werden bei der Inbetriebnahme der Maschine eingetragen und dürfen ohne
Rücksprache mit der Firma Rapid nicht geändert werden.
Zusammenhang der einzelnen Maße:
Werkzeugkorrektur:
Die Werkzeugkorrektur ist das Maß vom Nullpunkt des Schlittens bis zur Mitte des
Werkzeuges -------> siehe Kapitel "WERKZEUGKORREKTUR"

Opti M2 Steuerung
Schutzzone:
Die Schutzzone wird in einer Maske im Menue "SERVICE" eingetragen. Wenn der
Schlitten im Bereich der Schutzzone steht darf das Aggregat nicht im Einsatz sein.
Achtung: Die Werkzeugsicherheitsbereiche, der in einer Schutzzone liegende
Werkzeuge, müssen die Schutzzone überschreiten.
Sicherheitsbereich:
Für jede Werkzeugkorrektur kann ein Sicherheitsbereich eingerichtet werden. Die
Zange wird dann so positioniert, daß sie zu einer Bearbeitung mit diesem
Werkzeug sich nicht in einem Sicherheitsbereich aufhält.
A
2
B
C
D
E F
1
A Werkzeugkorrektur
B Schutzzone Ende
C Schutzzone 1 Anfang (Schutzzone für die Spanner)
D Schutzzone 2 Anfang (Schutzzone für die Säge)
E Sicherheitsbereich Anfang
F Sicherheitsbereich Ende
1 Sicherheitsbereich
2 Schutzzone

Steuerung Opti M2
6.5 EINGABEBERECHTIGUNG
Zum Anlegen und Ändern von Aufträgen und Programmen ist eine Eingabeberechtigung (CODE)
erforderlich. Sie wird nach Anwahl dieses Menuepunkts eingegeben.
CODE = . . . . .
Bei der Rückkehr in die Grundmaske werden die Eingabeberechtigungen gelöscht. Soll die
Eingabeberechtigung erhalten bleiben, muß der Wechsel in einen anderen Bereich über die Softkeys
ausgeführt werden.
SERVICE: 38916
EINRICHTEN: 7931
AUFTRÄGE: 1397

Opti M2 Steuerung
7 Anhang
7.1 Texteingabe
Die Texteingabe kann über eine separate Volltastatur oder über die Zehner-Tastatur durch Eingabe von
Schlüsselziffern ausgeführt werden.
0= 25 = 9 50 = R 75 = k
1=! 26 = : 51 = S 76 = l
2=" 27 = ; 52 = T 77 = m
3=# 28 = < 53 = U 78 = n
4=$ 29 = = 54 = V 79 = o
5=% 30 = > 55 = W 80 = p
6=& 31 = ? 56 = X 81 = q
7=' 32 = @ 57 = Y 82 = r
8=( 33 = A 58 = Z 83 = s
9=) 34 = B 59 = [ 84 = t
10 = * 35 = C 60 = \ 85 = u
11 = + 36 = D 61 = 86 = v
12 = , 37 = E 62 = 87 = w
13 = - 38 = F 63 = | 88 = x
14 = . 39 = G 64 = <- 89 = y
15 = / 40 = H 65 = a 90 = z
16 = 0 41 = I 66 = b 91 = {
17 = 1 42 = J 67 = c 92 = |
18 = 2 43 = K 68 = d 93 = }
19 = 3 44 = L 69 = e 94 = ¬
20 = 4 45 = M 70 = f 95 = _
21 = 5 46 = N 71 = g 96 =
22 = 6 47 = O 72 = h 97 =
23 = 7 48 = P 73 = i 98 =
24 = 8 49 = Q 74 = j 99 =

DOKUMENTATION
Datensicherung
bei E 1000/2000/3000 D
und Optima S2/F2/M2
Zusatz-Dokumentation
D- 72131 Ofterdingen, Tübinger Str. 2
Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Datensicherung DGL – OPTIMA
1 DATENSICHERUNG .........................................................................3
2 ABSPEICHERN DER SERVICE- KONSTANTEN .............................4

2.1 Service Konstanten .................................................................................................5
2.2 Abspeichern der EDITOREN ( nur bei OPTIMA) ...................................................6
2.3 Abspeichern des Profilsystemes ...........................................................................7
3 HANDHABUNG VON DISKETTEN ...................................................8

3.1 Rechtes „Fenster“ mit Schieber auf der Rückseite .............................................8
3.1.1 „Fenster“ offen ...........................................................................................................8
3.1.2 „Fenster“ geschlossen ...............................................................................................8
3.2 Linkes „Fenster“......................................................................................................8
3.3 Bezeichnungen im Diskettenlabel .........................................................................9
3.4 Aufbewahrung und Lagerort von Disketten .........................................................9
2 Datei: Dgl_opti1_2.doc/C Stand: 02.10.2001 © Rapid Maschinenbau GmbH

DGL – OPTIMA Datensicherung
1 Datensicherung
Bei der Inbetriebnahme der Maschine wurden Ihnen 3 Disketten mit allen Konstanten überge-
ben. Werden aus ablauftechnischen Gründen Änderungen z.B. in der Ablauf- oder Profilarten-
programmierung vorgenommen oder z.B. neue Profile angelegt, müssen diese und alle anderen
Änderungen unbedingt abgespeichert werden. Das Datum der aktuellen Sicherung muß auf
dem Disketten-Label vermerkt werden.
Bei diesen Sicherungen dürfen N I E alle drei Disketten beschrieben werden.

Sichern Sie die neuen Daten nur auf zwei Disketten und behalten immer eine
mit einem älteren Stand.
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: Dgl_opti1_2.doc/C Stand: 02.10.2001 3

2 Abspeichern der Service - Konstanten
Das Schreibschutzfenster an der Diskette muß geschlossen sein
--------> siehe Kapitel „Fenster geschlossen“
Tastenfolge vom Grundbild
Beschreibung der Tastenfolge Optima Optima Optima E 1000 E 2000 E 3000

S2 F2 M2
Tastenfolge zur Maske „SERVICE“ 9 9 9 9
9 9
Tastenfolge zur Maske „EINGABE-
BERECHTIGUNG“ 9 9 9 9 9 9
Code XXXXX und ENTER Taste 38916 38916 38916 38916 38916 38916
Tastenfolge zur Maske „DISKETTE“ 7/1 7/1 7/1 7/1 7/1 7/1
den Menuepunkt 1 "KONSTANTEN AUF
DISKETTE AUSGEBEN" anwählen 1 1 1 1 1 1
Taste „JA“ so oft drücken, bis Datei mit der
1. Extension (siehe Tabelle unten) erscheint JA JA JA JA JA JA
sollen alle Dateien ausgegeben werden,
muß der Softkey „ALLE“ gedrückt werden ALLE ALLE ALLE ALLE ALLE ALLE
sollen die Dateien einzeln ausgegeben wer-
den, muß jede Datei einzeln mit dem Softkey JA JA JA JA JA JA
„JA“ bestätigt werden
Taste „ZURÜCK“ so oft drücken, bis Grund-
bild erscheint ZURÜCK ZURÜCK ZURÜCK ZURÜCK ZURÜCK ZURÜCK
Extension
NAME
XXXX. KON
Softkey

2.1 Service Konstanten
Optima S2 Optima F2 Optima M2 E 1000 E 2000 E 3000

XXXX.KON XXXX.KON XXXX.KON XXXX.KON XXXX.KON XXXX.KON
XXXX.FPP XXXX.FPP XXXX.BEA XXXX.FPP XXXX.FPP XXXX.FPP
XXXX.FPM XXXX.FPM XXXX.AXS XXXX.FPM XXXX.FPM XXXX.FPM
XXXX.FPE XXXX.FPE XXXX.FPP XXXX.FPE XXXX.FPE XXXX.FPE
XXXX.FPA XXXX.FPA XXXX.FPM XXXX.FPA XXXX.FPA XXXX.FPA
XXXX.FPK XXXX.FPK XXXX.FPE XXXX.FPK XXXX.FPK XXXX.FPK
XXXX.FMK XXXX.FMK XXXX.FPA XXXX.FMK XXXX.FMK XXXX.FMK
XXXX.ZST XXXX.ZST XXXX.FPK XXXX.ZST XXXX.AXB XXXX.ZST
XXXX.AXB XXXX.AXB XXXX.FMK XXXX.AXB XXXX.PA XXXX.AXB
XXXX.IWK XXXX.IWK XXXX.ZST XXXX.PA XXXX.ETK XXXX.PA
XXXX.EXT XXXX. MOD XXXX.AXB XXXX.ETK XXXX.ETK
XXXX.MOD XXXX. STM XXXX.IWK XXXX.MOD
XXXX.STK XXXX.EXT XXXX.EXT
XXXX.LNG XXXX.AXS XXXX.MOD
XXXX.AXS XXXX.ETK XXXX:STK
XXXX:LNG
XXXX.SPG
XXXX.SAV
XXXX.WNK
XXXX.ASB
XXXX.FPN

2.2 Abspeichern der EDITOREN ( nur bei OPTIMA)
Beschreibung der Tastenfolge Optima S2 Optima F2 Optima M2

Tastenfolge zur Maske „SERVICE“ 9 9 9
Tastenfolge zur Maske „EINGABE-
BERECHTIGUNG“ 9 9 9
Code XXXXXX und „ENTER“ Taste 38916 38916 38916
Tastenfolge zur Maske „EDITOREN“ 6/7/6 6/7/6 6/7/6
Menuepunkt „6 EDITOREN AUF DISKETTE
AUSGEBEN“ anwählen 6 6 6
Taste „JA“ so oft drücken bis Datei mit
der 1. Extension (siehe Tabelle unten) er- JA JA JA
scheint
sollen alle Dateien ausgegeben werden,
muß der Softkey „ALLE“ gedrückt werden ALLE ALLE ALLE
sollen die Dateien einzeln ausgegeben wer-
den, muß jede Datei einzeln mit dem Softkey JA JA JA
„JA“ bestätigt werden
bild erscheint ZURÜCK ZURÜCK ZURÜCK
Optima S2 Optima F2 Optima M2

EDITOR.edi EDITOR.edi EDITOR.EDI
PRG1.edt AUF.DBF AUF.DBF
PRG.edt PRG.DBF AUF.EDI
PRG.dbf AUF.edt
DBF.dbf PRG.edt
AUF.edf PRG1.edt
AUF.dbf

2.3 Abspeichern des Profilsystemes
Beschreibung der Tastenfolge Optima Optima Optima E 1000 E 2000 E 3000

S2 F2 M2
Tastenfolge zur Maske „EINRICHTEN“ 3 3 3 3 3 3
Tastenfolge zur Maske „EINGABE- 9 9 9 9 9 9
BERECHTIGUNG“
Code XXXXX und „ENTER“ Taste 7931 7931 7931 7931 7931 7931
Tastenfolge zur Maske 2 2 2 nicht bei nicht bei nicht bei
„PROFILVERWALTUNG“ E 1000 E 2000 E 3000
Tastenfolge zur Maske „DISKETTE“ 1 1 1 5 5 5
Menuepunkt „1 PROFILSYSTEM AUF 1 1 1 1 1 1
DISKETTE AUSGEBEN“ anwählen
Taste „JA“ so oft drücken, bis Datei mit der
1. Extension (siehe Tabelle unten) erscheint JA JA JA JA JA JA
mit dem Softkey „ALLE“ alle Dateien aus-
geben ALLE ALLE ALLE ALLE ALLE ALLE
bild erscheint ZURÜCK ZURÜCK ZURÜCK ZURÜCK ZURÜCK ZURÜCK
OPTIMA S2 Optima F2 Optima M2 E 1000 E 2000 E 3000

XXXX.WSB XXXX.WK XXXX.WSB XXXX.ARB XXXX.ARB XXXX.ARB
XXXX.WK XXXX.SK XXXX.WK XXXX.SK XXXX.SK XXXX.SK
XXXX.SK XXXX.PK XXXX.SK XXXX.SW XXXX.SW XXXX.SW
XXXX.PK XXXX.ARB XXXX.PK XXXX.PRF XXXX.PRO XXXX.prf
XXXX.ARB XXXX.ETK XXXX.PRS XXXX.UMS XXXX.UMS
XXXX.STZ XXXX.prf XXXX.STZ XXXX.SV
XXXX.prf XXXX.PA XXXX.PRF
XXXX.PA XXXX.MT XXXX.PA
XXXX.MT XXXX.OPT XXXX.MT
XXXX.ETK XXXX.TYP XXXX.TXA
XXXX.MIX XXXX.ETK
XXXX.ETR
XXXX.PAF
XXXX.TYP
XXXX.ARB
XXXX.PFN
XXXX.PRO
XXXX.SMZ
XXXX.VSK
XXXX.OPT
ES MÜSSEN DIE SERVICE - KONSTANTEN, DIE EDITOREN (nur bei Optima) UND DAS
PROFILSYSTEM AUF DER DISKETTE GESICHERT SEIN.

3 Handhabung von Disketten
Disketten dienen zum Abspeichern und Einlesen von Daten.
1
3
1. rechtes „Fenster“ mit Schieber auf der Rückseite

2. linkes „Fenster“
3. Label
3.1 Rechtes „Fenster“ mit Schieber auf der Rückseite
3.1.1 „Fenster“ offen
Ist das rechte „Fenster“ offen, d.h. der Schieber ist nicht sichtbar, ist die Diskette
schreibgeschützt.
• Es können keine Daten auf der Diskette abgespeichert werden.
3.1.2 „Fenster“ geschlossen
Ist das rechte „Fenster“ geschlossen, d.h. der Schieber ist sichtbar, ist die Diskette mit
Daten beschreibbar.
• Es können Daten auf der Diskette abgespeichert werden.
• Achtung: werden Dateien mit dem gleichen Namen, wie schon auf der Diskette
vorhanden, erneut abgespeichert, werden die auf der Diskette befindlichen Dateien
überschrieben.
3.2 Linkes „Fenster“
• ist das linke „Fenster“ auf der Diskette vorhanden, handelt es sich um eine Diskette mit
1,4 MB Speicherkapazität
• ist das linke „Fenster“ auf der Diskette nicht vorhanden, handelt es sich um eine Diskette mit
720 KB Speicherkapazität

3.3 Bezeichnungen im Diskettenlabel
1 1. Zusätzliche Information (kundenbezogen)

2. Kundenname
2 AAAA BBBB CCCC 3. Betriebsystem und Sprache (LLLLLL)
4. Betriebssystem mit Erstellungsdatum
3 XXXX YYYY ZZZ 5. Servicekonstanten mit Datum
OPTIF2 LLLLLL 6. Profilsystem mit Datum
4 System : OPTIF2 21.4.95 7. Maschinennummer
5 Service : 25.10.95 8. Auslieferungsdatum der Maschine
Prof.Sys : 25.10.95
Maschine : NNNN Juni 1995 Da es verschiedene Betriebsysteme gibt, unterscheidet sich
6 der Aufdruck auf dem Diskettenlabel von Maschine zu Ma-
schine.
7 8
3.4 Aufbewahrung und Lagerort von Disketten
Die Disketten werden bei der Auslieferung der Maschine im Elektro-Schaltschrank gelagert.
Vor der Inbetriebnahme der Maschine müssen die Disketten unbedingt aus dem Schalt-
schrank entfernt werden.
Sobald der Schaltschrank angeschlossen ist und die Maschine eingeschaltet wird, entstehen im Schaltschrank
Magnetfelder, die die Daten auf den Disketten zerstören.
• Die Disketten sind sicher im Büro oder in einem Safe aufzubewahren und vor extremen Temperatur-
schwankungen zu schützen (10°C - 60°C).
• Disketten vor Magnetfeldern schützen l Datenträger nicht beschädigen

DOKUMENTATION
Schaltschrank- und
Steuerungskartenbeschreibung
bei
ECBF-Steuerungen

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Steuerkartenbeschreibung ECBF - Steuerung
1 BESCHREIBUNG SCHALTSCHRANK.............................................3
1.1 Hauptschalter...........................................................................................................3
1.2 Hauptanschluß.........................................................................................................4
1.3 Frequenzumformer..................................................................................................4
2 KARTENBESCHREIBUNG BEI ECBF-STEUERUNG ......................5

2.1 Netz-Versorungs-Karte ...........................................................................................5
2.2 Netzkarte NT 24 A....................................................................................................6
2.3 CPU-280 F.................................................................................................................6
2.4 Serielle Schnittstellenkarte SCC-2B ......................................................................7
2.5 Fahrrechnerkarte Fahr-1F.......................................................................................7
2.6 Fahrrechnerkarte Fahr-4F / FAHR-4S ....................................................................8
2.7 Ein-/Ausgangskarten...............................................................................................8
2.8 BUS-Abschlußkarte ATP-1 .....................................................................................9
2.9 Aufbau des Schaltschranks .................................................................................10
2 Datei: S-ECBF1_1.DOC © Rapid Maschinenbau GmbH

ECBF - Steuerung Steuerkartenbeschreibung
1 Beschreibung Schaltschrank
1.1 Hauptschalter
Ansicht eines Schaltschranks
mögliche
Position mögliche
Position
• Bei Arbeitsunterbrechung Maschine am NOT-AUS Taster an der

2
Steuerung und am Hauptschalter (1) ausschalten und gegen
unbefugtes Einschalten mit Schloß sichern.
• In Situationen, die eine Gefahr für das Bedienungspersonal oder die
I Maschine bedeuten, kann die Maschine am NOT-AUS Taster der
0
Steuerung oder/und am Hauptschalter (1) durch Drehen in Stellung
AUS stillgesetzt werden.
• Hat die Maschine aus unerklärlichen Gründen gestoppt, nicht sofort
Wiedereinschalten. Jemand könnte die Maschine für einen manuellen
Eingriff angehalten und versäumt haben, sie gegen
Wiedereinschalten zu sichern. Das unverhoffte Wiedereinschalten
kann zu schweren Verletzungen eines Kollegen führen.
• Wenn der Schlüsselschalter Nr. 2 in "0" Stellung ist, wird die
Maschine beim Öffnen der Tür abgeschaltet. Ist der Schlüsselschalter
in "I" ist die Überwachung abgeschaltet. Diese Abschaltung darf nur
von autorisierten Personen zu Wartungs- und
Instandhaltungsarbeiten durchgeführt werden.
• Vor Ingangsetzen der Maschine prüfen, ob
Werkstückreste/Werkzeuge/Lappen in der Maschine liegen.
Entsprechende Teile entfernen.
• Sind Schlüsselschalter an der Maschine angebracht, müssen
alle Schlüssel im Normalbetrieb der Maschine abgezogen
werden. Das gleiche gilt für Maschinen ,mit einem
Verbundschalter. Ist der Verbundschalter eingeschaltet, stoppt
sofort die gesamte Maschine, wenn eine Schutztüre geöffnet
wird. Die Maschine darf im Normalbetrieb nur im Verbund
gefahren werden.
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: S-ECBF1_1.DOC 3

Die Leistung und Absicherung (Nennstrom) der Maschine ist auf dem Typenschild angegeben.
Die Schaltschranktüren dürfen nur zu Instandhaltungs-/Wartungs- und Reparaturarbeiten, von

ausgebildetem Fachpersonal, geöffnet werden. Im Normalbetrieb der Maschine müssen die
Schaltschranktüren immer geschlossen bleiben.
1.2 Hauptanschluß
Ansicht der Seitenwand des Schaltschrankes mit Hauptanschluß
1. Kabeleinführung
2. Kabelkanal
3. Hauptschalter
4. Leitungen zur Klemmleiste
4
5. Schlüsselschalter
5 3
ACHTUNG: An der Zuleitung von der
Kabeleinführung bis zum Hauptschalter
liegt trotz ausgeschaltetem
Hauptschalter immer netzseitig
Spannung an !
2
1.3 Frequenzumformer
Je nach Anzahl der Achsen sind verschiedene Frequenzumfomer im Schaltschrank

eingebaut. Diese Frequenzumformer haben, je nach Ausführung, noch bis zu 2 min.
Restspannung, nach dem Ausschalten.

2 Kartenbeschreibung bei ECBF-Steuerung

In dem nun folgenden Kapitel werden die möglichen Karten einer ECBF- Steuerung beschrieben.
Es soll lediglich dazu dienen, die Fehlersuche und Fehlerbehebung in Zusammenarbeit mit der SERVICE-
ABTEILUNG der Fa. RAPID-Maschinenbau GmbH zu vereinfachen.
Die in diesem Kapitel beschriebenen Messungen dürfen nur von einem ausgebildeten Fachmann durchgeführt.
Karten dürfen nur nach Absprache mit der Service-Abteilung der Fa. RAPID-
Maschinenbau GmbH ausgebaut und ausgetauscht werden.
2.1 Netz-Versorungs-Karte
1 1. Netzkabel
2. Meßpunkt 24V
3. Meßpunkt 24V
4. Sicherung
5. Störung
2 6. Spannungsanzeige 5 V
5
7. Spannungsanzeige 12 V
6 8. Spannungsanzeige 24 V
3
7 Die grünen LED´s in der Frontblende des Chassis signalisieren im
eingeschalteten Zustand das Vorhandensein der jeweiligen Spannung.
8 Die rote LED „Störung“ signalisiert eine Unter- oder Überspannung auf
4 der Gleichstromseite des Netzteils.
An den Meßpunkten 2 und 3 kann die Spannung von 24 V kontrolliert

werden.

2.2 Netzkarte NT 24 A
Mit der Netzkarte werden die Spannungen zur

Spannungsversorgung der Steuerung erzeugt.
NT 24 A
2.3 CPU-280 F
1. Bereitschaft der Steuerung

1 2 2. Zeit ein Überschreiten der SPS-Zycluszeit
3. RS-232C (Kundenspezifische Konfiguration)
4. Linkkabel Bildschirm
3 Die CPU-280F enthält:

• Das Boot-Prom mit dem Basisbetriebssystem
• Verschiedene batteriegepufferte RAM-Bausteine, auf denen das
maschinenspezifische Betriebssystem und alle notwendigen Konstanten
gespeichert sind.
4
CPU-280F

2.4 Serielle Schnittstellenkarte SCC-2B
Die SCC-2B kann individuell durch verschiedene Jumperkonfigurationen ausgelegt

werden.
Anwendungsfälle sind ON-LINE Verbindung, Fernwartung oder die Verbindung
mehrerer Steuerungen.
1
Die Karten der CPU und der SCC-2B müssen im Chassis immer
nebeneinander gesteckt werden.
SCC-2B
2.5 Fahrrechnerkarte Fahr-1F
1. Stecker für Ausgänge

1 2. Buchse für Geber
Der Fahrrechner FAHR-1F dient zum Einlesen des Gebers einer einzelnen
sowie zum Ansteuern der Motoren der Achse. Zum einlesen der Geberwerte
dient die Buchse Nr.2. Der zu steuerende Motor wird an dem Ausgangsstecker
angeschlossen
2
FAHR 1F

2.6 Fahrrechnerkarte Fahr-4F / FAHR-4S
1. Ausgänge zu den Antrieben

1 2. Gebereingang 1
3. Gebereingang 2
4. Gebereingang 3
2 5. Gebereingang 4
Der Fahrrechner FAHR-1F / FAHR-4S dient zum Einlesen und Steuern von bis
3 zu 4 Achsen und Gebern.
FAHR 4S
2.7 Ein-/Ausgangskarten
Eingangssignale sind auf rote, Ausgänge auf grüne Leuchtdioden geführt.
Grün = Ausgänge
Rot = Eingänge

2.8 BUS-Abschlußkarte ATP-1
Die Akkukarte ATP-1 dient zur Pufferung der statischen RAM-Daten. Mit Hilfe dieser Karte
ist es möglich den Dateninhalt der statischen RAM´s für etwa 6 Wochen zu erhalten. Neben
den Akkus für den Datenerhalt werden mit dieser Karte die Daten und Adressleitungen auf
+5V dem ECB-Bus abgeschlossen.
-5V
Die ATP-1 Karte muß am Ende des ECB-Busses ins Chassis
+12V gesteckt werden.
-12V
+15V
Mit der BUS-Abschlußkarte können die Niederspannungen von Netzteil überprüft werden.
-15V Kontrollarten:
A12V
1. Optische Kontrolle über die ROTEN LED´s
2. Messungen. An den Meßbuchsen links von den LED´s können die Spannungen mit
A24V
einem Meßgerät gemessen werden.
ACCU Die Spannungen -5V und -12V sind auf dem Bus nicht vorhanden.
GND
ACCU: über die grüne LED mit der Bezeichnung „ACCU“ wird die Ladetätigkeit des Akkus
angezeigt.
ATP-1 Eine ständig leuchtende Lampe „ACCU“ signalisiert einen leeren Akku.
Während des Ladevorganges des Akku blinkt die Lampe. Ist der Akku vollgeladen, wird die
Lampe nur noch alle paar Sekunden kurzzeitig angeschaltet.

2.9 Aufbau des Schaltschranks

Diese Ansicht zeigt eine Darstellung eines Schaltschranks, sie kann je nach Anforderung der Maschine kleine
Unterschiede zu Ihrer Maschine aufweisen und soll im Servicefall als Hilfe zu leichteren Bauteilfindung dienen.
1 2 3 4 5 11 7 8 12 9 10
6 13 14 15 16 17 18 19
1. Trafo Steuerung 11. Bremsmodul

2. Trafo Stellmotor 12. Motorschutzschalter
3. Trafo Indramat 13. Motorschutz Waltermotor
4. Freischaltrelais 14. Frequenzumformer Eltemotor
5. Indramat Regler 15. Frequenzumformer Waltermotor
6. Netzfilter 16. Frequenzumformer Magazin Zuführung
7. Sicherungen 17. Frequenzumformer Quertransport
8. NOT – AUS 18. Motorschutz Eltemotor
9. Bremsmodulrelais für Y – Achse/Sägemotor/ 19. Klemmleiste
Klinksäge
10. Lichtschranken

20 21 22 23
20. SPS I
21. Klemmleiste E/A
22. SPS II
23. Klemmleiste E/A
24. Stellmotormodul
24


DOKUMENTATION
Absaugung
2,2 kW

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Beschreibung Absaugung 2,2
1 ALLGEMEINE SICHERHEITSHINWEISE .........................................3
2 BESCHREIBUNG ..............................................................................4
2.1 Lieferumfang .............................................................................................6
2.2 Inbetriebnahme .........................................................................................6
2.2.1 Einsatz zur Maschinenabsaugung ..............................................................6
2.3 Ersatzteilliste.............................................................................................7
2.4 Wartung und Kontrolle .............................................................................7
2 Datei: ABSAUG2_2.doc Stand: 07.06.01 14:30 © Rapid Maschinenbau GmbH

Absaugung 2,2 Beschreibung
1 Allgemeine Sicherheitshinweise
1. Vor der Inbetriebnahrne ist die Betriebsanleitung zu lesen.
2. Es dürfen nur Original-Ersatzteile verwendet werden. Die Funktion der fahrbaren Absauganlage wird nur mit
original Ersatz- und Zubehörteilen gewährleistet.
3. Das Gerät darf nur von befugten Personen benutzt werden, die in der Handhabung unterwiesen und
ausdrücklich mit der Benutzung beauftragt sind.
4. Das Gerät darf nur zur Trockenreinigung und nicht im Freien benutzt werden.
5. Es dürfen keine Flüssigkeiten, aggressive Gase, leicht entzündbare, sowie explosionsgefährliche Medien
oder glühende Partikel (z.B. Glimmnester) angesaugt werden. Das Absaugen von Lacksprühnebel mit der
fahrbaren Absauganlage ist verboten.
6. Mit der fahrbaren Absauganlage ist ein Einsatz an Holzbearbeitungsmaschinen zu unterlassen, von denen
zu erwarten ist, daß wirksame Zündfunken oder beispielsweise Glimmnester entstehen (z.B. Gattersäge).
7. Es ist darauf zu achten, daß nur unbeschädigte Polyäthylensäcke zum Abfüllen des abgesaugten Mediums
verwendet werden.
8. Es ist darauf zu achten, daß die Netzanschlußleitung nicht durch Überfahren, Zerren, Quetschen und dgl.
beschädigt wird.
9. Die Netzanschlußleitung ist regelmäßig auf Beschädigung und Alterung zu überprüfen.
10. Der Betrieb der fahrbaren Absauganlage Typ ist bei nicht einwandfreiem Zustand der Netzanschlußleitung
untersagt.
11. Als Ersatz für die Netzanschlußleitung darf ausschließlich Kabel vom Typ H07 RN 5 x 2,5 verwendet
werden.
12. Als Ersatz des Netzsteckers darf ausschließlich ein CEE-Gerätestecker des Typs 5W16 A verwendet
werden.
13. Der Austausch des Elektroanschlusses (Netzkabel und Netzstecker) darf nur von qualifiziertem
Fachpersonal durchgeführt werden.
14. Elektrisch betriebene fahrbare Absauganlagen vom Typ dürfen nur an dafür vorgesehenen
Steckvorrichtungen nach VDE 0165 angeschlossen werden.
15. Der Netzstecker ist erst nach Aufstellung der fahrbaren Absauganlage am Einsatzort einzustecken.
16. Nach dem Gebrauch, vor dem Versetzen der fahrbaren Absauganlage an eine andere Einsatzstelle und vor
dem Warten, Reinigen, Austauschen oder Entnehmen von beweglichen Teilen ist der Netzstecker zu
ziehen.
17. Nicht in drehende oder bewegende Teile hineingreifen.
18. Es ist auf die elektrische Leitfähigkeit (Erdung) des Absaugschlauches zu achten.
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: ABSAUG2_2.docStand: 07.06.01 14:30 3

2 Beschreibung


2.1 Lieferumfang
Zum Lieferumfang gehören folgende Einzelteile:
• 1 Fahrgestell mit 4 Rollen
• 1 Ventilator
( Ventilator wird incl. Motor, Hauptschalter, 5m Anschlußkabel mit CEE-Gerätestecker geliefert)
• 1 Filtersack, Länge: 900 mm, Ø 500 mm, Material: Polyester-Nadelfilz
• 1 Rohrschelle, ø 500 mm
• 5 Abfüllsäcke, für ø 500 mm
• 1 Sackschnalle, für Ø 500 mm
Das Gerät wird komplett endmontiert, excl. Filter- und Abfüllsack, ausgeliefert !
2.2 Inbetriebnahme
• Betriebsanleitung lesen ! !
• Rohrschelle (ø 500 mm) locker über Trommeloberkante legen
• mitgelieferten Filtersack über Trommel ziehen (auf korrekten Sitz achten !)
• Rohrschelle über Filtersack ziehen
• mittels Schraubendreher Rohrschelle auf Trommel befestigen
• PE-Abfüllsack über Trommelunterkante ziehen und mittels Sackschnalle befestigen
(auf jeweils dichten Sitz achten !)
2.2.1 Einsatz zur Maschinenabsaugung

Es ist darauf zu achten, daß zuerst die fahrbare Absauganlage eingeschaltet wird, bevor die abzusaugende
Maschine in Betrieb genommen wird. Die umgekehrte Reihenfolge ist beim Ausschalten zu beachten!
• die fahrbare Absauganlage an gewünschte Position bringen

• CEE-Gerätestecker in dafür vorgesehene Steckdose einstecken
• Ansaugschlauch mit Maschinenanschluß verbinden
• (auf dichten Sitz der Verbindung ist zu achten)
• Hauptschalter einschalten
Das Gerät ist betriebsbereit !

2.3 Ersatzteilliste
Fahrgestell mit Lenk- und Bockrollen, Rad-Ø 100 mm, Länge: 900 mm, Breite: 500 mm
• Ventilatorgehäuse
Ventilatorrad, Rad-ø: 380 mm, Ø-Nabenbohrung: 24 mm
Ansaugø: 180 mm
Motor (2,2 kW/ 400 V / 50 Hz)
• Filtersack, Ø: 500 mm, Länge 900 mm, Material: Polyester-Nadelflz
• PE-Abfüllsäcke, ø- 500 mm, Inhalt: ca. 280 I
• PE-Sackschnalle für Trommel-Ø 500 mm, Material: Leder
• Rohrschelle, ø: 500 mm
• Elektrobauteile:
Hauptschalter mit Motorschutzschalter
5 m Anschlußkabel
CEE-Gerätestecker
2.4 Wartung und Kontrolle
ACHTUNG: Vor allen Wartungsarbeiten ist der Netzstecker zu ziehen !!!
• täglich:
Sichtkontrolle am PE-Abfüllsack auf Beschädigungen
Sichtkontrolle am Filtersack auf Beschädigungen
Netzanschlußkabel auf mechanische Beschädigungen überprüfen
Ventilatorlaufruhe kontrollieren
• monatlich:
Filtersack demontieren und gründlich reinigen
gesamtes Gerät trocken reinigen, ggf. mit Druckluft im Freien aus- und abblasen
• halbjährlich jährlich:
Filtersack demontieren und nach den örtlichen Bestimmungen entsorgen
neuen Filtersack montieren (nur Originalteile verwenden !)


DOCUMENTATION
Dokumentation
Griffin
195 00 572
English

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Documentation Griffin
2 Datei: Dokumentation.doc © Rapid Maschinenbau GmbH

General Foreword
1 Foreword
Who are these operating instructions intended for?
• The operating personnel of the machine
• The maintenance personnel of the machine (cleaning/servicing)
What is contained in these operating instructions?

In these operating instructions you will find information on
• Intended use
• Dangers
• Safety
• Operation
• Customer Service
These operating instructions convey important information which is the prerequisite for safe and efficient
operation of the machine. It is assumed that the machine is equipped with all possible options.
The next important step!
Before installation and initial operation, carefully read through these operating instructions and observe
all information, particularly the notes on safety.
What is not contained in these operating instructions?

These operating instructions are not a repair manual!
You will not find any information on repairs in these operating instructions.
What must be borne in mind when reselling the machine?
If you are selling the machine, please pass these operating instructions on to the buyer.
Important: Please immediately send us the name and complete address together with telephone and fax
numbers so that we can inform the buyer of important and unexpected safety measures.
Note
At this point we want to inform you, that this documentation is produced with extreme care. Nevertheless it is
possible, that mistakes crept in. If you find any mistakes in this documentation, we would be very pleased for
your immediate Information:

Tübinger Str. 2
72131 Ofterdingen
Tel.: +49 (7473) 3787-0
Fax.: +49 (7473) 3787-50
We are at any time open for suggestions for improvement.
(c) RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: Foreword_en.doc/C Stand: 06.03.02 1-1

Foreword General
1-2 Datei: Foreword_en.doc/C Stand: 06.03.02 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Lubricant Technical Data
Lubricants Special production
Following Lubricants are recommended:
Lubricant type Description Consistency class Marking Norm Comment

DIN 51 818
Oil Divinol TW 22 clear oil sewing machine oil
Grease AFC-Grease-gun 2 KP 2-P-50 51502 Lithium soap grease
Divinol Grease EP2 2 KP 2-K-20 51502 Lithium soap grease with EP-Additive
cancelled Multipurpose G2 2 K2 K-30 51502 Lithium soap grease
Spray oil HHS 2000 GGVS-Classification: class 2, number 10b2 Aerosol can
Lubricant Serial production

Lubricant type Description Consistency class Marking Norm Comment

DIN 51 818
Oil Divinol TW 22 clear oil Sewing machine oil
Grease Multipurpose L2 2 K2 K-30 51502 Lithium soap grease
Spray oil HHS 2000 GGVS-Classification: class 2, number 10b2 Aerosol can
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: Eschmierstoffe uebersicht1_1.doc 1

Lubricant Technical Data
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: Eschmierstoffe uebersicht1_1.doc 2

DOCUMENTATION
SAFETY CHAPTER

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Content General
1 SAFETY .............................................................................................3
1.1 Foreword ..................................................................................................................3
1.2 Safety and User information ..................................................................................3
1.2.1 General Safety...........................................................................................................3
1.2.2 User Information ........................................................................................................3
1.2.3 General Danger Potential of this Machine.................................................................4
1.2.4 Consequences of not observing the safety information ............................................4
1.3 Safety Facilities .......................................................................................................5
1.4 Safety Facilities Outside the machine...................................................................5
1.4.1 Photoelectric Barriers ................................................................................................5
1.4.2 Safety Doors and Safety Gates.................................................................................5
1.5 Other Precautionary Measures ..............................................................................6
1.5.1 Tools ..........................................................................................................................6
1.6 Requirements Regarding User / Operator ............................................................6
1.6.1 Personnel Safety Equipment.....................................................................................6
2 SAFETY NOTES TO TRANSPORT AND INSTALLATION...............7

2.1 Requirements Regarding Personnel .....................................................................7
2.2 Points to be Observed during Installation ............................................................7
2.3 Machine Connection ...............................................................................................7
2.3.1 Electrical Connection and Electrical Control Cabinet................................................7
3 SAFETY DURING MAINTENANCE / SERVICING / CLEANING ......8

3.1 Cleaning the Machine..............................................................................................8
3.1.1 Cleaning Agent ..........................................................................................................8
3.2 Machine Maintenance .............................................................................................9
4 OPERATIONAL SAFETY ................................................................10

4.1 Work Areas for the Operation of the Machine....................................................11
4.2 Modifications and Changes to the Machine .......................................................11
4.2.1 Settings on the Machine ..........................................................................................11
4.3 CNC Control System .............................................................................................11
4.4 EMERGENCY STOP Function ..............................................................................12
4.5 Control Cabinet......................................................................................................12
4.6 Indicator Lamps.....................................................................................................12
4.7 Notes on Operating Instructions .........................................................................13
4.8 Terms of Warranty.................................................................................................13
4.9 Copyright................................................................................................................13
2 Datei: ESICHERHEITSKAPITEL1_6.doc Stand: 16.04.03 11:53 © Rapid Maschinenbau GmbH

General Safety
1 Safety
1.1 Foreword 1.2.2 User Information

The following chapter on safety is valid for all
These operating instructions convey important
chapters in the entire documentation.
information constituting the prerequisite for safe and
The individual chapters of the documentation may efficient operation with the machine. Persons who
contain descriptions of components which are not are involved in the transport, storage, use, servicing
installed on the delivered machine. These and maintenance of the machine must be familiar
components represent additional options which may with the contents of the operating instructions. All
be mounted on the machine or on certain information must be observed, in particular safety
assemblies. information.
These operating instructions contain no information
To maintain these operating instructions as a clearly
on repairs. All repairs should always be carried out
arranged reference document, it is not possible to
by qualified personnel of the responsible service
provide detailed descriptions of machine handling
department.
procedures in all possible applications. In the same
All important symbols which are used in these
way, it is not feasible to take in all possible types of
operating instructions are explained in the following.
operation and maintenance. Please contact us
Please read these explanations carefully to ensure
should you require any further information or should
you are familiar with their meaning.
problems arise which are not described in sufficient
detail in these operating instructions.
This danger symbol accompanies all
safety notes where there is danger
1.2 Safety and User information to life and limb of persons. Observe
these notes and take the utmost
care!
1.2.1 General Safety
This warning symbol refers to a
The machine is manufactured in accordance with a direct threat of danger when
state-of-the-art design and is safe and reliable in operating the machine. Non-
operation. Due to the nature of its operating compliance with the safety
sequences the machine has certain points and parts information can have grave
which cannot be protected without impairing its
consequences for the health and life
function and operability. An effective personal safety of the user.
code is therefore necessary to protect personnel and
the machine. This machine can pose dangers if This caution symbol refers to the
used incorrectly by untrained personnel or if used possible threat of danger. Non-
not for its intended purpose. compliance with this information can
• Carefully read and precisely follow the operating have grave consequences for the
instructions for the machine as well as the safety health and life of the user.
information before unpacking, installing, starting
up and also before performing any maintenance This notice symbol refers to a
work! dangerous situation. Non-
Read and understand the operating instructions compliance with this information
first! To do this while working is too late! may result in minor injuries or
damage to property.
• The operating instructions must be kept in a well
accessible place in the vicinity of the machine. This information symbol refers to
proper and correct use and
• The machine must be set up and operated only operation of the machine. Always
by specially trained and instructed personnel. observe the information provided
• Supplementary operating instructions, the under this symbol in order to avoid
generally applicable, legally stipulated and other any faults and disturbances when
binding regulations concerning accident using the machine.
prevention and environmental protection apply
in the country where the machine is to be NOTE draws attention to information on
operated. efficient use of the machine or to
correct operating procedures.
• Observe all displayed information and warning
signs.
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: ESICHERHEITSKAPITEL1_6.doc Stand: 16.04.03 11:53 3

Safety General
1.2.3 General Danger Potential of this
Machine d) Residual dangers, i.e. potential, not apparent
This machine has been developed and danger posed by
manufactured in accordance with relevant safety • Injuries due to uncoordinated working practice.
aspects. If not used for its intended purpose or if • Endangering through entering trouble spot
used by inadequately qualified personnel, dangers which are not secured correctly.
can arise • Being hit by flying parts or waste.
• Injuries caused by sharp edges or corners of the
• for the life and health of the user. profile bars.
• Injury while setting up, particularly on sharp
• for the machine itself. tools.
• for other valuables of the operator. • Being hit by defective pneumatic lines.
• Fire hazard.
• for the efficiency of the machine and therefore • Allergies, irritations of mucus membranes due to
also for its profitability. dust.
The operating sequence and relevant application of • Danger due to fault in electrical system.
the machine permitting, all hazardous points are • Danger when working on electrical system.
covered such that they cannot pose any danger to • Danger when working on pneumatic system.
life and limb of the operating personnel when using • Incorrect assembly, mounting or installation.
the machine correctly and carefully. During • Incorrect clamping/mounting/alignment of tools.
operation it is not necessary and therefore prohibited • Use of tools which do not correspond to the
to tamper with the machine in the working area or to original tools.
remove safety devices in order to intervene in the • Tools running out to a stop.
operating procedure. • Faults in power supply.
The general danger potential as the result of
improper or inattentive use of the machine 1.2.4 Consequences of not observing
constitutes the following:
the safety information
a) Mechanical danger posed by Non-compliance with the safety information can
• Impact, as the result of the kinetic energy of result in danger for both persons as well as the
moving masses. environment and machine. Non-compliance can
• Trapping, pinching, shearing and cutting. result in loss of all damage compensation claims.
• Gripping, winding and drawing-in.
• Punching or puncturing.
• Sharp edges and corners.
• Gasses under pressure.
• Free moving parts.
b) Electrical danger posed by
• Electrical contact (direct or indirect).
c) Combination of dangers posed by
• Faulty assembly and installation.
• Incorrect mounting of tools.
• Tools which do not correspond to the original
tools.
• Tool wear.
• Faults in power supply.
• Failure and/or incorrect arrangement of
protection facilities.

General Safety
1.3 Safety Facilities 1.4.1 Photoelectric Barriers

Safety facilities are all devices which are mounted Photoelectric barriers serve the purpose of
on the machine for the purpose of protecting the protecting the operator or third parties. The
operator or third party. photoelectric barriers must not be bypassed or their
position must not be changed.
It is prohibited to remove any safety The servicing/maintenance and operating personnel
devices. must ensure that the photoelectric barriers and their
The machine must only be operated EMERGENCY STOP functions are fully operable at
with safety devices fitted correctly all times.
and fully operable.
On machines with safety devices which can be 1.4.2 Safety Doors and Safety Gates
varied in position, the relevant safety device must be Particular care must be taken before opening safety
adapted to the position of the work pieces. doors/booth doors to ensure that all tools on the
However, as soon as a work piece is to be machined machine have come to a standstill.
in a different position, the safety device must be If tools with a longer after running time are mounted
reset in its original position. on the machine, the safety doors or booth doors will
When changing its position, the distance of the be kept closed by a timer circuit until the tools have
safety device with respect to the work piece must come to a complete standstill. The machine
never be greater than 4 mm (e.g. adjustable, open operating and maintenance personnel must ensure
accessible clamp). that this interlock circuit is operable at all times. No
Regularly check safety devices to ensure they are changes or modifications must be made to this
fully operable. facility.
1.4 Safety Facilities Outside the In the event of safety devices or

machine facilities failing, immediately notify
the service department of RAPID
In compliance with the order for the Maschinenbau GmbH.
machine, precautions intended to
provide protection outside the
machine system such as safety
gates and safety panelling must be If the system is protected by safety
provided by the customer on site. gates with safety doors, the machine
must not be restarted before
In compliance with CE certification for machines, the ensuring that there are no persons
system must not be placed into operation before within the area of the safety gate.
suitable safety facilities have been installed.
We therefore request that you confirm to us in • If a safety door is opened for servicing/repair or
writing that you have installed suitable safety maintenance purposes, the person who opens
facilities for the machine and system which prevent the safety door must secure all master switches
persons entering the danger zones of the system. on the machine with a padlock to prevent them
These safety facilities will be checked by RAPID being switched on again. This procedure
Maschinenbau GmbH during the machine ensures that nobody can close the safety door
commissioning procedure. and start up the machine by mistake.
Only after this check will the CE certification symbol • IF A SAFETY DOOR IS OPEN; THE MACHINE
be displayed on the machine. MUST NOT BE RESTARTED BEFORE
ENSURING THAT THERE ARE NO PERSONS
WITHIN THE AREA OF THE SAFETY GATE.
• The servicing/maintenance and operating
personnel are responsible for ensuring the
safety doors and their EMERGENCY STOP
functions are fully operable at all times.
• All safety doors must be closed and keys
removed during normal machine operation!

Safety General
1.5 Other Precautionary Measures 1.6 Requirements Regarding User /

Operator
Based on his technical qualifications, the machine
1.5.1 Tools operator must be capable of correctly operating the
The machine is equipped with high machine after reading the operating instructions and
speed rotating tools. These tools being instructed in the use of the machine. It is of
can cause serious trapping and particular importance to ensure that the operator is
cutting injuries. On no account must aware of the dangers which stem from using the
rotating tools ever be touched with machine.
the hand, other body parts or objects The machine owner is obliged to make available the
or even approached. corresponding instructions to the machine operator.
The machine owner is responsible for ensuring that
• When grasped, stationary tools can cause the operator has carefully read and understood the
cutting injuries. instructions. The operating instructions should be
• Blunt tools must be replaced immediately. kept in the immediate vicinity of the machine.
The operator must use the machine only in a fully
• Only use the prescribed tools for a tool change. operable condition. All factors which can influence
• Only use original tools. the operator's concentration must be eliminated from
the very onset to ensure proper machine operation.
Metal chips can fly during sawing/milling/drilling The machine must only be operated by persons who
operations. Always wear adequate protective and can be entrusted with its correct operation.
safety clothing. The machine owner/operator must ensure that no
Always make sure that there are no other persons or unauthorized persons can use the machine or obtain
objects in the area where metal chips can fly. access to the machine and its danger zones.
Always bear in mind that machined 1.6.1 Personnel Safety Equipment

work pieces have sharp edges and
burrs which can cause cutting
• Wear corresponding hearing protection (ear
injuries.
muffs) when working with the machine.
• Always wear close-fitting clothes when operating
Cutting tools can develop heat while machining work the machine.
pieces. Make sure the tools have cooled down
before changing them. • Operators with long hair must wear a hair net.
• Always wear suitable safety gloves and goggles
Tools which are located behind booths or safety when cleaning the machine.
gates may require a long time after switching off the
machine before they come to a complete standstill. • Safety gloves must always be worn when
Always check whether all tools have come to a changing the tools.
complete standstill before opening a safety gate or • Never wear jewellery such as rings, bracelets
booth door. etc, during operation of the machine

General Safety
2 Safety notes to Transport 2.2 Points to be Observed during

and Installation Installation
Only experienced and qualified • Make sure the room, in which the machine is to
personnel are permitted to carry out be installed, has no shadow zones. In addition,
transport and installation of the the room must be free of disturbing, dazzling
machine (machine weight light and dangerous stroboscopic effects
depending on version)! caused by the lighting facilities in the workshop.
• Check whether the machine was damaged
Since the design of the machines can differ during transport.
depending on requirements, individual components • Check whether the machine is mounted evenly
on your machine may appear different or may be on the floor.
not at all installed.
The installation and alignment procedure, however, • Check whether the clearance around the
is the same for all machines. machine is sufficient to allow all doors to be
opened completely and all routine and special
If the machine is not transported servicing/maintenance jobs can be carried out
and installed by RAPID service without obstructions.
technicians or there representative,
Particular care must be taken when transporting the
RAPID Maschinenbau will accept
machine to ensure that the transport gear (hoist,
no liability for damage to persons /
crane etc.) as well as the transport equipment used
material / property or any other
(chains, ropes, eye bolts) are approved for the
damage.
weight of the machine or the machine parts and are
mounted correctly.
The procedure described in the section
Furthermore, care must also be taken to ensure
"Transport/Installation" can only serve as reference
that the eye bolts are screwed correctly into the
information on how a machine is to be transported
transport threads and the corresponding transport
and installed. Further or different procedures may
equipment is correctly positioned to ensure the
apply depending on the given conditions and
machine or machine parts are always transported in
equipment of the company.
horizontal position.
2.1 Requirements Regarding 2.3 Machine Connection

Personnel Only specially trained and qualified
Only specialized personnel with corresponding personnel are permitted to carry out
qualifications and training are permitted to install electrical and pneumatic connection
and align the machine. of machines as incorrect and
unprofessional connection can
Incorrect and unprofessional pose danger to personnel and the
handling during installation and machine.
transport of the machine can cause
serious injuries.
2.3.1 Electrical Connection and
Electrical Control Cabinet
Electrical connection must be
carried out in accordance with the
wiring diagram by a trained
electrician in compliance with VDE
specifications and applicable
regulations of the power supply
company.
If the machine is not connected by RAPID service

technicians or there representative, RAPID
Maschinenbau will accept no liability for damage to
persons/material or any other damage.

Safety General
3 Safety During Maintenance / 3.1 Cleaning the Machine

Servicing / Cleaning No cleaning agents containing
solvents (such as nitroparaphine,
• All persons involved in maintenance work on petroleum etc.) must be used for
the machine should have their own padlock and cleaning the machine.
corresponding key and secure the master In order to protect
switch. The machine cannot be switched on electrical/electronic components,
again before all padlocks have been removed guides and shafts, the machine
from the master switch. must not be cleaned with
compressed air, high pressure or
• Have maintenance and repair work carried out steam jet cleaners.
only by authorised technicians. The particular
dangers when working on the electrical or
pneumatic systems must be observed. 3.1.1 Cleaning Agent
• When working on pneumatic units or elements, There are detailed descriptions concerning the
they must first be depressurised in order to maintenance and cleaning of every part in the
avoid the danger of injury, explosion or fire. documentation. Special cleaning agents are listed
Note that the pneumatic system is not the contact from where they can be purchased.
depressurised by switching off the master
switch! Please obey the manufacturers
safety and warning instructions
• Immediately renew information and warning when using those products.
signs as well as safety signs which have been
damaged or removed.
• When carrying out maintenance work, re-install
all disassembled safety devices correctly. Do only use the cleaning agents specified in the
documentation or comparable cleaning agents of
• Unauthorised conversions or modifications to other producers.
the machine impair the safety of operating
personnel and the machine and should not be Please be aware that some of the specified agents
implemented. are inflammable. Do all things necessary to prevent
• Spare parts must correspond to the technical that these inflammable agents cannot catch fire.
requirements stipulated by the machine
manufacturer. Recommendation: Only use
genuine spare parts.
• The machine must be switched off at the
master switch and secured with a padlock
before carrying out any tool change and setting
work.
• Have servicing and maintenance work carried
out only by authorized and qualified personnel.
The specific dangers of working on electrical or
pneumatic systems must be taken into
consideration at all times.
• All removed parts ar to be stored for future use,
or if necessary to be returned to Rapid
Maschinenbau GmbH for repair.
• If, in any case, parameter and / or values have
to be altered it is important to write them down
and save them.

General Safety
3.2 Machine Maintenance

Light sensors and photoelectric
barriers are arranged over the
entire system. To ensure they
function correctly, these light
sensors and photoelectric barriers
must be cleaned of metal chips and
dust at least once a week or
corresponding to the rate dust
collects. As they are sensitive
electronic measuring instruments,
they must only be cleaned with a
soft lint-free cloth.
RAPID shall accept no liability for persons or

damage to property caused by incorrect, negligent
or unprofessional servicing/maintenance or repair
jobs or for servicing/maintenance or repair jobs
which are not carried out by service personnel of
RAPID Maschinenbau GmbH or there
representative.

Safety General
• Only use machine in conjunction with an
adequate chip extraction system.
4 Operational Safety
• All persons must be kept away from the danger
zone.
2
• If the machine is equipped with key-operated
switches, all keys must be removed during
I normal machine operation. This also applies to
0 machines equipped with a combination switch.
If the combination switch is on, the entire
machine shuts down immediately when a safety
door is opened. The machine must only be
operated with this switch on in normal mode.
• In compliance with regulations governing the
"Lighting of Working Areas", the machine must
not be installed in shadow zones. Precautions
must be taken to ensure that there is neither
Picture 4-1 disturbing dazzling light nor dangerous
stroboscopic effects caused by the lighting
• During interruptions in operation, switch off the system in the workshop, in which the machine
machine at the EMERGENCY STOP button on is installed.
the control and at the master switch (1) and • In addition, optimum ventilation of the rooms
secure with a padlock to prevent them being must be ensured. A corresponding extractor
switched on again. system must be installed.
• The machine can be shut down at the • The machine must only be operated by
EMERGENCY STOP button on the control specially trained and qualified personnel. It has
or/and at the master switch (1) by turning to been constructed for machining “NON-TOXIC”
OFF position in situations which pose a danger and “NON-AGGRESSIVE” products. If other
for the operating personnel or for the machine. products than those specified are used, RAPID
• If the machine stops for no apparent reason, do Maschinenbau GmbH will accept no liability for
not immediately switch on again. Someone any damage to persons or property or damage
could have stopped the machine to make a to the machine.
manual intervention and failed to have secured
it to prevent it being switched on again. The
machine being switched on again
unexpectedly, can result in serious injuries to a
colleague.
• The machine will stop immediately if the door is
opened with the key-operated switch No. 2 in
"0" position. This monitoring function is
switched off when the key-operated switch is in
the "I" position. Only authorized persons are
permitted to deactivate this monitoring
function for servicing and maintenance
purposes.
• Before starting up the machine, check to
ensure that there are no work piece
remains/tools/ rags lying in the machine.
Remove corresponding parts.
• The machine must only be operated by
specially trained persons.
• Immediately replace or renew blunt or damaged
tool/saw blade.
• Saw blades made of high speed steel (HSS)
must not be used!
• Do not change, remove or bypass safety
equipment and devices.

General Safety
4.1 Work Areas for the Operation of If any changes are made to these
the Machine settings, please contact the service
department of RAPID
Maschinenbau GmbH.
Control panel
Machine / Feeding / Removal
4.3 CNC Control System

WORK AREA CNC control systems feature areas which contain
Picture 4-2 machine parameters.
The work areas for the operating These areas are identified with the following text in
staff are at the feeding station, the the control description:
section of removal of the profile
bars and at the control panel. All changes in this mask or in this
For the insert into or the taking out menu may only be carried out after
of parts from the machine, it is conferring with RAPID
prohibited to enter the machine Maschinenbau GmbH.
section in which moving parts of the
machine are installed.
In these areas there is the danger
of grave cuts or contusions for the Any changes made in these areas
operating staff or third persons. without first conferring with RAPID
The access to the sections where can impair the operability and
moving parts of the machine are safety of the machine.
installed must be prevented.
4.2 Modifications and Changes to

the Machine
Conversions, changes or additional attachments to
the machine may only be implemented after
conferring with RAPID Maschinenbau GmbH. Any
constructional modification to the machine to
facilitate its use for any other applications is only
permitted after consultation with the manufacturer.
This machine is not suitable for any other purpose
than that, for which it is intended. Only the profile
sections designed for the relevant application must
be cut with this machine. In case of doubt, confer
with the machine manufacturer.
4.2.1 Settings on the Machine

Flow control valves and setting
facilities are provided on the
machine for controlling advance
feed, various movements and
speeds.
All machine settings are carried out by service

technicians of RAPID Maschinenbau GmbH during
the machine commissioning procedure.
These settings must not be changed.

Safety General
4.4 EMERGENCY STOP Function 4.6 Indicator Lamps

The automatic operating sequence can be Indicator lamps are provided on slides with/without
interrupted immediately with the emergency stop power screw drivers or booths.
buttons, e.g. in the case of danger. If emergency The indicator lamp indicates a fault in the relevant
stop is triggered, the saws or machining units are component if it lights RED.
retracted, however, the profile bars remain Indicator lamps on booths: YELLOW = Profile bar
clamped. Once the EMERGENCY STOP has been change
cancelled and the control voltage switched on after Indicator lamps on power screw driver: YELLOW =
eliminating the fault, the automatic operating The shaker conveyor with the screws is empty.
sequence can be continued from the last step by
pressing START.
There may be several EMERGENCY STOP buttons

provided on the machine, they are also located on
the control desk and the operator control panel in
the feed station. The machine only operates when
all EMERGENCY STOP buttons are released.
If an EMERGENCY STOP buttons has been
pressed, the fault must first be found and eliminated
before restarting the machine.
4.5 Control Cabinet

Normally, control cabinet doors
may only be opened after the
master switch has been switched
off.
Only specially trained and qualified
personnel are permitted to open the
control cabinet doors with the
master switch switched on, e.g. for
troubleshooting purposes, as high
voltage (400 V) is applied to the
components in the control cabinet.
The control cabinet doors must only

be opened for
maintenance/servicing and repair
purposes. The control cabinet
doors must always remain closed
during normal machine operation.
On no account must electrical

components which display such a
symbol be touched as they are
under voltage even when the
master switch is switched off.

General Safety
4.7 Notes on Operating Instructions • With the aid of instructions and checks, the
user must ensure cleanliness and clear
Operating instructions represent rules which a arrangement of equipment at the machine
company compiles to ensure safe and reliable workplace.
operation. They are binding instructions which the
company releases as part of its managerial rights. • Responsibilities and competence in operation
Relevant accident prevention regulations oblige and maintenance must be unmistakably defined
employees to follow and comply with these by the operator and complied with by all
operating instructions. The general obligation of the persons to ensure no ambiguous competence
company entrepreneur to compile and to make can arise with regard to safety.
known operating instructions must be derived from
• The operator is obliged to operate the machine
the Accident Prevention Regulations "General
only in a satisfactory working condition. He is
Regulations". These regulations stipulate that the
further obliged to immediately report to his
entrepreneur must implement regulations to prevent
superiors any changes on the machine which
working accidents and he must instruct the insured
affect safety.
persons in the dangers which occur during their
activities as well as in the suitable measures to • Observe all displayed information and warning
avoid them. The entrepreneur can meet these signs.
requirements with the aid of operating instructions.
• The operator must ensure that there are no
These operating instructions must therefore be unauthorized persons on or near the machine.
supplemented by nationally applicable regulations
on accident prevention and environmental
protection! e.g.: 4.8 Terms of Warranty
VBG 1 General regulations Warranty shall be granted on the basis of the
delivery conditions valid at the time of sale.
VBG 4 Electrical system and operating The warranty shall be invalidated in the case of:
equipment
• Improper and unprofessional machine
VBG 5 Power-operated working equipment operation.
VBG 121 Noise
• Interventions in/modifications to the machine by
VBG 125 Safety identification in the workplace customer's staff, other persons who are not
authorized by the manufacturer or who do not
VDE Regulations 0113/EN 60204-1 and belong to the manufacturer's service
EC Directive 89/655/EEC governing minimum department.
regulations for safety and health
• Inadequate machine maintenance.
protection when using working
equipment by employees during their • Inadequate machine cleaning and upkeep.
work.
The staff must be instructed in: 4.9 Copyright
• The dangers which can occur when handling © Copyright by RAPID Maschinenbau GmbH,
the various substances (spraying agent) used Tübingerstr. 2, 72131 Ofterdingen
and the necessary protective measures and All rights, also those of translation, reserved.
procedures including instructions in the case of These operating instructions and all drawings
danger and in first aid. supplied are protected by copyright. The copyright
remains the property of RAPID Maschinenbau
• Type and scope of regular checks to ensure the GmbH.
machine is in a safe operating condition. This documentation is intended for your foreman's
• Maintenance. office and maintenance or operating personnel.
These operating instructions contain drawings and
• Rectifying disturbances in operation. specifications of a technical nature which must not
• Environmental protection. be duplicated or processed, also by way of extract.
These instructions must also not be made
• Safe handling of the pneumatic system. accessible to third parties for the purpose of the
competition.
We are not responsible for writing or typing error.

Safety General

Tübinger Str. 2
D-72131 Ofterdingen,
Germany
Phone: *49 (7473) 3787-0
Ofterdingen, 10.11.2004
Ref.: Safety devices of the system
Dear sirs
According to the order for the system, the customer has to provide the safety devices
outside the system such as protective gratings and safety barriers.
As defined by the CE labelling for machines, the start-up of the system is

prohibited until it has been ascertained that the safety barriers comply with the
required EC Directives.
As the soon start-up of the system is also in your own interest, work at the safety
barriers should be completed within 4 weeks after their installation. The installation of
the safety barriers should be carried out in compliance with the EC standard EN 294
(source: Beuth Verlag, D-10787 Berlin, Germany, phone: 030 / 2601 - 2260).
Therefore, please send us a written confirmation stating that you will install the safety
devices at the system according to EN 294 which prevent that persons can access
the danger zones of the system.
At the start-up of the machine, the company Rapid Maschinenbau will check whether
the safety devices are installed correctly.
Only then we will be able to provide the machine with the CE sign and slate it for
production.
Best regards
RAPID MASCHINENBAU GMBH

DOCUMENTATION
Dimensions
for Protective Fences

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Protective Fence General
1 DIMENSIONS FOR PROTECTIVE FENCES ....................................3

1.1 Safety gaps from dangerous movements.............................................................5
1.1.1 Distance from dangerous movements.......................................................................5
1.1.2 Working safety...........................................................................................................5
1.1.3 Height of protective fences ........................................................................................6
1.2 Assembly example for access gates .....................................................................7
2 IMPORTANT POINTS........................................................................8
2.1 General .....................................................................................................................8
2.2 Motors, air drilling units, aggregates ....................................................................8
2.3 Diversion rollers for transport belts / chain wheels.............................................8
2.4 Protective gates.......................................................................................................8
2.5 Trolley / changing the trolley..................................................................................8
2.6 Requirements for the protective fence..................................................................8
3 PROTECTIVE DEVICES FOR LOADERS AND STACKING ............9

Example 1 ...........................................................................................................................9
Example 2 .........................................................................................................................11
2 File: ES-zaun_3.doc/k Created on 05.11.96 © Rapid Maschinenbau GmbH

General Protective Fence
1 Dimensions for protective fences

Example: Optima with M-Module – From left to right
TÜ R GIT 1 000/1 700 HOCH GI T 2 5 0 /1 7 00

G TI 2 5 0 /1 7 0 0
GIT 5 00/17 00 HOCH
GIT 10 00/17 00 HOCH

G
I
L
4
_
T
H
1
T
H
IG
L
G
I
L
3
_
T
H
GIT 5 00/750 HOCH

G
I
L
7
_
T
H
GI T 2 5 0 /7 5 0
G
I
L
5
6
_
T
H
G
I
L
0
_
T
H 2
T
H
IG
L
GIT 1000 /1700 HOCH
GIT 1 000/1700 HOCH

GIT 1 000/7 50HOCH

GIT 1500 /750 HOCH GIT 1500 /750 HOCH
Picture 1-1
Example: Optima with Buffer and M-Module – From right to left
50/ 1700
GTI 2 G TI 15 00/17 00HO CH / 7 00HO C H
G TI 15 001 G TI 15 00/17 00HOC H / 7 00HO C H
G TI 15 001
GIT 100 01
/ 70 0HO CH
/ 700 HO CH
GI T1500 1
GIT 250/1700
GTI 250/ 1700

T ÜRG TI 1000/ 1700 HOC H
GTI 250/ 1700

GIT 500 1
/ 700 HO CH G TI 500 1
/ 700 HO CH
/ 7 00HO C H
G TI 5 001
TÜR GI T1000/ 1700 HO CH

GI T250/1700
G TI 500 1
/ 700 HO CH
/ 70 0HO CH
TÜR G TI 100 01 G TI 1 000/1 700H OCH / 70 0HOCH
GIT 150 01
GIT 1 000/17 00H OC H
GI T1500/ 1700 HO CH
GIT 500/ 750 HOC H
/ 50
GI T2507
SEITENAN SIC HTG TI 500 1

/ 700 HO CH SEITENAN SIC HTG TI 500 1
/ 700 HO CH SEIT ENAN S C
I HTG TI 500 1
/ 700 HOCH SEIT ENAN S C
I HTG TI 500 1
/ 700 HOCH GIT 250/1700
/ 700
G TI 2501
GI T1000/ 1700 HO CH
GIT 500/1 700H OCH
G TI 500 1
/ 700 HOCH T ÜRG TI 1000/ 1700 HOC H G TI 150 01
/ 70 0HO CH G TI 150 0/170 0HOCH G TI 150 01
/ 70 0HO CH G TI 500 1
/ 700 HOCH GI T250/1700
G TI 150 07
/ 50 HO CH G TI 150 0/750 HO CH
GI T1000/ 750 HOC H
G
I
L
4
_
T
H
G
I
L
1
_
T
H
G
I
L
3
_
T
H
G
I
L
7
_
T
H
Picture1-2
Example: Optima with after-processing - From right to left
Picture 1-3
© Rapid Maschinenbau GmbH File: ES-zaun_3.doc/k Created on 05.11.96 3

Example: Optima with after-processing and stacking – From left to right
G TI 1 000/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H GI T 250/1700
GTI 2 50/1700
GTI 2 50/1700
G TI 5 00/ 1700 HO CH G TI 1 000/ 1700 HO C H G TI 5 00/ 750 HO CH GI T 250/750 G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H GI T 250/1700
TÜR G TI 10 00/ 1700 HO CH
GI T 250/1700
GI T 250/1700
TÜ RG TI 1000 /170 0H OC H
G TI 1500/ 170 0H OC H
G TI 1 500/ 1700 HO C H
G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H GI T 250/1700
G TI 5 00/ 1700 HO CH
SEIT EN ANSI CH T G TI 5 00/ 1700 HO CH SEIT EN ANSI CH T G TI 5 00/ 1700 HO CH SEIT EN ANSI CH T G TI 5 00/ 1700 HO CH SEIT EN ANSI CH T G TI 5 00/ 1700 HO CH
G TI 5 00/ 1700 HO CH
G TI 1 500/ 750 HO CH
G TI 1500 /75 0H OC H
GI T 500 /170 0H OC H
GI T 50 0/1 700 HO CH
GI T15 00/ 750 HO CH
GI T 10 00/ 1700 HO CH
G TI 1 000/ 1700 HO C H
G TI 1 500/ 1700 HO C H
TÜ RG TI 1000 /17 00H OC H

G TI 500/ 1700 HO C H
G I T 500/ 170 0H OC H
G TI 5 00/ 1700 HO CH G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 5 00/ 1700 HO CH
G TI 250/ 1700
G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H G TI 1 500/ 1700 HO C H TÜR GI T 10 00/1 700 HO CH GI T 250/1700
Picture 1-4

1.1 Safety gaps from dangerous movements
1.1.1 Distance from dangerous movements

If it is not possible for technical reasons to place the protective fence at least 800 mm from a dangerous
movement, other safety measures must be adopted.
Example: processing station

1
3
B
A
A A
3 4 3 4 3
Picture 1-5
1. Processing station
2. Aggregate with vertical movement
3. Protective fence
4. Metal panel
A. Movement direction of aggregate

B. Gap less than 120 mm
Note on dimension B: According to EN 294, the distance from a dangerous movement with a slit width of 40 mm
must be no less than 120 mm.
If it is not possible to make the gap larger than 120 mm, either the webbing width of the protective fence must be
reduced, or an additional metal panel covering the entire movement area of the aggregate(s) must be fitted to
the protective fence.
1.1.2 Working safety

The area surrounding the carriage axis has to be fenced in a manner that nobody may step close to any areas of
danger.
The moving motions of the carriage may cause severe harm.

The whole movement area of the carriage has to be fenced in. The personal of the
machine have to ensure that nobody may move inside the restricted area of danger.

1.1.3 Height of protective fences

If it is not possible for technical reasons to maintain a height of 1800-2000 mm for the protective fence, the
distance to the dangerous movement must be increased accordingly.
Example:: when mounting and removing the profile sections
TÜ R GIT 1 000/1 700 HOCH GI T 2 5 0 /1 7 00

G TI 2 5 0 /1 7 0 0
GIT 5 00/17 00 HOCH
GIT 10 00/17 00 HOCH

G
I
L
4
_
T
H
1
T
H
IG
L
G
I
L
3
_
T
H
GIT 5 00/750 HOCH

G
I
L
7
_
T
H
GI T 2 5 0 /7 5 0
G
I
L
5
6
_
T
H
G
I
L
0
_
T
H 2
T
H
IG
L
GIT 1000 /1700 HOCH
GIT 1 000/1700 HOCH

GIT 1 000/7 50HOCH

GIT 1500 /750 HOCH GIT 1500 /750 HOCH
1
1
Picture 1-6
At position 1, the profile sections must be lifted over the protective fence. This reduces the height of the
protective fence to the height of the magazine.
At the off-loader and magazine the protective fence must be fitted in a way that nobody can crawl under the
tables (see Picture 1-7).
Picture 1-7
In EN 294 "Safety gaps to prevent touching danger points with the upper limbs", page 5, the concept of "reaching
over protective structures" is described.
1 2 The distance from protective fence 1 to the dangerous movement 2

must be distinguished in terms of the type of danger. For a low-risk
danger, the following example arises:
If protective fence 1 can only be 1 m high because the magazine

(dimension a) is 1 m high, then the distance c must be at least 1400
b mm so that the dangerous movement cannot be reached.
a
Picture 1-8

1.2 Assembly example for access gates
A 4 5
2
3
Picture 1-9
1. Part of the machine
2. Part of the protective fence
3. Access gate closed
4. Safety switch
5. Part of the protective fence
6. Access gate open
A. Minimum distance from the machine 800 mm
Suggestion for switch:

Safety switch with forced opening
e.g.: Klöckner+Möller ATO-11-1-ZB
Picture 1-10

2 Important points
2.4 Protective gates
2.1 General
All protective gates must open outwards. It must be
All access gates, light barriers etc. must be wired to possible to lock the protective gates with a key.
ensure that the entire machine is switched to
EMERGENCY STOP when an access gate is
opened or a person enters. 2.5 Trolley / changing the trolley
If frequent access to a danger point is necessary,
Any partial switching off of the e.g. for trolley changes, a safety light barrier can be
machine when a person enters a fitted. The safety light barrier must also be
danger zone must only be connected to the EMERGENCY STOP of the
implemented after consultation with machine.
the company RAPID-Maschinenbau
GmbH.
2.6 Requirements for the protective
2.2 Motors, air drilling units, fence
aggregates The network width of the protective fence should not
be wider than 40 mm. If a protective fence with a
If the protective gate is near a dangerous greater network width is fitted, the safety gaps must
movement, the time from the opening of the gate to be increased accordingly.
reaching the dangerous movement must be The wire of the protective fence should be 3 mm
measured. If this time is shorter than the running thick.
down time and the time required by the aggregates The fence should be at least 1800-2000 mm high.
to return to their basic position, a switch must be
fitted with a locking device.
2.3 Diversion rollers for transport

belts / chain wheels
The protected fence must be fitted in such a way
that it is not possible to reach any transport belt
diversion rollers or chain wheels.

3 Protective devices for loaders and stacking

1
3.1 Example 1
GI T 2 5 0 / 1 70 0
4 5
GIT 1500 /1700 HOCH

A
B
GIT 1500/ 750 HOCH
3
GIT 1500 /750 HOCH
GIT 500/1 700 HOCH
GIT 500/ 1700 HOCH

GIT150 0/750 HOCH
GIT 1000/ 1700 HOCH

GIT 500/ 1700 HOCH
6 2
Picture 3-1
A Protective device
B Access prevention
1 Protective fence
2 Access gate
3 Loader
4 Stacking trolley
5 Longest profile section
6 Buffer frame
Grey area: Danger zone
For a loader with stacking attachment, there are two danger points which must be
secured:
A Protective device:
Access to the loader area must be prevented.
B Access prevention:
If long profile section are pushed into the trolley from the loader, the longest profile section is then outside the
trolley. This area is secured so that no-one can be injured by profile sections which are pushed into the trolley
and are longer than the trolley.
Protective device: Steel ropes hung at the height of the pigeon holes.

View from the stacking trolley
Picture 3-2
View towards the stacking trolley
1 The steel ropes are hung so that they are

at the height of the pigeon holes. The
height of this protective device should be
such that persons are not able to climb
over it.
Picture 3-3

3.2 Example 2
GI T 2 5 0 / 1 70 0
A
GIT 1500 /1700 HOCH

GIT 1500/ 750 HOCH
GIT 1500 /750 HOCH
GIT 500/1 700 HOCH
GIT 500/ 1700 HOCH

GIT150 0/750 HOCH
GIT 1000/ 1700 HOCH

GIT 500/ 1700 HOCH
Picture 3-4
A Safety light barrier
Grey area: Danger zone
Enclosure of the danger area with a safety light barrier.


DOCUMENTATION
Magazine

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Content Magazine
Designation Chapter
FOREWORD................................................................................................................. 1
SAFETY ........................................................................................................................ 2
MACHINE DATA ........................................................................................................... 3
OPERATING INSTRUCTIONS ..................................................................................... 4
MAINTENANCE ............................................................................................................ 5
JOB CONDITION .......................................................................................................... 6
TRANSPORT / INSTALLATION ................................................................................... 7

Electric plans
Pneumatic plans
2 Datei: E2550006x-02.doc/k Stand: 25.02.04 11:12 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Magazine Content
3 TECHNICAL DATA.........................................................................3-1
3.1 Machine Data ........................................................................................................3-1
3.2 Intended Purpose and Applications ...................................................................3-1
3.3 Residual Dangers .................................................................................................3-2
3.4 Technical Data ......................................................................................................3-2
3.5 Machine dimensions ............................................................................................3-2
4 OPERATION - PERFORMANCE - TOOL CHANGE ......................4-1

4.1 Machine Description ............................................................................................4-1
4.1.1 Machine Types .......................................................................................................4-1
4.1.2 Material Flow ..........................................................................................................4-1
4.1.3 Description of the Magazine with Feeding Station .................................................4-2
4.2 Operator Controls at the Magazine ....................................................................4-3
4.2.1 EMERGENCY STOP Function...............................................................................4-3
4.3 Position of Cylinders and Valves........................................................................4-3
4.3.1 Cylinders and Valves - Magazine ..........................................................................4-3
4.4 Inspection / Maintenance / Cleaning ..................................................................4-4
4.5 Error - Cause - Elimination ..................................................................................4-4
4.6 Spare-Parts List ....................................................................................................4-4
5 MAINTENANCE OF THE MACHINE ..............................................5-1

5.1 Qualification of the Staff......................................................................................5-1
5.2 Lubricants .............................................................................................................5-2
5.3 Maintenance Plan .................................................................................................5-2
5.3.1 Cleaning of the Machine.........................................................................................5-3
5.3.2 Profound Cleaning of the Machine .........................................................................5-3
5.3.3 Function Check of the System ...............................................................................5-3
5.3.4 Cleaning and Lubrication of the Magazine .............................................................5-4
5.3.5 Pressure Reducer ..................................................................................................5-6
5.3.6 Profile Bar Guideways ............................................................................................5-6
5.3.7 Function Check of the Pneumatic System .............................................................5-6
5.4 Maintenance..........................................................................................................5-7
5.5 Repair Works ........................................................................................................5-7
5.6 Machine Disposal .................................................................................................5-7
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: E2550006x-02.doc/k Stand: 25.02.04 11:12 I

Content Magazine
6 JOB CONDITION............................................................................6-1
6.1 Requirements regarding place of installation ...................................................6-1
6.2 Magazine ...............................................................................................................6-1
6.3 Workstation...........................................................................................................6-2
6.3.1 Protective Fences ...................................................................................................6-3
6.4 Supply Connections On Site ...............................................................................6-3
6.4.1 Electrical Connection ..............................................................................................6-3
6.4.2 Compressed Air Connection...................................................................................6-3
7 TRANSPORT AND INSTALLATION ..............................................7-1

7.1 Qualification of the Staff ......................................................................................7-1
7.2 Transport...............................................................................................................7-1
7.2.1 Transport of the Magazine......................................................................................7-2
7.2.2 Installation of the Magazine ....................................................................................7-2
7.3 Preparations Before the Initial Operation ..........................................................7-3
7.3.1 Removing the Corrosion Protection........................................................................7-3
7.3.3 Connecting Compressed Air...................................................................................7-3
II Datei: E2550006x-02.doc/k Stand: 25.02.04 11:12 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Magazine Technical Data
3 Technical Data
3.1 Machine Data 3.2 Intended Purpose and

Machine type: Magazine Applications
Machine No.: The Magazine must only be used for its intended
Year of manufacture: purpose corresponding to the order data specified in
Manufacturer's and service address: the quotation and in the order confirmation.
RAPID Scope of applications:

Maschinenbau GmbH Transportation of PVC bar. The Magazine supply
Tübinger Straße 2 the profiles to working station. Employment for
D-72131 Ofterdingen the construction of doors and windows.
Telephone (0 74 73) - 37 87-0
Telefax (0 74 73) - 37 87-50
CE Certification The term "intended purpose" also includes
complying with commissioning, operating and
The machine bears the CE certificate (after set up maintenance conditions (operating instructions)
the protection gate) stipulated by the manufacturer as well as taking
Country of origin: Made in Germany measures to prevent incorrect operation. Any other
use is considered to be not in compliance with the
Spare parts intended purpose. The manufacturer shall not be
Storage of spare parts: liable for any resulting damage.
Store spare parts which aren't deliverable
prompt. Requirements regarding operating personnel
Production stops are more expensive than storage The Magazine must only be used and maintained by
costs! specially trained personnel who, based on their
When ordering spare parts please quote: training or knowledge and practical experience, can
ensure correct handling and who are instructed in
• Machine type the relevant dangers.
• Machine No. Prohibition of improper use
• Year of manufacture Any operations on the machine other than
described above are prohibited.
• Main voltage
Consequences of improper use of the
• Order No. (from spare part list, see annex)
Magazine:
• quantity
• Danger to life and health of the user or third
The above-mentioned data are absolutely required
party.
to carry out your order quickly. The type
identification plate with these data is located on the • Impairment of machine and other valuables.
machine stand.
Note
Spare parts must comply with technical
manufacturer! Only use genuine spare parts from
RAPID Maschinenbau GmbH.
Spare parts from us:
• are tested and controlled from us.
• don’t impaired the function and security of the
machine.
• Correspond to the newest technical standards
and regulations.
• succumb our liability and guaranty.
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: E2550006x-02.doc/k Stand: 25.02.04 11:12 3-1

Technical Data Magazine
3.3 Residual Dangers

Despite all the precautions taken, • Fire hazard.
there are still residual dangers.
Residual dangers are potential, not • Allergies, irritations of mucous membranes due
apparent dangers, such as: to dust or lubricants.
• Danger due to fault in the control system.
• Danger when working on the electrical system.
• Injuries due to uncoordinated working practice.
• Danger when working on the pneumatic
• Injuries caused on sharp edges or corners of
system.
the profile sections.
• Faulty installation.
• Being hit by pneumatic line bursting.
• Error in energy supply.
3.4 Technical Data

Unit Value
Electric Data
Operating voltage V, Hz 400, 50
Necessary mains connection output kW 0,5
On-site pre-fuses A see working station
Switches lockable master switch
Working height mm 1000
Pneumatic Data
Operating pressure at customer’s plant min/max Mpa (bar) 0,7/1,0 (7/10)
Compressed air consumption Nl/min 63
Maintenance unit Filter pressure reducer
Load limit of the pneumatic pipes at 70° C approx. 15 bar
3.5 Machine dimensions

Magazine
Magazine width mm 6040
Magazine depth mm 2270
Magazine height mm 1000
weight approx. kg 400
3-2 Datei: E2550006x-02.doc/k Stand: 25.02.04 11:12 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Magazine Description
4 Operation - Performance -
Tool Change 4.1.2 Material Flow
Due to technical modifications in the
programming systems, differences
may arise between your machine
and the documentation. The
operating sequence, function or
description of the individual parts of
a machine are, however, generally
applicable.
Picture 4-2
The profile bars are inserted into the magazine and
4.1 Machine Description from there transported to the lifts with the help of
The Magazine supply the profiles to working station. cams. These lift the profile bar and position it for the
Employment for the construction of doors and carriage by means of gripper jaws. The gripper jaws
windows. grip the profile bar which is driven by a N/C motor to
the saw where it is cut to sash angles and bars.
The profile bars are clamped pneumatically. The
control system guarantees a safe operation. After having cut up the parts, they are taken out by
a carriage with gripper jaws and deposited on the
off-loader. At the end of the off-loader, the profile
7 2
5 bars can be sorted manually. With the help of a light
barrier, the control system is informed that the part
is no longer on the off-loader.
If a label printer is connected to the machine, the
label for the next part is printed after the part has
passed the light barrier.
6 4 3 1
Picture 4-1
1. Magazine
2. Feed track axis
3. M-Module
4. Saw
5. Off-loader axis
6. Off-loader-magazine
7. Control box
4.1.1 Machine Types

On customer request, the machine can be delivered
with the feed on the right-hand or the left-hand side.
A machine with the feed on the right-hand side is
described in this documentation.
This documentation also applies to machines with
the feed on the left-hand side since the design of
the individual components is the same.

Description Magazine
4.1.3 Description of the Magazine with

Feeding Station
Picture 4-3
3
Picture 4-4
1. Lift
2. Shaft equipped with cams for the actuation of
the conveyor chain
3. Driving motor
4. Conveyor chain with cams
5. Cams
6. Limit stop (Option)
7. Safety sheet for zero dead stop
The profile bars may not have any

mitre cut when they are inserted on
both sides.
On both sides, they must have an
angle of 90º to guarantee a correct
feeding.
The operator lays the profile bars at limit stop (7)

onto the magazine. The profile bars are aligned
parallel to each other with the help of the cams (5)
and transported to the lifts (1).
In front of the lifts there is a cylinder (6) which
positions the profile bars to a determined zero
position. A light scanner which detects the arriving
profile bars stops the conveyor chain after the
profile bar has been placed at the right position for
the lift. The lift elevate the profile bar and align it
precisely for the feeding. Now, the profile bars are
taken out of the carriage and conveyed to the saw
for their further treatment.

Magazine Description
4.2 Operator Controls at the 4.3 Position of Cylinders and Valves

Magazine
4.3.1 Cylinders and Valves -

Magazine
4 3 2 1
Picture 4-5
1. Release Safety area
2. Magazine START/STOP
3 1 2 3
3. Take off Profile Bar
4. EMERGENCY STOP
Picture 4-6
Switch 1: This key allows the user to disable the 1. control valves
security area 2. pressure reducer
3. electrical distributor
Before activating the man-
protection-area, make sure that no
one is within the fenced off area.
Switch 2: By actuating this switch, the magazine

can be stopped after having stopped the
control system.
Switch 3: By actuating this switch, all profile bars
are transported back to the feeding
station so that the operator can take
them out again.
Switch 4: By actuating the EMERGENCY-STOP
switch, all functions and processes of the
machine can be stopped immediately.
4.2.1 EMERGENCY STOP Function

The EMERGENCY-STOP switch is located at the
operator controls described above.
All machine functions and processes are stopped
immediately if this switch is pressed.
Once the failure has been eliminated, the machine
can be restarted by pulling the EMERGENCY-STOP
switch and connecting the control voltage.
Make sure before pulling the
EMERGENCY-STOP switch that
the machine is fully ready for
operation and operable.

Description Magazine
4.4 Inspection / Maintenance /

Cleaning
Weekly
Daily
• Clean the pilot shaft of the saw blade unit and
• Clean the machine of filings and dust. oil it with a linen cloth.
• Keep the workplace around the machine free
and clean.
4.5 Error - Cause - Elimination

Error Cause Elimination
Pneumatic cylinders do not work 1.Pressure too low 1.check supply of compressed
air. Adjust the pressure correctly
at the pressure reducer.
2.cylinders or valve are jammed / 2.Realize connection at the coil
damaged with a pointed object. If the
cylinder runs out, the coil is
damaged, if not, the valves or
cylinders are damaged - replace
parts
4.6 Spare-Parts List

No Pieces Part No Designation
1 3 50280001 5/2-directional control valve 24V 2W Monost.
2 2 50280002 5/2- directional control valve 24V 2W Bistab.
3 1 50302012 pressure reducer with pressure gauge
4 8 50150131 Cylinder – 115 Stroke
5 6 51101009 refl. button HN 55 PA3
6 8 51120138 M8-bush straight PUR 3m MSFLO-RKB 3,0
7 5 51120200 switch MSA-T11D
8 35 53504012 flat rabbet stone M4
9 8 50180001 pneum. cylinder switcher 2-DR. RD-ST 10-60VAC – 75VDC LIRA
10 4 50180374 Cylinder 50-150
11 8 50180002 clamp band standard 351 060

Magazine Maintenance
5 Maintenance of the Machine
The safety chapter contained in the machine 5.1 Qualification of the Staff
documentation also applies to this document
and must be read before starting work. • The persons who carry out the maintenance of
machine must be familiar with the
All parts of the machine have been designed to documentation and the machine.
ensure a virtually maintenance-free operation.
• Only correspondingly qualified and trained
Safety devices which may have to be removed must persons are permitted to carry out all work in
be reinstalled at their original position and their connection with the maintenance and
function checked after completion of all cleaning lubrication, disassembly of parts or set-up of the
and lubricating work. machine.
Maintenance work must only be carried out by
specially trained and qualified personnel.
Attention: All servicing/maintenance
and repair jobs on the machine
must be carried out with the master
switch switched off. Always bear in
mind that, after switching off the
master switch, the system in not
depressurised.
THE MASTER SWITCH MUST BE SECURED
WITH A PADLOCK TO PREVENT IT BEING
SWITCHED ON UNINTENTIONALLY.
Before switching off the master
switch, open the cabin doors. The
cabin doors do not open when the
The work described in this section must only be

carried out by a specially trained and qualified
technician. The description is just a reference to
carry out the necessary work as every step cannot
be described.
Only use original RAPID spare parts for the purpose
of replacing machine parts.
All removed parts must be stored for subsequent
use or, if necessary, returned to RAPID for repair.
If it is necessary to change parameters or values in
the control system, it is important to note down and
keep the old entered parameters or values before
making any changes.
RAPID shall not be liable for persons or damage to
property caused by incorrect, negligent or
unprofessional servicing/maintenance or repair
works or for servicing/maintenance or repair works
RAPID Maschinenbau GmbH or their
representatives.

Maintenance Magazine
5.2 Lubricants
Lubricant Designation Supplier
Oil : Divinol TW 22 - clear oil Zeller & Gmelin
73050 Eislingen
Grease: Divinol grease EP2 Zeller & Gmelin
73050 Eislingen
or AFC-grease- cartridges 70g f. grease press Nadella GmbH, Stuttgart
spray: WÜRTH HHS 2000 Adolf Würth GmbH & Co. KG
D-74653 Künzelsau Germany
Quantities of Grease:
With the grease gun is always taken one lubrication (by ordinary maintenance to maintenance instruction).
5.3 Maintenance Plan

The times (daily, weekly, etc.) specified in this chapter refer to one-shift operation of the machine. If the machine
is operated in multi-shift mode, the lubricating/cleaning and maintenance intervals will be accordingly shorter.
WHAT? WHEN WHO?

cleaning of the machine daily operator
profound cleaning of the machine weekly operator
function check of the system weekly expert
pressure reducer weekly operator
profile bar guideways weekly operator
function check of the pneumatic system quarterly expert
Cylinder Guides quarterly operator

5.3.1 Cleaning of the Machine 5.3.3 Function Check of the System

Do not use any cleaning agents The function check should be carried out by
containing solvents (such as experts.
nitroparrafin, petroleum benzine,
1. Safety devices such as safety doors, safety
etc.) for the cleaning of the
machine. doors with staples, protective light
In order to protect the electrical / barriers, cabin doors with staples,
electronical system elements or the etc. must be checked to see if they
guides and shafts, the machine work properly. Additionally, it must
may not be cleaned with be guaranteed at any time that the
compressed air, high-pressure machine is disconnected completely
cleaners or steam jets. (EMERGENCY STOP) if a door is
opened or a zone protected by a
The machine is equipped with guideways, shafts, light barrier is accessed. In case of
supports, bearings, gear racks etc. which must be the failure of a safety device, the
kept clean and serviced. machine may not be operated
any more. Please inform the
To guarantee a good performance of the machine, it service department of the
must be cleaned regularly according to the quantity company RAPID-Maschinenbau
of filings. GmbH immediately.
Filings and profile parts must be removed regularly 2. EMERGENCY STOP SWITCHES: The
of the machine according to the quantity. Plastic or EMERGENCY-STOP switches are
aluminium filings may damage the machine, the provided for the disconnection of
guidance’s and shafts of the flexible machine parts the machine in case of unexpected
and have a negative effect on the performance of dangers. These EMERGENCY-
the machine if they are not removed. STOP switches must be functioning
at any time.
Interval: DAILY 3. Signal lamps: the functioning of all signal
lamps must be checked.
5.3.2 Profound Cleaning of the Interval: WEEKLY

Machine
To guarantee the operability of the machine, it
should be cleaned once a week.
Shafts, spindles or propulsions which do not have a
direct contact with the profile bar and which are not
equipped with lubrication nipples must be cleaned
from filings and dirt weekly or as the need arises.
Light sensors and photoelectric barriers are
arranged over the entire system. To ensure they
function correctly, these light sensors and
photoelectric barriers must be cleaned of metal
chips and dust at least once a week or
corresponding to the rate dust collects. As they are
sensitive electronic measuring instruments, they
must only be cleaned with a soft lint-free cloth.
In connection with the cleaning of the machine do
never cleanse the mechanical and electrical
components by using steam jets (high-pressure
cleaner). The use of solvents or washing agents is
not allowed.
Interval: WEEKLY

5.3.4 Cleaning and Lubrication of the Magazine
Picture 5-1
WHAT? WHEN? WHO? HOW?
1. Cylinder guide for the gripper jaws quarterly operator special oil
5.3.4.1 Cylinder guide
Picture 5-2
The guides (1) should be oiled with a linen cloth.
Lubricant: Divinol TW 22
Interval: QUARTERLY

5.3.4.2 Infeed table chain fastening

The chain tightness should be checked every ¼
year and if necessary retightened.
Follow these steps to tighten chain:

• Lift chain in the middle.
• The distance between chain and guide should
not exceed 40mm.
• If chain can be lifted higher it must be
refastened.
Picture 5-3
Chain tightness must be changed as follow:

• Turn main switch off and secure against restart.
• Remove safety cover (1).
1
Picture 5-4
• Loosen chain wheel through screws (2).
Picture 5-5
• By turning screw (3) in or out the chain may be

tightened or loosened.
• After successful fastening of the chain reinstall
3 safety cover (1).
Interval: QUARTERLY
Picture 5-6
(c) RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: E2550006x-02.doc/k Stand: 25.02.04 11:12 5-5

5.3.5 Pressure Reducer 5.3.6 Profile Bar Guideways

The pipe pressure of a compressed-air plant is
subject to fluctuations. The pressure reducer 5.3.6.1 Maintenance of the Profile Bar
decreases this unstable pipe pressure (admission
pressure) to the desired working pressure (back
Guideways
pressure) and maintains it constant. To get a better slide quality, the Profile bar
guideways have to be sprayed in with the NAT SIL
Usually, for pressure reducers with reverse control
Spray.
are used. They have the advantage that the back
pressure can be reduced without taking out air by
turning back the adjusting screw. Furthermore, the Lubricant: NAT-SIL Spray
recoils occurring in pneumatic systems by the (Order-No.: 53200003)
reverse control which can be considered Interval: WEEKLY or if required
simultaneously as a safety valve are conducted into
the atmosphere. This way, the pressure gauge is
5.3.6.2 Cleaning of the Profile Bar
protected.
Guideways
Adjustment of pressure
The transportation of the profile bars can cause
Decrease the previous to the start-up of the abrasion at the guideways. This abrasion must be
machine by pulling out the rotary knob and turning it removed.
to the left. Adjust the desired pressure by turning it
clockwise, then lock the rotary knob by forcing it If different colours are used for profile bars, the
slightly. guideways of the entire machine must be thoroughly
cleaned and sprayed in with NAT SIL Spray every
Interval: WEEKLY time the colour is changed.
cleaning agent: Ambratec AQUASAFE
Ambratec GmbH
Postfach 421305
D-55071 Mainz-Hechstheim
(Germany)
or Chesteron industrial cleaning
agents
5.3.7 Function Check of the

Pneumatic System
The cylinders, the maintenance unit the pneumatic
hoses must be checked to see if they work correctly
and have no leakage’s.
Interval: QUARTERLY

5.4 Maintenance 5.6 Machine Disposal

Maintenance works may only be At the end of its service life, the machine must be
carried out by specially trained correctly disassembled and prepared for disposal
technicians due to their specialised corresponding to the national regulations. Observe
knowledge and abilities. These the following points when disposing of machine
requirements are not conveyed in components:
these operating instructions.
• Return metal parts to the relevant recycling
• Before carrying out any cleaning and
system
maintenance works, first switch off the machine
at the master switch and secure it with a • Return PVC-U parts to the relevant recycling
padlock! system
• Depressurise the pneumatic system: the • Return electrical/electronic components to
machine is still under pressure even when the special waste recycling systems
main switch has been switched off. In order to
release all pressure in the machine, the
pressure must be switched off by means of the Recommendation: Contact a company specialised
pressure reducer. in the disposal of machines.
• Observe the relevant operating instructions!
Waste Disposal
When selecting hydraulic oils, lubricants etc., bear
in mind factors such as environmental compatibility,
health risk, disposal regulations and your local
facilities for correct disposal.
• Observe manufacturer's specifications!

• Follow the regulations for the disposal of used
oil and cleaning rags soaked in oil!
5.5 Repair Works

ATTENTION
Repair works should only be carried out by
specially trained technicians due to their
specialised knowledge and abilities. These
requirements are not conveyed in these
operating instructions.
Contact our service department to have service or
repair works carried out.
RAPID
Maschinenbau GmbH
Tübinger Straße 2
D-72131 Ofterdingen (Germany)
Telephone +49 (7473) 37 87 0
Telefax +49 (7473) 37 87 50


Magazine Job Condition
6 Job condition
6.1 Requirements regarding place of installation

Foundation
• horizontal industrial floor with enough load capacity for the machine.
• load bearing capacity of concrete floor/ceiling must be enough for the weight of the machine
Installation room / Ambient temperature

Dry, ambient temperature from -10 to +35 °C
Space requirements for operation and maintenance

The location of the machine must be selected in such a way that there is clearance of min. 1000 mm to any
hindrances (e.g. next machine, wall) on all sides of the machine.
This clearance applies to the ready mounted machine,
In front of the machine there must be clearance of at least 1.5 m for operating the machine.
6.2 Magazine
Picture 6-1

Job Condition Magazine
6.3 Workstation
The operator's workstation is the area marked as "Y"; the operator is in the vicinity of the control desk to start the
cutting process. The workstation is extended to the whole area only for loading and unloading the machine.
1m
1m
1m
Y X Y
Picture 6-2
X = Operator’s workstation
Y = Extended workstation for loading and unloading

Area of danger „X“

for example at the
slide axis.
X
Picture 6-3

6.3.1 Protective Fences

The machine may only be initiated if it is guaranteed that the danger zones are protected with a protective fence.
This protective fence must be in compliance with the EU Directives and the national regulations..
Possibilities to protect the entire system
1
1
2
2
Picture 6-4
Position 1: height 2000mm; distance to the mobile parts = 200 mm

Position 2: height: height of the off loader.
6.4 Supply Connections On Site

6.4.2 Compressed Air Connection
Supply line min. 0.7 MPa (7 bar)
6.4.1 Electrical Connection max. 1 MPa (10 bar)
Safety lock of building construction look at working Air consumption approx. 63 Nl/min of 6 bar
station.
The pneumatic diagram is attached to the operating
Operating voltage 3 N PE AC 400 V, 50 Hz manual.
The machine is to be connected up according to the The machine is still under pressure
wiring diagram provided. even when the main switch has
been switched off. In order to
• The wiring diagram is enclosed with the release all pressure in the machine,
operating manual. the pressure must be switched off
by means of the pressure reducer
• The master switch is located on the control box.


7 Transport and Installation
Have transport carried out only by 7.2 Transport
experienced specialists (machine
weight depending on the type)! • Check if the supplied goods have been
damaged during the transport or if some
ordered parts are missing.
• In the case of transport damage, do inform the
Since the machines are constructed according to
carrier and manufacturer immediately!
the requirements, the individual components of your
machine type might look different or are not • Remove the packing material.
supplied.
• Transport the machine horizontally.
However, the procedure of installation and
adjustment is the same for every machine type. • Avoid jerks and vibrations.
Should the machine not be • Transport the machine to its place of installation
transported and installed by service and put it down.
men of the company RAPID
Maschinenbau or their Concerning the transport of the
representatives, the company machine, it must be guaranteed that
RAPID Maschinenbau shall not be the transportation devices
liable for personal injuries, defects (elevating truck, crane etc.) and the
of the machine or other material employed transportation and
damages. auxiliary means (chains, ropes,
lifting screws etc.) are permissible
The procedures described in this chapter may only for the weight of the machine or
be considered as some support on how to transport parts of the machine and mounted
and install the machine. Further or different in a correct manner.
procedures may apply depending on the given Furthermore, it has to be verified that the
conditions and equipment of the company. corresponding transportation means are in the right
position to guarantee the horizontal transport of the
machine or parts of the machine.
7.1 Qualification of the Staff
Only qualified and trained experts are authorised to
install and adjust the machine.
Incorrect and unprofessional
handling during installation and
serious injuries.

7.2.1 Transport of the Magazine 7.2.2 Installation of the Magazine
• Put down the magazine at its installation place,

elevate it approx. 170 mm with a lifter (i. e. a
hydraulic lifter) at one point and remove the
loose plank.
• Mount the set screws
• The same procedure must be carried out with
all planks. 1
Picture 7-2
After the planks have been removed and the
magazine has been positioned according to the
layout, the magazine is aligned with the saw.
Picture 7-1 For the further alignment of the magazine with the
saw, an orientation string is fixed along the profile
The Magazine is supplied in component parts to bar feed. However, this orientation string may not
facilitate transportation. touch the profile bar feed. There should be a
distance of approx. 2 mm from the vertical and
horizontal side of the feeding surface.
After the saw has been aligned, the alignment of the
materials feed track must correspond with the
alignment of the saw. For this purpose, the lifts (1)
must be driven upwards. The height of the lifts and
the profile bar feed must be exactly in line with the
profile bar feed of the saw.
It should be verified once again that the profile bar
supports of the feed track and the saw correspond
with each other in longitudinal and transverse
direction. The exact alignment of the magazine with
the saw is necessary for a smooth production
sequence.

7.3 Preparations Before the Initial 7.3.2 Electrical Connection

Operation The electrical connection must be
• Remove the corrosion protection wiring diagram by a trained
• Make electrical connection electrician in accordance with VDE
and applicable EVU and the current
• Connect the compressed air local regulations!
• Verify that the local operating voltage,
7.3.1 Removing the Corrosion frequency and fuse protection agree with the
data on the type identification plate. The
Protection
machine must not be connected in the case of
All metal machine parts are coated with a corrosion deviations.
protection agent in the factory. This protection is
effective for approx. 2 months. If the machine has to • Pass the power supply line through the cable
be put in storage, the corrosion protection must be lead provided and connect it to the master
renewed regularly. switch. A phase-correct connection must be
guaranteed.
Do only use petroleum to remove a corrosion
protection agent! • To check the direction of rotation, briefly run the
drive motor and check the direction of rotation -
Do not use see the arrow on the rear saw blade flange.
• Secure the machine to prevent that it is
• solvents or benzene
switched on unintentionally (master switch).
• environmentally harmful or dangerous agents
• scrapers, steel brushes or compressed air. 7.3.3 Connecting Compressed Air
If rust has formed despite of the protection, take Supply line min. 0.7 MPa (7 bar)
necessary steps to remove it properly. max. 1 MPa (10 bar)
Grease all metal machine parts and guideways with The pneumatic diagram is attached to the operating
a petroleum/oil mixture. manual.
Mixture: 1 part resin and acid-free Install the compressed air supply system on site.
mineral oil Set the operation pressure corresponding with the
9 parts petroleum pneumatic diagram.


DOCUMENTATION
Feed Track Axis

(Part 1 – M-Module)

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Content Feed Track Axis
Designation Chapter
FOREWORD................................................................................................................. 1
SAFETY ........................................................................................................................ 2
MACHINE DATA ........................................................................................................... 3
MAINTENANCE ............................................................................................................ 5
JOB CONDITION .......................................................................................................... 6
ANNEX.......................................................................................................................... 8
Electric plans
Pneumatic plans
2 Datei: E25500060-03.doc/k Stand: 22.04.03 10:11 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Feed Track Axis Content
3 TECHNICAL DATA.........................................................................3-1
3.1 Machine Data ........................................................................................................3-1
3.4 Technical Data ......................................................................................................3-2

4.1.1 Machine Types .......................................................................................................4-1
4.1.2 Material Flow ..........................................................................................................4-1
4.1.3 Feed Track .............................................................................................................4-2
4.2 Operation...............................................................................................................4-4
4.3 Position of Cylinder and Valves..........................................................................4-5
4.4 Daily start-up.........................................................................................................4-5
4.4.1 Safety Instructions ..................................................................................................4-5
4.4.2 Impermissible Operation ........................................................................................4-5
4.4.3 Interrupt Programme ..............................................................................................4-5
4.4.4 Disconnection of the Machine ................................................................................4-5
4.7 Spare-Parts List ....................................................................................................4-6

5.2 Grease nipple blocks ...........................................................................................5-1
5.3 Lubricants .............................................................................................................5-2
5.4.4 Cleaning and Lubrication Intervals .........................................................................5-4
5.5 Maintenance..........................................................................................................5-6
5.6 Repair Works ........................................................................................................5-6
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: E25500060-03.doc/k Stand: 22.04.03 10:11 I

Content Feed Track Axis
6 JOB CONDITION............................................................................6-1
6.2 Feed Track Axis ....................................................................................................6-1
6.3 Workstation...........................................................................................................6-2

7.2 Transport...............................................................................................................7-1
7.2.1 Transport of the Feed Track...................................................................................7-2
7.2.2 Installation of the Feed Track .................................................................................7-2
II Datei: E25500060-03.doc/k Stand: 22.04.03 10:11 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Feed Track Axis Technical Data
3 Technical Data
3.2 Intended Purpose and
Applications
3.1 Machine Data
The Feed Track Axis must only be used for is
Machine type: Feed Track Axis intended purpose corresponding to the order data
Machine No.: specified in the quotation and in the order
Year of manufacture: confirmation.
Manufacturer's and service address: Scope of applications:
RAPID Transportation of PVC bar. The Feed Track Axis
Maschinenbau GmbH make the length transportation of profiles.
Tübinger Straße 2 Employment for the construction of doors and
D-72131 Ofterdingen windows.
Telephone (0 74 73) - 37 87-0
Telefax (0 74 73) - 37 87-50 The term "intended purpose" also includes
CE Certification maintenance conditions (operating instructions)
The machine bears the CE certificate (after set up stipulated by the manufacturer as well as taking
the protection gate) measures to prevent incorrect operation. Any other
use is considered to be not in compliance with the
Country of origin: Made in Germany intended purpose. The manufacturer shall not be
Spare parts liable for any resulting damage.
Storage of spare parts: Requirements regarding operating personnel
prompt. The Feed Track Axis must only be used and
Production stops are more expensive than storage maintained by specially trained personnel who,
costs! based on their training or knowledge and practical
experience, can ensure correct handling and who
When ordering spare parts please quote: are instructed in the relevant dangers.
• Machine type Prohibition of improper use
• Machine No. Any operations on the machine other than

• Year of manufacture
• Main voltage Feed Track Axis:
• quantity party.
The above-mentioned data are absolutely required • Impairment of machine and other valuables.
identification plate with these data is located on the
machine stand.
Note
machine.
and regulations.
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: E25500060-03.doc/k Stand: 22.04.03 10:11 3-1

Technical Data Feed Track Axis
3.3 Residual Dangers • Fire hazard.
Despite all the precautions taken, • Allergies, irritations of mucous membranes due
there are still residual dangers. to dust or lubricants.
Residual dangers are potential, not
apparent dangers, such as: • Danger due to fault in the control system.
• Injuries due to uncoordinated working practice. • Danger when working on the pneumatic
system.
• Being hit by flying parts or waste
the profile sections. • Error in energy supply.
3.4 Technical Data

Unit Value
Electric Data
Necessary mains connection output kW 4
Pneumatic Data

Machine dimensions look at layout.
3-2 Datei: E25500060-03.doc/k Stand: 22.04.03 10:11 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Feed Track Axis Description
applicable.
Picture 4-2
The Feed Track Axis make the length transportation cams. These lift the profile bar and position it for the
of profiles. Employment for the construction of carriage by means of gripper jaws. The gripper jaws
doors and windows. grip the profile bar which is driven by a N/C motor to
7 2 off-loader. At the end of the off-loader, the profile
5
bars can be sorted manually. With the help of a light
6 4 3 1
Picture 4-1
1. Magazine
2. Feed track axis
3. M-Module
4. Saw Optima VI
5. Off-loader axis
7. Control box
4.1.1 Machine Types


Description Feed Track Axis
4.1.3 Feed Track

The carriage moves to the calculated gripping
position which may differ according to the
processing and clamps the profile bar.
4.1.3.1 Carriage with Gripper
4
Picture 4-3
1. Servo motor for the positioning of the carriage
2. Positioning motor for the horizontal displacement of the grippers according to the profile bars
3. Positioning motor for the vertical displacement of the grippers according to the profile bars.
4. Gripper jaws
The carriage with gripper was constructed in such a

way that different profile bars can be processed and Via the positioning motor (2), the horizontal position
the carriage is adjusted to the new clamping of the gripper jaws is adjusted to the different profile
position. The new clamping position is adjusted by bars.
means of the positioning motors (2+3) according to
The conveying movement of the clamping unit is
the information obtained from the profile bar
realised by a servomotor (1).
numbers.
The positioning motor (3) positions the gripper jaws
in vertical direction.

4.1.3.2 Function of a Positioning Motor After each system reset, the reference point is set
at the Carriage by switching on or leaving the service area of the
control. This referencing is necessary since the
3 position could be changed by manual intervention
so that the positioning motor would move to an
incorrect target.
1
The reference point is defined by the reference cam
(6). This reference cam is also used to define the
2 movement in POSITIVE or NEGATIVE direction in
conjunction with the contactless limit switch (4).
Calculation example:
Dimension A = 5 mm, spindle incline = 1mm
6 7 4 5
Counter dial with 10 pulses per round
Picture 4-4 5 mm x 10 pulses = 50 pulses for the target
1. Positioning motor This target is the value for a mask in the service
2. Counter dial part of the control. For the input in this mask you
3. Contactless limit switch (counter dial) have to know, in which position in the mask the
4. Contactless limit switch (reference) input of the target is necessary. If you want to
5. Spindle change any target, please first call the service
6. Reference cam department of RAPID-Maschinenbau GmbH.
7. Travel limiting nuts
X = Movement with gripper

Y = Direction of rotation of spindle
Two positioning motors are located on the carriage

to facilitate the individual adaptation of the gripper to
the different profile bars.
The positioning motor (1) illustrated in the diagram
above moves the gripper jaws in the horizontal
direction "X" to the profile bars, i.e. the positioning
motor defines the position of the gripper jaws in "X"
direction.
A target is entered in the control system for each of
the required positions. This target is the traverse
path referred to the reference point and
corresponds to the number of pulses which the
contactless limit switch (3) receives from the
counter dial (2). The counter dial sends 10 pulses
per revolution to the limit switch (3). In this way, the
path which is covered by the square profile bar with
the gripper is dependent on the pitch of the spindle
(5) and the graduations of the counter dial.
The travel of the spindle (5) is limited by the travel
limiting nuts (7).

4.1.3.3 Function of the Gripper Jaws In the processing station, the profile bars are
clamped by spanners. The gripper jaws and the
middle stop are released from the profile bars
according to the processed length and the clamping
unit moves back to grip the profile bar again at a
point behind the first one. The profile bars remain
clamped by the spanners.
If the clamping unit has clamped the profile bars
again, the spanners of the processing station are
opened after completion of the processing and the
clamping unit conveys the profile bars to the next
processing step.
5 2 4 1 3
4.2 Operation
The steering of the axis happens via the control unit
Picture 4-5
of the M-module.
1. Clamping movement of the cylinders
2. Mobile gripper jaws
3. Fix gripper jaws with cylinder
4. Pulse generator – Part not clamped
5. Pulse generator – Gripper open
With the clamping unit the window profile bars

laying on the visible surface can be clamped
individually and automatically..
According to the demands, one or two hollow profile
bars (option) can be clamped with the clamping unit.
Due to the construction of the clamping unit, it can
adapt itself automatically without manual
intervention to every profile bar. This adaptation is
realised through the entries in the SPS control
system of the machine and is carried out by
different positions of the positioning motors.
Function Course:
The profile bars laying on the visible surface are
transported by transport devices to the clamping
unit. Via the positioning motors, the clamping unit is
adapted automatically to the new clamping mode.
The clamping unit (with carriage) is in transfer
position, i. e. it is placed with the gripper jaws in
front of the profile bars that are to be clamped. If the
profile bars are ready to be clamped, the clamping
unit moves between the profile bars to the clamping
position.
The profile bars are clamped by the gripper jaws
and transported to the processing station to be
processed.

4.3 Position of Cylinder and Valves 4.4.3 Interrupt Programme
• Press “STOP” at the monitor (the machine will

continue to execute the active machining and
will stop subsequently.)
Do not switch off the master switch!

The CNC Control begins with a
empty machine.
2
1
• By pressing “START” the automatical process is
being continued.
4.4.4 Disconnection of the Machine
• Let magazine a machine run empty.
Picture 4-6 • Stop the programme

1. Valve • Activate the EMERGENCY-STOP switch
2. Cylinder
To ensure safe operation, the
machine has to be run empty of
4.4 Daily start-up profiles before switching off at the
mains. No profiles are to remain
The machine must only be operated
by persons with specialised training, within the machine
who are familiarised with the
operating instructions, have • Turn the main switch to position OFF and
adequate experience and who have secure it with a lock.
been instructed to handle the
machine in case of dangers.
4.4.1 Safety Instructions
• Never pass the protective area belonging to the

machine.
• Safety devices which may have to be removed
must be reinstalled in their original position on
completion of all work and their function
checked.
• The machine can be shut down at the
EMERGENCY STOP switch in situations which
represent a danger to the operating staff or to
the machine
4.4.2 Impermissible Operation
• Unauthorised conversions or modifications to

the machine are not permitted for safety
reasons.


Cleaning
Daily Weekly
• Clean the machine of filings and dust. • Clean and lubricate the guideways.
and clean.

parts
Positioning measure of the -modified parameter setting in the -Enter original parameter setting
carriage is not correct control system -replace shaft encoder
-shaft encoder damaged
cable connection to the shaft
encoder interrupted
Positioning motors can not be Incorrect positioning-motor Free the positioning motor with a
initiated any more target. spanner over the spindle.
Positioning motor has run over a Replace fuse. Enter the correct
traverse limit nut. Fuse for the positioning-motor target
positioning motor is damaged

1 1 50280013 5/2 pulse valve G1/8 (aluminium) 24V/2W
2 1 50302012 Nanometric switch - closer
3 1 51440123 AC Servo motor MHD07 1B-061
4 1 51536125 Planetary gear
5 2 51402420 Motor 402866

Feed Track Axis Maintenance
5.2 Grease nipple blocks
Attention: All maintenance works on
the machine must be carried out Grease nipple blocks are
with the master switch switched off. mounted on the components at
Always bear in mind that, after inaccessible points.
switching off the master switch, the Yellow tubes connect the
system is not depressurised. grease nipple blocks with the
linear bearings and ball-roller
THE MASTER SWITCH MUST BE SECURED spindles.
master switch is switched off. Picture 5-1
If there are no grease nipples and

non grease lines, guide carriages
don’t have to be lubricated. They’ve
been lubricated in the factory and
don’t have to be lubricated after
be described.
that.
making any changes.
representatives.

Maintenance Feed Track Axis
5.3 Lubricants

oil : Divinol TW 22 - clear oil Zeller & Gmelin
73050 Eislingen
grease: Divinol grease EP2 Zeller & Gmelin
73050 Eislingen

WHAT? WHEN WHO?

pinion/gear wheel / gear rack weekly operator
Spindle of the positioning motor monthly operator
Guideways and Guiding monthly operator
pressure reducers weekly operator


of the machine according to the quantity. Plastic or EMERGENCY STOP switches are
and have a negative effect on the performance of dangers. These EMERGENCY
at any time.

Machine
not allowed.
Interval: WEEKLY

5.4.4 Cleaning and Lubrication Intervals

3
Picture 5-2
WHAT? WHEN WHO? HOW?

1. Pinion/gear wheel weekly operator spray
2. Gear rack weekly operator spray
3. Spindle of the positioning motor monthly operator spray
4. Guideways and guiding carriage weekly operator grease
6. Cylinder guide for vertical setting quarterly operator special oil
7. Cylinder guide for horizontal setting quarterly operator special oil

5.4.4.1 Maintenance of Racks and 5.4.4.3 Spindle of the Positioning Motor

Pinions (Servo Motors)
2
2
3
1
1
Picture 5-3
Servo motor (2) drives a pinion/gearwheel (3) which
runs on rack (1). The rack differs in length
depending on the machine type.
In order to avoid wear of the rack and pinion, both
parts must be cleaned of metal chips and dirt on a Picture 5-5
weekly basis and sprayed with a spray lubricant.
As the lubrication of the spindle (1) is carried out
Depending on the accumulation of metal chips and while the machine is disconnected, the spindle
swarf, racks in the vicinity of machining stations cannot be turned. In order to guarantee a lubrication
should be cleaned and sprayed at shorter intervals. over the whole spindle length, the spindle should
Use the following spray agent to spray the racks therefore be sprayed with the spray specified below.
and pinions of the servo motors:
Lubricant: WÜRTH HHS 2000
Lubricant: WÜRTH HHS 2000 Interval: MONTHLY
Interval: WEEKLY
5.4.4.4 Cylinder Guides of the Feeding
5.4.4.2 Guideways and Guiding Carriage
Carriage See picture 5-5.
Interval: QUARTERLY
1
Picture 5-4
In order to prevent a wear of the guideways and the
guiding carriage, both parts must be cleaned of
filings and dirt and lubricated at the grease nipples
(1) with the grease gun once a week.
Lubricant: Divinol grease EP2

Interval: WEEKLY

Waste Disposal
5.4.5 Pressure Reducer
The pipe pressure of a compressed-air plant is in mind factors such as environmental compatibility,
subject to fluctuations. The pressure reducer health risk, disposal regulations and your local
decreases this unstable pipe pressure (admission facilities for correct disposal.
pressure) and maintains it constant. • Observe manufacturer's specifications!
Usually, pressure reducers with reverse control are • Follow the regulations for the disposal of used
used. They have the advantage that the back oil and cleaning rags soaked in oil!
turning back the adjusting screw. Furthermore, the
recoils occurring in pneumatic systems by the 5.6 Repair Works
reverse control which can be considered
simultaneously as a safety valve are conducted into ATTENTION
the atmosphere. This way, the pressure gauge is Repair works should only be carried out by
protected. specially trained technicians due to their
Adjustment of pressure specialised knowledge and abilities. These
Decrease the previous to the start-up of the operating instructions.
machine by pulling out the rotary knob and turning it
to the left. Adjust the desired pressure by turning it Contact our service department to have service or
clockwise, then lock the rotary knob by forcing it repair works carried out.
slightly.
RAPID
Maschinenbau GmbH
Interval: WEEKLY Tübinger Straße 2
5.4.6 Function Check of the Telephone +49 (7473) 37 87 0
Telefax +49 (7473) 37 87 50
Pneumatic System
The cylinders, the pressure reducers the pneumatic
hoses must be checked to see if they work correctly 5.7 Machine Disposal
and have no leakage’s. At the end of its service life, the machine must be
correctly disassembled and prepared for disposal
Interval: QUARTERLY corresponding to the national regulations. Observe
the following points when disposing of machine
components:
5.5 Maintenance
Maintenance works may only be • Return metal parts to the relevant recycling
carried out by specially trained system
technicians due to their specialised • Return PVC-U parts to the relevant recycling
knowledge and abilities. These system
requirements are not conveyed in
these operating instructions. • Return electrical/electronic components to
special waste recycling systems
at the master switch and secure it with a Recommendation: Contact a company specialised
padlock! in the disposal of machines.
• Depressurise the pneumatic system: The
machine is still under pressure even when the
pressure must be switched off by means of the
pressure reducer.

Feed Track Axis Job Condition
6 Job condition

Foundation


The location of the machine must be selected in such a way that there is clearance of min. 1000 mm to
any hindrances (e.g. next machine, wall) on all sides of the machine. This clearance applies to the ready
mounted machine.
6.2 Feed Track Axis
Picture 6-1

Job Condition Feed Track Axis
6.3 Workstation
1m
1m
1m
Y X Y
Picture 6-2


for example at the
slide axis.
X
Picture 6-3


This protective fence must be in compliance with the EU Directives and the national regulations.
1
1
2
2
Picture 6-4

danger.
6.4 Supply Connections On Site 6.4.2 Compressed Air Connection

max. 1 MPa (10 bar)
6.4.1 Electrical Connection Air consumption approx. 9 Nl/min of 6 bar
On site pre fuses, look at working station.
by means of the pressure reducer.


supplied.
procedures may apply depending on the given
conditions an equipment of the company. Furthermore, it has to be verified that the
corresponding transportation means are in the right
7.1 Qualification of the Staff machine or parts of the machine.

serious injuries.

Do not use
7.2.1 Transport of the Feed Track • solvents or benzene
• scrapers, steel brushes or compressed air.
If rust has formed despite of the protection, take

necessary steps to remove it properly.
Picture 7-1 Grease all metal machine parts and guideways with
a petroleum/oil mixture.
• Put down the feed track at its installation place,
elevate it approx. 170 mm with a lifter (i. e. a Mixture: 1 part resin and acid-free
hydraulic lifter) at one point and remove the mineral oil
loose plank. 9 parts petroleum
The same procedure must be carried out with all 7.3.2 Electrical Connection
planks. The electrical connection must be
7.2.2 Installation of the Feed Track electrician in accordance with VDE
After the planks have been removed and the feed and applicable EVU and the current
track has been positioned according to the layout, local regulations!
the feed track is aligned with the module M.
For the alignment of the feed track, a spirit level is frequency and fuse protection agree with the
placed on the basic body of the feeding carriage data on the type identification plate. The
and the feed track is aligned in longitudinal direction machine must not be connected in the case of
to the whole length of the working height. deviations.
Attention: The travelling zone of the feeding carriage • Pass the power supply line through the cable
must be protected by the customer in such a way lead provided and connect it to the master
that nobody can be injured by the movement of the switch. A phase-correct connection must be
carriage. guaranteed.
• To check the direction of rotation, briefly run the
7.3 Preparations Before the Initial see the arrow on the rear saw blade flange.
Operation
switched on unintentionally (lock master
• Remove the corrosion protection
switch).
• Make electrical connection
• Connect the compressed air 7.3.3 Connecting Compressed Air
7.3.1 Removing the Corrosion max. 1 MPa (10 bar)
Protection
All metal machine parts are coated with a corrosion manual.
effective for approx. 2 months. If the machine has to The entire system is provided with compressed air.
be put in storage, the corrosion protection must be Set the operation pressure on the manometer
renewed regularly. corresponding with the pneumatic diagram.
protection agent!

DOCUMENTATION
M-Module
6 - Axis

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Content M-Module (6)
Designation Chapter
FOREWORD................................................................................................................. 1
SAFETY ........................................................................................................................ 2
MACHINE DATA ........................................................................................................... 3
MAINTENANCE ............................................................................................................ 5
JOB CONDITION .......................................................................................................... 6

Electric plans
Pneumatic plans
2 File: E25000520-01.doc Created: 01.07.03 10:40 © Rapid Maschinenbau GmbH

M-Module (6) Content
3 TECHNICAL DATA.........................................................................3-1
3.1 Machine Data ........................................................................................................3-1
3.4 Technical data ......................................................................................................3-2
3.4.1 Noise emission information ....................................................................................3-3
3.6 Standard accessories ..........................................................................................3-3

4.1.1 Machine Types .......................................................................................................4-1
4.1.2 Material Flow ..........................................................................................................4-1
4.1.3 Axes of Module M...................................................................................................4-2
4.2 Control panel ........................................................................................................4-3
4.3 Cylinder and Valves .............................................................................................4-4
4.4 Daily Start-up ........................................................................................................4-5
4.4.2 Unauthorised Operation .........................................................................................4-5
4.5 Set-up of the Machine ..........................................................................................4-6
4.5.1 Replacement of Milling Cutters ..............................................................................4-6
4.6 Operation...............................................................................................................4-7
4.6.1 Processing Sequence with Control Data ................................................................4-7
4.8 Error – Cause - Elimination .................................................................................4-8
4.9 Spare-Parts List ....................................................................................................4-8
© Rapid Maschinenbau GmbH File: E25000520-01.doc Created: 01.07.03 10:40 I

Content M-Module (6)

5.3 Lubricants .............................................................................................................5-2
5.4.1 Cleaning of the Machine .........................................................................................5-3
5.4.3 Function Check of the System................................................................................5-3
5.4.4 Maintenance M-Module ..........................................................................................5-4
5.4.5 Pressure Reducer...................................................................................................5-5
5.4.8 Maintenance of the Control cabinet........................................................................5-6
5.4.9 Cleaning of the Control cabinet ..............................................................................5-7
5.5 Maintenance..........................................................................................................5-7
5.6 Repairs...................................................................................................................5-7
6 JOB CONDITION............................................................................6-1
6.1.1 M-Module with foundation.......................................................................................6-1
6.2 Workstation...........................................................................................................6-2

7.2 Transport...............................................................................................................7-1
7.2.1 Transport of M-Module ...........................................................................................7-2
7.3 Installation.............................................................................................................7-2
7.4 Preparations previous to the Initial Operation ..................................................7-3
II File: E25000520-01.doc Created: 01.07.03 10:40 © Rapid Maschinenbau GmbH

M-Module (6) Technical Data
3 Technical Data
3.1 Machine Data Applications
Machine type: M-Module 6 Axis The M-Module must only be used for is intended
Machine No.: purpose corresponding to the order data specified in
Year of manufacture: the quotation and in the order confirmation.
Your machine is equipped with following options: Scope of applications:
Big milling cutter motor Milling and drilling of plastic profile bars.
Application for the manufacturing of doors and
Manufacturer's and service address: windows.
Tübinger Straße 2
D-72131 Ofterdingen
ATTENTION! The processing of
Telephone +49 (74 73) - 37 87-0
steel is not possible!
Telefax +49 (74 73) - 37 87-50
CE Certification
The machine bears the CE certificate (after set up
The term "intended purpose" also includes
the protection gate)
maintenance conditions (operating instructions)
Country of origin: Made in Germany
stipulated by the manufacturer as well as taking
Spare parts measures to prevent incorrect operation. Any other
Storage of spare parts: use is considered to be not in compliance with the
Store spare parts which aren't deliverable intended purpose. The manufacturer shall not be
prompt. liable for any resulting damage.
Production stops are more expensive than storage Requirements regarding operating personnel
costs!
The M-Module must only be used and maintained
When ordering spare parts please quote: by specially trained personnel who, based on their
training or knowledge and practical experience, can
• Machine type ensure correct handling and who are instructed in
• Machine No. the relevant dangers.
• Year of manufacture Prohibition of improper use
• Main voltage Any operations on the machine other than

• quantity M-Module:
to carry out your order quickly. The type • Danger to life and health of the user or third
identification plate with these data is located on the party.
machine stand. • Impairment of machine and other valuables.
Note
machine.
and regulations.
© Rapid Maschinenbau GmbH File: E25000520-01.doc Created: 01.07.03 10:40 3-1

Technical Data M-Module (6)

there are still residual dangers. • Allergies, irritations of mucous
Residual dangers are potential, not membranes due to dust or lubricants.
apparent dangers, such as:
• Danger when working on the electrical
• Injuries due to uncoordinated working system.
practice.
• Being hit by flying parts or waste. system.
• Injuries caused on sharp edges or corners • Faulty installation
of the profile sections.
• Incorrect installation of tools.
• Injury while setting up, particularly on
sharp tools.
3.4 Technical data

Unit Value
Small milling cutter motor kW 0,27
Frequency Hz 300
-1
Speed min 18000
Clamp arm ø max mm 8
Milling cutter ø max. mm 8
Big milling cutter motor kW 1,1
Frequency Hz 200
-1
Speed min 12000
Clamp arm ø max mm 10
Milling cutter ø max. mm 14
Electric data
Required mains connection voltage kW 20
On-site fuses A 50
Cable connections 400V NPE
Switch cabinet / saw lockable master switch
Pneumatic data
Working pressure (manufacturer) min/max Mpa (bar) 0,7/1 (7/10)
3-2 File: E25000520-01.doc Created: 01.07.03 10:40 © Rapid Maschinenbau GmbH

M-Module (6) Technical Data
3.4.1 Noise emission information

Workplace-related emission value in accordance
with DIN 45635 Part 1651 M-Module
Machine width mm 1610
Noise capacity level
Machine depth mm 2600
No-load (idle) dB(A) Machine height mm 2050
Working noise dB(A) Weight kg 2000
Workplace-related emission value
No-load (idle) dB(A) 3.6 Standard accessories
Working noise dB(A)
RAPID-Maschinenbau GmbH operating manual
Deviations up to 3 dB(A) are possible as the result
of measurement and production tolerances. • spanner SW 24 52300024
• sickle spanner Nr. 90008 52300060
Note
• spanner SW 13x17 52301317
The specified values are emission values and thus
need not represent safe workplace values. Although
there is a correlation between emission and
imission levels, this does not reliably indicate
whether additional precautionary measures are
necessary or not. Factors which can influence the
current imission level at the relevant workplace
include the effective duration, characteristics of the
work room, other noise sources etc., e.g. the
number of machines and other adjacent working
procedures. The permissible imission levels can
also vary from country to country. Nevertheless, this
information should enable the user to better assess
dangers and risks.

Technical Data M-Module (6)

M-Module (6) Operation
Tool Change
4.1.1 Machine Types
mechanical, electrical or On the request of customers, the machine may be
programme-specific field there may delivered with the feed on the right-hand or the left-
be differences between your hand side. A machine with the feed on the left-hand
machine and the documentation. side is described in this documentation. This
However, the sequence, the documentation also applies to machines with the
functioning or descriptions of the feed on the right-hand side since the design of the
elements of the machine are individual components is the same.
generally valid.
4.1.2 Material Flow

4.1 Machine Description
The module M was designed for the drilling and
milling of plastic profile bars.
With the help of this machine, draining and
ventilation apertures as well as diverse holes can be
milled and / or drilled into plastic profile bars.
The machine has a stable base and consists of
different processing stations fixed on the location Picture 4-2
plate. The location plate is positioned by 6 arbours
or 6 servomotors which carry out the feed. The The profile bars are inserted into the magazine.
profile bars are clamped pneumatically and the From there, they are conveyed to the lifters by
control system permits a safe operation. means of cams. The cams lift the profile bar and
bring it into the correct position for the feeding
Through the 6 axis 2 processes can be carried out carriage with gripper jaws. The gripper jaws grab
at the same time. the profile bar and convey it - controlled by a NC
motor - to the processing station. There, it is
7 2 processed according to the requirements of the
5 customer.
After the processing of the parts, they are taken out
of the feeding carriage by gripper jaws and
conveyed to the next processing station or
deposited on the off-loader or intermediate
conveyor belt.
6 4 3 1
Picture 4-1
1. Magazine
2. Carriage
3. M-Module
4. Saw Optima VI
5. Carriage
6. Off-load
7. Control Box

Operation M-Module (6)
4.1.3 Axes of Module M
The individual processing stations are positioned on
the location plate according to the requirements of
the customer.
By means of 6 servomotors, the location plate can
be moved in X, Y and Z direction.
The profile way width became adjust the actual
profile width by positioning motor. Herewith is vouch
for an exact introducing of the profile.
The location plate is moved by ball-roll spindles in
X, Y and Z direction.
2 4 3 5 11 6
7 1 8 9 10
Picture 4-3
1. Machine bed
2. Location plate
3. Profile bar support • The profile bars are conveyed to the processing
4. Vertical clamping unit by the feeding carriage.
5. Horizontal clamping • The clamping of the profile bars is realised by
6. Servomotor for Y direction the vertical and horizontal clamping cylinders.
7. Servomotor for X direction
8. Servomotor for Z direction • The processing station is conveyed to the
9. Guideway for Z direction corresponding drill and / or mill positions by the
10. Guideway for X direction control system.
11. Guideway Y direction • The processing station is positioned by 6
servomotors (X, Y and Z direction) and the
processing is realised.
Chips
The chips fall into a waste tub below the machine.

4.1.3.1 Processing Station
1 2 3 5 4.2 Control panel

For information about functioning and description
see documentation of the control system.
4.2.1.1 EMERGENCY-STOP Switch

The EMERGENCY-STOP switch are located at the
6 4
operator panel.
Picture 4-4 - Processing station in neutral position immediately if these switch is pressed.
1. Tool Once the failure has been eliminated, the machine
2. Clamp arm can be restarted by pulling the EMERGENCY-STOP
3. Motor switch and connecting the control voltage.
4. Cylinder
5. Sliding carriage
6. Base plate
For the processing, the processing station is
conveyed to its processing position. After the
completion of the sequence, the station returns to
its neutral position to avoid the collision with other
stations. 4.2.1.2 EMERGENCY-STOP Function /
The processing stations of a machine have different
Cabin
functions according to the requirements which are The cabin door features an interlock switch which
not described in this documentation. keeps the cabin door closed until the motor runs
down and the tool comes to a standstill.
For example, these processing stations mill
drainage apertures or drill transom and dowel holes Once the tool has reached the standstill, the
into the profile bars. interlock of the cabin door can be cancelled by
means of a switch on the control panel and the door
The profile bar is conveyed by the feeding carriage
can be opened.
to the position, at which the processing is carried
out.
After this position has been reached, the part is
The stations are positioned on the location plate.
The location plate is positioned by ball-roll spindles,
each driven by a servomotor and carries out the
feed.

4.3 Cylinder and Valves
6 7 8 11 6 8 8
5 4 5 9 10 8
Picture 4-5
2 3 1
Picture 4-6
1. Cylinder / processing station
2. Valve cylinder / processing station
3. Throttle valves
4. Cylinder for horizontal clamp
5. Valves for horinontal clamp
6. Cylinder for vertical clamping
7. Valves for vertical clamp
8. Electrical distributor
9. Pressure reducer vertical clamping
10. Pressure reducer horizontal clamping
11. Valve air jet

4.4 Daily Start-up

by persons with specialised training,
operating instructions, have
adequate experience and who have
machine in case of danger.
• Work only with ear protection.

machine
the machine.
• Immediately replace or renew blunt or damaged
tools
checked.
4.4.2 Unauthorised Operation
• Unauthorised conversions or modifications of

reasons.
• Milling of iron metal.
• Cutter made of highspeed steel (HSS) must not
be used.
• Replaced cutter must corresponding with the
original parts regarding design, dimension and
permissible revolution.

In order to facilitate the replacement of tools and to

4.5 Set-up of the Machine guarantee an exact set length of the tools, it is
The machine must only be set up useful to make a steel shell so that the tool can be
by a qualified and specially trained put into this shell. Then, the tool is screwed together
person! with the shell at the clamp arm.
Always wear safety gloves to Possible design of the shell
change the cutter.
X
4.5.1 Replacement of Milling Cutters

Y
1 2
Z
Picture 4-1 - Shell for tool replacement

X = set length
Y = diameter of the tool
Z = thread for fixing screw
Picture 4-7
Procedure
• Press the EMERGENCY-STOP switch.
Before the cabin can be opened,

you must wait until the milling cutter
has come to a standstill.
• Release cabin lock by actuating the switch at

the control panel of the control system.
• Open the cabin door
• Switch off master switch and secure with
padlock.
• To replace the milling cutter, wear safety
gloves: Danger of injuries!
• Hold the spindle (2) at the milled surface with
the spanner (SW 17).
• Release the clamp arm (1) with the sickle
spanner.
• ATTENTION! The length of the milling cutter
must be exactly the same.
• Replace the milling cutter and insert the new
one according to the set length with the help of
a pattern (see Picture 4-7) or a measuring tool.
• Retighten the clamp arm.
• Restart the machine and carry out a test
sequence.

4.6 Operation
4.6.1 Processing Sequence with

Control Data
For information about processing sequence see
documentation of the control system.
• Stop the programme

• Return to the original screen of the control panel
• Activate the EMERGENCY-STOP switch
• Turn the master switch to position OFF and
secure it with a lock.

Cleaning
Daily
• Clean the machine of chips and dust.
and clean.
• Make sure that the cutters are not worn out or
damaged - Replace damaged cutters
immediately.
Weekly
• Clean guides and lubricate on grease nipples.
For exact time of maintenance à see Chapter
MAINTENANCE.

4.8 Error – Cause - Elimination

Pneumatic cylinders do not work 1. pressure to low 1.check supply of compressed
parts
Milling cutter motors can not be Motor protection switch released Switch off main switch
initiated - check the amperes at the switch
- Motor defect
No. Pieces Part Number Designation

1 9 50280012 5/2 directional control valve G1/8 monostable
2 2 50302012 Pressure reducer with manometer
3 2 50181010 Comp. Cylinder 32/50-enquiry
4 2 50181015 Comp. Zylinder 32/125- enquiry
5 2 51440124 AC-Servo motor MHD071B-061
6 4 51440123 AC-Servo motor MHD071B-061
7 1 51402420 Motor 402866 (Option)

M-Module (6) Maintenance
5 Maintenance of the 5.1 Qualification of the Staff

machine • The persons who carry out machine
The safety chapter contained in the machine maintenance must be familiar with the
documentation also applies to this document documentation and the machine.
and must be read through before beginning • Only correspondingly qualified and trained
work. personnel are permitted to carry out all work
All parts of the machine have been designed such involving machine maintenance and lubrication,
as to ensure virtually maintenance-free operation. disassembly of parts or setting up the machine.
Safety devices which may have to be removed must
be reinstalled in their original position and their 5.2 Grease nipple blocks
function checked on completion of all cleaning and
lubricating work Grease nipple blocks are
mounted on the components at
Maintenance work must only be carried out by inaccessible points.
specially trained and qualified personnel. Yellow tubes connect the
Attention: All servicing/maintenance grease nipple blocks with the
and repair jobs on the machine linear bearings and ball-roller
must be carried out with the master spindles.
depressurised.
Picture 5-1
NOTE! If there are no grease nipples and
Before switching off the master non grease lines, guide carriages
switch, open the cabin doors. The don’t have to be lubricated. They’ve
cabin doors do not open when the been lubricated in the factory and
master switch is switched off. don’t have to be lubricated after
that.
be described.
making any changes.
RAPID shall accept no liability for persons or
damage to property caused by incorrect, negligent
or unprofessional servicing/maintenance or repair
jobs or for servicing/maintenance or repair jobs
RAPID Maschinenbau GmbH or there
representative.

Maintenance M-Module (6)
5.3 Lubricants
Oil : Divinol TW 22 – clear oil Zeller & Gmelin
73050 Eislingen
Grease: Divinol grease EP2 Zeller & Gmelin
73050 Eislingen
or AFC-grease-cartridges 70g f. grease press Nadella GmbH,
Spray agent: WÜRTH HHS 2000 Adolf Würth GmbH&Co.KG
74650 Künzelsau

is operated in multi-shift mode, the lubricating/cleaning and maintenance intervals will be shorter accordingly.
WHAT? WHEN WHO?

Cleaning and Lubrication of Ball-Roller Spindles weekly operator
Guideways and Guiding carriage / Feed tower monthly operator
maintenance unit weekly operator
maintenance of the control cabinet monthly expert
cleaning of the control cabinet twice a year expert

5.4.3 Function Check of the System
5.4.1 Cleaning of the Machine The function check should be carried out by
experts.
Do not use any cleaning agents
containing solvents (such as
doors with staples, protective light
barriers, cabin doors with staples,
machine.
etc. must be checked to see if they
In order to protect the electrical /
work properly. Additionally, it must
electronical system elements or the
be guaranteed at any time that the
guides and shafts, the machine
machine is disconnected completely
may not be cleaned with
(EMERGENCY STOP) if a door is
compressed air, high-pressure
cleaners or steam jets.
light barrier is accessed. In case of
The machine is equipped with guideways, shafts, the failure of a safety device, the
supports, bearings, gear racks etc. which must be machine may not be operated
kept clean and serviced. any more. Please inform the
service department of the
To guarantee a good performance of the machine, it company RAPID-Maschinenbau
must be cleaned regularly according to the quantity GmbH immediately.
of filings.
2. EMERGENCY STOP SWITCHES: The
Filings and profile parts must be removed regularly EMERGENCY-STOP switches are
of the machine according to the quantity. Plastic or provided for the disconnection of
aluminium filings may damage the machine, the the machine in case of unexpected
guidances and shafts of the flexible machine parts dangers. These EMERGENCY-
and have a negative effect on the performance of STOP switches must be functioning
the machine if they are not removed. at any time.
Interval: DAILY 3. Signal lamps: the functioning of all signal lamps

must be checked.

Machine
direct contact with the profile and which are not
weekly or when required from filings and dirt.
not allowed.
Interval: WEEKLY

5.4.4 Maintenance M-Module 5.4.4.2 Guideways and Guiding

Carriage / Feed Tower
5.4.4.1 Cleaning and Lubrication of In order to guarantee the
Ball-Roller Spindles functioning of the machine, the
guideways should be cleaned and
1 lubricated once a month.
Procedure:
• Open the cabin door
• Switch off the main switch and secure it against
unintentional reinitiation
• Clean the visible part of the guideways and
lubricate them at the grease nipple with the
grease gun
• Remove tools and cloths from the machine
• Switch on the machine and carry out a test
2 Lubricant: Divinol grease EP2
Interval: MONTHLY
3
5.4.4.3 Spindle of the Positioning motor
1
Picture 5-1
1. Ball-Roller Spindle Y-Axis
2. Ball-Roller Spindle X-Axis
3. Ball-Roller Spindle Z-Axis
The ball-roller spindles represent the core of the

machine. Therefore, they should be cleaned and
lubricated at least once a week according to their
use. Picture 5-2
while the machine is disconnected, the spindle
Interval: WEEKLY cannot be turned. In order to guarantee a lubrication
over the whole spindle length, the spindle should
therefore be sprayed with the spray specified below.
Lubricant: Würth HHS 2000

Interval: MONTHLY

5.4.5 Pressure Reducer 5.4.7.2 Cleaning of the Profile Bar

The pipe pressure of a compressed-air plant is Guideways
subject to fluctuations. The pressure reducer
decreases this unstable pipe pressure (admission The transportation of the profile bars can cause
pressure) to the desired working pressure (back abrasion at the guideways. This abrasion must be
pressure) and maintains it constant. removed.
Usually, for pressure reducers with reverse control If different colours are used for profile bars, the
are used. They have the advantage that the back guideways of the entire machine must be thoroughly
pressure can be reduced without taking out air by cleaned and sprayed in with NAT SIL Spray every
turning back the adjusting screw. Furthermore, the time the colour is changed.
recoils occurring in pneumatic systems by the cleaning agent: Ambratec AQUASAFE
reverse control which can be considered Schmutzlöser Konzentrat
simultaneously as a safety valve are conducted into Ambratec GmbH
the atmosphere. This way, the pressure gauge is Postfach 421305
protected. D-55071 Mainz-Hechstheim
Adjustment of pressure (Germany)
Decrease the previous to the start-up of the or Chesteron industrial cleaning
machine by pulling out the rotary knob and turning it agents
clockwise, then lock the rotary knob by forcing it
slightly.
Interval: WEEKLY

Pneumatic System
The cylinders, the maintenance unit and the
pneumatic hoses must be checked to see if they
work correctly and have no leakage’s.
Interval: QUARTERLY
5.4.7 Profile Bar Guideways
5.4.7.1 Maintenance of the Profile Bar

Guideways
To get a better slide quality, the Profile bar
guideways have to be sprayed in the NAT SIL
Spray.
Lubricant: NAT-SIL Spray

(Order-No.: 53200003)
Interval: WEEKLY or if required

5.4.8 Maintenance of the Control

cabinet
Notice: Service of the switch board
may only be conducted by a
certified engineer.
If the control cabinet is not air
circulated correctly errors may
occur the machine.
5.4.8.1 Air Filter

A fan blowing air from outside into the control
cabinet is installed in the lower part of the same.
The filter prevents that dirt gets into the control
cabinet.
In the upper part of the control cabinet’s door, the
air can escape through the filter.
As soon as the machine is witched on by operating
the master switch, the fans start to work inside the
cupboard doors.
In order to protect the electrical and electronical
components in the control cabinet, there must a
slight overpressure in the cupboard.
The doors of the control cabinet
may only be opened for the
realisation of servicing,
maintenance and repair works.
During normal operation of the
machine, the doors of the control
cabinet must always remain closed.
5.4.8.2 Cleaning of the Filters
• Prerequisite: The machine must be switched off

by operating the master switch and secured
against being switched on unintentionally.
• Remove the coverings of the filters with a screw
driver.
• Remove the filters and blow them off with a
compressed-air gun. CAUTION: DO WEAR
SAFETY GLASSES.
If the filters cannot be cleaned any more, you
can order new ones at RAPID-Maschinenbau
GmbH
• Insert the cleaned filters again
• Mount the coverings.
Interval: as required. However, at least
every two months.

5.4.9 Cleaning of the Control cabinet

5.6 Repairs
Do not remove dust and filings inside the control
ATTENTION
cabinet with compressed air, as the impurities
raised by the compressed air may penetrate into the Repairs should only be carried out by specially
sensitive, electronical components which has a trained technicians because they have
negative effect on the performance of these specialised knowledge and abilities. These
components or can lead to a short circuit. requirements are not conveyed in these
Impurities van be aspirated with an industrial operating instructions.
vacuum cleaner. Contact our service department to have service or
The cleaning of the control cabinet may only be repair work carried out.
realised while the protective motor switch is witched RAPID
off. It must be secured against being switched on Maschinenbau GmbH
unintentionally. Tübinger Straße 2
D-72131 Ofterdingen
Telephone +49 ( 74 73) 37 87 0
CAUTION: There is still line-sided Telefax +49 (74 73) 37 87 50
tension at the feeder from the cable
entry to the master switch, even if
the master switch is switched off ! 5.7 Machine Disposal
At the end of its service life, the machine must be
correctly disassembled and disposed of
Interval: TWICE A YEAR corresponding to national regulations. Observe the
following points when disposing of machine
components:
5.5 Maintenance
Maintenance jobs must only be system
carried out by specially trained
technicians because they have • Return PVC-U parts to relevant recycling
specialised knowledge and abilities. system
These requirements are not
• Return electrical/electronic components to
conveyed in these operating
instructions.
• Before carrying out any cleaning and Recommendation: Contact a company specialised
maintenance work, first switch off the machine in the disposal of machines.
at the master switch and secure with a padlock!
• Depressurise pneumatic system: the machine is
still under pressure even when the main switch
has been switched off. In order to release all
pressure in the machine, the pressure must be
switched off by means of the pressure reducer.
• Observe relevant operating instructions!
Waste Disposal
in mind such factors as environmental compatibility,
health risks, disposal regulations and your local

• Follow regulations for disposing of used oil and
cleaning rags soaked in oil!


M-Module (6) Job Condition
6 Job Condition

Foundation
• load bearing capacity of concrete floor/ceiling must be enough for the weight of the machine.

Dry, ambient temperature from -10 to +35 °C.

This clearance applies to the ready mounted machine.
6.1.1 M-Module with foundation
500 1370
500
2350
Picture 6-1

Job Condition M-Module (6)
6.2 Workstation
The operator's workstation is the area marked as "Y"; the operator is in the vicinity of the control desk „X“ to start
the cutting process. The workstation is extended to the whole area only for loading and unloading the machine.
1m
1m
1m
Y X Y
Picture 6-2
Y = Extended workstation for loading and unloading.
The movement of the carriage may cause serious injuries.

The whole movement area of the carriage has to be fenced off. The operator of the
machine has to ensure that nobody remains inside the restricted area when starting the
machine.

for example at the
slide axis.
X
Picture 6-3

M-Module (6) Job Condition

Possibilities to protect the entire system.
1
1
2
2
Picture 6-4

Position 2: height: height of the off loader

Supply line min. 0,7 MPa (7 bar)
max. 1 MPa (10 bar)
6.3.1 Electrical Connection Air consumption approx. 170 I/min at 6 bar.
On-site fuses provided with 3 x 25 A slow fuses.
Operating voltage 3 N PE AC 400 V, 50 Hz. manual.
Supply line cross section for line length up to 10 m 5
x 4 mm².
Attention:
• The master switch is located in the control
cabinet.

Job Condition M-Module (6)

M-Module (6) Transport/Installation
7 Transport and Installation 7.2 Transport

Have transport carried out only by • Check if the supplied goods have been
experienced specialists (machine damaged during the transport or if some
weight depending on version)! ordered parts are missing.
• Remove the packing material.
the requirements, the individual components of your • Transport the machine horizontally.
machine type might look different or are not
supplied. • Avoid jerks and vibrations.
However, the procedure of installation and • Transport the machine to its place of installation
adjustment is the same for every machine type. and put it down.
In case that the machine is not Concerning the transport of the

installed, transported and machine, it must be guaranteed that
mounted by service men of the the transportation devices
company RAPID Maschinenbau (elevating truck, crane etc.) and the
or their representatives, the employed transportation and
auxiliary means (chains, ropes,
company RAPID Maschinenbau
shall not be liable for personal
for the weight of the machine or
injuries, material defects,
parts of the machine and mounted
damage to property or other in a correct manner.
damages.
The procedures described in this chapter may only Furthermore, it has to be verified that the
be considered as some support on how to transport corresponding transportation means are in the right
and install the machine. Further or different position to guarantee the horizontal transport of the
procedures map apply depending on the given machine or parts of the machine.
conditions and equipment of the company.
The options are supplied with the machine.
Type of packaging
7.1 Qualification of the Staff • Standard: On wooden boards
Only qualified and trained experts are authorised to • Option: On wooden boards + cardboard boxes
serious injuries.

Transport/Installation M-Module (6)
7.2.1 Transport of M-Module
• Deposit the module M at the chosen place of installation and lift the machine with the help of hoisting
devices (e. g. hydraulic lifter) to a height of approx. 170 mm and remove the loose plank.
• Mount the set screws.
• This procedure must be carried out with all planks.
7.3 Installation
Y
1000
Z
A D D B
C X B A C
Picture 7-1
For the correct functioning of the machine, it is absolutely necessary that it is placed on a properly cemented
basis prepared in accordance to the foundation plan.
Adjust the machine height to measure A = 1000 mm. Measure A represents the height from the ground to the
profile bar support of the saw.
For the adjustment of the machine, only the set screws at positions "A“ and "B“ must have contact to the ground,
whereas the set screws at positions "C“ and "D“ do not have to..
With the help of a straightedge and a spirit level, the machine is adjusted on the profile bar support to its working
height in longitudinal and transverse direction.
After the alignment of the saw, the alignment of the feed track, the magazine and the saw must go together. It
must be verified once more that the profile bar supports of the magazine and of the saw correspond to each
other in longitudinal and transverse direction.
After the alignment of the module M and the feed track, the whole unit must be aligned again with all 4 set
screws.

M-Module (6) Transport/Installation
7.4.3 Connecting Compressed Air
7.4 Preparations previous to the Install the compressed air supply system on-site.
Initial Operation Set an operating pressure of 6 bars at the pressure
gauge or pressure reducer.
• Remove the corrosion protection The pneumatic diagram is attached to the operating
manual.
• Connect compressed air
• Connect the swarf exhauster
7.4.1 Removing the Corrosion

Protection
All metal machine parts are coated in the factory
with a corrosion protection agent. This protection is
effective for approx. 2 months. If the machine must
be put in storage, the corrosion protection has to be
renewed regularly.
Only use petroleum to remove the corrosion

protection agent!
Do not use
If despite the protection rust has formed, take the

Grease all metal machine parts and guideways with
Mixture: 1 part resin and acid-free mineral oil
9 parts petroleum
7.4.2 Electrical Connection

Electrical connection must be
electrician in accordance with VDE
and applicable EVU regulations and
the current local regulations!
• Make sure that the local operating voltage,
frequency and fuse protection agree with the
data on the type identification plate. The
machine must not be connected in the case of
deviations.
• Pass power supply line (minimum cross section
5x4 mm²) through the provided cable lead and
connect it to the terminals L1, L2, L3, neutral
and ground in accordance with the terminal
connection diagram. Phase-correct connection
must be ensured.
• Secure machine to prevent that it is switched on
unintentionally (lock master switch).

Transport/Installation M-Module (6)

DOCUMENTATION
Cross Transport

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Content Cross Transport
Designation Chapter
FOREWORD................................................................................................................. 1
SAFETY ........................................................................................................................ 2
MACHINE DATA ........................................................................................................... 3
MAINTENANCE ............................................................................................................ 5
JOB CONDITION .......................................................................................................... 6

Electric plans
Pneumatic plans
2 Datei: E2550010x-01.doc Stand: 11.01.05 © Rapid Maschinenbau GmbH

Cross Transport Content
3 TECHNICAL DATA.........................................................................3-1
3.1 Machine Data ........................................................................................................3-1
3.4 Technical Data ......................................................................................................3-2

4.1.1 Machine Types .......................................................................................................4-1
4.1.2 Material Flow ..........................................................................................................4-1
4.1.3 Control Panel..........................................................................................................4-1
4.1.4 EMERGENCY-STOP FUNCTION..........................................................................4-1
4.2 Position of Cylinder and Valve............................................................................4-2
4.3 Daily start-up.........................................................................................................4-2
4.4 Operation...............................................................................................................4-2
4.7 Spare-Parts List ....................................................................................................4-3

5.2 Lubricants .............................................................................................................5-2
5.4 Maintenance..........................................................................................................5-7
5.5 Repair Works ........................................................................................................5-7
(c) RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: E2550010x-01.doc/k Stand: 11.01.05 I

Content Cross Transport
6 JOB CONDITION............................................................................6-1
6.2 Cross Transport....................................................................................................6-1
6.3 Workstation...........................................................................................................6-2

7.2 Transport...............................................................................................................7-1
7.2.1 Installation...............................................................................................................7-2
II Datei: E2550010x-01.doc Stand: 11.01.05 © Rapid Maschinenbau GmbH

Cross Transport Technical Data
3 Technical Data

Machine type: Cross Transport Applications
Machine No.: The Cross Transport must only be used for is
Year of manufacture: intended purpose corresponding to the order data
Manufacturer's and service address: specified in the quotation and in the order
confirmation.
RAPID
Maschinenbau GmbH Scope of applications:
Tübinger Straße 2 Transportation of PVC bar. The Cross Transport
D-72131 Ofterdingen make the cross transportation of profiles.
Telephone +49 (0) 74 73 - 37 87-0 Employment for the construction of doors and
Telefax +49 (0) 74 73 - 37 87-50 windows.
The machine bears the CE certificate (after set up complying with commissioning, operating and
the protection gate) maintenance conditions (operating instructions)
Spare parts use is considered to be not in compliance with the
Storage of spare parts: intended purpose. The manufacturer shall not be
Store spare parts which aren't deliverable liable for any resulting damage.
Production stops are more expensive than storage
costs! The Cross Transport must only be used and
maintained by specially trained personnel who,
When ordering spare parts please quote: based on their training or knowledge and practical
• Machine type are instructed in the relevant dangers.
• Main voltage
Cross Transport:
• quantity
The above-mentioned data are absolutely required • Danger to life and health of the user or third
to carry out your order quickly. The type party.
machine stand.
Note
machine.
and regulations.
(c) RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: E2550010x-01.doc/k Stand: 11.01.05 3-1

Technical Data Cross Transport

there are still residual dangers. • Allergies, irritations of mucous membranes due
Residual dangers are potential, not to dust or lubricants.
• Injuries caused on sharp edges or corners of system.
3.4 Technical Data

Unit Value
Electric Data
Pneumatic Data

3-2 Datei: E2550010x-01.doc Stand: 11.01.05 © Rapid Maschinenbau GmbH

Cross Transport Description
applicable.
Picture 4-2
The profile bars push of working station witch
4.1 Machine Description
carriage and give to the profile base.
The Cross Transport make the cross transportation
The cross slide push the profile of the cross
of profiles to working stations.
transport. The cross transport transported the
The profile bars are clamped pneumatically. The profile bars to the take out position. Here are the
control system guarantees a safe operation. profiles clamped, slided to zero position and
transported to next working station with carriage.
For possible backward drive of carriage with profile
8 7 10 4 2 bars are lift with support on cross transport.
4.1.3 Control Panel

9 6 5 3 1 4.1.4 EMERGENCY-STOP FUNCTION

A Emergency-Stop switch is located at the operator
Picture. 4-1
controls described above.
1. Magazine All machine functions and processes are stopped

2. Carriage immediately if this switch is pressed.
3. M-Module Once the failure has been eliminated, the machine
4. Carriage can be restarted by pulling the EMERGENCY-STOP
5. Cross Transport switch and connecting the control voltage.
6. Saw Optima
7. V-Notch saw (Option)
8. Carriage Make sure before pulling the
9. Off-load EMERGENCY-STOP switch that
10. Control Box the machine is fully ready for
4.1.1 Machine Types


Description Cross Transport
4.2 Position of Cylinder and Valve
Picture 4-3
1. clamp cylinder
2. valve
3. pressure reducer
4.3 Daily start-up 4.3.3 Interrupt Programme

by persons with specialised training, • Press “STOP” at the monitor (the machine will
who are familiarised with the continue to execute the active machining and
operating instructions, have will stop subsequently).
been instructed to handle the Do not switch off the master switch!
machine in case of dangers. The CNC Control begins with a
empty machine.

• Never pass the protective area belonging to the being continued.
machine.
• Safety devices which may have to be removed 4.3.4 Disconnection of the Machine
completion of all work an their function
checked. • Empty magazine and machine
• The machine can be shut down at the master • Stop the programme
switch by turning it to position OFF in situations • Activate the EMERGENCY-STOP switch
which represent a danger to the operating staff
or to the machine To ensure safe operation, the
profiles before switching off at the
4.3.2 Impermissible Operation mains. No profiles are to remain
within the machine.
reasons. • Turn the main switch to position OFF and
4.4 Operation
The control unit of working station drived the axis.

Cross Transport Description

Cleaning
Daily Weekly
• Clean the machine of filings and dust. • Clean the pilot shaft of the saw blade unit and
oil it with a linen cloth.
and clean.

parts

2 2 50150129 Lift Cylinder
3 1 50222009 Quick-Air-Out-Valve
4 6 50280001 5/2 directional control valve
5 4 50280002 5/2 directional control valve
6 7 50150130 Lift Cylinder stroke 40
7 1 50180330 VDMA – Cylinder 40-25
8 1 50180331 Pneumatic Cylinder 40-50

Description Cross Transport

Cross Transport Maintenance
and repair jobs on the machine
must be carried out with the master
depressurised.

be described.
making any changes.
representatives.

Maintenance Cross Transport
5.2 Lubricants
73050 Eislingen
73050 Eislingen

WHAT? WHEN WHO?



at any time.

Machine
not allowed.
Interval: WEEKLY

Picture 5-1
1. Cylinder guide quarterly operator special oil
5.3.4.1 Cylinder Guide
Picture 5-2
Interval: QUARTERLY

5.3.4.2 Infeed table chain fastening

The chain tightness should be checked every ¼
year and if necessary retigthened.
Follow these steps to tighten chain:

• Lift chain in the middle.
• The distance between chain and guide should
not exceed 40mm.
• If chain can be lifted higher it must be
refastened.
Picture 5-3
Chain tightness must be changed as follow:
• Turn main switch off and secure against restart.
• Remove safety cover (1).
Picture 5-4
• Loosen chain wheel through screws (2).
Picture 5-5
• By turning screw (3) in or out the chain may be

tightened or loosened.
• After successful fastening of the chain reinstall
safety cover (1).
3
Interval: QUARTERLY
Picture 5-6

5.3.5 Pressure Reducer 5.3.6 Profile Bar Guideways

Guideways
pressure) and maintains it constant. To get a better slide quality, the Profile bar
Usually, pressure reducers with reverse control are
Spray.
used. They have the advantage that the back
turning back the adjusting screw. Furthermore, the Lubricant: NAT-SIL Spray
recoils occurring in pneumatic systems by the (Order-No.: 53200003)
reverse control which can be considered Interval: WEEKLY or if required
simultaneously as a safety valve are conducted into
the atmosphere. This way, the pressure gauge is
protected.
Guideways
Ambratec GmbH
Postfach 421305
(Germany)
or Chesteron industrial cleaning
agents

Pneumatic System
Interval: QUARTERLY


system
padlock! system
• Depressurise the pneumatic system: The • Return electrical/electronic components to
pressure must be switched off by means of the Recommendation: Contact a company specialised
pressure reducer. in the disposal of machines.
Waste Disposal

5.5 Repair Works

ATTENTION
RAPID
Maschinenbau GmbH
Tübinger Straße 2
Telephone +49 (7473) 37 87 0
Telefax +49 (7473) 37 87 50


Cross Transport Job Condition
6 Job condition

Foundation


6.2 Cross Transport
Picture 6-1

Job Condition Cross Transport
6.3 Workstation
1m
1m
1m
X Y
X
Picture 6-2

Area of danger „X“ for

example at the slide
axis.
X
Picture 6-3

Cross Transport Job Condition

1
1 2
2
Picture 6-4
Position 1: height: 2000mm; distance to the mobile parts = 200 mm
danger.

max. 1 MPa (10 bar)
6.4.1 Electrical Connection Air consumption approx. 30Nl/min of 6 bar

Job Condition Cross Transport

Cross Transport Transport/Installation
supplied.
procedures may apply depending on the given Furthermore, it has to be verified that the lifting
conditions and equipment of the company. screws are screwed-in correctly into the
transportation thread, if any, or that in any case the
7.1 Qualification of the Staff position to guarantee the horizontal transport of the
install and adjust the machine. • Put down the cross transport at its installation
Incorrect and unprofessional place, elevate it approx. 170 mm with a lifter (i.
handling during installation and e. a hydraulic lifter) at one point and remove the
transport of the machine can cause loose plank.
serious injuries. • Mount the set screws
all planks.
Picture 7-1
The cross transport is supplied in component parts

to facilitate transportation.

Transport/Installation Cross Transport
Do not use
7.2.1 Installation • solvents or benzene
1

Mixture: 1 part resin and acid-free

Picture 7-2 mineral oil
9 parts petroleum
After the planks have been removed and the cross
transport has been positioned according to the
layout, the cross transport is aligned with the saw. 7.3.2 Electrical Connection
For the further alignment of the cross transport with The electrical connection must be
the saw, an orientation string is fixed along the carried out in accordance with the
profile bar feed. However, this orientation string may wiring diagram by a trained
not touch the profile bar feed. There should be a electrician in accordance with VDE
distance of approx. 2 mm from the vertical and and applicable EVU and the current
horizontal side of the feeding surface. local regulations!
After the saw has been aligned, the alignment of the • Verify that the local operating voltage, frequency
materials feed track must correspond with the and fuse protection agree with the data on the
alignment of the saw. For this purpose, the lifts (1) type identification plate. The machine must not
must be driven upwards. The height of the lifts and be connected in the case of deviations.
the profile bar feed must be exactly in line.
• Pass the power supply line through the cable
It should be verified once again that the profile bar lead provided and connect it to the master
supports correspond with each other in longitudinal switch. A phase-correct connection must be
and transverse direction. The exact alignment of the guaranteed.
cross transport with the saw is necessary for a
smooth production sequence. • To check the direction of rotation, briefly run the
see the arrow on the rear saw blade flange.
7.3 Preparations Before the Initial • Secure the machine to prevent that it is
Operation switched on unintentionally (lock master
switch).
• Remove the corrosion protection
• Make electrical connection 7.3.3 Connecting Compressed Air
• Connect the compressed air Supply line min. 0.7 MPa (7 bar)
max. 1 MPa (10 bar)

Protection manual.
All metal machine parts are coated with a corrosion Install the compressed air supply system on site.
effective for approx. 2 months. If the machine has to Set the operating pressure corresponding with the
be put in storage, the corrosion protection must be pneumatic diagram.
renewed regularly.
protection agent!

DOCUMENTATION
Transport Axis
(Part1 – M-Module)

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Content Transport Axis
Designation Chapter
FOREWORD................................................................................................................. 1
SAFETY ........................................................................................................................ 2
MACHINE DATA ........................................................................................................... 3
MAINTENANCE ............................................................................................................ 5
JOB CONDITION .......................................................................................................... 6

Electric plans
Pneumatic plans
2 File: E25500101-03.DOC/k Created: 23.04.03 11:44 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Transport Axis Content
3 TECHNICAL DATA.........................................................................3-1
3.1 Machine Data ........................................................................................................3-1
3.4 Technical Data ......................................................................................................3-2

4.1.1 Machine Types .......................................................................................................4-1
4.1.2 Material Flow ..........................................................................................................4-1
4.1.3 Transport Axis ........................................................................................................4-2
4.2 Operation...............................................................................................................4-4
4.4 Daily start-up.........................................................................................................4-5
4.7 Spare-Parts List ....................................................................................................4-6

5.3 Lubricants .............................................................................................................5-2
5.5 Maintenance..........................................................................................................5-6
5.6 Repair Works ........................................................................................................5-6
© RAPID-Maschinenbau GmbH File: E25500101-03.DOC/k Created: 23.04.03 11:44 I

Content Transport Axis
6 JOB CONDITION............................................................................6-1
6.2 Transport Axis ......................................................................................................6-1
6.3 Workstation...........................................................................................................6-2

7.2 Transport...............................................................................................................7-1
7.2.1 Transport of the Transport Axis..............................................................................7-2
7.2.2 Installation of the Transport Axis ............................................................................7-2
II File: E25500101-03.DOC/k Created: 23.04.03 11:44 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Transport Axis Technical Data
3 Technical Data

Machine type: Transport Axis Applications
Machine No.: The Transport Axis must only be used for is
confirmation.
RAPID
Tübinger Straße 2 Transportation of PVC bar. The Transport Axis
D-72131 Ofterdingen make the length transportation of profiles.
Telephone +49 (0 74 73) - 37 87-0 Employment for the construction of doors and
Telefax +49 (0 74 73) - 37 87-50 windows.
the protection Gate) maintenance conditions (operating instructions)
Spare parts use is considered to be not in compliance with the
Storage of spare parts: intended purpose. The manufacturer shall not be
Store spare parts which aren't deliverable liable for any resulting damage.
costs! The Transport Axis must only be used and
maintained by specially trained personnel who,
When ordering spare parts please quote: based on their training or knowledge and practical
• Machine type are instructed in the relevant dangers.
• Main voltage
Transport Axis:
• quantity
The above-mentioned data are absolutely required • Danger to life and health of the user or third
to carry out your order quickly. The type party.
machine stand.
Note
machine.
and regulations.
© RAPID-Maschinenbau GmbH File: E25500101-03.DOC/k Created: 23.04.03 11:44 3-1

Technical Data Transport Axis

• Being hit by flying parts or waste.
system.
3.4 Technical Data

Unit Value
Electric Data
On-site pre-fuses A look at working station
Pneumatic Data

3-2 File: E25500101-03.DOC/k Created: 23.04.03 11:44 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Transport Axis Description
applicable.
Picture 4-2
The Transport Axis make the length transportation cams. These lift the profile bar and position it for the
of profiles. Employment for the construction of carriage by means of gripper jaws. The gripper jaws
5
6 4 3 1
Picture 4-1
1. Magazine
2. Feed track axis
3. M-Module
4. Saw Optima VI
5. Off-loader axis
7. Control box
4.1.1 Machine Types

A machine with the feed on the left-hand side is
the feed on the right-hand side since the design of

Description Transport Axis
4.1.3 Transport Axis

Picture 4-3
4. Gripper jaws
The carriage with gripper was constructed in such a 4.1.3.2 Cross slide
way that different profile bars can be processed and
the carriage is adjusted to the new clamping
position. The new clamping position is adjusted by
means of the positioning motors (2+3) according to
the information obtained from the profile bar
numbers. 1

in vertical direction. 2
Via the positioning motor (2), the horizontal position
of the gripper jaws is adjusted to the different profile
bars. 3
The conveying movement of the clamping unit is
realised by a servomotor (1). Picture 4-4
1. cross slide
2. profile base
3. cylinder
The carriage transported the profiles on the profile

base. The cylinder slided with the cross slide the
profiles on the cross transport.

incorrect target.
1
6 7 4 5


The positioning motor (1) illustrated in the Picture
direction.
limiting nuts (7).

point behind the first one. The profile bars remain
If the clamping unit has clamped the profile bars
processing step.
5 2 4 1 3
4.2 Operation
The control unit of the M-Module drive the axis.
Picture 4-6

Function Course:
position.
processed.

4.3 Position of Cylinder and Valves 4.4.2 Impermissible Operation

reasons.
4.4.3 Interrupt Programme
• Press “STOP” at the monitor.

2 (the machine will continue to execute the active
machining and will stop subsequently.)
1
empty machine.

being continued.
2
• Empty magazine and machine

Picture 4-7 To ensure safe operation, the
1. Valve machine has to be run empty of
2. Cylinder profiles before switching off at the
within the machine.
4.4 Daily start-up • Turn the master switch to position OFF and
The machine must only be operated secure it with a lock.

machine.
checked.
the machine


Cleaning
Daily Weekly
and clean.

parts
encoder interrupted

3 1 50280012 5/2 directional control valve G1/8 Monostabil
4 1 50133491 2-butt-gripper
5 4 50180308 Cylinder cross slide
6 1 51440123 AC Servo motor MHD071B-061
8 2 51402420 Motor 402866

Transport Axis Maintenance
and repair jobs on the machine Grease nipple blocks are
must be carried out with the master mounted on the components at
switch switched off. Always bear in inaccessible points.
mind that, after switching off the Yellow tubes connect the
master switch, the system in not grease nipple blocks with the
depressurised. linear bearings and ball-roller
master switch is switched off. Picture 5-1

The work described in this section must only be don’t have to be lubricated. They’ve
carried out by a specially trained and qualified been lubricated in the factory and
technician. The description is just a reference to don’t have to be lubricated after
carry out the necessary work as every step cannot that.
be described.
making any changes.
representatives.

Maintenance Transport Axis
5.3 Lubricants
73050 Eislingen
73050 Eislingen

WHAT? WHEN WHO?



at any time.

Machine
not allowed.
Interval: WEEKLY

Picture 5-2


5.4.4.1 Maintenance of Racks and In order to prevent a wear of the guideways and the
Pinions (Servo Motors) guiding carriage, both parts must be cleaned of
filings and dirt and lubricated at the grease nipples
(1) with the grease gun once a week.

Interval: WEEKLY
5.4.4.3 Spindle of the Positioning Motor

2
3 1
1 2
Picture 5-3
In order to avoid wear of the rack and pinion, both 1
parts must be cleaned of metal chips and dirt on a
Depending on the accumulation of metal chips and
swarf, racks in the vicinity of machining stations
should be cleaned and sprayed at shorter intervals.
Use the following spray agent to spray the racks
and pinions of the servo motors: Picture 5-5
Lubricant: WÜRTH HHS 2000 while the machine is disconnected, the spindle
Interval: WEEKLY cannot be turned. In order to guarantee a lubrication
5.4.4.2 Guideways and Guiding
Carriage Lubricant: WÜRTH HHS 2000
Interval: MONTHLY
5.4.4.4 Cylinder Guides of the Feeding

Carriage
1 look at picture 5-5
Picture 5-4
Interval: QUARTERLY

Waste Disposal
slightly.
RAPID
Maschinenbau GmbH
Telefax +49 (7473) 37 87 50
Pneumatic System
components:
5.5 Maintenance
• Depressurise the pneumatic system: the
pressure reducer.

Transport Axis Job Condition
6 Job condition

Foundation


6.2 Transport Axis
Picture 6-1

Job Condition Transport Axis
6.3 Workstation
1m
1m
1m
Y X Y
Picture 6-2

The whole movement area of the carriage has to be fenced in. The personal of the machine
have to ensure that nobody may move inside the restricted area of danger.

for example at the
slide axis.
X
Picture 6-3


1
1
2
2
Picture 6-4

danger.

max. 1 MPa (10 bar)


supplied.
and install the machine. Further of different in a correct manner.
conditions an equipment of the company. Furthermore, it has to be verified that the

serious injuries.

protection agent!
7.2.1 Transport of the Transport Axis
Do not use

Picture 7-1 necessary steps to remove it properly.
• Put down the transport axis at its installation a petroleum/oil mixture.
place, elevate it approx. 170 mm with a lifter (i.
e. a hydraulic lifter) at one point and remove the Mixture: 1 part resin and acid-free
loose plank. mineral oil
9 parts petroleum
The same procedure must be carried out with all
planks. 7.3.2 Electrical Connection
The electrical connection must be
7.2.2 Installation of the Transport Axis
After the planks have been removed and transport electrician in accordance with VDE
axis has been positioned according to the layout, and applicable EVU and the current
the transport axis is aligned with the module M. local regulations!
For the alignment of the transport axis, a spirit level • Verify that the local operating voltage, frequency
is placed on the basic body of the feeding carriage and fuse protection agree with the data on the
and the transport axis is aligned in longitudinal type identification plate. The machine must not
direction to the whole length of the working height. be connected in the case of deviations.
Attention: The travelling zone of the feeding carriage • Pass the power supply line through the cable
must be protected by the customer in such a way lead provided and connect it to the master
that nobody can be injured by the movement of the switch. A phase-correct connection must be
carriage. guaranteed.
7.3 Preparations Before the Initial see the arrow on the rear saw blade flange.
Operation
• Remove the corrosion protection switched on unintentionally (lock master
switch).
• Connect the compressed air 7.3.3 Connecting Compressed Air
7.3.1 Removing the Corrosion max. 1 MPa (10 bar)
Protection The pneumatic diagram is attached to the operating
manual.
All metal machine parts are coated with a corrosion
protection agent in the factory. This protection is Install the compressed air supply system on site.
effective for approx. 2 months. If the machine has to Set the operating pressure corresponding with the
be put in storage, the corrosion protection must be pneumatic diagram.
renewed regularly.

DOCUMENTATION
Optima VI

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Content Optima VI
Designation Chapter
FOREWORD................................................................................................................. 1
SAFETY ........................................................................................................................ 2
MACHINE DATA ........................................................................................................... 3
MAINTENANCE ............................................................................................................ 5
JOB CONDITION .......................................................................................................... 6

Electric plans
Pneumatic plans
2 Datei: E2550001x-06.doc/k Stand: 11.01.05 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Optima VI Content
3 TECHNICAL DATA.........................................................................3-1
3.1 Machine Data ........................................................................................................3-1
3.4 Technical data ......................................................................................................3-2
3.6 Standard accessories ..........................................................................................3-3

4.1.1 Machine Types .......................................................................................................4-1
4.1.2 Material Flow ..........................................................................................................4-1
4.1.3 Saw OPTIMA VI .....................................................................................................4-2
4.2 Control Panel ........................................................................................................4-3
4.3 Cylinder and Valves .............................................................................................4-4
4.4 Daily start-up.........................................................................................................4-5
4.5 Setting Up the Machine........................................................................................4-5
4.5.1 Information about the Saw blade Change ..............................................................4-5
4.5.2 Changing the Saw Blade 45°..................................................................................4-6
4.5.3 Adjustment of new saw blade position ...................................................................4-6
4.5.4 Changing the Saw Blade 45°..................................................................................4-7
4.5.5 Saw Feed ...............................................................................................................4-7
4.6 Operation...............................................................................................................4-8
4.6.1 Sawing Process......................................................................................................4-8
4.8 Error – Cause - Elimination .................................................................................4-9
4.9 Spare-Parts List ....................................................................................................4-9
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: E2550001x-06.doc/k Stand: 10.01.2005 I

Content Optima VI

5.3 Lubricants .............................................................................................................5-2
5.4.1 Cleaning of the Machine .........................................................................................5-3
5.4.3 Function Check of the System................................................................................5-3
5.4.4 Cleaning and Lubrication of the Saw ......................................................................5-4
5.4.5 Spindle of the Positioning Motor .............................................................................5-5
5.4.6 Cylinder Guides of the Feeding Carriage ...............................................................5-5
5.4.7 Belt Tension............................................................................................................5-5
5.4.8 Maintenance Unit....................................................................................................5-6
5.4.10Function Check of the Pneumatic System .............................................................5-6
5.4.11Swarf Exhauster .....................................................................................................5-6
5.4.12Maintenance of the Switch Cupboard.....................................................................5-7
5.4.13Cleaning of the Switch Cupboard ...........................................................................5-7
5.5 Maintenance..........................................................................................................5-8
5.6 Repair Works ........................................................................................................5-8
6 JOB CONDITION............................................................................6-1
6.2 Saw with foundation ............................................................................................6-1
6.3 Workstation...........................................................................................................6-2
6.4.3 Metal Chip Extraction System (Option) ..................................................................6-3

7.2 Transport...............................................................................................................7-1
7.2.1 Transport of the Saw ..............................................................................................7-1
7.3 Installation.............................................................................................................7-2
7.3.1 Calibration of Axis...................................................................................................7-2
7.4.4 Connection of the Swarf Exhauster ........................................................................7-3
II Datei: E2550001x-06.doc/k Stand: 11.01.05 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Optima VI Technical Data
3 Technical Data
3.1 Machine Data • are tested and controlled from us.

Machine type: Optima VI • don’t impaired the function and security of the
Machine No.: machine.
Year of manufacture: • Correspond to the newest technical standards
and regulations.
Your machine is equipped with following options:
Label Printer • succumb our liability and guaranty.
Modem
Measuring of the width of the profile bars
Manufacturer's and service address: Applications
Tübinger Straße 2 The Optima VI must only be used for is intended
D-72131 Ofterdingen purpose corresponding to the order data specified in
Telephone +49 (0 74 73) - 37 87-0 the quotation and in the order confirmation.
Telefax +49 (0 74 73) - 37 87-50 Scope of applications:
CE Certification Sawing of plastic profile bars. The Optima VI

The machine bears the CE certificate (after set up system enables the cutting of a profile bar.
the protection gate) Employment for the construction of doors and
windows.
Country of origin: Made in Germany
Copyright
 RAPID Maschinenbau ATTENTION! The processing of
steel is not possible!
Spare parts
Storage of spare parts:
prompt. The term "intended purpose" also includes
Production stops are more expensive than storage complying with commissioning, operating and
costs! maintenance conditions (operating instructions)
When ordering spare parts please quote: measures to prevent incorrect operation. Any other
• Machine type use is considered to be not in compliance with the
intended purpose. The manufacturer shall not be
• Machine No. liable for any resulting damage.
• Year of manufacture Requirements regarding operating personnel
• Main voltage The Optima VI must only be used and maintained
by specially trained personnel who, based on their
• Order No. (from spare part list, see annex) training or knowledge and practical experience, can
• quantity ensure correct handling and who are instructed in
the relevant dangers.
to carry out your order quickly. The type Prohibition of improper use
identification plate with these data is located on the Any operations on the machine other than
machine stand. described above are prohibited.
Note Consequences of improper use of the
Spare parts must comply with technical Optima VI:
manufacturer! Only use genuine spare parts from • Danger to life and health of the user or third
RAPID Maschinenbau GmbH. party.
• Impairment of machine and other valuables.
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: E2550001x-06.doc/k Stand: 10.01.2005 3-1

Technical Data Optima VI

system.
• Incorrect installation of tools.
tools. • Error in energy supply.
3.4 Technical data

Unit Value
Drive
-1
Speed of saw shaft (45°) min 2700
-1
Speed of saw shaft (90°) min 2740
Electric data
On-site pre-fuses A 35
Saw blade 45° (carbide tipped) ømm 500x4/3,4x30; Z=120FT
Saw blade 90° (carbide tipped) ømm 450x4,4/3,8x30; Z=102
Feed speed
Cutting length / width mm max. 140,1/ min. 131,6
Pneumatic data
Metal chip Extraction System
Extractor connection coupling ø mm 120
Flow rate m/s 28
3-2 Datei: E2550001x-06.doc/k Stand: 11.01.05 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Optima VI Technical Data
3.4.1 Noise emission information 3.5 Machine dimensions

Workplace-related emission value in accordance Saw
with DIN 45635 Part 1651 machine width mm 1400
machine depth mm 2300
Noise capacity level
machine height mm 1850
No-load (idle) 107 dB(A) weight approx. kg 4000
Working noise 113 dB(A)
Workplace-related emission value 3.6 Standard accessories

No-load (idle) 92 dB(A)
Working noise 107 dB(A) RAPID-Maschinenbau GmbH operating manual
Deviations up to 3 dB(A) are possible as the result • Hexagon socket wrench 3,0 mm 52300003
of measurement and production tolerances.
• Hexagon socket wrench 4,0 mm 52300004
Note • Hexagon socket wrench 5,0 mm 52300005
The specified values are emission values and thus • Hexagon socket wrench 6,0 mm 52300006
there is a correlation between emission and • Hexagon socket wrench 8,0 mm 52300008
imission levels, this does not reliably indicate • Hexagon socket wrench 2,5 mm 52300012
necessary or not. Factors which can influence the • Hexagon socket wrench 2,0 mm 52300014
current imission level at the relevant workplace • Spanner DW 24 52300024
include the effective duration, characteristics of the
work room, other noise sources etc., e.g. the • Double-headed wrench DW 10x13 52301013
number of machines and other adjacent working
procedures. The permissible imission levels can • Double-headed wrench DW 13x17 52301317
also vary from country to country. Nevertheless, this • Double-headed wrench DW 19x22 52301922
information should enable the user to better assess
dangers and risks. • Spray NAT SIL PE 53200003
• Grease gun ZKS 53200103
• Divinol Grease EP 2 53200104
• Hexagon socket wrench with handle

Technical Data Optima VI

Optima VI Description
mechanical, electrical or
Picture 4-2
applicable.
from there transported to the lifts with the help of
4.1 Machine Description cams. These lift the profile bar and position it for the
The Optima VI system was designed for the cutting carriage by means of gripper jaws. The gripper jaws
of plastic profile bars. grip the profile bar which is driven by a N/C motor to
The pneumatic saw stroke is equipped with a
continuous control. The return stroke of the saw After having cut up the parts, they are taken out by
occurs at quick motion. The profile bars are a carriage with gripper jaws and deposited on the
clamped pneumatically. The control system off-loader. At the end of the off-loader, the profile
guarantees a safe operation. bars can be sorted manually. With the help of a light
7 2 barrier, the control system is informed that the part
5 is no longer on the off-loader.
6 4 3 1
Picture 4-1
1. Magazine
2. Carriage
3. M-Module (Option)
4. Saw Optima VI
5. Carriage
6. Off-load
7. Control Box
4.1.1 Machine Types


Description Optima VI
Remainders, end piece of profile bars

4.1.3 Saw OPTIMA VI
The waste resulting from the profile cutting falls
2 down onto a conveyer belt directly below after the
movable profile bar support has returned to its
5 original position. The carriage places remainders
between 50 mm and 200 mm from the saw on the
off-loader. The label printer (option) prints the label
6 „remainders“.
Finished parts
The parts completely sawed are taken over by the
1
right carriage and placed on the off-loader.
Picture 4-3
1. Movable profile bar supports
2. Saw blade 90°
3. Saw blade 45°
4. Horizontal clamp
5. Vertical clamp
6. Cylinder for movable profile bar support
Function Course:
• The profile bars are conveyed with the carriage
to the saw
• The clamping of the profile bars is carried out
via the vertical and horizontal clamping
cylinders on the left and on the right side
• The saw cut is carried out from bottom to top at
45° and from behind to forward at 90°.

4.2 Control Panel

4.2.1.1 EMERGENCY-STOP Switch

The EMERGENCY-STOP switch are located at the
operator panel.
immediately if these switch is pressed.
Once the failure has been eliminated, the machine
can be restarted by pulling the EMERGENCY-STOP
switch and connecting the control voltage.
4.2.1.2 EMERGENCY-STOP Function /

Cabin
The cabin door features an interlock switch which
keeps the cabin door closed until the saw motor
runs down and the saw blade comes to a standstill.
Once the saw blade has reached the standstill, the
interlock of the cabin door can be cancelled by
means of a switch on the control panel and the door
can be opened.

4.3 Cylinder and Valves 1. cylinder movable profile bar support

2. cylinder horizontal clamp
3. cylinder vertical clamp
4. cylinder vertical clamp overlap
5. cylinder feed of saw 90°
6. cylinder movable vertical clamp
7. pneumatic service unit
8. pressure reducer horizontal clamp
9. pressure reducer vertical clamp
10. valve vertical clamp
11. valve horizontal clamp
1
Picture 4-4
Picture 4-5
10
11
Picture 4-6

4.4 Daily start-up 4.5 Setting Up the Machine

The machine must only be operated The machine must only be set up
by persons with specialised training, by a qualified and specially trained
who are familiarised with the person!
operating instructions, have Always wear safety gloves to
adequate experience and who have change the saw blade!
4.5.1 Information about the Saw blade

4.4.1 Safety Instructions Change
• Only carry out work wearing ear protection. To prevent that the saw blades fall down, the saw
blade is provided with bore holes and the flange
• Do not use cracked, deformed or blunt saw with pins for safety reasons.
blade.
If saw blades without bore holes are
• Never pass the protective area belonging to the used or if the pins have been
machine. removed from the flange, the motor,
saw blade and the material can be
• Safety devices which may have to be removed damaged if the saw blade falls
must be reinstalled in their original position on down during the braking procedure.
completion of all work and their function Pin and hole are for position of saw
checked. blade to each other.
• The machine can be shut down at the The company RAPID-
EMERGENCY STOP switch in situations which Maschinenbau GmbH is not liable
represent a danger to the operating staff or to for damages caused by using
the machine. wrong saw blades or by modifying
the flange.
Do only use original spare parts of the company
RAPID-Maschinenbau GmbH.
the machine are not permitted for safety Please look out for the same diameter and
reasons. thickness of the saw blade!
• Saw blades made of high speed steel (HSS) When using sharpened saw blades the position
must not be used. must be readjusted and a new correctional factor
• Replaced saw blades must correspond with the must be set in the control (see Chapter 4.5.3).
original part regarding design, dimension and
permissible revolution.

4.5.2 Changing the Saw Blade 45° • assemble the front flange (2).
The pin of saw blade flange

interlocked in the hole of saw blade,
1 in order to hindered loose the saw
blade.
2
• Tighten the clamping set (2) and fix it with the
safety screw.
• Remove tool.
3 • Turn on the master switch and carry out a test

cut.
Picture 4-7 4.5.3 Adjustment of new saw blade

position
Do wear safety gloves for the
replacement of the saw blade.
Danger of injuries!
Procedure:
• Before the cabin can be opened, the saw Picture 4-8
blades must have come to a standstill. If you are using sharpened saw blades they must be
----> see chapter "Technical Data. readjusted as per detail X.
the control panel of the control system. Procedure:
• Open the cabin door.
• Turn off the master switch and secure it with a
lock.
• Loosen with the Hexagon socket wrench (3) the
safety screw at the clamping set (2).
For loosening the screw, the sense

of rotation of the saw blade
corresponds with the sense of Picture 4-9
loosening the screw. 4
• Remove the clamping set (2) an the front flange • Insert the resharpened saw.
(1). • Adjust be movable saw aggregate to the front
• Remove the saw blade only while wearing by using the adjusting screw (4).
safety gloves.
Please note that the saw blade of
• The saw blade feed is free now. the firm aggregate may be
• Clean flanges and the saw blade feed. resharpened max. 6 mm in the
diameter. If this value is reached,
• Insert the new saw blade carefully while the saw blade must be replaced by
wearing safety gloves (do only use original saw new one.
blades of RAPID).
• Turn on the master switch and carry out a test
cut.

4.5.4 Changing the Saw Blade 45°

4.5.5 Saw Feed
At the start-up of the machine, the rate of feed is
adjusted optimally.
1
Fa. Rapid Maschinenbau GmbH not liability by
damage through alteration of feed.
The rate of feed should only be set
2
by servicemen of RAPID, as the
rate of speed is adjusted to the
control system.
4.5.5.1 Adjusting the Saw Feed 90°

Picture4-10
The rate of feed of the saw blade can be regulated
via the throttle valve.
replacement of the saw blade. If modifications have to be realised in spite of this,
Danger of injuries! the counter nut of the corresponding throttle valve
must be loosened and the throttle has to be
adjusted. After the adjustment, the counter nut must
be tightened again.
Procedure:
4.5.5.2 Adjusting the Saw Feed 45°
• Before the cabin can be opened, the saw
blades must have come to a standstill. The saw blade feed to go about servo-motor.
----> see chapter "Technical Data". The speed of feed to adjust about the steerage of
• Release cabin lock by actuating the switch at servo-motor.
• Open the cabin door.
• Switch off the master switch and safe with lock
Tower of compile (2) shove forward (in clamp
position) without pressure.
• remove protection (1).
• loosen screw of front flange. Hold flange with
forehead-hole-spanner.
• remove screw and flange.
• Remove the saw blade only while wearing
safety gloves.
• The saw blade feed is free now.
• Clean flanges and the saw blade feed.
• Insert the new saw blade carefully while wearing
safety gloves (do only use original saw blades
of RAPID).
• assemble front flange with screw.
• remove spanner.
• Switch on the master switch and carry out a test
cut.

4.6 Operation 4.7 Inspection / Maintenance /

Cleaning
Daily
4.6.1 Sawing Process
• Clean the machine of filings and dust.
For information about sawing process see
documentation of the control system. • Keep the workplace around the machine free
and clean.
4.6.2 Interrupt Programme • Check if the saw blades are worn or damaged -
Replace damaged saw blades immediately.
(the machine will continue to execute the active Weekly
machining and will stop subsequently.) • Clean the pilot shaft of the saw blade unit and
empty machine.

being continued.
• Let the machine and magazine run empty


within the machine.
• Turn the main switch to position OFF and


4.8 Error – Cause - Elimination

Pneumatic cylinders do not work 1. pressure to low 1.check supply of compressed
parts
Saw 90° is in initial position. No Initial position valve / stop switch Replace valve / stop switch
further sawing sequence possible damaged at initial position of the
any more saws
Saw motor 90° can not be Motor protection switch released Switch off main switch
initiated - check the amperes at the switch
- Motor defect
encoder interrupted

No. Pieces Part no Designation
2 8 50280001 5/2 directional control valve 1/8 monost.
3 4 50280002 5/2 directional control valve 1/8 bistab.
5 1 50302023 Filter pressure reducer 422.384
6 2 50180399 Pneum. Cylinder 40-175/EDE/VDMA
7 2 50181015 Compl. Cylinder 32/125-enquiry
8 1 51440043 Motor KF62-M-2,2KW/M16LH/KK 3B
9 1 50180367 Pneumatic Cylinder 50-250
10 1 51440022 D-Motor K 62 M-R
11 1 50180397 Pneumatic Cylinder
12 1 51440060 Motor KF62M
13 2 50180303 VDMA-Cylinder 32-100
14 2 50180304 Pneum. Cylinder VDMA 32-125
15 2 50180336 VDMA Cylinder 40-200
16 2 51402420 Motor 402866
17 1 51440123 AC-Servomotor MHD07 1B-061
18 1 51440124 AC-Servomotor MHD07 1B-061
19 1 55200450 Saw blade TYPE 0040.450.31 ø 450; Z=120
20 2 55200500 Saw blade carbide tipped ø 500x4/3.4x30; Z=120FT


Optima VI Maintenance
be reinstalled in their original position and their connection with the maintenance and
function checked on completion of all work. lubrication, disassembly of parts or set-up of the
Maintenance work must only be carried out by machine.
Attention: All maintenance works on 5.2 Grease nipple blocks
the machine must be carried out
with the master switch switched off. Grease nipple blocks are
Always bear in mind that, after mounted on the components at
switching off the master switch, the inaccessible points.
system is not depressurised. Yellow tubes connect the
THE MASTER SWITCH MUST BE SECURED grease nipple blocks with the
WITH A PADLOCK TO PREVENT IT BEING linear bearings and ball-roller
spindles.
Picture 5-1
The work described in this section must only be If there are no grease nipples and
carried out by a specially trained and qualified non grease lines, guide carriages
technician. The description is just a reference to don’t have to be lubricated. They’ve
carry out the necessary work as every step cannot been lubricated in the factory and
be described. don’t have to be lubricated after
Do only use original RAPID spare parts for the that.
purpose of replacing machine parts.
making any changes.
representatives.

Maintenance Optima VI
5.3 Lubricants
73050 Eislingen
73050 Eislingen

WHAT? WHEN WHO?

cleaning and lubrication of ball-roller-spindles weekly operator
guideways and Guiding carriage monthly operator
maintenance unit weekly operator
Cylinder Guides – Feeding Carriage/Off Loader quarterly operator
swarf exhauster twice a year operator
maintenance of the switch cupboard monthly expert
cleaning of the switch cupboard twice a year expert


of the machine according to the quantity. Plastic or EMERGENCY-STOP switches are
and have a negative effect on the performance of dangers. These EMERGENCY-
at any time.

Machine
not allowed.
Interval: WEEKLY

Procedure:
5.4.4 Cleaning and Lubrication of the • Open the cabin door.

Saw • Switch off the main switch and secure it against
unintentional reinitiation.
• Clean the visible part of the guideways and
lubricate them at the grease nipple with the
grease gun.
• Remove tools and cloths from the machine.
• Connect the machine and carry out a test cut.
Interval: MONTHLY
5.4.4.2 Cleaning and Lubrication of

Ball-Roller Spindles
2
Picture 5-2 - presentation of arrangement
• Positions of the individual grease nipples

Carriage feed Tower / Tension
Jack
In order to guarantee the functioning of the
machine, the guideways should be cleaned once a Picture 5-3
month.
The ball-roller spindles (1) represent the core of the
machine. Therefore, they should be cleaned and
lubricated at the grease nipple (2) at least once a
week according to their use.

Interval: WEEKLY

5.4.5 Spindle of the Positioning Motor 5.4.7 Belt Tension

At the start up of the machine, the tension of the
belt is adjusted optimally. Therefore a readjustment
of the belt is not necessary.
1
Should the belt lose this property because of
servicing or maintenance works please contact the
service department of the company RAPID-
2 Maschinenbau GmbH for readjustment of the belt.
Attention! In case that you would

like to carry out the readjustment of
the belt tension yourself, the
company RAPID Maschinenbau
GmbH will not be liable for possible
Picture 5-4 consequential damages.

while the machine is disconnected, the spindle Note the following adjustment values:
cannot be turned. In order to guarantee a lubrication
min. belt tension force 550N
corresponds to a frequency of 61,5Hz
torque of belt tension screw 0,14Nm
Lubricant: WÜRTH HHS 2000 max. belt tension force 800N
Interval: MONTHLY corresponds to a frequency of 74Hz
torque of belt tension screw 0,20Nm
5.4.6 Cylinder Guides of the Feeding

Carriage
Interval: QUARTERLY

5.4.8 Maintenance Unit 5.4.9 Profile Bar Guideways

Guideways
pressure) and maintains it constant. To get a better slide quality, the Profile Bar
Guideways have to be sprayed in with NAT SIL
Usually, for maintenance units pressure reducers
Spray.
with reverse control are used. They have the
advantage that the back pressure can be reduced
without taking out air by turning back the adjusting Lubricant: NAT-SIL Spray
screw. Furthermore, the recoils occurring in (Order-No.: 53200003)
pneumatic systems by the reverse control which Interval: WEEKLY or if required
can be considered simultaneously as a safety valve
are conducted into the atmosphere. This way, the
pressure gauge is protected.
Guideways
Cleaning of the pressure reducer with filter Schmutzlöser Konzentrat
Ambratec GmbH
Turn off the compressed air. Depressurise the
Postfach 421305
machine. Screw off the shutter, Take out the conical
nipple and the O-ring seal and grease the guide
(Germany)
leader pin. (The conical nipple is situated above the
sinter filters) or Chesteron industrial cleaning
Unscrew the container, remove the deflector disk agents
and take out the filter insert. Clean it or replace it by
a new insert. Screw the container on again and 5.4.10 Function Check of the
make sure that the O-ring seal is placed correctly.
Pneumatic System
Do only use water or petroleum The cylinders, the maintenance unit the pneumatic
benzine to clean the plastic hoses must be checked to see if they work correctly
containers (polycarbonate). and have no leakage’s.
Interval: QUARTERLY
Interval: TWICE A YEAR 5.4.11 Swarf Exhauster

It should be checked if the exhauster pipe for the
filings has leakage’s.
Interval: TWICE A YEAR

5.4.12 Maintenance of the Switch 5.4.13 Cleaning of the Switch

Cupboard Cupboard
Notice: Service of the switch board Notice: Cleaning of the switch
may only be conducted by a board may only be conducted by a
certified engineer. certified engineer.
If the switch board is not air
circulated correctly errors may
occur the machine.
Do not remove dust and filings with compressed air
5.4.12.1 Air Filter inside the switch cupboard, as the impurities raised
by the compressed air may penetrate into the
A fan blowing air from outside into the switch sensitive, electronical components which has a
cupboard is installed in the lower part of the same. negative effect on the performance of these
The filter prevents that dirt gets into the switch components or can lead to a short circuit.
cupboard.
Impurities can be aspirated with an industrial
In the upper part of the switch cupboard’s door, the vacuum cleaner.
air can escape through the filter.
The cleaning of the switch cupboard may only be
As soon as the machine is switched on by operating realised while the protective motor switch is witched
the master switch, the fans start to work inside the off. It must be secured against being switched on
cupboard doors. unintentionally.
In order to protect the electrical and electronical CAUTION: There is still line-sided
components of the switch cupboard, there must be tension at the feeder from the
a slight overpressure in the cupboard. cable entry to the master switch,
The doors of the switch cupboard even if the master switch is
may only be opened for the switched off !
realisation of servicing,
maintenance and repair works.
Interval: TWICE A YEAR
During normal operation of the
machine, the doors of the switch
cupboard must always remain
closed.
5.4.12.2 Cleaning of the Filters
• Prerequisite: The machine must be switched off

by operating the master switch and secured
against its unintentional reinitiation.
• Remove the coverings of the filters with a screw
driver.
• Remove the filters and blow them off with a
compressed-air gun. CAUTION: DO WEAR
SAFETY GLASSES.
If the filters cannot be cleaned any more, you
can order new ones at RAPID-Maschinenbau
GmbH
• Insert the cleaned filters again
• Mount the coverings.
Interval: as required. However, at least
every two months.


system
padlock! system
• Depressurise the pneumatic system: The • Return electrical/electronic components to
release all pressure in the machine, the Recommendation: Contact a company specialised
pressure must be switched off by means of the in the disposal of machines.
pressure reducer.
Waste Disposal

5.6 Repair Works

ATTENTION
RAPID
Maschinenbau GmbH
Tübinger Straße 2
Telephone *49 (7473) 37 87 0
Telefax *49 (7473) 37 87 50

Optima VI Job condition
6 Job condition

Foundation
• load bearing capacity of concrete floor/ceiling must be enough for the weight of the machine.


6.2 Saw with foundation

1410 500
500
2300
Picture 6-1

Job condition Optima VI
6.3 Workstation
1m
1m
1m
Y X Y
Picture 6-2
Y = Extended working area for loading and unloading.


for example at the
slide axis.
X
Picture 6-3

Optima VI Job condition

Possibilities to protect the entire system.
1
1
2
2
Picture 6-4
Position 2: height: height of the off loader

max. 1 MPa (10 bar)
On-site fuses provided with 3 x 35 A slow fuses
Supply line cross section for line length up to 10 m The machine is still under pressure
2
5 x 4 mm even when the main switch has
The machine is to be connected up according to the been switched off. In order to
wiring diagram provided. release all pressure in the machine,
the pressure must be switched off
• The wiring diagram is enclosed with the
operating manual.
• The master switch is located on the control box. 6.4.3 Metal Chip Extraction System
(Option)
Required air speed at both suction fittings minimum
28 m/s. - For other relevant values see the chapter
on Technical Data.

Job condition Optima VI

Optima VI Transport / Installation
Concerning the transport of the
Have transport carried out only by machine, it must be guaranteed that
experienced specialists (machine the transportation devices
weight depending on the type)! (elevating truck, crane etc.) and the
employed transportation and
Since the machines are constructed according to for the weight of the machine or
the requirements, the individual components of your parts of the machine and mounted
machine type might look different or are not in a correct manner.
supplied.
Furthermore, it has to be verified that the
However, the procedure of installation and corresponding transportation means are in the right
adjustment is the same for every machine type. position to guarantee the horizontal transport of the
Should the machine not be
transported and installed by service
men of the company RAPID 7.2.1 Transport of the Saw
Maschinenbau, the company
RAPID Maschinenbau shall not be
liable for personal injuries, defects
of the machine or other material
damages.
The procedures described in this chapter may only

be considered as some support on how to transport
and install the machine. Further or different
conditions and equipment of the company.

install and adjust the machine. Picture 7-1
Incorrect and unprofessional The machine is supplied on planks. The saw
handling during installation and equipped with the feed track may be transported
transport of the machine can cause with a fork lift truck. The prerequisite for the
serious injuries. transport is the use of a fork lift truck which is
designed for the weight of the machine and which
has a fork length of at least 1400 mm. Previous to
the transport of the machine it must be guaranteed
7.2 Transport that all parts are secured for transportation. The
transport is carried out at the front side of the
machine.
• Check if the supplied goods have been
damaged during the transport or if some • Put down the machine at its installation place,
ordered parts are missing. elevate it approx. 170 mm with a lifter (i. e. a
hydraulic lifter) on one side and remove the
• In the case of transport damage, do inform the loose plank
• Transport the machine horizontally. all planks.
• Avoid jerks and vibrations. • Adjust the machine height to measure A = 1000
• Transport the machine to its place of installation mm. Measure A represents the height from the
and put it down. ground to the profile bar support of the saw.

Transport / Installation Optima VI
7.3 Installation 7.3.1 Calibration of Axis

To enable an accurate operation, axis 1 and 2 must
be set to the actual value. For this purpose, axis 1
must be equated with the zero line of the machine
A C
(see picture) and set to the actual value 6000.
Measure the distance (X) between axis 1 and axis
2. Then assign to the axis 2 the actual value axis 1
plus the measured distance (X).
D B
Picture7-2
For the correct functioning of the machine, it is
absolutely necessary that it is placed on a properly
cemented basis prepared in accordance to the Picture 7-3 – – supply from left
foundation plan. Axis 2
Adjust the machine height to measure A = 1000 material flow
mm. Measure A represents the height from the Axis 1
actual value axis 1
ground to the profile bar support of the saw. = 4100
For the adjustment of the machine, only the set

screws at positions "A“ and "B“ must have contact
to the ground, whereas the set screws at positions
"C“ and "D“ do not have to. With the help of a
straightedge and a spirit level, the machine is
adjusted on the profile bar support to its working Picture 7-4 – – supply from left
height in longitudinal and transverse direction.
For the alignment of the feed track, a spirit level
must be placed on the base frame of the feeding
carriage and the feed track has to be aligned in
longitudinal direction to the entire length of the
working height.
Attention: the travelling zone of the carriage must be
protected by the customer in such a way that
nobody is exposed to any danger through the
travelling movement of the carriage.
After the alignment of the saw and the feed track,
the entire unit must be realigned with all four set
screws.
After the alignment of the saw, the alignment of the
magazine must correspond to the alignment of the
saw. It must be verified once again that the profile
bar supports of the magazine and of the saw
correspond to each other in longitudinal and
transverse direction.
The "profile bar support of the off-loader“ must be
aligned with the profile bar supports. In order to
avoid an edge, the profile bar support of the off-
loader should be 1 mm lower than the one of the
saw, and be placed 1 mm back towards the profile
bar support.

Optima VI Transport / Installation
switched on unintentionally (lock master
7.4 Preparations Before the Initial switch).
Operation
Note
• Remove the corrosion protection Connect the machine to the
electrical system in such a way that
• Make electrical connection with the initiation of the machine the
• Connect the compressed air customer's evacuation unit is
automatically switched on as well.
• Connect the swarf exhauster Carry out the connection at the
auxiliary switch at the bottom of the
protective motor switch.
Protection
7.4.3 Connecting Compressed Air
protection agent in the factory. This protection is Supply line min. 0,7 Mpa (7bar)
effective for approx. 2 months. If the machine has to max. 1 Mpa (10bar)
be put in storage, the corrosion protection must be
renewed regularly. The pneumatic diagram is attached to the operating
manual.
protection agent! The entire system is provided with compressed air.
Do not use Set the operation pressure of 6 bar.
7.4.4 Connection of the Swarf
Exhauster
Note
If rust has formed despite of the protection, take The necessary air flow rate at the exhauster
necessary steps to remove it properly. connection must be at least 28 m/s. This min.
Grease all metal machine parts and guideways with airflow has to be kept in at the exhauster connecting
a petroleum/oil mixture. piece.
Connect the machine on on-site chip extraction
Mixture: 1 part resin and acid-free system.
mineral oil
9 parts petroleum Route the exhauster connection to ø 120 mm with a
flexible hose to exhauster the system (11).
You will find suitable exhauster systems in the
7.4.2 Electrical Connection RAPID range of accessories.
local regulations!
• Verify that the local operating voltage, frequency
and fuse protection agree with the data on the
type identification plate. The machine must not
be connected in the case of deviations.
• Pass the power supply line through the cable
lead provided and connect it to the master
Picture 7-5
switch. A phase-correct connection must be
guaranteed. Waste disposal
• To check the direction of rotation, briefly run the Store and dispose of the filings and material waste
drive motor and check the direction of rotation - in an ecologically compatible way.

Transport / Installation Optima VI

DOCUMENTATION
V-Notch Saw Unit

D-72128 Ofterdingen, Postfach 88
Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Content V-Notch Saw Unit
Designation Chapter
FOREWORD...............................................................................................................1
SAFETY ......................................................................................................................2
MACHINE DATA .........................................................................................................3
OPERATING INSTRUCTIONS ...................................................................................4
MAINTENANCE ..........................................................................................................5
Electric diagrams
Pneumatic diagrams
2 File: E25000022_03.doc Created: 10.02.04 11:37 © Rapid Maschinenbau GmbH

V-Notch Saw Unit Content
3 TECHNICAL DATA ........................................................................3-1

3.1 Machine Data ........................................................................................................3-1
3.4 Technical Data ......................................................................................................3-2
4 OPERATION...................................................................................4-1
4.1 Daily Start-Up........................................................................................................4-1
4.2 Setting Up the Machine........................................................................................4-1
4.2.1 Information about the Saw blade Change..............................................................4-1
4.2.2 Changing the Saw Blade........................................................................................4-2
4.2.3 Adjustment of new saw blade position ...................................................................4-2
4.2.4 Adjusting the Saw Feed .........................................................................................4-3
4.3 Spare Parts list .....................................................................................................4-3
5 MAINTENANCE OF THE MACHINE..............................................5-1

5.3 Cleaning of the Machine ......................................................................................5-2
5.3.2 Guideways and Guiding Carriage ..........................................................................5-2
5.3.3 Cleaning and Lubrication of Ball-Roller Spindles ...................................................5-2
5.4 Maintenance..........................................................................................................5-3
5.5 Repair Works ........................................................................................................5-3
© Rapid Maschinenbau GmbH File: E25000022_03.doc Created: 10.02.04 11:37 3

Content V-Notch Saw Unit
4 File: E25000022_03.doc Created: 10.02.04 11:37 © Rapid Maschinenbau GmbH

V-Notch Saw Unit Technical Data
3 Technical Data 3.2 Intended Purpose and

Applications
3.1 Machine Data The V-notch saw unit must only be used for its
intended purpose corresponding to the order
Machine type: V-notch saw unit data specified in the quotation and in the order
Machine No.: confirmation.
Year of manufacture:
Scope of applications:
Manufacturer's and service address: Sawing of plastic profile bars. Employment for
RAPID Maschinenbau GmbH the construction of doors and windows.
Tübinger Straße 2
D-72131 Ofterdingen
Telephone +49 (7473) 37 87-0 ATTENTION! The processing of
Telefax +49 (7473) 37 87-50 steel is not possible!
CE Certification
The machine bears the CE certificate.
Country of origin: Made in Germany The term "intended purpose" also includes
Copyright complying with commissioning, operating and
 RAPID Maschinenbau maintenance conditions (operating instructions)
costs! Requirements regarding operating personnel
When ordering spare parts please quote: The V-notch saw unit must only be used and
• Machine type maintained by specially trained personnel who,
based on their training or knowledge and practical
• Machine No. experience, can ensure correct handling and who
are instructed in the relevant dangers.
• Main voltage Misuse prohibited
For all other applications that are not mentioned
• Order No. (from spare part list, see annex) above the machine may not be used.
• quantity Consequences of improper use of the V-notch
The above-mentioned data are absolutely required saw unit:
machine stand.
• Impairment of machine and other valuables.
Note
machine.
and regulations.
© Rapid Maschinenbau GmbH File: E25000022_03.doc Created: 10.02.04 11:37 3-1

Technical Data V-Notch Saw Unit
3.3 Residual Dangers • Being hit by pneumatic line bursting.

• Allergies, irritations of mucous membranes due
Residual dangers are potential, not
to dust.
• Being hit by flying parts or waste. system.
• Injuries caused on sharp edges or corners of • Improper installation.
• False installation of tooling.
tools. • Error of power supply.
3.4 Technical Data

Unit Value
Saw motor kW 1,5
-1
RPM min 2810
Saw blade diameter with 3 bore holes mm 300
Electric data
On-site pre-fuses A 50
Cable connection 400V NPE
Control cabinet / saw lockable master switch
Pneumatic data
Operating pressure at customer’s plant min/max MPa (bar) 0,7/1 (7/10)
Compressed air consumption Nl 100
Load limit of the pneumatic pipe at 70° C approx. 15 bar
3.4.1 Noise emission information Factors which can influence the current imission
Workplace-related emission value in accordance level at the relevant workplace include the effective
with DIN 45635 part 1651 duration, characteristics of the work room, other
noise sources etc., e.g. the number of machines
Noise capacity level and other adjacent working procedures. The
No-load (idle) 82dB(A) permissible imission levels can also vary from
Working noise 97dB(A) country to country. Nevertheless, this information
Noise level close to ear of user should enable the user to better assess dangers
No-load (idle) 69dB(A) and risks.
Working noise 88dB(A)
Deviations up to 3 dB(A) are possible as the result
of measurement and production tolerances. V-notch saw unit
Machine width mm 1310
Machine depth mm 1720
Note
Machine height mm 1400
The specified values are emission values and thus
weight kg 500
there is a correlation between emission and
imission levels, this does not reliably indicate
necessary or not.
3-2 File: E25000022_03.doc Created: 10.02.04 11:37 © Rapid Maschinenbau GmbH

V-Notch Saw Unit Operation
4 Operation
4.2.1 Information about the Saw blade
Change
4.1 Daily Start-Up
The machines are equipped with braking motors.
The machine must only be
operated by persons with To prevent that the saw blades fall down while
specialized training, who are braking, the saw blade is fastened with 3
familiarized with the operating cylinder screws on the flange for safety
instructions, have adequate reasons. Thereby the solving of the saw blade is
experience and who have been prevented.
instructed to handle the machine in
case of dangers. If saw blades without bore holes
are used or if the pins have been
removed from the flange, the motor,
saw blade and the material can be
damaged if the saw blade falls
• Only carry out work wearing a suitable ear down during the braking procedure.
protection.
• Never pass the protective area belonging to the The company RAPID-
machine. Maschinenbau GmbH is not liable
for damages caused by using
• The machine can be shut down at the wrong saw blades or by modifying
EMERGENCY STOP in situations which the flange.
the machine. Do only use original spare parts of the company
• Damaged or blurred saw blades need to be RAPID-Maschinenbau GmbH.
exchanged immediately.
Please look out for the same diameter and
• De-installed security installations that were thickness of the saw blade!
taken down due to maintenance and installation
are to be reinstalled. When using sharpened saw blades the position
must be readjusted and a new correctional factor
must be set in the control.

reasons.
• Sawing of iron metal.
• Saw blades made of high speed steel (HSS)
must not be used.
• Exchanged saw blades must be identical with
the original in regard to dimension and max.
rpm.
4.2 Setting Up the Machine

The machine must only be set up
by a qualified and specially trained
person!
Always wear safety gloves to
change the saw blade!

Operation V-Notch Saw Unit
4.2.2 Changing the Saw Blade • Install new saw blades only with safety gloves
on (only use original Rapid saw blades).
• Put on saw blade flange (2) and tighten with the
3 cylinder screws (4).
• Turn on the master switch.
• Conduct a test cut.
4.2.3 Adjustment of new saw blade

position
Saw blade 1
Saw blade 2
Detail „X“
Picture 4-2
If you are using sharpened saw blades they must
be readjusted as per detail X.
Picture 4-1
Please follow the details below:
For an easy saw blade exchange it
is recommended to change all saw • Loosen fixing screw (5).
blades of the v-notch saw at a time
in order to maintain an accurate V- • Push back flange (2) slightly.
cut. • By inserting a screw M8 (for example
hexagonal head bolt (3)) the flange may be
loosen outwards with a high accuracy until the
Please follow the details below: saw blades are in the correct position as shown
in detail X.
• With the fixing screw (5) on both aggregates
• Before the cabin can be opened, the saw tighten the flange.
blades must have come to a standstill.
----> see chapter "Technical Data" When using sharpened saw blades
the saw blade diameter is reduced,
which means that also the saw
position is reduced at the profile.
• Open the cabin door. Therefore a correctional factor must
be set in the control, so that the V-
• Turn off the master switch and secure with lock. cut is deep enough.
• Loosen the 3 cylinder screws (4).
• Take off the saw blade flange (2).
• Do only remove saw blades (1) with safety
gloves on.
• The saw blade intake (8) is now free.
• Clean flange (2) and the saw blade intake (8).

replacement of he saw blade.
Danger of injuries!

V-Notch Saw Unit Operation
4.2.4 Adjusting the Saw Feed

The saw feed is directly adjustable.
The rate of feed of the saw blade can be regulated
via the throttle valve.
At the start-up of the machine, the rate of feed is
adjusted optimally.
If modifications have to be realized in spite of this,
the counter nut of the corresponding throttle valve
must be loosened and the throttle has to be
adjusted. After the adjustment, the counter nut must
be tightened again.
The rate of feed should only be set

by servicemen of RAPID, as the
rate of speed is adjusted to the
control system.
4.3 Spare Parts list

No Pieces Part No. Designation
1 1 50222009 High speed vent. Valve SE 14 G1/4”
2 5 50280012 5/2 – directional control valve G1/8 Monostabil
3 2 50280013 5/2 pulse valve G1/8
5 2 50180304 Pneumatic Cylinder VDMA 32-125
6 4 50180316 VDMA-Pneumatic- Cylinder
7 2 50181301 Complete Cylinder 40/80
8 1 50180411 Pneumatic Cylinder 63-440 EDE VDMA
9 2 51438015 Threephase motor DR 80 B/29. 1.5 kW
10 1 51440120 AC-Servo motor MHD041A-144
11 1 52533032 Roller bearing 3303-2RS
12 1 52533636 Horizontal spindle
13 1 6100062883 Spindle coupling D.12
14 2 55200301 Saw blade ø 300

Operation V-Notch Saw Unit

V-Notch Saw Unit Maintenance

The safety chapter contained in the machine
documentation also applies to this document • The persons who carry out the maintenance of
and must be read before starting work. machine must be familiar with the
Safety devices which may have to be removed persons are permitted to carry out all work in
must be reinstalled at their original position after connection with the maintenance and
completion of all cleaning and lubricating work. lubrication, disassembly of parts or set-up of
the machine.
Caution: All maintenance works on 5.2 Grease nipple blocks
Caution, the machine is not inaccessible points.
depressurised. Always bear in mind Yellow tubes connect the
that, after switching off the master grease nipple blocks with the
switch, the system is not linear bearings and ball-roller
depressurized. spindles.

Prior to turning the master switch
off, all cabin doors must be opened.
The doors can not be opened after
Picture 5-1
turning the master switch off.
be described.
Do only use original RAPID spare parts for the
All parts taken off are to be kept for later use or if
necessary sent back to Rapid for repair.
Before changing any of the set parameters or
values it is essential that you write down the old
parameters and values and store these.
representatives.

Maintenance V-Notch Saw Unit
5.3 Cleaning of the Machine 5.3.2 Guideways and Guiding

Do not use any cleaning agents Carriage
containing solvents (such as In order to prevent a wear of the guideways and the
nitroparrafin, petroleum benzine, guiding carriage, both parts must be cleaned of
etc.) for the cleaning of the filings and dirt and lubricated at the grease nipples
machine. with the grease gun.
In order to protect the electrical /
electronical system elements or the Lubricant: AFC-Grease
guides and shafts, the machine
may not be cleaned with Interval: WEEKLY
compressed air, high-pressure
cleaners or steam jets.
The machine is equipped with guideways, shafts,

5.3.3 Cleaning and Lubrication of
supports, bearings, gear racks etc. which must be Ball-Roller Spindles
kept clean and serviced.
To guarantee a good performance of the machine,
it must be cleaned regularly according to the
quantity of filings.
Filings and profile parts must be removed regularly
of the machine according to the quantity. Plastic or
aluminium filings may damage the machine, the
guidances and shafts of the flexible machine parts
and have a negative effect on the performance of
the machine if they are not removed.
Picture 5-2
Interval: DAILY 1
The ball-roller spindles (1) guarantee a exact

5.3.1 Profound Cleaning of the traverse movement.. Therefore, they should be
Machine cleaned and lubricated at least once a week
according to their use. The grease nipple is located
To guarantee the operability of the machine, it at the rear of the V-notch saw.
Lubricant: AFC-Grease
direct contact with the profile bar and which are not Interval: WEEKLY
Pneumatic System
components by using steam jets (high-pressure The cylinders, the maintenance unit and the
cleaner). The use of solvents or washing agents is pneumatic hoses must be checked quarterly to see
not allowed. if they work correctly and have no leakage.
Interval: WEEKLY

V-Notch Saw Unit Maintenance

system
maintenance works, first open cabin door, • Return PVC-U parts to the relevant recycling
switch off the machine at the master switch and system
secure it with a padlock!
• Depressurise the pneumatic system: the special waste recycling systems
main switch has been switched off. In order to Recommendation: Contact a company specialised
release all pressure in the machine, the in the disposal of machines.
pressure reducer.
Waste Disposal


• Follow the regulations for the disposal of
used oil and cleaning rags soaked in oil!
5.5 Repair Works

CAUTION
Contact our service department to have service
or repair works carried out.
RAPID
Maschinenbau GmbH
Tübinger Straße 2
Telephone +49 (7473) 37 87-0
Telefax +49 (7473) 37 87-50

Maintenance V-Notch Saw Unit

DOCUMENTATION
Transport Installation
(Saw)

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Content Transport Installation
Designation Chapter
FOREWORD................................................................................................................. 1
SAFETY ........................................................................................................................ 2
MACHINE DATA ........................................................................................................... 3
MAINTENANCE ............................................................................................................ 5
JOB CONDITION .......................................................................................................... 6

Electric plans
Pneumatic plans
2 File: E2550005x-02.DOC Created: 24.04.03 11:48 © Rapid Maschinenbau GmbH

Transport Installation Content
3 TECHNICAL DATA.........................................................................3-1
3.1 Machine Data ........................................................................................................3-1
3.4 Technical Data ......................................................................................................3-2

4.1.1 Machine Types .......................................................................................................4-1
4.1.2 Material Flow ..........................................................................................................4-1
4.1.3 Transport Installation ..............................................................................................4-2
4.2 Operation...............................................................................................................4-4
4.4 Daily start-up.........................................................................................................4-5
4.7 Spare-Parts List ....................................................................................................4-6

5.3 Lubricants .............................................................................................................5-2
5.5 Maintenance..........................................................................................................5-6
5.6 Repair Works ........................................................................................................5-6
© Rapid Maschinenbau GmbH File: E2550005x-02.DOC Created: 24.04.03 11:48 I

Content Transport Installation
6 JOB CONDITION............................................................................6-1
6.2 Transport Installation...........................................................................................6-1
6.3 Workstation...........................................................................................................6-2

7.2 Transport...............................................................................................................7-1
7.2.1 Transport ................................................................................................................7-2
7.2.2 Installation...............................................................................................................7-2
II File: E2550005x-02.DOC Created: 24.04.03 11:48 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Transport Installation Technical Data
3 Technical Data

Machine type: Transport Installation Applications
Machine No.: The Transport Installation must only be used for is
confirmation.
RAPID
Tübinger Straße 2 Transportation of PVC bar. The Transport
D-72131 Ofterdingen Installation make the length transportation of
Telephone (0 74 73) - 37 87-0 profiles. Employment for the construction of
Telefax (0 74 73) - 37 87-50 doors and windows.
the protection gate) maintenance conditions (operating instructions)
Copyright use is considered to be not in compliance with the
 RAPID Maschinenbau intended purpose. The manufacturer shall not be
Spare parts liable for any resulting damage.
Storage of spare parts: Requirements regarding operating personnel
prompt. The Transport Installation must only be used and
Production stops are more expensive than storage maintained by specially trained personnel who,
costs! based on their training or knowledge and practical
When ordering spare parts please quote: are instructed in the relevant dangers.
• Machine type Any operations on the machine other than

• Machine No.
• Year of manufacture Transport Installation:
• Main voltage
• Order No. (from spare part list, see annex) party.
• quantity • Impairment of machine and other valuables.
identification plate with these data is located on the
machine stand.
Note
machine.
and regulations.
© Rapid Maschinenbau GmbH File: E2550005x-02.DOC Created: 24.04.03 11:48 3-1

Technical Data Transport Installation

system.
3.4 Technical Data

Unit Value
Electric Data
Pneumatic Data

3-2 File: E2550005x-02.DOC Created: 24.04.03 11:48 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Transport Installation Operation
applicable. Picture 4-2
cams. These lift the profile bar and position it for the
The Transport Installation make the length carriage by means of gripper jaws. The gripper jaws
transportation of profiles. Employment for the grip the profile bar which is driven by a N/C motor to
construction of doors and windows. the saw where it is cut to sash angles and bars.
The profile bars are clamped pneumatically. The After having cut up the parts, they are taken out by
control system guarantees a safe operation. a carriage with gripper jaws and deposited on the
5 bars can be sorted manually. With the help of a light
6 4 3 1
Picture 4-1
1. Magazine
2. Feed track axis
3. M-Module
4. Saw Optima VI
5. Off-loader axis
7. Control box
4.1.1 Machine Types


Operation Transport Installation
4.1.3 Transport Installation

Picture 4-3
4. Gripper jaws
The carriage with gripper was constructed in such a

Via the positioning motor (2), the horizontal position
way that different profile bars can be processed and
of the gripper jaws is adjusted to the different profile
the carriage is adjusted to the new clamping
bars.
position. The new clamping position is adjusted by
means of the positioning motors (2+3) according to The conveying movement of the clamping unit is
the information obtained from the profile bar realised by a servomotor (1).
numbers.
in vertical direction.

incorrect target.
1
6 7 4 5


The positioning motor (1) illustrated in the diagram
direction.
limiting nuts (7).

point behind the first one.
The profile bars remain clamped by the spanners. If
the clamping unit has clamped the profile bars
processing step.
5 2 4 1 3
4.2 Operation
The control unit of working station drived the axis.
Picture 4-5

Function Course:
position.
processed.

4.3 Position of Cylinder and Valves 4.4.3 Interrupt Programme

will stop subsequently).

empty machine.

1
being continued.
• Let magazine and machine run empty.

2
Picture 4-6
1. Valves within the machine.
2. Cylinder

4.4 Daily start-up secure it with a lock.

machine.
• When carrying out maintenance work, re-install
all disassembled safety devices correctly.
the machine

reasons.
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: E2550005x-02.DOC Created: 24.04.03 11:48 4-5


Cleaning
Daily Weekly
and clean.

parts
encoder interrupted

3 2 50280012 5/2 directional control valve G1/8 Monostabil
4 2 50133491 2-butt-gripper
5 4 51402420 Motor 402866
6 2 51440123 AC servo motor MHD071B-061

Transport Installation Maintenance

be reinstalled at their original position and checked connection with the maintenance and
of there function after completion of all cleaning and lubrication, disassembly of parts or set-up of the
lubricating work. machine.
Attention: All maintenance works on
Always bear in mind that , after inaccessible points.
switching off the master switch, the Yellow tubes connect the
system in not depressurised. grease nipple blocks with the
THE MASTER SWITCH MUST BE SECURED linear bearings and ball-roller
WITH A PADLOCK TO PREVENT IT BEING spindles.
Picture 5-1

don’t have to be lubricated. They’ve
been lubricated in the factory and
don’t have to be lubricated after
be described.
that.
Do only use original RAPID spare parts for the
use or, if necessary, returned to Rapid for repair.
making any changes.
representatives.

Maintenance Transport Installation
5.3 Lubricants
Oil: Divinol TW 22 - clear oil Zeller & Gmelin
73050 Eislingen
Grease Divinol Grease EP2 Zeller & Gmelin

73050 Eislingen

WHAT? WHEN WHO?



of the machine according to the quantity. Plastic or emergency-stop switches are
and have a negative effect on the performance of dangers. These emergency-stop
the machine if they are not removed. switches must be functioning at any
time.

Machine
not allowed.
Interval: WEEKLY

Picture 5-2

7. Cylinder guide for horizontal setting quarterly operator special oil

5.4.4.1 Maintenance of Racks and 5.4.4.3 Spindle of the Positioning Motor

Pinions (Servo Motors)
2
1
3
Picture 5-3
In order to avoid wear of the rack and pinion, both
parts must be cleaned of metal chips and dirt on a
Depending on the accumulation of metal chips and Picture 5-5
swarf, racks in the vicinity of machining stations As the lubrication of the spindle (1) is carried out
should be cleaned and sprayed at shorter intervals. while the machine is disconnected, the spindle
Use the following spray agent to spray the racks cannot be turned. In order to guarantee a lubrication
and pinions of the servo motors: over the whole spindle length, the spindle should
Interval: WEEKLY
Interval: MONTHLY
Carriage 5.4.4.4 Cylinder Guides
1
1
Picture 5-4
In order to prevent a wear of the guideways and the
guiding carriage, both parts must be cleaned of
filings and dirt and lubricated at the grease nipples Picture 5-6
(1) with the grease gun once a week. The guides (1) should be oiled with a linen cloth.
Lubricant: Divinol grease EP2 Lubricant: Divinol TW 22

Interval: WEEKLY Interval: QUARTERLY

Waste Disposal
slightly.
RAPID
Maschinenbau GmbH
Telefax +49 (7473) 37 87 50
Pneumatic System
components:
5.5 Maintenance
• Depressurise the pneumatic system: the
pressure reducer.

Transport Installation Job Condition
6 Job condition

Foundation


6.2 Transport Installation

2 1
Picture 6-1
1. Feed Track Carriage
2. Off Load Carriage

Job Condition Transport Installation
6.3 Workstation
1m
1m
1m
Y X Y
Picture 6-2


for example at the
slide axis.
X
Picture 6-3

Transport Installation Job Condition

1
1
2
2
Picture 6-4

danger.

max. 1 MPa (10 bar)
© RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: E2550005x-02.DOC Created: 24.04.03 11:48 6-3

Job Condition Transport Installation

Transport-Installation Transport/Installation

supplied.
conditions and equipment of the company. Furthermore, it has to be verified that the

serious injuries.

Transport/Installation Transport Installation

7.2.1 Transport necessary steps to remove it properly.
Picture 7-1
mineral oil
• Put down the machine at its installation place 9 parts petroleum
and mounting on saw and possibly on working
station.
7.2.2 Installation wiring diagram by a trained
After the planks have been removed and the electrician in accordance with VDE
transport installation has been positioned according and applicable EVU and the current
to the layout, the transport installation is aligned with local regulations!
the saw and mounting on saw. • Verify that the local operating voltage, frequency
For the alignment of the transport installation, a and fuse protection agree with the data on the
spirit level is placed on the basic body of the type identification plate. The machine must not
carriage and the transport installation is aligned in be connected in the case of deviations.
longitudinal direction to the whole length of the • Pass the power supply line through the cable
working height. lead provided and connect it to master switch. A
Attention: The travelling zone of the feeding carriage phase-correct connection must be guaranteed.
must be protected by the customer in such a way
that nobody can be injured by the movement of the
carriage.
7.3 Preparations Before the Initial switched on unintentionally (lock master
switch).
Operation
• Remove the corrosion protection 7.3.3 Connecting Compressed Air

• Make electrical connection Supply line min. 0.7 MPa (7 bar)
max. 1 MPa (10 bar)
• Connect the compressed air

7.3.1 Removing the Corrosion manual.
Protection
Install the compressed air supply system on site.
Set the operating pressure corresponding with the
pneumatic diagram.
effective for approx. 2 months. If the machine has to
renewed regularly.
protection agent!
Do not use

DOCUMENTATION
Off-Loader-Magazine

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Content Off-Loader-Magazine
Designation Chapter
FOREWORD................................................................................................................. 1
SAFETY ........................................................................................................................ 2
MACHINE DATA ........................................................................................................... 3
MAINTENANCE ............................................................................................................ 5
JOB CONDITION .......................................................................................................... 6

Electric plans
Pneumatic plans
2 File: E2500007x-04.doc/k Created: 03.04.03 11:47 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Off-Loader-Magazine Content
3 TECHNICAL DATA.........................................................................3-1
3.1 Machine Data ........................................................................................................3-1
3.4 Technical Data ......................................................................................................3-2
3.5 Off-Loader-Magazine dimensions ......................................................................3-2

4.1.1 Machine Types .......................................................................................................4-1
4.1.2 Material Flow ..........................................................................................................4-1
4.1.3 Off-Loader-Magazine..............................................................................................4-2
4.2 External Operator Controls .................................................................................4-2
4.2.1 Operator Controls ...................................................................................................4-2
4.2.2 Cylinder and Valves at the Off-Loader Magazine...................................................4-3
4.3 Daily start-up.........................................................................................................4-3
4.6 Spare-Parts List ....................................................................................................4-4

5.3 Lubricants .............................................................................................................5-2
5.4.4 Cleaning and Lubrication Intervals of the Off-Loader-Magazine ............................5-4
5.5 Maintenance..........................................................................................................5-5
5.5.1 Belt Weld ................................................................................................................5-5
5.6 Repair Works ........................................................................................................5-5
© RAPID-Maschinenbau GmbH File: E2500007x-04.doc/k Created: 03.04.03 11:47 I

Content Off-Loader-Magazine
6 JOB CONDITION............................................................................6-1
6.2 Off-Loader-Magazine............................................................................................6-1
6.3 Workstation...........................................................................................................6-2

7.2 Transport...............................................................................................................7-1
7.2.1 Transport Off-Loader-Magazine .............................................................................7-1
7.2.2 Installation of the Off-Loader-Magazine .................................................................7-2
II File: E2500007x-04.doc/k Created: 03.04.03 11:47 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Off-Loader-Magazine Technical Data
3 Technical Data

Machine type: Off-Loader-Magazine Applications
Machine No.: The Off-Loader-Magazine must only be used for is
confirmation.
Tübinger Straße 2 Scope of applications:
D-72131 Ofterdingen Transportation of PVC bar. The Off-Loader-
Telephone +49 (0 74 73) - 37 87-0 Magazine supply the profiles from working
Telefax +49 (0 74 73) - 37 87-50 station. Employment for the construction of
CE Certification doors and windows.
The machine bears the CE certificate (after set up The term "intended purpose" also includes
the protection gate) complying with commissioning, operating and
maintenance conditions (operating instructions)
Country of origin: Made in Germany stipulated by the manufacturer as well as taking
Production stops are more expensive than storage Requirements regarding operating personnel
costs!
The Off-Loader-Magazine must only be used and
When ordering spare parts please quote: maintained by specially trained personnel who,
based on their training or knowledge and practical
• Machine type experience, can ensure correct handling and who
are instructed in the relevant dangers.
• Machine No.
Prohibition of improper use
Any operations on the machine other than
• Main voltage
• quantity Off-Loader-Magazine:
machine stand. • Impairment of machine and other valuables.
Note
machine.
and regulations.
© RAPID-Maschinenbau GmbH File: E2500007x-04.doc/k Created: 03.04.03 11:47 3-1

Technical Data Off-Loader-Magazine

system.
3.4 Technical Data

Unit Value
Electric Data
Pneumatic Data
3.5 Off-Loader-Magazine
dimensions
Off-Loader-Magazine
Off-Loader width mm 3070
Off-Loader depth mm 2690
Off-Loader height mm 1000
weight approx. kg 300
3-2 File: E2500007x-04.doc/k Created: 03.04.03 11:47 (c) RAPID-Maschinenbau GmbH

Off-Loader-Magazine Description
applicable.
Picture 4-2
The Off-Loader-Magazine supply the profiles from cams. These lift the profile bar and position it for the
working station. Employment for the construction of carriage by means of gripper jaws. The gripper jaws
5
6 4 3 1
Picture 4-1
1. Magazine
2. Carriage
3. M-Module (Option)
4. Saw
5. Carriage
6. Off-load
7. Control box
4.1.1 Machine Types


Description Off-Loader-Magazine
4.1.3 Off-Loader-Magazine 4.2 External Operator Controls

According to the arrangement of the off-loader, the Switch blocks are called external operator controls
carriage is situated on the left or on the right side of with which functions of the machine can be carried
the guide way. out. These external operational elements are
located outside the control panel.
4.2.1 Operator Controls
Picture 4-3 3 4 2 1
Picture 4-4
1. Cylinder for the profile bar cross slide 1 2 3

2. Cylinder for the profile bar lowerator
3. Deposit table of the off-loader 1. Release safety area
4. Profile support 2. Receipt
3. Forward run
The profile bars are extracted by the gripper jaws
with the carriage off the processing station and Switch 1 With this switch the safety area will be
transported to the deposit table / off-loader. released.
The clamp arm is opened and the profile bar is

lowered to the deposit table (3) via the profile bar Before activating the man-
lowerator (2). protection-area, make sure that no
one is within the fenced off area.
The cylinder (1) pushes the profile bars onto the
deposit table (3) for their taking.
Switch 2 Missing labels/pieces can be confirmed

by pressing the receipt button, which
signals the control unit that the piece is
no longer on the off transport table.
Switch 3 with the forward button profiles can be

transported to wards off take.

Off-Loader-Magazine Description
4.2.2 Cylinder and Valves at the Off- 4.3.2 Impermissible Operation

Loader Magazine
1 1 • Unauthorised conversions or modifications to
2 3 4 the machine are not permitted for safety
reasons.
2
4.3.3 Interrupt Programme

will stop subsequently).

empty machine.
• By pressing “START” the automatic process is

being continued.
Picture 4-5
1. Cylinder for profile-bar cross slide 4.3.4 Disconnection of the Machine
2. Cylinder for profile-bar lowerator
3. On-off valves • empty magazine and machine
4. Electrical distributing cabinet
4.3 Daily start-up • Activate the EMERGENCY-STOP switch
The machine must only be operated To ensure safe operation, the

by persons with specialised training, machine has to be run empty of
who are familiarised with the profiles before switching off at the
operating instructions, have mains. No profiles are to remain
adequate experience and who have within the machine.

machine.
completion of all work an their function
checked.
EMERGENCY STOP in situations which
the machine

Description Off-Loader-Magazine

Cleaning
Weekly
Daily
• Clean and lubricate all guideways.
• Clean the machine of filings and dust.
and clean.

parts

No. Pieces Part No. Designation
1 1 50280001 5/2 directional control valve G 1/8 24V 2W monost.
2 1 50280002 5/2 directional control valve G1/8 24V 2W bistab.
3 2 50180333 Cylinder (40-100) for the profile bar lowerator
4 2 50180307 Cylinder (32-250) for the profile bar cross slide
5 1 5143088 motor

Off-Loader-Magazine Maintenance
and repair jobs on the machine Grease nipple blocks are
must be carried out with the master mounted on the components at
switch switched off. Always bear in inaccessible points.
mind that, after switching off the Yellow tubes connect the
master switch, the system in not grease nipple blocks with the
depressurized. linear bearings and ball-roller
master switch is switched off. picture 5-1

be described.
making any changes.
representatives.

Maintenance Off-Loader-Magazine
5.3 Lubricants
73050 Eislingen
73050 Eislingen

WHAT? WHEN WHO?

Guideways and Guiding carriage weekly operator


of the machine according to the quantity. Plastic or emergency-stop switches are
guidances and shafts of the flexible machine parts the machine in case of unexpected
and have a negative effect on the performance of dangers. These emergency-stop
the machine if they are not removed. switches must be functioning at any
time.

Machine
not allowed.
Interval: WEEKLY

5.4.4 Cleaning and Lubrication Intervals of the Off-Loader-Magazine
Picture 5-2
1. Cylinder guide quarterly operator special oil
5.4.4.1 Cylinder guide 5.4.5.2 Cleaning of the Profile Bar

Guideways
abrasion at the guideways. This abrasion must be
removed
1 If different colours are used for profile bars, the

guideways of the entire machine must be thoroughly
time the colour is changed.
Ambratec GmbH
Postfach 421305
Picture 5-3 (Germany)
The guides (1) should be oiled with a linen cloth. or Chesteron industrial cleaning
agents
Interval: QUARTERLY 5.4.6 Function Check of the
Pneumatic System
5.4.5 Profile Bar Guideways The cylinders, the maintenance unit the pneumatic
5.4.5.1 Maintenance of the Profile Bar
Guideways Interval: QUARTERLY
To get a better slide quality, the Profile bar
Spray.
Lubricant: NAT-SIL Spray

(Order-No.: 53200003)
Interval: WEEKLY or if required

5.5 Maintenance 5.6 Repair Works

Maintenance works may only be ATTENTION
carried out by specially trained
technicians due to their specialised Repair works should only be carried out by
knowledge and abilities. These specially trained technicians due to their
requirements are not conveyed in specialised knowledge and abilities. These
these operating instructions. requirements are not conveyed in these
maintenance works, first switch off the machine Contact our service department to have service or
at the master switch and secure it with a repair works carried out.
padlock! RAPID
• Depressurise the pneumatic system: the Maschinenbau GmbH
machine is still under pressure even when the Tübinger Straße 2
main switch has been switched off. In order to D-72131 Ofterdingen (Germany)
release all pressure in the machine, the Telephone +49 (7473) 37 87 0
pressure must be switched off by means of the Telefax +49 (7473) 37 87 50
pressure reducer
• Observe the relevant operating instructions! 5.7 Machine Disposal
At the end of its service life, the machine must be
Waste Disposal correctly disassembled and prepared for disposal
When selecting hydraulic oils, lubricants etc., bear corresponding to the national regulations. Observe
in mind factors such as environmental compatibility, the following points when disposing of machine
health risk, disposal regulations and your local components:
• Observe manufacturer's specifications! system
• Follow the regulations for the disposal of used • Return PVC-U parts to the relevant recycling
oil and cleaning rags soaked in oil! system
5.5.1 Belt Weld special waste recycling systems
The belt weld resulted with machine of connection.

Recommendation: Contact a company specialised
The belt cut to length and put in off-loader- in the disposal of machines.
magazine. The end of belt welded with machine of
connection. The spot of weld not loaded after weld
minimum 6 hours. Then put and stretch the belt of
rolls.


Off-Loader-Magazine Job Condition
6 Job condition

Foundation


hindrances (e.g. next machine, wall) on all sides of the machine. This clearance applies to the ready mounted
machine.
6.2 Off-Loader-Magazine
Picture 6-1

Job Condition Off-Loader-Magazine
6.3 Workstation
1m
1m
1m
Y X Y
Picture 6-2


for example at the
slide axis.
X
Picture 6-3


This protective fence must be in compliance with the EU Directives and the national regulations..

1
1
2
2
Picture 6-4

Position 2: height: height of the off loader (Magazine, Off-Load)
danger.
6.4 Supply Connections On Site

6.4.2 Compressed Air Connection
6.4.1 Electrical Connection max. 1 MPa (10 bar)
On site pre fuses, look at working station. Air consumption approx. 58 Nl/min of 4 bar
Operating voltage 3 N PE AC 400 V, 50 Hz The pneumatic diagram is attached to the operating

The machine is to be connected up according to the manual.
wiring diagram provided. The machine is still under pressure
even when the main switch has
• The wiring diagram is enclosed with the been switched off. In order to
operating manual. release all pressure in the machine,
the pressure must be switched off
• The main switch is located on the control box. by means of the pressure reducer


Concerning the transport of the
Have transport carried out only by machine, it must be guaranteed that
experienced specialists (machine the transportation devices
weight depending on the type)! (elevating truck, crane etc.) and the
employed transportation and
Since the machines are constructed according to for the weight of the machine or
the requirements, the individual components of your parts of the machine and mounted
machine type might look different or are not in a correct manner.
supplied.
Furthermore, it has to be verified that the
adjustment is the same for every machine type.
Should the machine not be machine or parts of the machine.
transported and installed by service
Maschinenbau or their 7.2.1 Transport Off-Loader-Magazine
representatives, the company
RAPID Maschinenbau shall not be
liable for personal injuries, defects
of the machine or other material
damages.
The procedures described in this chapter may only

be considered as some support on how to transport
and install the machine. Further or different
procedures may apply depending on the given and
equipment of the company.

Picture 7-1
serious injuries.
• Put down the magazine at its installation place,
elevate it approx. 170 mm with a lifter (i. e. a
hydraulic lifter) at one point and remove the
loose plank.
7.2 Transport
• Check if the supplied goods have been all planks.
• Avoid jerks and vibrations.
• Transport the machine to its place of installation
and put it down.

7.2.2 Installation of the Off-Loader- Grease all metal machine parts and guideways with
Magazine
mineral oil
9 parts petroleum
Prof ilanlage

1000

local regulations!
Picture 7-2
frequency and fuse protection agree with the
After the alignment of saw and the profile bar feeder data on the type identification plate. The
of the off-loader, the off-loader is aligned. Also here, machine must not be connected in the case of
the take-off table of the profile bars is aligned with deviations.
the profile bar feed of the off-loader. For the
• Pass the power supply through the cable lead
alignment of the off-loader, the take-off table of the
provided and connect it to the master switch. A
profile bars must be brought into the upper position.
phase-correct connection must be guaranteed.
In order to avoid an edge, the take-off-table should
be 1 mm lower than the edge of the saw and be • To check the direction of rotation, briefly run the
moved 1 mm back towards the profile bar feed. drive motor and check the direction of rotation -
7.3 Preparations Before the Initial switched on unintentionally (lock master
Operation switch).
• Remove the corrosion protection 7.3.3 Connecting Compressed Air

• Make electrical connection The pneumatic diagram is attached to the operating
• Connect the compressed air manual.
The entire system is provided with compressed air.
Protection
effective for approx. 2 months. If the machine has to
renewed regularly.
protection agent!
Do not use


TONGS TRANSPORTATION AXIS 6500
TONGS LOADING ATTACHEMENT AXIS 4000
DISTRIBUTOR DI VP TRANSPORT AXIS 6500/CROSS TRANSPORTATION

Ø8 Ø8
Y46 Y45 Y55 Y56 Y50 Y50 Y177 Y178 Y182 Y180
Y49 Y49 Y181 Y179

Ø12 Ø10 Ø10
DISTRIBUTOR DI M-MODULE
VALVEPLATE VP MAGAZINE

Maßstab NC Prog.:
ISO 2768 - mK DIN-ISO 1302 SCHEMA DIAGRAM
kung:
Datum Name
12.03.01 FH
Gepr.
Norm PNEUMATIKPLAN
Blatt
SCHEMADARSTELLUNG
P1-51 003-E Bl.
WAY CLAMP 1 6 WAY CLAMP 2 6
TONGS LOADING
ATTACHEMENT AXIS 6 13 6 13
8 ARRIVAL WEDGE IN FRONT / BACK
17 17 17 17 17 17 17
14 14
1 A
Y80 4 2 Y79
5 P R
14 12
7,10 7,10
5 13 4
5
7,10
2 bar 4 bar
4 bar 12
Y50 4 2 Y49 Y55 4 2 Y56 4 2 11 Y50 4 2 Y49
14 12 14 12 14 12 14 12
LIØ8 5 13 5 13 5 13 5 13
LOADING ATTACHEMENT
AXIS 4000 12 11
(25500060)
18 19
DISTRIBUTOR DI M-MODULE
DI FR 8-1/2 50260021
VALVEPLATE VP MAGAZINE
CROSS TRANSP.
LIØ10 (25500105/106)
OPERATING PRESSURE 7 bar
CROSS SLIDE 1 CROSS SLIDE 2 ZERO PUSHER ZERO PUSHER

IN FRONT / BACK IN FRONT / BACK IN FRONT UP
TONGS 20 8.0 50441182 NON-RETURN RESTR. VALVE G 1/8" d=8 (legris)
TRANSPORTATION 15 16
2 2 2 2 19 1.0 51100050 PRESSURE SWITCH 1/4" WITH GUARD
AXIS 8 18 1.0 50302023 PRESSURE GAUGE W. FILTER 422.384
17 7.0 50150130 UNHINGE LIFT CYL. 40 STROKE NOCKENMAGAZIN EINWEIS.
16 1.0 50180330 40-25/EDE VDMA PNEUMATIC CYLINDER
AIR JET 20 20 20 20 20 20 20 20 14 9 14 14
14 14 14 7.0 50441059 NON-RETURN RESTR. VALVE d= 8

13 2.0 50441181 NON-RETURN RESTR. VALVE G 1/8" d=6 (legris)
12 4.0 50280002 5/2-WAY VALVE G1/8 24V=2W BISTAB.
3
11 6.0 50280001 5/2-WAY VALVE G1/8 24V=2W MONOST.
10 4.0 50302021 HOLDER F. PRESS. REDUCER FA.RIEGLER 630/1-B
1
Y86 4 2 Y85 Y60 4 2 8 2.0 50133491 2-PISTON CLAMP TONGS 100 HUB/FESTBACKE
7 4.0 50302012 PRESS.RED. W. PRESS.GAUGE FA.RIEGLER 480.23
14 12 14 12
Y182 4 2 Y181 12 Y180 4 2 Y179 12 6 2.0 50150129 UNHINGE LIFT CYL. 40 STROKE NOCKENMAGAZIN
5 13 5 13 5 2.0 50441406 EV.NON-RET.REST.SCREW ON Ø8
14 12 14 12
4 1.0 50222009 HIGH SPEED VENT. VALVE SE 14 G1/4"
5 13 5 13
3 1.0 50280012 5/2-WAY VALVE G1/8 MONOST. 24V/2W
7,10
LIØ10 AIR JET AIR JET 1 2.0 50280013 5/2-IMP. VALVE G1/8 ALU 0820038602 24V/2W.
WAY MAGAZINE POS. PIECE PART - NUMBER MATERIAL NAME 1 NAME 2 LENGTH WIDTH
4 bar Maße ohne Toleranz- Oberflächen

Maßstab NC Prog.:
11 11 11 11 angaben nach nach Bemer-
Y46 4 2 Y45 4 2 Y178 4 2 Y177 4 2 ISO 2768 - mK DIN-ISO 1302 PNEUMATIC DIAGRAM
kung:
LIØ8 TRANSP. AXIS 6500 TRANSP. AXIS 6500 14 12 14 12 14 12 14 12 Datum Name
(25500101) (25500101) 08.03.01 FH
5 13 5 13 5 13 5 13 Gepr.
Norm PNEUMATIKPLAN
LIØ10 Blatt
CROSS TRANSPORTATION (25500105/106)
055/OPTIMA-VIA
P2550010502-E Bl.
6 6
CLAMP 1 CLAMP 2
VERTICAL VERTICAL OPTIONAL AIR JET MACHINE
DI FR 4-1/4 50260018 DI FR 4-1/4 50260018

AIR JET
1 1 MACHINE
Y 115 4 2 Y 116 4 2 Y59 4 2 Y59 4 2

14 12 14 12 14 12 14 12
5 13 5 13 5 13 5 13
1 1
LIØ8 2,7
4 bar
LIØ8
LIØ8
CLAMP CLAMP CLAMP

HORIZONTAL 10 HORIZONTAL 5 HORIZONTAL 10
ONLY AT 6 AXES ONLY AT 6 AXES
M-MODULE M-MODULE
PROCESSING PROCESSING PROCESSING PROCESSING PROCESSING PROCESSING

STATION LEFT STATION LEFT STATION LEFT STATION RIGHT STATION RIGHT STATION RIGHT
STROKE 125 STROKE 185 STROKE 250 STROKE 125 STROKE 185 STROKE 250 4
8 9 8 9
4
NUMBER
DEEPENDS
ON THE
NUMBER OF
AGGREGATS !
1 1
1 1 1 1 1 1
Y 113 4 2 Y 114 4 2 1 Y 117 4 2 4 2 4 2 4 2 4 2 4 2 4 2
14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12
5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13
2,7
LIØ8
DI AGG. RIGHT
4 bar FR 8-1/4
50260020
DI AGG. LEFT
SERVE CLAMP 1 SERVE CLAMP 2 FR 8-1/4
VERTICAL VERTICAL 50260020
3 3
1 1
10 2.0 50139001 DOUB. CLAMP ST. 100 STROKE HORIZONTAL CLAMP
Y 118 4 2 Y 119 4 2
14 12 14 12 7 2.0 50302021 HOLDER F. PRESS. REDUCER FA.RIEGLER 630/1-B
5 13 5 13 6 2.0 50181015 COMPL. CYL. 32/125-ENQUIRY

LIØ8 5 1.0 50133001 DOUB. CLAMP ST. 100 STROKE HORIZONTAL CLAMP
LIØ8 4 2.0 50180307 32-250/EDE VDMA PNEUMATIC CYLINDER
3 2.0 50181010 COMPL. CYL. 32/50-ENQUIRY

1 15.0 50280012 5/2-WAY VALVE G1/8 MONOST. 24V/2W
POS. PIECE PART - NUMBER MATERIAL NAME 1 NAME 2 LENGTH WIDTH
M-MODULE Maße ohne Toleranz- Oberflächen

Maßstab NC Prog.:
(23300710/ angaben nach nach Bemer-
ISO 2768 - mK DIN-ISO 1302 PNEUMATIC DIAGRAM
25000510/25000520) kung:
1 Op tion Abb lase n erg ä nz t 30.11.00 FH Datum Name
FROM DISTRIBUTOR OPTIMA LIØ10 2 Be arb.a gg. H ub 25 0 erg . 2 0.0 6.02 FH 07.04.98 GD
3 Drosseln Spa nner e ntf. 15 .11 .02 FH Gepr. PNEUMATIC M-MODULE
DI M-MODULE
Norm 3 AXES - 6 AXES
FR 8-1/4 DB Teilestamm Nr. 44724
50260020 LIØ10
Blatt
033/OPTIMA-V 100
P23300710 05-E Bl.
VALVEPLATE
TONGS 1 VP OFF LOADER
AIR JET GUN
VALVEPLATE
VP MAGAZINE
TONGS 2 (NOT AT VI 6500) OPTION
V-CUT SAW / KONTERFRÄSE
VALVEPLATE VP1
Ø8 Ø8 Ø12 DISTRIBUTOR DI CLAMPER VERTIKAL SERVE
CLAMPER HORIZONTAL / PROFIL LAY ON
Y95 Y34 Y32 Y91
Ø12 Ø12 Ø12 Y11 Y12 Y96 Y35 Y33 Y92 Y90 Y94
VALVEPLATE VP2
CLAMPER VERTIKAL
Y19 Y10 Y9 Y18
Maße ohne Toleranz-

Oberflächen Maßstab NC Prog.:
ISO 2768 - mK DIN-ISO 1302 SCHEMA DIAGRAM
kung:
Datum Name
24.01.01 FH
Gepr.
OPTIMA VI (OHNE M-MODUL)
Norm PNEUMATIKPLAN
Blatt
SCHEMADARSTELLUNG
P1-50 007-E Bl.
CLAMP 1 CLAMP 1 VERTIKAL CLAMP 2 VERTIKAL CLAMP 2 PROFILE BASE 1 CLAMP 1 VERTIKAL SAW FEED CLAMP 2 VERTIKAL PROFILE BASE 2 SAW
VERTIKAL 12 OVERLAP 13 OVERLAP 13 VERTIKAL 12 5 SERVE 14 SAW 1 90° 8 SERVE 14 5 DOWN 17
7 7 7 7 7 7
Y18 4 2 Y9 4 2 Y10 4 2 Y19 4 2 Y92 4 2 Y91 Y33 4 2 Y32 Y90 4 2 Y35 4 2 Y34 Y96 4 2 Y95 Y94 4 2
14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12
5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13
3 3 3 3 4 4 3 4 4 3
LIØ10 10
LIØ12
4,5 bar
CLAMP 1 CLAMP 2
AIR JET GUN
HORIZONTAL HORIZONTAL
15
6 6
9 9
A A
P R P R 16 2.0 50280037 CONNECTING NUT NR. 1821 23 070
15 1.0 50305000 AIR JET GUN LW 6 ART.NR. 470.11 EWO
10,11 10,11 14 2.0 50180336 40-200/EDE VDMA PNEUMATIC CYLINDER
11 2.0 50302021 HOLDER F.PRESS.REDUCER FA.RIEGLER 630/1-B
4,5 bar 4 bar 10 3.0 50302012 PRESS.RED.W.PRESS.GAUGE FA.RIEGLER 480.23
9 2.0 50222009 HIGH SPEED VENT.VALVE SE 14 G1/4" 0821002003
Y11 4 2 3 Y12 4 2 3 8 1.0 50180397 50-280/EDE VDMA PNEUMATIC CYLINDER
14 12 14 12 7 6.0 50441141 NON-RETURN RESTR. VALVE G 1/4" d=8 (legris)
5 13
LIØ8 5 13 6 2.0 50180399 VB + HUB = 280 mm 40-175/EDE VDMA PNEUMATIC CYLINDER
5 2.0 50181015 COMPL.CYL.32/125-ENQUIRY DW/INNENGEW.O.VERDREHS.
3 8.0 50280001 5/2-WAY VALVE G1/8 24V=2W MONOST.
2 1.0 51100050 PRESSURE SWITCH 1/4" WITH GUARD
1 DI FR 8-1/2 50260021 1 1.0 50302023 PRESSURE GAUGE W. FILTER 422.384
2 POS. PIECE PART - NUMBER MATERIAL NAME 1 NAME 2 LENGTH WIDTH
MAGAZINE
(DIAGR. TRANS. SYSTEM) Maße ohne Toleranz- Oberflächen
Maßstab NC Prog.:
(25500010/11) ÄNOT AT VI 6500Ü ISO 2768 - mK DIN-ISO 1302
kung: PNEUMATIC DIAGRAM
Datum Name
25.01.01 FH
TONGS 2 OFF LOADER OPTIMA VI
Gepr.
(DIAGR. TRANS. SYSTEM) (DIAGR. TRANS. SYSTEM) Norm PNEUMATIKPLAN
OPERATING PRESSURE 7 bar DB Teilestamm Nr. 57334
TONGS 1 OPTION V-CUT SAW / KONTERFRÄSE Blatt
(DIAGR. TRANS. SYSTEM) (DIAGR. V-CUT SAW / KONTERFRÄSE) 055/OPTIMA-VIA
P25500010 06-E Bl.
V-CUT SAW CLAMP 1 CLAMP 2 CLAMP 1 CLAMP 2
SAW FEED VERTICAL VERTICAL VERTICAL VERTICAL
6 7 SERVEING 8 7 SERVEING 8 9 9
12 4 5 5 5 5 5 5 5 5
A
P R
2 2 2
Y230 4 2 Y225 4 2 Y224 Y227 4 2 Y226 Y215 4 2 Y217 4 2
14 12 14 12 3 14 12 3 14 12 14 12
LIØ8 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13
LIØ8
LIØ8
1,10 LIØ8
4 bar
CLAMP 1 CLAMP 2
HORIZONTAL8 HORIZONTAL8
5 5 5 5
2 2 12 1.0 50222009 HIGH SPEED VENT.VALVE SE 14 G1/4" 0821002003

Y214 4 2 Y216 4 2 11 2.0 50280037 FASTENING NUT NR. 1821 23 070
V-CUT SAW 10 2.0 50302021 HOLDER F. PRESS. REDUCER FA.RIEGLER 630/1-B

14 12 14 12
1 AGGREGAT 1,10 9 2.0 50181301 COMPL. CYL. 40/80-ENQUIRY
5 13 5 13 8 4.0 50180316 32-180/EDE VDMA PNEUMATIC CYLINDER
(25000021/22)
FROM DISTRIBUTOR 6 1.0 50180411 63-440/EDE VDMA PNEUMATIC CYLINDER
OPTIMA 4 bar 5 12.0 50441182 NON-RETURN RESTR. VALVE G 1/8" d=8 (legris)
LIØ8 4 1.0 50441059 NON-RETURN RESTR. VALVE d= 8
3 2.0 50280013 5/2-IMP. VALVE G1/8 ALU 0820038602 24V/2W.

DI V-CUT SAW 2 5.0 50280012 5/2-WAY VALVE G1/8 MONOST. 24V/2W
FR 8-1/4
50260020

Maßstab NC Prog.:
kung: PNEUMATIC DIAGRAM
1 Drossel Sä gevo r. e n tf. 2 2.11.01 FH Datum Name
2 Schn ellentlüftun gs ve n til e rg 03 .0 2.0 4 FH 27.07.99 le
Gepr.
PNEUMATIKPLAN
Norm V - CUT SAW / 1 AGGREGAT
Blatt
250 KLINKSCHNITTSAEGE
P25000021 03-E Bl.
MAGAZINE MAGAZINE MAGAZINE
CLAMP CLAMP CLAMP MAGAZINE MAGAZINE MAGAZINE MAGAZINE MAGAZINE
17 CLAMP 17 CLAMP 17 CLAMP 17 CLAMP 17 CLAMP
17 17 17
MAGAZINE MAGAZINE MAGAZINE
MAGAZINE
13 UNHINGE UNHINGE UNHINGE UNHINGE
13 13 13 13 13 13 13
6 6 6 6
9 9 9 9 9 9
9 9
OFF LOADER OFF LOADER OFF LOADER SLIDE

5 5 A
4 4
P R
2 2 2 11 12 11 12
Y 57 4 2 Y 50 4 2 Y 49 Y 57 4 2 Y 50 4 2 Y 49 19
9 9 9 9
14 12 14 12 14 12 14 12 18 18
5 13 5 13 5 13 5 13 7,10 7,10
2
2 bar 4 bar
Y103 4 2 Y102 1 Y104 4 2
14 12 14 12 Y55 4 2 Y56 4 2
11 11
5 13 5 13 14 12 14 12
4 bar
3 7 5 13 5 13
OFF LOADER
(25000070/71/72/77/78)
FROM DISTRIBUTOR DI OPTIMA VI LT Ø10
MAGAZINE
(25500065/66) LT Ø10
20 4.0 50280037 BEFESTIGUNGSMUTTER NR. 1821 23 070
FROM DISTRIBUTOR DI OPTIMA VI ; DI TRANSPORTATION SYSTEM VI/2 19 1.0 50222009 SCHNELLENTLÜFTUNGSV. SE 14 G1/4" 0821002003
18 2.0 50441406 EV.NON-RET.REST.SCREW ON Ø8

AIR JET MAGAZINE ZERO PUSHER ZERO PUSHER 17 8.0 50150131 CLAM P CYL. - 115 STROKE NOCKENMAGAZIN
ONLY IF AFTER
TONGS 1 TONGS 2 IN FRONT UP 16 1.0 50180301 32-50/EDE VDMA PNEUMATIC CYLINDER
TONGS FOLLOW 15 1.0 50180331 40-50/EDE VDMA PNEUMATIC CYLINDER
OPEN / CLOSE DIRECT THE OPTIMA OPEN / CLOSE 8 15 16 14 4.0 50441184 NON-RETURN RESTR. VALVE G 1/8" d=8 77400810
8
AIR JET 11 5.0 50280001 5/2-WAY VALVE G1/8 24V=2W MONOST.
14 14 14 14 9 2 2 10 4.0 50302021 HOLDER F. PRESS. REDUCER FA.RIEGLER 630/1-B
3
3 8 2.0 50133491 2-PISTON CLAMP TONGS 100 HUB/FESTBACKE
11 7 5.0 50302012 PRESS.RED. W. PRESS.GAUGE FA.RIEGLER 480.23
1 1 6 4.0 50180374 50-150/EDE VDMA PNEUMATIC CYLINDER

11 11 5 2.0 50180307 32-250/EDE VDMA PNEUMATIC CYLINDER
Y 80 4 2 Y 79 Y 59 4 2 Y 86 4 2 Y 85 Y 60 4 2 Y 45 4 2 Y178 4 2 Y177 4 2
14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 14 12 3 3.0 50280012 5/2-WAY VALVE G1/8 MONOST. 24V/2W
5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13 5 13
1 3.0 50280013 5/2-IMP. VALVE G1/8 ALU 0820038602 24V/2W.

7,10 7,10
Oberflächen
Maße ohne Toleranz- Maßstab NC Prog.:
ISO 2768 - mK DIN-ISO 1302 PNEUMATIC DIAGRAM
TONGS 1 TONGS 2 kung:
(TRANSP. SYSTEM) (TRANSP. SYSTEM) Datum Name
4 bar 4 bar 07.03.01 FH
(25000050) (25000050) TRANSPORTEINRICHTUNG VI/1
Gepr.
(25500050/55/57) (25500050/55/57) Norm PNEUMATIKPLAN
FROM DISTRIBUTOR DI OPTIMA VI FROM DISTRIBUTOR DI OPTIMA VI Blatt
LT Ø8 LT Ø8 055/OPTIMA-VIA
P25500066 01-E Bl.
DOCUMENTATION
• Machine - Service
• Axis messages
• Error Message
• Troublesearch
• Troubleshooting
• Handling Diskettes

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
General Service
1 MACHINE SERVICE..........................................................................3
1.1 Personnel Requirements ........................................................................................3
1.2 Tool Change.............................................................................................................4
1.2.1 Tool Change in Units with Pneumatic Drive ..............................................................5
1.2.2 Tool Change in Units with Electric Drive....................................................................5
1.3 Replacing a positioning motor...............................................................................6
1.3.1 Changing the positioning motor .................................................................................7
1.4 Replacing a Servo motor ........................................................................................7
1.4.1 Preparations for Replacing Servo Motor ...................................................................8
2 CANCELLING AN ERROR MESSAGE .............................................9

2.1 Fault ..........................................................................................................................9
2.2 Cause of Fault........................................................................................................11
2.3 Description of the cnc-control mask 9/2 .............................................................12
2.4 Function of Cylinder / Valve .................................................................................13
2.4.1 Function of Valve .....................................................................................................14
2.5 Function of Limit Switches...................................................................................15
2.6 Axis messages and their possible causes..........................................................17
3 HANDLING DISKETTES .................................................................19

3.1 Right-Hand "Window" with Slide at Rear............................................................19
3.1.1 "Window" Open .......................................................................................................19
3.1.2 "Window" Closed .....................................................................................................19
3.2 Left-Hand "Window" .............................................................................................19
3.3 Designations on the Diskette Label.....................................................................20
3.4 Storing and Storage Location of Diskettes.........................................................20
2 File: ESERVICE1_2.doc Created: 26.07.01 13:13 © Rapid Maschinenbau GmbH

Service General
1 Machine Service
All parts of the machine are designed such that they ensure operation virtually free of maintenance.
Safety devices and guards which may have to be removed must be re-installed in their original position and their
function checked on completion of maintenance work.
Servicing/maintenance/repair work must only be carried out by specially trained and qualified
personnel.
Attention: All jobs concerning servicing/ maintenance and repair of the machine must be
carried out with the master switch switched off. Bear in mind that the system is not
depressurized after switching off the master switch.
THE MASTER SWITCH MUST BE SECURED WITH A PADLOCK TO PREVENT IT BEING SWITCHED ON
UNINTENTIONALLY.
On no account must the mechanical and electrical parts be cleaned with a steam jet (high pressure cleaner)
during servicing and maintenance of the machine. Solvents or detergents must also not be used for cleaning
purposes.
This section describes the jobs which only a specially trained and qualified person is permitted to carry out,
however, it is only intended as a reference since every procedure cannot be described in detail.
Only genuine RAPID spare parts are to be used when replacing machine parts.
All removed parts must be kept in a safe place for subsequent re-use or, if necessary, sent to RAPID for repair.
If parameters or values need to be changed in the control, it is important that you note down the old entered
values and parameters and keep them in a safe place before changing the parameters or values.
RAPID shall accept no liability for persons or damage to property which results from incorrect or improper
servicing/maintenance or repair work.
1.1 Personnel Requirements
• The persons who carry out servicing, maintenance or repairs on the machine must be familiar with the
relevant documentation and the machine.
• Only correspondingly qualified and trained personnel are permitted to carry out all work involving servicing,
maintenance or repairs on the machine, disassembly of parts or setting up the machine.
© Rapid Maschinenbau GmbH File: ESERVICE1_2.doc Created: 26.07.01 13:13 3

General Service
1.2 Tool Change

In order to change the tools of the units, the machine must be switched off beforehand and the units set in a
favourable position for the tool change procedure. This means that all cylinders are in their home position thus
enabling access to the tool.
Any guards which may have to be removed must be re-installed in their original position after the tool change.
Caution: All work involving the tool change procedure must be carried out with the master switch
switched off.
THE MASTER SWITCH MUST BE SECURED WITH A PADLOCK TO PREVENT IT BEING
SWITCHED ON UNINTENTIONALLY
In order to simplify the tool change procedure and to ensure a precise set length of the tools, it is advisable to
make a steel sleeve such that it is only necessary to fit the tool in this sleeve and the tool together with the steel
sleeve is then firmly secured in the collect chuck( see example on next page).
Possible design of sleeve
Y
X = set length
Y = tool diameter
Z = thread for retaining screw
Z
X
Picture 1-1

Service General
1.2.1 Tool Change in Units with Pneumatic Drive
holder
air drill unit
steel
slave
tool
1 2
Picture 1-2
Firmly hold spindle at the machined surface No. 2 (WAF 14) with an open-ended spanner and open collet chuck
No. 1 with a WAF 11 open-ended. With the aid of the sleeve, fit the new tool in the collet chuck and retighten the
collect chuck with the open-ended spanners.
1.2.2 Tool Change in Units with Electric Drive
steel
slave
tool
1 2
Picture 1-3
Firmly hold the spindle at the machined surface No. 2 (WAF 30) with an open-ended spanner and open the
collet chuck No. 1 with a WAF 10-42 C-spanner. With the aid of the sleeve, fit the new tool in the collect chuck
and retighten the collet chuck with the open-ended spanners.

General Service
1.3 Replacing a positioning motor
2
4
6
8
4
7
2
Picture 1-4
1. Positioningmotor
2. Motor shaft
3. Motor plate
4. Motor retaining screws
5. Coupling
6. Coupling retaining screws
7. Spindle
8. Gear unit
The Positioningmotor is supplied together with the gear unit. It is therefore not necessary to separate the motor
from the gear unit No. 8.
In order to be able to replace the Positioningmotor, the maintenance personnel must be familiar with the
machine and the control system. In view of the fact that the Positioningmotor is operated with a voltage of 24 V
and the lines must be disconnected in order to replace the motor, the corresponding work must only be carried
out by a specially trained and qualified electrician.
The Positioningmotor moves the slide or other machine parts which, for example, are responsible for positioning
the profile bars in the saw and in the machining stations. it is therefore necessary to take the utmost care when
replacing a Positioningmotor. Incorrect or improper handling, disassembly or assembly can result in the slide or
the machine part malfunctioning or it may even be destroyed.

Service General
1.3.1 Changing the positioning motor

• Switch off master switch and secure to prevent it being switched on again.
• Disconnect Positioningmotor at cable connections on gear unit No. 8.
• Release three retaining screws No. 6 holding the coupling.
• Release three retaining screws No. 4 holding the motor plate
• Remove motor together with gear unit No. 8
• Install in reverse order of removal
• Ensure the screws holding the coupling between spindle No. 7 and motor shaft No. 2 are tightened evenly.
1.4 Replacing a Servo motor
1. Servo motor
2. Flange
3. Coupling, motor shaft-gear shaft
1 4. Drive pinion
5. Gear rack
6. Cover for coupling
7. Flange retaining screws
8. Pressure screws
9. Gear unit
The servo motor is supplied together with the gear unit. It is therefore not
necessary to separate the motor from the gear unit No. 9.
9
In order to be able to replace the servo motor, the maintenance personnel
3 must be familiar with the machine and the control system. In view of the fact
6 that the servo motor is operated with a voltage of 220 V and the lines must be
2
disconnected in order to replace the motor, the corresponding work must only
7
be carried out by a specially trained and qualified electrician.
The servo motor moves the slide or other machine parts which, for example,
are responsible for positioning the profile bars in the saw and in the machining
5
stations. it is therefore necessary to take the utmost care when replacing a
8 servo motor. Incorrect or improper handling, disassembly or assembly can
result in the slide or the machine part malfunctioning or it may even be
4 destroyed.
Picture 1-5

General Service
1.4.1 Preparations for Replacing Servo Motor
• Move the slide to a defined position (e.g. with the mask "MOVE IN AXIS" in the service program)
• Measure the distance of the slide to a fixed point on the machine or the feed unit
• Note down the actual value in the control and the measured distance.
• Switch off master switch and secure to prevent it being switched on again.
• Disconnect plug connection to rotary transducer.
• Disconnect servo motor.
• Release retaining screws between motor and rotary transducer, remove rotary transducer.
• Remove coupling of rotary transducer from shaft.
• Release retaining screws No. 7 between flange No. 2 and slide.
• Release pressure screws No. 8 on slide.
• Remove motor together with drive pinion No. 4.
• Release retaining screws between motor and flange No. 2 and remove flange.
• Remove cover No. 6 on flange No. 2.
• Release M6 screws on motor-gear shaft coupling, remove gear shaft together with drive pinion No. 4
• Install in the reverse order of removal.
• Ensure the screws holding the coupling between the gear shaft and motor shaft are tightened evenly.
• Fit motor on slide and assemble.
• Fit pinion in rack No. 5 and secure pressure screws No. 8 hand-tight and lock.
• Mount rotary transducer on servo motor.
• Check movement of slide by hand.
• Position slide to fixed dimension.
• Calibrate axis.

Service General
2 Cancelling an Error Message

This section describes what steps must be taken in the case of a certain error message in order to find the
cause of the error message and to rectify the fault.
Since there can be various causes for one error message, only one fault is described here which can be rectified
by a qualified technician.
In view of the various possibilities which can lead to an error message, this section can only serve as a general
reference for troubleshooting.
The error messages and control masks specified in this section may differ from those on your machine.
However, the troubleshooting procedure is the same in the majority of cases and can be applied on most RAPID
machines.
2.1 Fault
Fault messages are displayed in the bottom-most line on a
light background. This line indicates the type of fault. The
IDENTIFICATION RACK LENGTH digits indicate the sequence number and the input signal
which has caused the fault.
61/16
1111 111 WIDTH 1 500.0
1111 111 HEIGHT 2 500.0 Input number
1111 111 WIDTH 1 500.0
Sequence number
TIME-OUT EINGANG HIGH 61/16
Display of sequence designation and input designation.
IDENTIFICATION RACK LENGTH
1111 111 WIDTH 1 500.0

1111 111 HEIGHT 2 500.0 Display of sequence designation
1111 111 WIDTH 1 500.0
LOAD BAR
1111 111 WIDTH 1 500.0

1111 111 HEIGHT 2 500.0 Display of input designation
1111 111 WIDTH 1 500.0
Profile lift cylinder SP
If the description provided in the following does not eliminate the fault, the cause may be in the sequence
programming of the machine.

General Service
The following display appears by pressing the "FORWARD" button.
( 5)255/( 5) 0/ 39/72/ 39
Operand
Instruction
Line
Step, in brackets: Step pointer
Job which the unit is to carry out,
in brackets: Job pointer
In the case of fault, this information is very helpful for remote

diagnosis.

Service General
2.2 Cause of Fault

1
2 3
Picture 2-1
1. Cylinder
2. Limit switch home position
3. Limit switch working position
The home position and working position of the cylinder are monitored by limit switches. The cylinder No. 1
should move back to its home position No. 2. It has left the limit switch for the working position No. 3, however,
after a fixed time has elapsed, it has not reached the limit switch for the home position. This may be attributed to
the following causes:
1. The piston rod of the cylinder is dirty and jams.

2. A part (metal chips, piece of waste) prevents the cylinder from moving back to its home position.
3. The air pressure is too low so that the time required for the cylinder to cover the path from the working
position to the home position is too long.
4. The limit switch for the home position has been displaced and now no longer recognizes the home position.
5. The limit switch is broken.
6. The valve which controls the cylinder is jammed in the working position.
7. The valve is broken.

General Service
2.3 Description of the cnc-control mask 9/2

The following tests should be carried out before replacing any parts on the machine.
The fault signals, for example, "Time out input high 61/16“, this means that the input 16 was not "ON/high"
during the specified time. In order to test the function of the input and the cylinder, select the mask 9/2 "Inputs
and outputs" in the service part of the control. You must have entry authorization for this purpose.
The machine cylinders can be driven directly in this mask.

Incorrect or improper entries can result in injury to persons or damage to property.
The master switch and the control voltage must be switched on in order to be able to work in this
mask.
If service entry authorisation is obtained, the output number can be entered and then switched on with the ON or
START buttons, or switched off with the OFF or STOP buttons.
Caution: This is only intended for test purposes. Particular care must be taken to ensure that no
dangerous situations can arise.
Extract from a control input/output list
Cons. No. No. Input designation Output designation

.
.
16 2 0 Profile lift cy. SP Profile lift cyl. down
.
.
• The Cons.No. (consecutive number) is the input or output designation as it occurs in the error
message.
• After the Cons.No. is the card number
• The No. is the number of the input/output on the card

Service General
2.4 Function of Cylinder / Valve

The following entry must be made in the mask in order to test the function of the cylinder and valve:
1. Limit switch SP OFF

1
2. Limit switch WP ON
3. Output number
4. Output designation
5. Output set
Profile lift cyl. down

INPUT: 16
3 4 5
The cylinder is to move from the working position (WP, up) to its home position (HP, down).
Enter 17 and press "OFF" button

Enter 16 and press "ON" button
The cylinder should now move from the working position to its home position. If it does not carry out this function
it may be due to the following causes:
1. The piston rod of the cylinder is dirty and jams.

2. A part (metal chips, piece of waste) prevents the cylinder from moving to its home position.
3. The air pressure is too low so that the time required by the cylinder to cover the path from the working
position to its home position is too long.
4. The valve which controls the cylinder is jammed in the working position.
5. The valve is broken.
First check points 1-3 and once again repeat the procedure as described above.
If the cylinder still shows no reaction, the cause of the fault may be attributed to a defective valve.

General Service
2.4.1 Function of Valve

Now try to switch over the valve manually (directly at valve).
5 4 3 2 1 2 3 4 5
1. Valve
2. Pneumatic lines
3. Adjusting screw
4. Valve connector with coil
5. Securing screw
6. Green lamp
6 6
Picture 2-2
Caution: Manual adjustment of the valve triggers a mechanical movement on the machine, in
the case of incorrect or improper handling, this can result in injury to persons or damage to
property. Make sure that there are no persons and no obstructions in the area of movement.
The screws No. 3 can be adjusted with a screwdriver thus changing the valve setting.
The green LED on the valve connector indicates the setting the valve is in.
If the cylinder still does not operate, check the contacts of the valve connectors No. 3. The valve connectors can
be removed from the valve by releasing screws No. 5. A voltage of 24 V DC must be applied at the coil of the
valve connector when the output is active.
The valve must be replaced if the contacts are in working order.
To replace the valve, switch off the master switch and secure it to prevent it being switched on again.
Caution: The system is not depressurized by switching off the master switch. Reduce the
pressure completely on the maintenance unit and wait until the entire system is depressurized.
The output number is used to designate the valve. The individual items on the valve plates are
specified in the machine description.
Replace the valve by one of the same design.

Take particular care when installing a new valve to ensure that the pneumatic lines and valve connectors are re-
installed in their original position and the screws No. 3 are also in their original position. Test the new valve
following the procedure as described above.

Service General
2.5 Function of Limit Switches

The cylinder is to move from the working position (WP, up) to the start position (SP, down).
Enter 17 and press the "OFF" button

Enter 16 and press the "ON" button
The cylinder should now move from the working position to its home position. If it carries out this function but the
error message "Time-out input high 61/16" still appears, this may be caused by the following:
1. The limit switch for home position was displaced and no longer detects the home position.
2. The limit switch is broken.
H
G A. Limit switch SP OFF

B. Limit switch WP OFF
C. Output number
F F. Output designation
E. Output set
F. Line 2
G. Column 1
H. Column 2
A
Dot = OFF / low

B
Arrow = ON / high
Profile lift cyl. up
INPUT: 17
C D E
Example: Input/output list number 17
Cons. No. No. Input designation Output designation
In the control input and output list, a number follows the Cons.No. In the example this is the number "2". This
means it is the second input/output card (in the control cabinet) and the second line "F" in the mask.
The „No.“ in the control input and output list in the example this is the No. "1“, means it is the output with the
No. 1 on the second card (in the control cabinet) and the column "H" in the mask.
In this way, the input No. 17 is represented at point "B" by a dot for OFF / low or an arrow for ON / high.
I/O list for I/O list I/O list No. Output Mask line Mask column
Cons.No. „C“ „F“ „G“ or „H“ designation „F“ „G“ or „H“
„D“
16 2 0 Profile lift cyl 2 0
down
17 2 1 Profile lift cyl. up 2 1

General Service
If the cylinder is in its home position and a dot is set at No. A and B, this indicates that the limit switch may have
been displayed or the limit switch may be broken.
A red lamp is located on the limit switch which is switched on when the limit switch has detected the cylinder in
its home position.
If the red lamp is off in the event of a fault, first test whether the limit switch has been displaced.
The limit switch can be released from the cylinder and displaced with the aid of a screwdriver.
If, despite shifting the limit switch, the red lamp still does not light, either the limit switch is broken and must be
replaced or the cable to the limit switch is defective.
Knowledge of the electrical system is necessary in order to be able to replace the limit switch.
Only a specially trained technician is permitted to carry out this work.
After replacement, the function of the limit switch should be tested.

Service General
2.6 Axis messages and their possible causes
The following chapter describes axis messages and their possible causes.
This information can only serve as a reference for minor troubleshooting jobs and not as repair
instructions. The various axis messages can have different causes. It is therefore advisable to
contact the service department of RAPID-Maschinenbau GmbH if one of the following messages
appears.
No. Axis message Description

1 CF Controller is switched off
2 D0 Set point dimensions outside permissible limits
3 D8 No valid transmitter value
4 D9 Stiff movement (axis blocked)
5 DA Axis does not follow setpoint
6 DB Maximum speed exceeded
7 DD Multiplex circuit faulty
8 DE No RESET instruction after power failure
9 DF Operational computer receives no interrupt
10 FF Operational computer transfer error
The following list explains the possible causes of the messages which can occur during machine operation:
D0:
The axis is outside the traverse range specified in service, or it is to move to a dimension which is outside this
range.
Possible causes: Remedy

The axis is shifted "by hand" outside the traverse Press EMERGENCY STOP button or switch off the
range during repair or service work control voltage and shift the axis by hand to the
middle of the traverse range
CAUTION: The axis will move to the
programmed setting after restarting the
machine!!!!!
A position dimension is specified in the data Correct data record/program
record/program which is outside the traverse range

General Service
D9:
The operational computer determines no or too low speed of the relevant axis after a start.

The parameters for the motor are incorrect Call RAPID service department
Axis stiffness
• The brake does not release Call RAPID service department
• The bearings are defective Replace defective parts
• The spindle nut is defective Replace the motor
The axis motors are not driven

• Frequency converter or DC controller is defective
or signals a fault
• Operational computer is defective, does not Call RAPID service department
switch relays
• Contactor defective
• Break in connection to motor
• Mechanical stiffness
Defect in torque transmission Call RAPID service department

• Toothed drive belt broken
Rotary transducer not operating correctly
• Rotary transducer defective Call RAPID service department
• Rotary transducer coupling defective Replace defective parts
• Screws worked loose
DA
Axis moves in wrong direction

• Incorrect axis parameters • Call RAPID service department
• In DC drives, the motor, rotary transducer or • Ensure parts are connected correctly
tachogenerator may be connected incorrectly
after repairs or the DC booster is defective.
• The offset setting of the DC booster or of the • Call RAPID service department
operational computer has been changed.
DB
The speed of the axis is too high

• The tachogenerator in DC drives may be • Call RAPID service department
defective
• Rotary transducer defective, values are skipped • Call RAPID service department

Service General
3 Handling Diskettes
Diskettes serve the purpose of saving and reading-in data.
Das Diskettenlaufwerk der Steuerung kann keine DOS-formatierten Disketten mit Steuerungsdaten
beschreiben. Falls Sie zusätzliche Disketten für die Sicherung der Steuerungsdaten benötigen, wenden Sie
sich bitte an die Fa. Rapid Maschinenbau GmbH.
1
3
1. Right-hand "window" with slide at rear
2. Left-hand "window"
3. Label
Picture 3-1
3.1 Right-Hand "Window" with Slide at Rear
3.1.1 "Window" Open
The diskette is write-protected when the right-hand "window" is open, i.e. the slide is
not visible.
• No data can be stored on the diskette.
• With the "slide" in this position, the data stored on the diskette can be read into the
system control.
Picture 3-2
3.1.2 "Window" Closed

The diskette can be written with data when the right-hand "window" is closed, i.e. the
slide is visible.
• Data can be stored on the diskette.
system control.
• Caution: If files with the same name as those already stored on the diskette are
restored, the files on the diskette will be overwritten.
Picture 3-3
3.2 Left-Hand "Window"
• If the diskette features the left-hand "window", this indicates that it is a diskette with a storage capacity of 1.4
MB.
• If the diskette does not feature the left-hand "window", this indicates that it is a diskette with a storage
capacity of 720 K.

General Service
3.3 Designations on the Diskette Label
1 1. Additional information (customer-specific)

2. Customer name
2 AAAA BBBB CCCC 3. Operating system and language (LLLLLL)
3 XXXX YYYY ZZZ 4. Operating system with creation date
OPTIF2 LLLLLL 5. Service constants with date
4 System : OPTIF2 21.4.95 6. Profile system with date
5 Service : 25.10.95 7. Machine serial number
Prof.Sys : 25.10.95 8. Machine delivery date
Maschine : NNNN Juni 1995
6 Since there are various operating systems in use, the print on
the diskette label differs from machine to machine.
7 8
3.4 Storing and Storage Location of Diskettes
On delivery of the machine, the diskettes are stored in the electrical control cabinet.
The diskettes must be taken out of the control cabinet before starting up
the machine.
As soon as the control cabinet is connected and the machine is started, magnetic fields which can destroy the
data on the diskettes build up in the control cabinet.
• The diskettes should be kept in a safe place in the office or in a safe and be protected from extreme
temperature fluctuations (10 °C - 60 °C).
• Protect diskettes from magnetic fields l Never touch or damage data medium

DOCUMENTATION
Short instructions of Control (PC)

Opti M2
(Manual for Operator)

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Content Opti M2
1 BOOTING AND SHUTDOWN THE PC..............................................3
2 LOADING OF BATCHES ..................................................................4

2.1 Starting a batch .......................................................................................................4
2.2 Interrupting a batch.................................................................................................4
2.3 Restart a batch.........................................................................................................4
2.4 Application ...............................................................................................................5
2.5 Production Programs..............................................................................................5
2.5.1 Edit Production Programs .........................................................................................5
3 CALL INDUAT ...................................................................................6
2 File: EBedieneranleitung-deutsch.doc Created: 04.07.02 10:39 © Rapid Maschinenbau GmbH

Opti M2 Short instruction
1 Booting and shutdown the PC

1. After switching on the machine, via the main switch at the side of the electrical cabinet, the PC will boot
automatically until the login input screen appears. Your login name is op and the password is rapid.
Attention: If there is a disk in the floppy drive, then you get an error message ( none system diskette). In
this case take out the disk and press any key to continue. So don’t leave any disk in the drive when
switching on the machine.
2. Now the PC boot’s into the main desktop and then into the Rapid application.
3. Press the button “SPS ON” (This can be done at either end of the machine).
4. Make sure all doors and gates are closed and that the door switches at either end of the machine are in the
vertical position.
5. Press button “CNC ON”
6. To shutdown the PC at first the Rapid application has to be closed (the PC will go directly into the log out
screen).
7. Select “shutdown”
8. At the next window select “OK”
9. Now the PC is going to shutdown. When the runlevel 0 has been reached, the screen will go blank and you
can switch off the machine.
At part 2 ( Saw)
From the main menu:
1. Press 1 “Automatic”
2. Press the soft key “WAIT”
3. Reset the safety area
4. Press “START”
© Rapid Maschinenbau GmbH File: EBedieneranleitung-deutsch.doc Created: 04.07.02 10:39 3

Short instruction Opti M2
2 Loading of batches
1. Batches could be loaded from the network or the floppy drive. Default setting is the floppy drive for the
specified machine, but it is also possible to load batches from the network directory.
2. To load a batch you choose the menu utilities, and then load. Now you get a new window. If you don’t want
to load a batch from your default network directory, than you change the datasource to the one you need. If
it’s the floppy drive please put in at first the disk before selecting the floppy drive as datasource.
3. Now you click on the search icon (binocular) and the loadable file or files will be displayed.
4. Select the file or files you want to load by highlighting them with the mouse, then select the icon with the
arrow pointing to the right.
5. Now click on the load icon (disk) and the batches will be loaded.
6. When this is finished, the files will disappear, and you can close the load window.
2.1 Starting a batch

1. Go into menu automatic and choose there again automatic.
2. Now you have to move the batches from the left pane to the right pane by highlighting the file and pressing
the arrow to the right. The order in which they are selected is the order in which they will be cut.
3. Next you click on the run icon (green/red arrow). Click on the start button in the confirmation box and then
the batch is loaded down to the control. After that it changes into the folder Progress in work. The machine
is now running.
2.2 Interrupting a batch

1. If there is a problem during the work process and you have to interrupt it, then you must press emergency
stop at first.
2. Now click on the receipt button in the emergency stop box.
3. Then click the cancel/clear icon (green box) and the batch would be stopped and taken out. You can check
this if the safety area light goes off.
4. Before you leave the automatic window press CNC ON again.
2.3 Restart a batch

1. Go into menu automatic and choose there restart.
2. Now click on the folder icon and you get a list of all the finished and cancelled batches. You can divide this
with the last character which is displayed behind the batch-numbers. O is for an complete finished batch
(original), and C for a cancelled batch.
3. As next you choose the batch you need with a double-click on it.
4. If you have to continue a cancelled batch, than you normally have to make no changes and can save it as it
is.
If you want to produce some pieces again, than find them out about the information you get displayed and
click at the needed pieces on the do again button. A red do again button means, that this piece will be
cut.
5. To save the batch click on the disk icon.

2.4 Application
Close With this you can close the application.

Edit This menu is not needed at the moment.
Automatic
Command In the command window you have all the commands which can be sent to the control.
Table of commands:
Command Parameter Meaning

Remote switch Off Switch the control to local
On Switch the control to remote
Start job seq Not usable for operator
Start job opt Not usable for operator
Machine Stop stop the machine
Start start the machine
Error handling Receipt To receipt an error message
Cancel and clear machine Interrupt a batch (works only if you
have EMERGENCY-STOP)
Status Reset Not usable for operator
2.5 Production Programs
2.5.1 Edit Production Programs

In this window you can view the pieces and get further information about their operations.
Diagnose
System In this window you can check the status of the control. To get the latest status click on
the question mark icon.
Operation Is not helpful for the operator.
Mitre area Is not helpful for the operator.
Utilities
Reset communication Makes a reset to the communication with the control.
© Rapid Maschinenbau GmbH File: EBedieneranleitung-deutsch.doc Created: 04.07.02 10:39 5

3 Call INDUAT
1. With this you start the old screen. You can only start this emulation, when the automatic window is closed,
and the control has not the status “Job in work”.
2. Select command and then call induat ( a dos box appears )
3. At first you get an initial window. To continue press the key “Esc”. Most times you have to press for example
the key “1” that the screen will be displayed completely. Now you can work with this emulation like the old
terminal.
Important!
If you leave this emulation you have to go at the end to the main menu (with F3). Otherwise it’s not possible
to start a batch in the new screen.
To leave the emulation press “Alt-Q”.
Press “Alt-H” (then you get the initial screen).
Press “Alt-F” (to swap between the floppy drive and the network directory).
Press “Esc” (to go back into the emulation).

DOCUMENTATION
Operating-Instructions (abridged version)

Opti M2 (Induat)

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Content Opti M2
1 SAFETY AND USER INFORMATION ............................................1-3

1.1 EMERGENCY-STOP .............................................................................................1-3
2 OPERATION...................................................................................2-4
2.1 Programme............................................................................................................2-4
2.2 Optimisation..........................................................................................................2-4
2.3 Interrupt Programme............................................................................................2-4
3 READING IN DISKETTE ................................................................3-5
1-2 File: EKurzanleitung_OptiM2.doc Created: 15.05.03 10:12 © Rapid Maschinenbau GmbH

1 Safety and User information

Please read operating
instructions before operating, as
it will be too late while running
production. Please also observe
the chapter on safety.
Handling of the machine is only permitted to

instructed personnel, which has also been informed
about the dangers of its use.
Use ear-protectors. Failing to do so

can result in lack of hearing.
1.1 EMERGENCY-STOP
The emergency-stop interrupts the automatic
process immediately.
Make sure that the machine is fully

operational and functional again
before disengaging (pulling) the
emergency-stop.
• Pull EMERGENCY-STOP
• Switch on CNC
• Re-Start process with “START” button.
© Rapid Maschinenbau GmbH File: EKurzanleitung_OptiM2.doc Created: 15.05.03 10:12 1-3

• Switch on infeed-magazine
2 Operation • Press “START” on the monitor, process starts
automatically
• Switch on machine at main switch
• Supply profiles until job is finished
• Select menu 2 (production programme)
• Enter Pass code and confirm with <Enter> 2.2 Optimisation
• Choose menu point 6 of the menu (pre- (Cuts are being optimised by the computer-control)
optimisation)
• Enter 2 (Optimisation)
• Enter your job-number
• Press softkey “Contents“
• Alter length according to profiles, if necessary
• Select desired job-number 1 - 9
• Confirm by pressing softkey “more”, until job
has passed pre-optimisation • Switch on CNC
• List of required amount appears, in which job- • Switch on man-protection-area at the infeed-
related data, like length required per profile, is magazine
shown. At “NET” the required amount of bars is
shown.
Before activating the man-
• Note profile number and the amount of bars protection-area, make sure that no
which go with that number. one is within the fenced off area.
• Go back to main menu.
• Enter 1 (automatic) to start machining.
• Insert profile
There are only 2 choices for the execution of
jobs: Profiles must not have mitre cuts on
2.1 PROGRAMME with pre-defined settings either side. Profiles must be at 90°
to guarantee a proper infeed.
2.2 OPTIMISATION PROGRAMME The
optimal use per bar is being calculated by
the computer-control
• Switch on infeed-magazine
2.1 Programme
• Press “START” on the monitor, process starts
(Cuts according to programme entered) automatically
• Switch on CNC • Supply profiles until job is finished
• Switch on man-protection-area at the infeed-
magazine To ensure safe operation, the
Before activating the man- profiles before switching off at the
protection-area, make sure that no mains. No profiles are to remain
one is within the fenced off area. within the machine
2.3 Interrupt Programme

• Insert profile
Profiles must not have mitre cuts on (the machine will continue to execute the active
either side. Profiles must be at 90° machining and will stop subsequently.)
to guarantee a proper infeed.
• By pressing “START” the automatical process
is being continued.

3 Reading in diskette
• Select menu 2 (production programme)
• Choose the menu point 9 (Pass code) and
enter the entry code. Confirm with ENTER.
• Select menu 8 (Diskette), disk ready ?
• Press softkey YES
• Choose job-number 1-9, repeat process until all
data has been transmitted
• Press key REVERSE until back in main menu
© Rapid Maschinenbau GmbH File: EKurzanleitung_OptiM2.doc Created: 15.05.03 10:12 3-5


DOCUMENTATION
CNC Control
OPTI-M2 (PC)

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Content Opti M2
1 PREFACE ..........................................................................................3
2 GENERAL..........................................................................................4
2.1 VDU terminal ............................................................................................................4
2.2 Keyboard ..................................................................................................................4
2.3 Operation and Indicator Elements .........................................................................5
3 BOOTING AND SHUTDOWN............................................................6

3.1 Booting the PC.........................................................................................................6
3.2 Shutdown the PC.....................................................................................................6
4 MAIN MASK.......................................................................................7
5 EDIT...................................................................................................7
6 AUTOMATIC......................................................................................8
6.1 Automatic .................................................................................................................8
6.2 Interrupting a batch.................................................................................................9
6.3 Restart ....................................................................................................................10
6.4 Command ...............................................................................................................11
7 DIAGNOSIS .....................................................................................12
7.1 System ....................................................................................................................13
7.2 Operation................................................................................................................13
7.3 Mitre area................................................................................................................13
8 UTILITIES ........................................................................................14
8.1 Reset Communikation...........................................................................................14
8.2 Load ........................................................................................................................15
8.3 Call INDUAT............................................................................................................16
2 Datei: EOPTI-M2_2_0.DOC/k Stand: 16.04.03 09:28 © Rapid Maschinenbau GmbH

Opti M2 Control
1 Preface
This general documentation covers the electrical
control of a OPTIMA- machine. All values,
constants and parameters are different from
machine to machine and NOT generally valid.
After each software updating the new screen masks
will be insert in the documentation.
That's why it can happen, that different customer
names, JOB- No.,profile- No. and values appears.
All chapters which concern the disc contain names
and designations which may be different to the here
presented operating system. However the functions
of the masks remain, even they contain deviating
desigantions.
Before the machine is switched on and started, the
documentation must be read and understood
completely.
References to a certain chapter (e.g. see
chapter................) are written in italic writing, the
exact page number can be looked up in the table of
contents.
IMPORTANT
All ATTENTION references occurring in this
documentation are to be considered, since by
changes in these masks or menus dangers for the
operator can occur and the right function of the
machine is no longer guaranteed.
All changes in this mask or

menue need the agreement of
Rapid Maschinenbau GmbH.
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: EOPTI-M2_2_0.DOC/k Stand: 16.04.03 09:28 3

Control Opti M2
3. CURSOR keys
2 General The CURSOR keys move the CURSOR to the
next field in the direction indicated by the arrow.
Entry in a line can be terminated with the middle
key. The CURSOR then advances to the first
position of the next line.
4. STOP key
5. START key
6. Screen
7. Function keys
REVERSE (F3) Returns to the previous
mask or entry.
FORW (F4) Further information can
be made visible with this
key.
4 5 8 1 3 2 6 OFF (F5) To switch OFF in certain
masks./ delete lines in
Picture 2-1 programs:
ON (F6) To switch ON in certain
masks./ insert lines in
2.1 VDU terminal programs:
NO (F7) /YES (F8) To reply to questions.
2.2 Keyboard
1. Softkeys
These 4 keys are located on the keyboard (F9 –
F12). The function of these keys can change
with the selected mask. The key's function is
explained in the bottom line on the screen.
2. Entry keys
Keys 0-9,Delete, +, - and ENTER
These keys are used to enter numerals. Entry is
displayed by the ENTER: defined screen line.
The entered values are transferred with the
ENTER key. An incorrect entry can be
cancelled with the Delete-key before it has been
transferred with the ENTER key.

Opti M2 Control
2.3 Operation and Indicator Before you receipt the protective

area, ensure that nobody remains
Elements inside the restricted area.
Lamp 7: Here, general failures are indicated.

Switch 8: By pressing “START” the automatical
process is being continued.
Switch 9: With the STOP switch the machine will
continue to execute the active
machining and will stop subsequently.
Switch 10: After pressing the emergency stop
switch, the cabin door lock can be
released by actuating this switch.
2 4 6 8 10
1 3 5 7 9
Picture 2-2
The operation and indicator elements are located

beneath the screen and contain following functions.
1. SPS ON
2. SPS OFF
3. EMERGENCY STOP
4. CNC ON
5. Motor over load
6. Release safety area
7. Fault
8. Start
9. Stop
10. Open doors
Switch 1: With the SPS ON switch the steering

control will be supplied with voltage
after turning on the master switch.
Switch 2: By actuating the SPS OFF switch, the
control unit is disconnected (only if no
control voltage is on (EMERGENCY-
STOP).
Switch 3: By actuating the EMERGENCY STOP
switch, all machine functions and
sequences are stopped immediately.
Switch 4: By actuating the Control Voltage ON
switch, the control voltage is
connected.
Lamp 5: Here, motor failures are indicated.
Switch 6: With this switch the safety area will be
released. If the switch pressed twice
the start will be released.

Control Opti M2
3 Booting and shutdown
3.1 Booting the PC

After the machine is switch on by the master switch the PC will boot automatically until the login masks appears.
The login name for the operator is op the password is rapid.
After some tasks of initialization the rapid application starts. Make sure all doors and gates are closed and the
door switches at either end of the machine are in “0” position after pressing the “SPS ON” switch (this can be
done at either end of the machine). Now the “CNC ON” switch can be pressed.
3.2 Shutdown the PC

After closing the RAPID Application the login mask appears.
Choose the menue point “Close” out of the main meue “Application”
Picture 3-1
The PC shuts down and switches off automatically. Now the machine can be switched off.

Opti M2 Control
4 Main mask
After the login the main mask appears.
Picture 4-1
5 Edit
The main menue “Edit” and the below menue points are not described in this Documentation, since they have at
present no meaning for the operator.

Control Opti M2
6 Automatic
Picture 6-1
The main menue “Automatic” is subdivided in following menue points:

• Production Programs
• Automatic
• Restart
• Command
6.1 Automatic
The menue point “Automatic” can the choosen out of the main menue “Automatic”.
The following screen mask appears:
Picture 6-2

Opti M2 Control
In this mask the jobs will be selected in the order they supposed to be manufactured. With the arrow button the
appropriate jobs can be brought into the selection list. The order in the selection list corresponds to the
processing order.
After pressing the Icon “Run” (green/red arrow) a new window appears. By pressing the “Start” button the first
job will be loaded into the control. The Application changes into the mask “Progress of work”.
Picture 6-3
As soon as the job information is indicated, the machine starts.
6.2 Interrupting a batch

If error situations occure the working process can be interrupted by pressing the emergency stop switch. By
confirmation of the message in the emergency stop window, the Icon “cancel/clear” becomes activated. If this
Icon is pressed the current job is taken out and the green light “safety area” goes off.
After pulling the EMERGENCY-STOP switch and pressing the “CNC ON” button the window can be closed.

Control Opti M2
6.3 Restart
To process the remaining jobs after interruption select the menue point “Restart” out of the main menue
“Automatic”.
After selecting the Icon „Open“ a list of all done and cancelled jobs appears. Finished jobs are characterized with
a O (original) at the end of the line. C (cancelled) stays for a cancelled job. The needed job can be choosen by
double clicking on it. The following mask appears.
Picture 6-4
To continue a cancelled job, normaly no changes have to be done and it can be saved as it is. To do already cut
pieces again the button „Do (again)“ has to be activated. After that the field appears red.
To save all the changes click on the Icon „disk“.

Opti M2 Control
6.4 Command
The command window is selected over the main menue “Automatic”. Here commands can be sent to the
control, files can be loaded into the control as well as files can be downloaded from the control.
Picture 6-5
Table of commands:
2. Command Parameter Meaning

Remote switch Off Switch the control local
On Switch the control local
Machine Stop stop the machine
Start start the machine
Error handling Receipt to receipt an error message
Interrupt a batch (works only if you have
Cancel and clear machine
EMERGENCY STOP)
Status Reset not usable for operator

Control Opti M2
7 Diagnosis
Picture 7-1
The main menue “Diagnosis” is subdivided in following menue points:

• System
• Operation
• Mitre area

Opti M2 Control
7.1 System
The menu point “System” can be selected over the main menue “Diagnosis”.
Picture 7-2
In this window the status of the control can be checked. To get the latest status click on the Icon “?”. The current
condition should be indicated after approximately 1 s.
If the procedure lasts longer than 10 s, then the connection over the fiber-optic cable for control
works not correctly.
7.2 Operation
By selecting this menu point the list of operation appears.These menu point is not described in this
documentation , since it has no meaning for the operator.
7.3 Mitre area

In this mask the gripper forbidden zones are shown. These menu point is not described in this documentation ,
since it has no meaning for the operator.

Control Opti M2
8 Utilities
Picture 8-1
The main menue “Utilities” is subdivided in following menue points:

• Reset communication
• Load
• Call INDUAT
• Transfer machine files
• Backup system files
8.1 Reset Communikation

Accomplishes a software related RESET for communication for control.

Opti M2 Control
8.2 Load
Batches can be loaded from the disk or the network. The standard setting is customer dependent.
Note: Files from network paths will be deleted.
To load a job choose the menue point “Load” from the main menue “Utilities”.
The following display screen appears:
Picture 8-2
If the standard setting of the data source does not correspond to your momentary desire, than choose the
needed data source out of the drop-down menue. If the data source “Floppy drive” is selected, insert first the
disc before continuing. After pressing the Icon “Search” (Binoculars) the existing files on the disk appear.
Highlight the file or files you want to load and bring them by pressing onto the arrow button into the selection list
(to the right). After pressing the Icon “Load” (disk) the files are loaded into the control. The window can be closed
after the loading is finished and the files appear on the screen.

Control Opti M2
In the register “Archive” the processed jobs are stored (standard setting 4 days). These jobs can as well as the
“new jobs” brought into the selection list and processed again.
Picture 8-3
8.3 Call INDUAT

With this menu point the old picture screen surface of the OPTI M2 control can be called up.
This emulation can be only started, if the program processing window is closed and the control
is not on status “Job in work”.
After selecting the menu point “Call INDUAT” from the main menue “Utilities” the help window of the emulation
appears. By pressing the key “ESC” the help area is left. Then a key for an existing menu option must be
entered (e.g. 9 or the key F3). Now the screen will be displayed completely. To leave the emulation press the
combination of keys “Alt-Q”.
Before leaving the emulation you must return to the basic maks. Only then jobs can be loaded
from the PC into the control!
Further key combinations:
Alt-H call up help area

Esc to go back into the emulation
Alt-P to edit the path

DOCUMENTATION
CNC Control
OPTI-M2
REV OFF NO
FWD ON YES

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
CNC-Control Opti M2
1 PREFACE......................................................................................4
2 GENERAL REMARKS...................................................................5
2.1 VDU terminal .......................................................................................................5
2.2 Keyboard .............................................................................................................5
2.3 Control Panel ......................................................................................................6
3 BASIC MASK ................................................................................7
4 AUTOMATIC..................................................................................8
4.1 Working with the PROGRAM-MODE ................................................................9
4.1.1 Mask after pushing key "FWD"...........................................................................10
4.2 Working with the Optimisation .......................................................................11
4.2.1 Entry of JOB No. + profile-No.............................................................................11
4.3 Table of contents unfinished jobs..................................................................12
4.4 Working .............................................................................................................12
4.5 Working mask ...................................................................................................13
4.6 Work mask after START...................................................................................14
4.7 EMERGENCY STOP .........................................................................................15
4.8 Trouble ..............................................................................................................16
5 PRODUCTION PROGRAMS .......................................................18

5.1 PRODUCTION ORDERS...................................................................................19
5.2 SORT OF PROFILES ........................................................................................22
5.3 PRODUCTION PROGRAMS .............................................................................25
5.3.1 Productionprograms Mask .................................................................................26
5.4 MATERIAL REQUIREMENT .............................................................................29
5.5 * Waste Administration (Option) .....................................................................30
5.6 * PRE-OPTIMISATION ......................................................................................31
5.7 ON-LINE CONNECTION ...................................................................................32
5.8 * DISKETTE .......................................................................................................32
5.9 PASSCODE........................................................................................................34
6 MACHINE-SET-UP ......................................................................35
6.1 MANUAL OPERATION......................................................................................36
6.1.1 Manual operation after "FWD" and "START" .....................................................36
6.2 Profilsystem ......................................................................................................37
6.2.1 DISKETTE (Processing the Profile Systems).....................................................38
6.2.1.1 WRITE PROFILE SYSTEM ON DISKETTE ......................................................38
6.2.1.2 Writing files on a diskette ...................................................................................39
6.2.1.3 READ PROFILE SYSTEM FROM DISKETTE ...................................................40
6.2.1.3.1 Is correct diskette loaded? .................................................................................40
6.2.1.3.2 Read PROFILE-SYSTEM from diskette.............................................................41
6.2.1.4 CHANGING THE SYSTEM NAME.....................................................................42
2 File: EOPTIM2_1_4.doc Created: 08.05.03 13:29 © Rapid Maschinenbau GmbH
Opti M2 CNC-Control
6.2.2 PROFILE PROGRAMS ...................................................................................... 43
6.2.2.1 Creating a new profile program .......................................................................... 44
6.2.2.2 Delete profile program........................................................................................ 45
6.2.2.3 Copy profile program .......................................................................................... 45
6.2.2.4 Enter the machining operation ........................................................................... 46
6.2.2.5 Auxiliary menu .................................................................................................... 47
6.2.2.5.1 Display list of contents on the screen................................................................. 47
6.2.2.5.2 Printing out list of contents ................................................................................. 48
6.2.2.5.3 Printing out a single profile program................................................................... 49
6.2.2.5.4 Printing out all profile programs.......................................................................... 49
6.2.2.5.5 Delete all profile programs ................................................................................. 50
6.2.3 OPERATION PROGRAMS ................................................................................ 51
6.2.3.1 Create new operation program........................................................................... 52
6.2.3.2 Delete operation program................................................................................... 53
6.2.3.3 Copy operation program..................................................................................... 53
6.2.3.4 Enter the axis motions........................................................................................ 54
6.2.3.5 Test of operation programs ................................................................................ 56
6.2.3.6 Auxiliary menu .................................................................................................... 56
6.2.3.6.1 Display the list of contents on the screen........................................................... 57
6.2.3.6.2 Print the list of contents ...................................................................................... 57
6.2.3.6.3 Print an operation program................................................................................. 58
6.2.3.6.4 Print all operation programs ............................................................................... 58
6.2.3.6.5 Delete all operation programs ............................................................................ 59
6.2.4 TOOL CORRECTIONS...................................................................................... 60
6.2.5 SAW CORRECTIONS ....................................................................................... 61
6.2.6 General Machine constant ................................................................................. 62
6.2.6.1 General profile constant ..................................................................................... 62
6.2.6.1.1 Profil schemes with profile constants ................................................................. 63
6.2.7 OPERATING CONSTANTS............................................................................... 64
6.2.8 PROFILE NUMBERS ......................................................................................... 67
6.2.9 PROFILE CONSTANTS..................................................................................... 70
6.2.10 Special constants ............................................................................................... 70
6.2.10.1 Cross belt ............................................................................................................. 71
6.2.10.2 Label data.............................................................................................................72
6.2.10.3 Labels for Rests ................................................................................................... 75
6.3 TOOL TIMES ..................................................................................................... 76
6.4 SAFETY AREA .................................................................................................. 77
6.5 PASSCODE ....................................................................................................... 79
7 ANNEX ........................................................................................ 80
7.1 Text entry .......................................................................................................... 80
© Rapid Maschinenbau GmbH File: EOPTIM2_1_4.doc Created: 08.05.03 13:29 3

CNC-Control Opti M2
1 PREFACE
This general documentation covers the electrical
control of a OPTIMA- machine. All values,
constants and parameters are different from
machine to machine and NOT generally valid.
After each software updating the new screen masks
will be insert in the documentation.
That's why it can happen, that different customer
names, JOB- No.,profile- No. and values appears.
All chapters which concern the disc contain names
and designations which may be different to the here
presented operating system. However the functions
of the masks remain, even they contain deviating
desigantions.
Before the machine is switched on and started, the
documentation must be read and understood
completely.
References to a certain chapter (e.g. see
chapter................) are written in italic writing, the
exact page number can be looked up in the table of
contents.
IMPORTANT
All ATTENTION references occurring in this
documentation are to be considered, since by
changes in these masks or menus dangers for the
operator can occur and the right function of the
machine is no longer guaranteed.
Attention: all changes in this mask

or menue, need the agreement of
RAPID.
DON'T CHANGE ANYTHING IN
THIS MASK OR MENUE, PLEASE
CONTACT RAPID

Opti M2 CNC-Control
2 General Remarks 3. CURSOR keys

The CURSOR keys move the CURSOR to the
next field in the direction indicated by the arrow.
Entry in a line can be terminated with the middle
2.1 VDU terminal key. The CURSOR then advances to the first
position of the next line.
4. START / STOP key
5. Screen
6. Floppy disk drive
7. Function keys
REV Returns to the previous mask or entry.

FWD Further information can be made
visible with this key.
OFF To switch OFF in certain masks./
delete lines in programs
ON To switch ON in certain masks./ insert
lines in programs
NO/YES To reply to questions.
2.2 Keyboard
The keyboard consists of 5 areas:
1. Screen keys (soft keys).

These 4 keys are located next to each other
underneath the display screen. The function of
these keys can change with the selected mask.
The key's function is explained in the bottom
line on the screen.
2. Entry keys
Keys 0-9, C, +, -, ENTER
These keys are used to enter numerals. Entry is
displayed by the ENTER: defined screen line.
The entered values are transferred with the
ENTER key. An incorrect entry can be
cancelled with the C-key before it has been
transferred with the ENTER key.

CNC-Control Opti M2
2.3 Control Panel

The operation and indicator elements are located
beneath the screen and contain following functions.
picture 2-1
1. Disk drive
2. Keyboard
3. Open doors
4. Motor overload
5. CNC on
6. EMERGENCY STOP
7. CNC off
8. SPS on
9. Softkeys
Switch 3:, After pressing the emergency-stop

switch, the cabin-door lock can be
released by actuating this switch.
Lamp 4: Here, motor failures are indicated.
Switch 5: By actuating the CNC ON switch, the
control voltage is connected.
Switch 6: By actuating the emergency-stop switch,
all machine functions and sequences are
stopped immediately.
Switch 7: By actuating the CNC OFF switch, the
control voltage is disconnected.
Switch 8: By actuating SPS ON switch, the control
unit is on.

Opti M2 CNC-Control
3 Basic mask
The basic mask appears when the control is switched on:
Possible keys:
1 ð AUTOMATIC
2 ð PRODUCTION - PROGRAMS
3 ð MACHINE SET UP
9 ð SERVICE
OFF ðControl is switched OFF and then ON (RESET)
2. Line: CUSTOMER-NAME-DATE indicates the customer's name and creation date.

3. Line: DAY.....WEEK.....DATE indicates the current date.
Lower Line: OPTI..... (DATE) TIME indicates the version number with creation date of the operating system
and the current time.

CNC-Control Opti M2
4 AUTOMATIC
After the selection of the menue 1 "WORKING" the follow screen mask appears
Keys: 1 Program
2 Optimisation
1. PROGRAM: Program means the work out of a program in the order of the input.
A program consists of parts with the same profile number, the parts will be work out in
the same order as they will be input manually, by ON LINE or by disk.
2. OPTIMISATION: The optimisation of a program is always related to the bar. The optimisation pick out that
parts of the program which are suited for the bar.
If there are more parts in the program than for one bar, the machine optimised a new
bar, after operating the old bar.

Opti M2 CNC-Control
4.1 Working with the PROGRAM-MODE
After the selection of this menue the follow mask appears
Keys:
REVERS: ð back to the previous mask
CONTENT: ð See Section "Content"
After the selection, or input, of the JOB Number the follow mask appears
Keys:
FWD after pushing the FWD- key the mask change to the WORKING MODE
NO: run through number of all parts of a program
Entries: move the cursor to the row “Quantity”.
Now enter the requested quantity, the entry correspond to the number of part with the same
length.
CTD this column is for the entry of the actual number of parts
PROF.TYPE 303.0
3 --------> saw correction
3 ----> cut code

CNC-Control Opti M2
4.1.1 Mask after pushing key "FWD"
Function: in this mask the JOB will be done without any optimisation. The working process starts in that
line in with the cursor stands.
ZZZZZZ Displays the current JOB No.

YYYY Displays the current job section.
SSSSSS: Displays the current carriage position.
XXXXXX Displays the current profile No.--------> see chapter "Entry of JOB-NO + profile- No."
WW Displays the passes of this section.
NO: Displays the record number within the job.
QTY Displays the number of parts to be produced.
CTD: this column is for the entry of the actual number of parts
PROF.TYPE Displays the profile type that contains the saw correction No. and the identifications for the
profile program.
LENGTH Displays the part length.
Working with the Program-Mode is the Same as working with the Optimisation
---> see chapter “Workmask after Start”

Opti M2 CNC-Control
4.2 Working with the Optimisation
4.2.1 Entry of JOB No. + profile-No.
ZZZZZZ YYYY XXXXXX V W Keys:

REVERS: ð back to the previous mask
CONTENT: ð See Section "Content unfinished

jobs"
Enter the required JOB No:
ZZZZZZ Enter the required JOB No. ↵

YYYY Enter the required job section ↵
XXXXXX Enter the required profile No. ↵
V colour number
W type of cut 0=single
2=in pairs
Soft keys:
REVERSE ðBasic mask

CONTENT ðtable of content unfinished programs
The "REVERSE" key returns by one step.
The optimisation buffer is limited to 750 pieces. If the number of pieces is exceeded an error will
be displayed. The error can be cancelled, but only 750 pieces can be cut.
After having interrupted the program the calculations for this buffer will be made new after
selection of the program. Now all remaining parts will be cut as long as there are not more than
750 pieces left.

CNC-Control Opti M2
4.3 Table of contents unfinished jobs
keys:
1-9 ð selection of JOB-number
MORE ð see more JOB´s in the table of contents
REVERSE ð back to the previous mask
4.4 Working

READY
and
receipt
1111 111 WIDTH 1 500.0
1111 111 HEIGHT 2 500.0 READY
1111 111 WIDTH 1 500.0 and not
receipt
ZZZZZZ Displays the current JOB No.

YYYY Displays the current job section.
XXXXXX Displays the current profile No.--------> see chapter "Entry of JOB-NO + profile- No."
WW Displays the passes of this section.
SSSSSS: Displays the current carriage position.
NO: Displays the record number within the job.

Opti M2 CNC-Control
4.5 Working mask
1111 111 WIDTH 1 500.0

1111 111 HEIGHT 2 500.0
1111 111 WIDTH 1 500.0
Keys:
REV ð entry JOB-No.

FWD ð Displays for what the control is waiting (wait condition).
ON ð Starts special programs.
OFF ð Terminates special programs.
NO ð Permits the entry of rest and off-cut.
START ð Starts execution automatically if a profile is on the roller conveyor.

CNC-Control Opti M2
4.6 Work mask after START
display
1111 222 HEIGHT of the
actual
part
2 500.0
Keys:
START ð Clamps profile if loaded in collet.
STOP ð releases collet.
2*START ð starts automatic execution.
RETURN ð (only after EMERGENCY STOP possible)
NO ð Entry of rest- and edge cut
"START" "STOP" "RETURN" shows the possible key functions.
After the START key has been depressed twice, the carriage with bar advances to the measuring light barrier
where a length measurement is performed. Profile bar machining commences, and the parts described in the
data records are produced.
After bar measurement the established bar length and profile height are displayed while the machining positions
are being computed, and while the machining numbers are being determined through the interpretation of the
data records of the parts from this bar. If a profile measuring system has been installed, then the displayed value
indicates the measured profile height.
If the stop key is pressed during the automatic operating sequence, the current sawing cycle is completed and
the operating sequence is then stopped. The automatic operating sequence can then be continued from the
point of interruption by pressing the start key.

Opti M2 CNC-Control
4.7 EMERGENCY STOP
Keys:
RETURN ð WARNING: Actuation of RETURN during EMERGENCY STOP cancels bar

measurement and deletes all machining operation. A new non-machined profile bar
has to be loaded.
After the EMERGENCY STOP status has been cancelled, the message is cancelled by actuating any key with
the exception of the START key.
START ð Automatic execution is continued.
Automatic operation can be instantly interrupted with the EMERGENCY STOP key, and the units are retracted.
After cancellation of the EMERGENCY STOP and the control voltage has been switched on, START resumes
automatic execution at the last machining point.
If relief cutting prevents a unit from being retracted in the event of an EMERGENCY STOP, then the unit
concerned must be retracted manually. In such an event, START cannot resume machining at the last point.

CNC-Control Opti M2
4.8 Trouble
Fault messages are high-

lighted on the bottom
line. The nature of the
trouble is indicated.
The figures indicate the
unit number and the
input signal that caused
the trouble.
Change is effected with the display of the unit designation

and input designation.
Display of unit designation.
Display of the input designation.
General fault messages
Fault messages during program flow are highlighted.
Some fault messages indicate execution or operational faults directly.
Example: EMERGENCY STOP, MISSING BAR, TROUBLE AT OFF-LOADER, etc.

Opti M2 CNC-Control
Axis faults:
CF = Controller is switched off

D0 = Set value outside the permissible limits
D8 = No valid encoder value
D9 = Sluggish movement (blocked axis)
DA = Axis does not follow the set value
DB = Maximum speed exceeded
DC = Axis does not follow the set value
DE = Still no RESET command after power failure
DF = Axis-processor is not receiving an interrupt
The corresponding fault messages are derived from the execution program of the corresponding unit, and they
have the following set-up:
Fault text, unit No. with the following meaning:
Trouble input low unit X/Y: The input Y on unit X is not switched to "ON" at the
expected time.
Trouble input high unit X/Y: The input Y on the unit X is not switched to "OFF" at
the expected time.
Trouble time out high unit X/Y: The input Y on unit X is not switched to "ON" within
the programmed monitoring time.
Trouble Time out low unit X/Y: The input Y on unit X is not switched to "OFF" within
the programmed monitoring time.
The fault message can be cancelled with any key (EXCEPTION: START key).
The machining operation continues to be repeated with the START key until the trouble is remedied.
The trouble display "invalid position" means that a machining position was calculated that is no longer
permissible, i.e. outside the profile bar. After acknowledgement of the fault message, the program is continued
without the machining operation concerned.

CNC-Control Opti M2
5 PRODUCTION PROGRAMS
TERMS:
PROGRAM: A production program represents the summary of cuts from the same profile (shape, colour,
type of cut) which belong to one another regarding the production sequence.
PROGRAM = ORDER + SECTION + PROFILE
JOB: A production order can be divided into different sections. All programs of a section form the
JOB.
JOB = ORDER + SECTION
ORDER: The order is the generic term for all production programs from this order. The data can be
entered item-related in the production orders.
The cut data are entered, changed or pre-processed in the PRODUCTION PROGRAMS area.
After this menu item is selected, a further selection mask appears:
The menu items 6, 7 and 8 are options. They are only

displayed, when these options are installed.

Opti M2 CNC-Control
5.1 PRODUCTION ORDERS

Prerequisites for creating and changing production orders:
1. Entry entitlement must be present
2. On-line connection must be switched off
After pushing the keys 2 and 1 the follow mask appears
A production order is selected and stored under its number.

However, it is also possible to select an existing order using the CONTENT softkey.
Softkeys:
REVERSE Returns to the selection menu.
DELETE Deletion of an order. If the selected order is not present, area deletion is selected. All orders
which lie between the stated limits are now deleted.
CONTENT After the CONTENT key is operated, the contents of all orders appears in ascending order.
The wanted order is selected by entering the line number. If the wanted order is not yet
visible in the contents, then the next page of the contents can be selected using the
FORWARD or FWD key.

CNC-Control Opti M2
If an order is not present, it is queried whether it should be created
After the "YES" key the follow mask appears
This area serves for simplified entry of cutting data. In this area the entry can be made itemwise and frame-
related. The different profiles belonging to an item can be entered consecutively.

Opti M2 CNC-Control
Entries:
PROD.-ORDER: Max. 6-digit production order number

ORDER Max. 6-digit customer commission number
PAR: Max. 3-digit item number within a customer order
QTY: Number of parts or part pairs according to which the profile has been determined in the
profile number file. If width and height are entered, then the quantity refers to both.
PROFILE: Max. 6-digit profile number (see cf. 3.3)
The colour is coded by the decimal point.
"CC": Cutting code for determining the cutting angle (see cf. 3.3)
WIDTH: Width of the frame to be produced. Should only the height be entered, then zero must be
entered here.
HEIGHT: Height of the frame to be manufactured. Should only the width be entered, then zero must be
entered here.
After the complete entry of an order line, this is duplicated in the next line. Duplication can be suppressed by
operating the NO key. If the order entry mask is left and then selected again, the duplication of the entry line is
activated again. If the first not yet applied set is selected and duplication is activated, then the current set is
duplicated into the new set. If a set is duplicated inadvertently (e.g. at the end of an order), it may be deleted with
the DELETE-key.
After complete entry of a production order, this must be resolved into the individual programs using menu item 2.
After an order has been resolved, it is no longer required for further processing and can therefore be deleted.
Softkeys:
REVERSE Returns to the program selection
INSERT Inserts a set. The ON key has the same function.
DELETE Deletes the selected set. The OFF key has the same function.

CNC-Control Opti M2
5.2 SORT OF PROFILES

This menu point is selected in order to sort a production batch into production programs.
Depending on the basic settings of the machine parameters, a selection can be made before entering the
production order number as to whether the profile bars, which are sorted in pairs in this order, are also to be cut
in pairs. If the same profile bar occurs both in pairs as well as individually, two separate production programs are
compiled in this case.
The following mask appears after selecting the menu point.
Keys:
BACK ð back to previous mask
1 ð the profile bars are sorted single-line
2 ð the profile bars are sorted in pairs/double
Sorting single bars
Sorting depends on the entry in the MUL column in the "PROFILE NUMBERS" mask. If a "2" is entered in this
column, this means that two parts are produced per entered length.
At MUL = 2 and a dimension, two parts are sawn in single bar sorting mode
At MUL = 0 and a dimension, one part is sawn in single bar sorting mode

Opti M2 CNC-Control
Sorting in pairs
Sorting is dependent on the entry in the MUL column in the "PROFILE NUMBERS" mask. If a "2" is entered in
this column, this means that two parts are produced per entered length.
At MUL = 2 one cut is made with the bars sorted in pairs, i.e. two parts are produced.
MUL = 0 has no function in conjunction with sorting in pairs.
after entering the production order the follow mask appears
This menu item is selected to resolve a production order into the production programs resulting from it.
According to the basic setting of the machine parameters, it is possible to select after entry of the production
order number whether the profiles occurring in pairs in this order should also be cut in pairs. If the same profile
occurs both in pairs and individually, in this case two separate production programs are generated.
CAUTION:
After completed entry, all programs existing under this order number are deleted, provided they have not yet
been started. In this case the system asks whether resolution should actually be performed.

CNC-Control Opti M2
A production program with section number zero is created for every profile number + colour + cutting type
occurring in the order. The cuts are transferred to the cutting programs taking account of the compartment
distribution.
The following are transferred to the cutting program set:
Quantity
Part length
Cutting code
Compartment number
Position coding
Part designation consisting of: Commission number
Item number
Position of the part
During resolution, the true part length for each part (entry length + nominal size correction from the profile
constants) is calculated and filed in the program set. For each production program, the net requirement and the
number of parts is calculated and displayed in the MATERIAL REQUIREMENT after completion of resolution.
After resolution, the production order created is no longer required and can be deleted. However, this is not
automatic. Consider that orders no longer required occupy memory space and should be deleted from time to
time!

Opti M2 CNC-Control
5.3 PRODUCTION PROGRAMS

New production programs can be created or existing programs can be changed in this area.
Prerequisites for the creation and changing of production programs:
1. Entry entitlement must be present
2. On-line connection must be switched off .
Production programs which have been worked through (NUM = 0) are deleted automatically according to
ascending number, if no further memory space is present on the new creation of programs.
The following mask appears after pressing keys 2 and 3 from the basic mask:
Keys: Back Back to previous menu

1 Program:
2 Optimisation
After selecting the menu point 1 Program, the non-optimized program is displayed in the PRODUCTION
PROGRAM mask
After selecting the menu point 2 Optimisation, the optimized program, which contains a bar start record, is
displayed in the PRODUCTION PROGRAM mask.
Attention: all changes in this mask or menue, need

the agreement of RAPID. DON'T CHANGE ANYTHING
IN THIS MASK OR MENUE, PLEASE CONTACT RAPID

CNC-Control Opti M2
5.3.1 Productionprograms Mask
Program selection:
The wanted program number can be entered here. The program number consists of the following parts:
1. Order number (6-digit)
2. Section number (4-digit)
3. Profile number (6-digit)
4. Colour number (1-digit)
5. Type of cut 0 = single
2 = in pairs
If a program is not present, the system asks if it should be created.
However, an existing program can also be selected using the CONTENT softkey.
Softkeys:
REVERSE Returns to the selection menu.
DELETE Deletion of a program. If the selected program is not present, then area deletion is selected.
All programs which lie between the stated limits are now deleted.

Opti M2 CNC-Control
CONTENT After the CONTENT key is operated, the contents of all existing programs appears in as-
cending order. The wanted program is selected by entering the line number. If the wanted
program is not yet visible in the contents, then the next page of the contents can be selected
using the FORWARD or FWD key.
The following mask appears after selecting a program
After selecting the program, the number of program runs (No.:) must be entered. This number is only >1 when a
program includes bar distribution and this setting is to be sawn several times.

CNC-Control Opti M2
After program selection, the number of program passes (NO.:) must be selected.
Entries:
NO.: Serial set number. To select a program set, set the cursor to this field and enter the wanted
set number.
A program can comprise a maximum of 400 sets.
QTY: Enter wanted quantity (max. 255). When parts are sawn, these are counted in the field
located below.
PROF.PRG in the example
1003.0
03 Cutcode
Sawcorrektion Nr. from the profile-No.
LENGTH: Enter wanted cutting length. (Field 1)
Field 2:
Second entry line:

QTY: Actual quantity if parts have already been sawn.
DESIGNATION: Text field with 20 places for designating the part.
Softkeys:
REVERSE Returns to the program selection
AUTOMATIC Goes to the working menu
INSERT Inserts a set. The ON key has the same function.
DELETE Deletes the selected set. The OFF key has the same function.
After complete entry of a program line, this is duplicated in the next line. Duplication can be suppressed by
operating the NO key. If the program entry mask is left and then selected anew, duplication of the entry line is
activated again. If the first not yet applied set is selected and duplication is activated, then the current set is
duplicated into the new set. If a set is duplicated inadvertently (e.g. at the end of a program), it may be deleted
with the DELETE-key.

Opti M2 CNC-Control
5.4 MATERIAL REQUIREMENT
After the order number is entered, a list of all production

programs belonging to this order appears.
PARTS: Total number of the parts to be machined in this program.

NET Net demand for these parts (without offcut and without waste) in mm
QTY: * Number of bars determined by pre-optimisation which are required for the program.
CONSUMPT.: * Actually used length in mm.
WASTE * Waste in mm and %.
REST: * Remainder which can be reused in mm and %:
What is waste or rest is determined according to the limit size filed in the working constants.
TIME The production time in hours required for the program. The time runs as long as the program
is selected in the working mask.
The columns designated with * are evaluated when working with optimisation.
The material consumption data are not deleted together with the programs or the production orders.
It is indicated using the contents of which production orders material requirement data are stored. Deletion takes
place in the same way as described under 3.2.3.Consider that material consumption data no longer
required occupy memory space and should be deleted from time to time.

CNC-Control Opti M2
5.5 * Waste Administration (Option)

After selection of this menue the follow mask appears
In this mask the wastes are shown which can’t be processed. All wastes lager than the measure „ minimum rest“
in the Menu „OPERATING CONSTANTS“, -à see chapter „ OPERATING CONSTANTS“; will be shown with the
Profile number and colour. As soon as the program is sorted, the steering controls if any useable wastes are in
the mask and orders the Operator to insert the waste into the magazine. The waste will be deleted from the
mask.

Opti M2 CNC-Control
5.6 * PRE-OPTIMISATION
After the selection of this menu the follow mask appears
After entering the production order number the follow mask appears
This part of the program provides an overview of the bars required, the probable waste and remaining material
of an order. Pre-optimisation serves only for information and is not required for the actual optimisation.
After the order number is entered, the bar length filed in the working parameters is displayed. This can be
confirmed or overwritten by an entry. Pre-optimisation is then performed with this bar length. Remainder lengths
cannot be taken into account in this case. After a program is optimised, the number of bars required, the waste
and remaining material to be achieved are displayed.

CNC-Control Opti M2
5.7 ON-LINE CONNECTION
This menu item appears only if the on-line connection is enabled in the service area.
The menu item serves for switching the on-line connection on and off if an order or program should be created
or changed manually.
PREREQUISITE: The entry passcode must be present.
The on-line connection cannot be switched off as long as the status of the line is still ACTIVE, a data
transmission has therefore not been completed. Switching off is then noted and performed only when the
transmission is ended and thus the status becomes PASSIVE. The last received data record and the last
message of the control system is displayed in the lower part of the mask. A current transmission can thus be
checked. If the on-line connection is switched on, it runs basically in the background. It is therefore possible to
work with the machine as long as new data are transmitted.
For data record information please refer to the separate description "DATA TRANSMISSION OPTIF1".
5.8 * DISKETTE
After the selection the following mask appears
confirm with „YES“ and the follwing mask appears
XYZ

Opti M2 CNC-Control
If the control system is equipped with the disk option, then an MS-DOS disk can be read using the disk drive built
into the operating terminal.
PREREQUISITES:
• Disk formats: 3.5" with 720 kB
Delivery since September 1992 also 1,44 MB
• Data format: see separate description "DATA TRANSMISSION E2000"
After selection of the menu item, the name (label) of the disk is displayed. If no MS-DOS disk is inserted in the
drive, the "DISK FAULT" message is displayed.
All files having the agreed file extension are then listed. This can be entered in the service in the on-line
parameters. The option (.*) is not possible.
XYZ
The corresponding file is read by entering the line number. All transmitted orders and programs are displayed
provided reading does not take place by conversion by the on-line structure file . If an order or program is al-
ready present, the system asks whether it should be overwritten.
If a data error occurs during the transmission, then this is displayed and the transmission is interrupted.

CNC-Control Opti M2
Format of the display: DATA ERROR X/Y

X = Set number at which the error has occurred (0 = head set)
Y = Error code:
01 Record number not ascending
02 Memory is full
03 Format error, e.g. false code letter or false field contents
04 The program is just being processed or processing has already
started.
05 A program record was transmitted before a program head set was
transmitted.
06 The on-line connection is switched off (e.g. for editing programs by
the operator).
07 Receiving buffer overflow (e.g. lack of record conclusion between
data records).
09 Transmission error (check character error or parity error).
5.9 PASSCODE
An entry entitlement (CODE) is required for the creation and changing of orders and programs. It is entered after
this menu item is selected.
CODE = . . . . .
On return to the basic mask , the entry entitlements are deleted. Should the entry entitlement be retained, the
change into another area must be made using the softkeys.

Opti M2 CNC-Control
6 MACHINE-SET-UP
Keys:
REV ð Basic mask

1 ð Manual operation
2 ð Profile administration
3 ð Tool-Times
9 ð Input authorisation
ð ð Authorisation is retained

CNC-Control Opti M2
6.1 MANUAL OPERATION
The manual mode is used for manual input of machining operations and positions.
The required line is selected with the cursor keys.
The entered dimensions relate to the beginning of the bar.
All machining operations and positions calculated in "AUTOMATIC" can be displayed here (e.g. with test
operation: SYNCHRONISATION = 9).
Keys:
REV ðback to machine set up

FWD ð forward to manual operation after
"FWD" and "START"
SAW CORRECTION: Display of the saw correction number of the current profile.
ACT.VAL: Display of the position of the current axis.
NO. Display of the consecutive numbering.
OPERATION: Display of the operation number or the operation program that is being
executed.
DIM. under OPERATION: Display of the dimension transferred by the corresponding operation program of
the profile program.
DIM: Position measured from the beginning of the bar where machining will be
executed.
6.1.1 Manual operation after "FWD" and "START"
Keys:
REV ð to the last mask
FWD ð Indicates for what
the
control is waiting.
START ðStarts automatic
execution

Opti M2 CNC-Control
6.2 Profilsystem
Keys:
REV ð back to the basic mask
1 ð Diskette processing of the profile systems
2 ð Profile programs
3 ð Operation program processing
4 ð Tool corrections
5 ð Saw corrections
6 ð Operating constants
7 ð Profile numbers
8 ð Profile constants
9 ð Extra constants

CNC-Control Opti M2
6.2.1 DISKETTE (Processing the Profile Systems)
The profile system memory covers the profile programs, the operation programs, the tool corrections and the
operating constants.
The entire profile system memory can be transferred to a diskette and then read back into the memory. Any
profile system already existing in the profile system memory will be overwritten by diskette read-in.
The profile system is stored under the current profile system name when it is transferred to the diskette. Any
profile system in an identical profile system name already on the diskette will be overwritten by transfer from the
profile system memory.
The current profile system name is displayed on the screen. The last two places of the profile system name can
be changed under "CHANCE
Precondition: Input authorisation 2 or 3 must have been entered.
OPTI... Displays the profile system name

Keys:
REV ð back to the previous mask
1 ð Store profile system on diskette.
2 ð Read profile system from diskette into profile system memory.
3 ð Change the last two places of the profile system name.
6.2.1.1 WRITE PROFILE SYSTEM ON DISKETTE
Soft keys:
YES ð Store profile system.
NO ð back to the previous mask

Opti M2 CNC-Control
6.2.1.2 Writing files on a diskette
Keys:
YES ð Profile system is stored on a diskette.
Soft keys:
ALL ð Profile system is stored on a diskette.
YES Only accessible with input authorisation 3. In this case only the displayed files are stored with
YES. The following files with the specified file extensions exist:
.WSB Tool securtiy range
.WK Tool correction
.SK Saw correction
.MT Operation programs
ARB Operating constants
.STZ Positioning motor targets
.prf Profile numbers
.PA Profile programs
.MT Dimension table
.AUS off load
.ETK Labeldata
ETR Labeldata for rest
OPTI101 Display of the profile system name.
OPTI.... Display of the diskette name.

CNC-Control Opti M2
6.2.1.3 READ PROFILE SYSTEM FROM DISKETTE
OPTI... Profile system name display.

ENTRY: Enter the last two places of the profile system name.↵
The profile system can be read into the profile system memory.
6.2.1.3.1 Is correct diskette loaded?
Keys:
YES ð Read profile system from diskette.
Soft keys:

Opti M2 CNC-Control
6.2.1.3.2 Read PROFILE-SYSTEM from diskette
M201
M2..
OPTI201 Diskette name display.

OPTI Profile system name display.
Soft keys:
ALL Only accessible with input authorisation 3. In this case only the displayed files are stored with
YES.
The following files with the specified file extensions exist:
.WSB Tool securtiy range
.WK Tool corrections
.SK Saw corrections
.PK Profile constants
.PRS
.MIX
.STZ position motor target
.PRF Profile numbers
.PA Profile programs
.MT Operation programs
.TXA
.ETK Labeldata
.ETR Labeldata for rest
.PAF

CNC-Control Opti M2
6.2.1.4 CHANGING THE SYSTEM NAME
The current name of the profile system is changed.
ENTRY: Enter the new profile system name.
The profile system in the control memory is thus renamed.

Opti M2 CNC-Control
6.2.2 PROFILE PROGRAMS
Attention: all changes in this mask or menue, need the agreement of RAPID.
DON'T CHANGE ANYTHING IN THIS MASK OR MENUE, PLEASE CONTACT RAPID
The profile programs convert the data of the piece-records into machining operations and positions to be defined
by these data. A separate programming instruction is available for programming. Profile programming permits
structured programming of data record interpretation.
Keys:
ò ðAuxiliary menu
Soft keys:
ADD. FUNCT. ð Auxiliary menu
ENTRY: Entry of the required profile program.
If this does not yet exist ð creating a new profile program

If it has already been created ð enter the machining operations

CNC-Control Opti M2
6.2.2.1 Creating a new profile program
Keys:
FWD ð Enter the machining operations, if a corresponding input was previously made in NUMBER
OF MACHINING OPERATIONS.
Soft Keys:
INPUT ð Enter the profile program number.
DELETE ð Delete this profile program.
COPY ð Copy from another profile program.
PROF.PRG: Display the profile program number.
NUMBER OF MACHINING OPERATIONS: Enter the number of machining operations or the maximum number
of lines of the given profile program.
DESIGNATION: Enter the name as designation for the given profile program. The designation can be entered
with numeric code (see 10.1) or by way of a separate terminal.
MINIMUM NUMBER OF DIMENSIONS: Enter the number of variable dimensions (lines) stipulated during
manual job creation. If the number of dimensions equals nought, then the number of
dimensions must be entered in the production program record.
SAW AUTOMATIC: Enter saw automatic.
0 = Without saw automatic (with cut 1) and nought dimension 1.
1 = With saw automatic (with cut 2) and off-cut with saw 2.
2 = With cut 2 and zero-dimension 2.

Opti M2 CNC-Control
6.2.2.2 Delete profile program
To delete the profile program enter the number of machining operations = 0, and actuate the "FWD" key.
Alternatively, press the DELETE soft key.
Keys:
NO ð The profile program is not deleted.
YES ðThe profile program is deleted.
6.2.2.3 Copy profile program

A program that has not yet been created can be copied from another program.
Keys:
Soft keys:
ENTRY: Enter the profile program number that is to be the source for copying.

CNC-Control Opti M2
6.2.2.4 Enter the machining operation
Keys:
FWD ð forward to the next mask
ON ð Insert a line, thereby pushing the last line out of the program.
OFF ð Delete a line and draw the program together.
Soft keys:
NO. LINES ð Enter the number of machining operations or the maximum number of lines of this profile
program.
INSERT ð Insert a line, thereby pushing the last line out of the program.
DELETE ð Delete a line and draw the program together.
ENTER Enter the machining operations and positions, and their manner of computation in keeping
with the programming instruction.
The required line can be selected, and an existing program changed, with the cursor keys.

Opti M2 CNC-Control
6.2.2.5 Auxiliary menu
Keys:
1 ð Display the list of contents on the screen.
2 ð Print-out the list of contents.
3 ð Print-out a single profile program.
4 ð Print-out all profile programs. Only when graphics printer and printer connection are
installed.
9 ð Delete all profile programs.
6.2.2.5.1 Display list of contents on the screen
YES ð Display next page of the list of contents.

Soft keys
REVERS -> back to the previous mask

FORWARD -> Display next page of the list of contents

CNC-Control Opti M2
6.2.2.5.2 Printing out list of contents
Print-out is only possible if a graphics printer and a

printer connection have been installed.
Keys:
YES ð The list of contents is printed out.
Soft keys:

Opti M2 CNC-Control
6.2.2.5.3 Printing out a single profile program
Print-out is only possible if a graphics printer and a

Keys:
↵ ð The current profile program can be printed out.
ENTRY: Enter the number of the profile program that is to be printed.

↵ ðPrint the profile program.
6.2.2.5.4 Printing out all profile programs
Print-out is only possible if a graphics printer and a printer

connection have been installed.
Keys:

YES ðAll profile programs can be printed out.
Soft keys:
YES ð All profile programs can be printed out.

CNC-Control Opti M2
6.2.2.5.5 Delete all profile programs
Keys and soft keys:

NO/NO ð back to the previous mask
YES/YES ð All profile programs are deleted.

Opti M2 CNC-Control
6.2.3 OPERATION PROGRAMS
Attention: all changes in this mask or menue, need the agreement of RAPID. DON'T
CHANGE ANYTHING IN THIS MASK OR MENUE, PLEASE CONTACT RAPID
An operation program contains the information required by the control to move one or two units.
Keys:
ZURUECK ð back to the privious mask
ò ð Auxiliary menu
Soft keys:
REVERSE ð back to the privious mask
ADD. FUNCT. ð see chapter „Auxilery menue“
OPER. PROG.: Displays the 4-digit operation program number. The 1st and 2nd digit must conform with the
unit's number. The 3rd digit is the variable. If it is larger than/equal 6, then the subsequent
unit, or the one beneath it, can also be used for machining. Any figure smaller than 9 can be
selected for the 4th digit. If it equals 9, then the operation program does not participate in "Z"-
axis optimisation.
ENTRY: Enter the required operation program number.
↵ ð Enter the axis motions if the operation program already exists.
ð If the operation program does not yet exist. ---> see chapter “create new operation
program”

CNC-Control Opti M2
6.2.3.1 Create new operation program
Keys:
ZURUECK ð back to the privious mask
VOR ð Enter the machining operations.
Soft keys:
REVERSE ð back to the privous mask
INPUT ð Enter the machining operations.
DELETE ð Delete this operation program. If the operation program is to be deleted it is possible to
adjust the number of operations to "0" and press the "VOR" key instead of the DELETE key.
COPY ð Copy from another operation program into this one. This is only possible with an operation
program that has not yet been created.
OPER. PROG: Display the operation program number.
NUMBER OF LINES: Enter the number of machining operations or the maximum number of lines of
this operation program.
DESIGNATION: Enter the name as a designation for this operation program. The designation can be entered
with a numeric code (see 10.1), or by way of a separate terminal.
ADD. CORRECTION Z: Enter the value that is always added to the Z-axis position with this operation
program. For example, it will permit the creation of symmetric operation programs that will
then fit a mirrored and unmirrored part.

Opti M2 CNC-Control
6.2.3.2 Delete operation program

To delete the operation program either press the DELETE key or adjust the number of operations to "0" and
press the „FWD“("VOR") key.
Keys:
NEIN ðback
2* JA ðOperation pro-
gram is deleted
6.2.3.3 Copy operation program
Keys:
ZURUECK ð back to the privious amsk
Soft keys:
ENTRY: Enter the operation program number that is to be used as a source for copying.

CNC-Control Opti M2
6.2.3.4 Enter the axis motions
Keys:
ZURUECK ð back to the
privious mask
VOR ð new oprating
progr.
JA ð Test mode
operating progr.
Soft keys:
NO. LINES ð Enter the number of machining operations or the maximum
number of lines of this operation program.
INSERT ð Insert a line, thus pushing the last line out of the operation program.
DELETE ðDelete a line and draw the operation program together.
NO. Displays the line number.
AXIS Enter the NC axes with which the motions are to be performed. The first two places define
the axis number. The place behind the decimal point has the following significance:
.0 = The value specifies the desired position.
.1 = The transfer dimension stipulated by the profile program is added to the specified dimension.
.2 = Path coupling command which must be preceded by the command .6 or .7. The first place of
the 2-digit speed specifies the arc value as an eighth circle. A "1" in the second place is to
complete a circular path, and "0" to complete an inclined straight.
.3 = Path coupling command which must be preceded by the command .6 or .7. The first place of
the 2-digit speed specifies the arc value as an eighth circle. A "1" in the second place is to
complete a circular path, and "0" to complete an inclined straight.
.4 = The motion in the subsequent line is simultaneously performed with the current one. The
value defines the desired position.
.5 = The motion in the subsequent line is simultaneously performed with the current one. The
transfer dimension stipulated by the profile program is added to the specified dimension.
.6 = Advance command for path coupling to couple the axis with the subsequent axis so that a
circle or inclined straight can be completed. The value specifies the desired position with an
inclined straight, and the radius with a circular path.
.7 = Advance command for path coupling: Couples the current axis with the subsequent axis so
that a circle or inclined straight can be completed. The transfer dimension stipulated by the
profile program is added to the specified dimension.
DIM. Enter the target position for the specified axis. An odd axis number behind the decimal place
means that the transfer dimension stipulated by the profile program is added to the specified
dimension.

Opti M2 CNC-Control
SPEED Enter speed in increments of 1 to 99 percent of half the rapid traverse. "0" is entered for rapid
traverse. A "2" or "3" in the place behind the decimal point of the axis number signifies the
front position of the arc measure of an eighth circle. A "1" as the last place is for the
completion of a circular path, and a "0" for an inclined straight.
STP Enter the steps up to the point that the machining unit is allowed to complete its working
order. The step has the following significance:
1= Preparatory position is initiated during advance positioning for other operations.
2= Preparatory position is initiated while positioning the profile for this operation.
3= Working stroke (milling position).
4= Milling position when emergency retraction is not possible due to relief cutting.
8= Clamping cylinders on longitudinal carriage are not opened.
9= Further operations follow in the same operation program.
B Reference dimension
42 Profile dimension K1 from the profile constants
45 Profile dimension P1 from the saw correction
46 Profile dimension P2 from the saw correction
48 Support height from the working constants
57 Measured profile height
58 Saw correction value
101=1 corresponded to Fig. 101 from PCB
R Radius compensation of the tool radius specified by the tool correction number of the
operation program (place 1 and 2).
- = negative compensation
+ = positive compensation

CNC-Control Opti M2
6.2.3.5 Test of operation programs
NEIN ð precondition: STOP

EIN ð Sets the clamping cylinder
AUS ð Opens the clamping cylinder
VOR ð Indicates the wait conditions
+ ð Indicates axis inching in positive direction
- ð Indicates axis inching in negative direction with slow advance
The status is indicated in the second line.
The operation program can be worked off line-by-line with the START key.
6.2.3.6 Auxiliary menu
Keys:
1 ð Display the list of contents on the screen.
2 ð Print the list of contents.
3 ð Print the operation tables individually.
4 ð Print all operation tables. Only if graphics printer and
9 ð Delete all operation programs.

Opti M2 CNC-Control
6.2.3.6.1 Display the list of contents on the screen
Keys:
NO ð back to the operating progr.
YES ð Next page of list of contents
Soft keys:
FORWARD ð as YES
6.2.3.6.2 Print the list of contents
Print-out is only possible if graphics printer and

OPER.PRGS
Keys:
NO ð Back to the previous mask
Soft keys:
NO ð Back to the previous mask.

CNC-Control Opti M2
6.2.3.6.3 Print an operation program
Print-out is only possible if graphics printer

and printer connection have been installed.
OPER
Keys:
REVERSE ð Back to the previous mask.
↵ ð The current operation program can be printed out.
ENTRY: Enter the number of the operation program that is to be printed.

↵ ð Print out the operation program.
6.2.3.6.4 Print all operation programs
Print-out is only possible if

graphics printer and printer
connection have been installed.
OPER
Keys:
YES ð All operation programs can be printed.
Soft keys:
YES ð All operation programs can be printed.

Opti M2 CNC-Control
6.2.3.6.5 Delete all operation programs
OPER
Keys:
YES ð All operation programs are deleted.
Soft keys:
YES ð All operation programs are deleted.

CNC-Control Opti M2
6.2.4 TOOL CORRECTIONS

The first column of this table holds the relative positions in relation to the machine zero point which is the saw-
blade edge of saw 2 facing the carriage.
Tool correction of saw 1 is negative!
The second column defines the tool correction for the cross axis of a tool. Entry requires authorisation 2.
These correction values will have to be changed with other tools or settings. This applies particularly to saw
blades with a different cutting width and to other tool lengths.
Keys:
OFF ð Delete a line and compress.
ON ð Insert a line and spread apart. In the event of accidental actuation the last value (30) has
to be re-entered!
NO. This is the unit number.
ALONG: This column holds the relative positions in relation to the machine zero point which is the
saw-blade edge of saw 2 facing the carriage.
Tool correction of saw 1 is negative!
CROSS: This is the diagonal correction value in relation to the support table.
LENGTH 1: This is the feed correction of the master unit in relation to the support table.
LENGTH 2: This is the feed correction of the slave unit in relation to the support table.
RADIUS: The tool radius used for radius compensation.

Opti M2 CNC-Control
6.2.5 SAW CORRECTIONS

The saw correction value is required for profiles sawn at 45 degrees in order to correct the swivelling point of the
saw to the mitre point.
Saw correction has to be diminished if the workpieces are too short.
Entry requires authorisation 2.
The first two places of the profile are related to the corresponding saw correction value from this table.
The tolerance specifies within which range the height measurement result has to be performed.
Tolerance = 0 means: No height measurement.
Keys:
REV ð back to the previous menue
OFF ð Delete one line.

ON ð Insert one line.
Saw correction ( SK )
Determining the width measurement result via saw correction.
Width of profile bar on support, independent of any asymmetry whatsoever.
A Saw correction
3 C Profile bar support
1 Clamp
1 2 2 Profile bar stop
3 Profile bar
C

CNC-Control Opti M2
6.2.6 General Machine constant

shortest profile :
Frame and transom inner dimension 100 mm
Transom inner dimension 250 mm
6.2.6.1 General profile constant
Field Z1 Profil type like SBC

1 – double frame
2 – single frame
3 – double sash
4 – single sash
5 – transom
Z2 field Copy of the correction number of the saw for the recognition of profiles and the positioning of
the positioning motor of the saw (1 - 99)
For the vertical positioning motors of the grippers, the targets 1 - 99 are used, for the
horizontal positioning motors the targets 101 - 199.
The positioning motors of both grippers are always placed at the same positioning-motor
targets.
Saw correction ( SK )
The clamped width of the profiles. For machines without M-modules, the position of the
frame can be chosen freely. However, it is useful to put the wide side downwards as this way,
a better eccentricity of the centre of gravity can be achieved.
Profile constant 1 ( P1 )
The overall height of the profile in Y direction.
Profile constant 2 ( P2 )
The width of the profile on the top surface or the maximum extension in X direction.
Profile constant K1 ( K1 )
Measure for the centralizing of the first cut of the transom.
Measure for the distance between the zero point and the profile body, e. g. for old frames,
side elements and transoms.
Measure for the centralizing of the end cut of the transom.
Maximum velocity in % which shall be applied for this profile.

Opti M2 CNC-Control
6.2.6.1.1 Profil schemes with profile constants
P2
P1 frame
0
SK
K2=0,0
P2
K2
P1 Old frames
0
SK
P2
K2
P1 sash
0
SK
P2
K2
Side elements
opening outwardly
P1
0
SK
P2
K2
P1 transom
0
SK

CNC-Control Opti M2
6.2.7 OPERATING CONSTANTS
Synchronisation
0: Optimisation monitoring, even when the number of bars in the program = 1. In this event the
bar beginning must coincide with a record with the profile type 00XY.Z, otherwise there will be
a "synchronisation error" message. The quantity in this record must not equal nought.
1: Optimisation monitoring when the number of bars in the production program is larger than or
equals 1.
2: Optimisation monitoring only if the number of bars in the production program is larger than 1.
3: Ignore bar length. No monitoring of optimisation
9: To test profile programs (resolution).
No bar or height measurement is performed. The momentary carriage position is used as
measuring result for bar length.
Machining can be tested in manual mode without clamping a bar in the feed arm. A new start
is required after each machining operation. Tool correction is not taken into account if "FWD"
is actuated.
Melting dimension
Calculated according to the stipulations of profile programming.
Parts per rack

number of parts per rack in this example 4
length of bar
The maximum bar length that covers the first measuring light barrier (advance light barrier).

Opti M2 CNC-Control
OFF CUT 1
The cut parameter defines after the end of a workpiece the beginning of the next workpiece.
OFF CUT 2
The same as OFF CUT 1, except for other saw automatic.
OFF CUT 3
The same as OFF CUT 1, except for other saw automatic.
Tolerance identical
If, as a result of the profile resolution, the control has calculated for the same unit the machining positions that
have the same or a smaller distance in relation to each other, then only a single machining operation is
performed (e.g. the same machining operation at the beginning and end of a workpiece).
Minimum rest
This parameter determines the length at which rests are recognised as not reusable and are ejected. This value
must be sufficiently large that longer parts are automatically transported out. However, it must also be sufficiently
small that the rest will reliably slide down the waste chute.
Permissible waste 1
A
5 4 3 2 1
1-5 Parts to be sawn after release

A Bar length 6000 mm
B Smallest permissible rest
C Permissible waste 1
If, after releasing the profile bar, a part is located in the section between the dimension "C" and "B", this is the
part 5 in the diagram, the part (5) is omitted by the bar optimisation facility thus producing a rest which can be
processed as part of the next order. The label printer prints a label for this rest piece.
Rests which are larger than the dimension "B" are removed from the machine by the off-loader so that they can
be kept for subsequent processing.
Parts which are smaller than dimension "C" are thrown as waste into the waste container.

CNC-Control Opti M2
Maximum number of rest/profile
Maximum permissible number of rest per profil
Maximum number of whole rest

Maximum permissible number of the entire permissible rest which can be processed.
Off-cut front
Is the cut at the beginning of the bar
The value in the line Off-cut front must be not greater than max. 50 mm.
Off-cut back
Is the cut at the end of the bar
Position width measurement

Distance from clamp zero point to start of saw blade when the slide is in the rearmost position.
1 width measurement
A Measure in mask

Opti M2 CNC-Control
6.2.8 PROFILE NUMBERS
Keys:
REV ð back to the last mask
OFF ð Delete one line.
Table to assign the customer profile No. (article No, 6 digits) to profile-related parameters used by the control.
SC Saw correction forms the first two places of the profile type in the record of a production
program.
PP If the profile program specified in the production program has not been directly programmed,
then the profile program standing in this column is used to calculate the machining
operations.
DIM additional value to the width and height, for example for entry of melting dimension or
optimisation dimension by changing between centrecut and 90° cut of the bar, if the top must
be cut off with the last cut.

CNC-Control Opti M2
MUL XY
X:
0 --->Rack spreading 1
1 --->Rack spreading 2
Y:
00 ---> no multiplication
01 ---> 1 part per value 1 x widht + 1 x height
02 ---> 2 parts per value 2 x widht + 2 x height
04 ---> 2 parts per widht 1 top, 1 bottom (single part cut)
98 This profile must be optimised.
99 This profile will be cut according to extrusion what means there have to be
programheader records for each bar. After the length measuring of the bar the
best barheaderrecord will be looked for and the pieces of this bar will be cut.
The barheaderrecord will be counted as well. After having interrupted the
program the barheaderrecord has to be set to zero again.

Opti M2 CNC-Control
SP Clamping function for this profile.
XY
X:
0 ---> single profile only P1 clamping
1 ---> double P1 and P2 clamping
Y:
0 = horizontal/vertical
1 = vertical/horizontal
CORR Used to correct the height measurement result.
Z1 4-digit ordinal number used in profile programming.

Z2 As Z1.

CNC-Control Opti M2
6.2.9 PROFILE CONSTANTS
The profile constants are an extension of the profile dimensions entered in the saw corrections. The serial
number is related to the saw correction number.
The significance of the demands depends upon their use in profile programming and in the operation programs.
6.2.10 Special constants

In order to make label reprinting possible, or in order to alter the format of the labels, additional masks are
available as options. Operating the SPECIAL CONSTANTS key 9 in menu 3/2 PROFILE MANAGER brings the
following mask:
Keys:
RETURN ð to main display
1 ð cross belt
2 ð off-load position
3 ð label data for part
4 ð label data for rest

Opti M2 CNC-Control
6.2.10.1 Cross belt
Keys:
òñ ð selects desired label
YES ð confirms label selection
RETURN ð returns to previous mask and prints the label
This mask enables reprinting of labels. The labelling data for up to 50 items is stored in the memory facility,
whereby the largest number represents the item last worked upon, starting at number 50.
Thus, if, for example, there are 15 sets of label data in the mask, then the label which is numbered 25 is the
oldest item and the label number 50 is the label last worked upon. If the memory facility is full, then the item
bearing number 1 is the item which is always erased.
Function:
ò ñ’ keys. The selection is confirmed using the ‘YES’ key
The label which is to be printed is selected using the ‘ò
and ‘RETURN’ will print the label.

CNC-Control Opti M2
6.2.10.2 Label data
Starting with the main display, pressing keys 3/2/9/3 obtains the label data mask. Here, the format, type size,
alignment and label content are determined.
Important:
All necessary input to the machine has been input at time of taking into service. This chapter describes the
design and content of a Rapid standard label. For further information please see the accompanying label printer
description.
òñïð ð selecting the input position

RETURN ð return to previous mask
Entering the ðcharacters via an external keyboard or via the numeric keypad by entering code numbers---
> see enclosure 5
Controlling label printing via the label data file

Standard label control is effected via the label file. All control characters must be incorporated into this file.
Variable data is incorporated via the dummy variable:
Table with dummy variable
Data Dummy variable
Job 6 digits JJJJJJ
Section 4 digits AAAA
Set-No. 3 digits SSS
Profile-No. 6 digits PPPPPP
Colour-individually/in pairs 2 digits XX
Dimensions 6 digits MMMMMM
Rack 3 digits FFF
Text in the set 20 digits TTTTTTTTTTTTTTTTTT
Particulars for use in bar-
code printing:
In order to avoid blanks, 3-20
digits can be entered.
Date 8 digits DDDDDDDD
Number of binary labels 1 digit #x
Number of ASCII labels 1 digit #y
There are 18 lines with 30 characters available.

@ marks the end of the line. If @ is the first character in a line, then this constitutes the end character.
Control characters are entered with # and letters, whereby the letter beginning with A=1 is the ASCII value.
Example: <CR> = ASCII 13 =#M

Opti M2 CNC-Control
An example for creating control files for label printing follows. Should the label layout be altered, then the
relevant values for the placing of the text, field contents and type size must be correspondingly altered on the
label.
Example for a RAPID standard label:
Line 1:
Printing parameters:
1 Labels
1 PEC on
1 Winding on
8 Black level ( should be as small as possible )
3 Identification code, Germany
1 Keyboard lock deactivated
Character set and command line end
Line 2:
PEC adjustment:
Here, commencement of printing is adjusted in the vertical plane.
80 steps

CNC-Control Opti M2
Line 3:
Print positioning:
This is a matter of a wide label.

The Job-No. line printing is set at 5 points horizontally and 8 points vertically.
R0 = clockwise rotation by 0°
8
35
Job JJJJJJAAAA- SSS
60
Profil-Nr. PPPPPP-XX Fach FFF
RAPID-DDDDDDDD--RAPID---RAPID---RAPID
TTTTTTTTTTTTTTTTTTTT
Key: Profil-Nr. = Profile No.

Fach = Rack
Line 4:
Character set:
Standard character JOB/ bold horizontal JOB SECTION/ standard character SET NO.
Line 5:
Close, ( CR ) marks the end of the command line. The end of a label line may well occur in the next command
line as only 30 characters can be entered in a command line.
Line 6:
Character set:
Standard character PROFILE-NO./ bold horizontal PROFILE N0. COLOUR.
Line 7:
Print positioning:
5 points horizontal
35 points vertical
Line 8:
Character set:
DIMENSIONS/ bold horizontal DIMENSIONS/standard character RACK:
Line 9:
/bold horizontal RACK

Line 10:
Character set
Micro character RAPID-DATE--- RAPID---R command line end
Line 11:
Character set
APID---RAPID- character set and command line end

Opti M2 CNC-Control
Line 12:
Print positioning:
5 points horizontal
60 points vertical
Line 13:
Character set
Double width/bold horizontal data set text and command line end
Line 14:
Number of labels to be printed, if W000, then the number of the labels is taken from the ON-LINE PARAMETER
(label printer mode) mask.
1 ASCII label
Line 15:
End character,
The operating commands list is included in the manual of the accompanying

printer.
6.2.10.3 Labels for Rests

You can access this mask from the basic mask by pressing keys 3/2/9/4. You can define the format, character
size, the alignment and contents of the label for sawn parts here.
The structure of the label for rests is exactly the same as that for sawn parts.
"REST" is set in the text line for parts which are to be output as rests

CNC-Control Opti M2
6.3 TOOL TIMES
SAW
Keys:
REV ð back to the last mask
ON ð Insert line.
OFF ð Delete line.
The tool service time is accumulated for each specified tool.

If a time limit entered in the maximum column is exceeded then the "CHANGE TOOL!" message appears on
the screen.
Selection of the "AUTOMATIC" area results in the "CHANGE TOOL!" message.
The actual time must be reset to 0 after the tool has been changed.
Passcode 2 is necessary.

Opti M2 CNC-Control
6.4 SAFETY AREA
keys:
The purpose of this mask is to protect the tool and slide. The entries made in this mask refer to the slide zero
point and the protected zones of the unit.
All necessary dimensions are entered during the machine commissioning procedure and must not be
changed without consulting RAPID.
Relationship of individual dimensions:

Tool correction:
Tool correction is the dimension from zero point of the slide up to the centre of the tool -------> see Section
"TOOL CORRECTION"

CNC-Control Opti M2
Protected zone:
The protected zone is entered in a mask in the "SERVICE" menu. The unit must not be in operation if the slide is
in the area of the protected zone.
Caution: The tool safety areas of the tools located in the protected zone must exceed the protected zone.
Safety area:
A safety area can be set up for each tool correction. The gripper can then be positioned such that it is not
located in a safety area for machining with this tool.
A
2
B
C
D
E F
1
A Tool correction
B End of Safetyarea
C Safetyarea 1 Beginn (Safetyarea for clamps)
D Safetyarea 1 Beginn (Safetyarea for saw)
E Beginn of Safetyrange
F End of Safetyrange
1 Safetyrange
2 Safetyarea

Opti M2 CNC-Control
6.5 PASSCODE
An entry entitlement (CODE) is required for the creation and changing of profile programs,operation programs,
saw correction etc. It is entered after this menu item is selected.
CODE = . . . . .
On return to the basic mask , the entry entitlements are deleted. Should the entry entitlement be retained, the
change into another area must be made using the softkeys.
SERVICE: 38916
SET UP: 7931
ORDER: 1397

CNC-Control Opti M2
7 Annex
7.1 Text entry

The text entry can be performed using a separate full keyboard or using the numerical keypad by entering key
numbers.
0= 25 = 9 50 = R 75 = k
1=! 26 = : 51 = S 76 = l
2=" 27 = ; 52 = T 77 = m
3=# 28 = < 53 = U 78 = n
4=$ 29 = = 54 = V 79 = o
5=% 30 = > 55 = W 80 = p
6=& 31 = ? 56 = X 81 = q
7=' 32 = @ 57 = Y 82 = r
8=( 33 = A 58 = Z 83 = s
9=) 34 = B 59 = [ 84 = t
10 = * 35 = C 60 = \ 85 = u
11 = + 36 = D 61 = 86 = v
12 = , 37 = E 62 = 87 = w
13 = - 38 = F 63 = | 88 = x
14 = . 39 = G 64 = <- 89 = y
15 = / 40 = H 65 = a 90 = z
16 = 0 41 = I 66 = b 91 = {
17 = 1 42 = J 67 = c 92 = |
18 = 2 43 = K 68 = d 93 = }
19 = 3 44 = L 69 = e 94 = ¬
20 = 4 45 = M 70 = f 95 = _
21 = 5 46 = N 71 = g 96 =
22 = 6 47 = O 72 = h 97 =
23 = 7 48 = P 73 = i 98 =
24 = 8 49 = Q 74 = j 99 =

DOCUMENTATION
Data Saving
on E 1000/2000/3000 D
and Optima S2/F2/M2
Additional Documentation

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Data saving DGL - OPTIMA
1 DATA SAVING ...................................................................................3
2 SAVING SERVICE CONSTANTS ......................................................4

2.1 Service Constants....................................................................................................5
2.2 Saving the EDITORS (on OPTIMA only) ................................................................6
2.3 Saving the Profile System.......................................................................................7
3 HANDLING DISKETTES....................................................................8
3.1 Right-Hand "Window" with Slide at Rear ..............................................................8
3.1.1 "Window" Open .........................................................................................................8
3.1.2 "Window" Closed .......................................................................................................8
3.2 Left-Hand "Window"................................................................................................8
3.3 Designations on the Diskette Label .......................................................................9
3.4 Storing and Storage Location of Diskettes ...........................................................9
2 Datei: EDGL-OPTI1_2.DOC © Rapid Maschinenbau GmbH

DGL - OPTIMA Data saving
1 Data Saving
3 diskettes containing all machine constants were handed over to you during machine commis-
sioning procedure. If, for technical reasons, changes are made, e.g. in the operating sequence
or profile programming, or, for instance, new profiles are set up, these data and all other
changes must be saved. The date of the current data saving status must be noted down on the
diskette label.
Data must N E V E R be written on all three diskettes during these data saving
procedures. Save the data only on two diskettes and always keep one diskette
with the older data status.
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: EDGL-OPTI1_2.DOC/k 3

2 Saving Service Constants
The write protection window on the diskette must be closed
--------> refer to point "Window closed“
Key sequence from basic mask
Description of key sequence Optima Optima Optima E 1000 E 2000 E 3000

S2 F2 M2
Key sequence to "SERVICE mask 9 9 9 9 9 9
Key sequence to "ENTRY 9 9 9 9 9 9
AUTHORISATION" mask
Code XXXXX and ENTER key 38916 38916 38916 38916 38916 38916
Key sequence to "DISKETTE" mask 7/1 7/1 7/1 7/1 7/1 7/1
Select menu point 1 "OUTPUT 1 1 1 1 1 1
CONSTANTS ON DISKETTE"
st
Press "YES" key until the file with the 1
extension appears (see table below) YES YES YES YES YES YES
The softkey "ALL" must be pressed if all
files are to be output ALL ALL ALL ALL ALL ALL
Each file must be confirmed individually with
the "YES" softkey if the files are to be output YES YES YES YES YES YES
individually
Press the "BACK" key until the basic mask
reappears BACK BACK BACK BACK BACK BACK
Extension
NAME
XXXX. KON
Softkey

2.1 Service Constants
Optima S2 Optima F2 Optima M2 E 1000 E 2000 E 3000

XXXX.KON XXXX.KON XXXX.KON XXXX.KON XXXX.KON XXXX.KON
XXXX.FPP XXXX.FPP XXXX.BEA XXXX.FPP XXXX.FPP XXXX.FPP
XXXX.FPM XXXX.FPM XXXX.AXS XXXX.FPM XXXX.FPM XXXX.FPM
XXXX.FPE XXXX.FPE XXXX.FPP XXXX.FPE XXXX.FPE XXXX.FPE
XXXX.FPA XXXX.FPA XXXX.FPM XXXX.FPA XXXX.FPA XXXX.FPA
XXXX.FPK XXXX.FPK XXXX.FPE XXXX.FPK XXXX.FPK XXXX.FPK
XXXX.FMK XXXX.FMK XXXX.FPA XXXX.FMK XXXX.FMK XXXX.FMK
XXXX.ZST XXXX.ZST XXXX.FPK XXXX.ZST XXXX.AXB XXXX.ZST
XXXX.AXB XXXX.AXB XXXX.FMK XXXX.AXB XXXX.PA XXXX.AXB
XXXX.IWK XXXX.IWK XXXX.ZST XXXX.PA XXXX.ETK XXXX.PA
XXXX.EXT XXXX.MOD XXXX.AXB XXXX.ETK XXXX.ETK
XXXX.MOD XXXX.STM XXXX.IWK XXXX.MOD
XXXX.STK XXXX.EXT XXXX.EXT
XXXX.LNG XXXX.AXS XXXX.MOD
XXXX.AXS XXXX.ETK XXXX:STK
XXXX:LNG
XXXX.SPG
XXXX.SAV
XXXX.WNK
XXXX.ASB
XXXX.FPN

2.2 Saving the EDITORS (on OPTIMA only)
Description of key sequence Optima S2 Optima F2 Optima M2

Key sequence to "SERVICE" mask“ 9 9 9
Key sequence to "ENTRY
AUTHORISATION" mask 9 9 9
Code XXXXXX and ENTER key 38916 38916 38916
Key sequence to "EDITORS" mask 6/7/6 6/7/6 6/7/6
Select menu point 6 "OUTPUT EDITORS
ON DISKETTE" 6 6 6
st
Press "YES“ key until the file with the 1
extension appears (see table below) YES YES YES
The softkey "ALL" must be pressed if all
files are to be output ALL ALL ALL
Each file must be confirmed individually with
the "YES" softkey if the files are to be output YES YES YES
individually
Press the "BACK" key until the basic mask
reappears BACK BACK BACK
Optima S2 Optima F2 Optima M2

EDITOR.edi EDITOR.edi EDITOR.EDI
PRG1.edt AUF.DBF AUF.DBF
PRG.edt PRG.DBF AUF.EDI
PRG.dbf AUF.edt
AUF.edf PRG.edt
AUF.dbf PRG1.edt

2.3 Saving the Profile System
Description of key sequence Optima Optima Optima E 1000 E 2000 E 3000

S2 F2 M2
Key sequence to "SETUP" mask 3 3 3 3 3 3
Key sequence to "ENTRY 9 9 9 9 9 9
AUTHORISATION" mask
Code XXXXX and ENTER key 7931 7931 7931 7931 7931 7931
Key sequence to "PROFILE 2 2 2 not on not on not on
MANAGEMENT" mask E 1000 E 2000 E 3000
Key sequence to "DISKETTE" mask 1 1 1 5 5 5
Select menu point 1 "OUTPUT PROFILE 1 1 1 1 1 1
SYSTEM ON DISKETTE"
Press "YES" key until the file with the 1st YES YES YES YES YES YES
extension appears (see table below)
The softkey "ALL" must be pressed if all files ALL ALL ALL ALL ALL ALL
are to be output
Press the "BACK" key until the basic mask BACK BACK BACK BACK BACK BACK
reappears
OPTIMA S2 Optima F2 Optima M2 E 1000 E 2000 E 3000

XXXX.WSB XXXX.WK XXXX.WSB XXXX.ARB XXXX.ARB XXXX.ARB
XXXX.WK XXXX.SK XXXX.WK XXXX.SK XXXX.SK XXXX.SK
XXXX.SK XXXX.PK XXXX.SK XXXX.SW XXXX.SW XXXX.SW
XXXX.PK XXXX.ARB XXXX.PK XXXX.PRF XXXX.PRO XXXX.prf
XXXX.ARB XXXX.ETK XXXX.PRS XXXX.UMS XXXX.UMS
XXXX.STZ XXXX.prf XXXX.STZ XXXX.SV
XXXX.prf XXXX.PA XXXX.PRF
XXXX.PA XXXX.MT XXXX.PA
XXXX.MT XXXX.OPT XXXX.MT
XXXX.ETK XXXX.TYP XXXX.TXA
XXXX.MIX XXXX.ETK
XXXX.ETR
XXXX.PAF
XXXX.TYP
XXXX.ARB
XXXX.PFN
XXXX.PRO
XXXX.SMZ
XXXX.VSK
XXXX.OPT
THE SERVICE CONSTANTS; THE EDITORS (on Optima only) AND THE PROFILE SYSTEM
MUST BE SAVED ON THE DISKETTE.

3 Handling Diskettes
Diskettes serve the purpose of saving and reading-in data.
1
3
1. Right-hand "window" with slide at rear

2. Left-hand "window"
3. Label
3.1 Right-Hand "Window" with Slide at Rear
3.1.1 "Window" Open
The diskette is write-protected when the right-hand "window" is open, i.e. the slide is
not visible.
• No data can be stored on the diskette.
system control.
3.1.2 "Window" Closed
The diskette can be written with data when the right-hand "window" is closed, i.e. the
slide is visible.
• Data can be stored on the diskette.
system control.
• Caution: If files with the same name as those already stored on the diskette are
restored, the files on the diskette will be overwritten.
3.2 Left-Hand "Window"
• If the diskette features the left-hand "window", this indicates that it is a diskette with
a storage capacity of 1.4 MB.
• If the diskette does not feature the left-hand "window", this indicates that it is a diskette with
a storage capacity of 720 KB.

3.3 Designations on the Diskette Label
1 1. Additional information (customer-specific)

2. Customer name
2 AAAA BBBB CCCC 3. Operating system and language (LLLLLL)
4. Operating system with creation date
3 XXXX YYYY ZZZ 5. Service constants with date
OPTIF2 LLLLLL 6. Profile system with date
4 System : OPTIF2 21.4.95 7. Machine serial number
5 Service : 25.10.95 8. Machine delivery date
Prof.Sys : 25.10.95
Maschine : NNNN Juni 1995 Since there are various operating systems in use, the print on
6 the diskette label differs from machine to machine.
7 8
3.4 Storing and Storage Location of Diskettes
On delivery of the machine, the diskettes are stored in the electrical control cabinet.
The diskettes must be taken out of the control cabinet before starting up the machine.
As soon as the control cabinet is connected and the machine is started, magnetic fields which can destroy the
data on the diskettes build up in the control cabinet.
• The diskettes should be kept in a safe place in the office or in a safe and be protected from extreme tem-
perature fluctuations (10°C - 60°C).
• Protect diskettes from magnetic fields l Never touch or damage data medium

DOCUMENTATION
Description of Control Cabinet

and Control Cards
in
ECBF Control Systems

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Description ECBF - Control
1 DESCRIPTION OF CONTROL CABINET .........................................3
1.1 Master Switch ..........................................................................................................3
1.2 Main Connection......................................................................................................4
1.3 Frequency Converter ..............................................................................................4
2 DESCRIPTION OF CONTROL CARDS IN ECBF CONTROL ..........5

2.1 Power Supply Card..................................................................................................5
2.2 Power Card NT 24 A ................................................................................................6
2.3 CPU-280 F.................................................................................................................6
2.4 Serial Interface Card SCC-2B .................................................................................7
2.5 Operational Computer Card FAHR-1F...................................................................7
2.6 Operational Computer Card FAHR-4F / FAHR-4S ................................................8
2.7 Input/Output Cards..................................................................................................8
2.8 BUS Terminal Card ATP-1 ......................................................................................9
2.9 Structure of the Control Box ................................................................................10
2 Datei: Es-ecbf1_1.doc © Rapid Maschinenbau GmbH

ECBF - Control Description
1 Description of Control Cabinet
1.1 Master Switch

View of a control cabinet
possible
Position possible
Position
• During interruptions in operation switch off the machine at the

2
EMERGENCY STOP button on the control and at the master
switch (1) and secure with a padlock to prevent them being switched
on again.
I • The machine can be shut down at the EMERGENCY STOP button
0
on the control or/and at the master switch (1) by turning to OFF
position in situations which pose a danger for the operating personnel
or for the machine.
• If the machine stops for no apparent reason, do not immediately
switch on again. someone could have stopped the machine to make
a manual intervention and failed to have secured it to prevent it being
switched on again. The machine being switched on again
unexpectedly, can result in serious injuries to a colleague.
• The machine will stop immediately if the door is opened with the key-
operated switch No. 2 in "0" position. This monitoring function is
switched off when the key-operated switch is in the "I" position. Only
authorized persons are permitted to deactivate this monitoring
function for servicing and maintenance purposes.
• Before starting up the machine, check to ensure that there are no
workpiece remains/tools/rags lying in the machine. Remove
corresponding parts.
• If the machine is equipped with key-operated switches, all keys
must be removed during normal machine operation. This also
applies to machines equipped with a combination switch. If the
combination switch is on, the entire machine shuts down
immediately when a safety door is opened. The machine must
only be operated with this switch on in normal mode.
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: Es-ecbf1_1.doc 3

The power and fuse protection ratings (rated current) of the machine are specified on the type
identification plate.
The control cabinet doors must only be opened for maintenance/servicing and repair
purposes by specially trained and qualified personnel. The control cabinet doors must
always remain closed during normal machine operation.
1.2 Main Connection
View of control cabinet side panel with main connection
1. Cable lead-in
2. Cable duct
3. Master switch
4. Lines to terminal block
4
5. Key-operated switch
5 3
CAUTION: Mains power is
always applied to the supply
line from the cable lead-in to
the master switch even when
the master switch is switched
2 off!
1.3 Frequency Converter
Various frequency converters are installed in the control cabinet depending on the
number of axes. Depending on the type, after switching off these frequency
converters they still have a residual voltage for up to 2 minutes.

2 Description of Control Cards in ECBF Control

The possible cards of an ECBF control system are described in the following chapter.
The sole purpose of this description is to simplify troubleshooting and fault rectification in co-operation with the
service department of RAPID Maschinenbau GmbH.
The measurements described in this chapter must only be carried out by a specially trained technician.
Cards may only be removed and replaced after conferring with the SERVICE department
of RAPID-Maschinenbau GmbH.
2.1 Power Supply Card
1 1. Power cable
2. Test point 24 V
3. Test point 24 V
4. Fuse
5. Fault
2 6. Voltage indicator 5 V
5
7. Voltage indicator 12 V
6 8. Voltage indicator 24 V
3
7 When the system is switched on, the green LEDs in the front panel on
the chassis signal that the relevant voltage is applied. The red "fault"
8 LED signals undervoltage or overvoltage on the DC side of the power
4 supply unit.
The 24 V voltage can be checked at the test points 2 and 3.

2.2 Power Card NT 24 A
The voltages for the voltage supply of the

control system are generated with the power
card.
NT 24 A
2.3 CPU-280 F
1. Control standby
1 2 2. PLC cycle time exceeded
3. RS-232C (customer-specific configuration)
4. Link cable for monitor
3 The CPU-280F contains:

• The Boot-PROM with the basic operating system
• Various battery-buffered RAM modules, in which the machine-specific
operating system and all necessary constants are stored.
CPU-280F

2.4 Serial Interface Card SCC-2B
With the aid of various jumpers, the SCC-2B can be configured individually.
Applications include ON-LINE connections, remote servicing or the connection of
several controllers.
1 The cards of the CPU and SCC-2B must always be plugged in next
to each other in the chassis.
SCC-2B
2.5 Operational Computer Card FAHR-1F
1. Connector for outputs

1 2. Socket for transducers
The operational computer FAHR-1F serves the purpose of reading in the

transducer values of an individual axis and to activate the motors of the axis.
Socket No. 2 is used to read in the transducer values. The motor to be
controlled is connected to the output connector.
2
FAHR 1F

2.6 Operational Computer Card FAHR-4F / FAHR-4S
1. Outputs to drives
1 2. Transducer input 1
3. Transducer input 2
4. Transducer input 3
2 5. Transducer input 4
The operational computer FAHR-1F / FAHR-4S serves the purpose of reading

3 in and storing up to 4 axes and transducers.
FAHR 4S
2.7 Input/Output Cards
Input signals are routed to red LEDs and output signals to green LEDs.
Green= Output
Red= Input

2.8 BUS Terminal Card ATP-1
The battery-supported card ATP-1 serves as a buffer for the static RAM data. With the aid of
this card, it is possible to retain the data contents of the static RAMs for approx. 6 weeks. In
addition to the rechargeable batteries for retaining the data, the data and address lines are
+5V terminated on the ECB bus with this card.
-5V
The ATP-1 card must be plugged in the chassis at the end of the ECB bus.
+12V
-12V
+15V The low voltages from the power supply unit can be checked with the bus terminal card.
Typed of indication:
-15V
1. Visual indication via RED LEDs
A12V
2. Measurements. The voltages can be measured with a measuring instrument at the test
sockets to the left of the LEDs.
A24V
The voltages -5 V and -12 V are not carried on the bus.
ACCU
ACCU: The charge status of the rechargeable batteries is indicated by the red LED labelled
GND
"ACCU".
The "ACCU" lights constantly when the rechargeable battery is completely discharged.
ATP-1 The LED flashes while the rechargeable battery is being charged. When the battery is fully
charged, the lamp is only switched on briefly every few seconds.

2.9 Structure of the Control Box

This view shows the system of a control box. According to the demands of the machine, it can differ slightly from
your system and was integrated to help you find the system components in case of need.
1 2 3 4 5 11 7 8 12 9 10
6 13 14 15 16 17 18 19
1. Control voltage transformer 11. Breaking module

2. Transformer positioning motor 12. Protective motor switch
3. Transformer Indramat 13. Protective motor switch Walter motor
4. Relay 14. Frequency converter Elte motor
5. Control of Indramat 15. Frequency converter Walter motor
6. Supply filter 16. Frequency converter magazine supply
7. Fuses 17. Frequency converter cross transport
8. EMERGENCY STOP 18. Protective motor switch Elte motor
9. Breaking module Relay for Y – Axis/Saw motor/ 19. Flat connector box
V-notch saw
10. Light barrier

20 21 22 23
20. Control unit I

21. Flat connector box I/O
22. Control unit II
23. Flat connector box I/O
24. Positioning motor module
24


DOCUMENTATION
DATA RECORD DESCRIPTION

OPTIMA VIA-6500
Fa. Griffin 572
11.11.2004 at

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Data record description Griffin 19500572
1 FLOPPY DISK FORMAT ...................................................................3
2 FILE ...................................................................................................3
3 DATA RECORD DESCRIPTION .......................................................3

3.1 Formal display .........................................................................................................3
3.2 Program data ...........................................................................................................4
3.2.1 Data record description .............................................................................................4
3.2.2 Memory organisation in the control system.............................................................12
3.2.3 Label data record.....................................................................................................13
4 REMARKS TO ADDITIONAL OPERATIONS: ................................14

4.3 Measurement .........................................................................................................14
4.4 Position of profiles in the machine: ....................................................................18
4.4.4 Frame profiles..........................................................................................................18
4.4.5 Transom profiles:.....................................................................................................18
4.4.6 Sash profiles............................................................................................................18
2 Datei: DATA RECORD DESCRIPTION OPTIMA VIA.doc © Rapid Maschinenbau GmbH

Griffin 19500572 Data record description
1 Floppy disk format
A data carrier exchange is possible with a 3.5 inch floppy disk with 1.44 MB.
As an alternative, the data can also be transferred through the serial interface. A transfer
program running on IBM compatible PCs under MS-DOS from 3.0 can be supplied for
transferring the ASCII file described below.
2 File
The file must be recorded as ASCII file in MS-DOS format. The file name is arbitrary except
for the extension. The extension must be identical with that filed in the control system.
Standard: "JOB".
Example: RAPID.JOB
3 Data record description
3.1 Formal display
5N indicates that 5 numerical characters must be inserted here. In this case leading
zeros must always be written. E.g.: 00123.
10A indicates that 10 alphanumeric characters must be written here. Blanks (ASCII 32)
must be used.
'P' readable ASCII characters are displayed inside inverted commas. The inverted
commas must not be written in the data record. Therefore only a capital P here.
© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: DATA RECORD DESCRIPTION OPTIMA VIA.doc 3

3.2 Program data
The file consists of data records which must be concluded in each case with <CR><LF>
(0DH 0AH).
A cutting program consists of a program header record and the cutting records (at least 1,
maximum 999 records).
A file can consist of several cutting programs.
A cutting program can be constructed either so that all cuts of a production order of the
corresponding profile are located in the cutting program.
3.2.1 Data record description
3.2.1.1 Program header record
'P' ASCII 080

6N Job number (production batch)
4N Section. Serves for subdividing production orders, e.g. because the maximum
program size is exceeded.
10A Profile number alphanumeric!!!
3N Number of program runs, normally = '001'

CR+LF ASCII 013 + ASCII 010
concludes the data record

3.2.1.2 Cutting record for cutting and additional operations

'N' ASCII 078
3N Record number
ascending without gaps from '001' to maximum '999'
'C' ASCII 067
20A Designation of the part
This text is displayed on the screen and printed on the label with the label printer
option.
'Z' ASCII 090
3N Quantity max. 255
'A' ASCII 065
'01'
2N Cutting code
Cutting Cutting code

Starting 0 end 1
00
01
02
03
04
05
06
If there is a bevel-cut, the 90-degree cut has to be coded. The Lengt of the piece is to the 90
degree-cut. The 45 degree bevel cut is specified with the fields L7 and L8 ( see drawing).
Example for bevel cut:
field L7
field L8
„0“-line
piece length
starting end
0 1

field L9 field L10
„0“-line
piece length
starting end
1 0
N position in window
0 = horizontal inward opening
2 = vertical inward opening
4 = horizontal outward opening
6 = vertical outward opening
Next following data fields. These fields contain 5N, which begin each time with an 'L'.
The data record must contain at least one L-field (L1-field = piece length) and has
maximum 99 L-fields.

'L' ASCII 076 (L1)

5N Length in 0,1 mm steps, inclusive melting dimension !
'L' ASCII 076 (L2)

'0'
3N Serves for information to place the parts into a rack
'0'
'L' ASCII 076 (L3)

4N Serves for information of a trolly number
'0'
'L' ASCII 076 (L4)

4N Reference number of reinforcement for P1 (track)
(number of the reinforcement)
1N Reference number fixed length/cut to size
0 = fixed length
1 = Reinforcement cut to size
'L' ASCII 076 (L5)

4N Reference number of reinforcement for P2 (track)
(number of the reinforcement)
1N Reference number fixed length/cut to size
0 = fixed length
1 = Reinforcement cut to size
’L' ASCII 076 (L6)

5N Length of reinforcement in 0,1 mm
'L' ASCII 076 (L7)

5N Length of bevel cut at beginning in 0,1 mm
(look drawing at cutting codes, no bevel-cut: 00000)
'L' ASCII 076 (L8)
5N Length of bevel cut at piece end in 0,1 mm
'L' ASCII 076 (L9)
5N Length of bevel cut at beginning in 0,1 mm
'L' ASCII 076 (L10)
5N Length of bevel cut at piece end in 0,1 mm

'L' ASCII 076 (L11-L99)

5N Defines, if necessary the additional operations. The definition can be found in a
separate data record description.
If additional operations: -----> see following page


Additional operations:
'L' ASCII 076 (Lx)

'9' Reference number for direct indicated additional operation
1N Reference number for profile track
7 = Profile track 1 for outer frame, sash and transom
8 = Profile track 2 only for transom
2N Reference number for the additional operation
Drainage for Sash, Frame and Transom (5 x 25mm slot)

00 = Drainage out, bottom / inward open
01 = Drainage out, bottom / outward open
02 = Drainage out, outside / inward open,
03 = Drainage out, outside / outward open,
04 = Drainage in / inward open
05 = Drainage in / outward open
06 = Remove Upstand
Equalisation (5 x 25mm slot)

07 = Equalisation,open out
08 = Equalisation, open in
V-NOTCH preparing for sash, frame and transom

10 = V-NOTCH
ATTENTION AFTER THE CODE FOR AN V-NOTCH (9710.x)

COME THE DEEPTH AND THEN THE LENGTHPOSITION
FOR EXAMPLE: L9710.2 L0030.0 L0850.0
Night and Gas vent

20 = slot 12,5 x 83 mm
21 = slot 12,5 x 185 mm
22 = slot 15 x 176
Letter box
25 = slot 270 x 40 mm
26 = slot 270 x 37 mm

Sash handle
30 = geändert TF
31 = Lockhouse 12 x 62 mm
35 = Lockhouse 13 x mm
36 = Triple drill 10mm/12mm/10mm inside
37 = Triple drill 10mm/12mm/10mm inside and outside
40 = Sash marking
42 = Sac lock bolt
44 = Sac lock keep
45 = Door hinge flag sash
46 = Door hinge butt outer
47 = Door hinge butt sash
Door handle (sash;backset 35mm)

50 = 9mm drilling inside
51 = 10,5mm drilling inside (Surelock and Platinum as well)
52 = 15mm drilling inside
54 = slot 20 x 36 mm inside
55 = slot 20 x 45 mm inside (Surelock and Platinum as well)
56 = slot 20 x 60 mm inside
57 = slot 20 x 35 mm + 9 x 10 mm inside (backset 30mm)
58 = Lockhouse 14,5 x 245mm
(Surelock and Platinum as well)
59 = Lockhouse 16 x 264mm
60 = 9mm drilling outside
61 = 10,5mm drilling outside (Surelock and Platinum)
62 = 15mm drilling outside
64 = slot 20 x 36 mm outside
65 = slot 20 x 45 mm outside (Surelock and Platinum)
66 = slot 20 x 60 mm outside
67 = slot 20 x 35 + 9 x 10 mm outside (backset 30mm)
68 = Lockhouse 20 x 210mm
69 = Lockhouse 13 x 120mm,
70 = Cego inter hook pocket. Lockhouse 14,5x120mm

(14,5x120mm for Surelock and Platinum)
71 = Cego hook roller standard. Lockhouse 14,5x120mm
72 = Cego shoot. Lockhouse 14,5x120mm
73 = Cego hook pocket 50x13mm (Surelock and Platinum)
74 = Cego lock pocket 80x13mm (Surelock and Platinum)
97 = One mark for door keeps for all door systems.

98 = Hole Ø20 mm for Handle inside (Platinum)
99 = Hole Ø20 mm for Handle outside (Platinum)

75 = Fullex shoot bolt pocket

76 = Fullex hook
77 = Fullex top bottom bolt
78 = Fullex bolt keep centre bolt latch
79 = Fullex hook keep
80 = Paddock handle slot 16 x 46 mm inside

81 = Paddock handle slot 16 x 46 mm outside
88 = Paddock hook 16 x 168 mm
89 = Paddock lockhouse 16 x 242 mm
90 = Dog bolt keep

91 = Dog bolt
92 = Hook Pocket 14 x 96 mm
93 = Lock Pocket 14 X 64 mm
95 = Drip rail
96 = Low threshold
----> Customer specific Expansion possible
1N Number n of operations. With this you indicate how many dimensions of this
operation follow.
'L' ASCII 076 (Lx+1 until Lx+n)

5N Dimension of the additional operation
The dimensions of the additional operations should be inserted with increasing values.
E. g.: A possible data record sequence, to show the using of an operation and it’s
corresponding dimensions
N001CThis is piece 1
Z001A01000L15200L00010L00030L00000L00000L00000L97013L02000L08500L13200

3.2.1.3 Example of a program-file
P1234561234000AAA4711001
N001CThis is piece 1 Z001A01000L15200L00010L00000............
3.2.2 Memory organisation in the control system
When reading or transfering the programs, the control system checks whether sufficient
memory space is still present. If the memory space is not sufficient, then programs that
have been worked through are deleted in ascending order of the program number
(Job/Section/Profile). The memory is reorganised on deletion. If, nevertheless, insufficient
space is available to save the program, the message "Memory full (Error 02)" is indicated.

3.2.3 Label data record
If more information on labels is required, than is possible with the standard printing routine
of the label printer offered by RAPID, Label data records have to be used. In addition,
actuation of an external printer is also possible with the label data records, since printer
control sequences can be included in the label data record.
The label data records must stand within the associated cutting program. It is useful to write
the label data record directly after the associated cutting data record.
'E' ASCII 069

3N associated cutting record number
1N Label number
'"Print contents"'

Within the print contents there must not be a CR+LF. If linefeed is necessary, only use
CR or LF depending on the type of printer.
The control sequences for the used printer must be contained in the "Print line contents".
Thus free configuration of the label is possible.
Attention: A label record can contain maximum 600 Byte. If you have more label
information, then you have to split it into two label records.!!!

4 Remarks to additional operations:
4.3 Measurement
The measurement belongs to the beginning of each piece. The piece length has to include
the melting dimension.
Attention: View from inside!
7 7
7 7 8 7
7 7
The m easurement of transom

is from left to right and
from bottom to top
7 8
7
7 7
7 7 8 7
7 7
The measurement of outward

open transom is from right
to left and from top to bottom
7 8
7

7 7
7 7 8 7
7 7
The measurement of Z-transom is

from right to left and from top
to bottom, if the bottom or the
right side inward open.
7 8
7
7 7
7 8 7 7
7 7

from left to right and from bottom
to top, if the top or the
left side inward open.
8 7
8

7 7
7 7
T h e m e a s u r e m e n t o f Z -tr a n s o m is
fr o m r ig h t to le ft a n d fr o m to p
to b o tto m , if th e b o tto m o r th e
r ig h t s id e in w a r d o p e n .
7 8
7
7 7
7 7

from left to right and from bottom
to top, if the top or the
left side inward open.
8 7
8

7 7
7 7 8 7
7 7
8 8
7 7 8
7 7
7 7 8 7
7 7
8 8
7 7 8

4.4 Position of profiles in the machine:
4.4.4 Frame profiles
4.4.5 Transom profiles:
4.4.6 Sash profiles

Erstellt: A. Truncali
Projekt : Griffin 572 Datum: 10.11.04
Bearbeitungen: Teil 1 Geändert:
Datum: 20.01.05
9700 9702 9704/9804 9708

Drainage out, Drainage out, Drainage in, Equalisation,
Duraflex Profile SK
bottom outside Inward open inward open
Inward open Inward open
Frame
TD3005 1 1310 2810 2015 1330
TD2900 2 1321 2813 2015 1336
TD3000 3 1311 2811 2015 1331
Sash
TD3004 10 1312 - 2010 1332
TD3002 11 1313 - 2010 1332
TD3001 12 1313 - 2310 1332
TD6065 13 1322 - 2012 1337
TD6066 14 1322 - 2313 1337
TD2903 15 - - - 1115
TD2902 16 - - - 1115
Transom
TD3003 20 - - 2515/1116 -
TD2905 21 - - 2512/1118 -
TD2901 22 - - 2516/1117 -
TD2904 25 - - 2011/1110 -
9701 9703/9803 9705/9805 9707

Drainage out, Drainage out, Drainage in, Equalisation,
Duraflex Profile SK
bottom outside Outward open outward open
Outward open Outward open
Frame
TD3005 1 1314 1910 2311 1333
TD2900 2 1314 1913 2317 1333
TD3000 3 1315 1911 2311 1334
Sash
TD3004 10 1316 - 2312 2330
TD3002 11 1317 - 2312 2330
TD3001 12 1317 - 2513 1335
TD6065 13 1210 - 2318 1211
TD6066 14 1210 - 2510 1211
TD2903 15 1111 - 2314 1115
TD2902 16 1111 - 2514 1115
Transom
TD3003 20 - - 2320/1320 -
TD2905 21 - - 2315/1318 -
TD2901 22 - - 2315/1318 -
TD2904 25 - 2812 /1912 2316/1319 -
Seite 1 von 9
Datum: 20.01.05
9706/9806
Duraflex Profile SK upstand
remove
Frame
TD3005 1 2210
TD2900 2 2210
TD3000 3 2210
Sash
TD3004 10 2211
TD3002 11 2211
TD3001 12 2212
TD6065 13 2215
TD6066 14 2216
TD2903 15 -
TD2902 16 2217
Transom
TD3003 20 2213/1413
TD2905 21 2213/1412
TD2901 22 2213/1411
TD2904 25 2214/1410
9720 9721 9722 9725

night vent night vent gas vent letter box
Duraflex Profile SK
12,5x83mm 12,5x185mm 15,0x176mm 45x270mm
3er PA: ±44,0 3er PA: ±41,5 PA:±76,0
Frame 90+91 / 92+93
TD3005 1 - - - -
TD2900 2 1810+2710 1817+2717 (1887+2787) 1824+2724 (1894+2794) -
TD3000 3 1811+2711 1818+2718 (1888+2788) 1825+2725 (1895+2795) -
Sash
TD3004 10 1812+2712 1819+2719 (1889+2789) 1826+2726 (1896+2796) -
TD3002 11 1813+2713 1820+2720 (1890+2790) 1827+2727 (1897+2797) -
TD3001 12 1814+2714 1821+2721 (1891+2791) 1828+2728 (1898+2798) -
TD6065 13 1832+2732 1837+2737 (1849+2749) 1839+2739 (1852+2759) -
TD6066 14 1836+2736 1838+2738 (1851+2754) 1843+2743 (1854+2760) -
TD2903 15 1815+2715 1822+2722 (1892+2792) - -
TD2902 16 1816+2716 1823+2723 (1893+2793) - -
Transom
1833+1831/
TD3003 20 - - 2733+2731
TD2905 21 - - - -
TD2901 22 - - - -
TD2904 25 - - - -
Seite 2 von 9
Datum: 20.01.05
9726 9731 9732 9733

letter box lockhouse lockhouse lockhouse
Duraflex Profile SK
33x270mm 12x72mm 12x82mm 13x55mm
PA:±68,5
Frame 90+91 / 92+93
TD3005 1 - - - -
TD2900 2 - - - -
TD3000 3 - - - -
Sash
TD3004 10 - - - 1425
TD3002 11 - - - -
TD3001 12 - - - -
TD6065 13 - - - -
TD6066 14 - - - -
TD2903 15 - 1426 1427 -
TD2902 16 - 1426 1427 -
Transom
1834+1835/
TD3003 20 2734+2735 - - -
TD2905 21 - - - -
TD2901 22 - - - -
TD2904 25 - - - -
9734 9736 9737

lockhouse triple drill triple drill
Duraflex Profile SK
13x110mm 10/12/10mm 10/12/10mm
inside inside+outside
Frame
TD3005 1 - - -
TD2900 2 - - -
TD3000 3 - - -
Sash
TD3004 10 - 1850
TD3002 11 1428 1860 2753 + 1853
TD3001 12 1428 2751 2753 + 1853
TD6065 13 1429 1861 2767 + 1859
TD6066 14 1429 2761 2767 + 1859
TD2903 15 - 2752 -
TD2902 16 - 2752 -
Transom
TD3003 20 - - -
TD2905 21 - - -
TD2901 22 - - -
TD2904 25 - - -
Seite 3 von 9
Datum: 20.01.05
9740 9742 9744 / 9844

Duraflex Profile SK
sash marking sac lock bolt sac lock keep
Frame
TD3005 1 - - 2219 -
TD2900 2 - - 2222 -
TD3000 3 - - 2222 -
Sash
TD3004 10 - - - -
TD3002 11 - - - -
TD3001 12 - - - -
TD6065 13 - - - -
TD6066 14 - - - -
TD2903 15 1345 1347 - -
TD2902 16 1345 1347 - -
Transom
TD3003 20 - - 2220 / 1420 -
TD2905 21 - - 2220 / 1420 -
TD2901 22 - - 2220 / 1419 -
TD2904 25 - - 2221 / 1421 -
9745 9746 / 9846 9747

Duraflex Profile SK door hinge door hinge door hinge
flag sash butt outer butt sash
Frame
TD3005 1 - - - -
TD2900 2 - 1930 - -
TD3000 3 - 1930 - -
Sash
TD3004 10 - - - -
TD3002 11 1940 - 1348 -
TD3001 12 1940 - 1348 -
TD6065 13 1941 - 1349
TD6066 14 1941 - 1349
TD2903 15 - - - -
TD2902 16 - - - -
Transom
TD3003 20 - 2840 / 2841 - -
TD2905 21 - 2840 / 2842 - -
TD2901 22 - - - -
TD2904 25 - - - -
Seite 4 von 9
Datum: 20.01.05
9750/9760 9751/9761 9752/9762 9754/9764

drilling Ø9mm drilling drilling slot 20x36mm
Duraflex Profile SK
inside/outside Ø10,5mm Ø15mm inside/outside
inside/outside inside/outside
Frame
TD3005 1 - - - -
TD2900 2 - - - -
TD3000 3 - - - -
Sash
TD3004 10 - - - -
TD3002 11 1840/2740 1841/2741 1842/2742 1844/2744
TD3001 12 2740/1840 2741/1841 2742/1842 2744/1844
TD6065 13 1868/2768 1869/2769 1870/2770 1871/2771
TD6066 14 2768/1868 2769/1869 2770/1870 2771/1871
TD2903 15 - - - -
TD2902 16 - - - -
Transom
TD3003 20 - - - -
TD2905 21 - - - -
TD2901 22 - - - -
TD2904 25 - - - -
9755/9765 9756/9766 9757/9767 9758

slot 20x45mm slot 20x60mm slot 20x35mm lockhouse
Duraflex Profile SK
inside/outside inside/outside + slot 9x10mm 14,5x245mm
inside/outside
Frame
TD3005 1 - - - -
TD2900 2 - - - -
TD3000 3 - - - -
Sash
TD3004 10 - - - -
TD3002 11 1845/2745 1846/2746 1847/2747 1422
TD3001 12 2745/1845 2746/1846 2747/1847 1422
TD6065 13 1872/2772 1873/2773 1874/2774 1432
TD6066 14 2772/1872 2773/1873 2774/1874 1432
TD2903 15 - - - -
TD2902 16 - - - -
Transom
TD3003 20 - - - -
TD2905 21 - - - -
TD2901 22 - - - -
TD2904 25 - - - -
Seite 5 von 9
Datum: 20.01.05
9759 9768 9769 9770

lockhouse lockhouse lockhouse cego inter
Duraflex Profile SK
16x264mm 20x210mm 13x120mm hook pocket
PA:±63,5 14,5x120mm
Frame
TD3005 1 - - - -
TD2900 2 - - - -
TD3000 3 - - - -
Sash
TD3004 10 - - - -
TD3002 11 2*1423 1424 1428 1440
TD3001 12 2*1423 1424 1428 1440
TD6065 13 2*1433 1434 1435 1436
TD6066 14 2*1433 1434 1435 1436
TD2903 15 - - - -
TD2902 16 - - - -
Transom
TD3003 20 - - - -
TD2905 21 - - - -
TD2901 22 - - - -
TD2904 25 - - - -
9771 9772 9773 / 9873 9774 / 9874

cego hook cego shoot cego hook cego lock
Duraflex Profile SK
roller standard 14,5x120mm pocket 50mm pocket 80mm
14,5x120mm
Frame
TD3005 1 - - - -
TD2900 2 - - 2243 2245
TD3000 3 - - 2243 2245
Sash
TD3004 10 - - - -
TD3002 11 1440 1440 - -
TD3001 12 1440 1440 - -
TD6065 13 1436 1436 - -
TD6066 14 1436 1436 - -
TD2903 15 - - - -
TD2902 16 - - - -
Transom
TD3003 20 - - 2242 / 1443 2241 / 1445
TD2905 21 - - - -
TD2901 22 - - 2244 / 2244 2246 / 2246
TD2904 25 - - - -
Seite 6 von 9
Datum: 20.01.05
9797 9798 9799 9775

Duraflex Profile SK One mark handle hole handle hole fullex shoot
for door keeps Ø20 inside Ø20 outside bolt pocket
Frame
TD3005 1 2319 - - 2247
TD2900 2 2319 - - 2257
TD3000 3 2319 - - 2257
Sash
TD3004 10 1338 - - -
TD3002 11 1350 1875 2775 -
TD3001 12 1350 2775 1875 -
TD6065 13 1350 1876 2776 -
TD6066 14 1350 2776 1876 -
TD2903 15 1353 - - -
TD2902 16 1353 - - -
Transom
TD3003 20 2321/1351 - - -
TD2905 21 2321/1351 - - -
TD2901 22 2321/1351 - - -
TD2904 25 2319/1351 - - -
9776 9777 9778 / 9878 9779 / 9879

fullex hook fullex top fullex bolt fullex hook
Duraflex Profile SK
16x120mm bottom bolt keep centre keep
16x106mm bolt latch 23x110mm
Frame
TD3005 1 - - - -
TD2900 2 - - 2248 2249
TD3000 3 - - 2248 2249
Sash
TD3004 10 - - - -
TD3002 11 1430 1431 - -
TD3001 12 1430 1431 - -
TD6065 13 1437 1438 - -
TD6066 14 1437 1438 - -
TD2903 15 - - - -
TD2902 16 - - - -
Transom
TD3003 20 - - 2248 / 1448 2249 / 1450
TD2905 21 - - - -
TD2901 22 - - 2236 / 2236 2237 / 2237
TD2904 25 - - - -
Seite 7 von 9
Datum: 20.01.05
9780/9781 9782/9883 9784/9785 9786/9787

paddock hook paddock hook paddock hook paddock hook
Duraflex Profile SK pocket pocket pocket pocket
slot 20x48 slot 20x36 slot 16x35 drilling 9,5mm
inside/outside inside/outside inside/outside inside/outside
Frame
TD3005 1 - - - -
TD2900 2 - - - -
TD3000 3 - - - -
Sash
TD3004 10 - - - -
TD3002 11 1855/2755 1856/2756 1857/2757 1858/2758
TD3001 12 2755/1855 2756/1856 2757/1857 2758/1858
TD6065 13 1881/2781 1882/2782 1883/2783 1884/2784
TD6066 14 2781/1881 2782/1882 2783/1883 2784/1884
TD2903 15 - - - -
TD2902 16 - - - -
Transom
TD3003 20 - - - -
TD2905 21 - - - -
TD2901 22 - - - -
TD2904 25 - - - -
9788 9789 9790 9791

paddock hook paddock dog bolt keep dog bolt
Duraflex Profile SK
16x168 lockhouse
16x242
Frame
TD3005 1 - - - -
TD2900 2 - - 2253 -
TD3000 3 - - 2253 -
Sash
TD3004 10 - - - -
TD3002 11 1453 1454 - 1342
TD3001 12 1453 1454 - 1342
TD6065 13 1439 1441 - 1352
TD6066 14 1439 1441 - 1352
TD2903 15 - - - -
TD2902 16 - - - -
Transom
TD3003 20 - - - -
TD2905 21 - - - -
TD2901 22 - - - -
TD2904 25 - - - -
Seite 8 von 9
Datum: 20.01.05
9792 / 9892 9793 / 9893 9795 9796

Duraflex Profile SK hook pocket lock pocket drip rail low threshold
slot 14x96 slot 14x64
Frame
TD3005 1 - - - -
TD2900 2 2255 2256 - 1339
TD3000 3 2255 2256 - 1339
Sash
TD3004 10 - - 2830 -
TD3002 11 - - 2831 -
TD3001 12 - - 2831 -
TD6065 13 - - 2832 -
TD6066 14 - - 2832 -
TD2903 15 - - - -
TD2902 16 - - - -
Transom
TD3003 20 2258 / 1458 2259 / 1459 - -
TD2905 21 - - - -
TD2901 22 2238 / 2238 1461 / 1461 - -
TD2904 25 - - - -
Seite 9 von 9
Erstellt: A.Truncali
Stellmotorziele Teil 1 + 2 Geändert:
Datum: 20.01.05
Stellmotor 1 Zange 1 vertikal Ablauf 71 Stellmotorziel: = SK-Nr.

Stellmotor 3 Zange 2 vertikal Ablauf 73 Stellmotorziel: = SK-Nr.
Profile SK Ablauf Motor Ziel-Nr. Ziel-Wert
Frame
TD3005 1 71 / 73 1/3 1 410
TD2900 2 71 / 73 1/3 2 410
TD3000 3 71 / 73 1/3 3 410
Sash
TD3004 10 71 / 73 1/3 10 420
TD3002 11 71 / 73 1/3 11 420
TD3001 12 71 / 73 1/3 12 380
TD6065 13 71 / 73 1/3 13 420
TD6066 14 71 / 73 1/3 14 380
TD2903 15 71 / 73 1/3 15 430
TD2902 16 71 / 73 1/3 16 450
Transom
TD3003 20 71 / 73 1/3 20 380
TD2905 21 71 / 73 1/3 21 380
TD2901 22 71 / 73 1/3 22 380
TD2904 25 71 / 73 1/3 25 390
Stellmotor 2 Zange 1 horizontal Ablauf 72 Stellmotorziel: = SK-Nr. 0=200Imp.

Stellmotor 4 Zange 2 horizontal Ablauf 74 Stellmotorziel: = SK-Nr.
Frame
TD3005 1 72 / 74 2/4 1 240
TD2900 2 72 / 74 2/4 2 240
TD3000 3 72 / 74 2/4 3 240
Sash
TD3004 10 72 / 74 2/4 10 415
TD3002 11 72 / 74 2/4 11 415
TD3001 12 72 / 74 2/4 12 415
TD6065 13 72 / 74 2/4 13 435
TD6066 14 72 / 74 2/4 14 435
TD2903 15 72 / 74 2/4 15 435
TD2902 16 72 / 74 2/4 16 435
Transom
TD3003 20 72 / 74 2/4 20 435
TD2905 21 72 / 74 2/4 21 435
TD2901 22 72 / 74 2/4 22 435
TD2904 25 72 / 74 2/4 25 435
Seite 1 von 2
Erstellt: A.Truncali
Stellmotorziele Teil 1 + 2 Geändert:
Datum: 20.01.05
Stellmotor 9 Einlaufkeil Ablauf 79 Stellmotorziel: = SK-Nr. 0=Ref/2,5X10Ip.

(SK-Wert
Profile SK SK-Wert SK-Wert + 5 Ziel-Wert
+ 5)/4
Frame
TD3005 1 28,0 33,0 8,3 8
TD2900 2 40,0 45,0 11,3 11
TD3000 3 50,0 55,0 13,8 14
Sash
TD3004 10 60,0 65,0 16,3 16
TD3002 11 85,5 90,5 22,6 23
TD3001 12 103,5 108,5 27,1 27
TD6065 13 87,5 92,5 23,1 23
TD6066 14 105,5 110,5 27,6 28
TD2903 15 47,5 52,5 13,1 13
TD2902 16 71,0 76,0 19,0 19
Transom
TD3003 20 116,0 121,0 30,3 30
TD2905 21 72,0 77,0 19,3 19
TD2901 22 63,0 68,0 17,0 17
TD2904 25 45,0 50,0 12,5 13
Stellmotor 7 Peakunterstützung 1 Ablauf 77 Stellmotorziel: = SK-Nr. 0=200Imp.

Stellmotor 8 Peakunterstützung 2 Ablauf 78 Stellmotorziel: = SK-Nr. 0=200Imp.
Frame
TD3005 1 77 / 78 7/8 1 200
TD2900 2 77 / 78 7/8 2 200
TD3000 3 77 / 78 7/8 3 200
Sash
TD3004 10 77 / 78 7/8 10 400
TD3002 11 77 / 78 7/8 11 400
TD3001 12 77 / 78 7/8 12 400
TD6065 13 77 / 78 7/8 13 420
TD6066 14 77 / 78 7/8 14 420
TD2903 15 77 / 78 7/8 15 375
TD2902 16 77 / 78 7/8 16 375
Transom
TD3003 20 77 / 78 7/8 20 380
TD2905 21 77 / 78 7/8 21 380
TD2901 22 77 / 78 7/8 22 380
TD2904 25 77 / 78 7/8 25 380
Seite 2 von 2
DOCUMENTATION
Swarf Exhauster
2,2 kW

Telefon: 0049 (0)7473/3787-0
Telefax: 0049 (0)7473/3787-50
Description Swarf exhauster 2,2
1 GENERAL SAFETY INSTRUCTIONS ...............................................1
2 DESCRIPTION...................................................................................4
2.1 Scope of Supply........................................................................................6
2.2 Start-up......................................................................................................6
2.2.1 Employment for machine suction ................................................................6
2.3 Spare parts list..........................................................................................7
2.4 Maintenance and Controll ........................................................................7
2 File: EABSAUG2_2.DOC Created: 12.01.95 12:41: © Rapid Maschinenbau GmbH

Swarf exhauster 2,2 Description
1 General Safety Instructions

1. Read the documentation before starting operation.
2. Do only use original spare parts. The functioning of the mobile swarf exhauster is only guaranteed if original
spare parts and accessories are used.
3. The device may only be used by authorized and trained persons, charged expressly with ist operation.
4. The device may only be taken outside for carrying out a dry cleaning. It may not be operated outside.
5. No liquids, aggressive gases, easily inflammable and explosive substances or glowing particles (e.g.
smoulder spots) may be sucked in. The sucking-off of lacquer spray with the mobile swarf exhauster is
prohibited.
6. Avoid the employment of the mobile swarf exhauster at wood working machines if the development of
effective ignition sparks or smoulder spots is expected (e.g. rift saw).
7. Make sure that only undamaged PE (polyetylene) bags are used for filling in the substances sucked off.
8. Make sure that the power supply lead is not damaged by running it over, pulling it, squeezing it or the like.
9. Check the power supply lead regularly to see if there are damages or signs of wear.
10. If the power supply lead is not in perfect condition, the operation of the mobile swarf exhauster is prohibited.
11. Do only use cables of the type H07 RN 5 x 2,5 for the replacement of the power supply lead.
12. Do only use a CEE connector plug of the type 5W16A for the replacement of the connector plug.
13. The replacement of the connections of the electrical system (power supply lead and connector plug) may
only be carried out by qualified experts.
14. Electrically-operated mobile swarf exhausters may only be connected to plugs designed ofr them in
compliance with VDE 0165.
15. The plug connector may only be plugged in after the installation of the mobile swarf exhauster at ist place of
operation.
16. Disconnect the plug after the use and previous to the displacement of the mobile swarf exhauster to another
place of operation. The same applies for the execution of maintenance work, the cleaning, replacement or
removal of mobile parts.
17. Keep your hands away from rotating or moving parts.
18. Make sure that the electrical conduatibility (earthing) of the suction hose is guaranteed.
© Rapid Maschinenbau GmbH File: EABSAUG2_2.DOC Created: 12.01.95 12:41 3

2 Description
filterbag
pipe clamp
bag clasp
prefractionator
PE fill bag
ventilator
undercarriage
master Switch


2.1 Scope of Supply
Following comonents are included in the scope of supply:
• undercarriage with 4 rollers

• 1 fan (supply of fan includes motor, main switch and power supply lead (5m) equipped with CEE connector
plug)
• 1 prefractionator mounted on a frame
• 1 filter bag (length 900 mm, ø500 mm, material: needled flet made of polyester)
• 1 pipe clamp, ø 500 mm
• 2 fill bags, for ø 500 mm
• 1 bag clasp, for Ø 500 mm
The device is supplied completely mounted without filter an fill bag!
2.2 Start-up
• Read the operating instructions!

• Place the pipe clamp (ø500 mm) loosely over the upper edge of the cylinder.
• Pull the supplied filter bag over the cylinder (make sure that it fits correctly!).
• Pull the pipe clamp over the filter bag.
• Fix the pipe clamp on the cylinder with the help of a screwdriver.
• Pull the PE fill bag over teh lower edge of the cylinder and fix it with the bag clasp (make sure that it fits
correctly!).
2.2.1 Employment for machine suction

Make sure that the mobile swarf exhauster is connected first before the machine to be sucked off is initiated. For
disconnection proceed in reverse order.
• Position the mobile swarf exhauster at the correct place
• Plug-in the CEE connector plug into the socket provided for it
• Connect the suction hose with the machine connection (make sure that the connection is airtight!)
• Actuate the main switch
The device is ready for operation!

2.3 Spare parts list

Undercarriage equipped with steering and fixed rollers, diameter of the wheels
= 100 mm, length: 900 mm width: 500 mm
• fan cowling
fan wheel, diameter of the wheel: 365 mm, diameter of the hub holes: 24mm
motor (2,2 kW / 400 V / 50 Hz)
• filterbag, ø 500 mm, length: 900 mm, material needled felt made of polyester)
• PE fill bag; ø 500 mm, capacity: appr. 160 l
• PE Bag clasp for the cylinder, ø 500 mm, material: leather
• pipe clamp, ø 500 mm
• Components of the electrical system

main switch with protective motor switch
power supply lead (length: 5m)
CEE connector plug
2.4 Maintenance and Controll
ATTENTION: Disconnect the power supply of the device before carrying out any kinds of
maintenance work!!!
• daily:
check whether there are obvious damages at the PE fill bag
check whether there are obvious damages at the filter bag
check whether there are mechanical damages at the power supply lead
check the smoothness of running of the fan
• monthly:
dismount the filter bag and clean it thoroughly
carry out a dry cleaning of the whole device (blow it out and off in the open with compressed air, if required)
• half yearly and yearly :

dismount the filter bag and dispose it in a accordance with the local regulations
mount a new filter bag (do only use original parts!)


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DOKUMENTATION

Rapid Maschinenbau GmbH

2 Datei: Dokumentation.doc © Rapid Maschinenbau GmbH

Was steht in dieser Betriebsanleitung?

Was Sie auf jeden Fall sofort tun sollten!

Was steht nicht in dieser Betriebsanleitung?

Was ist beim Wiederverkauf der Maschine zu beachten?

Rapid Maschinenbau GmbH

Für Verbesserungswünsche und Anregungen sind wir jederzeit offen.

(c) RAPID-Maschinenbau GmbH Datei: Vorwort_de.doc 1-1

1-2 Datei: Vorwort_de.doc © Rapid Maschinenbau GmbH

Folgende Schmierstoffe werden empfohlen:

Schmierstoffart Bezeichnung Konsistenzklasse Kennzeichnung Norm Hinweis

Öl Divinol TW 22 Weißöl Nähmaschinenöl

Fett AFC-Fett-Kartusche 2 KP 2-P-50 51502 Lithiumseifenfett

Divinol Fett EP2 2 KP 2-K-20 51502 Lithiumseifenfett mit EP-Additive

Sprühöl HHS 2000 GGVS-Klassifizierung: Klasse 2, Ziffer 10b2 Aerosoldose

Schmierstoffart Bezeichnung Konsistenzklasse Kennzeichnung Norm Hinweis

Öl Divinol TW 22 Weißöl Nähmaschinenöl

Fett Mehrzweckfett L2 2 K2 K-30 51502 Lithiumseifenfett

Sprühöl HHS 2000 GGVS-Klassifizierung: Klasse 2, Ziffer 10b2 Aerosoldose

© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: schmierstoffe uebersicht1_1.doc 1

© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: schmierstoffe uebersicht1_1.doc 2

Rapid Maschinenbau GmbH

2 SICHERHEITSHINWEISE ZU TRANSPORT UND

3 SICHERHEIT BEI INSTANDHALTUNG / WARTUNG /

2 Datei: SICHERHEITSKAPITEL1_6.doc © Rapid Maschinenbau GmbH

© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: SICHERHEITSKAPITEL1_6.doc 3

4 Datei: SICHERHEITSKAPITEL1_6.doc © Rapid Maschinenbau GmbH

1.3 Sicherheitseinrichtungen 1.4.1 Lichtschranken

Der Abbau von Sicherheits- Das Wartungs-/Instandhaltungs- und Bedien-

© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: SICHERHEITSKAPITEL1_6.doc 5

1.5 Sonstige Vorsichtsmaßnahmen 1.6 Anforderung an den Benutzer /

6 Datei: SICHERHEITSKAPITEL1_6.doc © Rapid Maschinenbau GmbH

2 Sicherheitshinweise zu 2.2 Beim Aufstellen beachten

2.1 Anforderungen an das Personal 2.3 Anschluß der Maschine

Wird die Maschine nicht von Servicetechnikern der

© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: SICHERHEITSKAPITEL1_6.doc 7

3 Sicherheit bei • Alle ausgebauten Teile sind zur späteren

8 Datei: SICHERHEITSKAPITEL1_6.doc © Rapid Maschinenbau GmbH

3.2 Instandhaltung der Maschine

Die Fa. RAPID übernimmt keine Haftung für

© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: SICHERHEITSKAPITEL1_6.doc 9

10 Datei: SICHERHEITSKAPITEL1_6.doc © Rapid Maschinenbau GmbH

4.1 Arbeitsbereiche beim Bedienen 4.2.1 Einstellungen an der Maschine

Jede bauliche Veränderung der Maschine, um sie

© Rapid Maschinenbau GmbH Datei: SICHERHEITSKAPITEL1_6.doc 11

4.4 NOT-AUS Funktion 4.6 Signallampen

An der Maschine können mehrere NOT-AUS Taster

Die Schaltschranktüren dürfen nur

Elektrische Bauteile die mit einem

12 Datei: SICHERHEITSKAPITEL1_6.doc © Rapid Maschinenbau GmbH

VBG 1 Allgemeine Vorschriften • bei unsachgemäßer Bedienung der Maschine.

VBG 4 Elektrische Anlagen und Betriebsmittel • bei Eingriffen/Veränderungen in die Maschine

14 Datei: SICHERHEITSKAPITEL1_6.doc © Rapid Maschinenbau GmbH

Ofterdingen, den 9. November 2004

Schutzeinrichtungen an der Anlage

Sehr geehrte Damen und Herren,

Mit freundlichen Grüßen

RAPID MASCHINENBAU GMBH

Rapid Maschinenbau GmbH

1 AUSLEGUNG VON SCHUTZZÄUNEN .............................................3

2 WICHTIGE PUNKTE .........................................................................8