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I – Généralités

I.1 – Définition Du Soudage :

Le soudage est une opération qui consiste à réunir deux ou plusieurs parties constitutives d’un
assemblage, de manière à assurer la continuité entre les parties à assembler ; soit par chauffage,
soit par intervention de pression, soit par l’un et l’autre, avec ou sans métal d’apport dont la
température de fusion est du même ordre de grandeur que celle du matériau de base.

I.2 – Phénomène Du Soudage :

Le soudage est un procédé qui se caractérise par une grande complexité de phénomènes
physico-chimique et des paramètres qui rentrent en jeu.
Dans le soudage, la liaison atomique réalisée au niveau du joint nécessite l’intervention d’une
source d’énergie extérieure qui crée une élévation de la température dans les pièces.
Les sources d’énergie utilisées sont de type électrique (soudage à l’arc), chimique (soudage
oxyacétylénique), mécanique (soudage par friction) ou optique (soudage par LAYSER).

I.3 – Classification Des Procédés De Soudage :

En fonction de la nature de l’énergie mise en œuvre

Energie thermo-chimique Energie électro-thermique énergie mécanique énergie focalisée

Soudage par explosion Bombardement


Soudage aux ultrasons Electronique (laser
Soudage soudage Soudage par friction
aux gaz Aluminothermique Soudage à froid
(a la flamme
oxyacétylénique)

Arc électrique résistance électrique

Soudage manuel à soudage à l’arc sous soudage à l’arc autres procédés soudage par point
L’arc avec électrodes protection gazeuse sous flux soudage à la molette
Enrobées Soudage en bout par étincelage
soudage par induction

Avec électrode avec électrode fusible soudage au plasma d’arc


Réfractaire (TIG) (MIG et MAG) Soudage à l’hydrogène atomique
Soudage vertical en moule sous gaz

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II – Les procédés de soudage

II.1 – le soudage a l’arc électrique :

II.1.1 – l’arc électrique :

a - description :

Si l’on porte deux électrodes à un potentiel différent et qu’on fait le contact, un courant
passe, mais vu le mauvais contact, la résistance est grande d’où une élévation de température par
effet joule : c’est l’amorçage.

Mauvais contact :
amorçage
_

Si on les écarte le courant passe toujours et il apparaît une lumière éblouissement : l’arc
électrique. Les électrodes émettent des électrons, s’ils sont animés d’une énergie suffisante, ils
excitent l’atome de gaz rencontré (un ou plusieurs électrons de cet atome se rapprochent du centre
de ce dernier), ces électrons reviennent ensuite à leur niveau d’énergie en émettant des photons
(lumière). Pour une énergie encore plus intense, l’électron arrache un électron de l’atome et à la
place de l’atome neutre, on a un ion positif et un électron négatif : l’arc ionise le gaz qu’il traverse.
La haute température de l’arc permet la fusion du métal : il y a soudure.

∆U

L’anode est plus chaude que la cathode en raison du bombardement électronique :


Cathode (-) : 2400° C
Anode (+) : 3200° C
L’énergie dissipée dans l’arc dépend de la tension U entre les électrodes et l’intensité I du courant.
L’équivalent calorifique du Watt étant de 0.24 calories ; l’énergie dissipée dans l’arc est :

E= 0.24.U.I. E: cal / sec


U: Volt
I: Ampère

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b - Caractéristiques:

Si on maintient un transfert constant entre deux électrodes, en faisant varier le courant I de


l’arc on s’aperçoit que la variation de la tension U ne suit pas la loi d’Ohm. Le graphe de
UA = f (I) n’est pas une droite de pente R (R étant la résistance de l’arc), mais la courbe
expérimentale de la figure.

U (Volte)

UA = f (I)

∆U

B C

I II III
0 I (ampère)

∆I

On peut distinguer trois zones caractéristiques :


1 - Pour les faibles intensités, les électrodes ne sont pas chauffées au maximum. De A à B on
augmente l’intensité de ∆I, il s’ensuit une élévation de température, ce qui facilite l’émission des
électrons et diminue la différence de potentiel U nécessaire pour l’émission cathodique.
2- De B à C la diminution de la résistance de l’arc est moins rapide, le produit U=R.I est presque
invariable.
3- Mais à partir du C, l’émission d’électrons et l’ionisation des gaz ne peuvent guère augmenter
d’avantage ; (le pouvoir émissif de la cathode atteint son maximum), la résistance de l’arc devient
pratiquement constante et la relation UA= f(I) est presque linéaire.
Si on écarte les électrodes plus ou moins (variation de l’entrefer e), on obtient une série de
courbes approximativement parallèles :
UA = f (I), avec e variables
e : entrefer (distance entre les électrodes), ou longueur de l’arc.

II.2 - Procédé 111 : Soudage à l'arc manuel à l'électrode enrobée (SMAW) :

1 - Définition du procédé :

Le soudage à l'arc à l'électrode enrobée (SMAW) est réalisé à partir d'un arc électrique créé et
entretenu entre l'âme métallique de l'électrode et la pièce à souder. L'énergie calorifique de l'arc fait
fondre localement la pièce à assembler et l'âme métallique de l'électrode pour constituer le bain de
fusion et après refroidissement le cordon de soudure recouvert d'un laitier protecteur. Un

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générateur électrique fournit une tension E qui varie de 1 à 15 kw et un courant continu ou
alternatif avec une intensité variant de 45 à 400 ampères en fonction de différents paramètres
comme :

• diamètre de l'électrode
• la nature de l'âme de l'électrode
• la nuance des pièces à assembler
• la position de soudage
• type d'assemblage rencontré
• l'épaisseur des pièces à souder

2 - Installation de soudage pour le soudage à l'arc à l'électrode enrobée :

1. Un générateur de courant (poste de soudage)


2. Une pince porte-électrode avec câble conducteur
3. Une pince de masse avec câble conducteur
4. Une étuve portative pour les électrodes basiques
5. Un masque avec verres teintés spéciaux de 11 à 13
6. Une combinaison de soudeur et gants en cuir souple
7. Un marteau à piquer et une brosse métallique
8. Une meuleuse d'angle électrique
9. Des écrans ou rideaux de protection
10. Une ventilation dans les endroits confinés

Le croquis didactique du procédé de soudage :

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3 - Les différents types de générateurs de soudage :

Les différents types de postes de soudage ou générateurs sont :

• Les transformateurs statiques monophasés qui fournissent du courant alternatif à 50


hertz. Ces postes sont les plus économiques du marché et les plus simples.
• Les transformateurs statiques monophasés ou triphasés à redresseur (pont de diodes,
thyristors ou transistors) qui fournissent du courant continu. Les bornes électriques de sortie
sont repérées par les signes conventionnels (+) et (-).
• Les groupes rotatifs à changeur de fréquence. Ils se composent d'un moteur entraînant
une génératrice à courant alternatif de 150 à 450 Hertz.
• Les transformateurs rotatifs à redresseur qui fournissent un courant continu redressé.

4 - Définition de l'électrode enrobée :

L'électrode enrobée est un métal d'apport destiné pour le soudage à l'arc électrique. Elle est
constituée de deux parties distinctes :

• L'âme : partie métallique cylindrique placée au centre de l'électrode. Son rôle principal est
de conduire le courant électrique et d'apporter le métal déposé de la soudure.
• L'enrobage : partie extérieure cylindrique de l'électrode. Il participe à la protection du bain
de fusion de l'oxydation par l'air ambiant en générant une atmosphère gazeuse entourant le
métal en fusion. L'enrobage dépose, lors de sa fusion, un laitier protecteur sur le dessus du
cordon de soudure. Ce laitier protège le bain de fusion de l'oxydation et d'un
refroidissement trop rapide.

L'enrobage a un rôle électrique, assure la stabilité et la continuité de l'arc par son action
ionisante.

L'enrobage a un rôle métallurgique, il permet d'apporter les éléments chimiques spéciaux


d'addition nécessaires et Protège le bain de fusion contre l'oxydation de l'air (C, H, O, N). Sa
composition chimique et physique est très complexe.

Le diamètre de l'électrode enrobée varie de Ø 1,6 à Ø 8 mm. La longueur totale est comprise entre
250 et 500 mm. Certaines électrodes peuvent atteindrent 1 mètre pour des applications spécifiques
(soudage automatique).

5 - La polarité de l'électrode enrobée :

Les passes de pénétration (non reprises à l'envers) réalisées à l'électrode enrobée avec un
générateur à courant continu sont généralement effectuées avec la polarité négative à l'électrode.

• La fiche du câble de la pince porte-électrode est raccordée à la borne (-)


• La fiche du câble de la pince de masse est raccordée à la borne (+)

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Les passes de remplissage et de finition réalisées à l'électrode enrobée avec un générateur à courant
continu sont généralement effectuées avec la polarité positive à l'électrode.

• La fiche du câble de la pince porte-électrode est raccordée à la borne (+)


• La fiche du câble de la pince de masse est raccordée à la borne (-)

6 – Principaux types d’enrobage :

• A ou acide (à base d'oxyde de fer et de ferro-alliages)


• B ou Basique (à base de carbonate de calcium et de fluor de calcium)
• C ou Cellulosique (à base de cellulose)
• O ou Oxydant (à base d'oxyde de fer et de ferro-alliages)
• R ou Rutile (à base d'oxyde de titane)
• RR ou Haut rendement (à base de poudre métallique)
• S ou Spécial

7 - Les électrodes enrobées couramment utilisées sont :

• Enrobage Acide (A) : Cet enrobage contient du ferro-manganèse, de l'oxyde de fer et de


l'oxyde de manganèse. Le laitier est très fluide et abondant. Cet enrobage convient pour le
soudage à plat et en gouttière. Il convient mal au soudage en position. La soudabilité du
métal de base doit être bonne sinon le métal constituant le joint est sensible à la fissuration
à chaud pour tous les travaux de sécurité (appareils à pression)

• Enrobage Basique (B) : Cet enrobage contient principalement du spath-fluor et du


carbonate de calcium. Il fournit un laitier calcaire dont l'effet désulfurant est favorable au
soudage des aciers ferritiques diminue le risque de fissuration à chaud du métal déposé. Ces
électrodes nécessitent dans la plupart des cas un étuvage effectué au minimum à 350°C
pendant 2 heures sauf prescriptions contraires du fournisseur. La majeure partie de ces
électrodes fonctionnent en courant continu avec une polarité inverse (+ à l'électrode).
Certaines peuvent fonctionner en courant alternatif à condition d'utiliser un générateur de
soudage avec une tension à vide suffisamment élevée Uo > 60 V.

• Enrobage Cellulosique (C) : L'enrobage contient une grande quantité de substances


organiques comme la cellulose. Il donne peu de laitier mais un souffle à forte teneur en
CO2. Celui-ci favorise le soudage rapide en position descendante et améliore la pénétration.
Comme pour les électrodes basiques, les cellulosiques fonctionnent en courant continu en
polarité inverse. La tension à vide doit être au moins égale à 60 Volts. Pour les soudures à
forte pénétration en position descendante

• Enrobage Oxydant (O) : L'enrobage contient principalement des oxydes de fer et des
oydes de manganèse. Il correspond à des électrodes faciles à amorcer avec un laitier en

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général auto-détachable. Il s'utilise en courant continu ou alternatif pour des travaux
ordinaires sur aciers doux. Les caractéristiques mécaniques du métal déposé étant très
médiocres, il ne supporte aucune déformation de l'assemblage à chaud ou à froid.

• Enrobage Rutile (R) : Il contient une quantité importante d'oxyde de titane. Le laitier
obtenu s'élimine facilement. Il permet de souder aisément en toutes positions en courant
continu ou alternatif. Les caractéristiques du métal déposé sont bonnes lorsque les aciers de
base sont de bonnes qualités et ont des teneurs en carbone ainsi qu'en soufre limitées.

8 - Étuvage des électrodes enrobées :

Les électrodes à enrobage basique et rutilo-basiques doivent être étuvées dans un four-étuve
à 300° Celsius pendant 2 heures. Après étuvage, les électrodes à enrobage basique et rutilo-
basiques doivent être conservées à une température de 120° Celsius dans des étuves portatives sur
le lieu de soudage. Les autres types d'électrodes à enrobage rutile, cellulosique et acide sont
conservées dans un local chauffé avec une humidité relative inférieur à 60%. Un nouveau système
de fabrication et d'emballage sous vide permet d'obtenir des électrodes à enrobage basique à très
faible taux d'humidité qui ne nécessitent aucun étuvage avant utilisation.

9 - Normalisation des électrodes

La symbolisation d'une électrode enrobée pour le soudage manuel pour aciers non alliés selon :
• Norme européenne NF EN 499 de janvier 1995

Exemple de la codification complète


E 42 4 B 3 2 H5

symbole Dénomination
E Electrode
42 Limite d'élasticité mini
4 Température KV à 47 J
B Intitulé de l'enrobage (basique)
3 Rendement (105 à 125)
2 Intitulé de la position (Toutes positions sauf la position verticale descendante)
H5 Teneur maxi. en hydrogène ml / 100g de métal fondu (05 ml/100g))

• Norme américaine AWS A 5.1

Dans le but de simplifier cette tâche, l ’A.W.S. (Américain Welding Society) a établi un
code à base de chiffres qui est accepté et utilisé dans l’industrie, on aura par exemple E6014,
E10014, E7018 ou E6011

- La lettre E indique qu’il s’agit d’une électrode pour souder à l’arc.


- Les deux premiers chiffres (s’il y en quatre en tout) ou trois premiers (s’il y en a cinq) multiplié
par 1 000 donnent la résistance à la traction en psi du métal de la soudure.
- Le chiffre suivant (l’avant-dernier) indique dans quelle position on peut souder avec une
électrode :
1 Utilisable pour toutes les positions de soudage.
2 Utilisable seulement pour le soudage à plat.

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- Le dernier chiffre dépend de la polarité et du type de courant de soudage. Celui-ci peut être
alternatif ou continu; s’il est continu la polarité peut être normale ou inversée.

10 - Avantages du procédé :

• Faible coûts d’équipements,


• Soudage dans toutes les positions,
• Large gamme d'épaisseur,

11 - Inconvénients du procédé :

• Faible productivité,
• Enlèvement du laitier de protection,

II. 3- Procédé 141 : TIG (Sous gaz inerte avec électrode en Tungstène) (GTAW) :

1 - Définition du procédé :

Le soudage TIG (Tungsten Inert Gas) ou GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) est un
procédé à l'arc sous protection de gaz inerte avec une électrode infusible (tungstène). Le soudage
est réalisé à partir d'un arc électrique créé et entretenu entre l'électrode infusible de tungstène (de Ø
1,0 mm à Ø 8,0 mm) et la pièce à souder. Le métal d'apport (baguette de fil dressé de Ø 0,8 mm à
Ø 4,0 mm) est amené manuellement ou automatiquement avec un dévidoir motorisé (bobine de fil
de Ø 0,8 mm à Ø 2,0 mm) dans le bain de fusion. L'énergie calorifique de l'arc fait fondre
localement la pièce à assembler et le fil d'apport métallique pour constituer le bain de fusion et
après refroidissement le cordon de soudure. Le bain de fusion est protégé de l'atmosphère externe
par un cône invisible d'inertage de gaz (de 5 à 25 litres/minute) de protection (Argon ou Argon +
Hélium ou Argon + H2 pour les procédés automatiques) . Un générateur électrique fournit le
courant continu ou alternatif avec une intensité variant de 5 à 300 ampères en fonction de différents
paramètres comme le diamètre du fil, la position de soudage, le type d'assemblage, la dimension et
la nuance des pièces à assembler. La polarité de l'électrode est toujours négative en courant continu
(polarité directe).

2- Installation de soudage pour le soudage TIG :

1. Un générateur de courant continu ou alternatif.


2. Un groupe réfrigérant à circuit fermé (lors d'utilisation à forte intensité)
3. Une bouteille de gaz avec détendeur/débitmètre et boyaux d'alimentation
4. Une torche de soudage (avec ou sans refroidissement) avec câble conducteur
5. Une pince de masse avec câble conducteur
6. Un masque avec verres teintés spéciaux numéros 10 à 13

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7. Une combinaison de soudeur et gants en cuir souple
8. Une brosse métallique
9. Une meuleuse d'angle électrique ou pneumatique pour les reprises.
10. Des écrans ou rideaux de protection
11. Une ventilation efficace dans les endroits confinés

Le croquis didactique du procédé de soudage :

3- Polarité De Soudage

Polarité Directe (-)

C o u r a n t c o n tin u , p o la r ité n o r m a le (C C P N )

+
+ -
+ -
+ -
+ -

C C P N

En courant continu à polarité normale les électrons frappent la pièce à souder, à une grande
vitesse, créant ainsi un effet de chaleur intense sur la pièce. La pièce se fusionne rapidement à
cause de la grande quantité de chaleur qu’elle reçoit. Les ions de gaz inerte sont à ce moment
dirigés vers l’électrode négative à une vitesse relativement lente. La polarité négative en courant
continu ne donne aucun effet de nettoyage pour enlever les oxydes des métaux.

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Polarité Indirecte (+)

Courant continu polarité inversée (CCPI)

-
+ -
+ -
+ -
+ -

CCPI

En polarité inversée, c’est l’électrode qui reçoit une grande quantité de chaleur au lieu de la pièce.
La chaleur a tendance à fusionner le bout de l’électrode de tungstène, à cause de ce surplus de
chaleur, il faut utiliser un diamètre d’électrode plus grand à polarité inversée qu’à polarité normale.
La pénétration est peu profonde.
La polarité dans le soudage T.I.G est toujours directe, qui veut dire le négatif (-) est relier à la
torche la valeur en chaleur est moins intense sur le tungstène, sa nous évitent l’affûtage continu de
tungstène. Pour le soudage des métaux légers et leur alliage on utilise un courant alternatif
avec H F

4 - Différents types d'électrodes infusibles pour le soudage TIG :

• Tungstène pur (couleur d'extrémité verte)


• Tungstène thorié ( 0,5 à 4 % thorium - couleur d'extrémité rouge)
• Tungstène cérié (0,5 à 4% cérium)
• Tungstène zirconié (0,5 à 4% zirconium)

L'affûtage de l'électrode infusible pour le soudage TIG :

La préparation géométrique de la pointe de l'électrode infusible est une variable


importante. L'affûtage est exécuté à l'aide d'une meuleuse à grain fin avec
récupération des poussières. L'affûtage de l'électrode est réalisé par un cône avec
un angle compris entre 30 et 60 degrés. Les stries d'usinage ou de meulage
doivent être dans le sens longitudinal de l'électrode. La pointe d'extrémité du
cône doit être adoucie pour supporter les densités de courant

Différents types de buses de torche pour le soudage TIG :

• Céramique (couleur rose foncé et brun clair)


• Alumine (couleur rose)
• Corindon (couleur blanche)

5- Les gaz industriels de soudage en TIG

• Argon : Utilisable dans la grande majorité des applications de soudage TIG.

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• Argon + 20 % Hélium : Élévation de la température de l'arc. Vitesse de soudage plus
importante. Polyvalence / Performance. Coût important
• Argon + 1 à 3 % Azote : Utilisable sur les aciers duplex (austéno-ferritique).
• Argon + 2 à 5% Hydrogène : Utilisable en TIG automatique avec les inox austénitiques -
Bain de fusion plus chaud - Meilleur mouillage (melange) - Vitesse d'avance plus élevée -
Pénétration améliorée. A interdire sur les aciers inoxydables martensitiques et les matériaux
sensibles à l'oxydation à chaud (titane, zirconium, tantale).

L'utilisation d'un gaz de protection inerte à l'envers du bain de fusion est obligatoire et
techniquement impérative sur les matériaux comme les aciers inoxydables, les bases nickel, le
titane, le zirconium. (Rochage sur les inoxydables et pollution par les gaz H, O et N pour les
matériaux très réactifs à l'air)

6 - Avantages du procédé :

• Simple d'emploi
• Travail fin et précis
• Large gamme d'épaisseur
• Très bonnes qualités de joint et bonnes caractéristiques mécaniques
• Soudage dans toutes les positions
• Aspect de cordon très correct
• Procédé automatisable

7- Inconvénients du procédé :

• Préparation soignée des joints, grande précision dans la réalisation des chanfreins.
• Très coûteux

II. 4- Procédé 131 : MIG (métal inerte gaz) Fil plein GMAW :

Avant de traiter du procédé de soudage GMAW, il est intéressant de présenter les procédés
semi-automatiques en général. En effet, comme vous le verrez, peu de choses les distinguent. Les
procédés de soudage semi-automatiques ont en commun l’usage d’un fil-électrode comme métal
d’apport, fil qui est dévidé automatiquement par un dévidoir intégré à la soudeuse ou indépendant.
La distinction entre ces procédés provient du type de fil-électrode utilisé. Ainsi, les procédés de
soudage semi automatiques se divisent en deux:

1) le procédé GMAW (gas metal arc welding), qui utilise un fil-électrode plein;

2) le procédé FCAW (flux core arc welding), qui emploie un fil tubulaire (fil fourré).

1 - Définition du procédé :

Le soudage à l'arc sous protection de gaz inerte ou non actif avec fil électrode fusible
(GMAW) est réalisé à partir d'un arc électrique créé et entretenu entre le fil d'apport dont le
matériau correspond au métal à souder (de Ø 0,6 mm à Ø 2,4 mm) à dévidage continu et à vitesse
constante (de 2 à 20 mètres/minutes environ) et la pièce à souder. La vitesse de dévidage du fil
détermine l'intensité de soudage. L'énergie calorifique de l'arc fait fondre localement la pièce à
assembler et le fil métallique pour constituer le bain de fusion et après refroidissement le cordon de
soudure. Le bain de fusion est protégé de l'atmosphère externe par un cône invisible de gaz (de 10
à 30 litres/minute de gaz) de protection inerte ou non actif (Argon pur, Argon + Hélium, Argon +
CO2 (< 3%), Argon + CO2 + H2). Un générateur électrique fournit le courant exclusivement
continu avec une intensité variant de 40 à 700 ampères en fonction de différents paramètres comme

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le diamètre du fil électrode, la position de soudage, le type d'assemblage, la dimension et la nuance
des pièces à assembler. La polarité du fil électrode est toujours positive

2- Installation de soudage pour le soudage MIG :

1. Un générateur de courant continu à


caractéristique externe statique horizontal.
2. Un groupe de refroidissement par circuit fermé.
3. Un dévidoir motorisé séparé ou intégré au
générateur
4. Une bouteille de gaz avec détendeur/débitmètre
et boyaux d'alimentation
5. Une torche ou pistolet (avec ou sans
refroidissement) avec câble conducteur
6. Une pince de masse avec câble conducteur
7. Un masque avec verres teintés spéciaux numéro
12 à 15
8. Une combinaison de soudeur et gants en cuir souple
9. Une brosse métallique
10. Une meuleuse d'angle électrique ou pneumatique pour les reprises.
11. Des écrans ou rideaux de protection
12. Une ventilation efficace dans les endroits confinés

3 - Avantages du procédé :

• Forte productivité (par rapport à E.E. et le TIG)


• Grande vitesse de soudage
• Taux de dépôt de métal important
• Limitation des déformations
• Nombre de reprises de soudure limité
• Pas de laitier à décrasser
• Large gamme d'épaisseur
• Bonnes qualités de joint et bonnes caractéristiques mécaniques
• Soudage dans toutes les positions
• Contrôle aisé de la pénétration en régime de court-circuit
• Aspect de cordon correct
• Procédé automatisable et utilisable en robotique

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II. 5 - Procédé 135 : MAG Fil plein

1 - Définition du procédé :

Le soudage à l'arc sous protection de gaz actif avec fil électrode fusible est réalisé à partir
d'un arc électrique créé et entretenu entre le fil d'apport (de Ø 0,6 mm à Ø 2,4 mm) à dévidage
continu et à vitesse constante (de 2 à 20 mètres/minutes environ) et la pièce à souder. La vitesse de
dévidage du fil détermine l'intensité de soudage. L'énergie calorifique de l'arc fait fondre
localement la pièce à assembler et le fil métallique pour constituer le bain de fusion et après
refroidissement, le cordon de soudure. Le bain de fusion est protégé de l'atmosphère externe par un
cône invisible de gaz (de 10 à 30 litres/minute de gaz) de protection actif (CO2 ou Argon + CO2 ou
Argon + O2) . Un générateur électrique fournit le courant exclusivement continu avec une intensité
variant de 40 à 700 ampères en fonction de différents paramètres comme le diamètre du fil
électrode, la position de soudage, le type d'assemblage, la dimension et la nuance des pièces à
assembler. La polarité du fil électrode est toujours positive. Ce procédé est dénommé semi-
automatique.

2 - Influence du gaz de soudage sur la pénétration :

3 - Installation de soudage pour le soudage MAG : comparable à celle du procédé MIG

4 - Avantages du procédé : mêmes que ceux du MIG

II . 6 - Procédé 114 : MAG Fil fourré sans gaz

1- Définition du procédé :

Le soudage à l'arc avec fil électrode fusible sans protection de gaz (appelé aussi
Innershield) est réalisé à partir d'un arc électrique créé et entretenu entre le fil fourré d'apport (de Ø
1,0 mm à Ø 3,2 mm) à dévidage continu et à vitesse constante (de 1 à 15 mètres/minutes environ)
et la pièce à souder. La vitesse de dévidage du fil détermine l'intensité de soudage. L'énergie
calorifique de l'arc fait fondre localement la pièce à assembler et le fil fourré pour constituer le bain
de fusion et après refroidissement le cordon de soudure. avec un laitier protecteur, peu abondant en
surface (suivant le type de fil fourré utilisé). Ce laitier protège le bain de fusion de l'oxydation et
d'un refroidissement trop rapide. Une protection gazeuse se forme par la fusion des flux et métaux
en poudre constitutifs du fourrage

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Un générateur électrique fournit le courant exclusivement continu avec une intensité variant
de 40 à 700 ampères en fonction de différents paramètres comme le diamètre du fil électrode, la
position de soudage, le type d'assemblage, la dimension et la nuance des pièces à assembler. La
polarité à l'électrode est fonction du type de fourrage du fil fourré utilisé. Ce procédé de soudage
exige une formation spécifique et un entraînement rigoureux du personnel soudeur.

2- Installation de soudage pour le soudage Inner shield :

1. Un générateur de courant continu à caractéristique externe


statique horizontal.
2. Un dévidoir motorisé séparé ou intégré au générateur
3. Une torche ou pistolet avec col de cygne avec câble
conducteur
4. Une pince de masse avec câble conducteur
5. Un masque avec verres teintés spéciaux numéros 11 à 15
6. Une combinaison de soudeur et gants en cuir souple
7. Une brosse métallique
8. Une meuleuse d'angle électrique ou pneumatique pour les
reprises.
9. Des écrans ou rideaux de protection
3 - Les fils fourrés sans protection gazeuse :

Les fils fourrés sont constitués d'un tube de Ø 14 mm ou d'un feuillard cintré en U en acier
au carbone ou inoxydable qui constitue l'enveloppe externe dans lequel des produits pulvérulents
sont emprisonnés pour former un fourrage central. Les fils fourrés sont tréfilés et calibrés dans des
diamètres de Ø 1,0 mm à Ø 2,4 mm. Ils sont conditionnés en bobine de 15 à 20 kilogrammes ou en
fûts (pour la robotique). Ils sont recouverts d'une pellicule de cuivre (pour les fils fourrés pour acier
carbone) pour éviter l'oxydation surfacique et permettre un bon passage électrique avec le tube
contact de la torche lors du soudage.

4- Les différents types de fils fourrés sans protection gazeuse sont :

Fil fourré rutile avec laitier


Fil fourré basique avec laitier
Fil fourré à poudre de fer

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3 - Avantages du procédé :

• Travaux effectués en extérieur (courant d'air et vent)


• Forte productivité par rapport à l'Arc E.E. et le TIG
• Grande vitesse de soudage
• Taux de dépôt de métal élevé
• Limitation des déformations
• Nombre de reprises de soudure limité
• Large gamme d'épaisseur
• Bonnes qualités de joint et bonnes caractéristiques mécaniques
• Résiliences à très basses températures pour certains fils fourrés
• Soudage dans toutes les positions

4 - Inconvénient du procédé:

• Respecter scrupuleusement les paramètres de soudage recommandés


• Formation spécifique pour le personnel soudeur
• Faire appel à un personnel soudeur expérimenté et dextre
• Aspect de cordon

II. 7 - Procédé 136 : MAG Fil fourré avec gaz

1 - Définition du procédé :

Le soudage à l'arc sous protection de gaz actif avec fil fourré (FCAW) (utilisé comme
électrode fusible) est réalisé à partir d'un arc électrique créé et entretenu entre le fil fourré (de Ø 1,0
mm à Ø 2,4 mm) à dévidage continu et à vitesse constante (de 4 à 20 mètres/minutes environ) et la
pièce à souder. La vitesse de dévidage du fil détermine l'intensité de soudage. L'énergie calorifique
de l'arc fait fondre localement la pièce à assembler et le fil fourré pour constituer le bain de fusion
et après refroidissement le cordon de soudure avec un laitier protecteur, peu abondant en surface
(suivant le type de fil fourré). Ce laitier protège le bain de fusion de l'oxydation et d'un
refroidissement trop rapide. Le bain de fusion est protégé de l'atmosphère externe par un cône
invisible de gaz (de 10 à 30 litres/minute de gaz) de protection actif (Argon + CO2). Un
générateur électrique fournit le courant exclusivement continu avec une intensité variant de 40 à
700 ampères en fonction de différents paramètres comme le diamètre du fil électrode, la position
de soudage, le type d'assemblage, la dimension et la nuance des pièces à assembler. Le courant de
soudage est toujours continu, toutefois la polarité à l'électrode est fonction du type de fourrage du
fil fourré utilisé.

2- Installation de soudage pour le soudage MAG Fil fourré avec gaz actif :

Très comparable avec le procédé 135

5- Les gaz industriels de soudage en soudage MAG Fil fourré :

Comparables avec ceux du procédé 135

15
II. 8 - Procédé 121 : Arc automatique sous flux solide : (SAW)

1 - Définition du procédé :

Le soudage électrique à l'arc sous flux solide électro conducteur est réalisé à partir d'un arc
électrique créé et entretenu entre le fil électrode d'apport de métal (de Ø 1,2 à Ø 6 mm) dévidé à
une vitesse constante et la pièce à souder. Un dépôt continuel de flux en poudre (parfaitement étuvé
et de granulométrie homogène) recouvre l'extrémité du fil électrode et la pièce à souder. L'arc de
soudage et le bain de fusion sont non visibles pendant le soudage. L'énergie calorifique de l'arc fait
fondre localement la pièce à assembler, le fil électrode et une partie du flux en poudre pour
constituer le bain de fusion et après refroidissement le cordon de soudure recouvert d'un laitier
solidifié protecteur.

--

2- Installation de soudage pour le soudage à l'arc automatique sous flux :

1. Un générateur de courant continu ou alternatif (50 à 1300 Ampères).


2. Un banc de soudage ou une potence de soudage.
3. Une ou plusieurs têtes de soudage avec câble conducteur.
4. Une trémie d'alimentation du flux en poudre.
5. Une pince de masse avec câble conducteur.
6. Un aspirateur avec tamisage pour le recyclage du flux.
7. Une étuve spéciale à flux solide.
8. Un marteau à piquer et une brosse métallique
9. Une tenaille ou coupe-fil pour couper le fil électrode

16
3 - Avantages du procédé :

• Grande vitesse de soudage


• Pénétration très importante
• Pas de préparation de chanfrein dans certains cas
• Très bel aspect du cordon lorsque les paramètres sont correctement réglés
• Limitation des déformations
• Arc non visible - Confort de l'opérateur (pas d'émission de rayons U.V.)
• Aucune émission de fumées
• Large gamme d'épaisseur et d'application
• Bonnes qualités de joint et bonnes caractéristiques mécaniques
• Bonne répétitivité des paramètres de soudage

4 - Calcul de l’énergie de soudage


Energie nominale (En) : c’est l’énergie directe fournie par l’arc, elle est exprimée en KJ/Cm.

En = (60 x U x I) / 1 000 x V

U en volt

I en Ampère

V : vitesse de soudage en Cm / min

Energie équivalente : elle est définie par la relation, Eq = En x k x Ƞ

K : coefficient de correction qui tient compte de la géométrie du joint à souder

Ƞ : rendement d’arc est pris conventionnellement égal à 1 pour les procédés à électrode enrobée ou
sous flux solide, 0.7 pour le MIG et à 0.5 pour le TIG

Sur plat k = 1

a /e 0 0.25 0.5 0.75 1


a

k 1 0.97 0.89 078 0.67


e

Angle du chanfrein
ʊ 60° 75° 90° 105°
forme
Y K 0.60 0.63 0.67 0.70
V K 1.50 1.75 2 2.38
X K 0.75 0.85 1 1.20

17
III . 1 - Procédé 311 : Soudage Oxyacétylénique (OAW)

1 - Définition du procédé :

Le soudage Oxyacétylénique est un procédé à la flamme. Le soudage est réalisé à partir de


la chaleur d'une flamme née de la combustion d'un gaz combustible d'acétylène C2H2 avec un gaz
comburant d'oxygène O2. La température de la flamme peut atteindre les 3 200 ° Celsius lorsque le
mélange C2H2 et O2 est correctement équilibré dans le chalumeau. Le métal d'apport (baguette de fil
dressé de Ø 0,8 mm à Ø 4,0 mm) est amené manuellement dans le bain de fusion. L'énergie
calorifique de la flamme fait fondre localement la pièce à assembler et le fil d'apport pour
constituer le bain de fusion et après refroidissement le cordon de soudure.

2 - Principe du procédé :

Le chalumeau de soudage est relié par des boyaux d'amenée de gaz sur la bouteille de gaz
combustible d'acétylène (pression de service 0,25 bar) et sur la bouteille de gaz comburant
d'oxygène (pression de service 3,5 bar) par l'intermédiaire d'un manodétendeur placé sur chaque
bouteille avec un dispositif de sécurité d'anti-retour. Le soudeur ouvre les robinets des bouteilles de
gaz, puis ouvre en premier le robinet de l'acétylène du chalumeau, enflamme le gaz, ensuite ouvre
le robinet d'oxygène et règle le mélange pour obtenir une flamme neutre.

3 - Installation de soudage pour le soudage Oxyacétylénique :

18
1. Un chalumeau haute ou basse pression
2. Un dispositif de sécurité anti-retour de l'oxygène vers l'acétylène
3. Un manodétendeur d'oxygène avec boyau d'alimentation couleur bleu
4. Une bouteille d'oxygène
5. Un manodétendeur d'acétylène avec boyau d'alimentation rouge
6. Une bouteille d'acétylène
7. Un jeu de buses calibrées
8. Une paire de lunettes teintées
9. Un allume-gaz

4 - Les bouteilles de stockage pour le soudage oxyacétylénique :

• Acétylène : Bouteille avec une ogive couleur marron. Emmagasinage de l'acétylène dans une
matière poreuse imbibée d'acétone. Contenance de la bouteille : 4 m3 sous une pression de 15
bars. Un litre d'acétone à 15° Celsius et sous une pression de 15 bars dissous 36,6 litres
d'acétylène. Ne jamais coucher la bouteille pour éviter l'écoulement de l'acétone. Ne jamais
utiliser un débit supérieur à 1000 litres / heure par bouteille. Ne pas exposer la bouteille à la
chaleur ou au soleil.
• Oxygène : Bouteille avec une ogive couleur blanche. Contenance de la bouteille : 9 m3 sous
une pression de 200 bars. Ne jamais huiler ou graisser les filetages du robinet (inflammation ou
explosion). Ne jamais démonter le robinet de la bouteille. Toujours fixer les bouteilles dans le
chariot porte-bouteilles.

5 - Différents types de chalumeaux pour le soudage oxyacétylénique :

• Haute pression (les deux gaz sont à des pressions supérieures à 0,15 bar)
• Basse pression (l'acétylène est à une pression comprise entre 0,010 à 0,1 bar et l'oxygène
est à une pression comprise entre 1 et 3 bar.)

6 - Les trois types de flamme pour le soudage oxyacétylénique

• Flamme neutre ou normale : c'est la flamme normalement utilisée pour le soudage. Le


dard est de couleur blanc brillant et de forme très nette en sortie de buse.
• Flamme oxydante : c'est une flamme avec un excès d'oxygène. Le panache et le dard sont
raccourcis. La flamme émet un sifflement. Le panache est plus lumineux.
• Flamme carburante : c'est une flamme avec un excès d'acétylène. Le panache et le dard
sont augmentés avec des formes irrégulières.

19
III. 2 - Procédé 71 : Soudage aluminothermique

1 - Définition du procédé :

Le soudage aluminothermique est un procédé de soudage par


réaction chimique exothermique et par coulée de métal en
fusion. La chaleur nécessaire à la fusion des abouts de rails est
obtenue par la réduction de l'oxyde de fer par l'aluminium
suivant la réaction chimique suivante :

Fe2 O3 + 2 Al donne Al2 O3 + 2 Fe + 181 500 calories

La réaction chimique se produit lorsque le mélange est porté à une température de 1300° Celsius.
La durée de la réaction dure entre 30 et 90 secondes. La fusion est réalisée dans un creuset à partir
d'une charge d'oxyde ferrique et d'une fine poudre d'aluminium. Des éléments d'addition peuvent
être incorporés à la charge pour améliorer la qualité métallurgique du joint soudé. Le métal en
fusion est déversé dans un moule de coulée. L'acier liquide fait fondre les abouts de rail et après
refroidissement forme une soudure homogène. Le moule assure la protection du métal fondu lors
de sa solidification et son refroidissement.

2 Les différents types de moule de coulée :

• Les moules - en sable (Silice + argile)


• Les moules préfabriqués (Oxyde de fer + sable + silicate)

3 - Le mode opératoire de soudage par aluminothermie :

1. Alignement des abouts de rails


2. Préchauffage des rails avec une flamme oxy-propane
3. Mise en place des moules de coulée
4. Mise en place de la pâte de scellement des moules
5. Mise en place du creuset avec la charge
6. Allumage de la réaction
7. Coulée du métal en fusion dans les moules
8. Extraction des moules
9. Meulage de la soudure 10. Profilage du rail

20
III. 3 - Procédé 751 : Soudage par faisceau laser

1 - Définition du procédé :

Le soudage laser, comme le soudage par faisceau d’électrons, fait partie des procédés de
soudage dits « à haute énergie ». Il repose sur la concentration en un point d’un faisceau laser, c’est
à dire une source lumineuse peu divergente et de longueur d’onde déterminée. Cette concentration
du faisceau appelée également focalisation permet d’obtenir au point d’impact des densités de
puissance supérieures au MW / cm2

Le mot laser vient de l'expression Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation.

Contrairement aux procédés conventionnels, les procédés à haute énergie ne réalisent pas la
fusion des matériaux à souder par transfert thermique de la surface vers l’intérieur de la pièce mais
bénéficient de la formation d’un capillaire rempli de vapeurs métalliques. La formation de ce
capillaire permet donc un transfert direct de l’énergie au cœur de la matière, permettant ainsi
l’obtention de cordons de soudure beaucoup moins larges que pénétrants.

Puissance : 3 kW – vitesse : 3 m/min

Assemblage par recouvrement de tôles en acier au carbone

Principe du procédé :

Le faisceau est généré à l’intérieur d’une cavité laser, qui de part sa nature et ses
caractéristiques en définit les propriétés : qualité, longueur d’onde, divergence. En fonction de sa
longueur d’onde il est véhiculé, soit par miroirs, soit par fibre optique jusqu’à la tête de focalisation
(plusieurs mètres de la source d'excitation). Celle-ci, en plus de permettre la concentration du

21
faisceau, supportera également le système d’apport de gaz neutre ainsi que le système d’apport de
fil (si nécessaire).

3 - Différents types de faisceaux laser :

• Faisceau laser CO2 : λ = 10600 nm, de quelques watts à 50 kW, transport par miroirs.
• Faisceau laser Nd-YAG : λ = 1064 nm, de quelques watts à 5 kW, transport par fibre
optique, possibilité de travail en pulsé : microsoudage.
• Faisceau laser à diodes : λ = 940 nm, de quelques watts à 3 kW, nouvelle génération de
laser, soudage uniquement par conduction.

III. 4 - Procédé 21 : Soudage par résistance par points

1 - Définition du procédé :

Les pièces à souder sont superposées et sont serrées localement entre deux électrodes en alliage
de cuivre. L'ensemble pièces / électrodes est traversé par un courant de soudage qui provoque
une élévation de température par effet Joule et la fusion localisée des deux pièces dans la zone
de positionnement des deux électrodes.

2 - Installation pour le soudage par points :

1. Un transformateur de courant de soudage


2. Un dispositif de mise en pression des électrodes
3. Un dispositif de commande du cycle de soudage

3 - Les différents types de transformateurs de soudage :

• Les transformateurs monophasés


• Les transformateurs triphasés avec changement de fréquence
• Les transformateurs triphasés avec redresseurs
• Les transformateurs électrostatiques (décharge de condensateurs)

4 - Les différents types de mise en pression des électrodes :

• La commande manuelle
• La commande pneumatique
• La commande hydraulique (eau ou huile)
• La commande mécanique

5 - Les avantages du procédé :

• Rapidité d'exécution
• Limitation des déformations

22
• Absence de préparation des bords à souder
• Possibilité d'automatisation

6 - Les inconvénients du procédé :

• Assemblage par recouvrement uniquement


• Epaisseur soudée limitée à la puissance de la machine

7 - Soudage par points multiples :

L'exécution simultanée de plusieurs points sans déplacement des pièces permet d'améliorer
la productivité surtout lorsque le nombre de points à réaliser est important. Le courant parcourt
successivement chaque couple d'électrodes

III. 5 - Procédé 22 : Soudage à la molette

1 - Définition du procédé :

Les pièces à souder sont superposées et sont serrées localement entre deux molettes en
alliage de cuivre. L'ensemble pièces / molettes est traversé par un courant de soudage qui provoque
une élévation de température par effet Joule et la fusion localisée des deux pièces dans la zone de
positionnement des deux molettes. Le soudage à la molette permet d'obtenir une soudure continue
et étanche lorsque le passage de courant est continu..

23
2 - Rappel d'électricité :

Loi de Joule : Lorsqu'un courant électrique parcourt un conducteur, la quantité de chaleur


dégagée est proportionnelle au carré de l'intensité du courant et au temps.

W (en joules) = R (Ohm) x I2 (Ampères) x t (secondes)

Résistance : La résistance d'un conducteur, à température ambiante, est :

• proportionnelle à sa longueur
• inversement proportionnelle à sa section
• fonction du matériau constitutif de l'âme du conducteur

R (Ohm) = p (micro-Ohm) x ( L (cm) / S (cm2))

3 - Installation pour le soudage à la molette :

Les installations de soudage à la molette sont constituées :

• Soit par des machines statiques à molettes longitudinales ou transversales


• Soit par des machines portatives
• Un transformateur de courant de soudage
• Un dispositif de mise en pression des molettes
• Un dispositif de commande du cycle de soudage

4 - Les différents types de transformateurs de soudage :

• Les transformateurs monophasés


• Les transformateurs triphasés avec changement de fréquence
• Les transformateurs triphasés avec redresseurs
• Les transformateurs électrostatiques (décharge de condensateurs)

5 - Les différents types de mise en pression des molettes :

• La commande pneumatique
• La commande hydraulique (eau ou huile)
• La commande mécanique

6 - Les avantages du procédé :

• Rapidité d'exécution
• Limitation des déformations
• Absence de préparation des bords à souder
• Possibilité de réaliser des soudures continues et étanches
• Possibilité d'automatisation

24
7 - Les différents types de soudures :

Soudure avec points espacés Soudure avec points superposes

Soudure continue

III. 6 - Procédé 23 : Soudage par bossages

1 - Définition du procédé :

Le procédé de soudage par résistance par bossage est très comparable au procédé de
soudage par résistance par points. Les pièces à souder sont superposées (assemblage par
recouvrement) et sont serrées localement entre deux électrodes en alliage de cuivre. Le bossage,
obtenu par emboutissage de la pièce, assure la concentration du courant de soudage et la
localisation de la soudure. L'ensemble pièces / électrodes est traversé par un courant de soudage
qui provoque une élévation de température par effet Joule et la fusion localisée des deux pièces
dans la zone de positionnement du bossage ou des bossages. Lorsque la matière atteint un certain
degré de plasticité, le bossage s'affaisse et l'assemblage des deux pièces est réalisé.

25
2 - Installation pour le soudage par bossages :

1. Un transformateur de courant de soudage


2. Un dispositif de mise en pression des électrodes
3. Un dispositif de commande du cycle de soudage

3 - Les différents types de transformateurs de soudage :

• Les transformateurs monophasés


• Les transformateurs triphasés avec changement de fréquence
• Les transformateurs triphasés avec redresseurs

4 - Les différents types de mise en pression des électrodes :

• La commande manuelle
• La commande pneumatique
• La commande hydraulique (eau ou huile)
• La commande mécanique

5 - Les avantages du procédé :

• Rapidité d'exécution
• Limitation des déformations
• Possibilité de souder des pièces massives
• Possibilité d'automatisation

6 - Les inconvénients du procédé :

• Assemblage par recouvrement uniquement


• Préparation des bossages artificiels
• Équilibrage de la densité de courant dans les bossages

III. 7 - Procédé 24 : Soudage en bout par étincelage

1 - Définition du procédé :

Le processus de soudage en bout par étincelage (flash welding) est réalisé sur une machine
automatique. Les pièces à souder sont maintenues par des mâchoires ou mors. L'une des
mâchoires est fixe et l'autre mâchoire est mobile en translation. Les pièces sont appliquées l'une
contre l'autre avec un effort de pression modéré. L'ensemble est traversé par un courant de soudage
qui provoque une élévation de température par effet Joule et la fusion localisée des deux pièces
dans la zone de contact des aspérités des pièces. Un mouvement de déplacement lent à vitesse
constante est appliqué à la mâchoire mobile. Des effets magnétiques violents chassent le métal en
fusion et génèrent des étincelles. Lorsque toute la section des pièces est en fusion, un déplacement
rapide et une forte pression sont appliqués pour assurer le forgeage avec chasse des impuretés et
création d'un bourrelet externe sur les pièces.

26
2 - Installation pour le soudage en bout par étincelage :

1. Un transformateur de courant de soudage


2. Un dispositif de serrage des pièces par vérins
3. Un dispositif de déplacement du mors mobile
4. Un dispositif de commande du cycle de soudage

3 - Les avantages du procédé :

• Excellente qualité des joints soudés


• Rapidité d'exécution
• Possibilité de souder des formes très variées
• Limitation des déformations
• Absence de préparation des bords à souder
• Possibilité d'automatisation
• Zone thermiquement affectée très faible
• Pas de protection du bain de fusion

4 - Les inconvénients du procédé :

• Section admissible des pièces en fonction de la capacité de la machine


• Demande une puissance électrique importante
• Perte de matière lors du soudage par étincelage
• Bourrelet externe à éliminer par usinage

III. 8 - Procédé 42 : Soudage par friction

1 - Définition du procédé :

En soudage par friction, les pièces de révolution sont serrées l’une contre l’autre, l’une étant
mise en rotation de sorte que le frottement engendre de la chaleur à l’interface des deux pièces
(voir figure ci-dessous).Quand la région du joint devient suffisamment plastique sous l’effet de
l’élévation de température, on arrête la rotation et on augmente la force axiale pour forger et
consolider le joint.

27
2 - Croquis explicatif du procédé :

3 - Principe du procédé :

Le processus de soudage se divise en trois phases visibles sur les enregistrements du couple
appliqué à la pièce en rotation (voir figure ci-dessous).

Initialement, les pièces froides sont soumises à un frottement, mais la seconde phase de
l’opération débute rapidement sous l’effet des adhérences localisées entre les surfaces en
frottement. Les points d’adhérence deviennent plus nombreux, et comme chaque processus
d’adhérence est suivi d’une rupture, l’enregistrement du couple montre des fluctuations. La
seconde phase se termine quand le couple est à son maximum. Dans la phase finale le couple en
général décroît, les adhérences suivies de ruptures font place à une déformation plastique, le
processus atteignant un état stable. C’est dans cette troisième phase que la plus grande quantité de
chaleur est dégagée. La limite élastique du métal à l’interface décroît quand la température s’élève
et devient inférieure à la contrainte de cisaillement appliquée de sorte que le métal plastique est
chassé vers l’extérieur ou il forme un bourrelet autour du joint. Ceci se traduit par un
raccourcissement des pièces souvent dénommé refoulement. Un pic apparaît sur la courbe du
couple à la fin de l’opération, il est dû à la diminution de vitesse pendant le freinage et le forgeage.

5 - Applications du procédé de soudage :

Le soudage par friction est utilisé pour des diamètres de pièces allant de 5 mm à plus de 50
mm. La température de soudage qui est relativement basse donne des joints d’excellente qualité
avec de nombreux métaux, y compris en soudage hétérogène. En général, une pièce est maintenue
fixe alors que l’autre est mise en rotation. Il est cependant possible d’utiliser une pièce intercalaire
mise en rotation entre deux pièces fixes, si bien qu’on fait deux soudures en une opération. Cela
permet de souder des pièces longues ou peu maniables sans les mettre en rotation. La rotation
simultanée et opposée des deux pièces est possible dans le cas des petites diamètres, mais pour ces
tailles il existe d’autres procédés de soudage mieux adaptés. Au moins une des pièces et de

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préférence les deux doivent être circulaires, barres ou tubes par exemple. Dans ces limites, le
procédé rivalise avec le soudage par étincelage, par rapport auquel il y a deux avantages : La
propreté et une alimentation électrique équilibrée et stable. La puissance absorbée est d’autre part
plus faible qu’en soudage par étincelage.

29
IV- Elaboration des procédures de soudage (WPS : Welding procedure specification /
DMOS : Descriptif du mode opératoire de soudage)

IV-1 - Définition d'un descriptif de mode opératoire de soudage (D.M.O.S.)

1 - Définition d'un descriptif de mode opératoire de soudage (D.M.O.S.)

Le Descriptif de Mode Opératoire de Soudage est un formulaire sur lequel sont consignés
toutes les opérations, les instructions et les informations techniques nécessaires pour assurer la
répétitivité des paramètres, obtenir un assemblage soudé de qualité et réussir dans les meilleures
conditions l'exécution d'un travail précis de soudage. Le D.M.O.S. est le document de référence du
coordonnateur en soudage, du soudeur, de l'inspecteur et du contrôleur lors de l'exécution, du suivi
et du contrôle d'un joint soudé. Le D.M.O.S. est obligatoire et doit être présenté lors d'une
qualification de mode opératoire de soudage et d'une qualification de personnel soudeur.

V- 2- Choix du procédé de soudage

Le choix du procédé de soudage est fonction d’un certain nombre de facteurs principaux :
o respect des prescriptions du cahier des charges ou des règlements administratifs en
vigueur, pour certains ouvrages, tous les procédés ne sont pas admis, ou seulement
sous certaines conditions (essais, contrôles, etc).
o le type d'assemblage, la dimension et la nuance des pièces à assembler ; la position
de soudage ; le lieu de soudage (en atelier ; sur chantier ; etc).
o qualité de la soudure exigée.
o Le prix de revient qui doit être compatible avec le nombre de pièces à souder et
avec les exigences du marché.
o Choix des différents variables (a chaque procédé correspond un certain nombre de
variables qu’il est nécessaire de choisir avec soin).

V – 3 - Comment rédiger un descriptif de mode opératoire de soudage ?

La rédaction du D.M.O.S. est réalisée, soit après exécution d'un essai préliminaire
représentatif dans les conditions de la fabrication, soit à partir d'une qualification de mode
opératoire de soudage déjà obtenue. Vous trouverez ci-dessous chaque élément à préciser sur le
formulaire. Cette page d'informations ne peut se substituer à la norme ou les normes en
vigueur. Elle n'est réalisée qu'à titre d'exemple et de vulgarisation du soudage

a - Nuance et norme d'approvisionnement des métaux de base


La nuance normalisée et/ou commerciale, les épaisseurs, les diamètres (cas des pipe), la norme
de référence et le groupe codifié de matériaux de chaque métal de base utilisé doivent être indiqués
sur le D.M.O.S.P. par exemple :
• S 355K2G3 suivant NF EN 10025 12/1993 - Groupe 1 suivant NF EN 288-3
• A 106 Gr B suivant ASTM – Groupe 1 suivant ASME IX

b - Indiqués le procédé ou les procédés de soudage pour chaque passe ou série de passes
C - Conception du joint

Un croquis de la préparation du joint soudé doit être réalisé sur le formulaire de D.M.O.S.
Des tolérances doivent être précisées pour les dimensions des différents éléments ayant une
importance opératoire notable (jeu, ouverture d'angle de chanfrein, talon, etc...) La qualité d’un

30
joint dépend, dans une large mesure, du soin apporté à la préparation des pièces à assembler. Une
bonne préparation ne doit altérer sensiblement, ni les propriétés mécaniques, ni les propriétés
métallurgiques des pièces à souder; elle doit être d’une précision suffisante pour permettre un
soudage aisé.
Indiquée la méthode utilisée de préparation des chanfreins :
• par Découpage sous eau avec abrasif
• par Découpage laser
• par Oxycoupage
• par Cisaillage
• par Meulage
• par Usinage
• par Fraisage
• par Grignotage
Indiquée la méthode utilisée de nettoyage préalable des chanfreins :
• par Meulage
• par Brossage
• par Sablage
• par Dégraissage
• par Décapage chimique
Types de chanfreins (fig N° 1)

d - Nature de l’énergie mise en œuvre (electro-thermique)

- Pour les procèdes avec métal d’apport : Indiquer la nuance normalisée et/ou commerciale, les
diamètres
- Pour les procèdes sous flux : indiquer la classe
- Pour les procèdes sous protection gazeuse : indiquer le gaz, sa composition ainsi que le débit

E - Positions de soudage (fig N° 2)

Toutes les soudures d’une construction aussi complexe qu’elle soit on distingue cinq
assemblages fondamentaux suivant la façon dont les pièces sont disposées :
- a plat
- verticale
- en corniche
- au plafond
- inclinée (45°)

F - Caractéristiques électriques :

o nature et polarité du courant


o ampérage
o voltage

G - Préchauffage et traitement thermique après soudage

o température de préchauffage
o vitesse de chauffage
o température et temps de maintien
o vitesse de refroidissement

31
1 - L'importance du préchauffage

Pour obtenir un métal d'apport fondu sans criques, les températures de préchauffage avant soudage
et de passes intermédiaires sont très importantes.
Le préchauffage réduit:

. le risque de fragilisation par l'hydrogène


. les contraintes de retrait
. la dureté de la zone affectée thermiquement (ZAT)
.les tensions internes

La nécessité d'un préchauffage augmente en fonction des facteurs suivants:

. pourcentage de carbone du métal de base


. pourcentages des éléments d'alliage du métal de base
. volume de la pièce
. température ambiante
. vitesse de soudage
. diamètre du métal d'apport

2 - Détermination de la température de préchauffage

La composition du métal de base doit être connue pour déterminer la température de préchauffage
qui est fixée par deux principaux facteurs d'influence :

. teneur en carbone du métal de base


. teneur des éléments d'alliages du métal de base

La température de préchauffage croit surtout avec le pourcentage de carbone.


De même avec les éléments d'alliage, mais dans une moindre mesure.
La méthode pour déterminer la température de préchauffage est le calcul du
carbone équivalent, qui se base sur la composition chimique du métal de base
.
Ceq = %C + %Mn/6 + (%Cr + %Mo + %V)/5 + (%Ni + %Cu)/15

Si Ceq ≤ 0.4 : l’acier est parfaitement soudable à température ambiante.


0.45 ≤ Ceq ≤ 0.7 l’acier est moyennement soudable ; préchauffage de 100 à 400° C
Ceq ≤ 0.7 l’acier est difficilement soudable ; préchauffage, traitement thermiques

Plus le Ceq est élevé, plus haute sera nécessaire la température de préchauffage. Un autre facteur
pour la détermination de la température de préchauffage est l'épaisseur ainsi que les dimensions de
la pièce. La température de préchauffage augmente avec l'épaisseur et les dimensions de la pièce.
Quand la température de préchauffage est déterminée, il est très important d'obtenir et de maintenir
cette température pendant la procédure de soudage. Pour le préchauffage, le temps de dispertion est
très important pour maintenir la même température à travers toute la section d'une pièce.
Le refroidissement de la pièce après le soudage doit se faire lentement.

32
3 - Conduite à tenir lors de l'opération de préchauffage

Installer les pièces à souder et les éléments de fixation provisoires (cavaliers, martyres, appendices)
sur le métier de soudage ou gabarit. Chauffer tous les éléments jusqu'à atteindre la température
indiquée. La température est contrôlée avec un thermomètre adapté ou un crayon thermo chrome
(indicateur à virage coloré). Aussitôt que la température de préchauffage est atteinte, pointer les
pièces sans perdre de temps puis souder en vérifiant constamment la température entre passes qui
ne doit jamais être inférieure à la température de préchauffage. La température entre passes ne doit
pas dépasser un maximum autorisé indiqué sur la fiche de descriptif de mode opératoire de soudage
(DMOS).

4 - Techniques de préchauffage

. Chauffage par brûleurs fixes


. Chauffage par matelas chauffant
. Chauffage par induction
. Chauffage par four

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