Université Hassan 1er

Faculté des Sciences et Techniques – Settat

Département de Génie Électrique et Génie Mécanique
Projet de Fin d’Etudes 2019-2020

PROJET DE FIN D’ÉTUDES

En vue de l’obtention du diplôme de :
Licence En Sciences et Techniques
Spécialité :
Génie Électrique et Systèmes Automatisés

Sujet 1.2.3….

Réalisé à : FSTS

Réalisé par : Encadré par :

…………………………….. Pr. Rachid HABACHI
………………………………
 Dédicace
Je tiens à dédier avec un immense plaisir, mon rapport qui est le fruit deux
mois de stage :

A mes chers parents,

Pour leurs sacrifices, leurs patiences et leur soutien moral et matériel.

Pour leurs conseils qui m’ont guidé tout le long de mon chemin d’étude.

A mes frères et ma sœur,

Pour leur amour et leur tendresse.

A mes chers amis,

Pour leur encouragement et soutient.

A tous ce que j’aime et qui m’aiment.

………………………………………………
 Dédicace
Je tiens à dédier avec un immense plaisir, mon rapport qui est le fruit deux
mois de stage :

A mes chers parents,

Pour leurs sacrifices, leurs patiences et leur soutien moral et matériel. Pour
leurs conseils qui m’ont guidé tout le long de mon chemin d’étude.

A mes frères et ma sœur,

Pour leur amour et leur tendresse.

A mes chers amis,

Pour leur encouragement et soutient.

A tous ce que j’aime et qui m’aiment.

………………
 Avant Propos

Comme d'habitude, la faculté des sciences et technique de Settat exige aux

étudiants de la 3éme année licence en sciences et techniques d'effectuer un stage

de fin d'étude dans une société industrielle.

En effet, ce stage s'inscrit dans cette démarche afin de permettre aux étudiants,

d'exploiter leurs connaissances scientifiques et techniques, de s'adapter avec le

milieu professionnel et par la suite d'améliorer leurs niveaux techniques.

Suite à la crise causée par le virus CORONA.

Dans ce sens, nous avons commencé notre stage de fin d'études au sein de la

faculté des sciences et techniques de Settat au Département de Génie Electrique

et de Génie Mécanique le 01/04/2020 et nous l'avons achevé le 31/05/2020.

 Presentation du Sujet
Cahier de charge
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 Remerciement :

Nous avons l’honneur en marge de ce travail d’exprimer nos profondes gratitudes

ainsi que toute notre reconnaissance à notre chef de filière GESA Mr Semma el

Alami pour l’intérêt avec lequel il a suivi la progression de notre stage, ses

conseils judicieux, et pour tous les moyens qu’il a mis à notre disposition.

Nous présentons notre gratitude au corps professoral et administratif de la FST

SETTAT de nous avoir enrichi de maintes connaissances et d’un bagage

technique qui nous ont facilité la confrontation avec le monde du travail.

Il nous est agréable d’exprimer notre profonde gratitude à notre encadrant le

professeur Mr Habachi Rachid, qui n’a épargné aucun effort pour nos conseiller,

nos diriger et nos faire profiter de sa large expérience.

Finalement, je remercie tous ceux qui m’ont tendu la main durant ce modeste

travail.
 Résumé :

Sujet
1.2.3………………………………………………………………………………………
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 Abstract:

En anglais résumé Sujet

1.2.3………………………………………………………………………………………
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 Liste des figures :
Figure 1 : fsts .....................................................................Erreur ! Signet non défini.
Figure2 : Ateliers Génie Electrique et Mécanique ..............Erreur ! Signet non défini.
Figure 3 : Département de Génie Mécanique et de Génie
Electrique…………………...Erreur ! Signet non défini.
Figure 4 : Extrudeuse ........................................................Erreur ! Signet non défini.
Figure5 : bac à vide ...........................................................Erreur ! Signet non défini.
Figure 6 : Bac de refroidissement ......................................Erreur ! Signet non défini.
Figure 7 : Impression .........................................................Erreur ! Signet non défini.
Figure8 : Tireuse ...............................................................Erreur ! Signet non défini.
Figure9: Scie .....................................................................Erreur ! Signet non défini.
Figure 10 : Tulipeuse .........................................................Erreur ! Signet non défini.
Figure11 : bête à corne............................................................................................. 24
Figure12 : diagramme pieuvre .................................................................................. 25
Figure13 : Structure d'un système automatisé ......................................................... 28
figure14 : capteur de fin de course ........................................................................... 31
Figure15 : moteur asynchrone .................................................................................. 32
Figure16 : GRAFCET niveau 2 ................................................................................. 41

Liste des tableaux :

Tableau 1 : fiche technique................................................Erreur ! Signet non défini.
Tableau 2 : étude comparative ................................................................................. 23
Tableau3 : Les étapes de l’analyse fonctionnelle ..................................................... 24
Tableau4 : caractéristiques....................................................................................... 30
Tableau5 : caractéristiques du moteur asynchrone .................................................. 34
 Sommaire :

INTRODUCTION GENERALE : ........................................................................................... 13

Chapitre 1 : Présentation et contexte générale du projet .......................................................... 14
I. FSTS : ...................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I.1 Présentation : ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I.2 Historique : .......................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I.3 Fiche technique : ................................................................. Erreur ! Signet non défini.
I.4 Organigramme : ................................................................... Erreur ! Signet non défini.
I.5 Services : ............................................................................. Erreur ! Signet non défini.
I.6 Processus de fabrication : .................................................... Erreur ! Signet non défini.
Chapitre2 : Présentation générale du système à concevoir ...................................................... 21
I. Diagnostic du chariot manuel et problématique : ............................................................. 22
II. Solution et étude comparative : ........................................................................................ 23
II.1 Solution ........................................................................................................................ 23
II.2 Etude comparative : ...................................................................................................... 23
III. L’analyse fonctionnelle : .............................................................................................. 23
III.1 Les étapes de l’analyse fonctionnelle ........................................................................... 24
III.2 Analyse de besoin : ...................................................................................................... 24
III.3 Identification des fonctions de services : ..................................................................... 24
Chapitre 3 : Dimensionnement électrique ................................................................................ 26
I. Généralité sur les systèmes automatisés : ........................................................................ 27
I.1 Définition : ................................................................................................................... 27
I.2 Les objectifs d’un système automatisé : ....................................................................... 27
I.3 Structure d'un système automatisé : ............................................................................. 27
II. Projection sur le cas réel : ................................................................................................ 29
II.1 Choix de l'automate : .................................................................................................... 29
II.1.1 Définition : ............................................................................................................... 29
II.1.2 Les critères de choix de l’automate API : ................................................................ 29
II.1.3 Caractéristiques : ...................................................................................................... 29
II.2 Choix des capteurs : ..................................................................................................... 30
II.2.1 Symbole :.................................................................................................................. 31
II.2.2 Principe de fonctionnement :.................................................................................... 31
II.2.3 Avantage : ................................................................................................................ 31
II.3 Choix du moteur-réducteur : ........................................................................................ 32
II.3.1 Définition : ............................................................................................................... 32
II.3.2 Principe de fonctionnement :.................................................................................... 32
II.4 Choix des vérins : ......................................................................................................... 34
III. Le câblage du système : ............................................................................................... 35
III.1 Raccordement des entrées : .......................................................................................... 35
III.2 Raccordement des sorties : ........................................................................................... 35
III.3 Démarrage direct du moteur asynchrone à deux sens : ................................................ 36
Chapitre4 : étude du grafcet et simulation ............................................................................... 38
I. ETUDE DU GRAFCET : ................................................................................................. 39
II. Simulation avec step7 : .................................................................................................... 42
II.1 Le choix de langage : ................................................................................................... 42
II.2 Langage ladder : ........................................................................................................... 43
II.3 Table des Mnémoniques : ............................................................................................ 44
Conclusion générale : ............................................................................................................... 51
 INTRODUCTION GENERALE :

Dans l’industrie les automatismes sont devenus indispensables ils permettent d’effectuer
quotidiennement les tâches répétitives et dangereuses. Ces automatismes sont d’une telle
rapidité et d’une telle précision qu’ils réalisent des actions impossibles pour un être
humain, donc il est synonyme de productivité et de sécurité. Il est en général manipulé
par un personnel électromécanicien. Redéveloppement de l’industrie à entraîner une
augmentation constante des fonctions électroniques présentes dans un automatisme c’est
pour ça que l’API s’est substitué aux armoires a relais en raison de sa souplesse dans la
mise en œuvre, mais aussi parce que dans les coûts de câblage et de maintenance
devenaient trop élevés.

L’automatisation permet d’apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée par

le système, ces éléments sont exprimables en termes d’objectifs par :

 Accroître la productivité du système.

 Améliorer la flexibilité de production.
 Améliorer la qualité de production.
 Augmentation de la sécurité.
 Adaptation a des contextes particuliers tels que les environnements hostiles pour
l’homme, adaptation à des taches physique ou intellectuelles pénibles pour l’homme.
Dans ce cadre, le présent projet de fin d’étude nos proposons l’étude d’un chariot
automatique guidée qui permet l’acheminement d’une charge dans un environnement
industriel, Afin d’atteindre cet objectif notre étude s’étalera sur quatre chapitres :

Chapitre 1 : présentation et contexte générale du projet.

Chapitre 2 : présentation générale du système à concevoir.

Chapitre 3 : dimensionnement électrique.

Chapitre 4 : étude du GRAFCET et simulation

13
Chapitre 1 : Présentation et
contexte générale du projet

14
 1. Présentation De La FSTS

La Faculté des Sciences et Techniques de Settat (FSTS) est un établissement universitaire à

caractère scientifique et technique, qui fait partie de l’Université Hassan 1er. Elle a pour
missions :

 La formation universitaire dans les domaines scientifiques et techniques.

 La formation continue des cadres techniques des industries environnantes
 La recherche appliquée et les prestations des services pour le développement de l’économie
régionale et nationale.
L’année universitaire est composée de 2 semestres comprenant chacun 16 semaines
d’enseignement et d’évaluation. L’accès aux filières LST peut se faire à différents niveaux de
la Licence, sur étude de dossier et/ou par voie de test ou de concours (condition = pré-requis).

La FSTS est destinée à s’intégrer dans le pôle technologique et industriel de la région de

Casablanca-Settat pour être une pépinière de techniciens et de cadres de haut niveau capables
de servir de courroie de transmission entre le technicien supérieur et l’ingénieur concepteur.

Figure 1 :fsts……………………………..

15
 2. L’approche pédagogique

Sur le plan de l’architecture pédagogique, la FST de Settat compte plus de 30 filières aux
différents cycles de formations. Et sur celui de la recherche scientifique, notre établissement
dédie le centre des études doctorales (CED) aux activités de la recherche qui confèrent,
d’ailleurs, à cette institution scientifique ses lettres de noblesse. Cette dernière regroupe 27
équipes de recherches dans neuf laboratoires de recherche accrédités par les autorités
scientifiques compétentes.

A l’instar des autres établissements du réseau, la FST de Settat a adopté le système L.M.D
(Licence, Master, Doctorat) et ce, depuis 2003. Conformément à cette vision pédagogique
novatrice, les cursus préconisés font fructifier des atouts considérables à savoir :

o L’implication pédagogique et scientifique de nos équipes d’enseignants-chercheurs.

o Notre implantation locale et régionale (bassin d’emploi exceptionnellement dynamique).
o Des conditions d’études et un environnement pédagogique de qualité favorisant
l’épanouissement scientifique de nos étudiants.
o Une action très soutenue en direction de la formation continue.
o Notre ouverture sur le monde socioéconomique.
o la mise en place de nombreux accords de coopération et de collaboration.

3. Les chiffres clés et Indicateurs de la FST de Settat

 2579 nouveaux inscrits en première année
 2005 étudiants inscrits en parcours MIP-BCG-GEGM
 536 étudiants inscrits en Licences Sciences et Techniques
 91 étudiants inscrits en Licences Professionnelles
 88 étudiants inscrits en Filières d’Ingénieurs
 252 étudiants inscrits en Masters
 143 étudiants inscrits en Doctorat
 1020 Lauréats dans différentes filières
 127 ingénieurs diplômés
 127 diplômés en Masters
 45 thèses soutenues
 17 Laboratoires de recherche
 4 Formations Doctorales
 164 Enseignants
 90 PES
 37 PH
 34 PA
 3 P2C
 57 Fonctionnaires
 6 Départements

16
 1 Cellule de Communication
 96 Formations Continues accréditées.
** Ces chiffres sont relatifs à l’année universitaire 2016-2017

4. Commission et Conseil de la FSTS

Afin de réussir ses missions de formation, la FSTS offre à ses étudiants un enseignement
semestriel et modulaire, alliant les aspects scientifiques et techniques fondamentaux avec les
nouvelles orientations technologiques et professionnelles. Elle dispose d’un corps enseignant
qualifié et d’un parc de matériel scientifique d’enseignement et de recherche couvrant plusieurs
domaines tels que le Génie mécanique, le Génie électrique, l’Informatique, la Chimie, la
Physique, la Biologie, la Géologie, et la Communication.

Figure 2 : Ateliers Génie Electrique et Mécanique

17
 5. Accords & Conventions
La faculté des Sciences et Techniques poursuit une politique active de développement des
collaborations avec de nombreux établissements d’enseignement supérieur à travers le monde.
La Direction des relations internationales est chargée de mettre en œuvre cette politique dans
le cadre du renouvellement, ou de la mise en place, de partenariats à travers des programmes
européens et internationaux (Erasmus, Tempus, Erasmus mundus, ALF…) ou des conventions
spécifiques (États-Unis, Japon, etc), les étudiants, enseignants, enseignants-chercheurs,
chercheurs et personnels administratifs internationaux sont les bienvenus au sein de notre
établissement.

 Conventions Nationales

 Conventions Internationales

6. Département
La FSTS est dotée de six départements d’enseignement et une cellule des langues et de
Communication :

 Département de Mathématiques.
 Département de Chimie appliquée et Environnement.
 Département de Biologie appliquée et Agroalimentaire.
 Département de Géologie appliquée.
 Département de Génie électrique et Génie mécanique.
 Département de Physique appliquée.

Département de la Phys ique A ppliquée

Chef de département : Pr.Mohammed HARMOUCHI

Email : mohammed.harmouchi@uhp.ac.ma

Tél: +212 5 23.40.07.36

Fax: +212 5 23.40.09.69

Poste: 235

Département de la Biologie A ppliquée et A groalimentaire

Chef de département : Pr. Said HILALI

Email : hilali.said@uhp.ac.ma

Tél: +212 5 23.40.07.36

Fax: +212 5 23.40.09.69

Poste : 232

18
Département des Mathématiques A ppliquées et
Informatique
Chef de département : Pr. Abderrahim MARZOUK

Email : abderrahim.MARZOUK@uhp.ac.ma

Tél: +212 5 23.40.07.36

Fax: +212 5 23.40.09.69

Poste: 242

Département de la C himie A ppliquée et Environnement

Chef de département : Pr. A. ANOUAR

Email : abdellah.anouar@uhp.ac.ma

Tél: +212 5 23.40.07.36

Fax: +212 5 23.40.09.69

Poste: 229

C ellule de C ommunic ation et de G es tion

Chef de département : Pr. O. LABTAINA

Email : omar.labtaina@uhp.ac.ma

Tél: +212 5 23.40.07.36

Fax: +212 5 23.40.09.69

Poste:

Département de la G éologie A ppliquée

Chef de département : Pr. A. ROCHDI

Email : aicha.rochdi@uhp.ac.ma

Tél: +212 5 23.40.07.36

Fax: +212 5 23.40.09.69

Poste:

Département de G énie Méc anique et de G énie Elec trique

Chef de département : Pr. A. MOUSRIJ

Email : ahmed.mousrij@uhp.ac.ma

Tél: +212 5 23.40.07.36

Fax: +212 5 23.40.09.69

Poste: 233

19
 Figure 3 : Département de Génie Mécanique et de Génie Electrique

7. Le Contexte du projet
…………………………………………………………………………
………………………………………………………………

20
Chapitre2 : Présentation générale
du système à concevoir

21
I. Diagnostic du chariot manuel et problématique :

Le diagnostic du chariot manuel existant va nous guider à détecter ses inconvénients et

ses défauts pour choisir la solution optimale susceptible de mettre terme aux problèmes
détectés, les informations et les remarques collectées d’auprès de la zone de production
se manifestent comme suit :

Risque pour la santé :

L'utilisation de chariots manuels pour transporter des objets épargne au travailleur
beaucoup d'efforts.

Toutefois, le fait de tirer, de pousser et de manipuler un chariot à main présente certains

dangers courants (surmenage physique). Les blessures les plus fréquentes résultant de
l'utilisation d'un chariot à main sont les suivantes :

 Les doigts et les mains peuvent rester coincés (p. ex. entre le chariot et d'autres objets).
 le travailleur peut s'écraser les orteils, les pieds et les jambes sous un chariot, ou se cogner
contre le chariot ;
 le travailleur peut également se fouler les muscles des bras, des épaules et du dos et
endommager ses articulations

Temps de déplacement :
Pour déplacer le chariot à partir d’atelier de production vers le stock, les opérateurs sont
besoin de 10 minutes pour exécuter cette tache, il vise dans le futur à réduire ce temps.

 Départ d’un Salarié :

Un salarié qui part de l’entreprise pour n’importe quelle raison, part avec son savoir-faire
et son expérience, il faut alors former quelqu’un pour lui apprendre le métier à nouveau,
ce qui cause un retard avant de s’habituer à la tâche.

L’image de l’entreprise chez les clients :

Les clients voient les entreprises travaillant avec des robots comme des boîtes modernes,
qui poursuivent l’actualité technologique et qui essayent d’évoluer et de se perfectionner.

Temps de déplacement :
Pour déplacer le chariot à partir d’atelier de production vers le stock, les opérateurs sont
besoin de 10 minutes pour exécuter cette tâche, il vise dans la future à réduire ce temps.

Aussi, s'ajoutent quelques points importants :

 La société cherche à s’aligner aux normes internationales en matière de gestion des

ressources humaines.

22
  La société vise également à se doter d’une structure moderne, flexible et adaptable aux
mutations technologiques dans le but d’augmenter sa production et faire face à la
concurrence internationale.

II. Solution et étude comparative :

II.1 Solution

Le diagnostic précédant conduit la société à opter au changement du chariot manuel

existant. Elle propose d’automatisé le chariot actuel pour sécuriser les opérateurs,
minimiser le temps de transport et valoriser l’image de la société .cet automatisation ce
fait a base d’un automate programmable qui traite les informations des capteurs et le
transforme a des ordres pour commandé les moteurs et les vérins.

II.2 Etude comparative :

Chariot manuel Chariot automatique

Le temps d’aller 6 2 min
Le temps de routeur 4 1 min
La charge 500 kg 1000 kg
La Sécurité Manque de sécurité Plus sécurisé
La vitesse 0.23 m/S 0.75 m /s
Les opérateurs 4 0
Tableau 2 : étude comparative

D’après le tableau ci-dessous on constate que le chariot automatique et plus sécurise et

plus rapide que le chariot manuel et aussi il peut entraîner le double de la charge qu’il
peut entraîner un chariot manuel. L'utilisation de chariots manuels pour transporter les
produits finis épargne au operateur beaucoup d'efforts, au contraire du chariot
automatique qui fonctionne Sant intervention d’un operateur.

III. L’analyse fonctionnelle :

23
 III.1 Les étapes de l’analyse fonctionnelle

Lors d’une démarche d’analyse fonctionnelle, les concepteurs du produit doivent suivre les
étapes, présentées dans l’ordre chronologique.

Outils Résultats attendu

Analyse de besoin Cahier des charges du besoin
Analyse fonctionnelle du besoin Cahier des charges fonctionnel
Analyse fonctionnelle technique Cahier des charges technique
Tableau3 : Les étapes de l’analyse fonctionnelle

III.2 Analyse de besoin :

Un besoin est un désir où nécessité éprouvé par l’utilisateur d’un système.

A qui …. ? Sur quoi… ?

SICDA
LES TUBES

Chariot
automatique
Dans quel but… ?

Facilité le transport des produits

finis

Figure11 : bête à corne

III.3 Identification des fonctions de services :

24
On identifier les fonctions de service grâce à un outil graphique le graphe fonctionnel (le
diagramme pieuvre).

Identification des milieux environnants (fonctions des services) c’est une approche
systémique développée. Elle conduit à la construction du diagramme fonctionnel.

Utilisateur Tubes
FP

FC3 CHARIOT FC4

Environneme
nt Capteurs
FC2
FC1

Sécurité
Énergie

Figure12 : diagramme pieuvre

FP : Transporter les tubes sans intervention de l’utilisateur.

FC1 : Utiliser l’énergie disponible au sein de l’atelier.

FC2 : Assurer la sécurité des utilisateurs.

FC3 : Résister aux conditions de l’atelier.

FC4 : Acquérir les informations nécessaires.

25
 Chapitre 3 : Dimensionnement
électrique

Introduction :

26
 Dans ce chapitre on a procédé à l’étude d’un système industriel automatisé (chariot
automatique) commençant par le dimensionnement de toute l’installation
(moteurs, automate programmable, sectionneur, fusibles, contacteur et relais thermique),
et aussi le câblage du système

I. Généralité sur les systèmes automatisés :

I.1 Définition :

Un système automatisé ou automatique est un système réalisant des Opérations et

pour lequel L’homme n'intervient que dans la programmation du système et dans son
réglage.

I.2 Les objectifs d’un système automatisé :

Les objectifs de l’automatisation d'un système sont nombreux, on site dans ce sens :

 Amélioration de la productivité de l’entreprise en réduisant les coûts de production (main

d’œuvre, matière, énergie) et en améliorant la qualité de produit.
 Amélioration des conditions de travail en supprimant les travaux pénibles et en améliorant
la sécurité.
 Augmentation de la disponibilité des moyens de production en améliorant les possibilités
de gestion du système.

I.3 Structure d'un système automatisé :

Un Système Automatisé est composé d'une Partie Commande et d'une Partie Opérative
pour faire fonctionner ce système, l'Opérateur (personne qui va faire fonctionner le
système) va donner des consignes à la Partie Commande. Celle-ci va traduire ces
consignes en ordres qui vont être exécutés par la Partie Opérative.

Une fois les ordres accomplis, la Partie Opérative va le signaler à la Partie Commande
(elle fait un compte rendu) qui va à son tour le signaler à l'Opérateur. Ce dernier pourra
donc dire que le travail a bien été réalisé.

27
 Figure13 : Structure d'un système automatisé

 Partie opérative :
Que l’on appelle également partie puissance, c’est la partie visible du système (corps) qui
permet de transformer la matière d’œuvre entrante. Elle est composée d’éléments
mécaniques, d’actionneurs (vérins, moteurs), de pré-actionneurs (distributeurs et
contacteurs) et des éléments de détection (capteurs, détecteurs).

Pour réaliser les mouvements il est nécessaire de fournir l’énergie (Électrique,

pneumatique, et hydraulique) à la PO.

Les actionneurs : est un élément de la Partie Opérative qui reçoit une énergie «
transportable »pour la transformer en énergie « utilisable » par le système. Ils exécutent
les ordres reçus en agissent sur le Système ou son environnement.

Le Pré-actionneur : est le constituant qui autorise le passage de l’énergie du milieu

extérieur vers l’actionneur. Le Pré-actionneur distribue l’énergie nécessaire à l’actionneur
en fonction des ordres reçus.

Les Capteurs : permettent de prélever sur la partie opérative, l’état de la matière d’œuvre
et son évolution, il est capable de détecter un phénomène physique dans son
environnement (Déplacement, présence, chaleur, lumière, pression...) puis transforme
l‘information physique en une information codée compréhensible par la partie
commande.

Ce qui mène à que les capteurs transforment la variation des grandeurs physiques liées au
fonctionnement de l’automatisme en signaux électriques.

 Partie commande :
Elle est considérée comme le « cerveau » du système. La partie commande remplace
L’opérateur, le savoir-faire de l'opérateur est traduit sous la forme d'un programme. Elle
donne les ordres à la partie opérative en fonction de Programme qu'elle contient,
Informations reçues par les capteurs et les Consignes données par l'utilisateur.

28
  Poste de contrôle :
Composé des pupitres de commande et de signalisation, il permet à l’opérateur de
commander le système (marche, arrêt, départ cycle...).

II. Projection sur le cas réel :

II.1 Choix de l'automate :

II.1.1 Définition :

L'Automate Programmable Industriel (API) est un appareil électronique programmable,

adapté à l'environnement industriel, qui réalise des fonctions d'automatisme pour assurer
la commande de pré-actionneurs et d'actionneurs à partir d'informations logique,
analogique ou numérique. L’entreprise SICDA adopte une politique, c’est que les
techniciens de maintenance effectuent les travaux de réparation et l’entretien avec
seulement le matériel disponible à l’atelier, et même lorsque de la réalisation de nouveaux
projets, SICDA ne travaille qu’avec le matériel retiré des anciens machines, et seulement
si c’était le cas qu’on ne trouve pas un composant dans son atelier, SICDA contacte alors
un de ses fournisseurs. Le fournisseur le plus fréquenté par SICDA est Siemens.

C’est avec cette politique qu’on va se baser pour choisir les différents composants du
chariot.

II.1.2 Les critères de choix de l’automate API :

 Nombres d’entrées /sorties.

 Capacité de la mémoire qui stockera les différents programmes.
 Différents technologies qui existent dans le marché.
 Coût, y compris celui des adaptations nécessaires.

II.1.3 Caractéristiques :
Pour notre application on aura besoin de l’alimentation 24V continue pour alimenter
l’automate programmable industriel Siemens S7-200 CPU 226 qui alimentera à son tour
les capteurs de notre système.

29
 Alimentation 24V (DC)

Courant nominal 5A (Approximative)

Tension d’entrée 220 V (AC)

Tension de sortie 24 V (DC)

Température 40°C

Fournisseur de l’entreprise Siemens

Les entrées 12 TOR

Les sorties 9

Tableau4 : caractéristiques

II.2 Choix des capteurs :

Un capteur transforme une grandeur physique en une grandeur normée, généralement

électrique, qui peut être interprétée par un dispositif de contrôle ou de commande. Les
capteurs créent, à partir d’informations diverses prises sur l’unité de production, des
informations utilisables par Partie Commande (P.C.) afin que celle-ci puisse les traiter et
élaborer les ordres adéquats aux actionneurs de là Partie Opérative (P.O.).

Pour notre application on aura besoin des capteurs de fin de course est un bouton poussoir
actionné par un mouvement mécanique.

30
 figure14 : capteur de fin de course

II.2.1 Symbole :

II.2.2 Principe de fonctionnement :

Selon le mouvement des pièces d'une installation, il crée un contact électrique à partir
d'un contact physique. Classés en plusieurs catégories (comme l'interrupteur de porte, de
sécurité, etc.), ce type d'interrupteur permet, grâce à un contact direct, différentes actions
sur divers mécanismes.

II.2.3 Avantage :

 Sécurité de fonctionnement élevée : fiabilité des contacts et manœuvre positive

d'ouverture
 Bonne fidélité sur les points d'enclenchement (jusqu'à 0,01 mm)
 Séparation galvanique des circuits
 Bonne aptitude à commuter les courants faibles, combinée à une grande endurance
électrique
 Tension d'emploi élevée
 Mise en ouvre simple, fonctionnement visualisé

31
  Grande résistance aux ambiances industrielles
II.3 Choix du moteur-réducteur :
II.3.1 Définition :
Les moteurs asynchrones triphasés représentent plus de 80%du parc moteur électrique .ils
sont utilisés pour transformer l’énergie électrique en énergie mécanique grâce à
phénomène magnétiques. C’est une machine robuste économique à l’achat et ne
nécessitant que peu de maintenance .De plus la vitesse de rotation est presque constante
sur une large plage de puissance.

II.3.2 Principe de fonctionnement :

Moteur
Énergie électrique Énergie mécanique
asynchrone

Le stator support trois enroulements, décalés de 120°, alimentés par une tension
alternative triphasés. Ces trois bobines produisent un champ magnétique variable qui à la
particularité de tourner autour de l’axe du stator suivant la fréquence de la tension
d’alimentation, ce champ magnétique est appelé champ tournant

Figure15 : moteur asynchrone

Le moteur asynchrone est le moteur adéquat pour ce système.

De par :

 sa robustesse.
 sa simplicité de sa structure.
 son poids.
 sa taille.

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 faible coût par rapport aux autres moteurs existants.
Pour cela, .il est important de déterminer la puissance P et le couple C du moteur pour un
choix adéquat, mais tout d’abord il faut déterminer la vitesse de déplacement c'est-à-dire
la vitesse à la sortie du réducteur pour déterminer le rapport de ce dernier

Vitesse de déplacement :
La vitesse de déplacement est le rapport de la distance entre l’atelier de production et le
stock, et la durée pendant ce déplacement.

Sachant que la distance est 90 m et le temps est 2 min donc :

𝑑 90
v= = =45m/s
𝑡 2

La puissance électrique :
Pour déterminer la puissance d’entraînement on va utiliser la relation suivante
(voirannexe1)
𝐾.𝑚.𝑣
P=6115.𝑛

P en KW

m : charge en tonne

v : vitesse en m/min

n : rendement du réducteur à engrenage =0.8

K : coefficient de roulement

Application numérique :

20.45
P=6115.0,8=0,18 kW

La vitesse à la sortie :
La vitesse à la sortie du réducteur est en fonction de la vitesse de déplacement et le
diamètre du galet.

Sachant que le diamètre du galet acier montée sur palier est 200 mm donc :
60.𝑣 60.0,75
N= 𝜋.𝐷 =𝜋.200.10−3=71,6tr /min

Rapport de réduction :

33
On va utiliser un réducteur a engrenage son rapport est le rapport de la vitesse de sortie
et la vitesse d’entrée et parmi les constructions existantes des moteurs électriques, les
vitesses de rotation courantes sont de l’ordre de 1390 tr /min
71.6
r=1390=0.05

Le tableau suivant résume les résultats obtenus (voir annexe2) :

Puissance utile (KW) 0.18

Le couple du moteur (N.m) 1.85

La vitesse de rotation
1390
(tr/min)

La vitesse de synchronisme
1500
(Tr/min)

Le nombre de pôles 4

Tableau5 : caractéristiques du moteur asynchrone

II.4 Choix des vérins :

Un vérin pneumatique ou hydraulique sert à créer un mouvement mécanique, et consiste
en un tube cylindrique (le cylindre) dans lequel une pièce mobile, le piston, sépare le
volume du cylindre en deux chambres isolées l'une de l'autre. Un ou plusieurs orifices
permettent d'introduire ou d'évacuer un fluide dans l'une ou l'autre des chambres et ainsi
déplacer le piston.

Principe de fonctionnement :
Une tige rigide est attachée au piston et permet de transmettre effort et déplacement.
Généralement la tige est protégée contre les agressions extérieures par un traitement
augmentant la dureté superficielle.

Le vérin pneumatique est utilisé avec de l’air comprimé entre 2 et 10 bars dans un usage
courant.

Simple à mettre en œuvre, il est très fréquent dans les systèmes automatisés industriels.

34
 Les vérins standards varient suivant leurs alésages et leur compacité auxquels on peut
adjoindre différentes options : fixation universelle, tige anti-rotation, salle blanche.

Les vérins se définissent aussi suivant leur fonction : bloqueur, avec table, guidé, à tige
anti-rotation et sans tige.

Pour des applications spécifiques, les vérins spéciaux offrent différentes adaptations :
bride rotative, stoppeur, sinusoïde, faible vitesse, faible frottement, haute précision, en
acier inox, 3 positions, séparateurs.

III. Le câblage du système :

III.1 Raccordement des entrées :
Dans l’automate s7 300 CPU226 de Siemens, les entrées sont groupées par 8, afin de
limiter le Nombre de bornes de connexion. De ce fait ces différentes entrées d’un point
de vue de l’information, Ont un point commun électrique.

L’alimentation des différentes entrées est fournie par l’automate qui fournit une tension
de 24 Continu. Le câblage des capteurs se fait suivant leurs types de raccordement
électrique.

III.2 Raccordement des sorties :

Les sorties TOR de l’automate programmable industriel sont regroupées en groupe de 9,
elles sont réservées aux pré-actionneurs par l’intermédiaire des bobines des relais
d’interface qui vont permettre l’ouverture ou la fermeture des contacts associés.

35
III.3 Démarrage direct du moteur asynchrone à deux sens :

36
37
Chapitre4 : étude du GRAFCET et
simulation

38
I. ETUDE DU GRAFCET :
Afin de simplifier la programmation des API, on a recours à un système d'écriture par
organigramme spécialisé appelé GRAFCET : Graphe de Commande Étape/Transition.
Celui-ci est particulièrement adapté pour la programmation des API.

I.1 Généralités sur GRAFCET :

Le GRAFCET est un langage graphique représentant le fonctionnement d'un automatisme
par un ensemble :

 D’étapes auxquelles sont associées des actions.

 De transitions entre étapes auxquelles sont associées des conditions de transition
(réceptivités).
 Des liaisons orientées entre les étapes et les transitions.

I.2 Description du processus normal du chariot :

A l’état initial on a les deux chariots à leurs positions de départ, on lance le

départ cycle par le bouton ‘dcy ‘,le chariot 1 est en train de chargé jusqu'à
que le capteur de fin de course ‘a’ détecté que le chariot 1 est plein ,Puis le
moteur M1 démarre dans le sens 1 vers le stock mais avant il faut vérifier
que l’aiguillage 1 est bien fait (f=1).

Le chariot 2 attend jusqu’à que la position de chargement est vide grâce au

capteur de position ‘e’ (c.-à-d. que le chariot 1 quitter sa position) mais il
faut aussi vérifier que l’aiguillage 2 est fait (k=1) pour aller au positon de
chargement, grâce au moteur M2.

39
Simultanément le chariot 1 est arrivé à la position de déchargement qui est
détecté par le capteur de position ‘h’, il s’attend jusqu'à que le déchargement
est bien fait grâce au capteur ‘b’ Puis il vérifié les deux aiguillages (f=0) et
(k=0), le moteur M1 démarre dans le sens 2 vers la position d’attente.

Le chariot 2 s’attend que le chargement termine grâce au capteur ‘d’, le

moteur M2 démarre dans le sens 1 vers la position de déchargement mais
avant if faut vérifier l’aiguillage (f=1) et le chariot 1 s’attend que la position
de chariot est libre pour remplacer le chariot 2 qui est dans la position de
déchargement qui va rester jusqu'à que le capteur (c=0) et il revient, et le
cycle se répète

40
I.3 GRAFCET niveau2 :

Figure16 : GRAFCET niveau 2

41
II. Simulation avec step7 :
Step7 permet l'accès "de base" aux automates Siemens. Il permet de programmer
individuellement un automate (en différents langages). Il prend également en compte le
réseau des automates, ce qui permet d'accéder à tout automate du réseau (pour le
programmer), et éventuellement aux automates de s'envoyer des messages entre eux.
Dans le présent projet, nous avons opté pour l’automate Siemens SIMATIC 300 à
alimentation intégrée comme matériel et pour le logiciel

Step7 comme logiciel de programmation. Sa configuration matérielle est

Représentée dans la figure suivante :

Nous avons utilisé jusqu’à présent 16 entrées et 16 sorties Tout Ou Rien (TOR). Nous
aurons besoin lors de l’amélioration du système d’entrées et de sorties supplémentaires.
C’est pour cette raison que nous avons employé un automate contenant des
Entrées/Sorties dépassant notre besoin Cette marge de sécurité permet notamment
d’ajouter des fonctionnalités éventuelles si l’on désire.

II.1 Le choix de langage :

Après avoir imaginé la forme approximative du système et décidé quant aux
emplacements des capteurs/actionneurs, il faut écrire une suite d’instructions qui
déterminent la/les fonction(s) que le système doit effectuer. L’écriture des programmes
peut se faire par le biais de plusieurs langages de programmation de nature différente.

Dans la pratique, nous trouvons des langages Littéraux comme le langage en Liste
d’Instructions (Langage IL) ou le langage Littéral structuré (Langages), ou encore des
langages Graphiques tels que le langage à Contacts (Langage LADDER) et le langage
diagramme fonctionnel (langage FBD) mais aussi en diagramme Fonctionnel en
Séquence mieux connu sous le nom du GRAFCET (langage SFC).

42
 Généralement, aucun de ces langages ne se démarque par rapport aux autres ; chacun
d’eux offre ses propres outils de travail et on obtient sensiblement les mêmes résultats
une fois que le programme est compilé. Il faut donc songer à choisir le langage de
programmation qui s’adapte le plus à notre projet. L’entreprise accueillante exigeait une
programmation sous LADDER, langage de programmation graphique. Pour ce faire, nous
avons tout d’abord écrit les programmes en langage LADDER. Les préférences de
l’entreprise découlent de sa volonté à vouloir faciliter une éventuelle maintenance. De
plus, les techniciens qui seront confrontés à des pannes auront à traiter avec des notions
d’électronique avec lesquels ils sont déjà familiarisés.

II.2 Langage LADDER :

La logique LADDER ou langage de programmation LADDER est une méthode pour
tracer les schémas en logique électrique. Il s'agit maintenant d'un langage graphique
vraiment populaire pour la programmation des automates programmables industriels
(API). Il a été à l'origine inventé pour décrire la logique à relais Les composants les plus
communs du LADDER sont les contacts (entrées), ceux-ci sont habituellement NC
(normalement clos) ou NO (normalement ouvert) et les bobines (sorties).

Le contact NO

Le contact NC

La bobine (sortie)

Bien sûr, il y a beaucoup plus de composants dans le langage LADDER complet, mais la
compréhension de ceux-ci aidera à appréhender le concept global du langage.

L'échelle se compose d'un ou plusieurs échelons. Ces échelons sont tracés

horizontalement, avec les composants placés sur eux (entrées, sorties et autres), les
composants sont évalués de la gauche vers la droite.

43
II.3 Table des Mnémoniques :
Le tableau suivant présente les variables avec ses adresses mémoire :

44
  Démarrage du moteur 1 dans le sens 1 :

Le démarrage du moteur 1 dans le premier sens est traduit par la mise à 1 de la sortie
A0.0 : Qui est réaliser a partir de l’activation des entés :

-E0.0 : le capteur a qui montre que le chariot 1 est plein

-E0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 1
-E0.2 : le capteur g qui montre la présence de chariot 2 dans la deuxième position
-E0.3 : qui montre que la position de déchargement est vide.

L’arrêt du moteur 1se fait a partir de l’activation de l’entré E0.3.

 Démarrage du moteur 1 dans le sens 2 :

45
Le démarrage du moteur 1 dans le deuxième sens est traduit par la mise à 1 de la sortie
A0.1 : Qui est réaliser a partir de l’activation des entés :

-E0.6 : le capteur b qui montre que le chariot 1 est vide

-E0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 1
-E0.4 : le capteur k qui montre l’aiguillage 2 se fait dans la position 2
-E0.3 : qui montre que la position de déchargement est vide.

 Démarrage du moteur 2 dans le sens 1 :

46
Le démarrage du moteur 2 dans le premier sens est traduit par la mise à 1 de la sortie
A0.2 : Qui est réaliser a partir de l’activation des entés :

-E0.2 : le capteur g qui montre la présence de chariot 2 dans la deuxième position

-E0.5 : le capteur e le chariot 2 se trouve dans la position de chargement
-E0.4 : le capteur k qui montre que l’aiguillage 2 se fait dans la position 2
Et l’arrêt du moteur 2 se fait à partir de l’activation d’E0.3 ou bien par E0.5

 Démarrage du moteur 2 dans le sens 2 :

47
 Le démarrage du moteur 2 dans le deuxième sens est traduit par la mise à 1 de la sortie
A0.3 : Qui est réaliser a partir de l’activation des entés :

-E0.3 : le capteur h qui montre que la position de déchargement est vide

-E0.7 : le capteur d qui montre que le chariot 2 est plein
-E0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 2
-E0.4 : le capteur k qui montre que l’aiguillage 2 se fait dans la position 2
Et l’arrêt du moteur 2 se fait a partir de l’activation de E0.2

 Aiguillage :

L’aiguillage 2 dans la première position se fait si :

- E0.2 : le chariot se trouve dans la position d’attente

-E0.5 : la position de chargement est vide

-E0.4 :l’aiguillage 2 dans la position 2

L’aiguillage 1 dans la première position se fait si :

E0.0 : le capteur a qui montre que le chariot 1 est plein

E0.2 : le capteur g qui montre la présence de chariot 2 dans la deuxième position

E.0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 2

E0.3 : le capteur h qui montre que la position de déchargement est vide

Ou bien

E1.0 : le capteur c qui montre que le chariot 2 est vide

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E0.2 : le capteur g qui montre la présence de chariot 2 dans la deuxième position

E0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 2

E0.3 : le capteur h qui montre que la position de déchargement est vide

L’aiguillage 1 dans la deuxième position se fait si :

E0.4 : le capteur k l’aiguillage 2 dans la position 2

E0.6 : le capteur b qui montre que le chariot 1 est vide

E.0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 2

E0.3 : le capteur h qui montre que la position de déchargement est vide

Ou bien

E0.4 : le capteur k l’aiguillage 2 dans la position 2

E0.7 : le capteur d qui montre que le chariot 2 est plein

E0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 2

E0.3 : le capteur h qui montre que la position de déchargement est vide

L’aiguillage 2 dans la deuxième position se fait si :

-E0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 2

- E0.4 :l’aiguillage 2 dans la position 2

49
- E0.3 : le capteur h qui montre que la position de déchargement est vide

- E0.6 : le capteur b qui montre que le chariot 1 est vide

Ou bien

- E0.3 : le capteur h qui montre que la position de déchargement est vide

-E0.1 : le capteur f qui montre que l’aiguillage 1 se fait dans la position 2

- E0.4 :l’aiguillage 2 dans la position 2

- E0.7 : le capteur d qui montre que le chariot 2 est plein

L’aiguillage 2 dans la première position se fait si :

- E0.4 :l’aiguillage 2 dans la position 2

-E0.2 : le capteur g qui montre la présence de chariot 2 dans la deuxième position

-E0.5 : la position de chargement est vide

 Alarme :

L’alarme est sonnée si la position d’attente est vide

50
 Conclusion générale :

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51
Annexes

ANNEXE 1

52
ANNEXE 2

53