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STEPHANE MAILHOT

CONCEPTION ET MISE EN OPERATION DE


L'INSTALLATION SUPERSONIQUE À HAUTE
TEMPÉRATURE DE RDDC VALCARTIER

Mémoire présenté
à la Faculté des études supérieures de l'Université Laval
dans le cadre du programme de maîtrise en Génie mécanique
pour l'obtention du grade de Maître es science (M.Sc)

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE


FACULTÉ DES SCIENCES ET GÉNIE
UNIVERSITÉ LAVAL
QUÉBEC

2010

© Stéphane Mailhot, 2010


Résumé
L'objectif de ce projet est d'effectuer la conception et la mise en opération de la
nouvelle installation supersonique à haute température en cours de construction au centre
de Recherche et développement pour la défense Canada -Valcartier (RDDC Valcartier). Les
étapes ayant permis de mener ce projet à bien peuvent être divisées en deux catégories :
design et expérimentations. La catégorie « design » regroupe les étapes de conception et
d'usinage des divers éléments ayant été développés au cours de cette maîtrise. Une tuyère
axisymétrique supersonique Mach 2.6 a été développée spécifiquement pour les essais de
rodage de cette installation. Le design de la tuyère a requis le développement d'un code de
calcul de son profil par la méthode des caractéristiques, quelques simulations numériques
par mécanique des fluides numériques (MFN ou CFD en anglais), son usinage ainsi que son
rodage sur l'installation. Les diverses techniques de mesures et de diagnostic choisies pour
le rodage de l'installation ont également requis le design de quelques éléments. Combinant
un râteau de tubes de Pitot, un coin de 10° de demi-angle et des prises de pressions
statiques, une multisonde, a été conçue, validée sommairement par MFN, usinée, testée et
améliorée. Les techniques de strioscopie ont quant à elles requis le design de supports de
miroirs précis et stables, ainsi qu'un système de pont glissant pour la cellule d'essai. Quant
à la catégorie expérimentation, elle regroupe tous les essais réalisés au cours de cette
maîtrise. Certains des éléments, déjà en place à RDDC Valcartier au début de cette
maîtrise, n'ont été mis en marche qu'au cours de cette maîtrise. Chaque élément conçu a été
testé en phase de rodage. Cependant, pour des raisons de délais d'usinage, pratiquement
chaque élément a été testé indépendamment des autres. Par exemple, les tests de pressions
avec la multisonde n'ont pas pu être réalisés en même temps que les essais de strioscopie.
Étant donné que certains éléments critiques de l'installation pour l'alimentation en air n'ont
pas été reçus avant la fin de cette maîtrise, les conditions de design de la tuyère Mach 2.6
n'ont pu être atteintes. Combinant cela avec le fait que chaque élément a été testé
indépendamment, il a été impossible d'effectuer un diagnostic valable de l'installation.
Cependant, au final, la majorité des éléments de l'installation sont prêts pour leur
utilisation. Certaines problématiques rencontrées lors de la mise en marche de l'installation
ont trouvé des solutions, alors que d'autres doivent encore être trouvées. Le diagnostic final
devra cependant attendre l'arrivée des derniers éléments.
11

Abstract
The main goal of this project was to design and put into service the new high
temperature supersonic wind tunnel facility of Defence Research and Development
Canada-Valcartier (DRDC Valcartier). Everything leading to the completion of this project
can be divided in two categories: design and experimentation. The design and fabrication of
every component required for this project are grouped under the design category. An
axisymmetric supersonic Mach 2.6 nozzle was designed specifically for the commissioning
of this facility. This involved developing a method of characteristics (MOC) code for its
profile, Computational Fluid Dynamics (CFD) simulations, fabrication and testing.
Measurement techniques chosen for this project also involved some design. A "multi-
probe" combining a Pitot rake, a 10° half-angle wedge and some static pressure taps was
designed, analysed using CFD, fabricated, tested and upgraded. New mirror supports have
also been designed to provide more precise and stable alignment for the schlieren imagery
system. Each test that was done for this Master's project is regrouped under
"experimentations". Some components, previously installed, were tested for the first time
during this Master's project. Each component that was designed was also tested during the
commissioning. However, because of fabrication delays, almost every component was
tested independently of the others. For example, the "multi-probe" to measure pressure
could not be tested at the same time as the schlieren techniques. Some critical components
for the air supply of the installation were not received before the end of this Master's
degree so the design conditions of the nozzle could not be attained. This, combined with the
fact that almost all other components were tested independently, meant that it was not
possible to do a credible test of the entire system. However, in the end, the majority of the
components of this installation has been put into service and are almost ready for normal
use. Some of the problems encountered have already been corrected; others still need more
work. The final testing of the facility will have to wait until all the components are
installed.
Remerciements
Je voudrais tout d'abord remercier mes co-directeurs de maîtrise, Dr Alain DeChamplain,
Dr Detlef Kretschmer et Dr. Robert Stowe de RDDC Valcartier pour m'avoir offert
l'opportunité de participer à un projet de cette envergure, pour leurs conseils et leur soutien
tout au long de ces années de maîtrise.

De sincères remerciements à Rocco Farinaccio de RDDC Valcartier pour ses conseils


avisés sur l'installation, les discussions, les idées ainsi que les vérifications de divers
éléments à concevoir, ainsi que pour son soutien.

Des remerciements particuliers vont à M. Michel St-Onge pour sa participation active dans
ce projet, ses conseils avisés et finalement, pour être devenu en quelque sorte mon mentor
en design.

Je me dois de mentionner le travail effectué par l'équipe de techniciens du bâtiment 79 :


Michel Côté, Jean-Guy Hervieux, Marc Légaré, Michel Noël et Christian Watters. Sans
eux, aucune expérience n'aurait pu avoir lieu.

Tous les membres du groupe Prototype de RDDC Valcartier méritent un hourra pour leur
excellent travail et la qualité irréprochable des pièces qu'ils ont usinées. De sincères
remerciements à cette équipe pour avoir corrigé certains de mes plans, ayant ainsi permis
de m'améliorer.

J'aimerais également remercier toute l'équipe de Jean Ruel de l'atelier d'usinage de


l'université Laval pour leur travail et leur patience. Particulièrement, je remercie M. Ruel
d'avoir accepté d'envoyer à l'usinage certains croquis de plans dessinés à la main plutôt
que d'avoir à les modéliser par Pro-E™.

Des remerciements spéciaux au Dr Michel Fiset du département génie des mines (GMN)
pour l'analyse par courants de Foucault qu'il a réalisé pour la tuyère Ulaval.

Finalement j'aimerais remercier mes Parents, mes collègues de maîtrise Jimmy Verreault et
Dominic Couture, mes amis et tous ceux qui ont participé de près ou de loin à ce projet
pour leur soutien.
Table des matières
Résumé i
Abstract ii
Remerciements iii
Table des matières iv
Liste des tableaux vi
Liste des figures vii
Liste des symboles xi
Alphabet grec xi
Liste des indices xi
Liste des acronymes xii
Introduction 1
1 Théorie 4
1.1 Moteurs superstatoréacteurs (ssréacteurs) 4
1.2 Souffleries supersoniques 6
1.2.1 Soufflerie à cycle fermé 7
1.2.2 Souffleries à rafales 7
1.3 Dynamique des Gaz 11
1.3.1 Nombre de Mach et vitesse du son : 12
1.3.2 Écoulement isentropique 13
1.3.3 Les ondes de choc 15
1.3.4 Écoulements de Prandtl-Meyer 21
1.3.5 Méthode des caractéristiques (MOC) 22
1.4 Techniques de mesure 23
1.4.1 Prise de pression statique 23
1.4.2 Tube de Pitot 24
1.4.3 Tube Pitot-statique 25
1.4.4 Strioscopie 26
2 Design 32
2.1 Installation haute température du RDDC en début de projet 32
2.1.1 Réservoir principal 33
2.1.2 Valve de contrôle du réservoir principal (valve froide) 33
2.1.3 Réchauffeur à billes d'alumine 33
2.1.4 Valve chaude de contrôle de sortie du réchauffeur 36
2.1.5 Cellule d'essai 37
2.2 Design de la tuyère axisymétrique Mach 2.6 pour RDDC Valcartier 38
2.2.1 Analyse paramétrique de la tuyère 39
2.2.2 Conception par méthode des caractéristiques (MOC) 45
2.3 Conception de l'installation supersonique Ulaval 58
2.3.1 Circuit d'air comprimé 59
2.3.2 Tuyères 2D Ulaval 60
2.4 Montage strioscopique 80
2.4.1 Système d'éclairage 80
2.4.2 Supports de miroir 83
2.4.3 Système de pont glissant 86
2.5 Conception de la « multisonde » 89
2.5.1 Caractéristiques de la multisonde 91
2.5.2 Multisonde MK1 97
2.5.3 Multisonde temporaire 101
2.5.4 Multisonde MK2 102
2.5.5 Multisonde MK3 105
3 Expérimentations et résultats 108
3.1 Mise en marche du réchauffeur 108
3.1.1 Calibration des brûleurs 108
3.1.2 Insertion des billes d'alumine 110
3.1.3 Rodage du réchauffeur 110
3.2 Capteurs depression 115
3.2.1 Calibration des capteurs (RDDC) 115
3.3 Essais Strioscopie 123
3.3.1 Familiarisation avec la strioscopie à l'Université Laval 123
3.3.2 Strioscopie à RDDC Valcartier 138
3.4 Essais sur la tuyère 2D Mach 2.5 Ulaval 147
3.4.1 Notes sur la qualité des images strioscopiques 148
3.4.2 Comportement au démarrage de la tuyère Ulaval 149
3.4.3 Résultats de la tuyère en opération 150
3.5 Tuyère axisymétrique Mach 2.6 RDDC 152
3.5.1 Comportement général de la tuyère Ma 2.6 lors des essais 152
3.5.2 Autres résultats de la mise en route 161
Discussion 167
Conclusions 171
Bibliographie 174
Annexe A : Programme Matlab de calcul des chocs obliques et des fonctions de
Prandtl-Meyer 177
Annexe B : Tableau analyse paramétrique RDDC 182
Annexe C : Fichier d'entrée des paramètres de design de la tuyère Axisymétrique pour le
code MOC: 183
Annexe D : Résultats de la simulation numérique de la tuyère axisymétrique Mach 2.6 du
RDDC 186
Annexe E : Plans de fabrication de la tuyère axisymétrique Mach 2.6 RDDC Valcartier. 194
Annexe F : Feuille Excel de design tuyère 2D MOC 199
Annexe G : Points du profil de tuyère 2D Ulaval 203
Annexe H : Résultats des simulations numériques effectuées sur la tuyère Ulaval 204
Annexe I : Plans de fabrication de la tuyère 2D Mach 2.5 Ulaval 210
Annexe J : Plans de fabrication des supports de miroirs du RDDC Valcartier 221
Annexe K : Plans Multi-sonde MK1 239
Annexe L : Plans multisonde MK3 244
Annexe M : Exemple de formulaire de demande d'essai ABxxxx 247
Annexe N: Explications code MOC Tuyère 2D Ulaval 251
Annexe O : Essais de transparence de matériau pour la strioscopie 253
Annexe P : Sources d'air et Courbes de performances des compresseurs d'appoint à
l'Université Laval 254
Liste des tableaux

Tableau 1: Caractéristiques du réchauffeur de RDDC 35


Tableau 2 : Limitations sur les variables indépendantes de l'analyse paramétrique de la tuyère axisymétrique
40
Tableau 3 : Limitations sur les paramètres dépendant du design de la tuyère axisymétrique 43
Tableau 4 : Valeurs des paramètres de design retenus pour la tuyère 44
Tableau 5 : Conditions limites des simulations Fluent des profils de tuyère Ma 2.6 RDDC 51
Tableau 6 : Critères de design mécanique de la tuyère Ma 2.6 RDDC 55
Tableau 7 : Critères de conception du profil de tuyère 2D Ulaval 60
Tableau 8 : Conditions limites, simulation tuyère Ulaval, non-visqueux 65
Tableau 9 : Critères de design mécanique de la tuyère Ulaval 70
Tableau 10 : Diodes électroluminescentes utilisées pour montage strioscopique à l'université 81
Tableau 11 : Données pour le calcul de la position du point source dans la fibre optique 82
Tableau 12: Propriétés des miroirs pour le strioscope de RDDC 83
Tableau 13 :Analyse de l'effet de l'effet de l'imprécision de la mesure de l'angle du choc sur le calcul de
Mach 93
Tableau 14 : Erreurs relatives sur un calcul du nombre de Mach par mesure d'angle de choc avec erreur de
0.5° 94
Tableau 15 : Erreurs relatives sur un calcul du nombre de Mach par mesure de l'angle du choc avec erreur de
1* 94
Tableau 16 : Tableau des différents capteurs de pression disponibles 115
Tableau 17 : Tableau des amplitudes mesurées de signal parasite 117
Tableau 18 :Tableau comparatif des incertitudes des sondes Omega 0-50 psia et Barksdale™ 0-100 psig.. 120
Tableau 19 : Particularités des diverses marques de capteurs 122
Tableau 20 : Équipement strioscopique initialement utilisé à l'université Laval 124
Tableau 21 : Coefficients des polynômes de Mach en fonction de v 252
Tableau 22 : Résultat des essais de transparence de matériaux aux images par strioscopie 253
Liste des figures

Figure 1: Schéma Turboréacteur [1] 4


Figure 2: Schéma ssréacteur [2] 5
Figure 3 : Schéma classique d'une soufflerie à rafales à air comprimé [5] 8
Figure 4: Schéma éjecteur RDDC 10
Figure 5: Schéma onde de choc oblique 18
Figure 6: Réflexion d'une onde de choc oblique 19
Figure 7: Interaction de deux ondes de choc obliques 20
Figure 8: Exemple de caractéristiques d'une tuyère 23
Figure 9: Schéma prise pression statique 24
Figure 10: Schéma tube Pitot 24
Figure 11 : Schéma Pitot-statique 26
Figure 12 Rayons réfléchis sur miroir sphérique 27
Figure 13: Schéma montage d'un strioscope classique (modifié de [8] ) 29
Figure 14: Schéma strioscopie à double passe [8] 30
Figure 15 : Interface de contrôle du réchauffeur à billes 35
Figure 16 : Modélisation de la valve chaude 36
Figure 17 : Schéma de l'installation haute température RDDC 37
Figure 18 : Calcul du temps d'opération du réservoir principal RDDC 42
Figure 19 : Zone délimitée par les caractéristiques d'une tuyère 46
Figure 20 : Comparaison des profils de tuyère axisymétrique pour différentes corrélations sur les températures
dereference 49
Figure 21 : Agrandissement de la zone de sortie des profils de tuyères axisymétriques pour différentes
corrélations sur la température de références 49
Figure 22 : Distribution de Mach dans la tuyère non corrigée pour les effets de couches limites, simulation
non visqueuse 52
Figure 23 : Distribution de Mach, tuyère non corrigée pour effets couches limites, simulation modèle
visqueux k-e RNG 52
Figure 24 : Distribution de Mach en sortie, profil calculé avec Tref d'Eckert, simulation visqueuse k-e RNG 5 3
Figure 25 Distribution de Mach en sortie, profil calculé avec Tref Anderson, simulation visqueuse k-e RNG54
Figure 26 : Profil Mach, tuyère Tref Eckert, visqueux 54
Figure 27 : Profil de Mach, tuyère Tref Anderson, Visqueux 54
Figure 28 : Plan d'assemblage de la tuyère axisymétrique Mach 2.6 RDDC 58
Figure 29: Aperçu du code MOC 2D programmé avec Excel™ 62
Figure 30 : Distribution de Mach, tuyère 2D Ulaval, non-visqueux, Pression entrée 260 kPa 65
Figure 31 : Distribution de Mach, tuyère 2D Ulaval, non-visqueux, Pression d'entrée 707 kPa 66
Figure 32 : Distribution de Mach, tuyère 2D Ulaval, modèle visqueux k-e simple, Pression entrée 300 kPa .68
Figure 33 : Distribution de Mach, tuyère 2D Ulaval, modèle visqueux k-e RNG, 707kPa 69
Figure 34 : Assemblage culasse du plenum 72
Figure 35 : Adaptateur conique 72
Figure 36 : Vue arrière du plenum 74
Figure 37 : Vue avant du plenum 74
Figure 38 : Module tuyère Ulaval Mach 2.5 110 g/s et châssis 75
Figure 39 : Modélisation de la cage de protection 78
Figure 40 : Modélisation de la tuyère Ulaval au complet 79
vin

Figure 41 : Photo de la tuyère Ulaval complète 79


Figure 42 : Schéma du test de positionnement du point source dans la fibre optique 82
Figure 43 : Modélisation du système d'éclairage à fibre optique de RDDC 83
Figure 44 : Plan d'assemblage du support de miroir du RDDC 85
Figure 45 : Modélisation Pro-E™ du pont glissant et de la cellule d'essai 89
Figure 46 : Distribution de Mach, simulation multisonde écoulement Mach 2.6 96
Figure 47 : Maillage raffiné sur l'onde de choc 97
Figure 48: Photo multisonde MK1 ouverte 98
Figure 49: Photo site attache multisonde 98
Figure 50: Plans assemblage multisonde MK1 99
Figure 51: Modélisation bras support de la multisonde 99
Figure 52 : Flamme lors du premier essai de la multisonde MK1 100
Figure 53 : Plan de la sonde MK2 103
Figure 54 : Multisonde MK2 avec tubes en Tygon™ 104
Figure 55 : Multisonde Mk2 avec tubes cuivre 105
Figure 56 Montage multisonde MK2 105
Figure 57 : Essai calibration capteur 2 Mai 2006 117
Figure 58 : Essai calibration capteur 10 Mai 2006 117
Figure 59 : Essai d'étalonnage des capteurs de pression du 17 mai 2007 119
Figure 60 : Essai étalonnage Omega Px-931 Pressions constante 119
Figure 61 : Essai étalonnage Omega Px-931, Pression variable 119
Figure 62 : Courbe de pression de l'essai du 17 mai 2007 RDC 121
Figure 63 : Photo du montage d'imagerie strioscopique initial à l'Université Laval 125
Figure 64 : Tracé des rayons lumineux 126
Figure 65 : Image strioscopique de flamme dédoublée 127
Figure 66 : Image strioscopique de bonne qualité d'une flamme 128
Figure 67 : Strioscopie, petit point source, grand blocage de lumière 129
Figure 68 : Strioscopie, grand point source, aucun blocage de la lumière 129
Figure 69 Strioscopie choc, image fantôme arrière plan 130
Figure 70 Strioscopie choc, image fantôme superposée au centre 130
Figure 71 Strioscopie, ondes de choc sans image fantôme 130
Figure 72 Eos 20D TV10ISO800 132
Figure 73 Eos 20D TV10 ISO 1600 132
Figure 74 Eos 20D TV30 ISO 800 132
Figure 75 Eos 20D TV30 ISO 1600 132
Figure 76 Schéma aberration sphérique due à l'inclinaison d'un miroir sphérique 135
Figure 77 Strioscopie, flamme, configuration verticale, diode bleu-blanc 136
Figure 78 Strioscopie chocs, configuration verticale, diode bleu-blanc 136
Figure 79 Z vertical trajet raccourci sans lentille 137
Figure 80 Z vertical, trajet raccourci avec lentille 137
Figure 81 flamme vue avec Z vertical trajet raccourci avec lentille 138
Figure 82 Ombroscopie, premier essai, ondes de sur-détente 139
Figure 83 Ombroscopie de la multisonde 139
Figure 84 : Modélisation de la boîte d'essai et positionnement de la source lumineuse 141
Figure 85 : Vue de haut du trajet lumineux strioscopique RDDC 142
Figure 86: Vue en perspective des trajets lumineux strioscopiques de RDDC 142
Figure 87 : Photo assemblage support miroir côté collimateur 143
IX

Figure 88: Photo vue en plongée sur le collimateur 143


Figure 89 : RDDC Strioscopie couteau droite 146
Figure 90 : RDDC Strioscopie couteau vertical 146
Figure 91 : RDDC Strioscopie couteau droite, parasite lumineux 146
Figure 92 RDDC Strioscopie couteau vertical, après un tir 146
Figure 93 : Aberration chromatique et onde de choc sur essai Tuyère 2D Ulaval 148
Figure 94 : Démarrage tuyère ULaval chocs attirés par paroi 149
Figure 95 : Démarrage tuyère presque terminé, disque de Mach 150
Figure 96: Démarrage de tuyère, autre essai, disques de Mach 150
Figure 97 : Flamme à travers le quartz de la tuyère 151
Figure 98 : Ondes de choc obliques dans la tuyère 2D Ulaval 152
Figure 99 : pression Pitot démarrage 30 mai 154
Figure 100 : Pressions démarrage 4 juillet AB 0009 154
Figure 101 : Image multisonde, Pitot dans plan vertical 154
Figure 102 : Ondes de choc pour comparaison avec la multisonde 154
Figure 103 : Analyse du nombre de Mach basé sur la pression Pitot du test du 30 mai 155
Figure 104: Evolution de Mach à l'intérieur de la tuyère par les prises de pression statiques au démarrage. 158
Figure 105 : Positionnement des prises de pression statique à partir de la sortie de la tuyère 158
Figure 106 : Courbes de pression de l'essai du 4 juillet 2007, test AB0009 160
Figure 107 : Érosion de l'isolant du coude du tuyau isolé 162
Figure 108 : Tuyère Ma 2.6 abrasion interne 164
Figure 109 : Début du bleuissement de la tuyère Ma 2.6 164
Figure 110 : Implosion du conduit d'évacuation de la cellule d'essai 166
Figure 111 : Maillage raffiné 3 fois, simulations de la tuyère axisymétrique RDDC, Tref Anderson 186
Figure 112 : Distribution de Mach, tuyère axisymétrique Tref Anderson, simulation non-visqueuse 187
Figure 113 : Distribution de Mach, tuyère axisymétrique Tref Anderson, simulation visqueuse k-e RNG.. 188
Figure 114 : Distribution Mach sortie de tuyère, tuyère axisymétrique tref Anderson, simulation non-
visqueuse 189
Figure 115 ; Distribution de Mach en sortie de tuyère, tuyère axisymétrique Tref Anderson, Simulation
visqueuse k-e RNG 190
Figure 116 : Profil de Mach dans plan de sortie tuyère axisymétrique tref Anderson, simulation non-visqueux
191
Figure 117 : Profil de Mach dans plan de sortie de tuyère axisymétrique Tref Anderson, Simulation visqueuse
k-e RNG 192
Figure 118 ; Profil de vitesse dans plan de sortie de tuyère axisymétrique Tref Anderson, Simulation
visqueuse k-e RNG 193
Figure 119 : Plan d'assemblage de la tuyère axisymétrique Ma 2.6 RDDC Valcartier 194
Figure 120 : Plan de la zone du col de la tuyère axisymétrique Mach 2.6 RDDC Valcartier 195
Figure 121 : Plan de la zone de sortie de la tuyère axisymétrique Ma 2.6 RDDC Valcartier 196
Figure 122 : Plan de la bride 6po-900 modifiée supportant la tuyère 197
Figure 123 : Collet de fixation de la tuyère sur la bride modifiée 198
Figure 124 : Distribution de Mach, tuyère Ulaval, non-visqueux, Pression entrée 260 kPa 204
Figure 125: Distribution de Mach, tuyère Ulaval, non-visqueux, Pression entrée 300 kPa 205
Figure 126 ; Distribution de Mach, tuyère Ulaval, non-visqueux, Pression entrée 620 kPa 205
Figure 127 : Distribution de Mach, tuyère Ulaval, non-visqueux, Pression entrée 707 kPa 206
Figure 128 : Distribution de Mach, tuyère Ulaval, modèle visqueux k-e Simple, Pression entrée 300 kPa..206
Figure 129 : Distribution de Mach, tuyère Ulaval, modèle visqueux k-e Simple, Pression entrée 340 kPa..207
Figure 130 : Distribution de Mach, tuyère Ulaval, modèle visqueux k-e Simple, Pression entrée 400 kPa..208
Figure 131 : Distribution de Mach, tuyère Ulaval, modèle visqueux k-e Simple, Pression entrée 470 kPa..208
Figure 132 : Distribution de Mach, tuyère Ulaval, modèle visqueux k-e RNG, Pression entrée 680 kPa ....208
Figure 133 ; Distribution de Mach, Tuyère Ulaval, modèle visqueux k-e RNG, Pression entrée 707 kPa ...209
Figure 134 : Plan d'assemblage tuyère 2D 110 g/s Ulaval 211
Figure 135: Vue explosée de l'assemblage du plenum et du réducteur 50/15 212
Figure 136 : Plan bague de culasse tuyère Ulaval 213
Figure 137: Plan adaptateur conique 214
Figure 138 : Plan plenum 215
Figure 139: Plan réducteur 50/15 216
Figure 140 : Plan couvercle du réducteur 50/15 217
Figure 141: Plan module tuyère 110 g/s 218
Figure 142 : Plan châssis 219
Figure 143: Plan vitre de quartz 220
Figure 144: Plan assemblage support miroir 222
Figure 145: Plan couvercle de retenue du miroir 223
Figure 146: Plan attaches de positionnement horizontal 224
Figure 147: Cornière de positionnement horizontal 225
Figure 148: Plan plaque de fond du support de miroir 226
Figure 149: Plan pivot vertical 227
Figure 150: Plan rondelle de téflon 228
Figure 151: Plan bras positionnement vertical 229
Figure 152: Plan attache positionnement vertical 230
Figure 153: Plan du raidisseur du support de miroir 231
Figure 154: Plan de l'anneau de support des miroirs 232
Figure 155: Plan plaque latérale 233
Figure 156: Plan de la base mobile 234
Figure 157: Plan des vis 1AM0 modèle spécial 235
Figure 158: Plan anneau néoprène du miroir 236
Figure 159: Plan arbre long du pivot horizontal 237
Figure 160: Plan arbre court du pivot horizontal 238
Figure 161: Plan d'assemblage de la multisonde MK1 240
Figure 162: Plan du corps de la multisonde MK1 241
Figure 163: Plan couvercle de multisonde MK1 242
Figure 164: Plan cylindre d'attache de la multisonde MK1 243
Figure 165: Plans assemblage multisonde MK3 (RDDC) 244
Figure 166: Plan, corps de multisonde MK3 (RDDC) 245
Figure 167: Plans pointe multisonde MK3 (RDDC) 246
XI

Liste des symboles


,2
A Aire de section de passage [m n]
A* Aire critique de section, aire au col d'une tuyère supersonique [m 2 ]
c Vitesse du son [m/s]
dp Dérivée de la pression statique
dp Dérivée de la densité
/ Distance focale d'un miroir sphérique [m]
k Ratio des chaleurs spécifiques
m Débit massique [kg/s]
Ma Nombre de Mach
p Pression statique [Pa]
pQ Pression totale [Pa]
r Rayon de courbure d'un miroir sphérique
R Constante des gaz [kPa m 3 / (kg K)]
Re Nombre de Reynolds
T Température statique [K]
TQ Température totale [K]
v Vitesse [m/s]

Alphabet grec
5 Angle de déviation d'un écoulement supersonique [degré]
S* Épaisseur de déplacement de la corrélation d'Edenfield [m]
U Angle de Mach [degré]
V Angle de déviation d'une onde de Prandtl-Meyer [degré]
6 Angle d'un choc oblique par rapport à l'écoulement [degré]
p Densité statique [kg/m 3 ]
pQ Densité totale [kg/m 3 ]

Liste des indices


x Condition en amont d'un choc
y Condition en aval d'un choc
xn Composante normale à un choc, en amont de celui-ci
yn Composante normale à un choc, en aval de celui-ci
inv Désigne que la propriété a été calculée avec la théorie non-visqueuse
wall Désigne que la propriété est prise à la condition du mur
ref Calculée aux conditions de référence selon des équations empiriques
Xll

Liste des acronymes


AEDC Arnold Engineering Development Center
CFD Computational Fluid Dynamics, (traduit par MFN)
cfm Pied cubes par minute (Cubic feet per minute)
DRDC Defence Research and Development Canada
FFT Transformée de Fourrier Rapide (Fast Fourier Transform)
MFN Mécanique des fluides numériques
MOC Méthode des Caractéristiques (Method of Characteristics)
NPT National pipe threading (standard impérial)
P1V Vélocimétrie par images de particules (Particle image velocimetry)
RDDC Recherche et développement pour la défense Canada
TPI Nombre de filets au pouce (Threads per inch, standard impérial)
UTIAS University of Toronto Institute for Aerospace Studies
Introduction
Citius, Altius, fortius; (plus vite, plus haut, plus fort) la devise olympique ne
s'applique pas uniquement au domaine sportif! Le domaine de l'ingénierie est également
à la recherche de ces qualités, particulièrement en aéronautique et aérospatiale. L'être
humain cherche constamment à repousser les limites de vitesses. Dans le domaine de la
propulsion aérobique, une partie des efforts de recherche est orientée vers les
superstatoréacteurs (ssréacteur ou scramjet en anglais).

Les ssréacteurs sont, à l'heure actuelle, les moteurs aérobies permettant d'atteindre
les vitesses les plus élevées. Cependant, ils ne commencent à fonctionner qu'à des
vitesses minimales d'environ Mach 5 et ont la particularité d'avoir un écoulement
supersonique à l'intérieur de la chambre de combustion. Les recherches dans ce domaine
ont débutées dans les années 50 et se poursuivent encore de nos jours afin d'arriver à un
engin efficace et fonctionnel. Le développement de ces moteurs présente énormément de
défis pour les ingénieurs tant au niveau de leur design que pour en effectuer des essais
en laboratoire.

Objectifs du projet de recherche en combustion supersonique de


RDDC

Le groupe Propulsion de Recherche et développement pour la défense Canada à


Valcartier (RDDC Valcartier) a récemment démarré un projet d'étude sur les moteurs
ssréacteurs ainsi qu'une variante, le superstatoréacteur à combustion supersonique
induite par ondes de choc (shcréacteur) ou shock-induced supersonic combustion ramjet
(shcramjet) en anglais. L'objectif principal est d'acquérir des connaissances sur
l'injection et le mélange de carburants dans diverses geometries de chambres de
combustion supersonique. L'acquisition de ces connaissances se fera par divers moyens,
à savoir la réalisation de simulations numériques de divers modèles de chambres et
également par l'exécution d'essais en soufflerie.

L'approche envisagée par le RDDC se veut graduelle, débutant par des essais sur des
geometries simples avec injection de carburant en écoulement libre sur une géométrie
bidimensionnelle, donc exempte de parois latérales. Par la suite, des essais sur des
geometries plus complexes pourront être abordés.

D'un point de vue plus concret, les essais expérimentaux nécessitent une installation
supersonique étant en mesure de fournir les conditions adéquates pour les essais. Une
telle installation était toujours en cours de conception et de construction au début de
cette maîtrise.

Objectifs de maîtrise

S'inscrivant dans le cadre du projet de recherche en combustion supersonique du


RDDC, les objectifs de cette maîtrise sont de préparer les éléments matériels requis pour
les futures expérimentations en soufflerie supersonique. Le mandat de cette maîtrise
était de participer à la conception des dernières composantes de l'installation
supersonique à haute température, à l'élaboration de l'équipement de mesure et de
diagnostic à utiliser, participer au rodage des diverses composantes de l'installation, en
analyser les résultats, et finalement effectuer des recommandations.

Défis à relever

Plusieurs facteurs peuvent influencer les divers choix de conception d'une telle
installation. Le type d'expériences à laquelle cette installation est destinée comporte
plusieurs exigences à respecter. De plus, la configuration physique du local où cette
installation est construite apporte également son lot de contraintes supplémentaires.
L'atteinte des objectifs fixés pour cette maîtrise implique donc de relever plusieurs défis
qui peuvent être résumés en trois questions :

• Comment concevoir une tuyère pouvant fournir un écoulement supersonique de


haute qualité afin d'étudier le mélange d'un carburant gazeux?

• Comment concevoir les outils devant servir à la validation de la tuyère en tenant


compte des diverses contraintes imposées par l'installation?

• Comment valider la qualité de l'écoulement fourni par cette tuyère?


Le corps de ce mémoire est divisé en trois chapitres principaux. Le premier chapitre
traite de la théorie pertinente à ce projet. Le second chapitre traite de la phase de design
des divers éléments conçus pour l'installation. Finalement, le troisième chapitre porte
sur les diverses expérimentations effectuées au cours de ce projet.

Notez également que plusieurs mots utilisés dans ce mémoire sont généralement
mieux connus sous leur appellation anglaise. C'est le cas de : ssréacteur, strioscopie ou
strioscope, réchauffeur, valve chaude et valve froide. Ds sont respectivement mieux
connus sous : « scramjet », « schlieren », « pebble-bed », « hot-valve » et
« flow-valve ». Notez également que tout au long de ce mémoire, les données seront
fournies en système international ainsi qu'en version impériale. La raison est que toutes
les données brutes obtenues sont en système impérial.
1 Théorie

1.1 Moteurs superstatoréacteurs (ssréacteurs)


Les ssréacteurs font partie de la famille des moteurs à réaction, tout comme les
turboréacteurs. Leur fonctionnement est basé sur un cycle comprenant une phase de
compression de l'air ambiant, de combustion d'un mélange air/carburant, et d'une
détente des gaz chauds dans une tuyère. La poussée est générée par l'éjection de gaz à
haute vitesse par la tuyère. Ce sont les moyens utilisés afin de réaliser chaque étape du
cycle du moteur qui différencient les ssréacteurs des autres moteurs. Une comparaison
entre les schémas d'un ssréacteur et d'un turboréacteur (Figure 1) permet la mise en
évidence de ces différences.

ADMISSION COMPRESSION COMBUSTION ÉCHAPPEMENT

Entrée d'air Chambres de combustion / Turbine '

Section froide Section chaude

Figure 1: Schéma Turboréacteur [1]

Dans un turboréacteur classique, la compression est effectuée à l'aide d'un


compresseur rotatif. L'air comprimé est alors mélangé à du carburant et brûlé dans la
chambre de combustion afin d'augmenter la température des gaz. À noter que la vitesse
de l'air dans la chambre de combustion est très lente comparativement à la vitesse de vol
de l'avion. Une partie de l'énergie est ensuite captée par la turbine afin d'actionner le
compresseur. À l'échappement, les gaz sont détendus dans une tuyère afin de générer la
poussée.
La Figure 2 montre la structure de base d'un ssréacteur. Contrairement aux
turboréacteurs, il n'y a aucune pièce en rotation; ni compresseur, ni turbine. La
compression résulte de la présence d'une série d'ondes de choc obliques générées par la
forme de l'entrée d'air. La chambre de combustion est l'élément le plus distinctif du
ssréacteur; l'écoulement y reste supersonique. Les gaz chauds passent alors dans la
tuyère où ils y sont accélérés.

PwpuitkMI M M M mÊËQPÊÈÊB t c w n f t t

Vehicle
bow-shock

Fuel injection stages

Isolator Combustor Nozzle

Source LaRC

Figure 2: Schéma ssréacteur [2]

Bien que l'absence de pièces en rotation permette de diminuer la masse ainsi que la
complexité du moteur, un ssréacteur n'est pas sans inconvénients. En premier lieu, étant
donné que la compression est réalisée par ondes de choc, ce moteur ne peut démarrer et
fonctionner qu'à des vitesses supersoniques. Plus précisément, la vitesse minimale de
fonctionnement du ssréacteur est d'environ Mach 5. Ceci implique donc la nécessité
d'un second système de propulsion permettant d'atteindre cette vitesse.

La combustion en milieu supersonique est l'un des plus grands défis lors de la
conception des ssréacteurs. Une combustion efficace nécessite, entre autres, un bon
mélange air-carburant. Or, un écoulement supersonique n'est pas propice à mélanger le
carburant; la vitesse de l'air est telle que le carburant a tendance à se faire entraîner dans
la direction de l'écoulement plutôt que transversalement. La problématique est encore
plus grande si le carburant est sous forme liquide; il faut d'abord l'évaporer pour
pouvoir le brûler. Il est possible d'effectuer une bonne dispersion des gouttelettes
préalablement à leur evaporation. L'injection sous forme de gouttelettes est souvent
souhaitée car elle permet d'améliorer la pénétration. Généralement, on tente d'éloigner
le carburant de l'injecteur le plus que possible. C'est plus facile avec un liquide qu'avec
un gaz dû à la haute densité du liquide. Cependant, une gouttelette de carburant a
tendance à rapidement prendre la vitesse de l'écoulement d'air. Plus l'écoulement est
rapide, plus le temps de résidence de la gouttelette dans la chambre de combustion est
court. Une combustion efficace exigerait alors une très longue chambre de combustion.
Une partie du défi consiste donc à trouver le moyen d'augmenter le temps de résidence
du carburant, tout en maintenant un écoulement supersonique.

La très haute vitesse dans la chambre de combustion pose également un défi au


niveau de la stabilité de flamme. De par le monde, plusieurs méthodes sont en étude afin
de stabiliser les flammes en occasionnant le moins de pertes possible. Malgré
l'avènement de la simulation numérique, les essais expérimentaux demeurent
nécessaires.

Pour terminer ce survol général du ssréacteur, il convient de mentionner qu'aucun


autre type de moteur aérobie ne peut fonctionner à de telles vitesses. Pour une vitesse de
vol hypersonique, si on réduit trop la vitesse dans la chambre de combustion, la
température statique de l'air dans la chambre serait très élevée, et il devient impossible
d'ajouter efficacement de l'énergie par combustion [21]. La solution est de maintenir
l'écoulement dans la chambre de combustion à des vitesses supersoniques, permettant
ainsi de maintenir une température suffisamment basse pour obtenir une combustion
efficace. Ceci implique cependant qu'il faut parvenir à maintenir une flamme dans un
écoulement supersonique. C'est à cause de cette particularité et des difficultés
techniques qu'elles entraînent que la technologie des ssréacteurs en est encore au stade
du développement et ce, malgré le nombre d'années depuis lesquelles le concept est
connu et en étude.

1.2 Souffleries supersoniques


Une soufflerie supersonique est une installation destinée à générer un écoulement
d'air à une vitesse supérieure à celle du son. C'est par la détente d'air à travers une
tuyère que l'écoulement atteint une vitesse supersonique. Une telle installation doit donc
posséder un équipement permettant de générer une différence de pression entre les deux
extrémités de la tuyère. Généralement, les tests expérimentaux tentent de recréer des
conditions de vol d'un appareil; l'uniformité du profil de vitesse ainsi que celui du
nombre de Mach en sortie de tuyère est alors un facteur clef.

Une installation supersonique peut se présenter sous une variété de configurations


différentes. Le choix d'une configuration dépend des besoins ainsi que des moyens dont
dispose l'équipe de conception. Chaque type de soufflerie possède des avantages ainsi
que des inconvénients.

1.2.1 Soufflerie à cycle fermé


Comme son nom l'indique, cette installation est un circuit fermé. L'air y circule en
continue à l'aide d'un ventilateur ou d'un compresseur. Un premier convergent-
divergent porte l'écoulement en régime supersonique. Un second convergent-divergent
en aval de la section d'essai ramène l'écoulement en subsonique.

L'avantage premier de ce type de soufflerie est qu'il permet des essais de longue
durée, ainsi que le maintien de conditions de pression relativement stables tout au long
du test. Cependant, il n'est pas aisé d'adapter ce genre d'installation à de hautes
températures. De plus, le démarrage d'un écoulement comporte quelques défis quant au
contrôle des ondes de choc de démarrage [19].

Afin d'éliminer les problèmes liés à la condensation de l'humidité dans la tuyère, un


système d'assèchement de l'air est requis ou souhaitable. À noter que cette affirmation
s'applique à tous les autres types d'installation.

1.2.2 Souffleries à rafales


Une soufflerie à rafales comme celle présenté à la Figure 3 possède une
configuration linéaire; un point de départ et une arrivée. La différence de pression à la
tuyère est fournie soit par un réservoir d'air comprimé en amont, ou un réservoir sous
8

vide en aval. Pour obtenir certaines conditions d'essai, il est parfois nécessaire d'utiliser
une combinaison de réservoirs aux deux extrémités.

Réservoir de stockage
f /
Régulateur de pression
y - Valve Section de test
I / ^Redresseur \y^ Diffuseur

nx
t Jf S d'écoulemert^»-''^ S

Tuyère
Tour de refroidissement

nk-i
V
~ Unité d'assèchement
Compresseur
Unité d'extraction d'huile

Figure 3 : Schéma classique d'une soufflerie à rafales à air comprimé [5]

La durée d'un essai est limitée par la quantité d'air comprimé, ou le volume de vide
se trouvant dans les réservoirs. En d'autres termes, plus le réservoir d'air comprimé est
gros et/ou la pression d'air élevée, plus la durée sera longue. Le prix d'un réservoir
augmentant avec sa grosseur, le coût de l'installation est donc proportionnel au temps
d'essai désiré. Les installations pouvant fonctionner avec seulement un réservoir d'air
comprimé permettent généralement des temps d'essai plus long que celles utilisant des
réservoirs sous vide. Une autre variante de souffleries en rafales existe, les souffleries à
impulsion.

Souffleries à impulsion :

Ce type de soufflerie peut utiliser divers principes tels les réflexions d'ondes de choc
dans un tube ou de système de piston. Sans entrer dans les détails, ce qui distingue ces
souffleries est qu'avec une tuyère adéquate, elles fournissent un écoulement
hypersonique exempt de produits de combustion et possèdent une très haute
température. En contrepartie, la durée de l'écoulement est extrêmement courte, moins
d'une seconde d'essai.
En ce qui concerne les souffleries en rafales autres qu'à impulsion, quelques
composantes pouvant se retrouver dans un tel système de soufflerie sont présentées:

Tuyère : La tuyère est l'élément de la soufflerie permettant de porter l'écoulement d'air


à une vitesse supersonique. Sa forme doit être calculée afin de générer un écoulement
exempt d'ondes de choc. Les profils de tuyères supersoniques peuvent être divisés en
deux classes : profil à deux dimensions (2D), et profil axisymétrique. Les tuyères
axisymétriques sont réalisées par la révolution d'une courbe autour de l'axe central. Les
tuyères 2D ont un profil variant dans le plan x-y, mais dont la largeur (plan z) reste
constante.

Section d'essai : La section d'essai d'une soufflerie à rafales peut être fermée ou
bien ouverte sur l'air ambiant. Bien qu'une section d'essai ouverte soit mécaniquement
plus simple, elle comporte certaines limitations. Afin d'obtenir un profil de vitesse
uniforme et exempt d'ondes de choc en sortie de tuyère, la pression de l'écoulement en
sortie doit être égale à celle de la section d'essai. Cette pression est déterminée par le
nombre de Mach en sortie ainsi que par la pression du réservoir en amont. À des
nombres de Mach élevés, la pression nécessaire pour équilibrer les pressions
d'écoulement et ambiante peut devenir trop élevée pour la capacité des réservoirs, n
devient alors nécessaire de fermer la section d'essai et d'ajouter un système permettant
d'y diminuer la pression. Ceci peut se faire à l'aide soit d'un réservoir sous vide en aval,
ou par un système d'éjecteur.

Système d'éjecteur (Figure 4) : Ce système permet de diminuer la pression dans la


section d'essai. Un jet d'air comprimé à haute vitesse a un effet d'entraînement sur l'air
ambiant, créant une succion. En utilisant une bonne configuration de tuyères
secondaires, de conduites et de débit massique d'air, il est possible de diminuer la
pression aux valeurs requises par la tuyère principale.
10

Section d'essai
Tuyéf •« d« l'«|«ctiur

Électeur

Figure 4: Schéma éjecteur RDDC

Systèmes de chauffage : Il existe principalement trois moyens de générer les hautes


températures résultant de la compression de l'air par une série d'ondes de choc, et donc
requises pour les simulations d'écoulements hypersoniques; les brûleurs au gaz, les
réchauffeurs thermiques à billes d'alumine, ainsi que les systèmes de chauffage à arc
électrique.

L'utilisation de brûleurs directement en amont de la tuyère pour réchauffer


l'écoulement est une méthode efficace. Cependant, l'air devient vicié par des produits de
combustion. Dans le cas d'essais sur chambres de combustion, l'air vicié pose problème
car l'air fourni a des propriétés très différentes et n'est donc plus représentative de la
réalité. La combustion produit également de l'eau, ce qui pose des problèmes de
condensation dans la tuyère. Cette méthode a cependant l'avantage d'être la plus simple
à implanter et aussi la moins coûteuse. H faut également ajouter qu'il est possible
d'effectuer des corrections afin d'obtenir des résultats acceptables pour certains cas tels
les statoréacteurs fonctionnant à Ma 2 ou 3.

L'utilisation d'un réchauffeur thermique à billes d'alumine, nommé « Pebble bed »


en anglais, contourne le problème de l'air vicié. Ce système se compose d'un réservoir
contenant des billes de céramiques, muni de brûleurs au gaz et d'une valve supportant la
11

haute température de ce système. Le fonctionnement est réalisé en deux étapes


distinctes; la préchauffe et la pressurisation. Le réchauffeur permet l'accumulation
d'énergie thermique dans les billes avant l'essai. Lors de la pressurisation, cette énergie
est transmise des billes vers l'air. Ce système est très coûteux à implanter et comporte
également son lot de problèmes. Le premier tient au fait qu'il reste généralement de
l'humidité provenant des produits de combustion. Le second provient des risques liés au
phénomène de fluidisation et d'entraînement des billes. Malgré ces inconvénients, cette
technique est la plus abordable si des essais de combustion en milieu non vicié sont
désirés. De tels systèmes sont quelque peu moins répandus que ceux utilisant des
brûleurs; parmi les pays en possédant, citons les États-Unis, la France, ainsi que le
Japon [27].

Le troisième système n'est pas encore très répandu. Le chauffage à l'arc électrique
permet d'atteindre des températures très élevées. Une de ces installations est utilisée à
l'AEDC aux États-Unis [3].

1.3 Dynamique des Gaz


La dynamique des gaz est la branche de la mécanique des fluides traitant des
écoulements compressibles. La mécanique des fluides classique s'intéresse aux
écoulements pour lesquels la densité du fluide peut être considérée comme constante.
Cependant, à des vitesses au-delà de Mach 0.3, les paramètres de compressibilité
doivent être conservés dans les équations de Navier-Stokes. La complexité ainsi
apportée aux équations rend une résolution analytique très ardue. Dans bien des cas
d'ingénierie, diverses simplifications sont effectuées afin de résoudre les problèmes en
conservant des erreurs dans les limites de l'acceptable. C'est le cas des hypothèses
suivantes : gaz parfaits, écoulements à une dimension, et écoulements isentropiques. Les
analyses en dynamique des gaz font souvent appel à diverses corrélations empiriques
afin de contourner certaines difficultés de calculs. La dynamique des gaz est une
discipline complète et ne sera abordée dans ce mémoire qu'en surface. Un traitement
détaillé peut être trouvé, entre autres, dans [4] ,[6] et [7] de la bibliographie.
12

13.1 Nombre de Mach et vitesse du son


Le nombre adimensionnel de Mach (Ma) est le critère par lequel les écoulements
compressibles et incompressibles sont départagés. Par définition, le nombre de Mach est
le rapport entre les forces d'inertie et les forces de compressibilité et il s'écrit comme le
rapport de la vitesse du fluide sur celle du son dans ce fluide. D convient de souligner ici
que Mach dépend de la température du fluide. Un profil de Mach pourrait donc être
différent d'un profil de vitesse dans la mesure où il y aurait un gradient thermique dans
le fluide.

Ma = 3L = - J t — (1)

Équation 1 : Nombre de Mach

Le son découle de la propagation d'une onde de pression; ces ondes possèdent


une source ainsi qu'une vitesse de propagation. Par analogie, le son est comme les
vagues provoquées par la projection d'une pierre dans un lac. Les vagues se
déplacent à une certaine vitesse. La vitesse du son dépend du milieu de propagation,
entre autre, de sa densité. Par définition, la vitesse du son est le rapport de la
variation de pression sur la variation de densité et son symbole est c. Il existe trois
façons d'écrire l'équation dépendamment des simplifications admises.

Vd/?
Équation 2: Définition de la vitesse du son

HT
Équation 3: Vitesse du son

c = JKRT (4)
Équation 4: Vitesse du son si gaz parfait

L'angle de Mach (/J. ) est un paramètre important pour les calculs d'écoulements
isentropiques supersoniques et est directement lié au nombre de Mach.
13

sin(//) = - = - j - (5)
v Ma
Équation 5: Angle de Mach

1.3.2 Ecoulement isentropique


Se dit d'un écoulement dont le niveau d'entropie reste constant. C'est l'une des
simplifications couramment utilisées pour les calculs préliminaires d'écoulements
compressibles.

Le terme adiabatique implique que dans la situation analysée, il n'y aura aucune
addition ou perte thermique du volume de contrôle considéré. La réversibilité implique
qu'il n'y aurait aucun effet dissipatif, donc qu'il y a glissement à la paroi. Il est
important de noter qu'une des règles de base de la mécanique des fluides est qu'il y a
non-glissement à la paroi. Ceci indique donc que l'utilisation d'équations isentropiques
induit un certain niveau d'erreur. Mais comme mentionné dans les manuels de
dynamique des gaz, ces erreurs sont souvent à l'intérieur de limites acceptables pour
certains besoins d'ingénierie.

Les équations isentropiques présentées ici sont dérivées des équations de quantité de
mouvement, d'énergie et des gaz parfaits. Notez que le ratio des chaleurs spécifique
« X"» varie en fonction de la température. Cependant, dépendamment des besoins de
précision du calcul, entre certaines plages de températures, cette variation est
suffisamment faible pour être parfois considérée comme négligeable. Les calculs en
première approximation sont souvent effectués en supposant un K constant..

p=pRT (6)
Équation 6: Loi des gaz parfaits

Les équations isentropiques sont présentées sous forme de ratio entre une valeur
d'arrêt et sa valeur statique. Ce sont ces trois équations qui doivent être utilisées afin de
calculer les propriétés de l'écoulement.
14

lJL = l + K = l M a l (7)
Équation 7: Rapport isentropique de température

^ = [l + Z=±Ma 2 Y^ (8)
L J
p z
Équation 8: Rapport isentropique de pression
Le rapport de pression doit être utilisé en écoulement compressible à la place de
l'équation de la pression dynamique utilisée en incompressible. L'équation de la
pression dynamique fait appel à la vitesse, alors que le rapport de pression fait appel au
nombre de Mach.

^ J l +^ M a 2 ] ^ 1 (9)
L J
p 2
Équation 9: Rapport isentropique de densité

Les équations isentropiques donnent également une relation entre l'aire de


passage disponible et le nombre de Mach. Ceci est basé sur le fait qu'en présence d'un
col en état critique dans un convergent-divergent, le nombre de Mach doit être de un. Si
les conditions critiques sont atteintes, l'écoulement est dit « étranglé au col ». L'aire du
col, ou l'aire critique est identifiée par un astérisque.

K+l
2i^n (10)
4 *'
A AfaLK + l v 2 /J

Équation 10: Ratio des aires

À noter que le calcul du nombre de Mach en fonction de ce ratio s'effectue mal à la


main. Pour chaque ratio d'aire, il existe deux solutions possibles pour Mach, une plus
supersonique et l'autre, subsonique. Pour cette raison, ces ratios sont généralement
tabulés, et si une plus grande précision est requise, une petite programmation de
l'équation est conseillée.
15

133 Les ondes de choc


Une onde de choc est une discontinuité des propriétés d'un écoulement
s'accompagnant d'une augmentation de l'entropie. Elle ne peut se produire qu'en
écoulement supersonique. Une onde de choc augmente la pression statique, la
température statique ainsi que la densité du fluide. Cependant, le nombre de Mach ainsi
que la pression totale diminuent. L'impact des ondes de choc sur un écoulement est tel
qu'elles ne peuvent être négligées lors des calculs. Les ondes de choc peuvent être
divisées en trois grandes catégories : Chocs droits, obliques, et détachés. Les chocs
droits et obliques ont des solutions analytiques relativement faciles à calculer.
Cependant, les chocs détachés sont beaucoup plus complexes et requièrent des méthodes
plus sophistiquées. Ces derniers sont associés aux corps émoussés (blunt body) tels les
pointes de tubes de Pitot. Le cas des tubes de Pitot est cependant une exception où il est
généralement acceptable d'utiliser certaines simplifications permettant d'éviter les
calculs de chocs détachés. Pour cette raison, les méthodes de solution des chocs détachés
ne sont pas présentées dans ce mémoire.

1.33.1 Ondes de choc droites


Une onde de choc droite se distingue à l'aide de deux particularités : elle est
perpendiculaire à la direction de l'écoulement, et l'écoulement en aval est toujours en
régime subsonique. Elle est également mobile; il est possible de lui faire changer de
position en modifiant les pressions en amont ou en aval.

Diverses relations permettent de calculer les propriétés de l'écoulement de part et


d'autre d'un choc droit. Le suffixe « 1 » est utilisé pour les propriétés en amont du choc,
alors que « 2 » correspond à l'aval du choc.

, M(L+^-
2
Ma = J; ""-I (11)

Équation 11 : Ratio de Mach au travers un choc droit


16

Cette relation est la seule pour les ondes de choc droites faisant intervenir le nombre
de Mach après le choc. Toutes les autres sont définies en fonction du Mach en amont du
choc.

\ ^ M a ^ T % Z^Ma, ) 2
^
(12a)
Poi
Af-1 ~ K+V

K
1
te **?)
l+ ^ M a , 0 (12b)
i
Poi 2
[2K-Ma.
TO Mai
-£=±\
K+V
K-\

Équation 12: Ratio de pression totale au travers un choc droit

Il y a plusieurs façons de présenter les relations sur la pression totale. Les deux
plus courantes ont été présentées. Dans l'optique d'instrumenter une soufflerie
supersonique, la relation des pressions totales est d'une importance capitale : il y a
toujours présence d'un choc droit à l'entrée d'un tube de Pitot. H faut donc tenir compte
de la perte de pression totale sur les mesures effectuées.

(13)

Équation 13: Ratio des pressions statiques au travers un choc droit

T (l + J ^ l M a , 2 ) f e A f r , 2 - l )
(«•+1)2 (14)
2l^l]-Mai
Équation 14: Ratio des températures statiques au travers un choc droit
2
p2 {jc+^Ma^
(15)
Pi ~ ( K - \ ) M a f + 2
Équation 15: Ratio des densités au travers un choc droit
17

D serait également possible de déterminer la densité après le choc par l'équation des
gaz parfaits, connaissant la pression statique et température statique à cet endroit.

Ces équations sont les outils de base de tous les calculs d'ondes de choc, y compris
les chocs obliques. Il est nécessaire d'apporter une nuance pour l'utilisation de
l'hypothèse des écoulements isentropiques: s'il y a présence de choc, ce dernier est
entropique, et c'est l'écoulement de part et d'autre du ou des choc(s) qui sera considéré
comme isentropique.

1.3.3.2 Ondes de choc obliques


Contrairement au choc droit, l'écoulement reste supersonique après un choc oblique.
Ce type de choc dévie l'écoulement qui le traverse. De même, un écoulement
supersonique forcé de changer de direction par un mur générera une onde de choc
oblique. Contrairement au choc droit qui peut se déplacer longitudinalement avec les
variations de pression, le choc oblique est attaché à un point de la paroi, mais son angle
sera modifié.

Trois paramètres déterminent une onde de choc oblique : Max, S et 6. Max


représente le nombre de Mach en amont du choc. L'angle du choc par rapport à la
direction d'arrivée de l'écoulement est défini par 0. La déviation de l'écoulement après
le choc est représentée par S. W est important de noter qu'il existe une autre
nomenclature pour les chocs obliques. Cette nomenclature dépend de l'origine de
l'auteur du manuel de dynamique des gaz. La Figure 5 montre le schéma classique d'une
onde de choc oblique.

Le calcul des propriétés de l'écoulement ( P Q , P , T t i p ) traversant ce choc est basé


sur les relations d'ondes de choc droites, avec comme différence que le nombre de Mach
utilisé est la composante normale au choc Ma^ . Tout comme pour les relations de choc

droit, les suffixes « 1 et 2 » sont utilisés pour représenter les propriétés en amont et aval
au choc. Les suffixes « n et t » représentent respectivement les composantes normales et
tangentielles au choc oblique.
18

x Vin
Ma,

Figure 5: Schéma onde de choc oblique

La relation reliant Ma\, Set 0 peut s'exprimer sous deux formes différentes
dépendamment de quelle variable l'on tente d'isoler.

tantftancîfMaj 2 (*--l-cos2c?)-l-2)-r-l
6 - arcsin (16)
Maf
Équation 16: Choc oblique, relation pour thêta

Aftfj s i n 2 # - l
c? = arctarH 2cot# (17)
Mal2{ic+cos20)+2

Équation 17: Choc oblique, relation pour delta

Noter que la relation pour 0 est implicite; des abaques pour ondes de choc obliques
sont généralement fournis dans les annexes des manuels de dynamique des gaz. Pour les
cas où une plus grande précision est nécessaire, il suffît de programmer cette équation
dans une boucle itérative comme il a été fait pour cette maîtrise et présenté en annexe A.

Étant donné que les calculs sont effectués avec les composantes normales au choc, il
est important de calculer le bon vecteur vitesse et le nombre de Mach. Ce calcul est une
simple relation trigonométrique des composantes du vecteur.
19

Ma.
M a'2, = . , 2 \ , (18)
sm(ë=8j
Équation 18: Choc oblique, Mach aval

Les chocs obliques peuvent interagir avec leur milieu, comme se réfléchir sur une
paroi solide. D n'y a pas d'équation spécifique permettant de résoudre chaque cas. La
résolution de chaque cas est plutôt basée sur les relations de choc oblique standard ainsi
que sur les conditions limites. Une brève description de certaines de ces interactions sera
fournie.

1.3.3.2.1 Réflexion sur une paroi


Une onde de choc arrivant à une paroi solide subira une réflexion mais l'angle de
réflexion du choc n'est pas le même que l'angle d'incidence (Figure 6).

Onde de choc

Figure 6: Réflexion d'une onde de choc oblique

Dans le cas présent, les propriétés de la deuxième zone sont calculées et connues.
Pour déterminer les propriétés de la troisième zone, il faut connaître l'angle de la
réflexion du choc. Pour y arriver, il est possible d'utiliser l'Équation 16 car l'angle de
déviation est connu. L'angle de déviation est la différence entre l'angle de la paroi en
zone 2 et celle de la paroi de la zone 3. Connaissant l'angle du choc réfléchi, les
propriétés se calculent exactement de la même façon que pour le passage au travers d'un
simple choc oblique.
20

1.3.3.2.2 Interaction d'ondes de choc obliques :


D arrive que deux ondes de choc obliques opposées se rencontrent et se croisent.
L'effet ainsi produit est similaire à une réflexion de chaque onde. Tout comme la
réflexion sur une paroi, l'angle réfléchi n'est pas identique à l'angle incident. La
Figure 7 présente un exemple d'une interaction de chocs.

Figure 7: Interaction de deux ondes de choc obliques

De plus, une ligne de glissement ici représentée par une ligne pointillée est
nécessaire. Cette ligne sépare les zones 4 et 4' qui ont des niveaux d'entropie différents
ainsi que des nombres de Mach différents. Cependant, la pression statique ainsi que la
direction de l'écoulement doivent être les mêmes. La résolution du problème est réalisée
par étapes. La première consiste à calculer toutes les propriétés des zones 2 et 3 avec les
relations standards de choc obliques. La seconde étape est la détermination de l'angle de
glissement <jk qui est réalisé par processus itératif sur deux équations. L'une met en
relation les déviations requises afin que les directions de 4 et 4' soient identiques.
L'autre équation met en relation le ratio de pressions du choc 2-4 avec le ratio de
pression du choc 3-4. Le développement complet de cette méthode est disponible dans
tous les manuels de dynamique des gaz.
21

1.3.4 Écoulements de Prandtl-Meyer


La théorie des écoulements de Prandtl-Meyer en supersonique est utile dans les cas
où il y a une détente d'un écoulement, ou bien une compression isentropique. Une
détente est considérée comme isentropique en soi. Par contre, la compression s'effectue
par onde de choc, phénomène entropique. D existe pourtant une façon d'obtenir une
compression pratiquement isentropique. Selon la théorie des chocs, plus la déviation de
l'écoulement est faible, moins le choc oblique entraînera de pertes. À la limite, une
succession de faibles déviations générerait une série d'ondes de chocs obliques dont les
pertes seraient pratiquement nulles. Les angles de ces chocs ainsi que les propriétés des
écoulements se calculeront alors avec la théorie de Prandtl-Meyer.

La théorie de Prandtl-Meyer sert plus souvent au calcul des ondes de détente.


Contrairement à un choc oblique qui est une discontinuité, la détente est étalée sur une
région en forme d'éventail délimité par les lignes de Mach fi\ et fiz dont les propriétés
dépendent respectivement du nombre de Mach avant et après la détente.

D y a trois paramètres permettant de déterminer une onde de détente: Mach, v et ju.


Par analogie avec les ondes de choc, v est similaire à c? la déviation de l'écoulement.
Quant à//, il est similaire à d, l'angle du choc, mais est appelé angle de Mach. La
relation qui relie Mach et v peut s'écrire sous deux formes, dépendamment de la
variable recherchée.

! 2
= J^-Um J^-(Ma -lj-tan VMa2-l (19)

Équation 19: Relation Prandtl-Meyer pour V

Ma = tanfJ^^j tan 1
JMCI 2 -1+V (20)

Équation 20: Relation de Prandtl-Meyer pour le nombre de Mach

Cette relation donne la valeur de déviation normalisée à 0 pour Mach 1. Il existe des
abaques de ces valeurs pour différentes valeurs de Mach, ce qui est pratique étant donné
que l'une des formes de cette relation est implicite.
22

Afin d'obtenir les propriétés de l'écoulement, il manque la relation pour la ligne de


Mach p. qui a été donnée à l'Équation 5: Angle de Mach. La déviation de l'écoulement
est donc la différence entre les vpour Mach avant et après la détente.

Tout comme pour les ondes de choc obliques, les ondes de détentes peuvent avoir les
mêmes interactions; réflexions etc. La façon de les calculer est basée sur les mêmes
principes que pour les chocs.

1.3.5 Méthode des caractéristiques (MOC)


La méthode des caractéristiques couvre généralement quelques chapitres dans les
manuels de dynamique des gaz. Nous ne décrirons ici que les concepts de base de cette
méthode ainsi que son utilisation. Pour les détails des équations et des techniques, les
manuels de [4][7][9][6] contiennent des explications intéressantes.

En dynamique des gaz, la définition d'une caractéristique est une ligne sur laquelle
la vitesse est continue et la première dérivée de la vitesse est discontinue. D'un point de
vue plus pratique, la MOC fait intervenir la théorie des ondes de Prandtl-Meyer, autant
pour une compression que pour une détente.

Par exemple, dans une tuyère, les caractéristiques divisent l'espace en diverses
zones. Chaque zone possède des propriétés constantes; vitesse, pression, Mach,
température. Sur la Figure 8, les lignes diagonales montantes sont appelées « CD » alors
que les diagonales descendantes sont appelées « CI »
23

Figure 8: Exemple de caractéristiques d'une tuyère

La MOC devient alors un outil afin de calculer les propriétés à divers endroits dans
un écoulement. Étant donné que cette technique fait intervenir les écoulements de
Prandtl-Meyer (isentropiques), son utilisation peut permettre de concevoir une tuyère
pour laquelle il n'y aurait pas d'ondes de choc.

1.4 Techniques de mesure


Lors d'essais, des paramètres tels la pression, la température, les vitesses ainsi que le
nombre de Mach sont souvent requis, soit pour le traitement des résultats ou bien pour
les systèmes de contrôle de l'installation. Diverses techniques sont disponibles afin
d'obtenir ces valeurs, mais elles ont toutes leurs limitations.

1.4.1 Prise de pression statique


Constituée d'un simple trou pratiqué dans une paroi relié à un capteur de pression.
L'arrangement présenté à la Figure 9 comporte une zone encavée autour de la prise de
pression permettant d'insérer un tube de Tygon™ à même la paroi.
24

Figure 9: Schéma prise pression statique

Plusieurs règles existent en incompressible pour le dimensionnement de ces prises de


pressions afin de diminuer les erreurs de mesures. Cependant, en supersonique, la
situation est légèrement différente. D'après [6], le diamètre de l'orifice doit être petit par
rapport à l'épaisseur de la couche limite. De plus, la présence de bavure près de l'orifice
pourrait générer une onde de choc dont l'erreur ainsi induite dépasserait celles estimées
par les règles incompressibles. De plus, la forme oblique des caractéristiques indique
que la mesure de pression statique ne donne pas la pression au centre de l'écoulement,
mais bien dans la zone de caractéristique dans laquelle se trouve l'orifice, c'est à dire un
peu en arrière de la prise. (Voir Figure 8).

1.4.2 Tube de Pitot


En incompressible, le tube de Pitot permet de mesurer la pression totale de
l'écoulement. D est constitué d'un tube dont le plan d'ouverture est perpendiculaire à
l'écoulement (Figure 10).

i /////////////////////////////////m 50H00JJ00B0000Î000» i ?mf//zp//Ay/ff/s////////fm,

J
1
~f\ Choc détaché

Ecoulement

\/////////////////////////////////////////////////////////////////M^^ I

Figure 10: Schéma tube Pitot


25

La présence du Pitot dans un écoulement supersonique génère une onde de choc de


type détachée à l'avant. Cependant, il est généralement admis dans la littérature
[6][7][17], qu'en face de l'orifice, le choc peut être considéré comme droit. Ce choc a un
effet important sur la lecture; ce n'est pas la pression totale de l'écoulement qui est lue,
mais la pression totale restante après avoir passé au travers du choc droit. Cette valeur
correspond alors à p 0 2 dans l'Équation 12. Afin d'éviter toute confusion, la valeur lue

(poi) sera appelée soit pression d'arrêt, soit pression Pitot afin de la distinguer de la
pression totale ( poi, isentropique).

L'utilisation d'un tube de Pitot combiné à une mesure de la pression statique peut
permettre de calculer le nombre de Mach local à l'aide de la formule de Rayleigh pour
les tubes de Pitot supersoniques.

P02
„ P™ P. _
^01 _ ^02 v
2 ~ ' nv>
K
P D ' ' " '
Pl 2
f&Ma. - * = } ) *
V
K+ 1 " K+ l'
Équation 21: Formule de Rayleigh pour les tubes de Pitot
Une des difficultés de cette équation est qu'elle est implicite, et requiert donc un
processus itératif pour sa résolution. L'utilisation de cette formule pose également un
problème technique. Comme les caractéristiques « CE » sont obliques, une prise de
pression statique en paroi ne donnera pas la pression statique correspondante à celle au
niveau du Pitot, entraînant une erreur de mesure de Mach. Il existe cependant d'autres
façons d'utiliser un tube de Pitot; en se basant sur l'Équation 12 par exemple.

1.43 Tube Pitot-statique


Cet instrument a une apparence similaire au tube de Pitot standard, à l'exception
qu'il dispose aussi de prises de pression statique dans sa paroi. (Figure 11) Ce type de
sonde est utilisé couramment en soufflerie subsonique, mais en supersonique, plusieurs
auteurs la déconseillent; La présence du choc détaché à l'avant de la sonde modifie la
pression statique lue. Cependant, selon [7] page 145, si les orifices de pression statique
26

sont à une distance d'environ 10 diamètres de tube, l'effet du choc pourrait être
considéré comme minime.

^2ÎÎ^Î^Î2Î2!Z^^^!KS^^^^^22^^^!^^2^^ y/////y///////zff////Aff///ff///j

Choc détaché

\////////////////////////////////////////////////////////////^^^

Figure 11 : Schéma Pitot-statique

1.4.4 Strioscopie
En anglais, cette technique porte son nom original allemand, Schlieren. Cette
technique optique permet l'observation des différences de densité pour un milieu offrant
des variations significatives, comme écoulement supersonique, ce qui permet de
visualiser les ondes de choc. Les ondes sont visibles par strioscopie car elles induisent
un changement brusque de pression et de densité.

Le principe de fonctionnement est très bien expliqué dans [8] et présenté dans
[4] [6] [7]. Ce système utilise les propriétés de réfraction de la lumière par des milieux de
densité et de compositions différentes. Rappelons que l'indice de réfraction d'un gaz est
une propriété liée à la vitesse de la lumière le traversant. Plus un gaz est dense, plus
l'indice de réfraction sera élevé. Un rayon passant entre deux milieux d'indices de
réfraction différents subira une déflexion. La loi des gaz parfaits met en relation la
pression, la densité ainsi que la température. Ainsi, non seulement une différence de
pression entraînera une différence d'indice de réfraction, mais une différence de
température aura également un effet sur l'indice de réfraction.
27

1.4.4.1 Optique des miroirs


La strioscopie utilise les propriétés des miroirs paraboliques et sphériques. Bien que
ces deux types de miroirs aient des propriétés semblables, le miroir parabolique permet
d'éviter les problèmes d'aberration sphériques, cependant son prix est très élevé.

Tous les rayons incidents, parallèles entre eux et parallèles avec l'axe principal d'un
miroir sphérique seront réfléchis sur un point unique, le point focal. À l'inverse, les
rayons réfléchis par le miroir dont la source, si ponctuelle, est située au foyer seront eux
aussi parallèles entre eux; on dit que la lumière est collimatée.

La connaissance du positionnement du point focal est cruciale lors de la réalisation


de montages optiques. Pour un miroir sphérique, le foyer est situé à la moitié de la
distance du centre de courbure. La Figure 12 montre les rayons parallèles réfléchis au
foyer principal. La distance focale est désignée par la lettre f et le rayon de courbure par

/=0.5r (22)
Équation 22: Focale d'un miroir sphérique

Figure 12 Rayons réfléchis sur miroir sphérique

Une autre particularité importante pour la strioscopie est le foyer secondaire. Des
rayons parallèles entre eux, mais arrivant avec un angle légèrement différent de l'axe
28

principal seront réfléchis vers un foyer secondaire. Ce foyer secondaire est situé très
proche du foyer principal.

Les miroirs sphériques ont cependant un grand défaut : l'aberration sphérique. Les
rayons incidents collimatés arrivant sur la bordure extérieure du miroir ne sont pas
réfléchis sur le point focal, mais à une position légèrement décalée. Plus les rayons
incidents arrivent loin du sommet du miroir (rencontre entre le miroir et l'axe principal)
et plus cet effet est accentué. Ceci provoque alors une distorsion des images. Il y a deux
moyens de minimiser ces problèmes : utiliser un miroir parabolique, ou bien augmenter
le rayon de courbure du miroir.

1.4.4.2 Montage optique strioscopique


Dans des conditions normales, il est impossible de voir une onde de choc à l'œil nu.
Un système strioscopique en permet la visualisation en utilisant les propriétés des
miroirs sphériques combinés aux zones de changements localisés d'indice de réfraction
provoquées par l'onde de choc. La lumière traversant le choc, donc une zone d'indice de
réfraction différente, est alors légèrement déviée. L'effet strioscopique est obtenu en
positionnant les miroirs selon certaines configurations précises. Pour faciliter les
explications, le montage d'un strioscope peut être divisé en deux sections : le
collimateur et le collecteur.

La Figure 13 montre le schéma d'un montage strioscopique couramment utilisé. Le


collimateur est constitué d'une source de lumière ponctuelle et d'un miroir sphérique ou
parabolique. Les rayons collimatés passent alors par la section d'essai où se trouve une
onde de choc ou toute autre source de changement d'indice de réfraction du milieu. Les
rayons passant par l'onde de choc sont réfractés et ne sont plus parallèles avec le
faisceau principal.
29

Source d* lumière ponctuel» Section d'essai comprenant une zone d'Indice


de réfraction différente

Collimateur

Figure 13: Schéma montage d'un strioscope classique (modifié de [8] )

Tous les rayons de lumière sont collectés par un second miroir sphérique. Le
faisceau principal réfléchit les rayons sur son foyer principal alors que les rayons
réfractés sont envoyés sur un foyer secondaire. Un couteau est placé au foyer principal
de sorte qu'il bloque le faisceau de lumière principal, ne conservant que la lumière qui a
été réfractée par l'onde de choc et qui passe par le foyer secondaire. À noter que le
positionnement du couteau est critique et quelques dizaines de micromètres suffisent à
dérégler le système.

La lumière restante est alors envoyée sur un écran ou directement dans un appareil
photo. Étant donné que l'on a conservé que la lumière ayant passé par le choc, il n'y
aura que le choc de visible.

D convient de noter qu'il est possible de remplacer les miroirs par des lentilles
appropriées. Les lentilles ont la même faculté de focaliser et de collimater la lumière que
les miroirs. Cependant, les lentilles sont également sujettes aux problèmes d'aberration
sphériques et chromatiques. De plus, les lentilles de qualité et de grand diamètre sont
très coûteuses.
30

Système strioscopique à double passe : Il existe plusieurs configurations possibles


pour un système strioscopique, mais toutes respectent le même principe de focaliser la
lumière réfractée. Il est également possible de supprimer le collimateur et de n'utiliser
qu'un collecteur. C'est un système à double passe (Figure 14). Le faisceau conique
passe à travers la zone d'essai, est réfléchi par le collecteur et repasse une seconde fois
par la zone d'essai. Les rayons sont alors réfractés une seconde fois. Ce système permet
d'obtenir une meilleure définition, même pour de petites différences d'indice de
réfraction. Cependant, il comporte un inconvénient majeur : l'alignement du miroir, de
la source et du couteau est beaucoup plus difficile à obtenir et la sensibilité aux
vibrations est décuplée.

Figure 14: Schéma strioscopie à double passe [8]

1.4.4.3 Ombroscopie
L'ombroscopie (« shadowgraphy » en anglais) est un procédé similaire à la
strioscopie dans le sens où il met à profit les phénomènes de réfraction de la lumière
passant au travers une onde de choc. Cependant, contrairement au strioscope, cette
méthode ne requiert pas nécessairement de miroir, uniquement une source lumineuse et
un écran. Étant donné qu'il n'y a aucun couteau, toute la lumière est projetée sur l'écran,
mais les zones où la lumière a été réfractée présenteront des ombrages. Le résultat est
beaucoup moins bien défini que pour la strioscopie et ne présente que les perturbations
intenses de l'indice de réfraction.

Des images obtenues à l'aide d'un montage strioscopique n'utilisant pas de couteau,
ou ne coupant pas suffisamment de lumière sont également considérées comme de
l'ombroscopie. Ces images ont cependant l'avantage d'être beaucoup plus définies que
pour de l'ombroscopie sans miroirs.
31

Ce premier chapitre a présenté les éléments théoriques clef nécessaire à la


compréhension du travail exécuté au cours de cette maîtrise. Le chapitre suivant porte
sur le design des divers éléments ayant été conçus afin de mener à bien ce projet. Les
principaux éléments conçus seront alors présentés avec une description de la
méthodologie de design employée.
32

2 Design
Le mandat de cette maîtrise comportait une large portion de design. Pour ce
mémoire, le terme « design » est utilisé pour désigner le processus complet de création
d'un élément, partant de l'élaboration des besoins opérationnels, jusqu'à l'usinage. Le
temps passé sur le design des divers éléments de la soufflerie supersonique compte pour
près des 2/3 du temps passé sur cette maîtrise. Afin de faciliter la lecture, chaque
élément de design d'importance est décrit en entier avant de passer au suivant.
Cependant, notez que dans bien des cas, divers éléments ont dû être conçus en
parallèles; certaines de leurs caractéristiques mécaniques pouvant interférer les unes
avec les autres.

La première étape d'un design est de déterminer les objectifs ainsi que les besoins
matériels requis pour l'atteinte des objectifs. Dans le cas de cette maîtrise, l'objectif
étant de concevoir les derniers éléments d'une installation supersonique à haute
température, mais également de déterminer comment valider la qualité de la tuyère
conçue et de mettre en marche toute l'installation. Les besoins à combler par cette
installation sont dictés par les objectifs de recherche de RDDC, à savoir effectuer des
essais d'injection de carburant dans des écoulements supersoniques et hypersoniques. La
majorité des défis à relever pour cette maîtrise concernent le design de divers éléments.

2.1 Installation haute température du RDDC en début de


projet
Afin de savoir comment concevoir une tuyère fournissant un écoulement
supersonique de qualité pour l'installation de RDDC, il était impératif de déterminer
quels sont les éléments déjà présents qui serviront de base aux nouveaux éléments à
concevoir. Le groupe propulsion de RDDC avait déjà entrepris de concevoir une
installation aérobie à haute température pour un autre projet. C'est le réchauffeur de
cette installation qui la rend unique au Canada, lui permettant théoriquement de fournir
de l'air non-vicié à 2 000 K. Certains éléments de cette installation devaient encore être
conçus afin qu'elle puisse être fonctionnelle. L'installation en construction est du type
33

« rafale » utilisant un réservoir pressurisé en amont. Chaque élément de l'installation


sera brièvement décrit, avec leurs caractéristiques opérationnelles. De plus, l'état
d'avancement de chaque élément en début de cette maîtrise sera également fourni. La
Figure 17 présente un aperçu du montage de l'installation

2.1.1 Réservoir principal


Le réservoir principal est un cylindre d'acier de 6.8 m3 recouvert d'isolant afin de
minimiser les pertes thermiques. Sa pression d'opération maximale est de 6.9 MPa
(1 000 psi) à une température maximale, pour ce réservoir, de 300°C. Afin d'atteindre
cette température, des éléments chauffant électriques de type thermoplongeur ont été
insérés dans le réservoir. En début du projet de soufflerie supersonique, le réservoir
était déjà en place et entièrement fonctionnel.

2.1.2 Valve de contrôle du réservoir principal (valve froide)


Cette valve est l'élément permettant de contrôler le débit massique d'air sortant du
réservoir principal avant d'atteindre le réchauffeur. Un pointeau coulisse dans une cage
perforée modifiant ainsi l'aire de passage du gaz. Avec la cage actuelle, cette valve peut
laisser passer un débit maximal de 4 kg/s. En remplaçant cette cage, il serait possible
d'augmenter le débit. Le contrôle de cette valve est effectué à distance à l'aide d'un
programme réalisé avec le logiciel Labview™. Ultimement, le programme de contrôle
devra permettre de stabiliser automatiquement le débit massique. Cependant, pour toute
la période de temps de cette maîtrise, il n'a fonctionné qu'en mode manuel.

2.13 Réchauffeur à billes d'alumine


Ce réchauffeur est le résultat de plusieurs années de design et de construction.
Construit entièrement au Canada, il résulte de la collaboration des chercheurs de RDDC,
de l'université Laval sous la supervision de Dr Alain DeChamplain, de la compagnie
Numérica Technologies Inc. ainsi que du Collège militaire royal de Kingston Ontario.
34

Le réchauffeur est constitué d'un réservoir vertical en acier


dont la paroi interne est protégée par trois couches d'isolants
différents : Une laine isolante « Cerwool™ », une couche de
brique réfractaire, et la couche intérieure composée de
« Criterion™ », un matériau réfractaire fourni par la
Sortie
compagnie Vesuvius de Montréal. Le diamètre interne Hot-Valve

(intérieur des couches d'isolant) du réservoir est de 40.9 cm


(16.13 po).

Cinq brûleurs au gaz naturel, situés au sommet du


réservoir, permettent de chauffer les billes. L'air et le
carburant arrivent pré-mélangés aux brûleurs; chaque brûleur
doit être calibré afin d'obtenir le bon rapport d'équivalence
pour une température donnée. Pour les besoins du réchauffeur,
c'est un mélange stœchiométrique qui est visé afin de
maximiser la température de flamme [22].

Arrivée air
La charge thermique est accumulée dans les 1 600 kg comprimée
(3 600 lbs) de billes d'oxyde d'aluminium. Ces billes, d'un
diamètre de 1.9 cm (% po) peuvent résister aux températures escomptées de 2 000 K. La
température des billes est mesurée à l'aide de thermocouples insérés dans le réservoir à
partir des sept points de mesures visibles sur le côté.

Le fonctionnement du réchauffeur est le suivant : Les billes sont chauffées en


suivant une séquence d'allumage des brûleurs déterminée. La période de chauffage
dépend de la température désirée, ainsi que de l'état initial du lit; elle peut aller de
quelques heures à près d'une semaine de chauffe. Lors de la chauffe, une valve est
ouverte permettant d'évacuer les gaz de combustion par une cheminée. Ces gaz de
combustion sont pré-refroidis par injection d'eau juste en amont de la cheminée afin de
protéger cette dernière. Lors d'un essai, la cheminée est fermée, et l'air comprimé
arrivant du réservoir principal entre par le bas du réchauffeur. Les billes chauffent alors
l'air pendant un certain temps avant de laisser l'air sortir par la valve « dite chaude »
située en haut du réservoir.
35

Au début de cette maîtrise, la construction du réchauffeur touchait à sa fin. Il restait


à calibrer les brûleurs et à procéder aux premiers essais de rodage. À noter que la valve
chaude fera l'objet de ses propres explications. Les caractéristiques théoriques [28] du
réchauffeur sont consignées dans le tableau 1.

Caractéristique Valeur
Température maximale interne 2000K
Pression maximale d'opération 9.0MPa(1300psig)
Débit massique de design lkg/s
Diamètre billes 1.9cm(3/4po)
Diamètre de la conduite de sortie 7.6 cm (3po)
Système de contrôle à distance Programmé en Labview "
Tableau 1 : Caractéristiques du réchauffeur de RDDC

Tout comme la valve froide, le réchauffeur est contrôlé à distance avec un


programme Labview™(Figure 15). Au moment d'écrire ce mémoire, ce programme n'est
pas encore terminé. Le contrôle manuel est fonctionnel, mais les fonctions de contrôle
automatiques et de sécurité ne sont toujours pas opérationnelles.

Figure 15 : Interface de contrôle du réchauffeur à billes


36

Notez qu'un réchauffeur utilise un courant d'air ascendant, ce qui comporte


plusieurs problématiques tels la flottaison des billes et la fluidisation. Une étude sur la
fluidisation a été entreprise vers la fin de cette maîtrise pour le compte de RDDC. Bien
que les essais sur prototype ne soient pas encore réalisés, l'étude théorique est terminée
et disponible, sous forme de brouillon du rapport sur la fluidisation [20].

2.1.4 Valve chaude de contrôle de sortie du réchauffeur


Cette valve permet de fermer et maintenir la pression du réchauffeur. La température
maximale d'utilisation de 2 000 K ainsi que la pression d'opération de 6.9 MPa
(1 000 psig) représentent deux défis de taille pour la conception de cette valve. Le choix
s'est porté sur une valve dont le pointeau et la chemise sont en oxyde de zirconium
(Figure 16).

Figure 16 : Modélisation de la valve chaude


En début de maîtrise, la valve chaude était à l'étape de construction et n'a pas été
complétée avant la fin de cette maîtrise. Il va sans dire que le système de contrôle du
vérin en Labview n'était pas entamé. Il a été nécessaire de faire fonctionner
l'installation sans cet élément, occasionnant ainsi plusieurs problèmes.
37

2.1.5 Cellule d'essai


La cellule d'essai où se trouvera la tuyère supersonique est une ancienne baie d'essai
horizontale pour les essais de moteurs-fusées. Bien que chaque élément de cette cellule
d'essai devait être mesuré pour fin de design, il serait fastidieux et inutile de les
présenter dans ce mémoire. Les éléments critiques sont les dimensions de la pièce, soit
3 m (10 pi) de large sur 3 m (10 pi) de haut. La longueur ne posait aucun problème. À
noter que les tuyaux reliant le réchauffeur à la cellule d'essai étaient munis d'un isolant
rigide en plusieurs sections en Criterion . Cependant, la mauvaise concentricité des
trous de passage a posé plusieurs difficultés.

Réservoir Principal

Figure 17 : Schéma de l'installation haute température RDDC


38

2.2 Design de la tuyère axisymétrique Mach 2.6 pour


RDDC Valcartier
Le premier défi à relever était de déterminer comment concevoir une tuyère
fournissant un écoulement supersonique de qualité. Un écoulement supersonique sera
considéré comme étant de qualité s'il est exempt d'ondes de choc dans la section
d'essai, présente un profil de vitesse et de Mach relativement uniforme, et surtout, si les
lignes de courant de l'écoulement sont parallèles entre elles dans la zone de test.

Comme mentionné dans la théorie, la méthode des caractéristiques permet de


générer un profil de tuyère dont les lignes de courants sont parallèles entre elles et
alignées avec l'axe central de la tuyère, et exempt d'ondes de choc. Cependant, cette
technique est basée sur la théorie non-visqueuse et isentropique. Diverses corrections
ont été apportées au profil afin de tenter de tenir compte d'autres phénomènes tels les
couches limites. Un outil de MFN, Ruent a été utilisé afin de vérifier par simulation
numérique la qualité générale du profil de tuyère généré.

Initialement, c'est une tuyère 2D qui a été envisagée pour l'installation de


RDDC. Il a cependant été jugé opportun de remplacer la tuyère 2D par un modèle
axisymétrique. L'une des raisons est qu'une tuyère axisymétrique est généralement
moins longue qu'une tuyère 2D pour un même angle d'expansion initial. L'espace
disponible dans la cellule d'essai étant réduit, une tuyère plus courte était un meilleur
choix. De plus, les tuyères 2D ont une section rectangulaire, ce qui implique des effets
de coins (génération de vorticité dans les coins). L'effet de ces vortex sur l'aire effective
de la tuyère ainsi que la qualité de l'écoulement peut s'avérer important, surtout pour
des tuyères de petites dimensions.

La tuyère conçue devait principalement servir d'outil de rodage de l'installation ainsi


que d'une validation du code de génération de profil de tuyère. Pour cette raison, les
conditions de design de cette tuyère ne sont pas entièrement basées sur les simulations
MFN de moteurs ssréacteurs, et ces dernières ne sont pas présentées dans ce mémoire.
N'ayant plus de conditions bien précises pour le design de la tuyère, plusieurs choix de
39

combinaisons de paramètres pouvaient alors être utilisés. Cette tuyère pourra cependant
servir à divers tests de mélange de carburant à Mach 2.6 une fois l'installation en
fonction.

Cette section traite du processus de design de la tuyère axisymétrique Mach 2.6


conçue pour RDDC; débutant par le choix des paramètres de design et se terminant par
la fabrication de la tuyère.

2.2.1 Analyse paramétrique de la tuyère


Les caractéristiques mécaniques d'une tuyère sont déterminées par un ensemble de
paramètres ou variables. Étant donné la grande quantité de configurations possibles,
l'évaluation de design à été réalisée par une étude paramétrique. Pour cette analyse, les
équations isentropiques 6 à 10 ont été utilisées afin de calculer les caractéristiques des
tuyères correspondant à chaque combinaison de variables. L'objectif de cette étude était
de déterminer quelle combinaison fournirait la tuyère répondant le mieux à nos besoins.
Étant donné que l'étude compare les combinaisons de variables et ne cherche pas à
établir les propriétés ni la forme finale exacte de la tuyère, l'utilisation des équations
isentropiques était acceptable. De plus, à Mach 2.6, l'utilisation des équations de gaz
réels n'est pas aussi critique qu'à des Mach hypersoniques et à haute température. Il était
donc nécessaire de déterminer quelles variables seraient indépendantes et lesquelles
seraient dépendantes.

2.2.1.1 Variables indépendantes


Quatre variables sont nécessaires afin de calculer les caractéristiques d'une tuyère:
pression totale amont ( p 0 ) , température totale amont (T 0 ), nombre de Mach en sortie

(Ma), et le débit massique (m). E aurait été possible de remplacer le débit massique
par le diamètre au col, mais il était plus aisé de travailler en variant le débit massique.

Bien qu'aucun paramètre n'ait été fixé au départ, il n'en reste pas moins que
certaines limitations ont été déterminées pour chacun d'entre eux (Tableau 2).
40

Paramètre | Valeurs limites | Explication


Basé sur capacité maximale du réservoir 6.89 MPa
[1 :2.5] MPa (1 000 psig) ainsi que sur le temps de fonctionnement
A) [145 :362] psi
résultant.
-Basé sur les capacités théoriques du réchauffeur.
T [600 : 1 500]K -Conservation d'une marge de manœuvre sur la
température maximale.
Provient du nombre de Mach utilisé lors des
Ma [2.4 : 3] simulations numériques sur ssréacteur (valeur
moyenne Ma 2.5)
Basé sur : - Capacité de la valve froide
Temps fonctionnement résultant
m [ 1 : 4 ] kg/s
- Débit massique utilisé pour les calculs
théoriques du réchauffeur (1 kg/s)
Tableau 2 : Limitations sur les variables indépendantes de l'analyse paramétrique de la tuyère
axisymétrique

Les limites sur les variables proviennent principalement des capacités des autres
composantes de l'installation. Cependant, pour Po et m, c'est la combinaison des
capacités de l'installation avec le calcul du temps de fonctionnement qui a permis de
déterminer les limites.

2.2.1.1.1 Estimation du temps d'opération en fonction de la vidange du réservoir


principal
Pour une soufflerie à rafales avec réservoir pressurisé, le temps d'opération est limité
par l'air contenu dans ce réservoir. Nous avons tenté d'estimer le temps d'opération de
l'installation en nous basant sur le débit massique sortant et la loi des gaz parfaits. Le
volume du réservoir reste constant. Étant donné que nous souhaitons utiliser la tuyère à
des conditions de pression et températures constantes, nous supposons que le débit
massique de sortie est également constant. La masse restante dans le réservoir est
calculée pour chaque seconde. Il reste cependant deux inconnus; la température et la
pression du réservoir.

Pour les besoins de la conception de la tuyère, nous n'avions besoin que d'un estimé
du temps d'opération; certaines suppositions ont alors été faites sur l'évolution
thermodynamique. Au total deux évolutions différentes ont été envisagées. La plus
simple est de supposer une évolution à température constante; en supposant que les
41

éléments chauffants de ce réservoir seraient suffisamment puissants pour maintenir la


température constante. L'autre évolution envisagée consiste à calculer la température par
le bilan d'énergie de la vidange d'un réservoir en supposant que l'air reste stagnant dans
le réservoir et que le système est adiabatique Équation 23. Pour cette équation, « m »
représente la masse, « u » l'énergie interne et « h » l'enthalpie. L'indice « 1 » réfère à
l'état initial alors que l'indice « 2 » l'état final. L'indice « s » réfère à l'état sortant; mshs
indique donc l'énergie étant sortie entre l'état 1 et 2. Cette équation est équivalente à
l'utilisation de relations isentropiques.

mjMj = m s h s + m 2 u 2 23
Équation 23: Bilan énergie vidange réservoir si on considère l'air comme stagnante

Des calculs ont été effectués avec ces deux méthodes sachant qu'aucune ne
représentait correctement la réalité. Cette imprécision était acceptable dans la mesure où
on ne désirait qu'un estimé du temps de fonctionnement. De plus, pour les besoins de
l'estimation du temps de vidange du réservoir, nous avons également supposé que le
débit massique de sortie serait constant. Ceci est plausible grâce à la présence du
réchauffeur en aval du réservoir principal. Il est possible que le réchauffeur soit en
mesure de chauffer l'air afin de la maintenir à une température relativement constante à
l'entrée de la tuyère. En contrôlant la pression, il est alors théoriquement possible de
maintenir un débit massique constant à la tuyère.

Connaissant la température, la pression à chaque instant est calculée en fonction de


la masse restante dans le réservoir à l'aide de la loi des gaz parfaits. Le temps
d'opération est déterminé par la pression de design de la tuyère. Par exemple, pour une
tuyère fonctionnant à 2 MPa (absolue), le temps d'opération selon les différentes
techniques varie entre 35 secondes pour une vidange isentropique et 43secondes si la
température du réservoir restait constante tout au long de la vidange (Figure 18).
42

Calcul du temps d'o pération du réservoir RDDC


Pression M i s s e totale
Volume Densité
initiale Température initiale
réservoir initiale
ebeoluo initials (K) réeervoâr (kg*)
(m") *0*n"
(MPs) (kg)
6 7 600 40,65 243,90 4

Température constante n>ui-moh0'»m2ii2


Durée Durée Masse Prestante p retttMe
secondée Minutes restante (MPa) UI h. T2(K) (MPa)
1 0,0 239,90 6,885 430,80 603,00 596,0 634
3 0.1 231^0 6356 427,93 59838 587 fl 632
5 0.1 223,90 6,426 422,03 590,72 579,4 6.21
7 0.1 215,90 6.196 416,00 58228 5705 539
9 0,2 207,90 5367 409,84 573,66 562,0 539
11 0,2 199,90 5.737 403,54 564 A4 5530 5.29
13 02 191,90 5308 397,08 555,80 543,8 439
15 0,3 183,90 5.278 390,46 546,54 534,4 4.70
17 0,3 175,90 5.048 383,67 53754 524,7 4,41
19 0,3 167,90 4319 376,70 527,27 514,7 4,13
21 0.4 159,90 4389 369,52 51723 504,4 336
23 0.4 151,90 43«0 362,13 506,89 493,7 339
25 0.4 143,90 4,130 354,51 49622 482,8 332
27 0,5 135,90 3300 346,63 485,19 471,4 336
29 0.5 127^0 3371 338,48 473,77 459,6 231
31 0,5 119,90 3341 330,01 461,93 447,4 2,57
33 0,6 111,90 3.212 321,21 449,61 434,6 2,33
35 0,6 103,90 2382 312,03 436,76 421,2 2.09
37 0,6 95,90 2,752 302,43 423,32 4072 137
39 0,7 87,90 2323 292,35 40920 392,4 1.65
41 0,7 79,90 2.293 281,71 394,32 376,7 1.44
43 0,7 71,90 2.064 270,44 378,54 359,9 1,24

Figure 18 : Calcul du temps d'opération du réservoir principal RDDC


Notez que cet estimé néglige complètement le volume du réchauffeur et des
conduites d'air qu'il faut pressuriser à l'ouverture de la valve du réservoir principal.
N'ayant pas encore déterminé la quantité de billes à insérer dans le réchauffeur, nous ne
pouvions pas calculer son volume. D faut donc considérer cet estimé du temps
d'opération comme le temps maximal en sachant qu'il est surestimé.

2.2.1.2 Variables dépendantes


Cinq variables dépendantes ont été utilisées dans l'analyse paramétrique. Pour
chacune d'elles, des critères d'optimisation ou bien des valeurs limites ont été
déterminés. Ce n'est pas un pourcentage d'importance qui a été attribué mais
uniquement un ordre d'importance; il n'y a donc pas eu de « calcul d'optimisation de la
solution » : L'ordre d'importance déterminait plutôt le degré de compromis acceptable.
43

Cependant, le critère d'ordre d'importance 1 était le seul devant impérativement être


atteint. Ces paramètres sont regroupés dans le Tableau 3.

„ v. Limitation ou _, ,, ,. Ordre
Paramètre _ i# . ,. hxplication . ..,
Optimisation priorité
Tuyère pleinement détendue,
Pression statique sortie 101.3 kPa 1
sortie à la pression ambiante.
-Conduite d'air 07.6 cm (3 po).
Diamètre au col > 6.3 cm
Pour tuyère, tfhcol < <>
/ tuyau. 2
(jhcol (>2.5po)
- Lié au débit massique
Diamètre de sortie Un plus grand 0-sortie implique
Maximiser 3
frsortie une plus grande zone d'essai.
Objectif, rester au-delà du point
Température statique
[273 : 1 500] K de congélation de la vapeur 4
sortie
d'eau à la pression de sortie.
Temps d'opération Maximiser Limité par le réservoir principal 5
Tableau 3 : Limitations sur les paramètres dépendant du design de la tuyère axisymétrique

Dans le but de fournir un écoulement exempt d'ondes de choc, la pression de sortie


de l'écoulement doit être égale à la pression ambiante. Ceci a la priorité 1 car on ne peut
réaliser d'essais convenables dans un écoulement ayant déjà des ondes de choc.

Une tuyère supersonique doit absolument avoir un col de diamètre plus petit que le
tuyau d'arrivée qui est de 7.6 cm (3 po) pour notre installation. De plus, le débit

massique de la tuyère est lié au diamètre du col. m = p c o l A • c

Afin d'avoir la plus grande section d'essai possible, le diamètre de sortie était un
critère que nous souhaitions impérativement optimiser par l'analyse paramétrique.

L'installation n'étant pas équipée de système d'assèchement de l'air, il a été jugé


préférable de s'assurer que la température de l'air en sortie de tuyère soit plus élevée que
le point de congélation de l'eau. Nous étions cependant conscients qu'à des températures
près de 273 K, la condensation était tout de même possible mais nous avons préféré
conserver une grande marge de manœuvre pour l'analyse.
44

2.2.13 Configuration retenue


L'étude a été réalisée pour cinq nombres de Mach différents, six pressions totales
différentes, quatre débits massiques et pour 29 valeurs de température totale. Le tout est
rassemblé dans un seul fichier Excel. En version papier, le nombre de pages serait
inutilement trop élevé pour les besoins. Pour cette raison, il n'y aura que le tableau
contenant les paramètres choisis qui se retrouve en annexe B . Les propriétés et
paramètres de la tuyère choisie sont inscrits dans le Tableau 4.

Paramètre indépendant Paramètre dépendant


Paramètre | Valeur de design Caractéristique | Valeur de design
Po 2 MPa Pression sortie 100 kPa
T 600 K (jhcol 3.927 cm (1.546 po)
1
Mao 2.6 ^■sortie 6.685 cm (2.632 po)
m 4 kg/s T sortie 255 K
Temps opération estimé Entre 35 et 43
secondes
Tableau 4 : Valeurs des paramètres de design retenus pour la tuyère

Le choix du débit de 4 kg/s est motivé par deux raisons : maximiser le diamètre de
sortie de la tuyère et tester l'installation au maximum de ses capacités et surtout avoir
des dimensions raisonnables du modèle dans la section d'essai. D faut rappeler ici qu'un
des principaux objectifs du design de cette tuyère est de tester l'installation en prévision
d'une tuyère plus rapide. Pour cette raison, il était plus sage de tenter un design aux
limites des capacités de l'installation sur la tuyère Mach 2.6.

La température choisie est très basse et ne respecte pas deux des limites posées pour
le design : maximiser le diamètre de sortie, température de sortie au-delà de 273 K.
Deux raisons motivent un tel choix. En premier, nous ignorions si le réchauffeur serait
prêt à temps pour fournir la température requise. De plus, dans le cas où l'on ne
réussirait pas à obtenir la température de design, le débit massique d'air effectif serait
plus élevé que celui de design, mais ce dernier était déjà à la capacité maximale de
l'installation. Par prudence, il était préférable de risquer les problèmes de condensation
plutôt que de passer trop de débit par la tuyère.
45

2.2.2 Conception par méthode des caractéristiques (MOC)


En dynamique des gaz, la méthode des caractéristiques peut être utilisée afin de
calculer le profil idéal à donner à une tuyère supersonique destinée à une soufflerie. D y
a des différences entre le design d'une tuyère de fusée et de celle d'une soufflerie; la
qualité de l'écoulement est plus critique pour une soufflerie. Idéalement, la tuyère doit
être exempte d'ondes de choc tout le long de son parcours, et également en sortie. La
direction de l'écoulement a également de l'importance; elle doit être parallèle à l'axe de
la tuyère en sortie. Ceci est réalisé à l'aide de la méthode des caractéristiques.

Un autre paramètre important dans le design est le profil de Mach en sortie; on le


veut uniforme. La raison est que le nombre de Mach a une influence sur l'angle et la
force des ondes de choc générées par un corps placé dans un écoulement supersonique.
Si des mesures doivent être faites de ces ondes, un profil non uniforme de Mach donnera
un choc oblique non rectiligne.

La MOC seule ne permet pas de tenir compte des effets de couches limites. Les
calculs de couches limites en supersoniques étant relativement complexes, les ingénieurs
ont développés diverses corrélations empiriques pour tenir compte de leurs effets.

2.2.2.1 Technique de design par MOC


La théorie des caractéristiques en dynamique des gaz, faisant appel aux relations de
Prandtl-Meyer, fournit donc la solution d'un écoulement isentropique; exempt d'ondes
de choc. C'est précisément ce que l'on recherche pour une tuyère. L'idée de base du
design par MOC est de calculer un écoulement isentropique en connaissant les
propriétés au col de la tuyère ainsi que l'angle d'expansion maximal à donner à la
tuyère. Les caractéristiques calculées permettent de connaître les propriétés de
l'écoulement dans les différentes zones de la tuyère. Sur la Figure 19, une zone est
ombragée. Une onde de choc oblique serait générée si l'angle de la paroi est différent de
celle de l'écoulement. Ainsi, l'angle à donner au premier point de la paroi touchant la
zone ombragée doit avoir le même angle que celui de l'écoulement de la zone
précédente.
46

Figure 19 : Zone délimitée par les caractéristiques d'une tuyère


Le processus de calcul des caractéristiques pour une tuyère 2D est bien expliqué
dans les divers manuels de dynamique des gaz et ne sera pas répété ici. Cependant, le
cas des tuyères axisymétriques est plus compliqué car il implique plusieurs processus
itératifs. Zucrow [9] explique avec suffisamment de détails le processus de calcul des
caractéristiques axisymétriques. De plus, il fournit également un exemple de code de
calcul de tuyère en Fortran. C'est ce programme qui a été traduit en C++ et amélioré
[29] qui a servi à calculer le profil de la tuyère Mach 2.6. Les paramètres d'entrée de ce
code de design sont disponibles en annexe C.

2.2.2.2 Correction pour les effets de couche limite


Une corrélation pour les couches de déplacement a été ajoutée au code de design par
MOC. Comme il a déjà été mentionné, les effets de couches limites modifient les
propriétés de l'écoulement en sortie de tuyère. En supersonique, il y a une différence
entre la couche limite de vitesse et celle de Mach. La raison est que le nombre de Mach
dépend de la vitesse et de la température. Dans notre cas, l'épaisseur de la couche limite
de Mach est plus grande que celle de la vitesse. L'attention a donc été concentrée sur la
couche limite de Mach.

L'effet de la couche limite de Mach est de diminuer le nombre de Mach effectif en


sortie de tuyère. L'objectif était que la tuyère fournisse un nombre de Mach le plus près
de 2.6 que possible. La corrélation d'Edenfield pour l'épaisseur de déplacement a été
reprise à partir d'un code de tuyère fourni par l'UTIAS et de la thèse ayant précédé la
création de ce code [24]. Notez qu'il y a une différence entre l'épaisseur de la couche
limite et la couche de déplacement. L'épaisseur de déplacement est la distance sur
47

laquelle la ligne de courant effective de l'écoulement doit être déplacée pour calculer le
débit massique. En d'autres termes, l'effet de la couche limite est de créer une paroi
virtuelle qui diminue l'aire effective de passage. L'épaisseur de déplacement est liée à
cette aire effective.

^ - = 0.42(RerJ^2775 (24)
J
x
Équation 24 : Corrélation d'Edenfield sur l'épaisseur de déplacement
v x
Re
Pref
ref=—f (25)
Mref
Équation 25 : Reynolds de référence utilisé dans la corrélation d'Edenfield

Cette corrélation fait intervenir le terme du Reynolds de référence, faisant lui-même


intervenir la vitesse de l'écoulement, la position axiale ainsi que la viscosité et densité
de référence. La viscosité et la densité de référence sont calculées aux valeurs
d'enthalpie de référence ou bien à la température de référence. Ces valeurs proviennent
également de corrélations empiriques. Pour nos besoins, nous avons utilisé uniquement
des corrélations qui dépendent de la température.

2.2.2.2.1 Température de référence selon Eckert et Drake


Afin de simplifier l'écriture, nous désignerons cette température de référence par le
terme de Température de référence d'Eckert (TrefEckerts). Elle fait intervenir la
température du mur Twaii ainsi que la température qu'aurait l'écoulement s'il était non-
visqueux, Tinv .

T f =0.5(T ,,+T. )+0.lhfPr{K-l)Ma. Y. (26)


v /
ref > wall inv I inv inv \-~/

Équation 26: Température de référence d'Eckert

Cette corrélation est dérivée de celle de l'enthalpie de référence des mêmes auteurs.
Cette méthode est expliquée dans [10] et est reprise dans d'autres documents : [11][12].
Pour notre application, nous avons suivi les recommandations de l'auteur et choisi un
nombre de Prandtl de 0.72 (Pr=OJ2). Nos calculs supposent k =1.4.
48

2.2.2.2.2 Température de référence selon Anderson


Dans son manuel [14], Anderson propose une corrélation légèrement différente pour
la température de référence;

T
ref = ï j l + 0.032Ma„v2 + 0 . 5 ^ - 1 j J (27)
Équation 27: Température de référence d'Anderson

Contrairement à la corrélation d'Eckert, celle d'Anderson ne fait pas intervenir de


supposition sur le nombre de Prandtl.

2.2.2.2.3 Température de référence égale à la température si l'écoulement était


non visqueux
Ce n'est pas une corrélation mais plutôt une supposition qui a été faite. L'idée sous-
jacente est d'utiliser les résultats utilisant cette supposition pour fin de comparaison des
deux autres corrélations sur la température de référence.

2.2.2.2.4 Comparaison des profils corrigés


Quatre profils de tuyère ont été calculés, correspondant aux trois corrections
d'Edenfield avec les différentes températures de références, ainsi que le modèle sans
correction. Les Figure 20 et Figure 21 illustrent la différence entre les différents profils
de tuyère calculés. À noter que les formes des courbes ne sont pas proportionnelles; pour
y arriver, l'image serait trop étirée et il serait impossible de bien distinguer les
différences. La courbe supérieure visible sur la Figure 20 correspond en fait aux trois
courbes correspondant aux modèles de correction qui apparaissent comme une seule et
unique courbe. La courbe inférieure représente alors le profil de tuyère non corrigé. Il
est nécessaire d'agrandir l'image de la zone de sortie afin que la différence ressorte entre
les trois modèles de correction pour les effets de couche limite (Figure 21).
49

Comparaison profils de tuyère pour différentes corrélations sur la températures de référence

Figure 20 : Comparaison des profils de tuyère axisymétrique pour différentes corrélations sur les
températures de référence

Comparaison profils de tuyere avec différente» corrélation sur la temperature d * référence v u s rapprochée sur la sortie

Figure 21 : Agrandissement de la zone de sortie des profils de tuyères axisymétriques pour


différentes corrélations sur la température de références

L'agrandissement permet de visualiser les différences entre les trois profils corrigés.
Notez que le profil de tuyère non-corrigé n'apparaît pas sur la Figure 21 parce qu'il est
50

beaucoup plus petit que la limite minimale de l'échelle en « y ». Il y a donc une


différence notable entre un profil corrigé et celui non-corrigé.

Par contre, une mise en perspective est nécessaire; la différence maximale entre les
trois modèles est d'à peine 50 micromètres, (environ 0.002 po). Du point de vue de
l'usinage, une précision de 50 um (0.002 po) est aisément atteignable. Cependant,
25 iim (0.001 po) est souvent la limite de tolérance d'usinage au-delà de laquelle les
coûts augmentent exponentiellement. La différence entre le modèle d'Eckert et
d'Anderson est d'au maximum 2.8 u\m (0.0001 po). Donc d'un point de vue coût-
efficacité à l'usinage, il était inutile de pousser plus loin le raffinement de la correction
de couche limite. Le choix entre Eckert ou Anderson devenait plutôt arbitraire étant
donné qu'à l'usinage, la différence entre les deux modèles était 10 fois plus petite que la
tolérance d'usinage limite que nous pensions pouvoir atteindre. Il restait donc à vérifier
que les résultats de l'un de ces deux modèles donneraient une tuyère aux caractéristiques
satisfaisantes.

La corrélation sur les effets de couche limite implique la température de la paroi.


Pour le cas de notre installation, nous avions l'intention d'utiliser diverses températures
pour les essais. Ainsi, même en effectuant une analyse poussée pour déterminer
réchauffement de la paroi, cette température n'aurait été valide que pour quelques
essais. Afin d'augmenter les chances de bénéficier d'une fenêtre d'opportunité d'usinage
à l'atelier, pour accélérer la phase de design, nous avons décidé de n'utiliser qu'un
estimé tout à fait arbitraire de cette température. Nous étions conscients que ceci
fausserait la correction de couche limite, mais étant donné que nous allions varier les
températures, nous avons jugé que cette erreur était acceptable.

2.2.23 Simulations numériques de la tuyère


Des simulations numériques utilisant le logiciel Fluent ont été effectuées sur les
divers profils de tuyère obtenus par le code MOC. L'objectif des simulations
numériques n'était pas de réaliser une analyse exhaustive des propriétés de la tuyère
mais principalement de départager les modèles de correction de couche limite ainsi que
de s'assurer de la qualité générale de l'écoulement à l'intérieur de la tuyère. Ainsi,
51

quatre profils de tuyère ont été analysés, correspondant aux quatre variantes décrites
dans la section sur la correction pour les effets de couches limites.

Afin de comparer les quatre profils dans des conditions similaires, ce sont
exactement les mêmes conditions aux limites qui ont été utilisées pour chacun. De plus,
nous nous sommes assuré que les maillages soient les plus similaires possibles. Chaque
analyse a été exécutée en deux étapes : écoulement non visqueux, modèle de turbulence
k-e RNG. Les conditions limites utilisées sont répertoriées dans Tableau 5.

Condition limite . k-e RNG


visqueux •
p 0 (Pression totale absolue) 2 000kPa!2 000kPa
p (Pression statique absolue) 1 800 kPa ! 1 800 kPa
7o (Température totale) 600 K 600 K
Intensité de turbulence S-0 5%
Echelle de longueur de turbulence (Turbulent length
S-0 0.03 m
scale)
S)
p (Pression ambiante à la sortie) 101,3kPa |l01,3kPa
Jr. 7b (Température totale) 300 K 300 K
Tableau 5 : Conditions limites des simulations Fluent™ des profils de tuyère Ma 2.6 RDDC

L'intensité de la turbulence a été déterminée à partir des règles générales


fournies dans le guide d'utilisateur de Fluent puisque le niveau de turbulence n'avait
pas été évalué expérimentalement à l'entrée de la tuyère. On ne pouvait pas s'attendre à
une valeur standard car les sections d'isolant utilisées pour les conduites d'amenées
d'air avaient de gros défauts de fabrication; elles n'étaient pas concentriques.

La simulation non-visqueuse du modèle non corrigé ne présente aucune onde de


choc notable dans la tuyère. De plus, le nombre de Mach en sortie correspond
approximativement à la valeur cible. Cette simulation tend à confirmer que le code de
design par MOC est efficace pour les cas non-visqueux. C'est lors des simulations avec
modèle visqueux que la nécessité de la correction pour les effets de couche limite est
devenue évidente.
52

I 2.46e-00
2.37B-00
2.27e>00
2.l8e«00
2.l8e»00
1.39s»00
1.39e-00
l.80e*00
UOe'OO
1.6Ce»00
1.5 I E - 0 0
1.4 le-00
1.32e»00
l.22e-00
U3e»00
1.0 3e»00
9.37e-01
B.41e-01
7.46e-01
6.51e-01
5.55e-01
4.608-01
3.64e-01
2.69e-01
1.74e-01
7.82e-02

Contours of Macti Number Hay 01. 2009


FLUENT 6.3 (axi. dp. dbns imp)

Figure 22 : Distribution de Mach dans la tuyère non corrigée pour les effets de couches limites, simulation
non visqueuse

■ mrM
1 2.42e«00
1 2.32e»00
1 2.23e-00
! 2.13e*Q0
2.04e-a0
l.86«*oo
L.85e*00
t.76e«00
. l.B 7e*Q0
ï 1.57a.00
1 1.486-00
1 l.39e«00
1 1.298*00
1 l.20e'00
1 I.IIe-00
1 l.01e*00
1 9.18e-01
1 8.24e-01
1 7.318-01
1 6.37e-01
1 5.43e-01
1 4.S0e-Ol
1 3.568-01
1 2.63e-01
1 1.698-01
■■ 7.54e-02

Contours of Maoh Number May 01, 2D09


FLUENT 6.3 (axl. dp. dbns Imp. rngke)

Figure 23 : Distribution de Mach, tuyère non corrigée pour effets couches limites, simulation modèle
visqueux k-e RNG
La simulation avec le modèle k-e RNG de la tuyère non-corrigée montre une
diminution du nombre de Mach en sortie lors des simulations visqueuses, passant de
2.62 à 2.57. Les Figure 22 et Figure 23 ne montrent cependant aucune présence d'onde
53

de choc, ce qui signifiait que la MOC a fourni un profil acceptable au niveau de la


qualité de l'écoulement.

Les trois profils de tuyères ayant subi une correction pour la couche limite ont été
analysés. D est rapidement apparu que les modèles « d'Anderson et d'Eckert » étaient
ceux qui avaient le meilleur potentiel. Comme il a déjà été mentionné, la différence de
dimension entre ces deux modèles fait qu'il est très difficile d'usiner avec la précision
requise pour les différencier. Nous avons donc choisi arbitrairement d'utiliser le modèle
utilisant la température de référence d'Anderson. D n'y a que pour le profil choisi,
Anderson, que l'on a procédé au raffinement du maillage. Il n'y a que les données avec
le maillage raffiné qui ont été conservées pour le profil calculé avec la température de
référence d'Anderson. L'annexe D regroupe différents graphiques tirés de la simulation
de la tuyère qui a été usinée.

Contours of Mach Number May 0 1 . 2009


FLUENT 6.3 (axi. dp. dbns imp. rngke)

Figure 24 : Distribution de Mach en sortie, profil calculé avec T„y d'Eckert, simulation visqueuse k-e RNG
54

C o n t o u r s o f Mach Number May a i . 2 0 0 9


FLUENT 6.3 ( a x i . d p . dbns imp. rke)

Figure 25 Distribution de Mach en sortie, profil calculé avec T„y Anderson, simulation visqueuse k-e
RNG

[ « fiiitnnr r ï i • v i t - '- t u j

3.5«e-12 3.SGe-C2 -
*

1
3.0 l e - 1 2 3.l0e-02^

2.50e-02 - 2.50e-02
~\
2.00e-02 - 2.IO«-«2
Position Position

!m)i.5(e-!2 - (m)].50,-C2 -

I.OCe-02- l.lOe-02-

5.O0*-03 ■ 5.10e 03 -
O.OCe-IO - D.I0«.|il i -
1 .2 1.4 1.6 1.8 2 2.2 2.4 2.6 2.8 18 \.7 1.4 1.6 1.8 2 2.2 2.4 2.6 2J3
Mach Number Maoh Number

May 0 1 . 2019 Ma, C l . 2IC9


fLUENI 6.3 («<i. dp. dbn» Imp. rngla) -L JEM 6.3 l l « l . do. dbni lap. rke)

Figure 26 : Profil Mach, tuyère Tref Eckert, Figure 27 : Profil de Mach, tuyère Tre/ Anderson,
visqueux Visqueux

2.2.2.4 Conception de la mécanique de la tuyère avec profil selon Tref


Anderson.
Une fois le profil de tuyère choisi, le processus de design des composantes mécaniques
a pu débuter. Rappelons ici que c'est le profil utilisant la corrélation d'Edenfield pour
55

l'épaisseur de déplacement, et la corrélation d'Anderson sur la température de référence qui


a été choisi. Étant donné la nature expérimentale de ce design ainsi que du danger
représenté par les températures et pressions d'utilisation, la conception a été réalisée en
partenariat avec l'équipe de techniciens qualifiés du Groupe Prototype de RDDC. Notez
que bien que le nombre de Mach provenant de la simulation n'indique pas exactement
Ma 2.6, cette tuyère est tout de même nommée Tuyère Ma 2.6 puisque c'était le nombre de
Mach de base avec lequel le code MOC a fourni le profil choisi.

Divers critères de design ont été établis afin de guider la conception mécanique. Pour
une meilleure visualisation, ils sont regroupés dans le Tableau 6. À noter qu'un numéro
d'identification leur a été attribué afin de référer aux explications. Cependant, il n'y a ici
aucun ordre de priorité.

fl Critère Description
La tuyère sera raccordée sur un réducteur de sortie
1 Standard tuyaux classe 900
ayant 15.2 cm (type 6 po-900).
2 Diamètre intérieur Diamètre interne des canalisations est de 7.6 cm (3 po)
3 Température d'opération Utilisation prévue entre 600 et 1 000 K
Choisir un matériau résistant, mais garder à l'esprit
4 Matériaux vs coûts
que cette tuyère risque d'être abîmée rapidement.
-Précision minimale 25 um (0.001 po)
5 Qualité d'usinage -Fini de surface intérieur qualité 16
-Continuité de la surface
6 Prises pression statique 6 prises demandées dont une à la sortie de la tuyère
Tableau 6 : Critères de design mécanique de la tuyère Ma 2.6 RDDC

Suivent maintenant quelques explications sur les divers critères décrits.

1- Toutes les canalisations de cette installation suivent le même standard; classe


900. La classe de tuyau indique toutes les propriétés des brides de couplage;
diamètre du cercle de perçage des boulons, diamètre des trous de passage des
boulons, nombre de boulons, épaisseur de la bride. Les propriétés sont définies
par le code ASME B 16.5-1996 Classe 900 [15].
56

2- Le profil interne de la tuyère doit pouvoir se connecter parfaitement avec la


canalisation d'amenée, qui a un diamètre interne de 7.6 cm (3 po). Cependant,
l'intérieur du réducteur a été coulé en matériel réfractaire et le diamètre n'est
pas parfait. Peu importe la qualité et la précision de l'embouchure de la tuyère, il
y a de fortes chances qu'il soit impossible d'avoir un agencement parfait.

3- Il est prévu d'augmenter graduellement la température d'opération jusqu'à une


température de 1 000 K. À cette température, pour de faibles temps d'opération,
une tuyère d'acier devrait pouvoir résister sans système de refroidissement.
Cependant, nous nous attendons à certains dommages après une utilisation
répétée.

4- Lié à la température d'opération ainsi qu'aux pressions, le choix des matériaux


est un point crucial. Il a été décidé d'utiliser de l'acier 4340. La raison est qu'il
est suffisamment résistant pour nos besoins. De plus, étant donné que cette
tuyère est un prototype sur une installation qui n'avait pas encore été rodée,
nous ignorions quels problèmes nous allions rencontrer. La durée de vie utile
estimée de cette tuyère n'était pas très longue; il était inutile d'utiliser des
matériaux plus coûteux ou plus difficiles à usiner.

5- Plusieurs points sur la qualité d'usinage sont critiques. Comme mentionné dans
la section sur la correction pour la couche limite, la précision est primordiale.
Encore une fois, étant donné que cette tuyère n'avait pas une vie utile estimée
très grande, il a été jugé superflu de demander une précision plus grande que
25 pm (0.001 po). Un fini de surface le plus lisse possible a été demandé, soit un
fini de qualité 16 (rugosité de 40 um). Après le premier tir, cette décision s'est
révélée être une perte de temps et d'argent; l'abrasion dans la tuyère due à un
seul test a complètement détruit le fini de surface. Un autre point important pour
la qualité d'usinage concerne la continuité du profil interne de la tuyère. En
effet, la tuyère devait être usinée en deux sections, et la moindre différence dans
le profil à cet endroit pouvait provoquer des ondes de chocs obliques. Une
attention particulière a donc été portée à ce point lors de l'usinage.
57

6- Six prises de pression ont été intégrées dans la paroi de la tuyère. En temps
normal, une prise de pression à la sortie est la seule requise afin de déterminer le
nombre de Mach. Cependant, en tant que prototype, nous avons décidé qu'il
serait peut être avantageux de vérifier l'évolution de la pression au long de la
tuyère lors d'un essai. Pour cette raison, six prises de pression régulièrement
espacées ont été intégrées. Pour des raisons de simplicité mécanique, nous avons
abandonné l'idée de placer des prises de pressions en amont du col, ainsi que
directement au col. Initialement, des tubes de Tygon™ devaient être utilisés
pour relier les prises aux capteurs de pression. Les prises ont donc été
dimensionnées en conséquence. La forme des prises de pression a été
déterminée en se servant d'informations trouvées à la référence [16] comme fil
directeur. Cependant, contrairement à leurs essais, nous étions en régime
supersonique pour une tuyère dont la température était destinée à changer. Les
problématiques étaient différentes, surtout les sources d'erreur. Entre autre, la
présence d'un ourlet en supersonique a des effets beaucoup plus importants
qu'en subsonique dû aux ondes de choc. Par contre, nous avons décidé de ne pas
nous attarder énormément sur les causes de petites erreurs mentionnées dans le
mémoire de M. Julien [16] parce que la précision des capteurs dont nous
disposions ne permettait même pas de mesurer de si faibles variations. De plus
en se basant sur des informations tirées des références [17] et [6], nous avons
jugé superflus de pousser l'analyse des erreurs dues à la conception de la prise
de pression aussi loin que ce qui a été fait dans les travaux de M. Julien.

L'élaboration du design ainsi que des plans d'usinage ont été effectués en grande partie
par le groupe prototype de RDDC. Après près de 2 mois de conception, nous avons reçu les
plans finaux pour vérification par les superviseurs avant l'usinage. La Figure 28 présente le
plan d'assemblage de la tuyère alors que le reste des plans sont présentés en annexe E.
58

s.*ï is;^r=-i f . - V ^ K I Z u - J Ï a R f l S S = T =
WiffffRgarJfgas B re* * 78 2
i » nuwtn ■.-■-

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Figure 28 : Plan d'assemblage de la tuyère axisymétrique Mach 2.6 RDDC

En tenant compte des diverses contraintes administratives liées à l'usinage, (système de


priorités des projets, plage de disponibilité, temps de fabrication) la phase d'usinage a pris
près de 6 mois.

Comme mentionné, le profil de la tuyère est séparé en deux blocs afin de faciliter
l'usinage, ainsi que le montage. À noter que nous n'avons pas utilisé de goupilles de
positionnement entre les deux sections à cause du risque de déformation dus aux effets
thermiques. Dans le cas où une déformation thermique aurait lieu, les goupilles auraient
posé plus de problèmes. De plus, les prises de pressions statiques ont été usinées par
électroérosion à électrode plongeur.

2.3 Conception de l'installation supersonique Ulaval


Une petite installation supersonique a été construite en parallèle à l'Université Laval.
Cette installation sera nommée « installation Ulaval » pour le reste de ce mémoire. Cette
59

installation a été conçue dans l'optique d'être un banc d'essai pour les diverses techniques
que l'on a développé pour l'installation de Valcartier.

L'un des défis à relever pour l'installation de RDDC était de déterminer quelles
techniques devraient être utilisées afin de valider la qualité de la tuyère conçue. La tuyère
Ulaval a été conçue afin de fournir un outil permettant de préparer diverses techniques de
mesure que l'on souhaitait mettre en place à RDDC, plus particulièrement les techniques de
strioscopie. Le laboratoire à l'université disposait de plus de place et de légèrement moins
de contraintes que la cellule d'essai de Valcartier. De plus, il était plus rapide de concevoir
une mini installation supersonique pour ces essais à l'université. Les avantages de cette
installation ne se limitent pas uniquement à la mise en place de techniques de mesures,
mais elle devait également permettre de réaliser des essais d'injection de carburant si
besoin était.

Le projet Ulaval permettait également d'utiliser un code de design par MOC de tuyère
2D qui avait déjà été élaboré pour l'installation de RDDC avant de changer pour un modèle
axisymétrique au RDDC. De plus, une tuyère 2D permet l'utilisation de vitres sur ses
parois, permettant ainsi de visualiser l'écoulement à l'intérieur de la tuyère par strioscopie.

2.3.1 Circuit d'air comprimé


La soufflerie de l'université est du type à rafales utilisant un réservoir sous pression. Ce
système est limité à une pression ne dépassant pas 893 kPa (130 psig). Ceci correspond à la
limite d'opération pour les systèmes d'air comprimé résidentiels disponible dans les
magasins à grande surface, facilitant ainsi l'accès aux pièces. Une grande partie de
l'équipement nécessaire était déjà présent dans les laboratoires de l'université, ce qui
diminuait les délais de construction.

2.3.1.1 Compresseurs
Au total, trois sources d'air comprimé étaient disponibles dans le laboratoire. Un
compresseur principal monté sur un réservoir, deux petits compresseurs d'appoint, et
finalement les lignes d'air comprimé de l'université. Le système d'alimentation en air a été
conçu de sorte qu'il soit possible de brancher rapidement les trois compresseurs au
60

réservoir. L'objectif était de faciliter l'augmentation des capacités de l'installation en


changeant les compresseurs, (voir l'annexe P)

2.3.2 Tuyères 2D Ulaval


Au total, deux tuyères ont été utilisées lors d'essais à l'université. La première est une
petite tuyère axisymétrique à profil conique fournie par RDDC. Un support a été conçu et
rapidement utilisé afin d'installer cette tuyère sur une conduite de 2.54 cm (1 po) nominal.
Cependant, c'est la conception d'une tuyère 2D fournissant une section d'essais à Mach 2.5
qui a demandé plus de travail.

En début de projet soufflerie à Valcartier, nous comptions concevoir une tuyère 2D,
projet qui a été abandonné au profit d'une tuyère axisymétrique. Le code Excel™ de design
de tuyère 2D étant déjà terminé, nous l'avons réutilisé pour l'installation Ulaval. Une
tuyère 2D a le grand avantage de permettre l'utilisation de vitres sur ses parois, permettant
ainsi de voir l'intérieur de la tuyère en fonctionnement. De plus, cette tuyère a été conçue
avec une section d'essai interne qui pourra ultérieurement servir à effectuer des essais
d'injection de carburant gazeux.

2.3.2.1 Paramètres de design du profil de tuyère 2D Ulaval


Les paramètres de design (Tableau 7) de cette tuyère résultent pour la plupart de
compromis entre les capacités de l'installation en construction et les besoins
expérimentaux. Plusieurs compromis sur les besoins expérimentaux étaient acceptables car
l'objectif primaire de cette tuyère était d'effectuer des essais strioscopiques. Peu importe la
qualité de l'écoulement, les capacités strioscopiques étaient l'objectif primaire.

Critère de design Valeur choisi


Fonctionnement en continue (débit massique) 110 g/s d'air
Pression maximale d'opération 620 kPa manométrique (90 psig)
Température air (estimée) 300 K
Nombre de Mach 2.5
Largeur section d'essai 15 mm
Effets visqueux Négligé
Tableau 7 : Critères de conception du profil de tuyère 2D Ulaval
61

Aucune analyse paramétrique n'a été réalisée pour cette tuyère. Les choix des
paramètres finaux proviennent majoritairement de décisions semi-arbitraires permettant de
répondre le mieux possible aux besoins.

La pression maximale d'opération a été choisie à 620 kPa (90 psig) pour plusieurs
raisons. En premier lieu, c'est la capacité maximale de deux des trois sources d'air
disponibles. En second lieu, nous comptions utiliser des vitres de quartz comme panneaux
de côté de la tuyère et ne souhaitions pas utiliser de pression plus élevée. Et troisièmement,
une pression plus élevée aurait signifié une densité d'air plus élevée, ce qui aurait nécessité
de diminuer la hauteur de la section d'essai afin de conserver le débit massique souhaité.

Le nombre de Mach a été choisi à 2.5 de façon arbitraire. L'idée de base était de tenter
de créer une tuyère au nombre de Mach se rapprochant de celle conçue au RDDC. La
pression et la température de sortie n'étaient pas jugées problématiques car nous comptions
ajouter une section divergente en aval de la section d'essai afin d'y générer une onde de
choc droite. Cette onde de choc permettrait de maintenir la pression adéquate dans la
section d'essai.

Afin de permettre d'effectuer ultérieurement divers essais d'injection de carburant, une


certaine largeur de la section d'essai était nécessaire. Afin de permettre d'avoir un col le
plus large possible, nous avons limité la largeur de la section d'essai à 15 mm. De plus, afin
de bien tester les capacités du strioscope à travers les vitres de quartz et la section d'essai,
nous avions intérêt à ce qu'elle soit la plus large possible.

Nous avons délibérément choisi de négliger les effets visqueux lors du calcul du profil
de la tuyère pour plusieurs raisons. En premier lieu, nous souhaitions vérifier la validité
d'un code MOC simple sans corrélation de couches limites. En second lieu, vu les très
petites dimensions de la tuyère ainsi que le fait qu'elle soit du type 2D, les effets de coins
seront bien plus importants que l'épaisseur de la couche limite; la corrélation d'Edenfield
ne permettrait pas de tenir compte des effets de coins. La meilleure façon de minimiser les
erreurs dues aux effets de coins serait d'agrandir toutes les dimensions de la tuyère, chose
que nous ne pouvions pas faire. Nous étions donc conscients dès le début de la conception
62

de cette tuyère que divers problèmes dus aux effets visqueux étaient à prévoir lors des
essais.

2.3.2.2 Conception du profil de la tuyère 2D Ulaval par MOC 2D


Le profil de la tuyère est calculé à l'aide de la méthode des caractéristiques 2D.
Contrairement à la MOC axisymétrique, celle en 2D se programme aisément avec Excel™.
La Figure 29 présente un aperçu de la feuille de calcul Excel™ utilisée mais présentée avec
moins de précision afin de faciliter la visualisation. Les feuilles complètes sont présentées
en annexe F. Quelques explications sur divers éléments sont également fournies en annexe
N afin d'en faciliter la compréhension et de présenter divers éléments qui ne sont pas
visibles.

1Design d une tuye re super ionique moyenne par méthode des caracté Istiques 2D par,K)NE

Mach en
Largeur 15 xcol 0 sortie 2,5 nu en sortîi 39,125
hauteur 4,726 ycol 2,363 Mach mot •0,4923

m* Nber
Rayon ondft Delia nu
courbure 10 2 initiales 12 par onde-. 0.8151 teta max 9.781
zone e V H M CI en X y 01 en vMOd
1 0,00 0,00 90,00 1,00 0,00 0,00 0,46 0,00 -121
2 0,82 0,82 69,00 1,07 1,63 0,00 0,83 0,88 -79,09 66,76 0,56
3 1,63 1,63 63,70 1,12 326 0,00 0,98 1,17 •65,13" 63,17 -2,02
4 2,45 2,45 60,19 1,15 4,89 0,00 1,10 1,38 -69,91' 60.82 -1,98
6 3,26 326 67,37 1,19 6,62 0,00 120 1,55 -66,93' 59,04 -156
6 4,08 4,08 55,01 122 8,15 0,00 1,30 1,70 -52,52 57,67 -151
7 4,89 4,89 52,98 126 9,78 0,00 1,38 1,83 -49,52 56,58 -138
8 5,71 5,71 5120 128 11,41 0,00 1,46 1,96 -46,79 56,70 -154
9 6,62 6,52 49,61 1,31 13,04 0,00 1,54 2,06 4429' 56,00 -151
10 7,34 7,34 48,16 1,34 14,67 0,00 1,61 2,16 41.96 54,43 -1,77
11 8,15 8,15 46,84 1,37 16,30 0,00 1,68 226 -39,76' 53,97 -1,74
12 8,97 8,97 45,61 1/40 17,93 0,00 1,75 2,35 -37,67 53,60 -1,70
13 9,78 9,78 44.47 1,43 19,66 0,00 1,89 2,64 -36,67 63,31 -1,67
14 0,00 1,63 63,70 1,12 1,63 -1,63 1,31 0,00 -2,02
16 0.82 2,45 60,19 1,16 326 -1,63 1,61 0.34 -61,54 59,19 -158
16 1,63 326 57,37 1,19 4,89 -1,63 1,67 0,59 ■67,56 6741 -156
17 2,45 4,08 55,01 122 6,62 -1,63 1,81 0,80 •64,16' 56,04 -151
18 326 4,89 52,98 125 8,16 -1,63 1,94 0,98 -61,16' 54,94 -158
19 4,08 6,71 6120 128 9,78 -1,63 2,06 1,14 48,42 64,07 -154
20 4,89 6,62 49,61 1,31 11,41 -1,63 2,16 129 46,92' 63,37 -151
21 5,71 7,34 48,16 1,34 13,04 -1,63 227 1,42 43,59 52,80 -1,77
22 6,52 8,15 46,84 1,37 14,67 -1,63 2,36 1,66 41,39' 62,34 -1,74
23 7,34 8,97 45,61 1*> 16,30 -1,63 2,46 1,67 -39,30 61,97 -1,70

Figure 29: Aperçu du code MOC 2D programmé avec Excel™.


63

Le résultat recherché dans ce programme sont les coordonnées de la paroi de la


tuyère et correspondent aux coordonnées x et y de chaque dernière ligne de chaque section.
Notez que les dimensions sont en millimètres. Ces sections sont séparées par les lignes de
quadrillage.

Le programme de design de tuyère 2D a été conçu afin de générer une tuyère dont les
caractéristiques se réfléchissent au total deux fois sur l'axe de symétrie. Ceci génère une
tuyère de longueur moyenne, ce qui est un compromis entre une tuyère très longue ayant
une expansion douce et une tuyère très courte dont l'expansion serait trop agressive. Au
total, 12 ondes d'expansion initiales sont utilisées, ce qui fournit un total de 36 points pour
le profil de tuyère. Pour plus de précision, il aurait été nécessaire d'augmenter le nombre
d'ondes d'expansion initiales, ce qui aurait allongé le calcul.

Afin de visualiser les caractéristiques, on peut se référer à la Figure 8. Cette image est
celle de la tuyère 2D Mach 2.5 Ulaval conçue avec ce programme. La série de points de la
paroi, incluant le convergent subsonique est donné sous forme de tableau en annexe G.

Cette feuille de calcul comprend également les calculs des parois de tuyère dans la
région subsonique. C'est lors du design des composantes mécaniques de cette tuyère qu'ils
ont été ajoutés.

2.3.2.3 Simulations numériques Fluent™ de la tuyère 2D Ma 2.5 Ulaval


Avant de passer à l'usinage d'une tuyère conçue à partir d'un nouveau code analytique,
il est important de prendre des moyens afin de s'assurer de la qualité de l'écoulement qui en
résultera. Le code de design utilisé pour la tuyère 2D fait intervenir plusieurs
simplifications des phénomènes physiques. Un code de mécanique des fluides numériques
comme Fluent™ permet de tenir compte de certains phénomènes qui ont été simplifiés lors
du calcul analytique. La comparaison des résultats des simulations numériques avec les
paramètres de design utilisés dans le code analytique de design permet un certain niveau de
vérification de la qualité de la tuyère à usiner. En conservant à l'esprit que la qualité des
résultats d'une simulation numérique dépend des paramètres utilisés, et que les résultats
64

peuvent différer d'avec la réalité, la MFN a été utilisée comme outil permettant de
déterminer si le profil de tuyère serait acceptable.

Des simulations numériques ont été réalisées sur le profil de tuyère en trois étapes
distinctes. L'une des raisons pour lesquelles les simulations ont été divisées en étapes est
qu'un laps de temps non négligeable les a séparés. La cause étant la division du temps entre
les états d'avancement du projet principal au RDDC et de l'installation Ulaval. De plus, les
simulations numériques de la tuyère Ulaval ont été modifiées en cours d'analyse afin de
tenir compte d'un nouvel objectif.

Première étape : Profil de tuyère seul, non-visqueux

Cette première étape ne sera pas discutée en détail, mais elle portait uniquement sur le
profil de tuyère sans section d'essai et en écoulement non-visqueux. L'objectif était de
vérifier que le profil obtenu ne comportait pas d'ondes de choc notables.

Seconde étape : installation complète, non-visqueux

La différence avec la première étape est que toute la tuyère, incluant la section d'essai
ainsi que le divergent de sortie, a été modélisée. Etant donné que la MOC utilisée est basé
la théorie isentropique, la validation de ce code doit débuter par des simulations
numériques avec modèle non-visqueux. De plus, si le code MOC est valide, alors la section
tuyère devrait être exempte d'onde de choc. Nous avons décidé d'ajouter un divergent en
sortie de la section d'essai afin d'y générer des chocs qui serviront aux essais de
strioscopie.

La seconde étape de simulations numériques a donc été effectuée sur le système


complet mais en régime non-visqueux. Nous désirions vérifier si la section « tuyère » était
exempte d'onde de choc, mais également s'il y avait bien présence d'une onde de choc
droite dans le divergent de sortie en régime non-visqueux. Nous désirions également
vérifier que l'onde de choc droite, s'il y en avait une, pouvait être effectivement déplacée
en modifiant la pression totale de l'écoulement comme l'indique la théorie. Le Tableau 8
regroupe les conditions de simulation utilisées lors de la seconde étape.
65

Modèle 2D, écoulement permanent


Solveur Couplé, implicite
Fluide Air, loi des gaz parfaits
Modèle de turbulence Non-visqueux
Contre pression « Backflow Total pressure » 101.3 kPa
C L . Sortie
Contre température « Backflow Temperature » 300 K
Murs Adiabatiques
Tableau 8 : Conditions limites, simulation tuyère Ulaval, non-visqueux

Les conditions d'entrée ne figurent pas sur ce tableau car plusieurs simulations ont été
faites en variant la pression totale d'entrée. Les Figure 30 et Figure 31 sont fournies en
exemple de simulations effectuées à différentes pressions.

La Figure 30 provient d'une simulation non-visqueuse dont la pression d'opération est


fixée à 260 kPa. On note la présence d'une onde de choc droite bien définie dans le
divergent de sortie.

.76en
.67e + t
.59e +
.5Ïe+
:34.e + ÛO
.26e + 00
.17e + 00
.09e + 00
.OOe + 00
-92e + Q0
.84e +
.75e +
.67e + t
.59e + [ Section Section
.50e + £ Divergent de
.4 2e + L Tuvère d'tssiii sortie
•3?e + py
e ++ OÛ
e C0
e + Û0
â:i7e-01
8.33e-01
7.49e-01
6.66e-01
5.82e-01
4.99e-01
4.1 5e-0 1
3.31e-ûl
2.48e-01
1.64e-01
8.02e-02

Contours of Mach Number May 05. 2009


FLUENT 6.3 (2d. dp. dbns imp)

Figure 30 : Distribution de Mach, tuyère 2D Ulaval, non-visqueux, Pression entrée 260 kPa
66

La Figure 31 provient d'une autre simulation de la même tuyère, en régime non-


visqueux, mais à une pression d'opération plus élevée (707 kPa). On note que le choc droit
est situé dans le plan de sortie du divergent de sortie.

Contours of Mach Number May 05, 2C09


f LUENT 6.3 (2d. dp. dbns imp)

Figure 31 : Distribution de Mach, tuyère 2D Ulaval, non-visqueux, Pression d'entrée 707 kPa

Un fait important est digne de mention; pour de basses pressions totales à l'entrée, il
faut effectuer le calcul en deux passes; la première avec une pression plus élevée afin de
permettre à l'onde de choc de bien se définir et d'arriver à convergence. La seconde passe
utilise les résultats du calcul précédent comme point de départ, mais en modifiant la
pression totale d'entrée pour la valeur désirée. Ceci est l'équivalent numérique du
phénomène d'éjection d'une onde de choc au démarrage d'une tuyère.

De ces simulations, on constate qu'il n'y a pas de chocs obliques notables dans la
tuyère. Des ondes d'expansion sont cependant visibles au début du divergent de sortie en
67

aval de la section d'essai. Cependant, comme prévu, il y a une onde de choc droite mobile
dans le divergent. Pour les besoins de la mise en place des techniques strioscopiques pour
RDDC, nous avons jugé que ces résultats démontraient la qualité du code MOC étant donné
qu'il est basé sur l'hypothèse d'écoulement isentropique, donc non-visqueux. E restait à
effectuer les simulations en tenant compte des effets visqueux afin d'avoir une idée de
l'écoulement réel dans la tuyère.

Il est important de noter ici qu'afin de bénéficier d'une des rares fenêtres de
disponibilité d'usinage à l'atelier de l'université, nous avons dû procéder au design
mécanique de la tuyère avant d'avoir complété la troisième phase de simulation numérique.
Le risque que les effets visqueux posent problème a été jugé moins important que les délais
d'usinage encourus si nous laissions passer cette opportunité. Étant donné que l'objectif
premier de cette tuyère est de préparer l'équipement de strioscopie, la présence de chocs
imprévus, décollement de couches limites ou autres phénomènes, n'auraient pas interféré
avec cet objectif.

Troisième étape : installation complète, modèle k-e

La troisième étape, les simulations avec modèle visqueux, a été réalisée en même
temps que l'usinage. Ceci impliquait donc que même si un problème était détecté, il était
trop tard pour le corriger. Ce sont les mêmes conditions limites que pour la seconde étape
qui ont été repris, à l'exception de l'ajout des paramètres visqueux. Étant donné les
dimensions de l'entrée ainsi que de la sortie, nous avons utilisé les mêmes paramètres de
turbulence : pourcentage d'intensité de turbulence 5%, échelle de longueur 0.025m. Tout
comme pour la seconde étape, nous avons fait varier la pression totale.

La Figure 32 présente le champ de pression d'une simulation de la tuyère à une


pression d'opération de 300 kPa, avec un modèle visqueux k-e.
68

■ tt\HÏÏ
2.24e*00
7.17e*Q Q
2.1 Qe + Q Q
2.Q2e+j3

.qie+n 0
.74e*Q
p
.95e +f Q 0
.yy6 y u
0
.66e t Q 0
l.52e + G00
59e*"0
l.45e + Q0
.38e ++ G0
.31 e+Q 0
.23e Q 0
.1 Sc*Q O
.Û9e + Û Q
.D2c*Q 0
.46e~y [
.74e-y |
,0?e _ 0 [
7-3y6"*Q I
5.5v6"Q ï
5-86s~Q I
5.14â~y I
3./Qc-G I
2.98e-fll
2.26e-0l
è.2§e-Û2
L.D6e-i32

Contours of Mach Number May 05. 2D09


FLUENT 6.3 (2d. dbns imp. ske)

Figure 32 : Distribution de Mach, tuyère 2D Ulaval, modèle visqueux k-e simple, Pression entrée 300 kPa

La Figure 33 présente également une simulation avec modèle visqueux k-e, mais à une
pression d'opération plus élevée (707 kPa). Les résultats de cette simulation montrent
clairement que ce n'est plus un choc droit qui est présent dans le divergent de sortie.
69

life:
2.02e-Ql
1.16e-Dl
2.98e-D2

Contours of Mach Number May 05. 2009


FLULNT 6.3 (2d. dp. dbns imp. rngke)

Figure 33 : Distribution de Mach, tuyère 2D Ulaval, modèle visqueux k-e RNG, 707kPa

Afin d'arriver plus rapidement à convergence, nous avons pris chaque résultat de la
seconde étape comme point de départ pour les simulations, en ajoutant les paramètres de
viscosité. Tous les résultats sont regroupés sous l'annexe H.

Le résultat le plus important obtenu à partir de ces simulations est que l'effet de
couche limite est très important sur la qualité de l'écoulement. D y a un décollement majeur
de la couche limite au niveau du divergent en aval de la section d'essai. Ceci a pour effet de
complètement modifier la nature du choc droit qui était présent dans les simulations non-
visqueuses. À la place, nous sommes en présence soit d'ondes de choc obliques, ou bien de
combinaison de chocs obliques et disques de Mach.

L'explication la plus plausible est que l'angle du divergent est trop prononcé, ce qui
a provoqué ce décollement de couche limite. Avec la forme de la couche limite décollée
agissant comme une paroi de tuyère virtuelle, il est normal que la structure du choc ait été
complètement modifiée. Comme mentionné, nous ne pouvions pas corriger ce problème car
cette pièce était déjà en usinage.
70

Bien que l'on puisse considérer ce problème comme un échec de cette tuyère, il faut le
remettre en perspective. La section de tuyère calculée par MOC fonctionne comme prévu
selon les simulations numériques à l'exception d'une modification du nombre de Mach par
l'épaisseur des couches limites. Pour ce qui est du divergent, bien que ne fonctionnant pas
tout à fait comme prévu, il génère des ondes de choc permettant de maintenir la pression
requise dans la section d'essai. Et ces ondes de choc, bien que n'étant pas du type
« droites », sont requises pour tester l'équipement de strioscopie. En somme, selon les
simulations, la tuyère 2D sera en mesure de remplir sa fonction principale, bien qu'ayant
certains défauts.

2.3.2.4 Conception mécanique de la tuyère 2D Ma2.5 Ulaval


La conception des divers éléments mécaniques de la tuyère Ulaval a été basée sur une
série de caractéristiques dont nous souhaitions la doter. Des critères comme la
fonctionnalité et l'adaptabilité du système ont été tenus en compte lors du choix de ces
caractéristiques (voir Tableau 11).

Caractéristique Notes
Chambre de tranquillisation (Plenum) -Section carrée
-Diminution de la vitesse locale
-Haute pression
Transparence des parois latérales - Zone de tuyère, zone test et divergent de
sortie
- Essai de divers matériaux (compatibilité
avec la strioscopie
- Résistance des matériaux
Transition axisymétrique - 2D -Assurer la transition la plus douce que
possible
Modularité - Conception en plusieurs modules
- Diminution coûts de modifications de
l'installation
Tableau 9 : Critères de design mécanique de la tuyère Ulaval
1- Chambre de tranquillisation : Dans la littérature sur les souffleries supersoniques,
il est généralement admis qu'afin de minimiser les problèmes de turbulence en
71

amont d'une tuyère, une chambre de tranquillisation est requise. Également appelée
« plenum » cet élément est constitué d'une chambre dont la section est beaucoup
plus grande que les canalisations d'air. Ceci a pour effet de diminuer la vitesse de
l'air s'y trouvant, mais aussi d'y augmenter la pression statique ainsi que la
température statique. Dans le cas de l'installation Ulaval, nous avions intérêt à
utiliser un plenum dans la zone de transition axisymétrique -> 2D car cette
transition a le potentiel de générer beaucoup de turbulence.

2- Transparence des parois latérales : L'avantage d'une tuyère 2D est qu'il est
possible de remplacer les parois latérales par des vitres transparentes et ainsi voir
l'intérieur de la tuyère. Cependant, pour un essai de strioscopie, la qualité et le type
du matériau transparent revêt une importance capitale. Nous avons effectué divers
essais de qualité d'image strioscopique à travers certains matériaux (voir annexe O).
Il s'avère que le quartz est le matériau fournissant les meilleurs résultats mais, à
l'instar de la vitre, il comporte des risques de projections en cas d'accident.

3- Transition axisymétrique - > 2D : Les conduites d'air de l'installation sont


cylindriques alors que la tuyère a un profil bi-dimensionnel. Comme il l'a été
mentionné, la transition entre les deux profils risque de provoquer de la turbulence.
Nous avons choisi d'effectuer cette transition à l'entrée du plenum afin de
bénéficier de la zone où la vitesse serait la plus faible. Afin d'adoucir la transition
de la façon la plus efficace en terme de coûts et de résultats, nous avons choisi un
profil conique.

4- Modularité : Dans la mesure du possible, nous avons tenté de concevoir la tuyère


Ulaval en plusieurs sections amovibles. Les sections ont été divisées selon leur
fonction dans le système. Ainsi, le système se compose de la culasse du plenum, du
plenum, du réducteur 50/15, du profil de la tuyère, et des châssis d'observation.
Cette conception a l'avantage de créer un système pour lequel un bris serait moins
coûteux à réparer puisqu'il n'y aurait qu'une seule partie du système à refaire. Ceci
ajoute donc la possibilité d'adapter cette installation à de nouveaux besoins en
diminuant les coûts de modifications.
72

Les prochaines sections fourniront quelques détails sur la conception des divers
modules. Sauf si indiqué, toutes les pièces usinées sont en aluminium 6061-T6. Notez que
tous les plans sont disponibles à (l'annexe I )

2.3.2.4.1 Conception de la culasse du plenum


Ce module est constitué de l'adaptateur conique servant à passer d'une conduite
cylindrique au plenum carré (Figure 34 et Figure 35). Inspirée du principe de culasse d'un
canon, la section coulisse dans le plenum et l'étanchéité du système est assurée par un joint
o

torique ainsi que par une surface d'appui incliné à 45 . C'est un couvercle de culasse fileté,
vissé sur le plenum qui maintient tout le système en place un peu comme un manchon de
serrage sur un arbre de transmission. Par soucis de sécurité, des calculs de résistance ont été
exécutés sur les filets de la culasse Les différentes tolérances indiquées sur les plans ont été
calculées et choisies afin d'assurer une étanchéité maximale et le moins de risques de
vibrations que possibles.

Figure 34 : Assemblage culasse du plenum Figure 35 : Adaptateur conique.

2.3.2.4.2 Conception du plenum


Dans le but d'assurer une grande rigidité ainsi qu'une meilleure résistance globale, le
plenum a été conçu en aluminium et ses parois ont une épaisseur de 2.54 cm (1 po). Une
telle épaisseur n'est pas nécessairement garante de plus de résistance si l'on se fie à la
théorie de la résistance des vaisseaux sous pression à paroi mince [25] [26]. Cependant,
pour diverses contraintes mécaniques telles le positionnement des vis et la minimisation des
opérations d'usinage, nous avons choisi un modèle à paroi épaisse. Un autre élément est
73

important à noter, c'est le fait que cette section possède des coins, donc zones de
concentration de contraintes qui ne concordent pas avec les formules généralement trouvées
pour les vaisseaux sous pression. Faute de mieux, nous avons utilisé les équations pour les
parois épaisses, mais nous avons aussi effectué une simulation de résistance de matériau à
l'aide de Pro-Mecanica™.

Les dimensions internes sont de 50 x 50 mm. Pour les besoins de calculs futurs,

nous avons calculé le ratio d'aire - ^ entre le plenum et le col de la tuyère afin de pouvoir
A
y estimer les propriétés de l'écoulement. Un ratio de 35 est présent dans le cas de
l'installation supersonique Ma 2.5 110 g/s Ulaval. Par les équations isentropiques, nous

avons déterminé que le ratio des pressions serait de — = 1.0002. Autrement dit, la
P
pression statique lue au plenum est à toute fin pratique égale à la pression totale de
l'écoulement. Ceci est une information importante dans le cas où l'on voudrait déterminer
le nombre de Mach dans la tuyère par prises de pression.

L'usinage de cette pièce a posé un défi de taille. Afin d'assurer une rigidité
maximale et minimiser les zones possibles de fuite d'air, le plenum a été usiné en un seul
bloc. C'est l'usinage d'un trou carré qui est compliqué. La solution s'est présentée sous la
forme d'un appareil de découpe par électroérosion à fil. Mais même avec cette machine,
étant donné les longueurs à découper, l'usinage fut une étape très délicate car en plus, il
fallait s'assurer de respecter les tolérances d'ajustement avec la culasse du plenum. Les
Figure 36 et Figure 37 montrent la section carrée après usinage dans laquelle vient s'insérer
la culasse du plenum.
74

Figure 36 : Vue arrière du plenum


Figure 37 : Vue avant du plenum

2.3.2.4.3 Réducteur 50/15


La fonction de cette section est de réduire la largeur de la conduite de 50 mm du plenum
pour s'adapter avec la largeur de 15 mm de la tuyère. La forme du réducteur a été calculée
dans la même feuille Excel™ qui a servi au calcul par MOC du profil de la tuyère. Ce
profil est constitué de deux arcs de cercles tangents à un angle de 30°. L'angle de tangence
détermine la longueur du profil total tandis que les hauteurs de départ et finales sont des
paramètres du calcul. La longueur totale du profil a été un paramètre important d'un point
de vue mécanique parce qu'il détermine l'espace disponible pour l'insertion des vis
d'assemblage.

Pour cette section, il était impossible de l'usiner en un bloc, même en disposant


d'une machine à découpe au fil. Pour cette raison, le profil a été usiné par fraisage et un
couvercle ferme cette section.

2.3.2.4.4 Module tuyères


Un module tuyère est constitué de deux pièces, le profil supérieur, et le profil inférieur.
L'objectif d'une telle conception est de permettre, au besoin, de modifier un seul des deux
profils, réduisant ainsi les temps d'usinage, ainsi que les coûts. La Figure 38 présente le
module tuyère assemblé avec ses châssis.
75

Figure 38 : Module tuyère Ulaval Mach 2.5 110 g/s et châssis

Étant donné la faible largeur de ce module, il n'y a que 2 vis l'attachant au réducteur
50/15. Il n'est pas destiné à être installé sans ses châssis, qui fournissent la majeure partie
des points d'attache. De plus, la rigidité ainsi que le bon positionnement des parois de la
tuyère est entièrement tributaire des châssis. Pour cette raison, 2 goupilles de
positionnement, situées dans chaque section de tuyère, assurent l'exactitude du
positionnement. En ce qui concerne la rigidité de l'assemblage, il a été décidé de placer les
vis d'assemblage du châssis espacées de 2.54 cm (1 po). Ceci permet de mieux distribuer
les forces assurant ainsi une meilleure étanchéité des fenêtres. Un gabarit d'usinage a été
conçu afin de s'assurer que toutes les pièces de la tuyère soient usinées avec les mêmes
tolérances. Ce gabarit comporte des goupilles de positionnement ainsi que les trous de
guidage pour percer chaque trou de vis.

En prévision d'essais futurs, quatre prises de pression statique ont été percées dans le
profil de la tuyère, à raison de deux sur chaque section (up et dw). Ces orifices pourront
également servir de point d'injection de gaz dans la tuyère au besoin. À cet effet, les
attaches de ces prises de pression sont filetées selon la norme 1/16 NPT, afin d'assurer
l'étanchéité et la résistance des filets.
76

L'étanchéité est assurée par des garnitures de néoprène entre chaque élément. Le seul
point posant problème était les garnitures d'étanchéité entre les vitres et le corps de la
tuyère qui ont dû être découpées dans de la cellulose. Le problème tient au fait que cette
garniture a été découpée à la main et qu'elle devrait avoir exactement le même profil que la
tuyère, ce qui n'est pas le cas. D faudrait en refaire, mais cette fois-ci, les faire découper
avec une fraiseuse numérique pour la précision requise.

Étant donné la précision requise pour l'usinage, c'est une fraiseuse à commande
numérique qui a été utilisée pour les blocs d'aluminium. Cependant, visuellement, il semble
y avoir un certain défaut au col de la tuyère; il semble y avoir une discontinuité de la
courbure de la paroi. D est probable que cela soit une illusion d'optique car le rayon de
courbure du profil à cet endroit est extrêmement petit. D est également possible que ce
rayon de courbure ait été trop petit pour qu'il soit usiné correctement. D faut ajouter que la
programmation de la fraiseuse numérique a été réalisée à partir des plans Pro-E™ en
utilisant le logiciel MasterCam™. Lors de cette étape, nous avons rencontré quelques
problèmes : Mastercam™ ne reconnaissait pas toujours les courbures correctement, surtout
les points d'inflexion. Nous avons corrigé une partie de ces problèmes en augmentant le
nombre de points sur la courbe à certains endroits. D nous était cependant impossible d'en
ajouter au col de la tuyère. En somme, ce qui ressemble à un défaut d'usinage est peut être
provoqué par une mauvaise « transcription » par Mastercam™.

Afin de reconnaître les divers profils de tuyère entre eux, chaque partie a été
estampillée avec les informations suivantes : Nombre de Mach, débit massique g/s, et le
positionnement (up ou dw).

2.3.2.4.5 Module Châssis


Le module châssis possède deux fonctions principales : maintenir fermement les fenêtres de
quartz, et assurer le positionnement et la rigidité du module tuyère. Étant donné que cette
installation fonctionnera à une pression totale maximale de 620 kPa (90 psig) et que nous
utilisons de la vitre de quartz, une attention particulière a été portée sur la sécurité. Quatre
points ont été analysés :
77

1- Rupture en pression : La vitre n'est pas conçue pour travailler en flexion ni en


cisaillement. Au mieux, elle supporte la compression et certains chargements à
l'intérieur de certaines limites. Les fabricants de vitres fournissent généralement
des équations empiriques sur la résistance de leurs produits. Règle générale, plus
une vitre est épaisse et plus elle peut supporter de pression. Notre quartz a été
acheté de la compagnie TGP Ohio [18] et nous avons donc utilisé leurs équations
afin de déterminer l'épaisseur de nos vitres, soit 9.525 mm (3/8 po). Étant donné
l'importance de ce calcul, nous avons fait valider nos résultats par le fabricant.
Ainsi, cette vitre devrait résister à une pression de 620 kPa (90 psig), et selon leur
formule, avec un facteur de sécurité de 7. Le seul élément qui n'a pas pu être
validé ni calculé est la réaction à une discontinuité de pression due à une onde de
choc. Dans l'éventualité où ceci provoquerait un problème, nous avons débuté la
conception d'une cage de protection de l'installation.

2- Rupture par choc thermique : Les compagnies fournissant les vitres pour
bouilloires industrielles mettent en garde contre les risques d'un trop grand gradient
thermique entre les deux faces d'une vitre. Un gradient trop grand pourrait faire
éclater le verre. Plus une vitre est épaisse et plus le risque est élevé. Nous n'avons
cependant pas trouvé d'équations précises sur ce sujet, seulement la
recommandation suivante : ne jamais sur-dimensionner l'épaisseur d'une vitre pour
augmenter le facteur de sécurité. Dans le cas de notre installation, en supposant
que la vitesse est nulle à la paroi, nous ne devrions pas avoir de problèmes de ce
genre. Cependant, l'air au centre de l'écoulement deviendra très froid, et si jamais
la vitre se refroidissait trop, nous pourrions avoir certains risques. Une fois encore,
la cage de protection est un ajout nécessaire.

3- Contact métal-verre : Selon les recommandations du fabricant, il est impératif


d'empêcher tout contact entre la vitre et le métal. Pour y arriver, nous avons inclus
des garnitures d'étanchéités en Néoprène™ tout autour des faces de chaque fenêtre.
Ainsi, il n'y a aucun contact entre métal et verre. Il a cependant été nécessaire de
tenir compte des épaisseurs des garnitures dans le design du logement de la fenêtre.
78

Il était également nécessaire d'estimer l'écrasement du matériel afin de s'assurer


que la vitre soit bien serrée en place sans trop de force.

4- Dilatation thermique : Le châssis est en aluminium et la vitre en quartz, ces deux


matériaux ont des coefficients de dilatation thermique très différents. Dans
l'éventualité peu probable que le système se réchauffe trop ou serait très refroidi,
nous avons calculé la dilatation de chacun afin de déterminer s'ils pouvaient entrer
en interférence mécanique. À partir de ces résultats, nous avons ajusté les
dimensions du logement de la vitre.

Il convient de noter que les châssis sont des éléments qui ne seront pas aisés à
remplacer. En effet, le gabarit d'usinage de la tuyère est basé sur le
dimensionnement du châssis. Toute modification au positionnement des trous de
passage du châssis impliquerait que les tuyères déjà usinées ne concorderont plus.

Cage de protection et assemblage final : Les risques liés à l'utilisation de fenêtres de


quartz combiné au fait que cette installation servira de démonstration dans le cadre d'un
cours ont motivé la construction d'une cage de protection. L'idée n'était pas de construire
des murs pouvant retenir toute projection, mais plutôt de ralentir une projection éventuelle.
Pour ce faire, un panneau de 19.5mm (3/4 po) de contreplaqué fait office de bouclier arrière
comprenant une fenêtre taillée dans de l'acrylique de 19.5 mm (3/4 po) d'épais. Les
panneaux latéraux sont en contreplaqué de 12.7 mm (1/2 po) d'épais (voir Figure 39).

Figure 39 : Modélisation de la cage de protection


79

La Figure 39 montre une partie du montage final à partir du réservoir. La tuyère est
installée à l'intérieur de la cage de protection. L'utilisateur ainsi que les observateurs sont
placés derrière la fenêtre d'acrylique et sont protégés par la partie la plus épaisse du
système.

L'assemblage final de la tuyère est représenté ici sous forme de modélisation


informatique (Figure 40) suivie de la photo de l'assemblage réel (Figure 41). L'installation
mécanique installée, nous avons pu procéder aux essais. Il convient de rappeler ici que
l'installation a également été utilisée avec une petite tuyère axisymétrique pour certains
essais préliminaires.

Figure 40 : Modélisation de la tuyère Ulaval au complet

Figure 41 : Photo de la tuyère Ulaval complète


80

2.4 Montage strioscopique

Beaucoup de temps a été consacré à acquérir de l'expérience avec les techniques


strioscopiques. La théorie de base de cette méthode est relativement simple, mais il existe
plusieurs configurations optiques possibles. Au fil des essais strioscopiques réalisés, de
nouveaux besoins matériels sont apparus; la trousse de strioscopie acheté initialement ne
convenait plus. Les essais réalisés à l'Université Laval avaient pour objectif de préparer le
montage du RDDC. Cependant, les conditions de montage de la cellule d'essai du RDDC
impliquaient beaucoup de contraintes qui ont forcé la modification des systèmes optiques
dont nous disposions. Cette section traitera uniquement des systèmes ayant été modifiés ou
créés en relation avec les techniques de strioscopie. Les essais de diverses configurations et
leurs résultats seront présentés dans un autre chapitre.

2.4.1 Système d'éclairage


Le système d'éclairage fourni avec la trousse strioscopique initial utilisait une petite
ampoule incandescente et disposait d'un cache lumière à deux orifices de diamètres
différents (0.5 mm et 3 mm). Les essais ont démontré, comme la théorie le mentionne, que
la qualité du faisceau de lumière a un impact important sur la qualité des images produites.
Dépendamment des appareils utilisés pour former l'image finale, l'intensité de la lumière
ainsi que le diamètre du point source doivent être ajustés. Le système initial ne permettait
pas suffisamment de latitude sur ce point et ne pouvait pas être installé en hauteur, ni avec
un angle par rapport à l'horizontale. Pour cette raison, nous avons créé pour l'université un
système d'éclairage utilisant des diodes électroluminescentes.

2.4.1.1 Éclairage à diodes électroluminescentes


Des diodes électroluminescentes blanches ont été utilisées afin de créer une source
inclinable pouvant être installée en hauteur sans problème. Deux diodes différentes ont été
utilisées comme indiqué dans le Tableau 10.
81

Diamètre diode Intensité


(mm) millicandela (mcd)
10 20 000
5 9 300
Tableau 10 : Diodes électroluminescentes utilisées pour montage strioscopique à l'université

Bien que l'utilisation de diodes ait fourni des résultats très concluants à l'université,
nous avons jugé qu'elles ne fourniraient probablement pas suffisamment d'intensité pour
les conditions de RDDC, étant donné que les miroirs de RDDC avaient près du double du
diamètre de ceux de l'université.

2.4.1.2 Système d'éclairage de RDDC


Le système d'éclairage acheté pour la soufflerie de RDDC permet d'obtenir une
meilleure intensité lumineuse que ce qui avait été obtenu à l'aide de diodes à l'université.
Étant donné que nous allions utiliser des miroirs de 25.4 cm (10 po) de diamètre plutôt que
ceux de 12.7 cm (6 po) de l'université, ce choix était nécessaire. Un système d'éclairage
haute intensité à ampoule incandescente dont l'intensité est variable a été choisi. De plus,
ce système était pourvu d'une sortie sur fibre optique, permettant de conserver toute la
latitude requise quant à l'orientation du faisceau lumineux.

Un test a été effectué sur la source lumineuse en sortie de la fibre optique. L'objectif
était de déterminer la position du « point source » de la lumière à l'intérieur de la fibre. La
connaissance de cette position est critique afin de bien situer la source de lumière par
rapport au miroir. Ce test consiste à placer un écran à une distance prédéterminée de la
sortie de la fibre optique, et de mesurer le diamètre du halo lumineux. Connaissant le
diamètre de la fibre optique, il est possible de calculer la distance du point source à
l'intérieur de la fibre. Par relations trigonométriques, l'équation suivante fournit la distance

du point source à partir de la sortie de la fibre optique : E = f , ■ Les données recueillies

sont compilées dans le Tableau 11. La Figure 42 est le schéma utilisé pour le calcul de
« L » et présente les diverses variables.
82

IBWSI
X H) 1.6mm (4po)
*f 12.7mm (Vz po )
[76.2 -88.9 mm] [3 - 3.5 po] Halo central
<%
f
[127-139 mm] [5 - 5.5 po] Halo extérieur
[20.3 - 16.7 mm] [0.8 - 0.66po] Halo central
L
[ 11.7 - 10.2 mm] [0.44 -0.4 po] Halo externe
Tableau 11 : Données pour le calcul de la position du point source dans la fibre optique

Figure 42 : Schéma du test de positionnement du point source dans la fibre optique

Lors de ce test, il y avait deux halos d'importance. Leur présence indiquait qu'il y avait
en fait deux points sources dans la fibre optique. Il aurait été possible de généraliser et
supposer que le halo extérieur ne poserait pas de problème car il déborderait du miroir.
Cependant, une partie de la lumière émise par ce point source serait tout de même capté
dans le miroir. Ceci est problématique pour un système strioscopique. Les essais de
strioscopie avec cette source ont d'ailleurs démontré ce problème par le dédoublement du
point image. Ce problème est partiellement résolu par l'ajout d'un iris à la sortie de la fibre
optique et aussi par l'utilisation du couteau au point focal de formation de l'image.

Pour le montage mécanique du système d'éclairage, un petit système de positionnement


linéaire permettant un ajustement micrométrique de la fibre optique a été conçu. À son
extrémité, un adaptateur a été conçu afin de maintenir la fibre dans l'angle voulu, et d'y
attacher une lentille de caméra compatible avec la norme C-mount™ ; filets 1-32 TPI
(threads per inch). La Figure 43 en montre un aperçu.
83

Figure 43 : Modélisation du système d'éclairage à fibre optique de RDDC

2.4.2 Supports de miroir


À l'université, les premiers essais utilisant les supports de miroir fourni avec la trousse
de strioscopie acheté chez Edmund Optics (# de stock NT71-013) ont démontré leurs
multiples défauts. Le positionnement était difficile à réaliser, la base du support de miroir
était instable et le miroir était monté sur ressorts, rendant le tout extrêmement sensible aux
vibrations. Il était évident que pour obtenir des images de qualité, ces problèmes devaient
être réglés. D a été impossible de trouver sur le marché des supports de miroirs satisfaisant
à nos besoins et aux dimensions de nos miroirs. Nous avons donc débuté le design de nos
propres supports en nous inspirant d'un modèle dont nous disposions. De plus, pour
RDDC, les miroirs utilisés avaient un diamètre nominal de 25.4 cm (10 po) et aucun
fabricant ne vendait de supports pouvant les accommoder. Qui plus est, les mesures prises
lors de la réception de ces miroirs ont démontré qu'ils n'avaient pas exactement les mêmes
diamètres; il était impératif de créer chaque support sur mesure (Tableau 12). Bien que le
design ait été commencé pour les petits miroirs de l'université 12.7 cm (6 po), les plans ont
été modifiés pour accommoder les miroirs de RDDC.

Diamètre Epaisseur Distance Masse


(cm) ( mm ) locale ( m ) (kg)
Miroir 1 25.02 cm 35.877 mm 1.27 m
4.289 kg
(9.851 po) (1.4125 po) (50 po)
Miroir 2 25.009 cm 36.157 mm 1.27 m
4.400 kg
(9.846 po) (1.4235 po) (50 po)
Tableau 12: Propriétés des miroirs pour le strioscope de RDDC
84

Les particularités de la cellule d'essai ont introduit diverses contraintes à respecter dans
le processus de conception.

1- Attache au plafond : L'encombrement de la cellule d'essai ainsi que le niveau


d'endommagement du plancher sont tels qu'il est préférable d'attacher les
miroirs à partir du plafond ou des murs plutôt qu'au sol. Ceci implique donc que
les supports de miroirs doivent être en mesure de fonctionner la tête à l'envers.

2- Vibrations : Par des essais déjà effectués dans la cellule d'essai, nous savions
qu'il y avait beaucoup de vibrations sur la tuyère. Pour une image de qualité, il
est impératif que le système optique résiste aux vibrations. Ceci implique que la
structure d'attache des miroirs soit isolée mécaniquement le plus possible de la
tuyère et des conduites d'air. De plus, il est impératif que le système de
positionnement du miroir puisse être verrouillé en place afin de ne pas être
désaligné. Le dernier détail relatif aux problèmes de vibration est la résistance
du miroir lui-même. Étant en verre, s'il bouge dans son logement par vibration,
il risque de casser. Il était donc nécessaire de maintenir un ajustement précis
entre le miroir et l'anneau de retenue. De plus, étant en vitre, nous ne souhaitons
pas exercer trop de pression sur la surface du miroir pour le maintenir en place.

3- 2 axes de rotation : Le support du miroir doit permettre des mouvements de


rotation autour de deux axes. De plus, la précision du mouvement doit être
maximisée afin de positionner le faisceau lumineux le mieux que possible.
Comme mentionné, le positionnement doit être verrouillable.

4- Légèreté : Étant donné que ce système sera suspendu, le poids doit être
minimisé. Il faut noter que normalement, pour isoler le système des vibrations, il
serait préférable d'en augmenter la masse. Cependant, nous avons besoin d'un
système aisément amovible, donc léger.

2.4.2.1 Solution de conception


Le design initial de l'assemblage a été effectué à l'université Laval avec le logiciel
Pro-E™. La modélisation a ensuite été transférée au groupe Prototype de RDDC pour
85

vérification et correction (voir Figure 44). C'est également l'atelier d'usinage de RDDC qui
a procédé à l'usinage. Dans les prochaines lignes, seront présentées les diverses
particularités de la conceptionfinale.Les plansfinauxsont disponibles en annexe J.

B 78 1 & 78.2

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ASSEMBLAGE FINAL

Figure 44 : Plan d'assemblage du support de miroir du RDDC

Pivot de rotation principal : Le pivot de rotation principal doit être en mesure de


supporter toute la charge du miroir et du support, soit environ 10 kg. D est usiné en laiton
pour faciliter les mouvements.

Anneau de logement du miroir : Afin d'assurer une certaine rigidité, nous avons préféré
usiner cet anneau dans un seul bloc d'aluminium 6061-T6 de 5.8 cm (2 po) d'épais. De
cette façon, tout le miroir loge dans une seule pièce et la forme retenue permet
86

d'accommoder des miroirs d'épaisseur légèrement différente. Le miroir est protégé des
contacts entre verre et métal par des garnitures en Néoprène™. La plus grande
problématique a été l'approvisionnement en matériau.

Système d'ajustement de l'angle de visée : L'ajustement des angles du miroir est assuré
par des vis Và-40 UNF et par de petits bras de levier, ce qui assure un positionnement
micrométrique. Chaque bras de levier dispose de deux vis opposées, permettant de
verrouiller la position du miroir.

Résistance aux vibrations et autres contraintes mécaniques : Afin de diminuer les


risques de vibrations, étant donné la largeur de la barre mobile, ses plaques latérales la
dépassent légèrement et s'appuient sur la plaque de base. Afin d'ajouter de la rigidité aux
plaques latérales, des raidisseurs ont été ajoutés. En cours de design, nous avons décidé
qu'un des supports de miroir pourrait être utilisé à l'endroit au besoin. Nous avons donc
ajouté une rondelle de téflon entre la plaque de base et la barre mobile afin de favoriser le
glissement.

Anodisation : Étant donné qu'il est prévu d'utiliser un système PIV laser dans le futur,
nous avons fait anodiser les supports de miroir afin qu'ils aient une surface noir mat.

2.43 Système de pont glissant


Il était initialement prévu de créer une structure fixe suspendue à partir du plafond et
attachée au mur afin d'y installer l'équipement optique. Cependant, au cours du
développement de la tuyère Mach 5, il est apparu nécessaire que cette structure puisse être
déplacée régulièrement et avec aisance.

Les essais de configurations strioscopiques réalisés à l'université ont démontré qu'il


était plus pratique de laisser le système optique entièrement solidaire et de le bouger
comme un ensemble plutôt que de tout démonter et remonter pour changer de position.
Dans l'éventualité où plusieurs tuyères pourraient être utilisées dans la cellule d'essai, et
également s'il est nécessaire de visualiser divers endroits dans la zone d'essai, ceci
implique que le système de strioscopie devra bouger souvent.
87

En second lieu, l'encombrement de la pièce est tel qu'il est déjà très difficile d'y
travailler avec aisance. Une fois le système optique en place, il sera encore plus difficile d'y
travailler. Il est donc avantageux de pouvoir aisément déplacer tout le banc optique sans
avoir à le démonter.

2.43.1 Conception
Le changement pour un pont glissant ayant été effectué en cours de conception,
plusieurs éléments avaient déjà été choisis et achetés par le groupe Prototype de RDDC, à
savoir les poutres-H d'aluminium 101.6x101.6 mm t 6.35 mm (H-Beam 4x4po t lÂpo).
Les matériaux déjà achetés ont servi de base au nouveau design. Les principales contraintes
provenaient de l'encombrement de la cellule d'essai. Pour cette raison, nous avons
modélisé dans Pro-E™ la cellule d'essai avec tous les éléments pouvant entrer en
interférence avec notre structure.

Les résultats de cette modélisation indiquaient qu'il était impératif de déplacer certains
éléments d'infrastructure tels : canalisations d'air comprimé, d'eau et de ventilation. La
modélisation indique également qu'il y aura certains problèmes d'interférence entre le bras
optique du système PIV et le collimateur. Ce miroir a été positionné à l'endroit où il
risquait le moins d'interférer.

La structure du pont glissant a été divisée en diverses sections pour en faciliter la


description.

Rails : Deux paires de profilés en L 50.8x50.8 mm 16.35 mm (2x2 po t lA po) en acier


constituent les rails du pont. En raison des dimensions de la cellule et de la présence d'une
annexe, la longueur maximale des rails est de 2.438 m (8 pi), ce qui permettra de justesse
au système de s'adapter à la tuyère Mach 5.

Nous avons choisi de ne pas utiliser de système de roues sur ce montage parce que la
priorité n'est pas le mouvement mais plutôt la stabilité en position et la résistance aux
vibrations. À la place, les poutres du pont glissent en contact acier-aluminium direct. Il est
prévu d'y ajouter des patins de téflon plus tard. Mais ce faisant, il faudra ajouter un système
de mise à la terre du pont pour prévenir l'accumulation de charge d'électricité statique.
88

Dans l'état actuel, le pont glissant peut être déplacé par une personne seule, en s'aidant du
palan de la cellule d'essai.

Le pont : Le pont est une structure utilisant deux poutres-H parallèles en aluminium de
101.6x101.6 mm (4x4 po) de large. Une poutre d'espacement centrale est boulonnée au
pont en suivant les standards de construction d'assemblage à poutres [26]. Le pont sert de
rail secondaire à deux chariots.

Les chariots : Les chariots sont des assemblages mobiles sur le pont. Ils utilisent des
patins d'acier dont la résistance a été calculée afin de supporter le chargement qui est
estimé avec une grande marge de sécurité. Contrairement au pont qui est aisé à bouger, les
chariots ont été conçus de sorte qu'il soit nécessaire de desserrer les patins pour permettre
un mouvement. L'objectif était de prévenir tout déplacement dû aux vibrations. Une plaque
d'aluminium est boulonnée sur chaque chariot et sert de point d'ancrage des appareils
optiques ou bien de la gondole.

La gondole : La gondole a été conçue afin de servir de « table optique » attachée à l'un
des chariots. Contrairement à une table optique standard, notre gondole n'a pas pu être
isolée des vibrations, ni avoir une masse équivalente à celle d'une table optique standard.

Les dimensions de la gondole ont été maximisées afin de fournir de la latitude sur la
surface de travail. La raison est qu'au moment de son design, nous n'étions pas encore fixés
sur une configuration optique, et nous souhaitions nous laisser une marge de manœuvre.
C'est donc une plaque d'aluminium de 1.22x0.81 m (4x3 pi) et une épaisseur de 6.35 mm
(lA po) qui fait office de table (Figure 45).

Afin d'assurer la rigidité de la surface de travail, la plaque d'aluminium est boulonnée


sur un assemblage soudé de poutres en L de 38.1 mm (Wi po) de large. Pour ce qui est du
problème des vibrations, nous avons choisi d'attendre les premiers essais avant d'effectuer
la conception d'un système anti-vibration. Nous avions cependant quelques idées pour ce
système, au cas où cela serait nécessaire. Par exemple, nous prévoyions ajouter des
raidisseurs boulonnés au plancher. Une autre partie de la solution aurait été de lester la
89

gondole. Cependant, après les premiers essais, il s'est avéré inutile d'ajouter un tel système
car nous n'avons pas observé de vibrations de la gondole.

Les montants de la gondole sont des profilés carrés afin de permettre, dans le futur, de
boulonner des plaques de blindage tout autour de la gondole. Lors des essais de strioscopie
à RDDC, nous avons constaté qu'il serait également nécessaire d'installer une porte afin
d'avoir accès aisément au système optique, et de pouvoir empêcher la lumière parasite
d'entrer.

Figure 45 : Modélisation Pro-E™ du pont glissant et de la cellule d'essai

2.5 Conception de la « multisonde »


Le nom « multisonde » a été donné à cet outil parce qu'il permet d'exécuter plusieurs
techniques de mesures en même temps. C'est donc la combinaison de divers types de
90

sondes en un seul outil. Après avoir effectué quelques recherches dans la littérature sur les
techniques de mesures en supersonique, un tel outil nous semblait nécessaire. Les
informations obtenues nous ont convaincu que pour les premiers essais, il était plus
important d'essayer diverses techniques de base en même temps.

En premier lieu, les ondes de choc induisent de grandes incertitudes sur les mesures
effectuées. La seule présence d'une onde de choc en amont d'un capteur est suffisante pour
invalider la lecture si l'on ignore son existence. Certains calculs nécessitent de connaître
l'angle du choc et certaines caractéristiques de l'écoulement pour effectuer les corrections
sur une lecture faite en aval d'un choc. Pour cette raison, nous avons jugé que nous ne
pouvions pas nous fier uniquement à une prise de pression afin de déterminer le nombre de
Mach en sortie.

En second lieu, la multisonde est inspirée du système de mesure employé pour la


soufflerie trisonique de RDDC. Ce système utilise une combinaison de râteau de tubes de
Pitot et de prises de pressions pariétales dans la section d'essai. Il y a cependant des
différences importantes entre la soufflerie trisonique et celle à haute température pour
laquelle la multisonde est conçue; la section d'essai est fermée pour la trisonique et ouverte
pour l'autre. D en résulte qu'il est beaucoup plus difficile d'aller prendre une lecture de
pression statique au niveau des tubes de Pitot en l'absence de paroi. La multisonde doit
donc incorporer d'autres outils que le simple râteau.

Troisièmement, le calcul du nombre de Mach à l'aide de tubes de Pitot est basé sur les
relations d'ondes de choc droites. Il est alors nécessaire de connaître soit la pression
statique en amont du choc généré par le Pitot, ou bien la pression totale en amont de la
tuyère. Dans les deux cas, il y a des incertitudes sur ces mesures pour notre installation.

Quatrièmement, notre installation dispose d'un réchauffeur à billes d'alumine.


Malheureusement, un tel système comporte une lacune; il est pratiquement impossible
d'avoir toujours exactement le même gradient de température dans le lit. La conséquence
est qu'il est pratiquement impossible de réaliser deux essais en ayant exactement les mêmes
conditions. Ceci implique que si l'on désire utiliser plusieurs techniques de mesures afin de
91

valider chacune d'elles, il faut toutes les réaliser en même temps. La solution à ces
problèmes était de concevoir une multisonde.

2.5.1 Caractéristiques de la multisonde


Cette sonde permet de calculer le nombre de Mach en sortie de la tuyère de trois façons
différentes. Les deux premières font intervenir un râteau de tubes de Pitot, qui fournissent
un profil de pression Pitot dans le plan de sortie de la tuyère. La troisième méthode de
calcul fait intervenir les relations d'ondes de choc obliques.

2.5.1.1 Râteau de tubes de Pitot


La sonde est conçue afin d'y installer 7 tubes de Pitot. Le diamètre et l'épaisseur de ces
tubes ont été choisis en se basant sur divers articles traitant de souffleries supersoniques.
Cependant, ces articles ne fournissaient pas suffisamment d'informations détaillées à ce
sujet, seulement que leurs tubes avaient 1 mm de diamètre interne [27]. Nous ne disposions
pas d'informations suffisantes sur les sources d'excitation pour réaliser une analyse des
vibrations de ces tubes. C'est donc par essais et erreurs que les dimensions de tubes ont été
déterminées. De plus selon [6][17] la forme de la pointe n'est pas aussi critique qu'en
subsonique.

Étant donné la quantité d'éléments à concevoir ainsi que les divers délais de cette
maîtrise, l'accent a été plutôt porté sur les besoins de conception ainsi que de rodage plutôt
que sur la précision des résultats. Pour cette raison, en premier abord, les calculs seront
effectués en utilisant plusieurs hypothèses simplificatrices, en commençant par supposer un
ratio des chaleurs spécifiques (x) constant, ce qui permet d'utiliser les relations de choc
droit présentées au chapitre 1. Il faut cependant mentionner qu'en réalité, (K) varie avec la
température. La supposition de (x) constant est également utilisée pour les calculs de la
soufflerie trisonique de RDDC. Le logiciel «CEA [30][31]» de la NASA permet de calculer
les propriétés d'un écoulement passant au travers un choc droit en tenant compte des
variations de (x) avec la température. D pourra être utilisé ultérieurement afin de comparer
les résultats obtenus avec les suppositions effectuées dans nos calculs préliminaires.
92

Cependant, pour les besoins de cette maîtrise, nous avons considéré que l'imprécision
apportée par la supposition de (x) constant serait acceptable pour nos besoins de rodage.

Le calcul du nombre de Mach peut être réalisé de deux façons. La première fait
intervenir l'Equation 12. Dans ce cas, il faut déterminer où prendre la pression totale en
amont p0jc • Dans notre cas, nous disposons de deux alternatives : le réchauffeur et le

réducteur en amont de la tuyère. Dans les deux cas, nous sommes certains qu'il y aura une
erreur de mesure.

Pour la pression au réchauffeur, même si l'on y suppose une vitesse nulle, il est certain
qu'il y aura des pertes de charge dans les conduites. Or, ces conduites sont très irrégulières
et il y a transfert thermique en même temps. Un calcul théorique de perte de charge serait
probablement erroné. Il était prévu de tenter de déterminer expérimentalement cette perte,
mais le temps a manqué.

Si l'on utilise la pression statique au réducteur, il faut connaître la vitesse à cet endroit
afin de calculer la pression totale par les relations isentropiques. Bien que la vitesse puisse
être estimée par les ratios d'aires, les effets de couches limites combinés à l'imprécision du
moulage de cette pièce implique qu'il y aura certaines erreurs. Cependant la comparaison
des deux alternatives révèle que l'utilisation de la pression au réducteur comporte
probablement le moins d'erreurs. La différence sur le ratio de PolP isentropique pour des
nombre de Mach allant de [0 - 0.3] est de l'ordre de [1 - 0.93947]. Or, on ne s'attend pas à
une erreur allant au-delà de 0.1 sur le nombre de Mach pour cette région.

La seconde façon de calculer le nombre de Mach fait intervenir la pression statique dans
le plan de sortie de la tuyère. Le calcul à effectuer fait intervenir l'Équation 12 ainsi que
l'Équation 8. Cependant, comme mentionné dans la section sur la méthode des
caractéristiques, la pression lue à cet endroit n'est pas celle au centre de la tuyère; induisant
ainsi une certaine erreur.

Finalement, il importe de rappeler que dans l'éventualité où il y aurait une onde de choc
droite ou oblique en amont des capteurs, toute lecture serait invalidée car il faudrait
connaître toutes les caractéristiques de ce choc pour en déterminer les pertes.
93

23.1.2 Génération de choc oblique contrôlé


La troisième technique fait intervenir les techniques strioscopiques ainsi que la théorie
des ondes de choc obliques. Il y est dit qu'un écoulement supersonique étant dévié par une
paroi générera alors une onde de choc oblique dont l'angle serait déterminé par l'angle de
déviation ainsi que le nombre de Mach.

Demi-angle de 10° : Nous avons créé une sonde ayant la forme d'un coin (plan incliné ou
« wedge » en anglais) de 10° de demi-angle. Le choix de cet angle a été basé sur une petite
analyse des propriétés des chocs produits par cette forme. Pour ce faire, un programme
Matlab™ (annexe A) a été conçu afin d'effectuer les calculs itératifs mettant en relation
Mach, l'angle de déviation et l'angle du choc.

La première analyse visait à connaître l'angle exact du choc produit. Dépendamment de


la technique utilisée pour mesurer l'angle sur l'image que nous obtiendrons par strioscopie,
il y aura une imprécision sur la lecture. Nous avons donc calculé quel serait le nombre de
Mach si l'on arrondissait l'angle du choc à l'unité près. La raison pour laquelle nous avons
effectué le calcul avec un arrondissement à l'unité près plutôt que la précision normalement
admise (+/-0.5) est que nous désirions tenter de tenir compte du fait que les ondes de choc
ne sont pas parfaites, elles peuvent avoir une certaine épaisseur, voir même ne pas être
parfaitement rectiligne. Il nous apparaissait plus réaliste d'utiliser une incertitude de l°(voir
Tableau 13).

Angle de Mach réel Angle de choc Arrondissement de Mach correspondant


déflexion calculé l'angle du choc
10" 2.6 30.783 31 2.579
17" 2.6 38.018 38 2.602
25" 2.6 48.643 48 2.646
Tableau 13 :Analyse de l'effet de l'effet de l'imprécision de la mesure de l'angle du choc sur le calcul de
Mach.

La seconde partie de l'analyse porte sur d'autres caractéristiques telles les dimensions
de la sonde, le nombre de Mach minimal permettant d'obtenir un choc oblique attaché ainsi
que sur une analyse d'erreur. L'analyse d'erreur ne suit pas les techniques standards; étant
donné que le calcul provient d'un processus itératif, nous avons décidé de procéder
autrement.
94

En supposant que l'imprécision minimale sur une mesure d'angle est de±0.5 *, nous
avons calculé avec le programme Matlab™ les plages de nombre de Mach correspondant à
la plage d'angles possibles. Ce calcul a été effectué pour un nombre de Mach théorique de
2.6, et n'est valide que pour cette valeur. Par exemple, pour un coin de 10°, la plage
d'angle possible est [30.283 : 31.283]. Les valeurs du nombre de Mach correspondant à ces
deux valeurs sont calculées. L'erreur relative est calculée selon l'équation
Ma-Ma
e * 100, ou Ma représente la valeur théorique du nombre de Mach, ici 2.6. Le
Ma
même calcul d'erreurs relatives a été effectué en supposant une incertitude de 1° sur les
angles. Une telle erreur est plus réaliste et permet également de tenir compte des erreurs
possibles sur l'angle lors de l'usinage (voir Tableau 14 et Tableau 15).

Angle Longueur Hauteur Mach minimal Erreurs absolues sur Mach Erreur relative
90 mm 32 mm 1.38 +0.050 / -0.047 +1.8%/-1.9%
90 mm 55 mm 1.70 +0.046 / -0.044 +1.6%/-1.7%
90 mm 84 mm 2.16 +0.038 / -0.036 +1.4%/-1.4%
Tableau 14 : Erreurs relatives sur un calcul du nombre de Mach par mesure d'angle de choc avec
erreur de 0.5°
Angle Longueur Hauteur Mach minimal Erreurs absolues sur Mach Erreur relative
10° 90 mm 32 mm 1.38 +0.112/-0.101 +4.3%/-3.9%
17" 90 mm 55 mm 1.70 +0.106/-0.095 +4.0% / -3.6%
25" 90 mm 84 mm 2.16 +0.090 / -0.080 +3.4% / -3.0%
Tableau 15 : Erreurs relatives sur un calcul du nombre de Mach par mesure de l'angle du choc avec
erreur de 1*
Bien que l'angle de 10° soit celui impliquant le plus d'erreurs, il a tout de même été
choisi après que des considérations mécaniques ait été notées lors de la conception. En
premier lieu, nous souhaitions diminuer la hauteur de la sonde afin d'augmenter le ratio aire
tuyère/aire frontale sonde. Par exemple, une sonde ayant un demi-angle de 25° aurait une
hauteur du même ordre de grandeur que le diamètre de sortie de la tuyère.

La seconde raison expliquant le choix de cet angle est le nombre de Mach minimal.
Étant donné que nous ignorions si la tuyère réelle allait fonctionner comme prévu, nous
préférions créer une sonde capable de s'adapter aux plus grandes variations de vitesse que
possible; la présence de chocs obliques ferait diminuer la vitesse de l'écoulement.
95

2.5.1.3 Autres particularités


En prévision d'autres essais, il a été décidé d'ajouter des prises de pression statiques
dans la paroi du coin. D y en a un total de deux, situées de part et d'autre du coin, de façon
symétrique. Ceci pourra servir de trois façons.

La première utilité est que ceci permettra de déterminer si le coin est bien aligné dans
l'écoulement. Pour ce faire, il faut se remémorer la théorie de la dynamique des gaz. Un
coin symétrique bien aligné dans l'écoulement devrait générer des ondes de choc
symétriques de part et d'autre du coin. En conséquence, la pression statique lue dans des
prises disposées symétriquement de part et d'autre du coin devrait être identique.

La seconde utilité sera que ces prises pourront être utilisées afin d'injecter du gaz sous
haute pression, transformant la sonde en prototype pour des essais d'injection de carburant
en supersonique.

La troisième utilité est de valider les pressions lues à divers endroits dans la tuyère.
Dans le cadre de cette maîtrise, cette technique n'a pas été utilisée, mais l'équipement était
présent. L'idée est de mesurer la pression Pitot, le nombre de Mach ainsi que la pression
statique en sortie de tuyère. Des calculs théoriques permettent de déterminer quelle serait la
pression statique lue à la prise de pression sur la multisonde, et comparer avec la valeur lue.

Plusieurs versions de multisonde ont été fabriquées au cours des essais. La conception
de la première sonde a été réalisée dans l'optique qu'il était presque certain que certains
éléments ne fonctionneraient pas tout à fait comme prévu. Au fil des essais, nous avons dû
apporter des modifications afin de régler certains problèmes. Au final, les essais réalisés
lors de cette maîtrise ont servi à la conception d'une version améliorée destinée aux essais à
Mach 5 et une température de 1 500 K.

2.5.1.4 Simulations numériques


Des simulations numériques de l'effet de la sonde dans l'écoulement ont été réalisées
afin de déterminer si la sonde générerait des ondes de choc acceptables. Les simulations ont
été effectuées sur un modèle en 3D. Cependant, le modèle a été simplifié en ne simulant pas
l'effet des tubes de Pitot. Ces tubes généreront des chocs droits qui auront un impact sur le
96

choc oblique généré par le coin, mais nous voulions savoir si la sonde sans tubes
fonctionnerait correctement. C'est le modèle k-e RNG qui a été utilisé pour les effets
visqueux.

Les résultats tirés de cette simulation (Figure 46) indiquent que la pointe du choc est
rectiligne tandis que plus on s'éloigne du corps, elle tend à se courber. Ce phénomène n'est
pas anormal car il y a un gradient du nombre de Mach de l'écoulement. De cette simulation,
nous devons conclure que la mesure de l'angle du choc devra être prise proche du bord
d'attaque. De plus, dans le cas où la tuyère aurait un plus grand gradient de Mach, le choc
vu par strioscopie ne sera pas rectiligne. Cependant, la qualité générale du choc semble
satisfaisante.

Contours of Mach Number Sep 22, 2006


FLUENT 6.2 (3d, coupled imp, mgke)

Figure 46 : Distribution de Mach, simulation multisonde écoulement Mach 2.6

Afin de raffiner le calcul au niveau du choc, une adaptation du maillage a été effectuée
basée sur les gradients de densité. Ceci a pour effet de rajouter des nœuds sur l'onde de
choc (voir Figure 47).
97

Figure 47 : Maillage raffiné sur l'onde de choc

Ces simulations donnent cependant une forme théorique de l'onde de choc oblique. Ce
choc est présenté comme une parfaite discontinuité sur le nombre de Mach, avec une
épaisseur pratiquement nulle. Les Figure 89 à Figure 91 prises lors d'essais à RDDC,
montrent clairement qu'en réalité, le choc possède une certaine épaisseur.

2.5.2 Multisonde MK1


Le premier modèle de sonde a été usiné à l'Université Laval dans de l'acier 1020 dans
le but de diminuer les coûts. Les plans sont en annexe K.

2.5.2.1 Particularités de conception


Lors de la conception, nous avons choisi d'utiliser des tubes de Tygon™ pour relier les
tubes de Pitot aux capteurs de pression. Afin de les protéger de l'écoulement et de la
chaleur, la sonde est creuse et les tubes passent à l'intérieur du montant maintenant la sonde
en place. Un couvercle sur le corps de la multisonde permet d'accéder aux tubes internes. D
était prévu de refroidir l'intérieur de la sonde à l'aide d'air comprimée si nécessaire.
98

Les tubes de Pitot initialement choisis avaient un diamètre interne de 1 mm et une


épaisseur de 0.3 mm. N'étant pas certain de leur résistance aux vibrations ni même de leur
résistance en flexion, nous avions choisi de laisser les tubes amovibles afin de pouvoir les
changer facilement en cas de bris. Pour les maintenir en place à faible coût, une colle
spéciale fondant à haute température a été utilisée.

Dépendamment des essais, il était nécessaire de pouvoir indexer en rotation le bord


d'attaque de la sonde par rapport à l'axe de la tuyère. Pour y arriver tout en maintenant
chaque position fermement, des encoches en « V » ont été usinées sur le site d'attache de la
sonde comme visible sur les Figure 48 et Figure 49.

Figure 49: Photo site attache multisonde


Figure 48: Photo multisonde MK1 ouverte

La sonde est attachée directement sur les canalisations d'air de la tuyère à l'aide de
bras de soutien conçus à RDDC (Figure 50 et Figure 51). La conception du système de
support permet une indexation en rotation autour de l'axe vertical de la multisonde et de
maintenir la position fermement.
99

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Figure 50: Plans assemblage multisonde MK1

Figure 51: Modélisation bras support de la multisonde


100

2.5.2.2 Problématiques détectées après essais


Résistance des tubes de Pitot : Dès le premier essai, plusieurs problèmes sont survenus.
Comme nous le craignions, la résistance des tubes de Pitot était insuffisante sur tous les
points.

1- Des impacts de particules provenant de l'écoulement ont fait éclater la pointe de


l'un des tubes;

2- Les tubes sont entrés en résonance avec l'écoulement; et

3- Un des tubes a été légèrement plié par la force de l'écoulement.

Compte tenu de ces résultats, il était nécessaire d'utiliser des tubes avec paroi beaucoup
plus épaisse et leur longueur a été réduite de 6.35 mm (1/4 po).

Échec de la colle à haute température : La colle utilisée n'a pas résisté à la température
de l'écoulement. Non seulement n'a t-elle pas fondu comme prévue, mais elle a pris feu
comme en témoigne la Figure 52.

Figure 52 : Flamme lors du premier essai de la multisonde MK1


Nous avons déduit que la colle était le combustible de cette flamme pour deux raisons :
la première est que les tubes ont été décollés. La seconde est qu'à part la colle, il n'y avait
rien de potentiellement combustible sur la sonde ou dans la tuyère.
101

Bien que la température totale de cet essai était de 500 K, il n'était pas prévu que la
colle fonde à cette température, encore moins qu'elle ne brûle; elle était supposée résister à
beaucoup plus. Nous avons émis l'hypothèse que l'abrasion de particules de l'écoulement a
accéléré l'érosion de la colle, améliorant le contact air-carburant.

Résistance du bord d'attaque : En un seul essai, l'écoulement a eu des effets désastreux


sur le bord d'attaque. Sur la Figure 52, il est possible de constater que certaines parties du
bord d'attaque ont subi énormément d'érosion; la Figure 54 montre l'état de la sonde avant
un essai, avec le lettrage effectué sur la surface avant chaque essai. Cet effet est beaucoup
plus visible sur les vidéos de divers essais. Les vidéos sont disponibles auprès du groupe
propulsion de RDDC.

Au début de la conception de la multisonde, la possibilité qu'il y ait des particules de


poussière éjectées avec la tuyère était connue, plusieurs tirs ont été effectués afin de tenter
d'en éliminer le plus que possible. Cependant, le test avec la multisonde MK1 a démontré
qu'il en restait suffisamment pour créer de réels dommages.

Fonte des tubes en Tygon™ : Il n'a pas été possible d'obtenir la moindre lecture de
pression lors de cet essai. Pour le premier essai, il avait été décidé de ne pas refroidir
l'intérieur de la sonde afin de déterminer si les tubes en Tygon™ pouvaient tenir le coup.
En moins de deux secondes, tous les tubes en Tygon™ avaient complètement fondu et
fusionné ensemble. Les tubes de Pitot étant ouverts sur l'intérieur de la sonde, nous avons
pu y observer des traces d'abrasion de forme circulaire dues aux poussières ayant passé par
les tubes.

2.5.3 Multisonde temporaire


En attendant de concevoir des solutions pour régler les problèmes rencontrés lors des
essais sur la sonde MK1, un cône d'aluminium percé d'un seul tube de Pitot a rapidement
été usiné. Un nouveau type de tube, plus épais et légèrement plus court y a été testé. D'un
diamètre externe de 3.175 mm (0.125po), et d'une épaisseur de 0.7 mm (0.03 po), nous
désirions vérifier s'ils étaient suffisamment résistants. Nous craignions cependant que la
grosseur et l'épaisseur de ces tubes n'interfèrent dans la prise de mesures, surtout par la
102

forme du choc qui serait générée. Cependant selon des informations lues entre autres dans
[17], il semble que cette problématique peut être négligée.

Les résultats des essais avec la sonde conique d'aluminium ont démontré que les
nouveaux tubes n'entraient pas en résonance, et ne pliaient pas.

Divers essais de résistance de l'attachement des tubes en Tygon™ sur les tubes de Pitot
dans des écoulements froids ont également été réalisés. À une pression Pitot de 344 kPa
(50 psig), il n'y avait qu'en attachant solidement les Tygon™ avec du fil de fer qu'ils
pouvaient tenir sur le tube.

L'aluminium étant plus mou que l'acier, les effets des projections de particules
provenant de l'écoulement étaient encore plus importants qu'avec la sonde MK1. Par
chance, une particule est restée incrustée dans le cône. L'analyse au spectromètre de masse
indiquait qu'il s'agissait des mêmes éléments constituant l'isolation des conduites d'air, du
Criterion™. Ceci indiquait alors qu'une partie de la poussière de l'écoulement provenait de
l'isolant.

2.5.4 Multisonde MK2


Avec les leçons tirées des premiers essais, des modifications ont été portées à la
multisonde MK1 afin de corriger certains problèmes. Ce sont les pièces de la multisonde
MK1 qui ont été utilisées pour la MK2 afin de sauver temps et argent.

La colle a été remplacée par un système d'attache mécanique des tubes de Pitot. Des
bagues, soudées à l'argent sur les tubes de Pitot, servent à présent à les maintenir en place.
Une plaque en forme de râteau, insérée dans le couvercle de la sonde, s'appuie sur ces
bagues (voir Figure 53).

Les nouveaux tubes de Pitot étaient plus gros que les anciens, il a été nécessaire
d'agrandir les trous de passage existant sur la sonde.

Étant donné que les tubes en Tygon™ avaient complètement fusionné, il a été décidé de
modifier la sonde pour être refroidie à l'eau, l'étanchéité du boîtier étant assurée par des
joints de silicone.
103

DEGAGEMENT

RAINURE

TUBES DE PITOT
♦.I25X0.03É (7X)

BAGUE POUR PITOT (7X)


TROUS DE PASSAGE POUR TUBES (4x)
BARETTE DE BLOCAGE ( IX)

GOUPILLES DE LOCALISATION <2X)

Figure 53 : Plan de la sonde MK2

2.5.4.1 Résultats d'essais


Les premiers essais réalisés sur cette nouvelle version de la sonde ont été exécutés à
basse température, sans refroidissement. L'objectif était de vérifier la résistance mécanique
des nouvelles composantes.

La nouvelle façon d'attacher les tubes en Tygon™ semblait efficace. En ce qui


concerne le système d'attache à bague, il a fonctionné sans aucun problème (voir
Figure 54).

C'est lors des essais à haute température que de nouvelles modifications ont été
nécessaires. Malgré le refroidissement à l'eau, certains tubes ont fondu à l'endroit ou ils
touchaient à l'arrête de la jonction avec le tube vertical. À cet endroit, il n'y avait pas
suffisamment d'eau pour un refroidissement adéquat. Les tubes en Tygon™ étaient
également proches de leur limite de résistance à la pression et la pression de design de la
tuyère n'avait même pas pu être atteinte.
104

Figure 54 : Multisonde MK2 avec tubes en Tygon TM

Il a alors été décidé de remplacer les tubes de Tygon™ par des tubes de cuivre. Ceci a
nécessité quelques modifications à la sonde ainsi qu'à son système de support. Il n'était
maintenant plus possible de passer les tubes de pression à l'intérieur du support de la sonde.
Cependant étant en cuivre, ils avaient une meilleure résistance à l'abrasion et aux diverses
forces aérodynamiques. Étant donné l'espace limité dans la sonde, il a été nécessaire de
souder les tubes de Pitot aux tubes de cuivre. Le refroidissement de la sonde a été maintenu
afin d'en éviter la surchauffe et la perte de ses propriétés mécaniques.

Même après avoir effectué plusieurs essais avec l'installation, la quantité de poussière
présente dans l'écoulement ne semblait pas avoir diminué. Les problèmes d'abrasion de la
surface de la sonde et surtout du bord d'attaque sont restés les mêmes (Figure 55 et
Figure 56).
105

Figure 55 : Multisonde Mk2 avec tubes cuivre.

Figure 56 Montage multisonde MK2

2.5.5 Multisonde MK3


Le troisième prototype de multisonde est le résultat de toutes les leçons apprises lors
des essais. Les modifications que nous souhaitions apporter au concept étaient trop
106

importantes pour réutiliser l'ancien prototype. De plus, pour ce modèle, nous avons fourni
les caractéristiques souhaitées au groupe Prototype du RDDC et ils ont élaboré le concept
final. À la fin de cette maîtrise, seuls les plans de ce prototype étaient terminés. L'usinage a
été réalisé par la suite.(Plans en annexe L)

Bord d'attaque amovible en tungstène : Le premier changement est au niveau du bord


d'attaque. Les problèmes d'abrasion et d'érosion n'ayant pas été réglés, la multisonde MK3
possède un bord d'attaque amovible. La qualité du bord d'attaque et des premiers
centimètres de la paroi est cruciale pour générer une belle onde de choc. Ainsi au lieu de
devoir changer toute la sonde, il n'y aura qu'à changer le bord d'attaque afin de maintenir
la qualité du choc.

Nous avons également analysé la possibilité de changer de matériaux pour le bord


d'attaque afin d'en choisir un qui résiste mieux aux chocs et à l'abrasion/érosion. Un
traitement «Mélonite™» aurait pu fournir une meilleure résistance à l'abrasion.
Cependant, les températures auxquelles pourrait être soumise cette sonde pourraient, à la
limite, détruire les propriétés de ce traitement de surface.

Après analyse de divers matériaux, le tungstène a semblé convenir le mieux à nos


besoins. Quelques bruts de ce matériau étaient disponibles au RDDC. Le tungstène a été
principalement choisi pour sa grande dureté et sa résistance à l'abrasion. Ces pointes étant
amovibles, il sera possible de les remplacer si les températures atteintes sont suffisamment
élevées pour causer des problèmes d'oxydation ou de combustion. Les inconvénients de ce
matériau sont : difficulté d'usinage, très lourd, très coûteux et susceptible à l'oxydation à
haute température.

Corps de sonde plein : Contrairement aux modèles précédents, cette nouvelle sonde ne
sera pas évidée. Les tubes de Pitot passeront au travers et seront connectés aux tubes de
cuivre par l'arrière à l'aide du système d'attache « Swagelock™ ». Les tubes de Pitot
auxquels seront attachés des anneaux de retenues insérées dans des rainures sur les tubes,
seront alors maintenus en sandwich entre le bord d'attaque et le corps de la sonde.
107

Les divers éléments conçus au cours de ce projet ont été présentés dans le second
chapitre. La méthodologie employée pour le design de chaque élément y a alors été décrite
en détail. Le chapitre suivant porte sur les diverses expérimentations qui ont été réalisées
dans le cadre de ce projet. Bien que l'installation n'ait pas été entièrement opérationnelle
avant la fin de cette maîtrise, les résultats préliminaires obtenus sont également présentés.
108

3 Expérimentations et résultats

La mise en opération de l'installation supersonique de RDDC a été réalisée en plusieurs


étapes. Chaque essai n'a porté que sur un seul élément de l'installation à la fois car elle
n'était pas terminée. De ce fait, il a également été impossible de procéder à l'analyse
correcte des propriétés de l'écoulement. Les résultats obtenus jusqu'à présent sont, au
mieux, de nature qualitative.

Dans le cadre de cette maîtrise, des essais ont été effectués sur deux installations, l'une
à Valcartier et l'autre à l'Université Laval. Les informations recueillies à l'Université
servaient à préparer le montage de RDDC. Étant donné les délais de conception, livraison et
fabrication, divers essais ont été menés de front aux deux endroits afin de tenter d'utiliser
les temps d'attente. Ceci est en partie la raison pour laquelle nous avons eu le temps
d'effectuer les modifications sur divers prototypes. En attendant la réception d'un élément,
les essais préliminaires sur un autre élément ont démontré les lacunes à améliorer.

La description des expérimentations ne suivra pas l'ordre chronologique étant donné la


quantité de recoupements effectués entre les différents essais. La discussion sera plutôt
divisée en rubriques traitant des éléments d'installation testés.

3.1 Mise en marche du réchauffeur


À mon intégration au projet de soufflerie supersonique de RDDC, le réchauffeur était
toujours incomplet. Les billes n'étaient pas encore présentes dans le réservoir, la valve
contrôlant la sortie toujours en fabrication et les brûleurs au gaz naturel venaient de sortir
de l'atelier d'usinage.

3.1.1 Calibration des brûleurs


Chacun des cinq brûleurs produit une flamme de type « pré-mélangée » et dispose de
son propre système de valves de contrôle du mélange. Pour cette installation, les brûleurs
devaient être calibrés afin de maximiser la température de flamme. Ma participation à la
109

calibration des brûleurs s'est résumée à assister un ingénieur qualifié pour la première
phase de mise au point du mélange de chaque brûleur.

3.1.1.1 Première phase


La technique idéale pour l'obtention d'un mélange précis est de récupérer un
échantillon du mélange et de l'analyser par chromatographic en phase gazeuse. Cependant,
des problèmes techniques avec l'appareillage de chromatographic nous ont forcés à
effectuer les ajustements en utilisant une seconde technique.

Technique utilisée : Les premiers réglages ont été effectués en mesurant la température
de la flamme en fonction du réglage des valves. Les réglages correspondant au mélange
recherché est celui fournissant la température maximale.

Pour y arriver, un thermocouple de type B gainé de céramique a été plongé directement


au cœur de la flamme à 30 cm de la sortie du tube à flamme. L'utilisation d'une gaine de
céramique protège le thermocouple, mais induit un certain délai sur la lecture de
température; il était donc nécessaire d'attendre une minute pour stabiliser la lecture.

Problématiques rencontrées : La première phase de calibration a permis de mettre au


jour un défaut de conception dans les conduites d'amenée du mélange gazeux; l'instabilité
de la flamme. Après analyse, nous avons conclu que le rayon de courbure d'un segment de
la conduite était trop court. D en résultait la génération d'un écoulement secondaire, donc
de vorticité dans l'écoulement de gaz. Ces vortex déstabilisaient la flamme et l'éteignait. La
solution a été de remplacer cette section par un tuyau au rayon plus grand.

3.1.1.2 Seconde phase de calibration des brûleurs


Cette phase a été exécutée quand le chromatographe à phase gazeuse a été réparé. La
calibration a été reprise, mais cette fois, avec prise d'échantillon du mélange et analyse de
sa composition.
110

3.1.2 Insertion des billes d'alumine


Première étape, (30 cm de billes) : L'insertion des billes d'alumine s'est déroulée en trois
étapes, échelonnées sur près de 3 ans. La première étape a été de remplir jusqu'à une
hauteur de 30 cm. L'objectif était de permettre d'effectuer des essais d'écoulement d'air
comprimé avec le couvercle ouvert et de déterminer si les billes risquaient de s'envoler.

Outre le fait qu'il y a eu énormément de poussière éjectée lors de l'essai, nous avons
remarqué que les billes tressautaient dans le fond du réservoir. Bien qu'aucune bille ne se
soit envolée, l'abrasion créée par le mouvement des billes et les effets à long terme de ce
phénomène (génération de poussière, diminution du diamètre des billes, bris de billes, etc.)
ont justifié, en partie, un projet d'analyse du phénomène de fluidisation [20].

Seconde étape : La seconde étape a débuté par un nettoyage et séchage à 70°C dans un
four de toutes les billes. L'objectif était de tenter de diminuer la quantité de poussière
présente dans le réchauffeur. Par la même occasion, le séchage au four a fait éclater un
certain pourcentage de billes. D était préférable qu'elles éclatent dans le four plutôt que
dans le réchauffeur, diminuant ainsi le risque qu'une bille cassée ne puisse s'envoler. Après
triage des billes, elles ont été déposées délicatement au fond du réservoir en évitant les
chocs dus à une chute. Il a été nécessaire de commander des billes supplémentaires pour
combler environ 1.2 m manquant.

Troisième étape : Les billes manquantes ont été livrées pendant la phase de
maintenance et de modifications du réchauffeur, à la fin de cette maîtrise. Les nouvelles
billes ont subi le même nettoyage et séchage que les billes insérées à la seconde étape. Il
n'a cependant pas été possible de tester le réchauffeur après l'ajout de ces nouvelles billes.

3.1.3 Rodage du réchauffeur


Le rodage du réchauffeur a été réalisé en trois phases échelonnées sur trois ans et
entrecoupées par diverses modifications à l'installation supersonique complète. Un bref
survol des objectifs et des diverses particularités de chacune de ces phases est présenté. Par
la suite, une discussion sera présentée sur divers résultats ainsi que quelques
problématiques rencontrées tout au long du rodage du réchauffeur.
Ill

3.1.3.1 Phase un : familiarisation


objectifs :

1- Familiarisation avec le système de contrôle Labview™ du réchauffeur

2- Tester la stabilité des flammes avec le couvercle du brûleur fermé.

Particularités techniques :

1- Cette phase a été réalisée alors qu'il n'y avait que 30 cm (1 pi) de billes au fond
du réservoir.

2- Augmentation graduelle de la température au fil des essais afin d'éviter de


fissurer l'isolant par choc thermique. Température maximale de l'air au sommet
du réservoir : 1 000°C.

3- Bride-orifice percée d'un trou de 2.45 cm (1 po) de diamètre faisant office de


tuyère.

3.1.3.2 Phase deux : essais d'accumulation de chaleur


Objectifs :

1- Vérifier s'il est possible de diminuer la quantité d'eau dans le réchauffeur et les
conduites.

2- Effectuer des essais avec environ 1 m de billes (3.3 pi).

3- Atteindre la hauteur du premier thermocouple avec les billes.

Particularités techniques :

Nous avons inséré juste suffisamment de billes pour atteindre le premier thermocouple
inséré dans le réchauffeur. Ceci dans le but d'avoir une lecture de la température des billes
et non de l'air sans remplir le réservoir au complet, en cas de problème.
112

Afin de régler un problème d'humidité, quelques solutions ont été envisagées. En


premier lieu, nous avions constaté que les billes d'alumine étaient poreuses quand nous les
avons lavées. Nous avons décidé de tenter de maintenir la masse de billes à une température
au-delà de 100°C afin que l'humidité reste sous forme de vapeur et puisse plus facilement
être évacuée par la cheminée.

D a également été décidé de laisser l'orifice dans la cellule d'essai ouvert afin de
permettre aux gaz chauds de réchauffer tout le conduit d'isolant. L'objectif était de
s'assurer que les parois de la conduite soient assez chaudes pour maintenir l'humidité sous
forme de vapeur.

3.1.3.3 Phase trois : essais des autres éléments de l'installation


Objectifs :

1- Tester le réchauffeur avec toutes les billes disponibles

2- Effectuer les mises en opération d'autres éléments de l'installation, soit la tuyère et


la multisonde (prises de pression uniquement). Les essais strioscopiques n'ont pas
pu être effectués avec le réchauffeur.

Particularités techniques :

Avec toutes les billes disponibles, le réservoir n'était pas plein, mais disposait
d'environ 2.7 m de haut de billes (9 pi). C'était suffisant pour les besoins du rodage en
attendant de recevoir ce qui manquait.

Les premiers essais de cette phase ont été réalisés avec la bride-orifice, au cas où la
nouvelle hauteur de billes poserait un problème d'entraînement de particule. Par la suite, la
tuyère Mach 2.6, qui était prête, a été installée.

Pour les essais avec la tuyère Mach 2.6, il a été décidé de ne pas monter la température
des billes au-delà de 700°C. Cependant, la température lue par le thermocouple plongé dans
les produits de combustion lisait 1 000°C pendant le fonctionnement des brûleurs et
redescendait à l'arrêt.
113

3.13.4 Discussion sur le rodage du réchauffeur


D y a quatre phénomènes qui ont eu une importance significative lors du rodage : la
poussière générée, l'accumulation d'humidité, fissuration d'une pièce d'isolant et
dynamique du réchauffeur.

Poussière

Lors des trois phases de rodage, de la poussière était éjectée dans la cellule d'essai.
Bien que le nettoyage des billes combiné à plusieurs tirs aient permis de diminuer la
quantité de poussière éjectée, il en reste toujours. D est fort probable qu'un phénomène de
fluidisation se produit dans le réchauffeur, ce qui générerait de la poussière par frottement
des billes entre elles.

Humidité

Une quantité non-négligeable d'eau était présente derrière la bride-orifice utilisée lors
des deux premières phases, et également dans l'écoulement de la tuyère. Cette eau provient
vraisemblablement de la condensation des produits de combustion qui ne seraient pas tous
évacués dans la cheminée. Lors du lavage des billes, nous avons constaté qu'elles
semblaient poreuses et absorbaient une certaine quantité d'eau. C'est pour cette raison que
nous avons décidé de tenter d'augmenter la température des billes de certaines phases de
rodage, afin de tenter de diminuer la quantité de condensât absorbé. De même, le chauffage
de l'isolation des conduites avait pour but de tenter d'éviter la condensation de la vapeur
d'eau.

Ces techniques semblent avoir permis de diminuer légèrement le taux de condensât


dans l'écoulement. Mais les meilleurs résultats ont été obtenus avec les températures les
plus élevées des billes que nous ayons atteintes. Notez qu'à la I4 ieme conférence de l'AIAA
sur l'hypersonique à Canberra en 2006, lors d'une discussion avec un représentant du
« Wind Tunnel Technologies Center, JAXA, Chofu, Tokyo [27]» nous avons appris qu'ils
ont eu les mêmes problèmes d'humidité avec leur installation. Leur solution était d'installer
des mantes chauffantes sur leurs conduites. Cette technique était impossible à appliquer à
l'ensemble des tuyaux de l'installation de RDDC pour diverses raisons pratiques.
114

Cependant cette solution est tout de même similaire à la nôtre qui était d'utiliser l'air chaud
des produits de combustion pour chauffer nos conduites.

Fissure dans l'extension des brûleurs

Au début de la phase trois, le couvercle des brûleurs a été ouvert; la bûche d'extension
était fendue en quatre morceaux. Cette pièce s'est peut être fendue sous l'effet de
contraintes thermiques. Par contre, des contraintes mécaniques causées par une disparité
entre le positionnement des brûleurs et les trous de cette pièce sont peut-être en cause. Lors
de la soudure des brûleurs, leur positionnement a légèrement changé et ils ne s'emboîtaient
plus parfaitement dans l'extension de l'isolation en Criterion™. D a été nécessaire de ré-
usiner l'extension, mais il est possible que le contact entre les deux pièces ait induit un
stress trop grand sur le Criterion™.

Ne pouvant attendre de couler une nouvelle pièce, les quatre morceaux ont été
maintenus ensemble à l'aide de courroies de tension en acier, et remise en place au
réchauffeur. Par son positionnement dans le réchauffeur, l'extérieur de l'extension n'est pas
en contact avec les hautes températures du lit. Ainsi, les courroies d'acier entourées de laine
isolante, peuvent résister aux températures prévues à cet endroit.

Dynamique du réchauffeur :

Les divers essais de rodage ont permis de constater qu'il est relativement difficile d'obtenir
le même gradient thermique pour chaque essai. Trop de variables influent sur le gradient
thermique des billes, tels la séquence d'allumage des brûleurs, le gradient initial des billes,
la durée d'un essai et même la température extérieure la nuit a un effet. Une séquence de
chauffe prend habituellement une semaine afin d'augmenter graduellement la température
interne des billes et ainsi éviter les bris par choc thermique. Le rodage n'a toujours pas été
complété pour deux raisons; l'absence de la valve chaude, et le manque de temps pour
réaliser un rodage à haute température. Le manque de temps vient du fait que l'on désirait
s'assurer du bon fonctionnement de toutes les composantes de l'installation supersonique
avant de passer à des températures dépassant les 1 000°C.
115

3.2 Capteurs de pression


L'installation supersonique à haute température de RDDC disposait d'une plage
d'opération allant de 0 à 6.89 MPa (0 à 1 000 psig). Pour les prises de mesures, nous avons
commandé une série de capteurs différents répertoriés au Tableau 16. Les critères étaient
leur compatibilité avec le conditionneur de signal « Endevco 4430 », la précision du
capteur et la résistance aux hautes températures.

5K13B1 BBBH 5J!Wl?rl!fgSTrffnsr?HTr1 SffTH 3Wfll [R3!


Omega Px931-A SI (0-50 psia) 0.15% lOVdc 3mV/V 3x
Barksdale Série 420 0-100 psig 0.25% lOVdc 3mV/V 2x
Barksdale Série 420 0-200 psig 0.25% lOVdc 3mV/V 2x
Barksdale Série 420 0-500 psig 0.25% lOVdc 3mV/V 2x
Barksdale Série 420 0-1 000 psig 0.25% lOVdc 3mV/V 2x
Barksdale Série 420 0-2 000 psig 0.25% lOVdc 3mV/V 2x
Dynisco PT273 0-250 psig 0.25% lOVdc 3mV/V 2x
Tableau 16 : Tableau des différents capteurs de pression disponibles

Omega Px931-A : Ce sont les seuls capteurs fournissant une lecture en valeur absolue.
Es sont destinés aux prises de pression statique dans le plan de sortie de la tuyère, où la
pression devrait théoriquement être de 101.3 kPa ou 0 kPa relatif. Ce sont également les
capteurs les plus précis, mais également les plus chers. À noter que l'erreur est donnée en
pourcentage de la pleine échelle de lecture.

Barksdale Série 420 et Dynisco Pt273: Ces capteurs fournissent tous une lecture de
pression relative. Nous avons choisi de varier les marques afin de déterminer si l'une d'elle
avait des avantages, par exemple à ce qui a trait à la résistance aux interférences
électroniques. De plus, ces capteurs étant moins cher que les Omega, le bris de l'un d'eux
serait moins problématique, surtout dans la perspective d'une période de rodage. La raison
de l'achat d'une gamme de capteurs ayant des pressions maximales différentes est qu'il est
préférable d'utiliser un capteur dont la limite de pression est la plus proche de la valeur à
mesurer afin de diminuer les erreurs.

3.2.1 Calibration des capteurs (RDDC)


Avant chaque essai, les capteurs sont calibrés à l'aide d'un montage de calibration ainsi
que d'une fonction de calibration du programme d'acquisition de donnée. Le montage
116

destiné à calibrer les jauges a été conçu sur place et consiste à un collecteur pressurisé à
plusieurs sorties sur lesquelles sont posés les capteurs. Deux jauges de précision, pré-
calibrées et à lecture digitale, servent d'étalon de mesure. La pression du collecteur est
fournie par le réseau d'air comprimée de la cellule d'essai, avec une pression maximale de
620 kPa (90 psig). Un agencement de valves manuelles permet de maintenir une pression
constante pour les lectures.

Le rodage du système d'acquisition de pression a consisté en une batterie de tests


destinés à vérifier la précision des différents capteurs. Deux paramètres ont
particulièrement été surveillés : plage d'incertitude et décalage du zéro.

3.2.1.1 Analyse du décalage du zéro des capteurs


Le programme de contrôle du conditionneur de signal Endevco 4430 comporte une
commande permettant d'ajuster le zéro de chaque capteur de façon électronique. Lors des
premiers essais, des problèmes électroniques ont du être réglés afin de parvenir à mettre
correctement les capteurs à zéro. Cependant, même avec les problèmes électroniques
réglés, il reste un léger décalage du zéro pour chacun des capteurs et ce, pour chaque essai.
Il convient de mentionner que la remise à zéro est effectuée avant chaque essai et ce pour
chaque capteur.

Les problèmes liés à un décalage du zéro d'un capteur ne sont pas critiques car ils
peuvent être aisément réglés lors du traitement des données. Il suffît de corriger la série de
pressions afin que la première valeur soit à zéro.

3.2.1.2 Analyse de la plage d'incertitude des capteurs.


Les essais destinés à déterminer la plage d'incertitude des capteurs ont été réalisés à
pression constante avec les capteurs connectés sur le collecteur de calibration. Les données
présentées à la Figure 57 et Figure 58 proviennent d'essais réalisés alors que le problème
électronique de mise à zéro des capteurs n'était pas réglé. Ceci permettait cependant de
pouvoir analyser tous les capteurs en même temps en distinguant bien chaque ligne.
117

Signal parasite : Les graphiques de pression montrent, pour chaque capteur, des signaux
parasites ayant souvent l'apparence d'un signal sinusoïdal ou périodique. Cependant,
certains essais ont démontré que des signaux parasites totalement aléatoires pouvaient
également survenir.

Deux points d'entrée de ces parasites ont été identifiés : le capteur ainsi que la longueur
de câblage électrique reliant les capteurs aux systèmes d'acquisition de données. Cette
conclusion provient de l'analyse de plusieurs essais. Une comparaison des résultats de deux
essais est présentée. Le Tableau 17 regroupe les amplitudes maximales des signaux
parasites pour chaque capteur.

■fUilMIl-H <| I H qfr.im !,■#■

"j ■ " ■ "'• * ■ ' " »

Figure 57 : Essai calibration capteur 2 Mai 2006 Figure 58 : Essai calibration capteur 10 Mai 2006

linage de gauche Image de droite


., Capteur Amplitude ,„ Capteur Amplitude
(. anal . ' Canal „ ,
Barksdale Signal parasite B arksdale signal parasite
Série 1 0-100 psig 0.33 psig Série 1 0-500 psig 3.33 psig
Série 2 0-200 psig 0.66 psig Série 2 0-100 psig 0.83 psig
Série 3 0-200 psig 0.66 psig Série 3 0-100 psig 0.66 psig
Série 4 0-500 psig 0.58 psig Série 4 0-200 psig 0.50 psig
Série 5 0-500 psig 3.08 psig Série 5 0-200 psig 2.29 psig
Série 6 0-1 000 psig 5.00 psig Série 6 0-500 psig 4.58 psig
Tableau 17 : Tableau des amplitudes mesurées de signal parasite

La sensibilité du capteur au bruit semble proportionnelle à sa limite supérieure de


pression comme semble l'indiquer la tendance vue dans le Tableau 17 : l'amplitude relative
du signal parasite est plus grande pour les capteurs pour grandes pressions.
118

En intervertissant les capteurs, il est apparu que certains canaux d'acquisition étaient
plus sensibles que d'autres aux bruits. Par exemple, pour la comparaison des deux essais
présentés ici (Figure 57 et Figure 58), le canal « série 5 » possède une très grande
amplitude de parasite même avec un capteur pour petites pressions. Les câbles électriques
ayant tous la même longueur et passant au même endroit, l'hypothèse la plus logique serait
que le conditionneur de signal est l'un des points d'entrée des parasites électroniques.

Il s'est avéré impossible d'atténuer l'intensité du signal parasite. C'est un phénomène


qui devra être considéré lors de l'acquisition de données des diverses expériences menées
en soufflerie. De plus, nous devions également tenir compte de la plage d'incertitude de
base du capteur, qui est visible sur les graphiques par l'épaisseur de la bande formant la
ligne de chaque capteur.

Incertitude de base du capteur : La lecture de chaque capteur fournissait une bande


de pressions plutôt qu'une simple ligne. Nous assimilions ce phénomène à celui de
l'incertitude de base du capteur indiquée par le fabricant. Cependant, il est possible que les
conversions du signal analogique en signal numérique et sa restitution sous forme
analogique jouent également un rôle. La précision de ces capteurs est donnée en
pourcentage de la pleine échelle du capteur. Ainsi, un capteur 0-1000 psig ayant une
précision de 0.25% a une précision maximale de plus ou moins 2.5 psig. En comparaison,
un capteur 0-100 a une précision de 0.25 psig.

Lors de la conversion du signal, la valeur du voltage lu est convertie en « bit ».


Dépendamment du nombre de bit du signal, il y a un nombre bien défini de valeurs qui
peuvent être transmises, sous forme d'échelons. Un système fonctionnant sur 8 bit
posséderait 256 échelons différents. Les capteurs ont une sortie analogique d'une plage de
30 mV. Ainsi, les 30 mV seraient répartis sur les 8 bits en échelons d'environ 0.12 mV. Un
capteur de 1 000 psi échelonné sur 30 mV a donc une variation de 33.3 psi par mV, et 1 psi
par bit. Tout comme pour la précision du capteur fourni par le fabricant, plus le capteur a
une plage de pression petite, et plus les échelons seront rapprochés, et plus la lecture sera
précise. Cette conversion en numérique fait donc en sorte que la lecture de la pression est
donnée en échelons, et combinée à l'incertitude de base du capteur, peut expliquer que l'on
observe une oscillation permanente entre deux valeurs très rapprochées sur le graphique.
119

Sériel ><n<mpn)

Scric 3 I O - I N pdt)
4 (0-200 pou
5 <*-2M r~t *
Serre 6 (■ s«'p>iiu
Dev2Ch6 l«-M pria)

Figure 59 : Essai d'étalonnage des capteurs de pression du 17 mai 2007

I4JI

IJ.7
I,-K«* M l , * IMiihi. »»»-

UJ,

\A 24 4; ta ta 10 U 1 HJ 1*0 1(0 M no H t H I H «
0 10 .■ « e n . |4.

Figure 60 : Essai étalonnage Omega Px-931 Figure 61 : Essai étalonnage Omega Px-931,
Pressions constante Pression variable

Les lectures du canal « Dev2Ch6 » sont celles du capteur Omega 0-50 psia (Figure
59). Les Figure 60 et Figure 61 ne contiennent d'ailleurs que la lecture de ce capteur. Bien
120

que la largeur de sa bande d'incertitude semble grande, l'échelle indique qu'en réalité, elle
est très étroite. Dans le Tableau 18, les caractéristiques du capteur Oméga 0-50 psia sont
comparées au capteur Barksdale™ dont la plage de mesure est la plus proche, soit 0-100
psig.

Omega P.\931 Barksdale série 420


(0-50) psia (0-100) psig
Précision indiquée par fabricant +- 0.15% échelle totale +- 0.25% échelle totale
Plage incertitude théorique Total: 0.15 psi Total : 0.5 psi
Plage incertitude mesurée 0.03 psi (T10 Mai_3) 0.125 psi (T10Mai_2)
Amplitude interférences 0.21 psi (T22Mai_3) 0.83 psi (T10Mai_2)
Tableau 18 :Tableau comparatif des incertitudes des sondes Omega 0-50 psia et Barksdale™ 0-100 psig.
Dans le Tableau 18, le terme «plage d'incertitude théorique» correspond à la
valeur en psi de la précision donnée par le fabricant. La plage d'incertitude mesurée, quant
à elle, correspond à la largeur de la bande de données lue faisant abstraction des signaux
parasites.

La première constatation est que l'incertitude mesurée pour les deux capteurs
analysés se situe à l'intérieur de la précision indiquée par le fabricant. U n'y a donc pas de
raison de s'inquiéter de ces imprécisions. C'est cependant les amplitudes des interférences
qui sont beaucoup plus grandes et qui devront être filtrées en post-traitement.

La Figure 57 et Figure 59 présentent des séries de courbes d'étalonnage des capteurs


sur lesquelles on constate que les « bandes d'incertitudes » sont différentes selon les
capteurs; plus la limite de pression du capteur est basse et plus petite est la bande
d'incertitude. Ceci tend à confirmer l'affirmation que cette bande serait liée à la précision
des capteurs indiquée par le fabricant. Le fait que l'oscillation soit toujours entre les deux
mêmes valeurs semble indiquer que la conversion vers un signal numérique pourrait en être
la cause.

D'après cette comparaison, les capteurs Oméga sont beaucoup plus précis que ceux
de la série 420 de Barksdale™. Cependant, dès le premier essai de ces capteurs en
soufflerie, les capteurs Omega ont démontré une faille.
121

Sensibilité aux vibrations : Lors des essais de la tuyère, les capteurs étaient maintenus sur
un support boulonné sur la bride des conduites d'air. Nous avons remarqué que la précision
obtenue lors de tests statiques des jauges Omega était complètement perdue lors de test
d'écoulement d'air et devenaient moins précis que ceux de marque Barksdale™.

C'est l'analyse de « Dev2Ch6 » qui doit retenir l'attention sur la Figure 62; c'est le
capteur Oméga 0-50 psia. On constate que, tant que la « Série 1 » ne bouge pas, le capteur
Oméga reste très précis. Mais dès que Série 1 indique un écoulement d'air, le capteur
Oméga perd toute sa précision et affiche une très large bande. Nous avons émis l'hypothèse
que la source de cette imprécision pouvait provenir de la vibration des conduites d'air.
Cette hypothèse a été vérifiée lors d'un essai statique sur banc de calibration. En faisant
vibrer le banc de calibration, le même phénomène s'est produit que lors d'un essai avec la
tuyère.

T17MAI.4

Figure 62 : Courbe de pression de l'essai du 17 mai 2007 RDC


122

La « Série 6 », quant à elle, présente également une largeur de bande beaucoup plus
large que d'habitude. Toutes les jauges Barksdale™ ont subi le même test statique que
l'Oméga. Il en a résulté que les Barksdale™ sont pratiquement insensibles aux vibrations.
L'explication de l'imprécision de la « Série 6 » n'est pas liée aux vibrations. Série 6 est le
seul capteur relié à un tube de Pitot. Plusieurs phénomènes peuvent être en cause. En
premier lieu, lors de tests subséquents avec strioscopie, nous avons constaté que les ondes
de choc oscillaient légèrement, indiquant ainsi une variation rapide du nombre de Mach.
Ceci se traduirait automatiquement par une variation de la pression Pitot. Divers
phénomènes acoustiques peuvent survenir à l'intérieur des tubes reliant les tubes de Pitot et
les capteurs de pression lors de mesures en supersonique. Pour les besoins du rodage, ces
phénomènes ont été négligés, mais devront ultérieurement être pris en considération.

3.2.1.3 Résultats de la phase de rodage


La phase de rodage des capteurs a permis de déterminer leurs caractéristiques ainsi que
leurs limites. Les capteurs Dynisco™ ont été testés uniquement lors d'essais de la tuyère,
mais leurs propriétés sont tout de même présentées dans le Tableau 19.

Barksdale série 420 Omega Px931-A Dynisco Pt273


Pression(s) De 0-100 à 0-1000 psig Uniquement 0-50 psia Uniquement 0-250 psig
d'opération(s)
Sensibilité au bruit Elevé Faible Moyenne
Sensibilité au Très faible Elevée Très faible
vibrations
Plage d'incertitude Varie avec la plage de Très faible Sensiblement identique
pression du capteur. 0.03 psi aux Barksdale™
Tableau 19 : Particularités des diverses marques de capteurs
Les capteurs Oméga sont les plus précis tant qu'ils ne sont pas soumis à des vibrations.
Il sera nécessaire de trouver un autre endroit où fixer les capteurs. Ils ne sont utilisés que
pour mesurer la pression statique du plan de sortie de la tuyère.
123

Les capteurs Barksdale™ sont les plus sensibles aux parasites électroniques, mais ils
sont également les plus résistants aux vibrations. Un post-traitement des données permettra
de diminuer l'impact des parasites et d'obtenir des données acceptables.

Les capteurs Dynisco™ ont montré une résistance aux parasites légèrement supérieure à
ceux de Barksdale™, avec une tout aussi bonne résistance aux vibrations. Cependant, selon
l'expérience des techniciens de RDDC, ces capteurs ont tendance à briser facilement.

La discussion sur les mesures de pression lors d'essais de la tuyère sera effectuée dans
la section 3.5 portant sur les essais de la tuyère axisymétrique de RDDC.

3.3 Essais Strioscopie


La strioscopie est l'une des techniques indispensables afin de permettre un bon
diagnostic de l'installation. Afin de s'assurer de bien réaliser, comprendre et analyser les
images strioscopiques, beaucoup d'efforts ont été déployés afin d'apprendre les rudiments
de ces techniques. Bien que la théorie optique à la base de l'imagerie strioscopique soit
relativement simple, l'obtention d'image de qualité requiert une grande quantité de savoir-
faire. Ces compétences ont été acquises par la pratique; en effectuant divers essais à
l'Université Laval. Par la suite, des essais d'ombroscopie ont été tentés sur l'installation du
RDDC. L'objectif final était de réaliser des vidéos strioscopiques lors d'expérimentations
sur la tuyère du RDDC.

3.3.1 Familiarisation avec la strioscopie à l'Université Laval


Le laboratoire de combustion de l'université était plus propice aux expérimentations
strioscopiques que la cellule d'essai de RDDC pour plusieurs raisons. Contrairement à la
cellule d'essai, l'utilisation de flammes nues est permise dans le laboratoire de combustion
de l'Université, ce qui était essentiel pour la phase d'apprentissage. De plus, le laboratoire
de l'Université était plus sécuritaire pour des travaux en pénombre, et nous avions
l'exclusivité de son utilisation contrairement à la cellule de RDDC. L'encombrement de la
cellule de RDDC était tel qu'il était impossible d'y placer une table de travail, ce qui
compliquait tout changement de configuration de miroirs.
124

L'équipement initialement disponible pour les essais à l'université est consigné dans le
Tableau 20 avec les caractéristiques importantes de chaque élément.

Élément Caractéristiques
Miroir sphérique (2x) Diamètre : 15.2 cm (6 po) Focale 1.52 m (60 po)
Support de miroir Ajustement en 3 points, sur ressort
Support de lumière Ampoule incandescente, diam sortie (3 mm/0.5 mm)
couteau Épaisseur 1/16 po
Caméra numérique Canon
Table bois massif
Tableau 20 : Équipement strioscopique initialement utilisé à l'université Laval

Bien que les supports de miroir aient eu 3 points d'ajustement pour l'angle, ils ne
permettaient pas une très grande gamme d'angle de visée. De plus, leur masse étant très
faible et ne disposant d'aucun moyen d'encrage permanent sur la table, ils avaient une
stabilité vraiment médiocre.

Le couteau est une simple plaque que l'on place dans le trajet lumineux afin d'en
couper une partie, d'où son nom de « couteau ». Ce couteau a été remplacé en cours
d'expérimentations par une lame de rasoir, beaucoup plus mince, afin d'améliorer la qualité
d'image.

33.1.1 Techniques de mise au point des optiques


La théorie nous enseigne que la source doit être placée au point focal du collimateur et
que le couteau doit être au point focal issu du collecteur. Cependant, la façon de s'assurer
un bon positionnement provient du savoir-faire de l'expérimentateur. Les techniques
utilisées pour tenter d'obtenir un positionnement adéquat des optiques seront brièvement
décrites. Avant tout, un rappel de la nomenclature utilisée pour décrire les différents
éléments de l'installation est fourni.

Source / lumière : Source de lumière, préférablement ponctuelle, qui est dirigée sur
le collimateur.

Collimateur : C'est le miroir sphérique servant à collimater la lumière.


Généralement, le terme collimateur désigne l'ensemble de l'appareillage servant à cette
fonction. Dans ce mémoire, nous l'utilisons pour désigner le premier miroir sphérique.
125

Collecteur : Second miroir sphérique qui reçoit le rayon parallèle issu du


collimateur et le focalise.

Couteau : Tout objet servant à couper une partie de la lumière focalisée issue du
collecteur.

Perturbation : Source de perturbation de densité qui permettra de générer une


image strioscopique.

3.3.1.1.1 Exemple avec la configuration classique « Z »


Le premier montage réalisé (Figure 63) était la configuration en « Z » classique
présentée dans les manuels traitant d'imagerie strioscopique (Figure 13). L'une des
particularités de cette configuration est que le faisceau lumineux reste dans un plan
bidimensionnel uniquement.

Figure 63 : Photo du montage d'imagerie strioscopique initial à l'Université Laval

Le trajet de la lumière proche de la zone de test a été tracé (Figure 64) sur la table
de travail afin de déterminer la zone où placer la perturbation (flamme). Les zones
hachurées représentent les endroits où il faut éviter de placer une source de perturbation de
l'indice de réfraction si l'on souhaite des images de qualité.
126

Collimateur
Source , ^ \ Zone ^ k (Miroir Sphérique)
Zone
Lumineuse v ^ Invalide ^ ^ Invalide

Zone de Test

1 Zone
Collecteur % Invalide s " ^
^ ^ Zone
Invalide
;
■(
(Miroir Sphérique) \ ^ ^

Figure 64 : Tracé des rayons lumineux

Le collimateur est tout d'abord placé à 1.524 m (60 po) de la source. Pour le
positionnement plus précis, un cercle ayant le diamètre du miroir est tracé sur une feuille de
papier. Si le collimateur est correctement positionné, le rayon réfléchi aura le même
diamètre que ce cercle peu importe la position de la feuille par rapport au miroir.

Le positionnement du couteau doit être réalisé en deux étapes. La première est de


trouver le point focal du rayon issu du collecteur. On y parvient en déplaçant le couteau
dans le rayon; quand le diamètre du rayon est minimal, c'est le point focal. La seconde
partie consiste à déterminer la quantité de lumière à couper. Ceci ne peut être fait qu'avec
une source de perturbation. On déplace le couteau perpendiculairement à la lumière jusqu'à
ce que l'on obtienne une image au contraste jugé acceptable.

3.3.1.2 Essais sur flammes


Dès les premiers essais de strioscopie, il est apparu évident qu'il était nécessaire de
travailler avec une source de perturbation continue, et qui permettrait de travailler à
proximité en toute sécurité. Ceci était impossible avec un jet d'air supersonique pour des
raisons de sécurité et de temps d'opérations. Une flamme de chandelle répondait
suffisamment bien à ce critère pour être utilisée comme source initiale de perturbation.
127

Les premières images de flammes obtenues ont démontré la viabilité du concept en plus
d'avoir permis l'acquisition de l'expérience nécessaire au positionnement du montage.

Afin de démontrer que la lumière visible sur ces images ne provenait pas de la flamme
elle-même, la bougie a été légèrement déplacée afin qu'elle soit dans le champ de la caméra
sur la Figure 65. Ce faisant, la bougie s'est retrouvée dans la zone hachurée des trajets
lumineux de la Figure 64. Cette image permet de constater que ce sont les gaz chauds non-
lumineux qui sont visibles, à l'exception d'une petite portion de flamme à la base de la
bougie. Cependant, ce test a révélé une problématique; le dédoublement de l'image, dû à la
position de la bougie dans la zone hachurée. Une image provient des rayons collimatés
passant par la flamme, et l'autre des rayons convergents passant par la flamme.

Figure 65 : Image strioscopique deflammedédoublée


Une seconde problématique a rapidement été découverte ; la sensibilité aux vibrations
du montage. En effet, certaines des vidéos tournées à l'aide d'un appareil photo numérique
montrent que l'image est parfois coupée lorsque le système est soumis à des vibrations. De
plus, le montage doit être constamment réajusté afin de maintenir la qualité d'image. Ceci
est en partie dû à la faiblesse des supports de miroirs.

C'est à cette étape que les essais d'imagerie strioscopique sur divers matériaux
transparents mentionnés dans la section sur le design de la tuyère Ulaval ont eu lieu.
128

La Figure 66 montre la qualité d'image de flamme obtenue avant de débuter avec la


soufflerie. Ces premiers essais ont soulevé les premières problématiques ayant mené à la
conception de supports de miroirs plus stables. De plus, avant chaque essais en soufflerie,
le réglage de l'optique doit être vérifié à l'aide d'une flamme pour s'assurer de la qualité
d'image.

Figure 66 : Image strioscopique de bonne qualité d'une flamme

3.3.1.3 Essais avec tuyère supersonique conique, configuration Z classique


La première étape de la construction de l'installation supersonique Ulaval a été
d'utiliser une petite tuyère supersonique conique fournie par RDDC. L'objectif était de
tester diverses configurations strioscopiques avec une soufflerie, afin de déterminer quelle
configuration préparer pour la cellule d'essai de RDDC.

Les premiers essais effectués ont démontré que le positionnement du couteau était plus
critique pour la visualisation d'ondes de choc. La raison est que les différences de densité
des chocs dans l'écoulement sont moins marquantes que pour les flammes. L'ajustement du
couteau doit être plus précis afin de contrôler le contraste des chocs. D est également
primordial de s'assurer que le couteau ne bouge pas. Pour ces raisons, nous avons fait
acheter un système de positionnement optique 3 axes pour la cellule d'essai de RDDC.

Un second facteur important dans la netteté de l'image est le diamètre du point source.
Plus le diamètre est petit, meilleure est la définition de l'image, mais moindre est la
129

luminosité. Un plus petit point source a également l'avantage de mieux séparer les foyers
de lumière déviée et non-déviée, permettant un meilleur positionnement du couteau. Nous
avons également constaté que pour projeter une image sur un écran, il est préférable d'avoir
la plus grande luminosité possible. Au contraire, pour placer une caméra directement dans
le rayon lumineux, une luminosité plus faible est requise afin de ne pas saturer les capteurs.

Les Figure 67 et Figure 68 montrent les deux extrêmes qu'il est possible d'obtenir :
Figure 67, un point source petit avec un grand blocage par le couteau, alors que Figure 68,
grand point source et presque aucun blocage par le couteau.

Figure 67 : Strioscopie, petit point source, grand Figure 68 : Strioscopie, grand point source, aucun
blocage de lumière. blocage de la lumière.

3.3.1.3.1 Problème d'image fantôme


Afin d'améliorer la qualité d'image, l'orifice de 0.5 mm du point source à été
principalement utilisé. Ce faisant, des images indésirables sont devenues plus nettes,
comme celles visibles en arrière plan des Figure 69 et Figure 70.

Après analyse, et en comparant avec l'image de flamme de la Figure 65, nous avons
déduit que ce phénomène était dû aux zones hachurées montrées sur la Figure 64. Même si
la sortie de la tuyère est située dans la zone de lumière collimatée, des ondes de chocs
différentes se retrouvent dans une des zones hachurées. Ce sont ces chocs qui sont visibles
en arrière plan.
130

Figure 69 Strioscopie choc, image fantôme Figure 70 Strioscopie choc, image fantôme
arrière plan superposée au centre

En modifiant l'angle des miroirs, et en élargissant le tracé en Z des rayons, nous


sommes parvenus à diminuer ou complètement éliminer le phénomène (Figure 71).
L'explication est que la zone hachurée de rayons lumineux a été suffisamment éloignée de
la zone d'essai pour qu'il n'y ait plus d'ondes de choc à cet endroit.

Figure 71 Strioscopie, ondes de choc sans image fantôme.


Une seconde solution consiste à modifier le tracé lumineux afin de complètement
éliminer les zones hachurées. C'est ce qui a été tenté plus tard avec une configuration en
« Z » verticale.
131

3.3.1.3.2 Essais avec les caméras


Au cours des essais avec la configuration « Z » classique, divers types de caméras photo
numériques ainsi qu'un caméscope vidéo ont été testés. Un appareil photo numérique
standard Canon SD-600, des appareils Réflex tel la Canon Eos 20D, ainsi qu'un caméscope
vidéo Sony ont été utilisés.

Caméscopes vidéo : D a été impossible d'obtenir une vidéo en plaçant un caméscope


vidéo directement dans le faisceau lumineux. Initialement, nous pensions que la cause était
un mauvais positionnement, mais même à RDDC avec un meilleur équipement de
positionnement, le résultat était le même. Nous supposons que le problème provient du
système de lentilles des caméscopes vidéo.

Appareils photo numériques : L'utilisation du mode vidéo d'une caméra photo


numérique fonctionnait très bien et a permis de réaliser de bonnes vidéos strioscopiques en
plaçant la caméra directement dans le faisceau. La différence entre les capacités des
caméras et des caméscopes doit certainement provenir de leur optique interne. La prise
directe de photo a été réalisée à l'aide des fonctions de retardateurs intégrées dans ces
appareils. Ceci impliquait cependant qu'une seule photo par tir était obtenue.

Appareils réflex : Les appareils réflex permettent plusieurs réglages manuels ce qui a
permis d'analyser l'effet de la vitesse d'obturateur ainsi que les qualités ISO sur les images
strioscopiques. Les images obtenues avec réglages ISO 800 et 1600, ainsi que des temps
d'ouverture de 1/10 s et 1/30 s (tvlO et tv30) ont été comparés par les Figure 72 à
Figure 75.

Pour les applications de strioscopie, un temps d'ouverture court permet d'augmenter la


définition de l'image. La principale raison est que la perturbation change rapidement avec
le temps. Cependant, l'inconvénient majeur est la diminution marquée de l'intensité
lumineuse. Au-delà de 1/30 s, nos images étaient trop sombres pour le système d'éclairage
dont nous disposions.

Un réglage ISO élevé permet d'obtenir des images plus lumineuses dans des conditions
d'éclairage faible. Par contre la résolution de l'image est légèrement plus réduite, donc tout
comme on l'a constaté plus 1TSO est bas et plus l'image semble nette.
132

Figure 72 Eos 20D TV 10 ISO800 Figure 73 Eos 20D TV 10 ISO 1600

Figure 74 Eos 20D TV30 ISO 800 Figure 75 Eos 20D TV30 ISO 1600

D'un point de vue pratique, l'utilisation d'un appareil réflex comporte cependant
quelques inconvénients. En premier lieu, il est plutôt difficile et surtout coûteux d'acheter
des appareils réflex permettant de prendre des vidéos. Nous sommes donc limités à prendre
des photos. Comme il l'a déjà été mentionné dans ce mémoire, certains phénomènes des
ondes de choc sont plus faciles à détecter en visualisant une vidéo plutôt qu'une photo. En
second lieu, pour l'installation de RDDC, nous devrons contrôler la caméra à distance, et
devons être en mesure de déclencher l'appareil à volonté. Le retardateur intégré de
133

l'appareil ne suffit pas à cette tâche. Ceci implique donc qu'un système de contrôle à
distance soit mécanique ou électrique devrait être également conçu.

L'expérience acquise au cours des essais a mené à la conclusion suivante :


Dépendamment de l'intensité du phénomène à observer, le taux de luminosité de l'image
devra être ajusté. Pour des situations où de faibles chocs seraient à visualiser, il est
nécessaire de laisser passer le maximum de lumière, même si pour ce faire, il faut sacrifier,
en partie, la définition. Une solution serait d'utiliser une lumière de plus grande intensité. D
faut donc tester les différentes combinaisons de paramètres de la caméra pour chaque
phénomène à observer. La qualité de la photo devient donc très subjective. Bien que les
photos prises avec un appareil réflex soient celles ayant la meilleure définition que l'on ait
réussi à prendre, ce type d'appareil n'a pas pu être utilisé à RDDC puisque que nous
n'avions pas de système de déclenchement à distance pour cet appareil à ce moment-là.

3.3.1.4 Essai avec tuyère conique et configuration en « Z » verticale


En vue des essais à RDDC, deux problématiques liées à la configuration classique ont
dû être résolues. La première concerne l'espace disponible dans la cellule d'essai. La
seconde concerne le phénomène des « images fantômes » déjà décrites.

La configuration Z classique ne pouvait pas être utilisée dans la cellule d'essai parce
que l'espace manquait. Une strioscopie à double passe comme décrite dans la littérature
aurait pu fonctionner. Cependant, les problèmes liés aux vibrations observés à l'université
nous ont fait prendre conscience qu'en cas de vibration de l'installation de RDDC, même
avec un bon support de miroir, l'extrême sensibilité de la « double passe » rendait cette
option peu attrayante.

En ce qui concerne les images fantômes, une solution a été élaborée faisant en sorte
qu'il n'y ait que le rayon collimaté qui passe dans la zone d'essai.
134

3.3.1.4.1 Configuration en Z verticale et Diodes électroluminescentes


Seule une configuration verticale des rayons lumineux a semblé pouvoir répondre aux
besoins pour la cellule d'essai de RDDC. La mise au point a été réalisée à l'université
Laval. C'est à ce moment que la conception des supports de miroir pour le RDDC a débuté
en se basant sur les diverses problématiques rencontrées lors des essais précédents. Afin de
pouvoir plus aisément placer la source lumineuse en hauteur et à angle, un système à
diodes électroluminescentes bleu-blanc et blanches a été conçu et fournissait même une
intensité lumineuse supérieure à celle du globe incandescent utilisé antérieurement.

Pour les premiers essais de cette configuration, la zone de retour du rayon issu du
collecteur passait toujours à la fin de la zone de test, mais nous pouvions le permettre à ce
stade. Le positionnement des miroirs est resté identique à la configuration classique, seule
la source de lumière a été déplacée verticalement provoquant un nouveau problème;
l'aberration sphérique.

Aberration sphérique : Au cours des essais, une distorsion de l'image est apparue au
fur et à mesure que la source était élevée. Le même phénomène se produisait en plaçant les
miroirs de sorte qu'ils aient un fort angle d'incidence. À un certain point, il devenait
complètement impossible d'obtenir une image strioscopique potable, sans compter la
distorsion même de l'image. C'était un problème d'aberration sphérique. Incliner le miroir
pour modifier l'angle de visée est équivalent à utiliser la portion extérieure d'un miroir
virtuel ayant le même rayon que le miroir réel voir la Figure 76. La bordure d'un miroir
étant la zone provoquant le plus d'aberration sphérique, plus l'angle d'incidence est élevé et
plus l'image est distordue. Il y a trois solutions pour diminuer ces effets. La première est
très coûteuse : utiliser des miroirs paraboliques ou des miroirs spécialement conçus pour un
angle de réflexion donné. La seconde est d'utiliser un miroir sphérique avec un plus grand
rayon de courbure; Plus grand est le rayon et moins il y a d'aberration sphérique. La
troisième solution est de tenter de diminuer tous les angles d'incidence.
135

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S
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Ax* principal
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Figure 76 Schéma aberration sphérique due à l'inclinaison d'un miroir sphérique.

Étant donné les limitations de la cellule d'essai et du budget, la solution retenue a été de
diminuer les angles d'incidence de la lumière sur chaque miroir. Ceci n'a permis que de
diminuer les distorsions d'images sans toutefois fournir toute la netteté d'image souhaitée.

Exemples d'images obtenues : L'utilisation de diodes électroluminescentes fut un succès.


L'intensité était telle que pour l'utilisation de la caméra photo directement dans le faisceau,
il était nécessaire d'obturer la lumière source avec un orifice de 2 mm faute de quoi le
capteur de la caméra saturait.

Par contre, même en diminuant les effets d'aberration sphérique, les images obtenues
sont légèrement plus floues que celles obtenues précédemment. La première raison est due
aux effets d'aberrations sphériques provoquées par la nouvelle configuration du trajet
lumineux.
136

En second lieu, les diodes sont en plastique; après un certain temps, le plastique passe
de transparent à translucide. Il est alors possible que ceci affecte la qualité des rayons
incidents du collimateur, affectant ainsi la netteté de l'image.

Troisièmement, les photos des Figure 77 et Figure 78 n'ont pas été prises avec un
appareil réflex. Il faut donc comparer seulement les photos prises avec d'autres caméras
que la Canon Eos 20D (reflex).

Enfin, sur la Figure 78, il est possible qu'une partie de la zone floue soit en fait de la
condensation présente dans l'écoulement. Cette hypothèse est fondée sur la présence de
gouttelettes d'eau dans la tuyère après cet essai.

Figure 77 Strioscopie, flamme, configuration Figure 78 Strioscopie chocs, configuration


verticale, diode bleu-blanc verticale, diode bleu-blanc

3.3.1.5 Essai configuration Z verticale avec trajet de retour raccourci


La dernière phase des essais à l'université a été de tenter de raccourci le trajet de la
lumière issue du collecteur. Une fois encore, ceci était nécessaire afin de pouvoir s'adapter
à l'espace disponible à RDDC.

Pour ce faire, deux éléments ont été ajoutés; un miroir plan ainsi qu'une lentille plan-
convexe. La réflexion sur le miroir plan permet d'éviter que le rayon issu du collecteur ne
repasse dans l'écoulement supersonique.

La lentille plan-convexe permet de réduire le trajet de la lumière provenant du


collecteur. Normalement, le couteau doit être placé à 1.524 m (60 po) de ce miroir.
137

Dépendamment de la position de la lentille, cette distance peut passer à 1.016 m (40 po).
L'inconvénient de l'utilisation de lentilles est qu'elles provoquent plus de problèmes
d'aberration sphérique et chromatique que des miroirs sphériques. Les images avec lentilles
apparaissent légèrement plus floues que celles sans lentilles. Les effets chromatiques sont
cependant très visibles. Sur les Figure 80 et Figure 81, la coloration des images, ainsi que
les halos rouges sont directement liés à ce phénomène.

Un avantage de l'utilisation de lentilles est de diminuer le diamètre du point focal,


facilitant ainsi la précision du positionnement du couteau. Ceci permet d'augmenter le
contraste pour certains éléments d'une onde de choc.

Lors de projection de l'image sur écran, il est possible d'augmenter légèrement la


définition de l'image en ajoutant des lentilles après le couteau. Ce stratagème ne s'utilise
cependant pas si l'appareil photo est dans le faisceau lumineux, car l'appareil est alors
placé pratiquement au point focal issu du collecteur.

Les Figure 79 à Figure 81 sont tirées de la série d'essais effectués à l'université. La


qualité des images obtenues semble légèrement moins bonne que celles obtenues avec la
configuration classique. Cependant, malgré le flou de l'arrière plan, les détails du choc sont
suffisamment bien définis pour les besoins de mesure d'angle.

Figure 79 Z vertical trajet raccourci sans lentille Figure 80 Z vertical, trajet raccourci avec lentille
138

Figure 81 flamme vue avec Z vertical trajet raccourci avec lentille

3.3.2 Strioscopie à RDDC Valcartier


Les expérimentations sur la strioscopie réalisées à l'Université ont permis de déterminer
quelle configuration serait applicable, mais surtout de procéder à la conception des
éléments de supports du système optique. En attendant la fin de l'usinage des supports de
miroir ainsi que du pont glissant, il a été nécessaire d'utiliser une méthode temporaire de
visualisation des ondes de choc de l'écoulement. C'est l'ombroscopie qui a été choisie.

À RDDC, les images strioscopiques présentées dans ce mémoire proviennent toutes de


vidéos tournées lors des essais. Le fait de devoir travailler à distance empêchait l'utilisation
de caméra photo standard. Il aurait été nécessaire d'acheter de l'équipement photo opérable
à distance.

3.3.2.1 Ombroscopie
Lors des essais de la multisonde, faute d'avoir un système strioscopique opérationnel,
nous désirions tout de même au moins avoir une idée de la forme des ondes de choc
générées par la sonde. En nous basant sur la théorie de l'ombroscopie, nous avons placé
une puissante source lumineuse afin de générer une ombre de la multisonde. La lumière est
projetée sur une cible dotée d'un quadrillage. Un caméscope vidéo ainsi qu'une caméra
haute vitesse filmaient la sonde ainsi que l'image de la cible.

Les premiers essais ont fourni une image à peine visible des ondes de choc (Figure 82).
Deux raisons expliquent ce fait. La première est que la source de lumière était loin d'être
139

ponctuelle. En second lieu, la source était placée trop basse et l'ombre de la tuyère ainsi que
de la sonde était invisible dans le champ de la caméra.

Le premier essai ne disposant même pas de feuille quadrillée, le choc est visible
uniquement par la distorsion de l'image de fond. Plus tard, dans les vidéos, il est possible
de percevoir les chocs par la distorsion provoquée sur le quadrillage de la cible. Cependant,
la bonne méthode est de regarder uniquement les ombres; les chocs y sont visibles.

Les essais ayant les mieux fonctionnes sont ceux utilisant une nouvelle source de
diamètre de 12.7 mm (Vi po). L'angle d'incidence a été choisi afin de générer une ombre
visible clairement dans le champ de vision de la caméra.

Les Figure 82 et Figure 83 montrent la différence entre une ombroscopie sans cible et
celle avec cible utilisant la meilleure configuration d'éclairage réalisée au RDDC.

./I

Figure 82 Ombroscopie, premier essai, ondes de Figure 83 Ombroscopie de la multisonde


sur-détente

Bien que la définition des chocs sur la Figure 82 soit extrêmement déficiente, il est
possible d'y observer un disque de Mach. Un pattern de sur-détente est à peine visible.

La Figure 83 montre les chocs légèrement plus clairement. Les ondes obliques de sur-
détente sont un peu plus visibles. Ce qui est bien visible sont les chocs courbés provoqués
par les tubes de Pitot.
140

Les images par ombroscopie ne fournissent pas une qualité suffisante pour les besoins
de cette installation, mais ils ont tout de même fourni quelques informations de base,
comme la confirmation de la sur-détente de la tuyère.

Ces essais ont également confirmé qu'il était nécessaire de protéger la caméra. Lors du
design de la gondole, il avait été prévu d'y poser des plaques de protection. Les essais
d'ombroscopie, réalisés sans gondole, ont démontré qu'il y avait un écoulement d'air à
basse vitesse autour de la caméra, ce qui la faisait trembler. Un boîtier de protection
temporaire a été créé afin de tenter et de stabiliser la caméra, et de la protéger de la
poussière et du vent.

3.3.2.2 Banc d'essai de strioscopie au RDDC


Les essais de strioscopie réalisés à l'université ont permis de déterminer qu'il serait
nécessaire d'utiliser une configuration verticale à trajet raccourci dans la cellule d'essai.
C'est également au cours de ces essais que la conception du pont glissant et des supports de
miroir ont été réalisés. Afin de s'assurer que le trajet lumineux n'interférerait avec aucun
élément de l'installation de RDDC, cette dernière a été presque entièrement modélisée avec
le logiciel de CAD Pro-E™.

3.3.2.2.1 Configuration des rayons lumineux


C'est une configuration verticale qui a été choisie pour la cellule d'essai de
l'installation de RDDC. Par la modélisation de la future boite d'essai, nous avons déterminé
la hauteur minimale à laquelle la source pourrait être positionnée afin d'éviter le blocage du
rayon par la boîte. Ceci implique tout de même un angle d'incidence relativement élevé sur
le collimateur (Figure 84). Comme mentionné lors des essais à l'université, ceci provoque
des pertes de netteté d'image par la faute de l'aberration sphérique.
141

Figure 84 : Modélisation de la boîte d'essai et positionnement de la source lumineuse


La modélisation permet de visualiser les rayons lumineux. Les Figure 85 et Figure 86
présentent deux vues de la configuration optique envisagée initialement pour RDDC.
Notez qu'une partie du pont glissant n'est pas affiché afin de mettre l'emphase sur
l'optique.

Les Figure 85 et Figure 86 montrent que le rayon cylindrique collimaté traverse


perpendiculairement la section d'essai. Point important, aucun autre rayon ne repasse par la
section d'essai, ce qui était l'objectif principal de cette configuration.

Le collecteur se trouve à gauche de l'image, sur la gondole avec tout l'équipement


optique nécessaire à la génération de l'image; couteau, lentilles, miroirs, écran et caméra.

Les essais à l'université ont démontré qu'un couteau très mince permettait d'obtenir de
meilleures images strioscopiques. Des lames de rasoir ont donc été montées sur un système
de positionnement optique à 3 axes en guise de couteau. Ceci permettait un positionnement
très précis du couteau et permettait d'obtenir de meilleures images.
142

Figure 85 : Vue de haut du trajet lumineux strioscopique RDDC

Figure 86: Vue en perspective des trajets lumineux strioscopiques de RDDC

Lors de la mise au point de l'optique, quelques modifications ont été apportées au trajet
lumineux qui ne sont pas visibles dans cette modélisation. En premier lieu, il a été
impossible d'utiliser un caméscope vidéo directement dans le trajet lumineux. L'image a
plutôt été projetée sur un écran et le caméscope filmait cet écran. L'inconvénient de cette
méthode est qu'une partie des ondes de choc deviennent invisibles, comme appris lors
143

d'essais à l'université. De plus, les images projetées sur un écran semblent être toujours
plus floues que celles obtenues avec un appareil photo directement dans les rayons. Un
séparateur de rayon était prévu afin de dédoubler le rayon et utiliser un appareil photo
réflex ultérieurement, mais nous n'avons pas eu le temps d'y parvenir.

En second lieu, quelques lentilles ont été ajoutées afin de raccourcir le trajet, et aussi de
tenter de raffiner les images obtenues sur l'écran. Le raffinement des images n'a pas été
complété par manque de temps et de matériel optique. Les images obtenues sont cependant
d'une qualité suffisante pour les besoins des mesures d'angles de choc.

3.3.2.2.2 Installation des supports de miroir


Lors de leur conception, tout a été mis en œuvre afin de tenter de diminuer la sensibilité
aux vibrations. Le collimateur étant suspendu à l'envers (Figure 87 et Figure 88), un certain
doute subsistait quant à la possibilité que l'assemblage puisse amplifier les problèmes de
vibrations. Ce n'est qu'après les avoir installés qu'il a été possible de confirmer leur
stabilité.

Figure 87 : Photo assemblage support miroir côté Figure 88: Photo vue en plongée sur le collimateur
collimateur
Le système d'ajustement de l'angle des miroirs fonctionnait exactement comme prévu,
avec des mouvements précis et aisés. Le système de blocage de la position a permis de
régler le problème du réajustement continuel de l'optique qui était nécessaire avec
l'équipement de l'université.
144

Le seul inconvénient du système de support des miroirs est qu'il est très encombrant et
augmente grandement les risques de collision. Le pont glissant étant à une hauteur de
1.83 m (6 pi) du plancher, le port du casque est fortement recommandé pour éviter les
accidents.

3.3.2.2.3 : Réglages de la qualité d'image


Quelques éléments sont dignes de mention en ce qui concerne les réglages de la qualité
d'image de l'installation de RDDC.

Source de perturbation : Les consignes de sécurité du complexe expérimental interdisant


les flammes nues dans l'enceinte, un pistolet à air chaud a été utilisé à la place. D faut
rappeler qu'il est nécessaire d'utiliser une source de chaleur pour effectuer les réglages du
couteau avant chaque essai de soufflerie.

Barillet optique en sortie de la source : La conception du bloc d'orientation de la fibre


optique de sortie de la source a permis l'utilisation d'un barillet optique. Les réglages
optiques du barillet permettaient de mieux focaliser le rayon incident. Cet outil comprenait
également un iris intégré. Des essais avec l'iris grand ouvert ont révélé un dédoublement de
l'image comme nous le craignions depuis la mesure de la position du point source discuté
ailleurs dans ce mémoire. Ce dédoublement d'image pouvait être réglé de deux façons; par
le couteau, ou par l'iris.

Les essais à l'université avaient démontré qu'un plus petit point source permettait de
raffiner l'image et de positionner plus précisément le couteau. L'utilisation d'une faible
ouverture d'iris était donc la meilleure solution pour raffiner l'image à RDDC. La perte de
luminosité était compensée en utilisant l'intensité maximale que pouvait fournir la source.

Couteau à 4 lames : Des modifications apportées au couteau ont permis d'y poser 4 lames
de rasoir. Il devenait possible de couper la lumière par : la gauche, la droite, le haut ou le
bas sans avoir à démonter quoi que ce soit. D y a parfois avantage à couper la lumière par
une direction plutôt qu'une autre. Un effet de couper la lumière par le haut est de créer une
image « négative »; les ondes de choc de la partie supérieure de la sonde seront foncées
alors que leur correspondantes sous la sonde seront pâles. C'est l'effet du changement
145

vertical de densité qui est ainsi vue par strioscopie. Un essai a été effectué en coupant la
lumière par le haut. Les autres ont été coupés par le coté.

Lumière parasite : Comme mentionné, il est nécessaire de travailler en milieu où


l'éclairage est réduit pour réaliser de bonnes images strioscopiques. Lors d'essais, il est
nécessaire de laisser les portes extérieures de la cellule d'essai ouvertes, occasionnant des
problèmes de lumière parasite. Il fut nécessaire d'ajouter des plaques pare-soleil à divers
endroits dans la cellule d'essai afin de diminuer ce problème. De plus, les panneaux de
protection de la gondole n'étaient pas encore présents. Un panneau temporaire a été posé en
guise de pare soleil. Idéalement, ce panneau devrait être transformé en porte sur penture
afin de faciliter l'accès à l'optique de la gondole.

Lentilles d'ajustement : Étant donné que l'image était projetée sur un écran, cela a
occasionné une perte d'information et de clarté. Les essais de l'université ont démontré que
les faibles ondes de choc sont invisibles lorsque l'image est projetée sur un écran.

Qualité d'image : Deux sources probables ont été identifiées pour expliquer la faible
qualité de la définition des chocs: le grand angle d'incidence de la source sur le collimateur,
et le fait de projeter l'image sur un écran. Par l'ajout de lentilles dans le trajet lumineux
après le couteau, nous avons réussi à légèrement améliorer la netteté de l'image. Une
lentille placée en amont du couteau a permis de raccourcir le trajet lumineux et de diminuer
le diamètre du rayon au point focal, améliorant également la qualité d'image.

Il reste des améliorations à apporter au système de lentilles, mais la qualité d'image


obtenue était suffisante pour les besoins de mesure d'angle de choc. L'échantillon d'images
des Figure 89 à Figure 92 fournit un aperçu de ce qu'il est possible d'obtenir de
l'installation dans son état actuel. Elles sont tirées des vidéos disponibles à RDDC.
146

Figure 89 : RDDC Strioscopie couteau droite Figure 91 : RDDC Strioscopie couteau droite,
parasite lumineux

Figure 92 RDDC Strioscopie couteau vertical,


Figure 90 : RDDC Strioscopie couteau vertical
après un tir.

Les Figure 89 et Figure 90 ont été prises avec des positions de couteaux différents. La
Figure 89 a été prise avec le couteau à droite de la lumière. La Figure 90 a été prise en
coupant la lumière par le haut. On constate qu'en coupant par le haut, les ondes de choc au-
dessus de la sonde sont les négatifs de ceux d'en dessous.

La Figure 91 a été prise alors que les boucliers pare-soleil n'étaient pas tous en place.
Cette image est plus floue que les autres à cause de la lumière indésirable.

La Figure 92 a été prise à la fin d'un essai. On y voit les effets thermiques de
réchauffement de la sonde, ainsi que l'écoulement d'air résiduel chaud provenant des
147

conduites d'air. Notez qu'une couche limite est visible à la paroi de la sonde. C'est une
couche thermique. D faut également noter que cette image a été prise en coupant la lumière
par le haut, la couche limite inférieure semble invisible car elle est en noir, tout comme la
sonde elle-même.

Si l'on compare ces images avec celles obtenues à l'université, elles sont légèrement
plus floues. Comme mentionné, l'angle d'incidence des miroirs ainsi que le fait que l'on
filmait un écran sont deux des causes probables.

D'un point de vue pratique, il faut mesurer l'angle du choc généré par le coin. Les
images obtenues en coupant la lumière par le côté sont plus claires. Cependant, le fait que
la tuyère soit en sur-détente empêche l'utilisation de la mesure de l'angle du choc pour
déterminer le nombre de Mach. La raison est qu'il y a interaction entre les ondes de
sur-détente et celle générée par le coin. C'est cette interaction, très visible sur la Figure 91,
qui courbe et/ou change l'angle du choc. De plus, la présence de l'onde de sur-détente fait
en sorte que même en supposant que le choc sur le coin est rectiligne, le nombre de Mach
ainsi déduit sera valide pour la section entre l'onde de sur-détente et le choc sur le coin.

Un exemple de résultat d'un calcul du nombre Mach à partir des angles de choc est
fourni ici en utilisant la Figure 90. Cette image a été choisie principalement afin de
démontrer le pire cas pour lequel il serait souhaité de procéder à cette technique. Notez que
le choc possède une certaine épaisseur, et que due à cela, deux angles peuvent être
mesurés : 34 et 40 degrés. En entrant ces données dans le programme Matlab™ fourni en
annexe A, on obtient des nombres de Mach respectifs de 2.324 et 1.967. Rappelons que
dans le cas présent, cette valeur n'est pas bonne. Mais avec de telles différences d'angles, la
précision de cette méthode semble médiocre. Rappelons cependant que pour cet exemple, la
pire image a été utilisée, les autres fournissent des chocs mieux définis et plus fins.

3.4 Essais sur la tuyère 2D Mach 2.5 Ulaval


Étant donné que cette tuyère servait principalement à préparer les essais de RDDC, la
majorité des informations tirées de ces essais ont déjà été discutés dans les différentes
148

rubriques de ce mémoire. Cependant, certains points marquants seront répétés dans cette
section.

3.4.1 Notes sur la qualité des images strioscopiques


D a été absolument nécessaire d'utiliser la configuration verticale à trajet raccourci par
une lentille. Les captures d'écran montrent les effets d'aberrations sphérique et chromatique
induites par cette lentille. Entre autres, cela a pour effet de réduire la zone où l'effet
strioscopique est effectif. Il en résulte que diverses zones de la tuyère ont une luminosité
beaucoup trop grande. Il faut ajouter que nous avions déjà eu des problèmes de saturation
des capteurs de la caméra, résultant en des images trop lumineuses. D aurait été nécessaire
de concevoir un cache-lumière ayant un orifice plus petit et de meilleure qualité, mais nous
n'en avons pas eu le temps, et l'installation Ulaval n'était pas critique pour le projet de
RDDC.

On note également que l'alignement de la lumière n'est pas parfaitement


perpendiculaire à la tuyère, déformant légèrement l'image de son profil (voir Figure 93).

Figure 93 : Aberration chromatique et onde de choc sur essai Tuyère 2D Ulaval


149

3.4.2 Comportement au démarrage de la tuyère Ulaval


L'avantage principal d'une tuyère 2D est qu'il est possible de voir ce qui se passe à
l'intérieur. Ne disposant pas de capteurs de pression pour les essais à l'université, l'unique
information provient des vidéos strioscopiques prises dont la Figure 94 est tirée.

Le comportement au démarrage présente des particularités intéressantes.


Théoriquement, une onde de choc droite est supposée être éjectée lors du démarrage d'une
tuyère supersonique. La vidéo montre effectivement qu'il y a éjection d'ondes de choc.
Cependant, il semble y avoir une série de disques de Mach qui sont éjectés, et non une
unique onde de choc droite. De plus, les ondes de choc ont tendance à être attirés vers une
paroi plutôt que de rester symétrique par rapport à l'axe central. Après un certain temps,
les ondes se stabilisent et semblent effectivement être éjectées en sortie de la section
d'essai. Bien que les images semblent montrer des ondes de choc droites, le fait qu'il y en
ait deux consécutives ne peut s'expliquer qu'en supposant que ce sont des disques de Mach
et non des chocs droits.

Sur les Figure 94 à Figure 96, les problèmes de qualité d'image sont flagrants. Il est
impossible de distinguer avec précision les chocs lors du démarrage. Les constatations ne
restent donc qu'hypothèses. Cependant, l'important était de déterminer qu'il y avait bien
une éjection d'ondes de choc au démarrage, ce qui est prouvé par ces images.

Figure 94 : Démarrage tuyère ULaval chocs attirés par paroi


150

Figure 95 : Démarrage tuyère presque terminé, Figure 96: Démarrage de tuyère, autre essai,
disque de Mach disques de Mach

3.4.3 Résultats de la tuyère en opération


Rappelons les objectifs de cette tuyère : valider le code MOC 2D, vérifier la capacité de
la strioscopie de passer au travers le quartz, et également de visualiser le comportement de
l'écoulement au démarrage.

En ce qui concerne le comportement au démarrage, l'essentiel a été réussi, à savoir de


constater qu'il y avait bien des ondes de choc éjectées, même si la qualité des images laisse
quelques ambiguïtés quant à la nature exacte des chocs.

La strioscopie passe très bien à travers les vitres de quartz. La mauvaise qualité de
l'image n'est pas due au quartz. Ceci est visible sur les vidéos par la flamme présente au
début de chacun d'eux et sur la Figure 97; la partie supérieure de l'image ne traverse pas de
quartz et on constate qu'il n'y a pratiquement pas de dégradation de la qualité de l'image de
la flamme.
151

Figure 97 : Flamme à travers le quartz de la tuyère

En ce qui concerne la validation du code MOC 2D, les résultats sont mitigés. Si la
MOC était correcte, et également selon les simulations numériques, il ne devrait y avoir
aucune onde de choc dans la section indiquée sur la Figure 98. La présence de chocs
obliques indique qu'il y a un problème. Cependant, la cause n'est pas nécessairement due
au profil de tuyère. Comme mentionné dans la section sur le design, la tuyère a
automatiquement des effets de coin qui ne sont pas tenu en compte dans le code de design.
De plus, les garnitures ne sont pas taillées avec une grande précision, il pourrait en résulter
une génération de chocs obliques. Il y a également ce qui semble être un problème
d'usinage proche du col. E y a d'ailleurs génération de choc oblique à cet endroit. La
comparaison de la Figure 98 avec les images de la page 67 et 142 de [7] montrent que leurs
tuyères ont également ce genre d'ondes de choc.
152

Figure 98 : Ondes de choc obliques dans la tuyère 2D Ulaval


Une investigation plus approfondie devra être faite afin de déterminer les causes exactes
de ces chocs. Le fait que les simulations ne les aient pas montrées semble impliquer que le
problème est au niveau de l'usinage, ou dû à des effets de coins (Les simulations ont été
réalisées avec modèle 2D).

3.5 Tuyère axisymétrique Mach 2.6 RDDC


La tuyère est l'élément principal de cette installation. C'est pour être en mesure de
vérifier ses propriétés que plusieurs éléments ont été conçus et installés au cours de cette
maîtrise. Il est pratiquement impossible de discuter des essais sur la tuyère sans discuter de
l'installation au complet. Bien qu'il ait été impossible d'effectuer des essais en combinant
toutes les techniques de mesures comme il avait été prévu, il a tout de même été possible de
tirer certaines informations des essais de mise en marche de l'installation. Avant de discuter
des résultats, une brève description de la préparation d'un tir sera effectuée.

3.5.1 Comportement général de la tuyère Ma 2.6 lors des essais


La mise en opération complète de l'installation n'était pas achevée en fin de cette
maîtrise. Étant donné qu'il a été impossible d'effectuer les essais combinant toutes les
techniques de mesures, il n'est possible de donner qu'une appréciation générale des
résultats des essais de la tuyère. La majorité des calculs et analyses présentés dans cette
153

section ont nécessité plusieurs suppositions et simplifications qui, en temps normal, ne


devraient pas être posées. De plus, n'ayant pas été en mesure d'atteindre les conditions de
pression et de température de design de la tuyère, nous ne disposons pas de simulations
numériques pour fin de comparaison. Les analyses présentées doivent être considérées
comme des exercices sur les techniques qui devront être utilisées quand tous les éléments
seront pleinement fonctionnels.

3.5.1.1 Analyse du démarrage


Lors des démarrages, tous les essais ont eu plusieurs comportements similaires. En
premier lieu, la pressurisation du système prend un certain temps. La raison est qu'il est
nécessaire de pressuriser le grand volume du réchauffeur en même temps que l'air
s'échappe par la tuyère. Ceci est appelé à changer quand la valve chaude sera installée. Le
fait que le réchauffeur doit être pressurisé de cette façon est probablement la meilleure
explication de l'incapacité d'atteindre la pression de design de la tuyère; la valve froide
peut passer un maximum de 4 kg/s, et la tuyère en condition de design passerait également
4 kg/s. Si on considère la pressurisation du volume du réchauffeur en même temps que l'air
s'échappe de la tuyère, il faut absolument une pression de sortie de la tuyère inférieure à la
pression de design afin de respecter la conservation de masse.

3.5.1.1.1 Comportement de la pression Pitot au démarrage


Le second comportement commun à tous les essais concerne la/les prises Pitot(s). Après
un certain temps, les courbes des Figure 99 et Figure 100 montrent une chute drastique. Ce
phénomène apparaît sur tous les graphiques de tous les essais. Cependant, il y a une
exception qui s'applique aux deux tubes de Pitot situés proche de la paroi de la tuyère. Ceci
constitue un indice important dans l'analyse du phénomène.
154

r
~' S

i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i
20.0 40.0 60.0

Figure 99 : pression Pitot démarrage 30 mai


Figure 101 : Image multisonde, Pitot dans plan
vertical

Figure 102 : Ondes de choc pour comparaison


Figure 100 : Pressions démarrage 4 juillet AB avec la multisonde
0009

Bien que ces quatre images proviennent d'essais différents avec conditions différentes,
les données qu'elles fournissent sont nécessaires à l'explication de ce phénomène. La
Figure 101 a été prise avec la multisonde dans un plan différent de celui utilisé lors des
tests de strioscopie. La Figure 102 étant à la même échelle, elle permet de connaître la
position des prises de Pitot par rapport aux ondes de choc.
155

La courbe rose sur la Figure 99 est une prise Pitot située au centre de la tuyère. Sur la
Figure 100, les courbes verte et noire sont celles des deux tubes de Pitot situés aux
extrémités de la sonde, ceux les plus proches de la paroi de la tuyère.

Un calcul du nombre de Mach en fonction des lectures de pression de la Figure 99 a été


tenté, basé sur la théorie des tubes de Pitot supersoniques, à savoir qu'il y a une onde de
choc droite à son embouchure. D était nécessaire de connaître une autre pression, la
pression totale du système. Le réducteur en amont de la tuyère disposait d'une prise de
pression statique, ses dimensions étaient difficiles à juger car la qualité du moulage de son

isolant était très médiocre. Le rapport entre les aires - ^ était estimé à en peu plus de 4,
A
donnant un rapport entre la pression totale et statique d'environ 98.6%. Pour cette analyse,
nous avons supposé un rapport de 100%. L'erreur induite n'avait pas d'importance pour
deux raisons : La première, les données utilisées n'ont pas été filtrées. La seconde, lors de
ce calcul, nous ne disposions pas encore des images strioscopiques, mais nous doutions de
la présence de systèmes d'ondes de choc en amont des tubes de Pitot. Ces chocs, s'ils sont
inconnus ne peuvent pas être intégrés dans le calcul et la valeur de Mach calculée ne sera
donc théoriquement pas valide.

Figure 103 : Analyse du nombre de Mach basé sur la pression Pitot du test du 30 mai
La Figure 103 montre une évolution du nombre de Mach, mais qui ne respecte pas ce
qui est indiqué dans la théorie. La vitesse ne devrait pas dépasser Mach 2.6. Dya quelques
156

facteurs qui peuvent être mis en cause. En premier lieu, les premières données du Pitot
proviennent d'un écoulement subsonique lors du démarrage. Or, le calcul effectué suppose
un écoulement supersonique. Il est donc fort probable que les résultats illogiques des 7 ou 8
premières secondes soient expliqués par ce phénomène.

En ce qui concerne le pic de pression Pitot observé, il correspond, selon le calcul, à une
augmentation du nombre de Mach. Ceci va à rencontre de la théorie qui stipule que des
ondes de choc sont supposées être éjectées lors du démarrage [19]. Si c'était une onde de
choc droite qui provoquait ce phénomène, selon la théorie, l'écoulement deviendrait
subsonique, mais le calcul qui a été effectué aurait dû donner un nombre de Mach
relativement proche de la bonne valeur. La raison est qu'un écoulement subsonique ne
créera pas un nouveau choc droit en amont du tube de Pitot, et supposant qu'il n'y a pas
beaucoup de pertes par frottement, la pression Pitot lue ne devrait pas être trop différente.

L'explication a nécessité plusieurs essais, donc ceux de la tuyère Ulaval, ainsi que les
Figure 95 et Figure 96. À l'Université, les chocs observés à l'intérieur de la tuyère ont
mené à la conclusion qu'il s'agissait probablement de disques de Mach et non de choc
droit. Le pic de pression Pitot pourrait s'expliquer par le fait que l'écoulement passe au
préalable par un disque de Mach, perdant une partie de pression totale, et ensuite un choc
droit. La perte de pression totale serait plus grande que celle supposée pour le calcul,
résultant en un nombre de Mach plus élevé. Après le passage du disque de Mach, il n'y a
plus que le choc droit en face du tube de Pitot et le calcul redevient valide. Les vidéos
d'ombroscopie prises à RDDC ne sont pas suffisamment claires pour une bonne validation,
et l'hypothèse des disques de Mach, bien que basée en partie sur la théorie de l'éjection de
choc droits au démarrage, reste non démontrée.

La Figure 100 semble cependant confirmer notre hypothèse. Les deux pressions Pitot
prises proche de la paroi ne montrent aucun de ces effets. La raison est qu'ils sont toujours
hors de la zone du choc de sur-détente, et qu'aucun disque de Mach ne vienne les percuter.
La pression Pitot lue est d'ailleurs toujours plus élevée pour ces deux prises. La raison est
qu'il y un choc oblique avant ces tubes de Pitot, faisant diminuer le nombre de Mach, ce
qui diminue la force du choc droit en face de ces tubes de Pitot, résultant à une pression
Pitot plus élevée. Dans l'optique de la validation de la tuyère, les phénomènes au
157

démarrage ne sont cependant pas d'une grande importance tant que la qualité de
l'écoulement après démarrage soit satisfaisante. Cependant, l'analyse du démarrage a
permis de tirer trois conclusions d'importance pour le reste des analyses :

1- La baisse de pression Pitot peut servir à indiquer à quel moment l'essai entre
dans une phase de fonctionnement optimal,

2- Tant que la tuyère sera sur-détendue, les prises de pression Pitot proches de la
paroi ne pourront pas fournir le bon nombre de Mach. Il faudrait connaître
également l'angle du choc de sur-détente, et le calcul serait beaucoup plus
compliqué, et il y aurait accumulation d'erreurs de mesure,

3- D est primordial de prendre une vidéo strioscopique de tous les essais afin de
vérifier la présence de choc dans l'écoulement car ils influencent le type de
calcul à effectuer pour le post-traitement.

3.5.1.1.2 Pression statique en paroi au démarrage


L'analyse des pressions statiques en paroi de tuyère au démarrage est tributaire de
plusieurs suppositions qui font en sorte que toute analyse risque d'être erronée. Les
explications ont déjà été décrites dans ce mémoire, mais seront rappelées ici. En premier
lieu, la théorie des caractéristiques indique que la pression lue à un endroit n'est pas celle
du centre de l'écoulement comme vu à la Figure 19. En second, il y a des effets de couches
limites qui peuvent intervenir et fausser les lectures. La pression totale de référence utilisée
pour le calcul de Mach était la même que pour l'analyse du démarrage par les tubes de
Pitot. Finalement, le calcul qui est fait suppose une absence complète d'onde de choc.
L'effet d'un choc oblique sur l'allure des graphiques de pression n'a pas été analysé.

En se basant sur l'Équation 8, et sur les données de pression statique de l'essai du


30 mai, l'évolution du nombre de Mach dans la tuyère a été calculée et est présenté dans la
Figure 104. La Figure 105 indique le positionnement de chaque prise de pression.
158

Nombre de Mach en fonction du temps

-#2
#3
#4
#5
#7
#8

25 30 35

Figure 104: Évolution de Mach à l'intérieur de la tuyère par les prises de pression statiques au démarrage.

unités: cm
— 13.9 —
11.5

M capteur
Sottie
Tuyère

Figure 105 : Positionnement des prises de pression statique à partir de la sortie de la tuyère
D faut spécifier que les données utilisées pour créer la Figure 104 n'ont pas été traitées
pour éliminer les parasites, ou corriger les petites différences de zéro des capteurs.
159

L'utilisation seule du graphique de Mach en fonction des prises de pressions en paroi


peut mener à de graves erreurs. En pratique, les seules informations valides sont les
plateaux de Mach obtenus, qui indiquent que la tuyère à cette position est entrée en régime
permanent.

Toute tentative d'analyse du comportement de la pression avant ce plateau conduit à


des résultats erronés. En se basant sur les résultats de la tuyère Ulaval, il a été déterminé
qu'il y avait une série d'ondes de choc diverses éjectées lors du démarrage. La section en
aval d'un choc ayant une pression statique plus grande, il faudrait en tenir compte dans les
calculs, ce qui n'est pas fait avec la technique utilisée. Il est difficile, voir impossible, de
déduire quel enchaînement de chocs, obliques ou droits, passe à un point de contrôle
uniquement par une prise de pression, les configurations de choc possibles étant trop
diverses.

L'information la plus importante ayant été obtenue est que, selon cette technique de
mesure, la tuyère fournit un écoulement légèrement supérieur à Mach 2.5. Étant donné que
le point d'attache de l'onde oblique de sur-détente semble s'attacher au même point que la
dernière prise de pression, il est possible que même cette information soit légèrement
erronée. La valeur ciblée étant Mach 2.6, si ces résultats étaient valides, ils indiqueraient
que les effets de couches limites ont été sous-estimés lors du design de la tuyère.

3.5.1.2 Comportement en régime quasi-permanent


Cette section traitera des caractéristiques générales des essais sur la tuyère. L'essai
AB0009 (Figure 106) sera utilisé comme exemple pour les explications. Une grande partie
des informations qui auraient pu être écrites ici ont déjà été présentées dans les diverses
autres sections de ce mémoire, seuls les éléments les plus importants seront répétés.

En premier lieu, l'installation n'était pas complète, et les diverses techniques de


mesures n'ont pas pu être toutes testées en même temps. D en résulte qu'il n'a pas encore
été possible de comparer les résultats de chaque méthode de mesure afin de valider chaque
lecture. Cependant, de l'information qualitative peut tout de même être retirée de certains
éléments.
160

170.0-
M00-
1S0.0-

1<0 0-
1300-

Figure 106 : Courbes de pression de l'essai du 4 juillet 2007, test AB0009

La série 1 de la Figure 106 est la prise de pression au réducteur en amont de la tuyère, et


correspond à environ 98% de la pression totale. La pression d'opération de la tuyère lors de
cet essai était donc d'au maximum 1.24 MPa (180 psig), ce qui est loin du 1.89 MPa relatif
(275 psig) requis pour la tuyère (2 MPa absolu). La cause la plus probable étant l'absence
de la valve chaude. Cette basse pression est la cause directe des ondes de sur-détente
observée sur les images strioscopiques comme les Figure 89 et Figure 90. Quand la
pression d'opération atteindra la bonne valeur, les ondes de sur-détente disparaîtront et il
sera alors possible de débuter un véritable diagnostic de la tuyère.

En ce qui concerne les résultats des tubes de Pitot, il est pratiquement impossible de
distinguer la différence sur le profil de Mach en sortie de la tuyère. D n'y a que série 2 et
série 8 qui sont différentes parce qu'elles sont à l'extérieur du cône de sur-détente. Pour les
autres tubes, l'épaisseur de la bande de donnée empêche tout diagnostic précis. D est
important de noter que l'épaisseur de cette imprécision est différente et plus large que celle
analysée lors des essais de calibration. Quelques hypothèses ont été posées quant à
l'explication de ce phénomène. La première est basée sur les différentes vidéos
161

strioscopiques où il est possible de constater que les ondes de sur-détente ont tendance à
osciller légèrement. Si ces ondes oscillent, cela implique qu'il y aura de légères variations
de pression. La seconde hypothèse est liée à un phénomène qui a été négligé pour le
démarrage de l'installation, un mouvement de chocs à l'intérieur des conduites reliant les
Pitot aux capteurs. Ce phénomène devra être analysé plus à fond ultérieurement.

3.5.2 Autres résultats de la mise en route


L'objectif premier de la mise en route de l'installation était de mettre en place ses
divers éléments, et de s'assurer qu'ils fonctionnent sans accroc. Dans ce sens, la majorité de
l'information recueillie est de nature qualitative et a servi à l'amélioration des prototypes,
ou bien à l'amélioration des protocoles d'utilisation. C'est surtout par l'entremise de divers
problèmes rencontrés que l'apprentissage a été le plus grand.

3.5.2.1 Génération de poussière


Tous les essais pour lesquels le réchauffeur a été utilisé ont été marqués par des
problèmes de poussière. Cette poussière a été très dommageable pour la tuyère ainsi que la
multisonde. Sur une des vidéos, il est possible de voir l'abrasion due à cette poussière par
l'entremise des lettres, écrites au marqueur indélébile sur la sonde, se faisant littéralement
sabler.

Cette poussière s'est également retrouvée à l'intérieur des tubes de Tygon™ utilisés
pour les tubes de Pitot. Des dépôts blanchâtres et verdâtres étaient visibles dans les
premiers 10 cm de tube. La couleur verte indiquait que cette poussière provenait de
l'isolation en Criterion™ des conduites.

Le réchauffeur lui-même est également soupçonné d'être en partie responsable de cette


poussière par l'entremise des billes d'alumine. Cette hypothèse est une des raisons ayant
motivé le projet de recherche, toujours en cours à RDDC, sur la fluidisation du lit de
particules.

Lors de la phase de maintenance du réchauffeur, un des coudes de la conduite isolée a


été retiré. L'intérieur avait subi énormément d'abrasion comme en témoigne la Figure 107.
162

D y a deux possibilités, l'une est que l'érosion de l'isolant à cet endroit est la source de la
poussière détectée à la sortie de la tuyère, l'autre est que de la poussière déjà présente dans
l'écoulement a provoqué et/ou aggravé l'érosion du coude. Il faut cependant noter que le
trou de passage dans l'isolant n'était pas bien centré, causant ainsi plus de turbulence,
augmentant également les risques d'érosion.

Figure 107 : Érosion de l'isolant du coude du tuyau isolé

Il n'y a que pour les essais de visualisation par strioscopie que les problèmes de
poussière ont semblés s'estomper. La raison est que pour ces essais, une dérivation a été
utilisée pour contourner le réchauffeur et les conduites isolées qui entraient en phase de
maintenance.

3.5.2.2 Mauvaise concentricité des sections d'isolant des conduites d'air


L'isolation des conduites d'air à haute température était réalisée en plusieurs sections
d'isolant de 0.9 m (3 pi) de long percées d'un trou de 7.62 cm (3 po) de diamètre. À
l'inspection, il est apparu que le fabricant n'a pas respecté les tolérances de concentricité
des sections. Le résultat est que la conduite interne de l'air a l'apparence d'un escalier
plutôt que d'un tuyau lisse et uniforme. Théoriquement, ceci doit provoquer beaucoup de
turbulence dans l'écoulement d'air. En combinant cet effet aux particules de poussière, le
163

taux d'abrasion de l'isolant a dû en être augmenté, sans compter l'effet sur l'écoulement de
la tuyère évidemment.

En partie pour remédier à ce problème, mais également pour tenter de diminuer les
pertes thermiques, de nouvelles sections ont été commandées dans un nouveau matériau ; le
Danser™. Une attention particulière a été demandée au fabricant quant à la tolérance de
concentricité. C'est en partie pour préparer l'installation du nouvel isolant que le
réchauffeur est entré en phase de maintenance. Le nouveau matériau semble cependant plus
fragile que l'ancien et nous craignons qu'il ne s'érode plus rapidement. Aucun test n'a pu
être fait avec ce nouveau matériau pendant cette maîtrise.

3.5.23 Effet des essais sur la tuyère


Les essais ont eu divers effets sur la tuyère. Comme les tests de l'université l'avaient
prévu, la rouille a posé un problème, surtout pour les premiers essais. Cependant,
l'application d'huile après les tirs a grandement diminué ce problème. De plus, après
plusieurs essais et le bleuissement de l'acier par la chaleur, la tuyère semble être devenue
légèrement plus résistante à la rouille : traitement thermique induit.

L'effet le plus marquant sur la tuyère est celui de la poussière et des particules sur la
paroi interne. Dès le premier tir, l'abrasion a totalement détruit le fini de surface lisse
demandé à l'usinage. La tuyère est immédiatement devenue rugueuse, et recouverte d'une
fine couche de poussière. Les plus grosses particules ont quant à elles laissé des marques de
ricochets (Figure 108) sur la surface tout comme il a également été observé sur la
multisonde. Ceci indique qu'il sera nécessaire soit de trouver des matériaux plus résistants
aux abrasions, ou de trouver un traitement de surface qui résistera aux hautes températures
de fonctionnement de la tuyère.
164

Figure 108 : Tuyère Ma 2.6 abrasion interne


Un autre effet notable est le bleuissement de la tuyère par la chaleur. La Figure 109
montre l'état de la tuyère après le second essai. Le bleuissement était déjà bien entamé. Le
tir suivant, la tuyère était déjà devenue entièrement de couleur bleu-violet.

Figure 109 : Début du bleuissement de la tuyère Ma 2.6


165

L'idée d'utiliser des tubes de Tygon™ pour raccorder les prises de pression statique aux
capteurs était une erreur. Pour les essais pour lesquels la température maximale des billes
était de 600°C ou plus, certains avaient tendance à fondre, ou à être arrachés. Dans l'avenir,
il sera nécessaire de concevoir un système à filets permettant de visser des tuyaux
métalliques pour ces prises de pression.

3.5.2.4 Effet d'aspiration


Un jet supersonique, par effet d'entraînement, génère un effet d'aspiration de l'air
ambiant. L'écoulement d'air ainsi généré a été de force suffisante pour arracher
occasionnellement quelques-uns des tubes de Tygon™ attachés sur la tuyère. Ce problème
a été atténué en collant ces tubes sur le bras de support de la multisonde comme vu à la
Figure 56.

Une conséquence plus destructrice de cet effet s'est produite à deux reprises quand les
portes extérieures de la cellule d'essai ont été accidentellement refermées par le vent.
L'aspiration, combiné aux portes closes et au fait qu'il ne restait que le tube d'évacuation
de l'écoulement chaud qui était ouvert sur l'extérieur, a fait drastiquement baisser la
pression de la cellule d'essai. La baisse de pression a été suffisante pour aspirer toute la
poussière présente dans les aspérités de la cellule.

La seconde fois où les portes ont été ainsi refermées, le tube d'évacuation a
littéralement implosé comme en témoigne Figure 110, prise après l'incident. Ce problème a
été résolu en utilisant un tube plus épais à structure renforcée en attendant la construction
du système d'éjecteur.

D va sans dire que ces incidents prouvent que pour de telles installations, il est impératif
de contrôler l'expérience à distance et de suivre toutes les procédures de sécurité.

Cet effet d'aspiration a cependant des avantages qui ont été mis à profit dans la création
d'un système d'éjecteur destiné à abaisser la pression dans la future boîte d'essai pour la
tuyère Mach 5. En effet, pour cette tuyère, l'installation n'est pas en mesure de fournir une
pression totale suffisamment élevée pour obtenir un écoulement pleinement développé.
Pour éviter la sur-détente, une boite d'essai hermétique est requise, ainsi qu'un système
166

permettant d'abaisser sa pression interne à près de 10 kPa. Le coût d'un réservoir à vide
adéquat pour un tel système est très élevé. C'est pourquoi le système d'éjecteur a été conçu.

Figure 110 : Implosion du conduit d'évacuation de la cellule d'essai


Discussion
Les objectifs de cette maîtrise s'inscrivent dans le cadre d'un projet de recherche en
combustion supersonique du groupe Propulsion du centre de recherche et développement
pour la défense Canada à Valcartier. Les tâches assignées dans le cadre de cette maîtrise
comprenaient le design de tout élément nécessaire pour compléter la soufflerie
supersonique à haute température en cours de développement à RDDC. D était également
nécessaire de déterminer quelles techniques de mesures seraient nécessaires au diagnostic
de l'installation. La dernière tâche consistait à mettre en marche la nouvelle installation et à
effectuer son rodage. La conception ainsi que la mise en opération d'une installation
comporte plusieurs défis, mais trois d'entrés eux ont particulièrement retenu notre
attention :

• Comment concevoir une tuyère pouvant fournir un écoulement supersonique de


haute qualité afin d'étudier le mélange d'un carburant gazeux?

• Comment valider la qualité de l'écoulement fourni par cette tuyère?

• Comment concevoir les outils devant servir à la validation de la tuyère en tenant


compte des diverses contraintes imposées par l'installation?

Le chapitre 2 a présenté les diverses étapes du design de chaque élément conçu dans le
cadre de cette maîtrise en ne mettant cependant l'accent que sur un seul élément à la fois.
Le chapitre 3 a présenté les diverses expérimentations et essais effectués sur les divers
éléments conçus pour l'installation. Tout comme une installation est un assemblage
d'éléments destinés à fonctionner ensemble, l'explication des moyens ayant permis de
relever les trois défis principaux de cette maîtrise devait passer au préalable par
l'explication des éléments individuels.

Comment concevoir une tuyère pouvant fournir un écoulement supersonique de haute


qualité afin d'étudier le mélange d'un carburant gazeux? :

Une recherche bibliographique portant sur la dynamique des gaz révèle qu'une
tuyère supersonique destinée à une soufflerie doit fournir un écoulement en sortie qui soit
168

parallèle à l'axe de la tuyère. De plus, le profil de vitesse et surtout le profil de Mach doit
être le plus uniforme que possible afin de générer une section d'essai aux propriétés les plus
uniformes que possible. Le phénomène de la génération des ondes de choc doit également
être tenu en compte lors de la conception d'une tuyère supersonique; aucune onde de choc
ne doit être générée par le profil de la tuyère. La méthode des caractéristiques permet de
calculer la forme à donner à une tuyère 2D ou axisymétrique afin de générer un écoulement
parallèle et exempt d'ondes de choc. Cependant cette technique ne tient pas compte des
effets de couches limites. Une corrélation empirique a été utilisée afin de tenter de tenir
compte de ces effets.

Dans l'optique de la conception d'une tuyère pour une expérience donnée, il était
important de déterminer les propriétés de l'écoulement qui seraient requises par la future
expérience. Après une analyse paramétrique et en se basant sur les besoins estimés pour les
expérimentations, le choix s'est porté sur une tuyère axisymétrique Mach 2.6 dont les
propriétés de l'air en condition de design de la tuyère sont : une pression au réservoir de
2 MPa, une température totale de 600 K. Le diamètre au col de cette tuyère est de 3.9 cm et
a été calculé afin de laisser passer 4 kg/s d'air aux conditions de design.

D'un point de vue mécanique, la tuyère a été conçue en se basant sur divers critères
de fonctionnalité ainsi que de résistance. Avant de passer à l'étape de l'usinage de la tuyère,
quelques simulations numériques par MFN ont été réalisées sur une modélisation de la
tuyère afin de s'assurer de la qualité théorique de l'écoulement. Les seuls points ayant été
vérifiés par MFN sont l'absence d'ondes de choc, la qualité du profil de Mach en sortie de
la tuyère et également que le nombre de Mach en sortie soit similaire à celui désiré. Etant
donné que nous utilisions une corrélation empirique pour tenter de tenir compte des effets
de couches limites, nous nous attendions à une certaine disparité entre le nombre de Mach
souhaité (2.6) et le nombre de Mach calculé par MFN en tenant compte des effets
visqueux (2.61). Étant donné que les essais de rodage ne sont pas encore terminés, il a été
impossible de calculer expérimentalement le profil de Mach en sortie de la tuyère usinée.
169

Comment valider la qualité de l'écoulement fourni par cette tuyère?

La validation de la qualité de l'écoulement d'une tuyère implique nécessairement la


prise de mesures expérimentales. Une recherche dans la littérature scientifique a permis de
déterminer quelques techniques de mesures ayant un certain potentiel compte tenu de nos
besoins. Pour les besoins du rodage, il a été décidé de commencer l'analyse avec des
techniques simples ayant déjà été utilisées dans d'autres souffleries supersoniques. La prise
de mesures en supersonique est plus compliquée qu'en subsonique à cause de la présence
d'ondes de choc. Le simple fait d'introduire un instrument de mesure dans l'écoulement
générera une onde de choc qui influera sur la mesure. D est possible d'utiliser les équations
d'ondes de choc afin de calculer les propriétés de l'écoulement, mais cela nécessite souvent
un minimum de deux points de mesures.

La nature des écoulements supersoniques, et surtout les pertes dues des ondes de
chocs posent un grand problème lors de la prise de mesures dans un écoulement
supersonique. La perte de pression totale induite par un choc ne pourra être détectée qu'à la
condition de connaître la pression totale en amont du choc. Dans le cas où une série de
chocs seraient présents en amont d'un tube de Pitot, il est impossible d'en déterminer la
présence sans l'utilisation d'une seconde technique de mesure. Autrement, la pression
totale calculée, et par conséquent le nombre de Mach, seront erronés. C'est pour cette
raison que la mise au point d'une technique de visualisation par strioscopie est absolument
nécessaire afin de visualiser toutes ondes de choc.

L'utilisation de la strioscopie permet également d'utiliser une seconde méthode de


mesure du nombre de Mach d'un écoulement. En se basant sur la dynamique des gaz et sur
la relation entre la déviation d'un écoulement par un plan incliné, le nombre de Mach et
l'angle du choc oblique induit, il est possible de déterminer le nombre de Mach de
l'écoulement en générant un choc oblique à l'aide d'un plan incliné ayant un angle précis.

Une caractéristique générale de la majorité des techniques de mesures présentées au


cours de ce mémoire est que chacune, même dans les meilleures conditions, comporte une
imprécision de mesure relativement importante. Afin de s'assurer un maximum de fiabilité
des résultats, il a été jugé nécessaire d'utiliser au moins trois techniques de mesure
170

simultanément et d'en comparer les résultats. Étant donné la nature du réchauffeur utilisé et
du fait que le gradient de température fourni ne sera jamais identique entre deux essais, une
multisonde a été élaborée afin de permettre de prendre des mesures avec tubes de Pitot en
même temps que la génération d'un choc oblique par un coin dans l'écoulement. Une prise
de pression statique en sortie de la tuyère et la mesure de la pression totale en amont de la
tuyère complète les mesures requises. Étant donné que l'équipement de strioscopie n'a pas
pu être utilisé en même temps que les essais de prises de pressions sur la multisonde, il est
impossible d'effectuer une quelconque validation de la qualité de la tuyère.

Initialement, il était prévu d'utiliser une technique PIV (Particle Image


Velocimerty) ou vélocimétrie par image de particules pour le rodage de l'installation. Cette
technique plus moderne est également beaucoup plus précise que celles présentées dans ce
mémoire. Cependant, des problèmes techniques avec le laser du PIV, ainsi que le manque
de temps, ont repoussé son utilisation à plus tard.

Comment concevoir les outils devant servir à la validation de la tuyère en tenant


compte des diverses contraintes imposées par l'installation?

Les diverses techniques de mesures choisies afin de valider l'installation nécessitent


l'emploi de divers outils et montages. Bien que les éléments tels les capteurs de pression et
thermocouples puissent être achetés, les outils tels les sondes, ainsi que le montage de
strioscopie doivent être conçus sur mesure afin de respecter les diverses particularités de
l'installation. La conception de ces outils, ainsi que les différentes phases
d'expérimentations et d'apprentissage de leurs techniques ont constitué une part importante
de cette maîtrise, ne serait-ce qu'en termes de temps investi.

Les diverses caractéristiques de conception sont expliquées en détail dans les


chapitres 2 et 3 de ce mémoire. Les points majeurs concernent la multisonde ainsi que le
système strioscopique. La multisonde a été conçue par la fusion d'un râteau de tubes de
Pitot avec un corps en forme de plan incliné de demi-angle de 10°. Cette configuration
possède l'avantage de permettre une mesure du nombre de Mach par un minimum de deux
techniques différentes : soit un calcul mettant en relation la pression Pitot à la sonde et la
171

pression totale en amont de la tuyère, ou bien une relation entre l'angle d'un choc oblique,
l'angle du plan incliné et le nombre de Mach.

Le système de strioscopie quant à lui comportait plusieurs éléments. Des supports


de miroirs ont dû être conçus spécifiquement afin de combler les besoins de stabilité et de
précision du positionnement requis pour cette technique, mais en tenant compte de
l'encombrement de la cellule d'essai ainsi que les très faibles distances séparant les murs.
De plus, afin de permettre de déplacer tout le système optique sans devoir recommencer au
complet l'alignement, un système de pont glissant a été conçu.

Conclusions
Au terme de cette maîtrise, la majorité des éléments clefs nécessaire à la mise en
opération de l'installation supersonique à haute température de RDDC étaient installés ou
en voie de l'être. Un élément majeur était cependant toujours en fabrication, la valve
chaude, ce qui a, entre autres choses, empêché la tuyère de fonctionner à ses conditions de
design, générant alors un écoulement sur-détendu. La combinaison des délais de conception
et d'usinage ainsi que des diverses maintenances requises sur certains systèmes ont fait en
sorte qu'il a été impossible d'effectuer un essai en employant toutes les techniques de
mesures élaborées dans un seul et même test. En conséquence de ces deux faits, la
validation de la qualité de l'écoulement de la tuyère n'a pas pu être effectuée comme
prévue. Bien qu'incapable de fournir une analyse quantitative valable des données, les
divers essais ont tout de même fourni plusieurs informations qualitatives.

En premier lieu, les prises de pressions ainsi que les images strioscopiques montrant
la sur-détente de l'écoulement indiquent clairement que l'absence de la valve-chaude est un
élément critique. Les vrais essais devront être effectués quand cette pièce d'équipement
sera installée. Une seconde conséquence des difficultés à obtenir une pression adéquate a
mené à la conclusion qu'il était préférable, pour les prochaines tuyères, de diminuer le débit
massique d'air aux conditions de design afin de conserver une certaine marge de
manœuvre.
172

Les diverses tentatives pour minimiser la quantité de poussière dans l'écoulement


ainsi que d'humidité ont démontré qu'il était possible de minimiser ces problématiques,
mais pas de les enrayer complètement. La condensation de l'humidité et surtout l'abrasion
par la poussière devront être des paramètres à tenir en compte lors du design des modèles à
tester dans cette soufflerie.

La mise en route du réchauffeur n'est pas encore totalement terminée, en partie à


cause de l'absence de la valve chaude. La seconde raison a été qu'il est nécessaire de
procéder à une étude plus poussée sur la fluidisation du lit de particules afin de déterminer
quels sont les paramètres à considérer pour le système de contrôle d'urgence du
réchauffeur.

En somme, au cours de cette maîtrise, l'installation supersonique à haute


température a reçu tous les éléments clefs requis afin de pouvoir débuter des essais
d'injection de carburant dans des moteurs de ssréacteurs, à l'exception de la valve chaude.
La période de rodage n'est complétée qu'à environ 50%, et bien que les techniques de
validation de l'écoulement de la tuyère soient élaborées, il a été impossible de la mettre en
pratique au cours de cette maîtrise. Diverses améliorations sont en cours de design, d'autres
devraient être considérées; il reste donc encore bien des efforts à déployer afin de pouvoir
déclarer que cette installation est entièrement opérationnelle.

Recommandations :

Ce mémoire se termine sur deux recommandations basées sur deux importantes


problématiques rencontrées lors des essais.

Limiter le débit massique : Il est préférable de limiter le débit massique de design


des prochaines tuyères à une valeur maximale approximative de 3 kg/s. Deux raisons
motivent cette recommandation : La première tient au fait qu'il nous a été impossible
d'obtenir les pressions et températures de design de la tuyère lors de nos essais. La seconde
raison est basée sur l'analyse théorique sur la fluidisation du réchauffeur en cours à RDDC
qui semble indiquer que pour éviter la fluidisation, un débit maximal de 3 kg/s ne devrait
pas être dépassé. Notez cependant que cette analyse n'est pas encore validée.
173

Le fait d'utiliser un débit de design pour la tuyère à 4 kg/s alors que la valve froide
peut fournir un débit maximal de 4 kg/s dans sa configuration actuelle était une erreur
stratégique, bien que ce choix ait permis de maximiser le diamètre de la tuyère. Dans une
situation où l'installation n'est pas complétée ni ses capacités validées, si comme dans
notre situation il était impossible de fournir une température suffisamment élevée pour
atteindre les conditions de design, alors le débit massique de la tuyère devrait augmenter
pour rester à la pression de design. Ne pouvant pas fournir plus de débit, la pression doit
donc diminuer. Si nous avions conservé une marge entre le débit de design de la tuyère et la
capacité de la valve, cela laisse une certaine marge de manœuvre pour palier aux divers
imprévus.

Résistance des prototypes aux effets abrasifs : La combinaison des effets abrasifs
de la poussière et des hautes températures anticipées pour l'écoulement posent des
problèmes au niveau de la résistance des matériaux de la multisonde, de la tuyère ainsi que
de tout prototype à tester en soufflerie. E sera nécessaire d'utiliser soit des matériaux plus
résistants à l'abrasion ainsi qu'à la chaleur, ou bien de créer des prototypes peu coûteux
facilement remplaçables. En ce qui concerne la multisonde, ces recommandations ont déjà
été appliquées au nouveau modèle déjà en usinage. Ce modèle a un corps en acier standard
4340, mais un bord d'attaque changeable usiné en tungstène pour sa résistance à l'abrasion
malgré les risques d'oxydation à haute température. Pour ce prototype, nous privilégions la
résistance à l'abrasion, et si des problèmes d'oxydation se présentent, il n'y aura que le
bord d'attaque modulaire à remplacer par un autre fait dans un autre type de matériau.
Bibliographie
[I] Wikipedia Encyclopedia, http://fr.wikipedia.org/wiki/Turbor%C3%A9acteur.
jan2009.

[2] Wikipedia Encyclopedia,


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http://www.arnold.af.mil/library/factsheets/factsheet.asp?id=l 3894. jan 2009.

[4] John, E.A., Gas Dynamics, Boston, Allyn and Bacon, 1969.

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[6] Liepmann, H.P., & Roshko, A., Elements of Gas Dynamics, New York :
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[12] Fox, J.S., & Danehy, P.M., & Houwing, A.F.P., & Mudford, N.R., &
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[21] Wittenberg, H., Some fundamentals on the Performances of Ramjets with


Subsonic and Supersonic Combustion, Delft University Press, 2000.

[22] Vaivads, R., & Stowe, R., & Gosselin, P., & DeChamplain, A., Design of
a burner for DRDC Valcartier's Airbreathing Propulsion Test Facility.

[23] Paradis, M.A., A monogram on Pressure and Velocity Measurement in


Subsonic Flow, Québec, Mechanical Engineering Dept, Laval University, 1973.

[24] Dudebout, R., Axisymetric Hypersonic contoured Nozzle Design, Master


Thesis (M.sc) University of Toronto, 1989.

[25] Oberg. E., & Jones. F.D., & Horton. H.L., & Ryffe. H.H., Machinery
Handbook 27th Edition, New York, Industrial Press Inc. 2004.

[26] Popov. E.P., Mechanics of Materials, Prentice Hall Inc, 1963.

[27] Watari, M., & Hibayashi, N., & Koyama, T., & Nagai S., & Tsuda S., &
Sekine, H., & Yamazaki T., & Nakakita K., Flow Qualities of JAXA
Hypersonic Wind Tunnel Facilities, AJAA 2006-8047, 14th AIAA/AHI Space
Planes and Hypersonic System and Technologies conference paper.

[28] DeChamplain, A., & Gosselin, P., & Rainville, P-A., Calcul pour Définir
une Méthode de Chauffage du Régénérateur Thermique à Lit D'agrégat avec la
Radiation entre le Lit et le Brûleur, Rapport Numérica Technologies Inc,
octobre 2002.

[29] Couture, D., Modélisation et optimisation d'un véhicule hypersonique ;


mémoire de maîtrise, université Laval, ( à publier)
176

[30] Gordon, S., & McBride, B J . , Computer Program for Calculation of


Complex Chemical Equilibrium Compositions and Applications, Part I.
Analysis, NASA RP-1311, 1994.

[31] Gordon, S., & McBride, B J . , Computer Program for Calculation of


Complex Chemical Equilibrium Compositions and Applications, Part U. User
Manual and Program Description, NASA RP-1311,1996.
Annexe A : Programme Matlab de calcul des chocs
obliques et des fonctions de
Prandtl-Meyer
clear
clc

%+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++
%
% DYNAMIQUE DES GAZ
%

format long % Pour maintenr le plus de chiffres après la virgule


fin = 1 ; % Permet de démarrer le programme
while fin == 1
k=1.4;
convergence=0.0001;
convergencem=0.00001;
%
% Calcul de l'angle de déflexion

fprintf ( ' \n ' )


fprintfC cas #1 Inconnue: Teta (angle choc) \n')
fprintfC cas #2 Inconnue: delta (Deflexion) \n')
fprintf(' cas #3 Inconnue: Machl (Mach initial) \n')
fprintfC cas #4 Prandtl Meyer, inconnue Nu (Deflexion Prandtl Meyer) \n')
fprintf(' cas #5 Prandtl Meyer, Inconnue Mach final \n ')
fprintf(' cas #6 Rapport pression isentropique \n ')
fprintfC cas #7 Prandtl_meyer, connue Nu \n ')
cas = input('Entrez le numéros du cas en présence, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 \n '
);
fprintf ( ' \n ' )

%
if cas ==1
Machl= input('Entrez le nombre de Mach avant Choc \n ' ) ;
Delta= input('Entrez 1''angle de Déflexion en Degré \ n ' ) ;
Delta= Delta*pi/180;

% Besoin d'une boucle itérative pour trouver Teta.


difteta=100; % Initialisation du paramètre d e convergence
Teta=0; % Initialisation d'un essai sur Teta
while difteta> convergence
if difteta> 10
Teta=(Teta*180/pi) + 1 ; % Itération en degré e s t plus efficace
Teta=Teta*pi/180; % Retransformation en radians
elseif difteta <=10 & difteta>2
Teta=(Teta*180/pi) + 0 . 1 ;
Teta=Teta*pi/180;
else
Teta=(Teta*180/pi)+0.001 ;
Teta=Teta*pi/180;
end

Tetac=asin(((0.5*tan(Teta)*tan(Delta)*(Machl A 2*(k+cos(2*Teta))+2)+1)/Machl A 2)^0.5)


;
difteta= Tetac-Teta;
difteta=abs(difteta);
end
178

Teta=Teta*180/pi; % Conversion en Degré


fprintf C\n \n')

fprintf('+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++\n ')
fprintf(' L''angle de C'onde de choc est de %5.3f Degrés \n' , Teta )

% Calcul du nombre de mach après le choc:


Machlp=Machl*sin(Teta*pi/180);
Mach2p=((Machlp*2+(2/(k-1)))/((2*k/(k-1))*Machlp"2-l))^0.5;
Rpypx=(l+k*Machlp/v2)/(l+k*Mach2p^2);
%Rpypx=2*k/(k+l)*Machlp*2-(k-l)/(k+l); %Formule alternative
Rtytx=(l+((k-l)/2)*MachlpA2)/(l+((k-l)/2)*Mach2p~2);
Mach2=Mach2p/sin((Teta-(Delta*180/pi))*pi/180);
fprintf(' Le nombre de mach après le choc est de %5.3f \n ', Mach2 )
press=input('entrez la pression en KPa \n ' )
Npress=press*Rpypx;
fprintf ('Rapport de pression et %5.3f \n Pression est %5.3f \n ' ,
Rpypx, Npress)

fprintf('+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++\n ' )

%-
elseif cas ==2
Machl= input('Entrez le nombre de Mach avant Choc \n ' ) ;
Teta = input('Entrez 1''angle du choc Teta en Degré \n' ) ;
Teta= Teta*pi/180; % Conversion en Radians

Delta = atan(2*cot(Teta)*((Machl"2*(sin(Teta))A2-
l)/(MachlA2*(k+cos(2*Teta))+2)));
Delta=Delta*180/pi;

fprintfC \n \n')
fprintf('+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++
\n')
fprintf('L''angle de déflexion (mur) est de %5.3f Degrés \n ',Delta )

elseif cas ==3


Teta= input('Entrez 1''angle du choc Teta en Degré \n' ) ;
Delta= input('Entrez 1''angle de Déflexion en Degré \n' ) ;
Teta= Teta*pi/180;
Delta=Delta*pi/180;

% Utilisation d'un processus itératif afin de se simplifier la vie


difteta=100; % Initialisation du paramètre de convergence
Machl= 1;

while difteta> convergencem


if difteta> 1
Machl=Machl +0.1;
elseif difteta <=1 & difteta>0.1
Machl=Machl +0.001;
else
Machl=Machl +0.0001;
end
179

Tetac=asin(((0.5*tan(Teta)*tan(Delta)*(MachlA2*(k+cos(2*Teta))+2)+1)/MachlA2)A0.5)
;
difteta= Tetac-Teta;
difteta=abs(difteta);
end
fprintf ('\n \n' )

fprintf('+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++\n')
fprintf (' Le nombre de mach en présence est de %5.3f \n ', Machl)

elseif cas ==4


Ma=input('entrez le nombre de mach \n ' ) ;
nu=(((k+l)/(k-l))A0.5)* atan((((k-1)/(k+1))*<MaA2-l))A0.5) - atan((Ma A 2-
ir0.5);
nu=nu*180/pi;
fprintfC \n \n')
fprintf('+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++
\n')
fprintf('L''angle de déflexion (nu) est de %5.3f Degrés \n ',nu )

elseif cas ==5


Mainit=input('entrez le nombre de mach initial \n ' ) ;
Dnu= input('entrez la déviation de 1''écoulement delta nu en DEGRÉ \n
');
Nuinit=(((k+l)/(k-l))A0.5)* atan((((k-1)/(k+1))*(MainitA2-l))A0.5) -
atan((MainitA2-l)A0 . 5) ;
Nuinit= Nuinit*180/pi;
Nufin= Nuinit+Dnu;
if Dnu>=0
Nma=Mainit-0.98;
else
Nma=Mainit+1.01;
end
dMa=6;
Nufin=Nufin*pi/180 % transformation en radians
while dMa > 0.0001
if Dnu>=0
if dMa>5
Nma=Nma+l
elseif dMa>l & dMa<=5
Nma=Nma+0.1;
elseif dMa>0.1 & dMa<=l
Nma= Nma+0.01;
else
Nma= Nma+0.001;
end
else
if dMa>5
Nma=Nma - 1;
elseif dMa>l & dMa<=5
Nma=Nma - 0.1;
elseif dMa>0.1 & dMa<=l
Nma= Nma - 0.01;
else
Nma= Nma - 0.001;
end
end
Mtest=((k+l)/(k-l)*(tan(((k-1)/(k+1))A0.5*(atan((NmaA2-
1)A0.5)+Nufin)))A2 +1) A 0.5;
180

dMa= Mtest-Nma;
dMa=abs(dMa);
end
MU=asin(l/Nma);
MU= MU*180/pi;
fprintfC \n \n')
fprintf('+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++
\n )
fprintf(' Le nouveau Mach sera de %5.5f \n' , Nma)
fprintfC L''angle de ligne de mach MU = %5.5f \n' , MU)

elseif cas==6
Ml= input('entrez le nombre de mach initial \n ' ) ;
M2= input('entrez le nombre de mach final \n ' ) ;
P2P1= ((l+((k-l)/2)*MlA2)A(k/(k-l)))/((l+((k-l)/2)*M2A2)A(k/(k-l)));
fprintfC \n \n')
fprintf('+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++
\n )
fprintfC Le rapport de pression P2/P1 est dee %5.4f \n' , P2P1)

elseif cas==7
Nufin= input('entrez la valeur de nu désirée ' ) ;
Dnu=l;
Nma-1;
dMa=l;
Nufin=Nufin*pi/180; % transformation en radians
while dMa > 0.0001
if Dnu>=0
if dMa>5
Nma=Nma+l;
elseif dMa>l & dMa<=5
Nma=Nma+0.1;
elseif dMa>0.1 & dMa<=l
Nma= Nma+0.01;
else
Nma= Nma+0.001;
end
else
if dMa>5
Nma=Nma - 1;
elseif dMa>l & dMa<=5
Nma=Nma - 0.1;
elseif dMa>0.1 & dMa<=l
Nma= Nma - 0.01;
else
Nma= Nma - 0.001;
end
end
Mtest=((k+1)/(k-1)*(tan(((k-1)/(k+1))A0.5*(atan((NmaA2-
l)A0.5)+Nufin)))A2 +1) A 0.5;
dMa= Mtest-Nma;
dMa=abs(dMa);
end
MU=asin(l/Nma);
MU= MU*180/pi;
fprintfC \n \n')
fprintf( '+++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++++
\n )
fprintfC Le nouveau Mach sera de %5.5f \n' , Nma)
fprintfC L''angle de ligne de mach MU = %5.5f \n' , MU)
end
OUI=l;
181
oui=l;
o=l ;
N0N=2;
non=2;
n=2;
fin= input(' Avez vous un autre calcul à effectuer OUI/NON ? ' ) ;
end
182

Annexe B : Tableau analyse paramétrique RDDC

Paramètres gardés constant:


Pression Pression
gamma:
1,4 Totale 2000000 statique 100230,38
debit
Cte Gaz
287 Massique 4
A/A* 2,89597538 Nbr Mach 2,6

Temp Diamètre
Temp Statique Vitesse P Diam Col
Diamètre (sortie)
Totale( K) (m/s) (kg/m 3 ) pouces Pouce
(K) (sortie) ( m )
600 255,102 832,406 1,3690 0,066852 2,632
650 276,361 866,396 1,2637 0,068203 2,685 1,5779
700 297,619 899,101 1,1734 0,069479 2,735 1,6074
750 318,878 930,658 1,0952 0,070688 2,783 1,6354
800 340,136 961,180 1,0268 0,071837 2,828 1,6620
850 361,395 990,761 0,9664 0,072934 2,871 1,6873
900 382,653 1019,485 0,9127 0,073984 2,913 1,7116
950 403,912 1047,421 0,8646 0,074991 2,952 1,7349
1000 425,170 1074,632 0,8214 0,075959 2,991 1,7573
1050 446,429 1101,170 0,7823 0,076891 3,027 1,7789
1100 467,687 1127,083 0,7467 0,077790 3,063 1,7997
1150 488,946 1152,414 0,7143 0,078660 3,097 1,8198
1200 510,204 1177,200 0,6845 0,079501 3,130 1,8393
1250 531,463 1201,475 0,6571 0,080317 3,162 1,8581
1300 552,721 1225,269 0,6318 0,081108 3,193 1,8764
1350 573,980 1248,609 0,6084 0,081877 3,223 1,8942
1400 595,238 1271,521 0,5867 0,082625 3,253 1,9115
1450 616,497 1294,028 0,5665 0,083353 3,282 1,9284
1500 637,755 1316,150 0,5476 0,084062 3,310 1,9448
1550 659,014 1337,906 0,5299 0,084754 3,337 1,9608
1600 680,272 1359,314 0,5134 0,085429 3,363 1,9764
1650 701,531 1380,389 0,4978 0,086089 3,389 1,9917
1700 722,789 1401,148 0,4832 0,086734 3,415 2,0066
1750 744,048 1421,604 0,4694 0,087365 3,440 2,0212
1800 765,306 1441,770 0,4563 0,087982 3,464 2,0355
1850 786,565 1461,657 0,4440 0,088587 3,488 2,0495
1900 807,823 1481,278 0,4323 0,089180 3,511 2,0632
1950 829,082 1500,642 0,4212 0,089761 3,534 2,0766
2000 850,340 1519,759 0,4107 0,090331 3,556 2,0898
183

Annexe C : Fichier d'entrée des paramètres de design de


la tuyère Axisymétrique pour le code MOC :

PropriétésJ>HYSIQUE_de_la_tuyere

Specifique_Ratio 1.4
Constante Des Gaz 287
Temperature_Total 600
Pression Total 2E6
Debit_Massique_Au_Col 4

Rayon_Du_Tuyau_Initial 0.0381
Rayon_Du_Convergent 0.05
Rayon_Du_Divergent 0.8
Angle_Maximal_Du_Divergent 15
Nombre_De_Mach_En_Sortie 2.6

Proprietes_NUMERIQUE_de_la_tuyere

Choix_Du_Model_De_Tuyere_2D_Ou_Axisymmetrique 1

Nombre_De_Points_Sur_La_Ligne_Initiale_Au_Col 15
Nombre_De_Points_Sur_Le_Divergent 50
NombreJ3e_Points_Sur_Le_Convergent_Vers_Le_Col 140
Nombre_De_Points_Sur_Le_Convergent_Vers_Le_Tuyau_Initial 40

Nombre_Maximal_Iteration 1000
Erreur_Minimale_Entre_Deux_Iterations_ 1 1 e-8
Erreur_Minimale_Entre_Deux_Iterations_2 1 e-8
Erreur_Minimale_Entre_Deux_Iterations_3 1 e-8

Proprietes_NUMERIQUE_du_convergent

Ajouter_Un_Convergent_A_La_Tuyere 1

Choix_Des_Deux_Rayon_Du_Convergent_Egale_Ou_Automatique 1

Rayon_Minimal_Du_Con vergent_Automatique 0.01

Proprietes_NUMERIQUE_du_Ejecteur_de_sortie

Ajouter_Un_Ejecteur_De_Sortie_A_La_Tuyere 0

Longueur_Du_Tube 0.5
Nombre_De_Points_Sur_Le_Ejecteur 100

Choix_Du_Model_De_Couche_Limite_Ejecteur2
Coef_f 0.02
ErreurFanno_Entre_Deux_Iterations le-8

Proprietes_NUMERIQUE_de_la_couche_limite
184

Choix_Du_Model_De_Couche_Limite 3

Temperature_Sur_Le_Mur_De_La_Tuyere 300.0

Proprietes_NUMERIQUE_de_l_afRchage_et_de_sortie

Fichier_Afficher_Le_Maillage 1
Afficher_Les_Conditions_Initiales 0
Fichier_Afficher_Le_Nombre_De_Mach_A_L_Axe 1
Fichier_Affiche_Bilan_De_La_Tuyere 1
Fichier_Affiche_CoucheLimite 1

Version 1-03-2006—> 13:00

Le programme a été consu par :

Dominic Couture (dominic.couture. 1 @ulaval.ca)

avec la collaboration de :

Stéphane Mailhot

Jimmy Verrault

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— Logiciel Tuyere

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— ce code convient à un emploi quelconque. Celui-ci est distribué
— sans aucune garantie implicite ou explicite.
************************************************************************

**********************************************
********* Quelques informations **************
**********************************************

Choix_Du_ModeLDe_Tuyere_2D_Ou_Axisymmetrique—>

0 —> Tuyere 2D
1 —> Tuyere Axisymmetrique

Choix_Du_Model_De_Couche_Limite —>

0 —> Aucun
1 —> Correction de couche limite Edenfield avec Tinv
2 —> Correction de couche limite Edenfield avec une Tref de Eckert
185

3 —> Correction de couche limite Edenfield avec une Tref de Anderson

Choix_Du_Model_De_Couche_Limite_Ejecteur—>

0 —> Aucune correction de couche limite dans lTijecteur


1 —> Correction de couche limite de fanno

2 —> Même Correction de couche limite de Choix_Du_Model_De_Couche_Limite

Afficher_Le_Maillage —>

SI —> Afficher_Le_Maillage = 1 —> Attention cette fonction demande beaucoup de mémoire


186

Annexe D : Résultats de la simulation numérique de la


tuyère axisymétrique Mach 2.6 du RDDC

CT>
<D

(M

SI
>.cn
CD c
21-°
CL

x
ro
co
CD

•a

Figure 111 : Maillage raffiné 3 fois, simulations de la tuyère axisymétrique RDDC, Tref Anderson
187

CM"
_ c:

>, .
TO Q _
2ITD

X
CD

CO
CD

LU

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E
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ra

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cocrxoc=>oju}r^a}^^coaDcDcr>uor^cr><NJ^aD^ i_
C\JC\JC\JOJOOOJC\JC\JC\J'r -cncor^cocoLn^cncocxj'—K. o
-t->

c
o
o
Figure 112 : Distribution de Mach, tuyère axisymétrique Tref Anderson, simulation non-visqueuse
188

il
C\J
- o.

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X
CD

en
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<D
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03Q]ajQ)(D(DQ3(DCDCDa)CU<D<DCJaDll)(Dtt3(L)QJCD(I3COCDCDa3CDiDIDIDl)(IJIl) o
C^CAJ^rv-a>r-<-rXDCOc=<>>J^|v w OTC^^ CO
c£Di^^cTx>jc\>--^XT>axo^mLny}-^c^c\Jc^^
c\ic\ic\jr 3^nin^rmc\ic\j^-^r D
O

Figure 113 : Distribution de Mach, tuyère axisymétrique Tref Anderson, simulation visqueuse k-e RNG
189

SI
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XI

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PTJ

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(D^^-^cocNJ-^cDc^OTcor^r^cou^^crjc*^ l_
<^OJOJC\JOJOjr\JC\JC\J-
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-en oo r^-. CÛ co en -=r m n CM <—■ N - O
-±->
C
o
u

Figure 114 : Distribution Mach sortie de tuyère, tuyère axisymétrique tref Anderson, simulation non-visqueuse
190

en

C\J
- Q.

SJ
>-. W
TO C

X5

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CD
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<D130J(DCO(D(13<DQJ<DQ3<U<DCD43IDa3COCD(D(D<DCO(I)<DCDCD<Da3ajlD(DlOID O
CMtAJ^r--cr>--coccxx>c=ooioi^OTc\J^coc^^ CO
rx)io-^cor\K?vj^^<=DcrxjxxDr^aDUT)U^-^cor\JC^^
OJCXJCMC -■^-oxccor^caunu^^rrr)C\jPk>-^r D
O

O
O

Figure 115 ; Distribution de Mach en sortie de tuyère, tuyère axisymétrique Tref Anderson, Simulation
visqueuse k-e RNG
191


CM"
. i
CD
cO
CO
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D a> CD CO CD
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LO LO o C3>

CO CO OJ CM in uo

J3
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CO

Figure 116 : Profil de Mach dans plan de sortie tuyère axisymétrique tref Anderson, simulation non-visqueux
192

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••••••••
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Figure 117 : Profil de Mach dans plan de sortie de tuyère axisymétrique Tref Anderson, Simulation visqueuse
k-e RNG
193

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03

Figure 118 ; Profil de vitesse dans plan de sortie de tuyère axisymétrique Tref Anderson, Simulation visqueuse
k-e RNG
194

Annexe £ : Plans de fabrication de la tuyère


axisymétrique Mach 2.6 RDDC Valcartier

Figure 119 : Plan d'assemblage de la tuyère axisymétrique Ma 2.6 RDDC Valcartier


195

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Figure 120 : Plan de la zone du col de la tuyère axisymétrique Mach 2.6 RDDC Valcartier
196

Figure 121 : Plan de la zone de sortie de la tuyère axisymétrique Ma 2.6 RDDC Valcartier
197

Figure 122 : Plan de la bride 6po-900 modifiée supportant la tuyère


198

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Figure 123 : Collet defixationde la tuyère sur la bride modifiée


199

Annexe F : Feuille Excel de design tuyère 2D MOC


Design d'une tuyere supersonique moyenne par méthode des caractéristiques 2D par ZONE

IMach en I
largei» 15 xcol 0 [sortie 4,5|NU en sortie | 71.8315e|

hauteix 4,726 ycol 2,3630000 -1,042976|


; i

Reflexion
Rayon zone Nber onde Delta nu
coubure 10 expansion 2 initiales 12 par onde: 1.4964912 teta max 17357895
zone e V n M CI en X y ei en vMod
i 0 0 90 1 0 0 0,5700223 0 -1,21417666
2 1.4964912 1,4964912 64.371985 1,1091133 2,9929825 0 1,0910255 0,9820293 -76.43775" 62,052379" -2,02498645
3 2,9929825 2,9929825 58,236282 1,1761576 5.985965 0 1.3162808 14472672 -59,0594 58,336382 -1,9603513
4 4,4894737 4,4894737 53,947008 1,2368997 8,9789475 0 1,5012367 1,6217986 -52,35042" 56,031255-1,89571614
S 5,985965 5,985965 50,633046 1,2934945 11,97193 0 1.6629108 13485539 -47,05231" 54,511532 -1,83108099
6 7,4824562 7,4824562 47,914579 1,347443 14,964912 0 1,808442 2,0451467 -42,5396" 53,488693 -1,76644584
7 8,9789475 8,9789475 45,594385 1,399768 17,957895 0 1,9414535 2,2204317 -38,52378" 52,807671 -1,70181068
8 10,475439 10,475439 43,559554 1,451151 20,950877 0 2,0640048 2,379438 -34,84978 52,377383 -1,63717553
9 11,97193 11,97193 41,740826 1,5020378 23,94386 0 2,1773623 2,5252656 -31,4265r 52,140679 -1,57254038
10 13,468421 13,468421 40,093162 1,5527171 26,936842 0 2,2823516 2,659934 -28,19682" 52,05956 -1,50790522
11 14,964912 14,964912 38,585606 1,603378 29,929825 0 2,3795336 2,7848028 -25,12272" 52.107328 -1.44327007

12 16,461404 16.461404 37,195717 1,6541515 32,922807 0 2,4692995 2,9007965 -22,1775 52.264223 -1,37863492
13 17,957895 17,957895 35,906413 1,7051374 35.91579 0 2.2182253 2,5734137 -19.34142" 52,514929 -1,31399976

14 0 2,9929825 58,236282 1,1761576 2,9929825 -2,992982 1,7699149 0 -1,9603513


15 1,4964912 4,4894737 53.947008 1,2368997 5.985965 -2,992982 2.0893439 0,4244861 -55,3434" 53.038273 -1,89571614
16 2,9929825 5,985965 50,633046 1,2934945 8.9789475 -2,992982 2,3520705 0.7549983 -50,04529 51,518549 -1,83108099
17 4,4894737 7,4824562 47,914579 1,347443 11,97193 -2,992982 2,5825006 1,0344898 -45,53258 50,49571 -1,76644584
18 5,985965 8,9789475 45,594385 1.399768 14,964912 -2,992982 2,7912436 1.2816322 -41,51676" 49,814689 -1,70181068

19 7,4824562 10.475439 43,559554 1,451151 17,957895 -2,992982 2,983818 1.506189 -37,84276 49,384401 -1,63717553
20 8,9789475 11,97193 41,740826 1,5020378 20.950877 -2,992982 3,1634198 1,7138761 -34,41949" 49,147696 -1,57254038
21 10,475439 13,468421 40,093162 1,5527171 23,94386 -2,992982 3,3320467 1,9083149 -31,1898 49,066577 -1,50790522
22 11,97193 14,964912 38,585606 1,603378 26,936842 -2,992982 3,491024 2,0919362 -28,1157' '49.114346 -1,44327007
23 13,468421 16,461404 37,195717 1,6541515 29,929825 -2,992982 3,6412737 2.2664404 -25,17049 49,27124 -1,37863492
24 14.964912 17,957895 35,906413 1,7051374 32.922807 -2.992982 3,7834602 2,4330485 -22,3344 49.521947 -1,31399976
25 16,461404 19,454386 34,704148 1,7564227 35,91579 -2,992982 3,5578778 2.1655955 -19,59212 49,854151 -1,24936461
26 17,957895 20,950877 33,577838 1,8080915 38,908772 -2,992982 4,5162427 3,3182182 -16,93134 50,257679 -1,18472945
27 0 5,985965 50,633046 1,2934945 5,985965 -5,985965 2,4645599 0 -1,83108099
28 1,4964912 7,4824562 47,914579 1,347443 8.9789475 -5,985965 2.7752058 0,3390429 -48,52557 47,502728 -1,76644584
29 2,9929825 8.9789475 45,594385 1,399768 11,97193 -6,985965 3,0492511 0.6310932 -44.50975 46.821706 -1.70181068
30 4,4894737 10,475439 43,559554 1,451151 14.964912 -5,985965 3,2989842 0.8932601 -40.83574 46.391418 -1,63717553
31 5,985965 11,97193 41,740826 1,5020378 17,957895 -5,985965 3,5308508 1,1346661 -37,41247 46,154714 -1,57254038
32 7,4824562 13,468421 40,093162 1,5527171'20.950877 -5,985965 3,7486118 1,3607447 -34.18278 46.073595 -1,50790522
33 8,9789475 14.964912 38.585606 1,603378 23,94386 -5,985965 3,9546367 1,574996 -31,10868* 46,121363 -1,44327007
34 10,475439 16.461404 37,195717 1,6541515 26,936842 -5,985965 4,1505119 1,7798121 -28.16347 46,278258 -1,37863492
35 11,97193 17,957895 35,906413 1,7051374 29,929825 -5,985965 4,3373543 1,9769023 -25,32738" 46,528965 -1,31399976
36 13.468421 19,454386 34,704148 1,7564227 32.922807 -5,985965 4,515981 2.1675278 -22.5851 46,861169 -1,24936461
37 14,964912 20,950877 33,577838 1,8080915 35,91579 -5,985965 4,3001391 1.9339112 -19,92433 47,264697 -1,18472945
38 16.461404 22,447369 32,518221 1,8602305 38,908772 -5,985965 5,356489 3,096087 -17.33487 47,730997 -1,1200943
39 17,957895 23,94386 31,517457 1,9129298 41,901755 -5,985965 5,9773526 3,7917748 -14,80819 48,252815 -1,05545915
200

40
41
0 8.9789475 45,594385
1,4964912 10.475439: 43.559554
1,399768 8,9789475
1,451151 11,97193
-8,978947 3,1284011
-8,978947 3,44)21305 0^966622
0
J -1,70181068
-43,82872" 43,398436 -1,63717553
42 2,99298251 11.97193 ! 41.740826 1,5020378 14,964912 -8,978947 3 . 7 H 8 5 M 03*4*3 -40,40545 43,161731 -1,57254038
43 4.4894737 13,468421 40,093162 1,5527171 17,957895 -8,978947 3.9986915 0,8178943 -37.17577J 43,080612 -1,50790522
44 5,985965 14,964912! 38,585606! 1,603378 20,950877 -8,978947 4,2528 1,055921 -34.10166" 43.128381 -1.44327007
45 7,4824562 16,461404 37.195717! 1.65415151 23,94386 -8,978947 4,494832 1JJ3W31 -31,15645" 43,285275 -1,37863492
46 8,9789475 17,957895 35,906413: 1,7051374; 26,936842 -8,978947 4,726577» 1,5040784 -28,32036 43,535982 -1.31399976
47 10,475439 19,454386 34.7041481 1,7564227! 29,929825 -8,978947 4,9493128 1,718183 -25,57809 43.868186 -1.24936481
48 11.97193 20.950877 33,577838 1.8080915 32,922807 -8.978947 5,1639848 1,9274658 -22,91731" 44.271714 -1,18472945
49 13,468421 22,447369 32.518221 1,8602305! 35,91579 -8,978947 4,9574849 1.7228457 -20,32785 44.738015 -1,1200943
50 14,964912 23,94386 31,517457 1,9129298 38,908772 -8,978947 6,112*551 2,8887428 -17,80117 45,259832'-1,05545915
51 16,461404 25,440351 30,568874 1,9662832| 41,901755 -8,978947 6,8056613 3,6019423 -15,33001 45,830986 -0,99082399
52 17,957895 26.936842 29,666781 2,0203858 44,894737 -8,978947 7,4354507 4.2643552 -12,90818 46,446207 -0,92618884
53 0 11,97193 41,740826 1,5020378: 11,97193 -11,97193 3.7935714 0 i -1,57254038
54 1,4964912 13,468421 40,093162: 1,5527171] 14,964912 -11,97193 4,1179557 0,2730372 -40.16875] 40.08763;-1,50790522
55 2,9929825 14,964912 38,585606 1,603378 17,957895 -11,97193 4,4229021 0.5301481 -37.09465" 40,135398 -1,44327007
56 4,4894737 16,461404 37,195717 1,6541515 20,950877 -11,97193 4,7129082 0,7760241 -34,14943 40.292293;-1,37863492
57 5,985965 17,957895 35,906413 1,7051374i 23,94386 -11,97193 4,9908502 1,01377 -31.3133? 40,543 -1,31399976
58 7,4824562 19,454386 34,704148 1,7564227 26,936842 -11,97193 5.2586923 1.2455793 -28,57107Î 40,875204 ; -1,24936461
59 8,9789475 20,950877 33,577838_ 1,8080915 29,929825 -11,97193 5,5178519 1,4730862 -25.91029 41,278732| -1,18472945
60 10.475439 22,447369 32,518221 1,8602305 32,922807 -11,97193 5,7693988 1,6975612 -23,32084J~41 J 4 5 0 3 2 T -1.1200943
61 11,97193 23,94386 31,517457 1,9129298: 35,91579 -11,97193 5,5729596 1.5190229 -20,79416 42,26685 -1.05545915
62 13,468421 25,440351 30,568874 1,9662832 3 8 , 9 0 8 7 7 2 - 1 1 , 9 7 1 9 3 6,8298666 2,684481 -18,32299J42,838003T-0,99082399
63 14,964912 26,936842 29,666781 2,0203858 41,901755 -11,97193 7 3 7 2 8 8 5 3,4115475 -15,90116; 43,45322S[ -0,92618884
64 16,461404 28,433334 28,806334 2,0753323! 44,894737! -11,97193 8,3005896 4,0932849 -13.5234 44,108032 j -0,86155369
65 17,957895 29,929825 27,983413 2,131215 47,88772 -11,97193 8,9755437 4,7635108 -11.18522 44,798614 -0,79691853
66 0; 14,964912 38,585606; 1,603378 14,964912 -14,96491 4,4784206 0 -1,44327007
67 1.4964912; 16.461404 [ 37,195717 1,6541515 17,957895 -14,96491 4,8193039 0.259677 -37.14242 37.29931, -1,37863492
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201
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129 16.461404 43,398246 21.824161 2,6899123 59,85965 -26.93684 18,536751 7333365 -6,409119 37,247889;-0,21520215
130 17.957895 44,894737 21,245301 2,7596743 62,852632 -26,93684 1933162 8325455 -4.325082 38,173644 -0,150567
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132 1,4964912 31.426316 27,194516 2.1881225 32.922807 -29,92982 9,1573024 0380621 -26,84072 27,563838, -0.73228338
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208 7,4824562 55,370176 17.593405 3,3084081 62,852632 -47,88772 40,513445 5 3 1 8 9 1 8 2 -11,101731 24,090222 0,30187907
209 8,9789475 56,866667 17,118618 3,3973059 65,845615 -47,88772 44,026363 7,4657445 -9,12531! 25,11679* 0,36651423
210 10,475439 58,363158! 16,653559 3,4893777* 68,838597 -47,88772 47.834036 935461 -7,158895 26,152845: 0,43114938
211 11,97193 59,85965 16,197746 3,5848291 71.83158 -47,88772 73.258983 22.400952 -5,201968 27,197937! 0,49578453
212 0 50,880702 19,082033 3,0588377 50,880702 -50,8807 31370884 0 I 0,10797361
213 1,4964912 52.377194 18.574446! 3,139357; 53,873685! -50,8807 3 4 3 5 0 5 3 1,0303455 -18,07999; 19.0747041 0,17260877
214 2,9929825 53,873685 18.073472 3,2224876 56,866667: -50,8807 37,742776 2.1972958 -16,08172 20,080675: 0,23724392
215 4,4894737 55.370176 17,593405 3,3084081 59,85965 -50,8807 4 1 , 1 7 9 7 3 3,5233307 -14,09471 21,09724 0.30187907
216 5.985965 56.866667 17,118618 3,3973059 62,852632 : -50.8807 44,896063 5,0341604 -12,11829 22,123808 0,36651423
217 7,4824562 58,363158 16,653559 3,4893777: 65,845615: -50,8807 48,929644 6,759612 -10,15188 23.159863 0,43114938
218 8,9789475, 59,85965 16,197746 3,5848291 68.838597 -50,8807 53.323153 8,73459 -8,19495 24,204955 0,49578453
219 10,475439 61,356141 15,75076 3,6838761- 71,83158 -50,8807 88,107424 25,146364 -6,24706 25,258687 0,56041969
220 0 53,873685 18,078472 3,2224876 53,873685 -53.87368 37,90235 0 i 0,23724392
221 1,4964912 55.370176 17.593405 3,3084081 56.866667 -53,87368 41,51095 1,1797688 -17,08769 18.104257 0.30187907
222 2,9929825 56,866667" 17.118618 3,3973059 59,85965' -53,87368 45,415422 2,5341666 -15,11127 19,130825 0,36651423
223 4,4894737! 58,363158 16,653559 3,4893777 62,852632 -53,87368 49,65794 4,0923255 -13,14488 20,18688 0,43114939
224 5,985965 59,85965 16.197746 3,5848291 65,845615 -53,87368 5 4 3 - 5 4 3 5,8883226 -11,18793! 21,211972 0,49578453
225 7,4824562 61,356141 15,75076 3,6838761 68,838597 -53,87368 59.350994 7.9623211 -9.240042 j 22,265704 j 0,56041969
226 8,9789475 62,852632 15,312228 3,7867471 71,83158 -53,87368 105,61283 27,912355 -7300782 23327722 032505484
227 0 56,866667 17,118618 3,3973059 56,866667 -56,86667 4 5 3 8 8 2 4 5 0 I 0,36651423
228 1,4964912 58.363158 16,653559 3,4893777 59,85965 -56,86667 5 0 3 1 8 3 1.370204 -16.13784 i 17,17389af 0,43114938
229 2,9929825 59,85965 16,197746 3.5848291 62,852632 -56,86667 5 4 3 6 3 2 3 1 2.9637609 -14,18092 18.21899, 0,49578453
230 4,4894737 61,356141 15,75076 3,6838761 " 65,845615 -56,86667 60,170463 4,8194911 -12,23302_ 19,272722! 0,56041969
231 5,985965 62.852632 15,312228, 3,7867471, 68,838597 -56,86667 66,009601 6.9834795 -10,29377* 20,33474. 0,62505484
232 7,4824562 64,349123 1 4,881813* 3,8936863* 71,83158! -56,86667 126,34863 30,635816 -8,36281 ! 21,404715* 0,68968999
233 0 59,85965: 16,197746 3,5848291 59,85965: -59,85965 5 5 3 5 9 6 5 0 I 0,49578453
234 1.4964912 61,356141 15,75076 3,6838761: 62,852632! -59,85965 6 0 3 1 0 3 1,6135239 -16,22601; 16,279739 [ 0,56041969
235 2.9929825 62,852632 15,312228 3,7867471 65,845615 -59,85965 6 6 3 3 5 3 3,5144548 -13,28676 17,341757 0,62505484
236 4,4894737 64,349123 14,881813 3.8936863 68,838597 -59,85965 73,400872 5,7555167 -11,35579! 18,411733Î 0,68968999
237 5,985965 65,845615 14,459196: 4,0049587! 71,83158 -59,85965 151,00843 33.221558 -9,432785! 19,489348 0,75432515
238 0: 62,852632! 15,312228 3,7867471 62,852632 -62,85263 66,888705 0 0,62505484
239 1,4964912! 64,349123! 14,881813! 3,8936863 65,845615 -62,85263 73,874637 1,9267059 -14,34877] 15,41875 0,68968999
240 2,9929825 65,845615! 14,459196! 4,0049587 68,838597; -62,85263 8 1 3 1 1 6 7 4,2267211 -12,42577- 16,496366 0,75432515
241 4,4894737 67.342106 14.044062 4.1208565 71,83158 -62,85263 1 3 4 4 1 5 2 35332552 -10,5104! 17.5813 0,8189603
242 0 65,845615 14,459196 4,0049587! 65,845615 -65,84561 81,897857 0 0,75432515
243 1.4964912 67,342106 14,044062 4,1208565 68,838597 -65,84561 9 0 3 6 5 6 6 5 2,3339863 -13,50338 14,588318 0,8189603
244 2,9929825 68,838597 13,636082 4,2417066 71,83158 -65.84561 2 1 5 3 * 6 3 7 37,37585 -11,59534 15,680233 0,88359545
245 0 68,838597 13,636082 4,2417066 68,838597 -68,8386 101,23313 0 0,88359545
246 1.4964912 70.335088 13,23491 4.3678799! 71,83158 -68,8386 2 3 0 7 5 8 2 3482998 -12.68725 13,785784! 0,94823061
247 0 71,83158 12,840167 4,4998006 71,83158 -71,83158 I 1,01286576
203

Annexe G : Points du profil de tuyère 2D Ulaval


X(mm) y (mm) -28,32031 11,156691 4,1295127 2,9284123
-54,65055 25 -27,23195 10,429472 4,8261285 3,0485026
-53,93625 24,990649 -26,12493 9,7309918 5,4983429 3,1643863
-53,22243 24,962603 -25 9,0617298 6,1648955 3,279294
-52,5096 24,915882 -23,85794 8,4221444 6,8373969 3,3952272
-51,79823 24,850516 -22,69952 7,8126738 7,5241017 3,513609
-51,08881 24,766551 -21,52555 7,2337358 8,2315584 3,6355681
-50,38184 24,664045 -20,33683 6,6857271 8,9654503 3,7620845
-49,67779 24,543067 -19,13417 6,1690234 9,7310783 3,8940719
-48,97715 24,403702 -17,9184 5,6839787 10,533668 4,0324312
-48,2804 24,246043 -16,69034 5,2309254 11,679376 4,2299409
-47,58801 24,070199 -15,45085 4,8101742 14,563941 4,685059
-46,90047 23,876291 -14,20077 4,4220133 16,446021 4,9546263
-46,21823 23,664452 -12,94095 4,0667087 18,253894 5,1873702
-45,54178 23,434827 -11,67227 3,744504 20,068061 5,3947342
-44,87157 23,187572 -10,39558 3,45562 21,919723 5,5797396
-44,20806 22,922859 -9,111776 3,2002546 23,829118 5,743116
-43,5517 22,640867 -7,821723 2,978583 25,811314 5,8843487
-42,90296 22,341791 -6,52631 2,7907569 27,878734 6,0021211
-42,26226 22,025835 -5,226423 2,6369052 30,04243 6,09452
-41,63006 21,693216 -3,922955 2,5171333 32,312795 6,1591343
-41,00678 21,344161 -2,616798 2,4315233 34,700005 6,1930972
-40,39285 20,978911 -1,308847 2,3801338
-39,78869 20,597715 0 2,363
-39,19471 20,200834 0,1422561 2,3640119
-38,61133 19,788541 0,2844834 2,3670474
-38,03894 19,361118 0,4266532 2,3721058
-37,47794 18,918859 0,5687366 2,3791862
-36,9287 18,462065 0,7107049 2,388287
-36,39162 17,991051 0,8525294 2,3994066
-35,86704 17,506139 0,9941813 2,4125425
-35,35534 17,007661 1,135632 2,4276923
-34,41773 16,094281 1,276853 2,4448527
-33,45653 15,205759 1,4178155 2,4640203
-32,4724 14,342702 1,558491 2,4851913
-31,46602 13,505702 1,6988512 2,5083613
-30,43807 12,695333 1,8930041 2,5428583
-29,38926 11,91215 3,3570912 2,7952538
Annexe H : Résultats des simulations numériques
effectuées sur la tuyère Ulaval

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31e-01
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02e-02

Contours of Mach Number May 05. 2009


FLUENT 6.3 (2d. dp. dbns imp)

Figure 124 : Distribution de Mach, tuyère Ulaval, non-visqueux, Pression entrée 260 kPa
205

'

Contours of Mach Number May 05, 2009


FLUENT 6.3 (2d. dp. dbns imp)

Figure 125: Distribution de Mach, tuyère Ulaval, non-visqueux, Pression entrée 300 kPa

Contours of Mach Number May 05. 2009


FLUENT 6.3 (2d. dp. dbns imp)

Figure 126 ; Distribution de Mach, tuyère Ulaval, non-visqueux, Pression entrée 620 kPa
206

Contours of Mach Number May 05. 2009


FLUENT 6.3 (2d. dp. dbns imp)

Figure 127 : Distribution de Mach, tuyère Ulaval, non-visqueux, Pression entrée 707 kPa

Contours of Mach Number May 05, 2D09


FLUENT 6.3 (2d. dbns imp. ske)

Figure 128 : Distribution de Mach, tuyère Ulaval, modèle visqueux k-e Simple, Pression entrée 300 kPa
207

2.4 l e * DO
31e*00

3e*CC
je*r

Contours of Mach Number May 05, 2009


FLUENT 6.3 (2d. dbns imp. ske)

Figure 129 : Distribution de Mach, tuyère Ulaval, modèle visqueux k-e Simple, Pression entrée 340 kPa

Contours of Mach Number May 05. 2D09


FLUENT 6.3 (2d. dbns imp. ske)
208

Figure 130 : Distribution de Mach, tuyère Ulaval, modèle visqueux k-e Simple, Pression entrée 400 kPa

I
DO

Dl

Contours of Mach Number May 05. 2D09


FLUENT 6.3 (2d. dbns imp. ske)

Figure 131 : Distribution de Mach, tuyère Ulaval, modèle visqueux k-e Simple, Pression entrée 470 kPa

'

Contours of Mach Number May 05. 2009


FLUENT 6.3 (2d. dp. dbns imp. rngke)

Figure 132 : Distribution de Mach, tuyère Ulaval, modèle visqueux k-e RNG, Pression entrée 680 kPa
209

'

nr-î\

Contours of Mach Number May 05. 2009


FLUENT 6.3 (2d. dp. dbns imp. rngke)

Figure 133 ; Distribution de Mach, Tuyère Ulaval, modèle visqueux k-e RNG, Pression entrée 707 kPa
210

Annexe I : Plans de fabrication de la tuyère 2D Mach 2.5


Ulaval
211

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212

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Figure 143: Plan vitre de quartz


221

Annexe J : Plans de fabrication des supports de miroirs


du RDDC Valcartier
222

Figure 144: Plan assemblage support miroir


223

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Figure 154: Plan de l'anneau de support des miroirs


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Figure 160: Plan arbre court du pivot horizontal
239

Annexe K : Plans Multi-sonde MK1


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Figure 161 : Plan d'assemblage de la multisonde MK1


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Figure 164: Plan cylindre d'attache de la multisonde MK1


244

Annexe L : Plans multisonde MK3

Figure 165: Plans assemblage multisonde MK3 (RDDC)


245

Figure 166: Plan, corps de multisonde MK3 (RDDC)


246

Figure 167: Plans pointe multisonde MK3 (RDDC)


247

Annexe M : Exemple de formulaire de demande d'essai


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To be S k d out before rie test

AB0008
Initial Data
Scientist S. MajDjot
Request Date: 08/0672007
Desired Test Date: 12/0672007 2hOOPm

Test Details
Purpose: Mach 2 6 nozzle characterization, pitot rake modification tests
Test Number AB0008
Type of Test Freejet Mach 2.6 nozzle
Model: Mach 2 6 Nozzle alone (Stéphane MaJhqtl

Initial Test Conditions


Air Storage Tank Temp: 300C
Air Storage Tank Pressure: 1000 eg
Pebble Bed Temperature: Desired top temperature (TT2 : 300C)
Heating procedure:
Monday: 1 B urner (middle one) start 8h00 shut at 9h00
2 Burners (two opposed burners) from 10h30 to 12h00
Shut all burners on Lunchtime
2 Burners (The other two opposed) for the rest of day
Shut all burners for the night (Ut temjunhm gnfont
fdMhMJ
Tuesday 1 or 2 Burners if TT2 smaller than 300C

Pebble Bed Pressure: 290 psi maximum


Test Bay: Stagnation conditions (At reducer before Nozzle):
Po :290 Psig T0:573K
Static conditions (at nozzle exit):
Ps : 0.00 Psig Ts: 243.6K
Test duration: Desire 150 s of data acquisition (Pressure)
200s ( or 250s) of Temperature acquisition

Instrumentation for Data Acquisition System:


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Name # Cable Channel Sampling rate Position
BklOO 1 Sp2 2 500Hz Etat KG)
BklOO 2 Sp3 3 500Hz E M 2 (F)
Bk200 1 Sp4 4 500Hz E M 3 (E)
Bk200 2 Sp5 5 500Hz E M 4 (D)
Bk500 1 Spl 1 500Hz At reducer
Bk500 2 Sp6 6 500Hz E M 5 (Q
OmJO 1 Sri 7 500Hz Nozzle l"hole from « i t
Dy250 1 Sdl 8 500 Hz E M 7 Ctt
248

Tc be S e d out before the test


Thermocouples:
Type mojeje # Position
Line
K Adhesive 1 Nozzle vail under
K Adhesive 2 Nozzle wall right
K Shielded Probe 3 At reducer right
K Shielded Probe 4 Atreducerleft
K Adhesive 5 Inside Rake
Adhesive 6 Inside Rake

Optical sjsJems. :
Type (Description) Position
High Speed camera with protecting case Perpendicular to nozzle ezil plan (place a paper gnd)
Sony digital camera Peroandjculai to nozzle exit plan (place a paper grid)

High speed camera settings: Frame per seconds: 600


Exposure time 1000
Gain 600

NOTES:

- Primary objective: Test the modifications done on the pjtot rake. Problems supposed to be
corrected:
1- No glue, so no flame supposed to appear
2-Pitot 1.5" long and thicker than the previous one (1.45" long) We expect that the vibration
problem should be reduced if not eradicated.
3- Water cooling inside the wedge, we don't expect to see the tvjgons melting this time.
4
- "BcgSBg shall be attached with wire on the pjtot tubes to prevent detarJiement by pressure.

Problems not solved yet


1- Erosion will surely appear.

- Secondary objectives: - Measure with more thermocouples the outer temperature of the nozzle in
test and after test.
- Prendre 150 secondes de test pour la pression
- Prendre 150 secondes de test pour la température

THINGS TO DO BEFORE TEST :


1- Seal the inside of the rake with silicon to prevent water leakage

2 Instal water tubes inside the rake


249

: after the test

AB0008
Observed Conditions Before Test
Date: 13 4uji2007
Time: 10h40
Air Storage Tank Temp: 268(«C)
Air Storage Tank Pressure: 877Psig
Pebble Bed Temperature: TT2 : 290 £Ç) See

Observed Conditions at Test Bay D u r i n g Test


Maximum Temperature (°C)
Maximum Pressure Pebble bed: [140] Psig
Maximum Pressure at reducer 129Psig
Nozzle max outer temperature: (°C)

Observed Conditions After Test


Time: 10h43
Air Storage Tank Temp: ? ÇQ
Air Storage Tank Pressure: 275Psig
Pebble Bed Temperature: 257 CO See image -">
250

To be Bird our éxmg or after thr test


Data Files:
E'cJ'te0®* <^3ta filenames and locations:

Acquisition data filenames and locations:


File Name Description Location
T13Juin 3Ascn Pressure data,fromgncl£V£g. 4430 E » C:\tuyere2 2\Data
Temperature data ^SATAft
T13Juin High speed Sim Desktop high speed camera laptop
Sonv digital camera On tape

Experiment:
1- ÏX88S on some pjtot didn't hold
2. Amount of noise capped by all pjtot transducers is bigger than the amount from static pressure
tests.
3. Water exited the wedge from some pjtot tubes.... And into the nozzle.
4. Water lines were able to hold correctly.
5. Water cooling of the wedge is successful

Remarks:
1. Since the light source comes with an angle ( not perpendicular), when looking at the shock
patems, we should compare it with the shadow of the nozzle and not the actual nozzle.
2. Found a small piece of metallic wire on the wedge. It looks like the ones inside the criterion
material
3. We now have confirmation mat the tyjgon we have is inappropriate for the pressures we are
using. AI future pitot pressure lines will have to be metallic... ideally using some attachment
system like swagejocjc
4. For future test, we should put some kind of shield on the vertical pole holding the rake to
prevent unwanted erosion.
251

Annexe N: Explications code MOC Tuyère 2D Ulaval


La MOC fait appel aux fonctions de Prandtl-Meyer et le paramètre v devrait être calculé
suivant un processus itératif. Cependant, à partir des tables des valeurs de Mach en fonction
de v, nous avons établi deux polynômes d'ordre 10 à l'aide de la fonction « polyfït » de
Matlab™. La division en deux polynômes a été nécessaire afin d'assurer une bonne
corrélation entre les résultats du polynôme et la table. De plus, une opération de centrage et
mise à l'échelle des valeurs de l'échantillon a été effectuée afin d'augmenter la précision du
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polynôme. L equation utilisée pour cette operation est : x = . Elle a ete
std(;c)
appliquée sur les données initiales lors de l'élaboration du polynôme et elle doit être
également appliquée lors de l'utilisation dans la feuille Excel™. Pour les besoins du code
MOC, une relation polynomiale permettant de déterminer le nombre de Mach en fonction
de la variable v a été utilisée. C'est donc la valeur de v qui représente x et est appelée
« vmod » dans le programme. Le Tableau 21 fournit les paramètres des deux polynômes
10
utilisés qui ont la forme : y = J l c . . . x ' à l'exception que l'équation utilisée va jusqu'à
i=0

x10. Les valeurs de la moyenne v ainsi que la fonction Std (v) sont également inscrites.
Notez que Std (v) est une fonction de Matlab™.

Coefficient v<= v> 1.336 exposant


1.336
Cl -0.006738 -0.000583 x.o
C2 0.0084598 -0.000639 X9
C3 0.0229936 0.004133 X*
C4 -0.020929 0.005128 X'
C5 -0.029869 -0.007419 x°3
C6 0.0160889 -0.00287 X
C7 0.0147999 0.028483 X4
C8 -0.002016 0.088885 X*
C9 -0.006446 0.26155 X2
CIO 0.0308865 1.1667 X
Cil 1.0548057 2.9297

Moyenne ( v) 0.5567 48.3808


Std ( v) 0.4585 23.1529
252

Tableau 21 : Coefficients des polynômes de Mach en fonction de v

Les paramètres CI et Cil représentent les caractéristiques, et leurs directions respectives


sont données par b\ et Oa, exprimées en degré. D ne faut pas confondre 0 utilisé seul qui
représente la direction de l'écoulement par rapport à l'axe de symétrie de la tuyère. Le
positionnement de chaque croisement de caractéristique est donné sous forme cartésienne
dans les colonnes « x » et « y ». Le résultat recherché dans ce programme sont les
coordonnées de la paroi de la tuyère et correspondent aux coordonnées x et y de chaque
dernière ligne de chaque section. Notez que les dimensions sont en millimètres. Ces
sections sont séparées par les lignes de quadrillage.

Le programme de design de tuyère 2D a été conçu afin de générer une tuyère dont les
caractéristiques se réfléchissent au total deux fois sur l'axe de symétrie. Ceci génère une
tuyère de longueur moyenne, ce qui est un compromis entre une tuyère très longue ayant
une expansion douce et une tuyère très courte dont l'expansion serait trop agressive. Au
total, 12 ondes d'expansion initiales sont utilisées, ce qui fournit un total de 36 points pour
le profil de tuyère. Pour plus de précision, il aurait été nécessaire d'augmenter le nombre
d'ondes d'expansion initiales, ce qui aurait allongé le calcul.
253

Annexe O : Essais de transparence de matériau pour la


strioscopie
M .- • Epaisseur
r ,, ,. , . , - . . .
Matériau état Ouantc d ima<>i' strioscopique
rM
(po)
Polycarbonate 3/4 Usé / égratignures Aucune image
Polycarbonate 3/4 Usagé, belle surface Image légèrement floue, perte intensité
Polycarbonate 1/4 Neuf Bonne image, peu de pertes d'intensité
Image légèrement floue, légère perte
Acrylique 1/8 Usé, légères égratignures
intensité
Usagée, nettoyées Bonne image, très peu de pertes
Assortiment
Usagées nettoyées Larges stries dans la vitre au schlieren
de Vitres 1/8
Usagées cassées nettoyées Bonne image, très peu de perte
standard
Usagées cassées nettoyées Larges stries dans la vire au schlieren
Quartz 1/8 Usagé, excellente surface Excellente transmission
Tableau 22 : Résultat des essais de transparence de matériaux aux images par strioscopie

Un problème inhérent au polycarbonate n'a pas été noté dans ce tableau : il est
impossible de le polir à l'aide d'abrasif afin de lui rendre sa transparence d'origine. Quant à
l'acrylique, elle peut être polie afin de la rendre parfaitement transparente. La vitre normale
n'est pas un choix avisé à cause de la variance dans la qualité. Bien qu'invisibles à l'œil nu,
des défauts de fabrication dans cette vitre peuvent provoquer de larges stries comme vues
lors des nos essais. Le quartz est le matériau fournissant la meilleure transparence, mais, à
l'instar de la vitre, comporte des risques de projections en cas d'accident.
254

Annexe P : Sources d'air et Courbes de performances des


compresseurs d'appoint à l'Université Laval
Pour les besoins de conception a l'Université, il était nécessaire de déterminer les
débits fournis par chaque source. En théorie, les fabricants de compresseurs doivent fournir
les capacités de leurs compresseurs en « scfm » pieds cubes par minutes standard, calculé
aux conditions atmosphériques standards. Cependant, en pratique, certains fournisseurs ne
suivent pas toujours ce standard dans leurs fiches d'information, et calculent parfois leurs
cfm à la pression d'opération. Bien que cette pratique soit de moins en moins courante, une
certaine confusion existe encore quant à la nature des « cfm » fournis pour certains
compresseurs, surtout les plus anciens.

Les capacités en débit volumique d'air comprimé du réseau de l'université nous ont
été fournis par « terrain et bâtiments ». Cependant, les techniciens n'ont pas été en mesure
de confirmer s'ils nous fournissaient des scfm (donc standard). D'après ce que nous avons
pu comprendre, il semble qu'ils nous ait fourni une mesure non-standard; elle semble avoir
été calculée à la pression d'opération du réseau.

Le débit des compresseurs d'appoints, dont les courbes sont fournies dans cette
annexe, est donné en « cfm », sans mentionner s'il est standard ou pas. En première vue, il
nous a semblé que ce n'était pas des débits standards.

En première approximation, nous avons tenté de calculer les débits massiques à


partir de la loi des gaz parfaits, à une pression relative de 620 kPa et une température de
310K. C'est donc dire que nous avons considéré qu'aucun des débit volumiques fournis
n'étaient standards.

Nous tenons à spécifier qu'il y a de fortes chances pour que nous ayons fait une
erreur en supposant que les « cfm » fournis n'étaient pas standard. En temps normal, les
débits volumique doivent être donnés en débit standard; ce sont les circonstances et les
incertitudes qui nous ont poussés à les considérer non-standard. Cependant, dans le tableau,
nous avons rajouté les valeurs de débits massiques calculés si nous avions de vrai scfm.
255

Débit massique Demit massique


Pression maximale Débit m / h hypothèse hypothèse
(psi»/kPa jauge) (efm) 620kPa/310K scfm
(gfe) (g/s)
Compresseur 20.4 m 3 /h
931 kPa/ 135 psig 45.9 6.5
principal (12 cfm)
Air comprimé 34.0 m 3 /h
621 kPa/90psig 77.0 10.7
réseau université (20 cfm)
Compresseurs 16.0 m3/h 36.0
621 kPa/ 90 psig 5.1
d'appoint (lOcfin)
Sommation 161.6 22.3

Pour les besoins de la conception pour la maîtrise, étant donné les incertitudes, nous
avons plutôt misé sur la présence d'un réservoir d'air comprimé recueillant l'air provenant
des trois sources afin de fournir un temps d'essai acceptable. Dans le cas où nous
souhaiterions absolument faire fonctionner cette installation en continue, il serait nécessaire
de se procurer des débitmètres et de procéder à des mesures précises. Il serait également
possible de tenter de contacter les fabricant des divers compresseurs utilisés, mais certains
étant tellement vieux, qu'il est probable que les fournisseurs n'existent plus.
256

7 H , 7L S e r i e s to W.2 cfm
8 H , 8 L S e r i e s to n,* am

PRODUCT SPECIFICATIONS

m MMWt
Modal Numbtr Motor «OHz 5 . Hz HP kW lbs
&
7H66-I4MW6X
7HOO-10-M853
1l5720»-23MH
230/460:220-240/
1725
1725 -
1425
11/2
2
1.1
1.5
7? 35.0
77 35.0
380-440-60/50-3
7HDE-1MI850X 115/230:11022040/50-1 1725 1425 2 U 77 35.0
7LDE-10-M750X 115/206-230-60-1 1725 11/2 1.1 77 35,0
7IDE-1&JH853 230/460220-240/ 1725 1425 2 1.5 77 35.0
360-44OW5O-3
8HDM-10-M950X
6HDM-1C-M853
115/230;110«2O-60/5O-1
230/460:220-240
1725
1725
1425
1425
2
2
u
M
60
to
363
363
380-K0-60/50-3
81DF-10-M850X 115/230;110/22<WO/50-1 1725 1425 2 M to 36.3
8LDF-1M4853 230/460:220-240/ 1725 1425 2 U to 36,3
380-440-60/50-3

PRODUCT PERFORMANCE I I M r i c UJ.)

Pressure 7H. 71.

0 20 40 60 80 100 psig
-
I 1 1 1 I I 1 1
0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 bar 0 20 40 60 80 100 psig
I 1 1 1 1 1 1 1
0 1.0 2.0 3.0 4,0 5.0 6.0 7.0 bar

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