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Cycle ingénieur Matériaux de construction Les granulats

 
MATERIAUX DE CONSTRUCTION 
 
Chapitre 1 :                                      LES GRANULATS 
 
Définition, Classification, Production, propriétés et caractéristiques des granulats.  
 
1. DEFINITION 
 
On appelle granulat un ensemble de grains minéraux, de dimensions comprises entre 0 et 125 
mm, de provenance naturelle ou artificielle, destinés à la confection : 
• des mortiers et des bétons, 
• des couches de fondation, des couches de base et de roulement des chaussées, 
•des assises et des ballasts de voies ferrées. 
 

Figure 1 : Dimensions des granulats 
 
 Le  granulat  se  situe  parmi  les  familles  suivantes :  fillers,  sables,  graves,  gravillons  (graviers), 
cailloux,  ballasts  ou  enrochements  suivant  leurs  dimensions.  Le  granulat  est  désigné  par  le 
couple d/D avec « d » est la dimension inférieure du granulat et « D « sa dimension supérieure. 
 
Familles  Dimensions  Caractéristiques 
0/D  D < 2mm avec 85 % de passant à 1,25 mm 
Fillers  
et 70 % de passant à 63 μm   
Sables  0/D  d = 0 et D ≤ 6,3 mm 
Gravillons d/D  d ≥ 1 mm et D ≤ 31.5 mm 
Graves  0/D  D ≥ 6,3 mm, D≤ 80mm  
Cailloux  d/D  d ≥ 20 mm et D ≤ 80 mm 
Ballasts  d/D  d ≥ 31.5 mm et D ≤ 50 ou 63 mm 
Tableau 1 : classification des granulats 
 
Les  granulats  sont  obtenus  en  exploitant  des  gisements  de  sables  et  de  graviers  d’origine 
alluvionnaire terrestre ou marine, en concassant des roches massives ou encore par le recyclage 

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de  produits  tels  que  les  matériaux  de  démolition.  Leur  nature,  leur  forme  et  leurs 
caractéristiques varient en fonction des gisements et des techniques de production. 
 
2. DIFFERENTS TYPES DE GRANULATS 
 
Un granulat, en fonction de sa nature et de son origine, peut être naturel, artificiel ou recyclé : 
2.1. Granulats naturels 
Les granulats naturels sont d’origine minérale, issus de roches meubles ou de roches massives, 
n’ayant  subi  aucune  transformation  autre  que  mécanique  (tels  que  concassage,  broyage, 
criblage,  lavage).  Indépendamment  de  leur  origine  minéralogique,  on  classe  les  granulats 
naturels en deux catégories : 
•  Les  granulats  de  roche  meuble,  dits  roulés,  dont  la  forme  a  été  obtenue  par  l’érosion.  Les 
roches meubles (matériaux alluvionnaires) sont exploitées le long des fleuves et des rivières. Ces 
granulats sont lavés et criblés pour obtenir différentes classes granulaires. Les granulats utilisés 
pour le béton sont le plus souvent siliceux, calcaires ou silico‐calcaires 
• Les granulats de roche massive, dits concassés, sont obtenus par abattage et concassage. Les 
roches  massives  calcaires  constituent  les  bassins  sédimentaires  et  les  chaînes  récentes;  les 
roches massives éruptives constituent les massifs anciens. 
Différentes  phases  sont  nécessaires  pour  l’obtention  de  différentes  classes  granulaires.  Ces 
granulats  présentent  des  caractéristiques  qui  dépendent  d’un  grand  nombre  de  paramètres  : 
origine de la roche, régularité du banc, degré de concassage. 
 
Types de roches   Exemple de familles massives de granulats 
Roche magmatique   Granite, rhyolite, porphyre, diorite, basalte, 
(Roche éruptive)  etc. 
Roche sédimentaire   Grès, grès quartziques, silex, calcaires, etc. 
Roche métamorphique   Gneiss, micaschistes, quartzites, etc. 
Tableau 2 : Différents types de roches mères des granulats 
 
2.2. Granulats artificiels 
Les  granulats  artificiels,  d’origine  minérale  résultant  d’un  procédé  industriel,  peuvent  être 
employés pour réaliser des bétons à usages spécifiques.  
•  Sous‐produits  industriels,  concassés  ou  non :  Les  plus  employés  sont  le  laitier  cristallisé 
concassé et le laitier granulé de haut fourneau obtenus par refroidissement à l’eau. 
•  Granulats  à  hautes  caractéristiques :  Il  s’agit  de  granulats  élaborés  industriellement  pour 
répondre  à  certains  emplois,  notamment  granulats  très  durs  pour  renforcer  la  résistance  à 
l’usure de dallages industriels (granulats ferreux) ou granulats réfractaires. 
 
2.3. Granulats recyclés 
Les  granulats  recyclés  sont  obtenus  par  traitement  d’une  matière  inorganique  utilisée 
précédemment dans la construction, tels que des les matériaux de démolition de bâtiments. 
Ce sont essentiellement des granulats obtenus par recyclage de béton, de pierres ou même de 
briques de démolition. 
 

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2.4. Granulats et composants légers 
• Les granulats légers usuels sont l’argile expansée, le schiste expansé ou le laitier expansé. Ils 
permettent de réaliser des bétons légers présentant une bonne isolation thermique.  
• Les composants légers sont d’origine aussi bien végétale et organique que minérale. Le  
Polystyrène  expansé  et  le  liège,  d’origine  non  minérale,  le  bois,  ainsi  que  la  vermiculite  sont 
également utilisés pour réaliser des bétons très légers en isolation et d’éléments légers : blocs 
coffrant, blocs de remplissage, chapes. 
 
3. PRODUCTION DES GRANULATS 
 
La  production  des  granulats  à  partir  de  roches  meubles  ou  massives,  nécessite  les  principales  
étapes suivantes : le décapage, l’extraction, le traitement et la remise en état du site.  
 
3.1. Le décapage:  
Le décapage consiste à découvrir et retirer les terrains situés au dessus des niveaux à exploiter 
(terre végétale, roches altérées, niveaux stériles…). 
Les  matériaux  de  découverte,  terres  végétales  et  matériaux  stériles,  doivent  être  stockés  à 
proximité de la carrière de façon à pouvoir être réutilisés lors du réaménagement de la carrière 
lors de la remise en état à la fin de l’exploitation du gisement. 
 
3.2. L'extraction en terrain meuble : 
En site terrestre (milieu sec), on exploite directement les matériaux avec les engins traditionnels 
des travaux publics tels que des pelles mécaniques ou des chargeuses (bulldozers). 
En  site  immergé  (milieu  hydraulique),  l'extraction  est  réalisée  par  des  engins  flottants  tels 
drague à godets ou drague suceuse. 
Dans le cas de site immergé peu profond, l'exploitation pourra avoir lieu depuis la rive avec des 
pelles à câble équipées en draglines ou des excavateurs à godets. 
 .  

      
Figure 2 : draglines et excavateurs à godets pour extraction des granulats en site aquatique 
   
3.3. L'extraction des roches massives : 
  Dans ce type de gisement compact, l'extraction des roches nécessite l'emploi d’explosifs. Les 
tirs de mines provoquent l'abattage d'une grande quantité de matériaux éclatés. Les éclats de 

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roche (éléments généralement de plusieurs décimètres) sont ensuite chargés et transportés au 
centre de traitement.  
Un  plan  de  tir  comprend :  le  forage  de  trous  (leur  disposition,  leur  nombre),  le  choix  des 
explosifs  et  le  déclenchement  du  tir.  Le  tir  est  placé  sous  la  responsabilité  d'un  professionnel 
spécialisé  :  le  'boutefeu'.  Un  tir  de  mine  peut  abattre  jusqu'à  plusieurs  dizaines  de  milliers  de 
tonnes de roche en une seule opération. 
 

      
Figure 3 : Forage des trous de mines et abattage des roches massives par explosifs 
   
3.4. Le transfert vers les installations de traitement 
La manutention (le transport) des matériaux entre le lieu d'extraction et le centre de traitement 
(le  plus  rapproché  possible)  s'effectue    soit  en  continue  par  transporteurs  à  bandes  ou  de 
tuyauterie soit en discontinue par  camions et dumpers. 
 
3.4. Le concassage  
 Les phases de concassage s'effectuent dans des concasseurs qui permettent de réduire, de 
façon successive, la taille des éléments. Il existe différents types de concasseurs : concasseurs à 
mâchoires, à percussion, à projection centrifuge et giratoires. 
La fabrication de granulats à partir de roches massives nécessite toujours plusieurs opérations 
de concassage. Dans le cas de granulats alluvionnaires, le concassage ne s'effectue que sur les 
plus gros éléments (galets, gros graviers). 
 

 
Figure  4 : Concasseurs pour granulats 

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3.5. Le criblage  
 Les  opérations  de  criblage  ou  de  tamisage  permettent  de  sélectionner  les  grains  selon  leur 
grosseur. On peut  par  une succession de criblages, trier  les  grains et obtenir des granulats  de 
tous les calibres possibles (classes granulaires ou coupures) 

 
Figure 5 : Tamisage des granulats 
 
3.6. Le lavage :  
Les granulats peuvent éventuellement être lavés ou dépoussiérés pour d'obtenir des granulats 
propres.  La  présence  de  boues,  d'argiles  ou  de  poussières  mélangées  aux  matériaux  ou 
enrobant les grains, empêche leur adhérence avec les liants (ciment, chaux, laitier ou bitume), 
ce qui interdit alors leur utilisation. 
 Dans  tous  les  cas,  les  eaux  de  lavage  sont  ensuite  décantées  dans  des  bassins  spéciaux,  de 
façon à resservir ou à être restituées propres à la rivière ou au lac.  
 
3.7. Stockage et livraison 
En fin de traitement, on obtient des produits de qualité répondant à des critères bien précis : 
• nature des granulats: calcaire, silice, éruptif,... dépendant du gisement, 
• forme des grains : anguleux, arrondis dépendant du type et du mode de production, 
• granulométrie précise ou fourchette granulométrique (classe granulaires ou coupures). 
Le carrier peut être amené à réaliser des mélanges avec des proportions précises pour chaque 
composant.  Une  fois  réduits,  traités  et  classés,  les  granulats  sont  acheminés  vers  les  aires  de 
stockage, soit sous forme de tas individualisés, soit en trémies ou silos. 
Différents moyens de transport (trains, camions ou péniches) permettent ensuite de les livrer à 
la clientèle. 

 
Figure 6 : Stockage et transport (expédition) des granulats 

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3.7. La remise en état du site 
   Après  exploitation  de  la  carrière  le  site  doit  être  remis  en  état,  soit  en  remettant  la  terre 
végétale  déjà  gardée  sur  le  site  pour  permettre  à  la  végétation  de  pousser  ou  d’y  semer  des 
céréales, soit en exploitant le site en des lieux touristiques, sportif ou culturel (lac, théâtre en 
plein air, terrain d’entraînement, camp de scout…) 
 

 
Figure 7 : Processus de fabrication des granulats (roulés et concassés) 
 
3.8. Suivi de production 
Tout au long du processus de fabrication, on procède à des opérations régulières de contrôle de 
qualité portant sur différents paramètres (dureté, calibrage, propreté, respect des normes...). 

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4. PROPRٌIETES DES GRANULATS  
 
Les granulats comme la grande majorité des matériaux de construction doivent être conformes 
à  des  normes.  Les  granulats  constituent  le  squelette  du  béton  et  du  mortier,  la  régularité  de 
leurs caractéristiques conditionne donc celles du béton.  
 
4.1. Normes  relatives aux granulats 
Les  granulats  doivent  répondre  aux  exigences  recommandées  par  les  normes  tunisiennes 
suivantes : 
− NT 21.21 ‐  XPP 18‐545 (2004) 
− NT 21.28 (2006)‐ EN 13139 Granulats pour mortiers, 
− NT 21.30 (2006)‐ EN 12620 Granulats pour béton, 
− NT  21.455  (2007)‐  EN  13043  Granulats  pour  mélanges  hydrocarbonés  et  pour  enduits 
superficiels utilisés dans la construction des chaussées, aérodromes et d’autres zones de 
circulation, 
− NT 21.36 (2006)‐ EN 13242 Granulats pour matériaux traités aux liants hydrauliques  et 
matériaux non traités utilisés pour les travaux de génie civil et pour la construction des 
chaussées, 
− NT 21.458 (2007)‐ EN 13450 Granulats pour ballast de voies ferrées… 
 
4.1.1. Exigences normatives aux granulats 
La norme NT 21.21  (XP 18‐545) stipule et définit les granulats comme suit : 
- Le filler est un granulat dont la plupart des grains passe au tamis de 0.063 mm et qui 
peut  être  ajouté  aux  matériaux  de  construction  pour  leur  conférer  certaines 
propriétés. 
- Les fines sont la fraction granulaire d’un granulat qui passe au tamis de 0.063 mm (au 
tamis 0.080 pour l’ancienne norme). 
- Le sable est un granulat pour lequel : 
 
  Béton et Mortier Mélanges Matériaux traités
Sable pour :  (NF EN 12620 et  Bitumineux  et non traités 
13139)  (NF EN 13043)  (NF EN 13242) 
D est inférieur ou égal à (mm)  4 2 6.3 
d est égal à (mm)  0 0 0 
 

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- Les gravillons (ou graviers en Tunisie per abus de langage) sont les granulats d/D dont : 
  Béton et Mortier Mélanges Matériaux traités
Gravillons pour :  (NF EN 12620 et 13139)  Bitumineux  et non traités 
(NF EN 13043)  (NF EN 13242) 
D   4 ≤ D ≤ 63 mm (bétons) 2 < D ≤ 45 mm 2 < D ≤ 90 mm
D = 4 mm (mortiers) 
d   ≥ 2 mm (= 2 mortiers) ≥ 2 mm ≥ 1 mm 
- Grave est un granulat formé d’un mélange de gravillons et de sable (la grave peut aussi être 
fabriqués directement) 
  Bétons Mélanges Matériaux traités
Grave pour :  (NF EN 12620)  Bitumineux  et non traités 
(NF EN 13043)  (NF EN 13242) 
D   4 ≤ D ≤ 45 mm  2 < D ≤ 45 mm 6.3 < D ≤ 90 mm
d   0 0 0 
Tableau 3 a, b et c : Dimensions des sables, graviers et graves 
 
4.1.2. Exigences relatives aux granulats pour bétons 
Les spécifications ci‐dessous s’appliquent aux granulats (sable et gravier) destinées à la confection 
des bétons selon la norme NT 21.30. 
Caractéristiques des sables :
  % en masse du passant au tamis de 0,063 mm
Teneur en fines 
f 3  ≤3 
(%) 
f 10  ≤10 
  f 16  ≤16 
f 22  ≤22 
CF : gros grains 
2,4 ≤MF ≤4 
Module de Finesse  MF : moyens 
1,5 ≤MF≤ 2,8 
(FM)  grains 
0,6≤ MF≤ 2,1 
FF : sable fin 
Absorption  ≤1
Friabilité  ≤60 %
SE 50 
Équivalent de sable (%)  SE60 
SE65 
Valeur de Bleu VB     ≤ 1.5 g
Soufre Total (%)  < 1
Sulfates(SO3) (%)  AS O,2 ≤0,2 
Impuretés prohibées < 0,5 %
Chlorures  <0,01 %
alcalins équivalents actifs                                                                           <0,01 % 
Matière organique  Essai obligatoirement négatif  
Tableau 4: Valeurs spécifiques aux sables pour bétons 

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Caractéristiques des graviers
Catégorie valeur supérieur :Vs 
LA 30  ≤30 
Los Angeles 
LA 40  ≤40 
 
LA 50  ≤50 
MDE  Non requis Non requis 
Propreté en %  <0 ,1% 
  Fl20  ≤20 
Coefficient d'aplatissement  Fl35  ≤35 
(%)  Fl50  ≤50 
Eléments coquilliers en %  SC 10  ≤ 10 
Tableau 5 : Valeurs spécifiques aux graviers pour bétons 

4.1.3. Exigences normatives relatives aux granulats pour chaussées 
Les  spécifications  ci‐dessous  s’appliquent  aux  graves  non  traitées  livrées  en  une  fraction  et 
destinées à la confection des couches de chaussées selon la norme NT 21.36. 

Caractéristiques des granulats pour chaussées 
Catégorie  valeur supérieur :  Vs 
Los Angeles  LA 20  ≤ 20 
  LA25  ≤ 25 
MDE  MDE 15  ≤ 15 
MDE 20  ≤ 20 
MDE 25  ≤ 25 
Résistance en polissage  CPA 50  ≥ 50 
Propreté (%)  ES ≥ 60 %  (piston sur le 0/2 mm limité à 10% de fines)  
VB < 1g (sur 0/2 mm)  
Matière organique et fines argileuses  0 % 
Coefficient d'aplatissement  Fl20  ≤20 
Eléments coquilliers(%)  SC 10  ≤ 10 
  Couche de fondation  Couche de base 
Classe granulaire  Grave concassée  Grave concassée 
0/31,5  0/20, GRH 0/20 
Sensibilité au gel  < 30% 
Tableau 6: Valeurs spécifiques aux graves pour chaussées 

 
 
 

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4.2. Caractéristiques esthétiques 
Les granulats contribuent à la teinte des parements des bétons. Les sables et les gravillons sont 
disponibles dans une large variété de teintes naturelles. 
 
 

Tableau 7 : teintes des granulats 
 
4.3. Adéquation granulats béton 
 
Les  granulats  présentent  des  caractéristiques  très  différentes  selon  leur  origine.  Ces 
caractéristiques  influant  sur  celles  du  béton,  le  tableau  ci‐contre  synthétise  l’influence  que 
peuvent  avoir  sur  le  béton  un  certain  nombre  de  caractéristiques  géométriques  et  physiques 
des granulats. 

 
Tableau  8 :  influence  des  caractéristiques  du  granulat  sur  les  performances  des  bétons

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5. SITUATION DES GRANULATS EN TUNISIE 
 
5.1. Ressource des granulats en Tunisie 
Les recensements des carrières, réalisé par la direction générale des carrières et explosifs (DCE) 
du ministère de l’équipement, de l’habitat et de l’aménagement du territoire (MEHAT) en 1994, 
2007  et  2009  et  par  l’office  national  des  Mines  en  2007  ont  fourni  une  base  de  données 
concernant  les  carrières  de  sable  alluvionnaires  roulé  et  du  gravier  concassé  exploités  sur  le 
territoire [R’mili 2010].  
 
Recensements  Nombre de carrières 
Type de granulat  Type   PDC DCE ONM DCE 
De carrière  (1994)    (2007)  (2007)  (2009) 
Gravier   Industrielle   150  137  134  88 
Artisanale  527  105  32  48 
Sable   Industrielle 10 60 69 57 
Artisanale  171  115  44  97 
Tableau 9: Comparaison des recensements de carrières de granulats 
 
Ce recensement montre qu’il y’a un déséquilibre dans la répartition des carrières industrielles et 
artisanales. 
Matière  Gravier sable Total 
Région  Art Ind Total Art Ind Total 
 

Nord Est  3  33 36 8 41 49 85 
Nord‐Ouest  7  14 21 22 6 28 49 
Centre‐Est  7  1 8 24 0 24 32 
Centre Ouest  6  26 32 17 10 27 59 
régions 

Sud Est  18 11 29 25 0 25 54  
Sud Ouest  7  3 10 1 0 1 11  
Total  48 88 136 97 57 154 290 
Art. : artisanale, Ind. : idustrielle
Tableau10: Nombre de carrières de granulat, industrielles et artisanales  
 
La figure 8  suivante présente la répartition des carrières de sable et de gravier par gouvernorat.  
 

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Figure 8: Répartition du nombre des carrières de sable et de gravier par gouvernorat 
 
5.2. Production  des  granulats en Tunisie 
La production nationale de gravier a enregistré une évolution substantielle ; Elle est passée de 
17 100 000 m3  en 2002 à  20.500.000 m3 en 2006 [0NM, 2007]  et à 21.576.000  m3 en 2009. 
 
Régions  N‐E  N‐W  C‐E  C‐W  S‐E  S‐W  Total 
Production (en 1000 m3)  13314  1986  216  3708  2016  336  21576 
Nombre de carrières  36  21  8  32  29  10  136 
% de production  61,7  9,21  1  17,2  9,34  1,55  100 
Tableau 11: Quantité  du gravier  produite par zone économique (DCE 2009) 
 
La production de sable est également importante. Elle est passée de 11 000.000 m3 environ en 
2002 à 13 500.000  m3 en 2006, toutes carrières confondues (industrielles et artisanales) [ONM, 
2007]. Elle a atteint  5 190 000 m3 en 2009 pour les carrières industrielles seules [DCE, 2009]. Le 
tableau  suivant  récapitule  les  quantités  de  graviers  et  de  sables  produits  au  cours  des  deux 
derniers plans (10ème et 11ème).  
 
Production  (en 1000 m3)  2002  2003  2004  2005  2006  2009* 
Gravier  17.100 17.800 18.800 19.400 20.500  21.576 
Sable  11.000 12.000 12.400 12.900 13.500  5190 
(*)Production des carrières industrielles uniquement
Tableau 12: Volumes de graviers et de sable produits [0NM 2007 ; DCE 2009] 
 
5.3. Consommation des granulats en Tunisie 
Le marché tunisien consomme, généralement,  la quantité annuellement  produite en gravier. 
Le tableau suivant présente la répartition de la consommation par types d’ouvrages de l’année 
2006 [0NM 2007]. 

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Ouvrage  Routes  Habitations Autres infrastructures  Total 
Volume (1000 m3) 4.800  7.600 8.100 20.500 
Taux  24%  37% 39% 100% 
Tableau 13: Répartition de la consommation du gravier selon les ouvrages  
 
Le sable est un matériau dont la consommation est étroitement liée à celle du gravier. Dans le 
domaine du génie civil, la consommation des granulats est composée d’environ 2/3 de gravier 
et 1/3 de sable. Le sable produit, en Tunisie, est consommé à 100% surtout au cours de l’année 
2009, marquée par une baisse remarquable de ce granulat.  
La  production  de  sable    se  localise  essentiellement  dans  les  régions  de  Borj  H’faïedh,    Bir 
M’Cherga,  khlidia‐Mornag, Haffouz, Ouedhref et Douiret. Pour alimenter des régions comme le 
Sahel, Sfax et Zarzis et bien d’autres, le sable subit un transport important (> 150 km). 
 
5.4. Prévision et besoins en granulats  
Les  grands  projets  immobiliers  et  d’infrastructures  (routières,  autoroutières,  portuaires  et 
aéroportuaires etc.), projetés pour les prochaines années, sont de nature à faire accroitre d’une 
manière  sensible  les  besoins  en  matériaux  de  construction  en  général  et  en  granulats  en 
particulier. 
Les tableaux suivants présentent des prévisions estimées par zone économique. 
          

Besoins  Nord  Centre Sud Grand Tunis 


2006  23%  29% 17% 31% 
2011  23%  28% 18% 31% 
2016  20%  33% 16% 31% 
Tableau 13: Estimation des besoins  (en sable et gravier) par régions économiques 
 
Prévision en granulats (en millions de m3)
2007  2008  2009 2010  2011 2012 20013 2014 2015  2016
35  37,8  40,8 44,1  47,6 51,4 55,5 60 64,8  70 
Tableau 13: Prévision en granulats du marché national 

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5. CARACTERISTIQUES ESSENTIELLES DES GRANULATS 
 
   Les caractéristiques des granulats sont déterminées par des essais spécifiques réalisés le plus 
souvent dans des laboratoires. Ils permettent de contrôler la qualité des granulats durant leur 
fabrication, livraison et mise en œuvre. 
 
5.1. Analyse granulométrique 
 
On appelle analyse granulométrique l'opération permettant de déterminer : 
  • la granulométrie : c'est à dire la détermination de la grandeur des grains, 
  • la granularité : c'est à dire la répartition dimensionnelle des grains dans un granulat. 
L'analyse granulométrique consiste à fractionner le matériau en différentes coupures au moyen 
de tamis. Les masses des différents refus sont rapportées à la masse initiale sèche du matériau. 
Les  pourcentages  ainsi  obtenus  sont  exploités  sous  forme  de  graphique  (courbe  d'analyse 
granulométrique). 
On  désigne  par  classe  granulaire  (ou  coupure)  la  fourchette  de  calibres  comprenant  'le  plus 
petit' et 'le plus gros' grain d'un même granulat d/D.  
On  appelle  tamisât  (ou  passant)  la  partie  de  matériau  qui  passe  au  travers  du  tamis  et  refus 
celle qui y est retenue. 
 

    
 
Afin d'éviter toute ambiguïté, un tamis et une passoire équivalents ont été désignés par un 
même numéro de module: 
 

 
 
 
 
 
 
 

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– Exemple : courbe granulométrique d’un sable  


 
Expression des résultats de la courbe granulométrique 
Les  pourcentages  des  refus  cumulés,  ou  ceux  des  tamisats  cumulés,  sont  représentés  sous  la 
forme  d'une  courbe  granulométrie  en  portant  les  ouvertures  des  tamis  en  abscisse,  sur  une 
échelle logarithmique, et les pourcentages en ordonnée, sur une échelle arithmétique.  
 
Courbe granulométrique d'un sable 

 
 
 Le module de finesse : est un coefficient permettant de caractériser l'importance des éléments 
fins dans un granulat. Le module de finesse est égal au 1/100 de la somme des refus cumulés 
exprimée en pourcentages sur les tamis de la série suivante : 0,16 ‐ 0,315 ‐ 0,63 ‐ 1,25 ‐ 2,5 ‐ 5 
mm 
 

.   

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Le  module  de  finesse  d’un  sable  est  d'autant  plus  petit  que  le  granulat  est  riche  en  éléments 
fins : 
1.8 ≤ Mf (cas général) ≤3.2        et         2.2 ≤ Mf (pour béton) ≤ 2.8 
 
5.2. Coefficient d'absorption d’eau des sables  
 
But de l’essai 
Certains matériaux granulaires peuvent présenter une porosité interne qui est préjudiciable, en 
particulier, à la résistance au gel des  bétons. En effet, l'eau incluse dans le granulat provoque 
l'éclatement  du  béton  lorsque  celui‐ci  est  soumis  de  manière  prolongée  à  des  basses 
températures. 
Principe de la mesure 
On détermine un coefficient d'absorption, qui est défini comme le rapport de l'augmentation de 
la  masse  de  l'échantillon  après  imbibition  par  l'eau,  à  la  masse  sèche  de  l'échantillon.  Cette 
imbibition est obtenue par immersion de l'échantillon dans l'eau pendant 24 heures à 20 °C. 
Le coefficient d'absorption (Ab) est défini par la relation : 

 
Ms  =  masse  de  l'échantillon  sec  après  passage  à  l'étuve  à  105  °C. 
Ma = masse de l'échantillon imbibé, surface sèche déterminée comme suit. 
Conduit de l'essai 
Après  imbibition  dans  l'eau  pendant  24  heures,  étaler  l'échantillon  sur  une  surface  plane  non 
absorbante et le soumettre à un flux d'air chaud, tout en le remuant afin que la surface externe 
des grains sèche. Ce séchage doit être effectué de manière douce afin de ne pas éliminer l'eau 
qui pourrait être piégée à l'intérieur du granulat. Veiller également à ne pas perdre de grains de 
sable au cours de l'opération. Les grains sont alors libres de toutes forces d'attraction capillaire. 
On peut vérifier que cet état a été atteint en plaçant le matériau dans un moule tronconique, 
posé  sur  une  surface  plane  non  absorbante,  et  en  le  compactant  légèrement.  On  vérifie  que 
celui‐ci s'écoule en démoulant  
 

 
 Moule et dame pour coefficient d'absorption des graviers. 
 

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53. Propreté des granulats 
 
53.1. L’équivalent de sable 
L'essai d'équivalent de sable rend compte globalement de la quantité des éléments les plus fins 
contenus  dans  les  granulats,  en  exprimant  un  rapport  conventionnel  volumétrique  entre  les 
éléments dits sableux et les éléments plus fins (argile par exemple). 
Plus  l'équivalent  de  sable  est  élevé,  plus  le  sable  est  propre.  Il  s'effectue  sur  les  fractions 
généralement < à 2 mm). Il existe 2 types de mesures : l'essai visuel et l'essai au piston. 

 
 

 
 
5.3.2 Essai au bleu de méthylène  
Cet  essai  permet  contrairement  à  l'ES  de  faire  la  distinction  entre  les  différents  types  d'argile 
contenus dans un sable. Le bleu de méthylène étant absorbé préférentiellement par les argiles 
du type Montmorillonites (argiles gonflantes) et les matières organiques.  
L'essai au bleu de méthylène est pratiqué sur la fraction granulaire 0/2 mm.  
On appelle valeur de bleu VB d'un sable, la quantité en gramme de bleu de méthylène adsorbée 
par 1 kg de fraction 0/2 mm du sable. 
Le  principe  de  cette  méthode  consiste  à  contrôler  l'adsorption  du  bleu  de  méthylène  injecté 
dans un bain aqueux contenant la prise d'essai, en observant le comportement d'une goutte de 
suspension  déposée  sur  une  feuille  de  papier  filtre.  La  tache  formée  se  compose  d'un  dépôt 
central du matériau, coloré d'un bleu soutenu, entoure d'une zone humide incolore. L'excès de 
bleu  de  méthylène  se  traduit  par  la  formation  d'une  auréole  bleu  clair  persistante  autour  du 
dépôt central. 

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5.4. Résistance à l'usure et aux chocs 
Ce  sont  des  essais  importants  pour  les  granulats  routiers.  En  effet,  le  passage  répété  de 
véhicules  conduit  à  polir  progressivement  les  granulats  et  à  diminuer  l'adhérence  des 
pneumatiques sur la chaussée. 
Ces  caractéristiques  permettent  également  d'estimer  la  qualité  des  granulats  utilisés  dans  la 
confection de bétons. 
 
- Essai Los Angeles  
Cet  essai  a  pour  but  de  mesurer  la  quantité  d'éléments  inférieurs  à  1.6  mm  produite  par 
fragmentation, en soumettant le matériau à des chocs de boulets à l'intérieur d'un cylindre en 
rotation. 
L'essai  consiste  à  mesurer  la  quantité  d'éléments  inférieurs  à  1.6  mm  (m)  produite  en 
soumettant  le  matériau  (M),  mélangé  à  une  charge  de  boulets,  à  une  série  de  chocs  et  de 
frottements  dans  la  machine  Los  Angeles.  A  un  coefficient  Los  Angeles  faible  correspond  un 
excellent matériau.  Par définition, le coefficient Los Angeles est le rapport :LA = (m/M).100 . 
 

   
 
- Essai d'usure micro Deval  
Cet  essai  permet  de  mesurer  la  résistance  à  l'usure  par  frottements  entre  les  granulats 
(l'attrition : abrasion d’un matériau par lui‐même) et une charge abrasive. Il consiste à mesurer 
la  quantité  d'éléments  inférieurs  à  1.6  mm  produite  dans  un  broyeur  à  sec  ou  en  présence 
d'eau. Plus le coefficient micro‐Deval est élevé, meilleur est le matériau. 
Dans les cylindres de la machine, on introduit une prise d'essai M = 500 g et la charge abrasive 
(billes  en  acier  de  10  mm  de  diamètre)  correspondant  à  la  classe  granulaire  choisie.  Après 

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rotation des cylindres, le matériau est passé au tamis de 1.6 mm de refus (m).  Par définition, le 
coefficient micro‐Deval est le rapport :MD = (m/M).100 
 

   
 
 
5.5. Teneur en eau 
La teneur en eau est égale au rapport de la masse d'eau contenue dans l'échantillon sur la 
masse sèche de l'échantillon. 

 
5.6. Masses volumiques 
La masse volumique d'un corps est la masse de l'unité de volume de ce corps. De même que l'on 
distingue le volume apparent et le volume absolu, on distingue : 
 

 
 
– masse volumique apparente (ou en vrac) : 
 

 
 

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– masse volumique absolue (et réelle) : 
o méthode de l’éprouvette graduée : 
 

 
 

 
o méthode du pycnomètre 
 

 
 
 

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