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DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE


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Elaboration d’un modèle numérique pour la


simulation de la coupe orthogonale

Tarek MABROUKI
Maître de conférences, HDR

Module Optionnel :
"Etude de l'enlèvement de matière et applications industrielles
PARTIE-Simulation de la coupe

Edition 2019
2

L’objectif du mini-projet est d’élaborer un modèle numérique


permettant la simulation de coupe en 2D. En particulier, une étude
paramétrique est à envisager avec ce modèle afin de mettre en exergue
les effets de :

i- la vitesse de coupe (240, 300 et 360 m/min) sur :


-la répartition de la Température dans la pièce,
-l'évolution de l'effort de coupe,
-la répartition des contraintes de von Mises.

ii- la variation de l'angle de coupe (-6°, 0° et + 6°) sur :


-la répartition de la température dans la pièce,
-l'évolution de l'effort de coupe,
-la répartition des contraintes de von Mises.

iii- sensibilité du maillage sur le résultat obtenu.

Evaluation

A l’issue de votre étude paramétrique, chaque binôme est censé de remettre


un compte rendu (CR). Ce dernier doit contenir les étapes adoptées à
l’achèvement du projet. La notation tiendra compte de la qualité du CR,
l’organisation générale (paragraphes équilibrés, numéros de pages, annexes,
etc.).

En conclusion, une réflexion sur l’intérêt industriel (humain, managérial,


technique, etc.) de la simulation numérique de l’usinage doit être
présentée, entre autres.
3

I-Données et hypothèses
•opération de tournage
•déformation plane qui se produit dans le plan orthogonal P0 :

Cas : Angles de direction d’arête  = 90 et inclinaison d’arête  =


0
Xo

N
V
Po VOP C

Yo
V
f

Pr

Face de Face de coupe


Ps Zo
dépouille

Cas 2D :
Po Xo

Face de coupe
p VC
Vo
i
f

Vf Zo
o Pr

o
o

Face de dépouille
4

•rayon de l'acuité d'arête de coupe est supposé nul


•outil rigide
•pièce : A2024,
•lois de comportement et d’endommagement : Modèles de Johnson Cook,
•éléments : CPE4RT (couplage thermomécanique) ou CPE4R (calcul adiabatique)
Lois de comportements:

      TT  
m

   A  B n
 1  C ln    1   room
 
Elasto  plastic
  0     melt
T  T room  
term Viscosity Softening
term term

  P        T  Tromm 
 f   D1  D2 exp  D3   1  D4 ln    1  D5  
   
   0   
 melt room 
T T

Rupture élément selon la loi d’endommagement cumulé : D     / f 

 Incrément de la déformation plastique équivalente.


f Déformation équivalente à la rupture.
 Vitesse de déformation plastique équivalente
P Pression hydrostatique
Di, i=1..5 Variable d’endommagement.

Données matériaux
Density Elastic Poisson’s Specific Thermal Expansion Tmelt Troom
ρ (Kg/m3) modulus ratio ν heat Cp conductivity (µm.m-1°C-1) (°C) (°C)
E (GPa) (Jkg-1°C-1) λ (W m-1C-1)
2700 73 0.33 875 121 22 520 25

Paramètres JC (loi de comportement)

A (MPa) B (MPa) n C m
A2024 265 426 0.34 0.015 1

Paramètres JC (loi d’endommagement)

D1 D2 D3 D4 D5
A2024 0.13 0.13 -1.5 0.011 0
5

Idée globale de la construction du modèle géométrique


(Modèle MULTI-PART)
0,5 mm

1,5 mm

=6°
Rectangle 1 : copeau
133 éléments 2 éléments

7 éléments

0,20 mm
78°
0,06 mm  = 6°

0,40 mm
Rectangle 2 : zone de passage de l’outil
7 éléments
4 mm
Rectangle 3 : reste de la pièce

L’annexe (page 24) fourni des informations bibliographiques


concernant la mise au point d'un modèle de coupe
mésoscopique
6

II. Modèle de coupe sous abaqus explicit


Proposition d’unités à adoptées: (mm, ms, gramme), N, MPa, , mJ, Watt

Etape-1 : Create Model Database

1-Création du modèle géométrique de l’outil


Etape-3
Etape-2 Part----create---

Etape-3 : créer le parallélogramme qui suit et valider par « done » :


7

Etape-4 : Créer un point de référence « RP » sur l’outil rigide


8
2-Création du modèle géométrique de la pièce :

Pour la pièce il est conseillé de créer 3 rectangles de la même méthode que précédemment.
Ces 3 rectangles seront par la suite collés pour construire le modèle géométrique de la
pièce (Type : « deformable » et base feature « shell ») :
Rectangle 1 : nommé « pièce-finie » : 4 x 0.4
Rectangle 2 : nommé « passage-outil » : 4 x 0.06
Rectangle 3 : nommé « copeau » : 4 x 0.2

3-Définition de la loi de comportement et d’endommagement de la matière usinée :

Passer au module : Property

Etape-6 : Créer le matériau (alliage d’aluminium : A2024) dont les caractéristiques sont
définies précédemment.
9
Définir les paramètres ci-dessous en respectant les unités :

Pour se faire suivre la méthodologie ci-après :


10
Etape-6
11
12
-Créer 2 copies du « material copeau » nommé : « material-passage-outil » et « material piece-finie »
-seul pour « material-passage-outil » définir la loi d’endommagement de JC comme suit :

Etape7 créer une section pour la géométrie du copeau en lui assignant le matériau déjà
défini. Faire pareil pour les deux autres parallélogrammes.

Material-passage-outil

Select part : copeau


Section-passage-outil
13

Etape-8 assembler toutes les géométries définies

Passage-outil

Dans le menu principal et à l’aide de « instance »


mettre les 4 géométries selon la figure ci-dessous
(translation, rotation, etc)

Copeau
Copeau Passage-outil
Zone damageable pièce-usinée
pièce usinée

Select lower
surface of chip

Surf-passage-outil-bas
Surf-passage-outil-haut
Aussi créer
14

Mettre le modèle selon la figure qui suit :

définir une étape de calcul de la façon suivante : step puis create


Définir les paramètres de sortie 15

Etape-10 définir la loi


d’interaction outil-matière
16

Coller les surfaces :


- Surf-passage-outil-haut avec Surf-copeau-bas
- Surf-passage-outil-bas avec Surface pièce usiné
Utiliser : constraint dans le module interaction

then select
17

Select the highlighted surfaces of


outil as master surface

Select the highlighted regions


as slave surface
18

Create a surface “copeau complete” as created in step-


8, by selecting all four highlighted surfaces of copeau
19

Etape-11 define boundary conditions and cutting velocity

Select the surfaces in colour


red
Select tool refrence point
20

BC--- create

Select tool reference point


Select all surfaces of tool or
ref point
21

Select all the assembled


workpiece

Etape-12 Mesh all parts

Select all workpiece components


22

Similarly mesh tool with


rigid link elements

Select all parts

Select all parts

Select all parts


23

Etape-13 création de tache exécution du calcul


24

ANNEXE
Quelques données sur la mise au point d'un
modèle de coupe mésoscopique
Dans la suite, une méthode d’élaboration de modèle de coupe orthogonale dans le cas du
tournage et du fraisage de profil en avalant est présentée. L’étude a portée sur l’usinage de
l’alliage d’aluminium A2024 très utilisée dans l’industrie automobile et aéronautique
(structures de fuselages, parois minces, aubes de turbines, etc.) grâce à son rapport
masse/résistance mécanique. De façon globale, la tendance dans les usinages de ces matériaux
est de réaliser les opérations d’enlèvement de matière à sec.

Des études récentes ont montré que le coût de la lubrification représente entre 16 et 25% du
coût de production (prix du lubrifiant, prix du dégraissage et du recyclage des copeaux, etc.).
Cependant, le procédé d’usinage { sec reste encore peu optimisé en termes des paramètres de
coupe pour un COM donné. Rappelons que l’usinage des alliages d’aluminium est souvent
accompagné de la formation d’une arête rapportée ce qui peut induire un état de surface
médiocre et une usure prématurée de l’outil de coupe. Dans ce cas, les phénomènes d’adhésion
sont prépondérants ce qui génère des forces de coupe très élevées.

Pour contrôler et maîtriser le processus de coupe par la compréhension multi-physique des


phénomènes mis en jeu, la suite décrit la méthodologie développée ces dernières années à
travers l’encadrement de thésards. Cette méthodologie exploite les potentialités du code
ABAQUS®/Explicit pour développer un modèle de coupe orthogonale. Une validation a été
réalisée avec une série d’essai d’opérations de chariotage.

La méthode des éléments finis (MEF) est une voie d’exploration prometteuse pour décrire les
phénomènes qualifiés de « dynamique rapide », liés { l’interaction outil, matière usinée. Elle est
exploitée pour comprendre les mécanismes de la formation du copeau, de la génération de la
chaleur, du contact outil-copeau et l’intégrité de la surface usinée. La MEF permet, d’étudier
l’effet de certains paramètres physiques par exemple sur l’évolution de la température, des
contraintes dans l’outil de coupe ou dans la pièce découpée. Actuellement, plusieurs codes de
calcul sont exploités pour simuler l’usinage tels que (DEFORM® 2D/3D, ABAQUS®, ANSYS® LS-
DYNA, ThirdWave’s AdvantEdge®, etc.).
25

ABAQUS®1 parait être un des codes les plus utilisés. Pour nous, il est intéressant grâce à la
possibilité de programmer avec aisance des routines utilisateurs. Notons aussi que la diversité
des problèmes simulés, lui confère une certaine polyvalence (thermomécanique, transfert de
chaleur, diffusion massique, acoustique, mécanique du sol, analyse piézoélectrique, etc.).
L’approche explicite, où le temps est discrétisée en petits incréments et adoptée dans ABAQUS®
est fréquemment exploitée par les chercheurs pour simuler les problèmes en dynamique rapide.

L’analyse dynamique est basée sur l’intégration explicite en se basant sur l’élaboration d’une
matrice masse diagonale (lumped matrix) M . Ainsi, l’équation globale de mouvement s’écrit :

u   M-1 . Fext
i i

 Fint
i

Où Fext et Fint sont respectivement les vecteurs des forces extérieures et intérieures. Cette

équation est intégrée en se basant sur un schéma explicite en différences finies centrales. Les
accélérations sont calculées au temps ti (l’exposant i dénote un incrément donné). Connaissant
l'accélération, la vitesse est déterminée par :

u
i +1/ 2 
 u
i 1/ 2 

1
2
 
t    t   u 
i 1 i i

Le déplacement ui+1 est calculé connaissant ui  comme suit :

u   u   t  u 
i +1 i i 1 i +1

Le choix de l’incrément Δt est critique, car il définit la stabilité du système des équations à
résoudre et le résultat final. Pour une stabilité conditionnelle, l’inéquation suivante doit être
2
respectée t  avec max est la fréquence propre fondamentale du système mécanique.
max

Une approximation de Δt, peut être donnée par :

Lmin
t 
Cd

1
Cette remarque n'engage que l'auteur qui témoigne d’aucun engagement réciproque envers le fournisseur du logiciel.
26

Où Lmin est la plus petite dimension dans le maillage et Cd est la célérité du son dans la matière

étudiée, définie par :


Cd 

Où  est la masse volumique et  et  sont les constantes de Lamé.

I.1.1. Loi de comportement et critère de formation du copeau

La plupart des modèles exploités pour nos recherches sur la modélisation de la coupe sont
appuyés sur la fameuse loi élasto-visco-plastique de Johnson Cook [Johnson1985] selon sa
forme originale ou en la modifiant en se basant sur la théorie de la plasticité du second gradient.
Cette loi se présente sous la forme suivante :

  T  T0 
m

 
 JC   A  B  ε p 
  1  C  ln 

n p
 0p   1    
    
  T f  T0  

Nous rappelons que Johnson Cook ont élaboré cette loi suite à une campagne expérimentale
poussée, menée sur 12 matériaux (aciers bas et moyen carbone, aluminium, titane, laiton, cuivre
ou encore tungstène). Des essais de traction quasistatique, torsion quasi-statique et dynamique
{ l’ambiant   1 ,   400 s 1  et traction dynamique sur barres d’Hopkinson [   0,2  0,3  ,

  600 s  , T  600 C  ] furent effectués. Ces auteurs observèrent les variations quasi-linéaires
1

de la contrainte suivant la température et le logarithme de la vitesse de déformation. Ils


construisirent ainsi leur modèle autour d’une courbe d’écrouissage "classique" émise par

Ludwik en 1909  A  B   ε p   transformée homothétiquement par les termes 1  C  ln  p  0p  ,


 
n
  
  T  T0 
m
permettant de retranscrire les effets de viscosité, et 1    , reflétant une chute de
  T f  T0  
   

contrainte suite à une élévation de température.

L’objectif étant de simuler la formation du copeau, les modèles développés sont basés sur
l’évolution d’un critère de rupture ductile. Apparaît alors un problème de localisation, lié {
l’adoption de lois d’endommagement lors de l’utilisation des maillages trop denses. En effet, les
lois de comportement, lorsqu’elles présentent un caractère adoucissant et qu’elles sont utilisées
27

dans des codes numériques, induisent une sensibilité des résultats à la finesse du maillage. La
loi génère de fortes valeurs locales des contraintes et déformations. Dans le cas de modèle a
contrainte seuil couplé { une variable d’endommagement, celle-ci augmente fortement en
provoquant une élimination de l’élément associé ou une décroissance des contraintes
s’opposant aux déformations.

Cela provoque alors une perte locale de la résistance des éléments adjacents et conduit à une
propagation du phénomène au travers du maillage. Pour remédier à ce problème de sensibilité
au maillage, des "limiteurs de localisation", appelés également "techniques de régularisation",
peuvent être utilisés en vue d’enrichir la description mécanique du milieu de manière à pouvoir
décrire des états non homogènes de déformation et d’éviter la sensibilité de la solution aux
dimensions des grilles du maillage durant la phase d’adoucissement. La zone déformée ne doit
pas être liée à un élément particulier maillé arbitrairement. Pour cela, la technique
généralement utilisée est de considérer que les contraintes en un point matériel ne peuvent
plus être décrites de manière locales, mais qu’elles doivent prendre en compte une longueur
caractéristique ou un temps interne traduisant l’interaction d’un point avec ses voisins. Cela
permet de conserver en mémoire au niveau macroscopique des informations sur le
comportement microscopique (longueur d’influence, vitesse d’évolution maximale,...). Ainsi
plusieurs méthodes ont été développées :

- Le modèle du second gradient du déplacement (SGD) : Le principe général se base sur la théorie
de la plasticité à gradient. Rappelons que les théories classiques de la plasticité, appelées encore
« théories locales » ou « théories du premier gradient » en sens qu’elles ne font appel qu’{ la
déformation (premier gradient du déplacement). L’idée d’introduire le gradient de la
déformation plastique dans les équations, permet d’assujettir la déformation locale en un point
{ celle de ses voisins. Il s’agit d’introduire une longueur caractéristique du matériau
représentant par exemple, sa microstructure ou/et éventuellement la fraction volumique des
hétérogénéités qu’il contient. Cela permet de décrire aussi un nombre d’effet d’échelle observé
en pratique en rupture ou en plasticité. Dans le domaine des petites échelles, il est désormais
connu lors de l’étude expérimentale du comportement plastique de certains matériaux plus la
dimension des éprouvettes utilisées est petite, meilleure est la réponse. Plus la taille est petite,
plus le matériau est résistant. Une approche se basant sur la plasticité à gradient peut ainsi être
développée.
28

- Les modèles à effet retard : Ce type de modèle s’applique plus spécifiquement aux matériaux
endommageables. Il s’agit, dans ce cas, de limiter le taux d’endommagement, et d’introduire un
temps caractéristique dans la définition du matériau.

- Les modèles non-locaux : Ce sont des modèles qui régularisent le problème en moyennant les
variables internes sur une zone dont la taille est donnée par des justifications microscopiques,
imposant du même coût une taille de localisation non-nulle.

Pour introduire une longueur interne dans ces modèles d’endommagement, il est possible de
calculer la valeur moyenne de la variable contrôlant l’évolution de l’endommagement. Ainsi elle
n’est plus définie de manière locale. Il s’agit d’un modèle d’endommagement non local. La
variable d’endommagement est alors une moyenne pondérée des valeurs locales dans un
voisinage du point où la loi de comportement est calculée. Dans nos applications, nous nous
sommes basés sur la méthode de Hillerborg [Hillerborg(1976)] qui utilise un pseudo-
comportement dépendant de la finesse du maillage. Son principe est que l'énergie dissipée Gf à
travers le maillage est indépendante de la taille des éléments. La réponse de l’élément est
obtenue { partir d’une la loi de comportement qui tient compte d’une longueur interne fixée.

Afin d’illustrer le modèle de rupture ductile exploité durant nos modélisations, le graphe d’un
test en traction uniaxiale d’un métal ductile est présenté sur la Erreur ! Source du renvoi
introuvable.. La réponse du métal { l’essai de traction présente un début élastique linéaire (O-A)
suivi par un écrouissage plastique (A-B). La courbe ABC illustre l’évolution dans un état idéalisé
non endommagé. Pratiquement, l'effet des dommages sur le comportement du matériau prend
naissance au point B (initiation des dommages), menant à une diminution progressive du
module tangent (module d’écrouissage). Au-delà de ce point, la réponse de contrainte-
déformation (B-F) est régie par l'évolution de la dégradation de rigidité dans la région de la
localisation de contrainte. Le point D correspond à la contrainte maximale que peut subir le
matériau. Il est situé après l’initiation de l’endommagement. Le module d’écrouissage est nul en
D ce qui correspond généralement, selon [Vaz(2001)], à un endommagement isotrope tel que
(0,3 < D < 0,7) (valeur dépendant du matériau). L’endommagement est la densité surfacique de
la discontinuité de matière conduisant à la notion de contrainte effective c'est-à-dire de la
contrainte rapportée à la section qui résiste effectivement aux efforts :

  1  D  
29

Le point E correspond à la rupture observée, tandis que le point F indique la rupture finale
théorique.

Pour étudier la formation du copeau en se basant sur le critère de la rupture ductile présenté ci-
dessus, nous avons mené l’étude en deux phases. La première concerne le déclenchement des
dommages et la seconde concerne l'évolution de dommages basée sur une approche d'énergie
de rupture.

 Initiation de l’endommagement
( = 1, D = 0)
C
B
u
D JC
E
Evolution
A
y de l’endommagement

(1-D)E
E Dégradation totale de la
E rigidité du matériau
(D =1)
O F 
   0i Déformation
P
B  P
F

Figure 1 : Courbe schématique d’écrouissage avec adoucissement dans le cas d’un métal ductile
(traction uniaxiale) ([Mabrouki (2008)])

1ère phase : Etude de l’initiation de l’endommagement isotrope : Elle est basée sur une loi
établie par Johnson Cook qui est une loi phénoménologique de rupture ductile. Cette loi est
donnée par l’équation suivante :

 P        T  T0  
 0i   D  D exp( D )   1  D Ln    1  D 
 1 2 3  JC  4  0   5  T f  T0  
   
30

Les variables D1, ...D5 représentent les paramètres matériaux de la loi d’endommagement. Le
 
terme  D  D exp( D P )  traduit essentiellement la décroissance de la déformation
 1 2 3  JC 

équivalente à la rupture lorsque la pression hydrostatique, P, augmente. Nous rappelons que la


plupart des études relatives à la simulation de la coupe utilisent les modèles de la théorie de
croissance de cavité pour gérer la rupture ductile en simulation de coupe. Sur cette base, Rice et
Tracey [Rice(1969)] ont proposé un modèle permettant de définir une déformation plastique
P
équivalente à la rupture en fonction du taux de triaxialité . Ces modèles sont à la base d'une
 JC
majorité des formulations utilisées dans la littérature pour représenter et exploiter l’hypothèse
de rupture ductile en simulation de la coupe.

L'équation précédente servira, pour un incrément de calcul donné, comme une valeur de
déformation permettant de calculer un paramètre ω. Ce paramètre caractérise l’initiation de
l’endommagement lorsqu’il est juste supérieur { 1. Il est définit par l’équation :

  p 
n
   
j 1   0i  j

Où  p
est un incrément de la déformation plastique équivalente pour un incrément j en

chaque point d’intégration de l’élément fini.

2nde phase : évolution de l’endommagement : elle est gouvernée par un critère énergétique
développé par Hillerborg [Hillerborg(1976)] basé sur le taux de restitution de l’énergie
nécessaire pour ouvrir une fissure de surface unitaire. En fait, cette méthode qui ne limite pas
directement la localisation, permet de régulariser correctement la solution d’un point de vue
énergétique. En effet, l’énergie dissipée dans la phase adoucissante post-pic devient
indépendante de la taille des éléments fins utilisés et ne dépend que du matériau. Après
initiation de la fissure, le comportement du matériau est représenté par une relation entre la
contrainte et le déplacement et non plus entre la contrainte et la déformation.

 Fp uFp
Gf   L d     du p
p
 p
B 0
31

Cette loi d’évolution permet { la fois de contrôler la propagation de l’endommagement et aussi


réduire la dépendance du maillage vis-à-vis de la localisation de la déformation. Cette
expression de Gf introduit la définition de déplacement plastique équivalent u p après
l’apparition du dommage. Le travail par unité de surface dû { la propagation de la fissure est dit
également le travail de rupture conjugué. L’intégration de ce concept contrainte-déplacement
dans un modèle éléments finis contraint à définir une longueur caractéristique L qui dépend de
la géométrie et de la taille du maillage et qui caractérise l’endommagement non local

u p
 L. p
 . Les déformations plastiques équivalente  p
B et  Fp correspondent respectivement

{ l’état de la déformation aux points B et F (Erreur ! Source du renvoi introuvable.) alors que
u p et  représentent respectivement un déplacement plastique équivalent et une contrainte
équivalente.

Selon que l’évolution de l’endommagement est linéaire ou exponentielle, le paramètre D évolue,


respectivement, selon les équations suivantes :

p
 Bp  Ld  up
p
  du p
D  0
Gf Gf

 up  
D  1  exp    du p 
 0 G 
 f 

Dès que la valeur spécifiée de Gf est atteinte pour un élément, il est supprimé du maillage et
toutes ses contraintes deviennent nulles. La suppression d’un élément introduit une fissure
dans la pièce et permet le détachement du copeau.

Dans la formulation du modèle de coupe, il est supposé que l’énergie dissipée durant la
propagation de l’endommagement est égale { Gf, et la dégradation de la rigidité de la matière est
réalisée asymptotiquement pour un déplacement plastique infini. En supposant que la coupe
orthogonale peut être simulée en déformation plane et en assimilant le détachement de la
matière à une rupture en mode I et la segmentation du copeau est une rupture en mode II.
32

L'énergie Gf peut être estimée en se basant sur la formule d'Irwin (1985) par :

G f  I , II   KC2  I , II  (1   2 ) / E

Où KC est la ténacité de la matière découpée.

Mode I

Mode II

lCop
formation du copeau
en coupe orthogonale

Figure 2 : Schématisation de la coupe orthogonale (mode I : détachement du copeau, mode II : segmentation du copeau)
([Mabrouki (2008)])

II.1.1. Modèles de coupe phénoménologiques pour la compréhension


de la genèse du copeau

En se basant sur l'approche énergique précédente, des modèles de coupe "Multi-parts"(Erreur !


Source du renvoi introuvable.) associant plusieurs géométries pour former le modèle global ont
été développés sous ABAQUS®/Explicit. Le problème est ramené par hypothèse à un cas de
déformation plane  f  aP  . Les éléments finis utilisés sont les éléments CPE4RT pour des

calculs thermo-mécaniques couplés, ou CPE4R pour des calculs adiabatiques. Ces éléments sont
bien adaptés aux problèmes non linéaires dus au contact et à la plasticité dans le cadre des
transformations finies. Cependant, ces éléments sont caractérisés par une intégration réduite
aboutissent pour certaines conditions de chargements à des déformations non physiques
appelées modes de « déformations en sablier » (hourglassing deformation modes) ou encore
modes d’énergies nulles qui sont des instabilités géométriques du maillage. Des techniques de
stabilisation du maillage pour le contrôle des modes sablier dans des éléments sous-intégrés
quadrilatéraux sont adoptées. On trouve les raffinements du maillage et/ou l’ajout
33

d’amortissement artificiel et/ou de raideur { la structure, pour éviter les rotations des côtés des
éléments quadrangles. Des temps de simulation très importants ainsi que des problèmes de
localisation peuvent avoir lieu. Ceci limite le raffinement du maillage. Il semble que la méthode
« Relax Stiffness » qui repose sur la combinaison d’une raideur, agissant pour maintenir une
résistance nominale et d’un amortissement générant une résistance supplémentaire sous
chargement dynamique, soit la plus robuste pour éviter ces modes sabliers des éléments
quadrilatères [Barge(2005)].

Ces modèles « Multi-part » permettent une meilleure gestion du contact outil-copeau durant la
simulation de la coupe. Ce modèle géométrique est composé de :
-l’outil, représenté par : part (1)
-le copeau, part (2)
-la zone de passage de l’arête de coupe, part (3)
-la pièce finie, part 4

Figure 3 : Quelques résultats issues du modèle de coupe mésoscopique : étape de la formation du copeau dans le cas
de la coupe orthogonale du A2024 ([Mabrouki(2008)]

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