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Échangeurs de chaleur

Description des échangeurs


par André BONTEMPS
Université Joseph Fourier, Institut universitaire de Technologie,
Département Génie thermique et Énergie (Grenoble)
Alain GARRIGUE
Université Joseph Fourier, Institut universitaire de Technologie,
Département Génie thermique et Énergie (Grenoble)
Charles GOUBIER
Université Joseph Fourier, Institut universitaire de Technologie,
Département Génie thermique et Énergie (Grenoble)
Jacques HUETZ
Directeur de Recherche émérite au Centre National de la recherche Scientifique (CNRS),
Professeur à l’École Centrale de Paris
Christophe MARVILLET
Centre d’Études Nucléaires de Grenoble
Pierre MERCIER
Centre d’Études Nucléaires de Grenoble
et Roland VIDIL
Centre d’Études Nucléaires de Grenoble.

Tous ces auteurs font partie du Groupement pour la Recherche


sur les Échangeurs Thermiques (GRETh)

1. Critères de classement des échangeurs............................................ B 2 341 - 2


2. Échangeurs tubulaires ............................................................................ — 3
2.1 Différentes catégories existantes ............................................................... — 3
2.2 Échangeurs à tubes ailetés ......................................................................... — 3
2.3 Échangeurs à tubes et calandre ................................................................. — 4
3. Échangeurs à plaques ............................................................................. — 9
3.1 Échangeurs à surface primaire................................................................... — 9
3.2 Échangeurs à surface secondaire............................................................... — 13
4. Échangeurs avec un fluide changeant de phase ............................. — 13
4.1 Évaporateurs tubulaires .............................................................................. — 13
4.2 Condenseurs tubulaires .............................................................................. — 15
4.3 Évaporateurs et condenseurs à plaques.................................................... — 16
5. Autres types d’échangeurs ................................................................... — 17
5.1 Autres types d’échangeurs métalliques .................................................... — 17
5.2 Échangeurs non métalliques ...................................................................... — 19
5 - 1995

Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. B 2 345

L ’ensemble Échangeurs de chaleur fait l’objet de plusieurs articles :


— [B 2 340] Généralités
B 2 341

— [B 2 341] Description des échangeurs


— [B 2 342] Dimensionnement thermique
— [B 2 343] Intensification des échanges thermiques
— [B 2 344] Problèmes de fonctionnement.
ainsi que d’un tableau de notations et symboles en tête et d’une documenta-
tion en fin, communs à cet ensemble.

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ÉCHANGEURS DE CHALEUR ______________________________________________________________________________________________________________

Dans les sociétés industrielles, l’échangeur de chaleur est un élément essentiel


de toute politique de maîtrise de l’énergie. Une grande part (90 %) de l’énergie
thermique utilisée dans les procédés industriels transite au moins une fois par
un échangeur de chaleur, aussi bien dans les procédés eux-mêmes que dans
les systèmes de récupération de l’énergie thermique de ces procédés. On les
utilise principalement dans les secteurs de l’industrie (chimie, pétrochimie, sidé-
rurgie, agroalimentaire, production d’énergie, etc.), du transport (automobile,
aéronautique), mais aussi dans le secteur résidentiel et tertiaire (chauffage, cli-
matisation, etc.). Le choix d’un échangeur de chaleur, pour une application don-
née, dépend de nombreux paramètres : domaine de température et de pression
des fluides, propriétés physiques et agressivité de ces fluides, maintenance et
encombrement. Il est évident que le fait de disposer d’un échangeur bien adapté,
bien dimensionné, bien réalisé et bien utilisé permet un gain de rendement et
d’énergie des procédés.

800 m2/m3. Une classification en fonction de la compacité peut être


1. Critères de classement donnée :
des échangeurs
Il existe plusieurs critères de classement des différents types
d’échangeurs. Énumérons les principaux.
■ Classement technologique
Les principaux types d’échangeurs rencontrés sont les suivants :
— à tubes : monotubes, coaxiaux ou multitubulaires ;
— à plaques : à surface primaire ou à surface secondaire ;
— autres types : contact direct, à caloducs ou à lit fluidisé.
■ Classement suivant le mode de transfert de chaleur
Les trois modes de transfert de chaleur (conduction, convection,
rayonnement) sont couplés dans la plupart des applications
(chambre de combustion, récupération sur les fumées, etc.) ; il y a
souvent un mode de transfert prédominant. Pour tout échangeur
avec transfert de chaleur à travers une paroi, la conduction intervient.
■ Classement suivant le procédé de transfert de chaleur
■ Classement suivant la nature du matériau de la paroi d’échange
Suivant qu’il y a ou non stockage de chaleur, on définit un fonc-
tionnement en récupérateur ou en régénérateur de chaleur : On retiendra deux types de paroi :
— transfert sans stockage, donc en récupérateur, avec 2 ou n pas- — les échangeurs métalliques en acier, cuivre, aluminium ou
sages et un écoulement en général continu ; matériaux spéciaux : superalliages, métaux ou alliages réfractaires ;
— transfert avec stockage, donc en régénérateur, avec un seul — les échangeurs non métalliques en plastique, céramique,
passage et un écoulement intermittent, la matrice de stockage étant graphite, verre, etc.
statique ou dynamique. ■ Quel choix proposer?
■ Classement fonctionnel Ces différents groupes peuvent se recouper ; aussi
Le passage des fluides dans l’échangeur peut s’effectuer avec ou choisirons-nous pour décrire les échangeurs :
sans changement de phase ; suivant le cas, on dit que l’on a un — tout d’abord, les échangeurs tubulaires et à plaques pour des
écoulement monophasique ou diphasique. On rencontre alors les raisons technologiques ;
différents cas suivants : — puis, les évaporateurs et condenseurs pour leurs applications ;
— les deux fluides ont un écoulement monophasique ; — et, enfin, quelques autres types d’échangeurs en fonction de
— un seul fluide a un écoulement avec changement de phase, la nature de la paroi.
cas des évaporateurs ou des condenseurs ; Le choix d’un échangeur de chaleur pour une application donnée
— les deux fluides ont un écoulement avec changement de dépend de nombreux paramètres : les propriétés physiques des
phase, cas des évapocondenseurs. fluides, leur agressivité, les températures ainsi que les pressions
de service. Les contraintes d’encombrement et de maintenance
■ Classement suivant la compacité de l’échangeur
doivent aussi être prises en compte, ainsi que les considérations
La compacité est définie par le rapport de l’aire de la surface économiques.
d’échange au volume de l’échangeur. R.K. Shah propose qu’un
échangeur soit considéré comme compact si sa compacité est supé-
rieure à 700 m2/m3 ; cette valeur est susceptible de varier de 500 à

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2. Échangeurs tubulaires 2.2 Échangeurs à tubes ailetés


Lorsque l’un des fluides transitant dans l’échangeur s’avère net-
tement moins bon calovecteur que l’autre, l’utilisation d’ailettes
2.1 Différentes catégories existantes s’impose autour des tubes ou quelquefois dans les tubes afin que
la résistance thermique globale ne soit pas principalement due au
Pour des raisons historiques et économiques, les échangeurs fluide ayant le plus petit coefficient d’échange thermique (cf. article
utilisant les tubes comme constituant principal de la paroi Échangeurs de chaleur. Intensification des échanges thermiques
d’échange sont les plus répandus. On peut distinguer trois catégo- [B 2 343]). C’est le cas de échangeurs gaz-liquide et liquide-gaz
ries suivant le nombre de tubes et leur arrangement, toujours réa- utilisés dans la récupération thermique sur les fumées ou les gaz
lisés pour avoir la meilleure efficacité possible pour une utilisation chauds ou dans les différents systèmes thermodynamiques tels
donnée : que pompes à chaleur ou groupes de réfrigération ; en génie
— échangeur monotube (figure 1a ), dans lequel le tube est climatique, ces échangeurs sont appelés batteries à ailettes.
placé à l’intérieur d’un réservoir et a généralement la forme d’un Les batteries à ailettes sont constituées d’un faisceau de tubes,
serpentin ; répartis en rangs ou nappes, dans lesquels circule un fluide calo-
— échangeur coaxial (figure 1b ), dans lequel les tubes sont le porteur ayant un bon coefficient d’échange. Le fluide extérieur étant
plus souvent cintrés ; en général, le fluide chaud ou le fluide à un gaz (air généralement) nécessite un ailetage externe des tubes
haute pression s’écoule dans le tube intérieur ; pour diminuer l’écart entre les résistances thermiques externes et
— échangeur multitubulaire, existant sous quatre formes : internes.
• échangeur à tubes séparés (figure 1c ) : à l’intérieur d’un tube Les ailettes peuvent être disposées de différentes façons.
de diamètre suffisant (de l’ordre de 100 mm) se trouvent placés
plusieurs tubes de petit diamètre (8 à 20 mm) maintenus écartés ■ Ailettes transversales
par des entretoises. L’échangeur peut être soit rectiligne, soit On ne considère que les ailettes extérieures aux tubes ; elles
enroulé, peuvent être continues ou indépendantes (figure 2).
• échangeur à tubes rapprochés (figure 1d ) : pour maintenir les
Les ailettes continues sont traversées par plusieurs tubes. De
tubes et obtenir un passage suffisant pour le fluide extérieur au
forme généralement rectangulaire, elles sont souvent fabriquées par
tube, on place un ruban enroulé en spirale autour de certains
emboutissage puis fixées par dilatation des tubes. Un collet fixe
d’entre eux. Les tubes s’appuient les uns sur les autres par l’inter-
l’écartement entre les ailettes. Elles peuvent être planes ou
médiaire des rubans,
ondulées ; l’ondulation provoque une perturbation de l’écoulement
• échangeur à tubes ailetés (figure 1e ) : ces tubes permettent
qui améliore l’échange thermique.
d’améliorer le coefficient d’échange thermique ; différents types
d’ailettes sont toutefois présentés au paragraphe 2.2, Les ailettes indépendantes sont traversées par un seul tube. Elles
• échangeur à tubes et calandre (figure 1f ) : c’est l’échangeur peuvent être pleines ou segmentées. Les ailettes indépendantes
actuellement le plus répandu ; de ce fait, le paragraphe 2.3 lui est peuvent être de différentes sortes :
donc consacré. — ailettes annulaires, en principe des ailettes pleines (figure 3a ) ;
— ailette hélicoïdale (spiralée) (figure 3b ), pleine ou segmentée,
bien adaptée aux grandes longueurs de tubes. Elle est générale-
ment obtenue par enroulement d’un ruban serti ou soudé sur le
tube. Si la hauteur de l’ailette est grande devant le rayon du tube,
l’ailette est segmentée.

Figure 1 – Différents types d’échangeurs tubulaires

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Figure 4 – Autres types d’ailettes transversales

Figure 2 – Ailettes continues ou indépendantes pour tubes

Figure 5 – Tubes avec différents types d’ailettes longitudinales

■ Autres types d’ailettes transversales


On peut observer sur la figure figure 4 quelques autres types
d’ailettes fréquemment utilisés. De nombreux constructeurs uti-
lisent des ailettes qui leur sont spécifiques.
Les assemblages usuels des tubes à ailettes transversales sont
soit en quinconce (pas triangulaire), soit en ligne (pas carré)
(figure 9).
■ Ailettes longitudinales
Les ailettes sont disposées suivant l’axe des tubes (figure 5) ;
elles peuvent être situées à l’intérieur ou à l’extérieur des tubes.
Pour améliorer le transfert de chaleur, elles sont quelquefois loca-
lement torsadées.

2.3 Échangeurs à tubes et calandre

Les principales technologies d’échangeurs à tubes et calandre


sont représentées sur la figure 6 et, pour faire un premier choix,
Figure 3 – Ailettes annulaires ou spiralées les deux paramètres principaux sont l’encrassement et l’écart de
température entre les deux fluides.
La désignation la plus couramment appliquée par ce type
d’échangeur est celle du standard américain TEMA (Tabular
Exchanger Manufacture Association), dans lequel il existe trois
classes : C, B et R, par ordre de sévérité croissante.

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■ Boîte d’échangeur
C’est l’organe qui distribue ou recueille le fluide aux extrémités
des tubes. Sauf pour le tube en U, il y a une boîte à chaque extré-
mité de l’échangeur.
La disposition des boîtes dépend non seulement du type choisi
(tableau 1) mais aussi du nombre de passes (figure 8). La liaison
cloison-plaque tubulaire est en général assurée par un joint. Les
boîtes sont le plus souvent réalisées avec un matériau peu diffé-
rent de celui des tubes.
■ Calandre (ou virole)
C’est l’enveloppe métallique cylindrique entourant le faisceau
tubulaire. Son matériau doit être compatible avec le fluide utilisé.
Les matériaux les plus courants sont les aciers ordinaires, les aciers
inoxydables, le cuivre ou les matières plastiques. Il semble que la
limite technologique des calandres se trouve aux alentours d’un dia-
mètre de 2 m.
Certains très gros condenseurs sous vide sont réalisés avec une
calandre parallélépipédique (solution d’ailleurs favorable pour limi-
ter les pertes de pression en entrée) ; ils sortent alors du cadre du
code TEMA.
■ Plaques tubulaires
Ce sont des plaques percées supportant les tubes à leurs extré-
Figure 6 – Échangeur à tubes et calandre : principales technologies mités. Leur épaisseur (5 à 10 cm) est calculée en fonction de la dif-
à boîte fixe, boîte flottante et à tubes en U férence de pression entre le fluide dans la calandre et le fluide dans
les boîtes d’une part, des contraintes dues aux différences de dila-
tation entre les tubes et la calandre d’autre part.
La classe C est réservée aux échangeurs ne présentant aucun Les plaques tubulaires peuvent être en acier ordinaire, en acier
risque d’utilisation, par exemple les préparateurs d’eau chaude ; spécial massif. Un plaquage, en acier inoxydable par exemple,
cette classe C est peu utilisée en génie chimique. La classe B est peut se justifier dans le cas de plaques tubulaires déjà assez épais-
adoptée pour la majorité des cas. La classe R est réservée aux ses.
échangeurs fonctionnant dans des conditions que l’on juge très Les tubes peuvent être fixés à la plaque tubulaire par dudgeon-
dures au point de vue mécanique ou dans des conditions inhabi- nage ou par soudure, quelquefois aussi par dudgeonnage allié à
tuelles (gaz toxique par exemple). une soudure qui sert alors simplement à assurer l’étanchéité.
Un échangeur TEMA est désigné par trois lettres représentant Les plaques tubulaires sont les parties délicates des échangeurs.
respectivement le type de boîte avant, de calandre et de boîte Les interstices entre tubes et plaques sont des lieux privilégiés de
arrière de l’échangeur (tableau 1). À titre d’exemple, la figure 7 corrosion (la concentration en produit agressif y est parfois très
donne les différents éléments constitutifs d’un échangeur TEMA supérieure à celle mesurée dans les autres parties de l’échangeur,
type AEL, que l’on va détailler ci-après. car il y a stagnation du fluide). Par ailleurs, des dilatations différen-
tielles excessives peuvent faire céder les dudgeonnages ou les
soudures.

Figure 7 – Divers constituants


d’un échangeur TEMA type AEL

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Figure 9 – Pas des tubes

■ Chicanes
Elles ont pour rôle d’augmenter la vitesse du fluide dans la
calandre et la rigidité du faisceau.
Dans le cas d’un transfert de chaleur sans changement de phase,
il est intéressant d’augmenter la vitesse du fluide pour ameliorer le
coefficient d’échange. La vitesse est d’autant plus élevée que les
chicanes sont rapprochées pour l’écoulement transversal au fais-
ceau de tubes (entre deux chicanes) et qu’elles ont une ouverture
faible pour l’écoulement parallèle au faisceau de tubes (au passage
Figure 8 – Configuration des boîtes de distribution de la chicane). Mais un compromis doit être trouvé pour avoir
simultanément un coefficient global d’échange thermique et des
■ Tubes pertes de pression acceptables.
Ce sont généralement des tubes normalisés dont le diamètre Par ailleurs, les chicanes sont nécessaires pour augmenter la
annoncé correspond exactement au diamètre extérieur (à la diffé- rigidité du faisceau. Le code TEMA donne le tableau suivant de lon-
rence des tubes utilisés en tuyauterie). gueur maximale non supportée, pour des tubes en acier à tempé-
rature modérée (< 400 oC) : (0)
Exemple de tubes courants : (0)

Épaisseur Diamètre Diamètre Surface Longueur maximale


Diamètre extérieur du tube
extérieur intérieur extérieure non supportée
(mm) (m)
Norme BWG (1) (mm) (mm) (mm) (m2/m)
15,9 1,231
BWG 14 2,11 19,05 (3/4 in) 14,83 0,0598 19,0 1,524
BWG 12 2,77 25,40 (1 in) 19,86 0,079 8 25,4 1,880
31,7 2,235
(1) BWG : Birming-ham Wire Gaze
38,1 2,540
50,8 3,175
Une chicane ne couvrant pas la totalité des tubes (selon le cas 60, 70,
Ces tubes sont généralement de longueur standard 2,44 ; 3,05 ; 80 % du faisceau), on voit que, pour un tube de 19 mm de diamètre
3,66 ; 4,88 ou 6,10 m. extérieur, la distance maximale entre deux chicanes consécutives est de
1,524/2 = 0,762 m.
Le démontage du faisceau de tubes est de plus en plus difficile
au fur et à mesure que sa longueur s’accroît (problème de rigidité
du faisceau). Pour tous les échangeurs démontables, il convient de Dans le cas de l’extrémité d’un tube en U, la longueur courbe est
laisser un espace libre suffisant dans l’axe de l’échangeur pour per- considérée comme équivalente à la distance entre les axes des
mettre la sortie du faisceau de tubes. deux branches du U.
Les matériaux utilisés dépendent des fluides choisis ; les plus cou- Pour l’ébullition d’un liquide ou la condensation d’une vapeur, la
rants sont les aciers ordinaires, les aciers inoxydables, le cuivre, le lai- vitesse de circulation a peu d’importance et l’espacement des
ton, les cupronickels, le graphite, le verre ou les matières plastiques. chicanes est exclusivement déterminé par ce critère de longueur
Deux dispositions de tubes sont possibles : le pas triangulaire et maximale non supportée.
le pas carré (figure 9). La disposition en pas carré offre une plus Le jeu entre tubes et chicanes ainsi que le jeu entre chicanes et
grande facilité de nettoyage (toute la surface extérieure des tubes virole sont réglementés par le code TEMA.
est accessible par un jet d’eau sous pression ou par un instrument
On utilise parfois des chicanes pleines dites de protection ther-
de nettoyage). La disposition en pas triangulaire est plus compacte,
mique destinées à protéger la plaque tubulaire contre des diffé-
donc plus économique. Les pas standards les plus courants sont
rences de températures excessives préjudiciables à sa tenue
0,024 ; 0,025 ; 0,030 ; 0,032 et 0,038 m (15/16 ; 1 ; 19/16 ; 5/4 et 3/2 in).
mécanique ; on les appelle aussi contre-plaques tubulaires.
Le rapport du pas au diamètre extérieur des tubes sera au minimum
de 1,25 et sera pris supérieur à 1,25 si l’on souhaite limiter les pertes Une entaille de vidange, qui doit être assez petite pour ne pas trop
de pression côté fluide dans la calandre ou pour les bouilleurs déga- perturber l’écoulement, est généralement prévue à la partie infé-
geant une forte quantité de vapeur. rieure de la chicane afin de permettre la vidange de l’échangeur.

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Les chicanes sont de même matériau que la calandre ; elles


peuvent être de plusieurs types : chicanes classiques (figures 10a, b
et c ) ou à barreaux (figure 10d ) (rod baffle dans la littérature
anglo-saxonne) dont le développement et l’utilisation sont relative-
ment récents. Dans ce dernier cas, les tubes sont tenus dans la
calandre par des grilles de barreaux, alternativement de barreaux
horizontaux puis verticaux. Les chicanes à barreaux ont été imagi-
nées pour répondre à deux préoccupations essentielles des
constructeurs et utilisateurs d’échangeurs à tubes et calandre :
— supprimer ou tout au moins réduire les problèmes de vibra-
tions des tubes quelquefois induites par l’écoulement du fluide
dans la calandre ;
— améliorer les performances thermohydrauliques du fluide
s’écoulant dans la calandre (augmenter le coefficient d’échange
thermique et réduire les pertes de pression), en remplaçant l’écou-
lement transverse classique du fluide par rapport aux tubes par un
écoulement longitudinal.
■ Tirants et entretoises
Ce sont des dispositifs ou équivalents assurant la liaison du sys-
tème de chicanes, qui ont pour objet de maintenir les chicanes et
les plaques supports solidement en place. Les tirants et entretoises
doivent être du même matériau que la calandre.
■ Déflecteurs longitudinaux
Entre les tubes périphériques et la calandre subsiste nécessaire-
ment un vide non négligeable. Une part importante du fluide peut
alors contourner le faisceau (phénomène de by-pass) et ne pas par-
ticiper à l’échange de chaleur, ce que l’on atténue en utilisant des
déflecteurs longitudinaux. Ceux-ci peuvent aussi servir au guidage
du faisceau lors du montage.
■ Déflecteur d’entrée
Il sert à protéger, dans certains cas, le faisceau contre l’impact du
fluide entrant ; il est nécessaire pour :
— les vapeurs saturées ;
— les mélanges diphasiques ; Figure 10 – Diverses géométries de chicanes transversales
— tout fluide homogène non corrosif, non abrasif pour lequel le
produit ρv 2 dépasse 2 250 kg/(m · s2) (avec ρ masse volumique en
kg/m3 et v vitesse en m/s) ;
— tout autre fluide tel que le produit ρv 2 dépasse 750 kg/(m · s2). — choisir des tubes en U (s’il n’y a pas écrasement à l’intérieur
des tubes et si le nombre de passes choisi est pair) ;
■ Évents, vidange — à défaut, utiliser des boîtes P, S, T (tableau 1) à tête flottante ;
Dans la conception d’un échangeur devant réchauffer ou refroi- — éventuellement, utiliser des plaques soudées sur calandre,
dir du liquide, il faut s’assurer qu’aucune poche de gaz ne peut mais en munissant la calandre d’un soufflet de dilatation. Ce der-
stagner et ainsi diminuer la surface efficace. Il est donc nécessaire nier assemblage est cependant fragile et ne doit être employé qu’à
de prévoir des piquages d’évents et de vidange. des pressions très modérées (quelque 0,1 MPa).
● En cas de fuite d’un fluide dans l’autre ayant des conséquences
■ Critères de sélection graves, il faut éviter les têtes S et T (tableau 1) dans lesquelles
● Pour un fluide sous forte pression (> 1 MPa par exemple) ; il l’étanchéité n’est pas parfaite et faire en sorte que la fuite se fasse
faut le faire circuler de préférence à l’intérieur des tubes pour éviter dans le sens le moins dangereux (choix des pressions des deux
une trop forte épaisseur de calandre. fluides). (0)
● Pour un fluide encrassant (par exemple un produit risquant de ● Ces différents critères peuvent être contradictoires. Il appartient
polymériser), il faut : alors au concepteur de trouver le meilleur compromis possible. Si
— le faire circuler de préférence à l’intérieur des tubes, car il est plusieurs solutions sont techniquement possibles, le critère de coût
alors possible de nettoyer l’intérieur sans démonter l’échangeur. Si minimal les départagera.
les nettoyages sont fréquents et si la pression est suffisamment
basse pour qu’un couvercle de boîte plat soit acceptable, utiliser
les boîtes avant A et C (tableau 1) alliées respectivement avec les
boîtes arrières L et N ; il suffit de démonter les couvercles sans tou-
cher aux boîtes pour effectuer le nettoyage ;
3. Échangeurs à plaques
— éviter les tubes en U (difficiles à nettoyer).
S’il y a risque d’encrassement à l’extérieur des tubes, il faut Le concept des échangeurs à plaques date du début du siècle ;
choisir un pas carré plutôt qu’un pas triangulaire et un faisceau ces échangeurs ont été étudiés à l’origine pour répondre aux
tubulaire démontable pour faciliter le nettoyage. besoins de l’industrie laitière, puis utilisés par la suite dans diverses
● Pour de forts écarts de température entre les deux fluides branches de l’industrie (chimie, nucléaire, etc.). On regroupe sous
(> 50 oC), il risque d’y avoir des problèmes de dilatations différen- ce vocable différentes technologies dont certaines sont d’un déve-
tielles ; il faut alors : loppement assez récent. On distingue suivant la géométrie de canal
— éviter d’avoir les deux plaques tubulaires soudées à la utilisée les échangeurs à surface primaire et les échangeurs à sur-
calandre ; face secondaire.

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Tableau 1 – Désignation des échangeurs TEMA


Extrémité avant Extrémité arrière
Types de calandres
(types de boîtes fixes) (types de boîtes)

A E L

Plaque tubulaire formant


Boîte avec couvercle démontable Simple passe bride de calandre, avec boîte type A

B F M

Deux passes avec chicane Plaque tubulaire formant


Boîte à fond bombé monobloc longitudinale bride de calandre, avec boîte type B

Couvercle
et
faisceau G N
tubulaire
démontables

Plaque tubulaire soudée


Circuit divisé par à l’intérieur de la calandre,
chicane longitudinale avec boîte type C
C

Plaque fixe
et
couvercle H P
démontable

Double circuit divisé par Tête glissante extérieure


chicanes longitudinales avec presse garniture

D J S

Boîte spéciale pour haute pression Circuit divisé par chicanes


transversales Tête flottante à contre-bride

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Tableau 1 – Désignation des échangeurs TEMA (suite)


Extrémité avant Extrémité arrière
Types de calandres
(types de boîtes fixes) (types de boîtes)

K T

Rebouilleur type Kettle Tête flottante à passage libre

Faisceau tubulaire en U

Tête glissante intérieure avec


presse-étoupe à détecteur de fuite

Parmi les échangeurs à surface primaire, le type le plus commun 3.1.1 Échangeurs à plaques et joints
est l’échangeur à plaques et joints, dont les applications sont limi-
tées par la pression maximale de service et par la pression diffé- La surface d’échange est alors composée de plaques métalliques,
rentielle entre les deux fluides. On peut réaliser industriellement équipées de joints, serrées les unes contre les autres à l’aide de
aujourd’hui des échangeurs fonctionnant à des pressions de tirants entre deux flasques, l’un fixe, l’autre mobile (figure 12). Un
l’ordre de 15 à 20 bar ; la température maximale de service est limi- rail fixé sur le flasque fixe et sur un pied supporte l’ensemble des
tée par la nature des joints. On admet, comme limite supérieure plaques et permet le déplacement de celles-ci pour les manutentions
d’utilisation des joints standards, une valeur de l’ordre de 150 oC et (montage, nettoyage, etc.). Les plaques définissent un ensemble de
de 230 oC pour les joints spéciaux. canaux dans lesquels circulent respectivement chacun des fluides.
Les échangeurs avec plaques soudées ou brasées permettent Les échangeurs à plaques et joints sont surtout utilisés pour les
d’utiliser ces surfaces d’échanges primaires à des niveaux de tem- transferts de chaleur entre fluides monophasiques, mais de plus en
pérature et de pression plus élevés que les échangeurs à plaques plus d’applications existent en double phase, condensation ou
et joints. Tous les fluides peuvent être véhiculés dans ces échan- évaporation (§ 4.3).
geurs, mais les fluides encrassants sont à utiliser avec précaution.
Le dessin des plaques et de leurs cannelures varie d’un
Les échangeurs à surface secondaire utilisent des ailettes plissées constructeur à l’autre ; il existe de par le monde une soixantaine de
ou ondulées qui sont insérées entre les plaques. Pour des applica- dessins de plaques ; aussi est-il difficile de donner les caractéris-
tions sur l’air atmosphérique, ces échangeurs sont fabriqués en tiques précises et spécifiques de chaque plaque.
tôlerie légère alors que, pour des applications cryogéniques ou
aéronautiques, les matériaux utilisés sont l’aluminium ou l’acier Les plaques sont obtenues par emboutissage. Les matériaux
inoxydable, l’assemblage de l’échangeur se faisant au moyen d’une utilisés sont en général l’acier inoxydable, le titane ou tout autre
technique de brasage sous vide. matériau suffisamment ductile (Hastelloy, Incaloy, Uranus B6,
Monel, cupronickel, etc.). Pour des applications courantes, les
plaques ont une épaisseur de l’ordre de 0,6 à 0,8 mm mais, dans cer-
tains cas, des épaisseurs supérieures au millimètre peuvent être
3.1 Échangeurs à surface primaire mises en œuvre.
Les cannelures ont pour but essentiel d’augmenter les turbu-
lences pour accroître les coefficients d’échange thermique, mais
Les échangeurs à surface primaire sont constitués de plaques cor- également d’assurer la rigidité mécanique par un grand nombre de
ruguées, nervurées ou picotées. Le dessin du profil de plaques peut contacts métal-métal. Les deux géométries de cannelures les plus
être assez varié mais il a toujours un double rôle d’intensification fréquemment utilisées sont les cannelures droites ou à chevrons :
du transfert de chaleur et de tenue à la pression par multiplication
— plaques à cannelures droites (figure 13a ) : il s’agit de canne-
des points de contact. Les différentes géométries de plaques les
lures perpendiculaires à la direction principale de l’écoulement et
plus couramment rencontrées sont présentées sur la figure 11.
parallèles entre elles. Deux types de conception de canaux sont
possibles :
• la distance entre les plaques (2 à 5 mm) est maintenue
constante grâce aux joints et à des picots qui, par les contacts

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Figure 11 – Différentes géométries de plaques d’échangeurs Figure 12 – Échangeur à plaques et joints


à surface primaire

Au cours de ces dernières années, des améliorations ont été


métal-métal, assurent une bonne rigidité mécanique de apportées à ces géométries afin d’optimiser au mieux les circuits
l’ensemble. La hauteur h des plaques est supérieure à des échangeurs par rapport au service requis :
l’épaisseur e du joint et, lors de l’assemblage, les ondulations
— l’utilisation de mélanges de plaques dures et douces permet
s’emboîtent les unes dans les autres ,
d’optimiser un des circuits de l’échangeur ; le qualificatif dure est
• les points de contact entre plaques se font sur des absences
utilisé pour les géométries où l’angle α est plus grand que 60o et
d’ondulation sur une plaque le long des cannelures droites. La
le qualificatif douce pour les géométries où α est inférieur à 60o ;
hauteur des ondulations (3 à 5 mm) correspond à la hauteur du
la dureté de la plaque améliore le coefficient d’échange au détri-
joint comprimé.
ment de pertes de pression ;
Dans ce type d’assemblage, l’écoulement entre les deux plaques — l’utilisation de plaques spéciales à quatre zones de corru-
subit un changement continuel de direction. Les vitesses moyennes gations permet d’optimiser simultanément les deux circuits de
couramment admises pour un fluide tel que l’eau sont comprises l’échangeur (figure 14).
entre 0,1 et 2 m/s ;
– plaques à cannelures en chevrons (figure 13b ) : les chevrons
sont des ondulations peu profondes et d’une épaisseur égale à 3.1.2 Échangeurs à plaques soudées ou brasées
l’épaisseur du joint comprimé (de l’ordre de 3 à 5 mm). Ces ondu-
lations sont inclinées par rapport à la direction principale de l’écou- Ils sont utilisés en récupération de chaleur, dans les domaines de
lement d’un angle α. Au cours du montage, les plaques adjacentes la chimie, de la pétrochimie, de l’agro-alimentaire, etc. Différentes
se superposent de façon que le sommet des ondulations d’une technologies de fabrication de plaques sont présentées ici.
plaque s’appuie sur la base des ondulations des autres plaques, ce
■ Échangeur platulaire (figure 15)
qui donne un grand nombre de contacts métal-métal. Ainsi, après
serrage, la hauteur du joint comprimé correspond à la hauteur des Il est constitué d’un assemblage de tôles planes embouties. Il
ondulations. Les vitesses moyennes d’écoulement entre les deux existe différents types d’appareils : les uns sont composés de
plaques sont de l’ordre de 0,1 à 1 m/s dans le cas de l’eau. chambres planes munies de turbulateurs, les autres constitués de
picots emboutis et soudés.

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Figure 13 – Plaques à cannelures droites ou à chevrons

Figure 14 – Plaque spéciale à quatre zones de corrugation


(doc. Barriquand)

Les canaux de circulation des fluides sont obtenus par soudure


à la molette des plaques par paires. Les différentes paires de
plaques sont ensuite fixées entre elles par soudure bord à bord.
Lors de la soudure à la molette des paires de plaques, le canal
réalisé A est le canal autorésistant. Les plaques sont soudées par
point sur les bossages obtenus par emboutissage ou sur des studs
servant d’entretoises. Le canal B est obtenu par l’assemblage des
paires de plaques ; il s’agit du canal qui recevra l’autre fluide, qui Figure 15 – Échangeur platulaire (doc. Barriquand)
peut être encrassant ou chargé. Ce canal est de hauteur variable ;
il est libre, sans point de contact et totalement accessible au net-
toyage. Les canaux peuvent être placés en position verticale ou
horizontale et les circuits en mono- ou multipasses. Cet échangeur peut être utilisé jusqu’à des températures de
300 oC et des pressions de service de 40 bar.
Ce type d’échangeur peut être utilisé à des pressions de l’ordre
de 30 à 40 bar et à des températures pouvant atteindre 600 oC. ■ Échangeur Packinox (figure 17)
■ Échangeur Compabloc (figure 16) C’est un échangeur à plaques soudées de grandes dimensions
(suface d’échange comprise entre 1 000 et 8 000 m 2) et ayant un
Il est constitué d’un assemblage de plaques corruguées iden- Nombre d’Unités de Transfert élevé (jusqu’à 15). Le faisceau est
tiques à celles utilisées dans les échangeurs à plaques et joints ; la constitué d’un empilement de plaques formées par explosion et
circulation des fluides est à courants croisés. insérées dans une calandre pouvant atteindre une longueur de plus
Cet échangeur s’inscrit comme un complément des échangeurs de 10 m.
à plaques et joints. Il permet d’éliminer le principal point faible de Cet échangeur peut fonctionner jusqu’à des températures de
ces échangeurs : les joints remplacés par une soudure au pourtour l’ordre de 600 oC et des pressions de 50 bar.
de la plaque ; seuls subsistent les 4 joints de panneaux. Les plaques
ondulées réalisées en tôle mince permettent de conserver des per-
formances thermiques semblables à celles des échangeurs à
plaques et joints.

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Figure 19 – Échangeur à spirale (doc. Spirec)

Figure 16 – Échangeur Compabloc (doc. Vicarb)

Figure 20 – Échangeur brasé (doc. Alfa-Laval)

Figure 17 – Échangeur Packinox (doc. Packinox)


■ Échangeur lamellaire (figure 18)
C’est une variante de l’échangeur de type tubes et calandre, dans
lequel le faisceau est constitué de tubes aplatis ou lamelles. Ces
lamelles sont réalisées à l’aide de deux plaques formées et sou-
dées ensemble et constituant un canal dans lequel circule l’un des
fluides. Chaque lamelle peut contenir un élément interne (turbula-
teur) qui permet d’obtenir une meilleure tenue à la pression et un
meilleur échange thermique.
Les limites de fonctionnement de cet échangeur sont de 350 oC
en température et 25 bar en pression maximale. Cette technologie
d’échangeur est actuellement en pleine mutation.
■ Échangeur à spirale (figure 19)
Il est constitué de deux rubans de tôle gaufrée, enroulés et main-
tenus parallèles. La distance entre les surfaces d’échange des deux
canaux est maintenue constante par des taquets soudés sur les
plaques. La circulation des fluides est du type monocanal à cou-
rants parallèles ou croisés.
Cet échangeur peut fonctionner jusqu’à des pressions de l’ordre
de 25 bar et des températures de l’ordre de 300 oC. Il est plutôt uti-
lisé pour des liquides mais certaines applications existent en éva-
poration ou en condensation de fluides homogènes (§ 4.3).
Figure 18 – Échangeur lamellaire (doc. Alfa-Laval)
■ Échangeur brasé (figure 20)
C’est une variante de l’échangeur plaques et joints conventionnels,
car sa surface d’échange est constituée d’une série de plaques
métalliques à cannelures inclinées ; mais il ne possède ni joints

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d’étanchéité, ni tirants de serrage. Les plaques sont en acier inoxy- Les tôles ondulées (ondes) sont réalisées par emboutissage du
dable et sont assemblées par brasure dans un four sous vide, ce qui feuillard sur des presses spéciales ; elles peuvent avoir des
limite la taille de ces échangeurs. La soudure est effective sur le pour- hauteurs, des épaisseurs et des espacements différents. Chaque
tour de la plaque ainsi qu’aux points de contact entre deux plaques type d’onde possède ses propres caractéristiques hydrauliques et
successives. thermiques : les ondes droites (perforées ou non) donnent des per-
Cet échangeur, qui reste de petite taille, peut être utilisé formances identiques à celles que donneraient des tubes de dia-
jusqu’aux conditions suivantes : une pression de service de 30 bar, mètre hydraulique équivalent ; les ondes décalées créent plus de
une température de service de 225 oC et un débit d’eau de 50 m3 /h. turbulence et améliorent donc le coefficient d’échange thermique,
tout en provoquant plus de pertes de pression.
Les ondes, grâce à leur configuration particulière, peuvent
procurer une surface secondaire allant jusqu’à 90 % de la surface
3.2 Échangeurs à surface secondaire totale, ce qui permet de loger dans un volume réduit une très grande
surface d’échange : plus de 1 500 m2/m3. En outre, ces échangeurs
souvent réalisés en aluminium allient une légèreté exceptionnelle
Ces échangeurs sont réalisés en aluminium ou en acier (masse volumique de 900 kg/m3 à 1 200 kg/m3) à une excellente
inoxydable ; ils sont constitués par un empliage de tôles ondulées tenue mécanique ; ils sont particulièrement utilisés dans le domaine
formant des ailettes séparées par des tôles planes. On se reportera de la cryogénie où leur efficacité est élevée avec des niveaux de tem-
utilement au paragraphe 2.2 ainsi qu’à l’article Echangeurs de cha- pérature compris entre – 269 oC et + 65 oC et des niveaux de pression
leur. Intensification des échanges thermiques [B 2 343] pour la pouvant atteindre 75 bar.
représentation des géométries d’ailettes les plus fréquentes.
Pour certaines applications spécifiques touchant au domaine de
On distingue, suivant le mode de fabrication et les matériaux l’aéronautique, des échangeurs en acier inoxydable sont égale-
utilisés : les échangeurs à plaques serties et les échangeurs à ment utilisés.
plaques brasées.

3.2.1 Échangeurs à plaques serties


4. Échangeurs avec un fluide
Ces échangeurs sont constitués de tôles planes parallèles entre
lesquelles sont disposées des ailettes ; ils sont en général fabri-
changeant de phase
qués en tôlerie légère (acier galvanisé, acier inoxydable, alumi-
nium, etc.). Les fluides empruntent un canal sur deux et la L’un des deux fluides peut subir un changement de phase à
circulation est soit à contre-courant, soit à courants croisés. Les l’intérieur de l’échangeur. C’est le cas des évaporateurs si le fluide
ailettes sont de types très variés. Ces échangeurs sont en général froid passe de l’état liquide à l’état gazeux, ou des condenseurs si
utilisés en récupération sur l’air. le fluide chaud se condense de l’état de vapeur à l’état liquide. Les
différents types d’évaporateurs et de condenseurs recoupent la
classification générale des échangeurs ; nous décrirons donc les
3.2.2 Échangeurs à plaques brasées évaporateurs et condenseurs tubulaires et les évaporateurs et
condenseurs à plaques.
Ces échangeurs sont en aluminium brasé. Les fluides circulent
dans des passages définis par deux tôles planes consécutives et
fermés latéralement par des barres (figure 21).
4.1 Évaporateurs tubulaires

Ces appareils sont généralement utilisés pour concentrer une


solution, refroidir un fluide, ou produire de la vapeur. Le fluide
chauffant peut être une phase liquide qui transmet sa chaleur sen-
sible ou de la vapeur cédant sa chaleur latente de condensation sur
la paroi.
Il existe deux types d’évaporateurs, ceux où l’évaporation se pro-
duit à l’intérieur des tubes et ceux où elle se produit à l’extérieur
des tubes.

4.1.1 Évaporateurs à l’intérieur de tubes

On distingue les évaporateurs à tubes verticaux et ceux à tubes


horizontaux.
■ Évaporations à tubes verticaux
Ces appareils sont utilisés pour concentrer une solution, fournir
de la vapeur nécessaire au réchauffement d’un fluide à distiller
(rebouilleurs à colonnes) ou comme évaporateurs cristallisateurs.
Les tubes sont généralement chauffés extérieurement par de la
vapeur qui se condense.
● Évaporateurs à tubes courts (figure 22a ) : la longueur des tubes
Figure 21 – Échangeur à plaques brasées : assemblage de plaques ne dépasse pas 3 m et leur diamètre est compris entre 20 et 60 mm.
(doc. Nordon) Le fluide circule du centre du faisceau vers les tubes périphériques
généralement en circulation forcée ; les tubes sont alimentés de bas

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en haut. On dispose un séparateur de gouttelettes à la sortie de la


vapeur et on choisit une surface de dégagement importante pour
limiter l’entraînement des gouttelettes. Le séparateur peut être inté-
gré au corps de l’évaporateur. Si ces appareils sont utilisés comme
cristalliseurs, il faut éviter d’atteindre le point d’ébullition avant que
le liquide ne quitte les tubes (dépôts encrassants) ; on peut récupérer
les cristaux au bas de l’évaporateur.
● Évaporateurs à panier (figure 22b ) : ce sont des évaporateurs à
tubes courts mais à circulation naturelle. Le liquide chauffé par la
vapeur monte dans les tubes, puis redescend par l’espace annulaire
compris entre le faisceau et la calandre (espace de section supé-
rieure à celle des tubes). En utilisation en cristalliseurs, les géomé-
tries et vitesses doivent être choisies de manière à recycler les petits
cristaux et à décanter les plus gros. Le faisceau peut être facilement
retiré pour des opérations d’entretien.
L’entraînement des gouttelettes est limité par l’utilisation d’un
séparateur et d’une surface de dégagement convenablement choisie.
● Évaporateurs à long tubes verticaux (figure 22c ) : la longueur
des tubes est de 6 m ou plus, pour un diamètre inférieur à ceux des
évaporateurs à tubes courts. À surface d’échange égale, le nombre
de tubes est inférieur à celui des évaporateurs précédents. Le recy-
clage du liquide est externe et presque toujours à circulation forcée.
Les coefficients d’échange thermique sont relativement élevés mais
la charge hydrostatique de liquide dans les tubes réduit l’écart de
température utile (très pénalisant pour une ébullition sous vide) et
peut induire une surchauffe du bas des tubes.
● Évaporateurs à grimpage (figure 22d ) : ce sont des évapora-
teurs à longs tubes verticaux à circulation naturelle : cette
conception favorise la montée du liquide dans les tubes sous l’effet
de la poussée des bulles de vapeur. La charge hydrostatique dans
les tubes est faible, ce qui permet une ébullition au bas des tubes,
d’où un coefficient d’échange thermique global élevé. Le recyclage
est externe et, dans certains cas, il n’est pas nécessaire, sauf pour
éliminer tout risque de dépôt encrassant. Le débit par unité de péri-
mètre adopté pour assurer un bon mouillage des tubes est de
l’ordre de 0,6 m3/(h · m).
● Évaporateurs à film tombant (figure 22e ) : le liquide pénètre
dans les tubes par le haut et ruisselle sur la paroi intérieure jusqu’au
bas. La vapeur produite circule, dans la plupart des cas, à cocourant
avec le liquide pour des questions d’équilibre des phases et d’entraî-
nement. Un bon mouillage des tubes est nécessaire pour assurer un
bon fonctionnement. Le débit pour y parvenir est plus important que
celui du grimpage [1 à 3 m3/(h · m)]. La récupération du liquide sur
la plaque tubulaire puis sur la périphérie interne du tube est primor-
diale pour obtenir ce bon mouillage jusqu’en bas. Les tubes doivent
être parfaitement verticaux pour éviter la rupture du film. La vapeur
produite circule à contre-courant du liquide, il faut veiller à ne pas
atteindre la vitesse d’engorgement. Le débit d’évaporation sera
choisi afin de limiter l’entraînement des gouttelettes.
■ Évaporateurs à tubes horizontaux
Ces appareils sont généralement utilisés comme refroidisseurs
de liquide (eau, saumure, eau glycolée, etc.). Le liquide à évaporer
qui circule dans les tubes est un fluide frigorigène (R22, R134A,
NH3, etc.), alors que le fluide à refroidir circule à l’extérieur des
tubes.
● Évaporateurs multipasses à tubes et calandre : contrairement à
ceux à tubes verticaux, ils présentent généralement plusieurs passes
sur le fluide frigorigène. Ces passes (2 à 6 suivant la conception
retenue) présentent souvent des tailles inégales. Ainsi les passes
admettent souvent un nombre croissant de tubes au fur et à mesure
que le titre de vapeur augmente. Figure 22 – Évaporateurs à tubes verticaux : schémas de principe
Pour le fluide externe, on retrouve une conception classique des
échangeurs à tubes et calandre (§ 2.3). Pour éviter les hétérogénéi-
tés de distribution de l’écoulement diphasique du fluide frigorigène médiaires. Pour obtenir une conception plus compacte des
entre tubes, les évaporateurs sont équipés de dispositifs distri- échangeurs, on les équipe de tubes spéciaux qui améliorent le coef-
buteurs dans la boîte d’entrée et parfois dans les boîtes inter- ficient d’échange côté fluide frigorigène et éventuellement côté
externe (tubes corrugués, par exemple).

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● Évaporateurs monopasses à tubes et calandre : de conception Ces appareils de grosse taille sont utilisés dans de nombreux
récente, ils possèdent une passe unique côté fluide frigorigène. Les secteurs industriels (colonnes de distillation, évaporateurs frigo-
tubes sont de faible diamètre et généralement équipés d’inserts rifiques). Si le liquide à vaporiser est propre et ne contient pas de
pour conserver une longueur raisonnable. Ils sont utilisés dans les matières dissoutes, le déversoir et la purge peuvent être supprimés
domaines de puissance thermique plus faible (< 100 kW) que les (un drain est nécessaire pour les purges occasionnelles). Le niveau
échangeurs multipasses. du liquide est assuré par une régulation agissant sur le débit du
● Évaporateurs coaxiaux : ils se composent d’une enveloppe liquide à évaporer. L’inconvénient de ces appareils réside dans la
extérieure et d’un ou plusieurs tubes intérieurs (§ 2.1) ; l’ensemble a difficulté de nettoyage des tubes.
une forme hélicoïdale. Leur domaine d’application est comparable à ■ Évaporateurs à tubes arrosés (figure 23b )
celui des évaporateurs précédents ; ils peuvent être équipés de
tubes spéciaux qui améliorent le coefficient d’échange thermique. Ces évaporateurs sont utilisés pour concentrer des solutions
chimiques ou agroalimentaires, des rejets industriels pollués ainsi
que pour le dessalement de l’eau de mer. La solution à concentrer
4.1.2 Évaporation à l’extérieur de tubes s’évapore à l’extérieur d’un faisceau tubulaire horizontal, tandis que
le fluide chauffant circule à l’intérieur des tubes. Le ruissellement
de la solution sur les tubes est réalisé à l’aide des plateaux d’arrosage
Ces évaporateurs utilisent généralement des tubes horizontaux.
ou de buses de pulvérisation qui répartissent au-dessus du faisceau
On distingue deux types : les évaporateurs noyés (ou submergés)
tubulaire la solution qui ruisselle autour des tubes.
et les évaporateurs arrosés (ou aspergés).
Cette technique est intéressante lorsque l’on recherche une sur-
■ Évaporateurs noyés (figure 23a ) face d’échange réduite (bon coefficient d’échange amélioré par le
Ce sont des évaporateurs de type K dans la dénomination TEMA, ruissellement) et une absence de primage (faible vitesse de la vapeur
également connus sous le nom de kettle reboiler (tableau 1). Ils sont qui réduit le risque d’entraînement du liquide).
constitués d’un faisceau de tubes en U de grande longueur (4 à
10 m) placé dans le fond d’une calandre. Le niveau du liquide est
maintenu grâce à un baffle vertical muni d’un déversoir.
4.2 Condenseurs tubulaires

Le but de ces échangeurs est de condenser une vapeur à l’aide


d’un fluide réfrigérant. Ils concernent des secteurs d’activité très
variés comme la production d’énergie (centrale thermique), les
industries chimiques (colonnes à distillation), les industries du
génie climatique, de l’agro-alimentaire, du séchage, etc.
Le fluide à condenser est rarement un corps pur, mais le plus
souvent une vapeur en présence d’autres gaz incondensables. La
condensation de la vapeur saturée est obtenue par échange
thermique avec un fluide froid appelé réfrigérant. Un condenseur
nécessite un liquide de refroidissement abondant et bon marché
et, pour cela, on utilise principalement l’eau et parfois l’air.
On distingue deux types de condenseurs : les condenseurs à
fluides séparés et les condenseurs à contact direct. Seuls les pre-
miers seront décrits ici, les seconds étant déjà traités dans l’article
Condenseurs par surface dans les centrales thermiques [B 1 540]
de ce traité.
Les condenseurs à fluides séparés sont les plus utilisés. Une sur-
face d’échange sépare la vapeur à condenser et le fluide réfrigérant.
Une goutte de liquide déposée sur une surface peut s’étaler sous
forme d’un film ou conserver sa forme de goutte. Lorsque l’angle
de contact moyen entre la surface et la goutte est supérieur à 50o,
on dit que la surface est hydrophobe. Pour obtenir un tel résultat,
il faut soit effectuer un traitement de surface (tableau suivant), soit
ajouter au liquide un promoteur de condensation en gouttes. Pour
une condensation sur des surfaces en cuivre, on utilise des
composés soufrés fluorés. Pour une condensation sur des surfaces
en acier, on utilise du silane fluoré [CF3(CF2)nSi(OEt)3]. (0)

Surface de contact Angle moyen (pour l’eau)


Acier inoxydable 18/8 0o
Cu-Ni (70/30) 0o
Nickel 5o
Or sur Cu-Ni (70/30) 60 à 62o
Ag sur Cu-Ni (70/30) 68 à 74o
Figure 23 – Évaporateurs noyés ou à tubes arrosés : Téflon 85o
schémas de principe

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Ainsi, la condensation de la vapeur peut se développer sur la


paroi de séparation suivant deux modes : en film ou en gouttes.
Dans la condensation en film, le coefficient d’échange sur la
paroi dépend de l’épaisseur du film de condensat. Ce film peut être
modifié par les contraintes de cisaillement provoquées par la
vitesse de la vapeur à la surface libre. La présence de gaz
incondensables mélangés avec la vapeur crée une résistance ther-
mique qui s’ajoute à celle du film de condensat. Les techniques de
base les plus répandues pour augmenter les performances en
condensation consistent soit à diminuer l’épaisseur du film de
condensat, soit à s’efforcer à perturber la sous-couche laminaire
(pour ces deux améliorations, on utilise des tubes cannelés ou
corrugués), soit, enfin, à rendre la paroi hydrophobe pour obtenir
une condensation en gouttes.
Les condenseurs tubulaires sont plus importants que les
condenseurs à plaques et on peut distinguer ceux dont la
condensation est extérieure aux tubes de ceux dont la condensation
est intérieure aux tubes.
Un fluide en condensation est prévu à l’intérieur des tubes s’il
est sous haute pression, chargé (zone plus facile à nettoyer) ou cor-
rosif pour éviter une dépense de calandre en matériau noble.
Un fluide en condensation est prévu côté calandre (extérieur des
tubes) si la perte de pression côté tubes est prohibitive ou pour un
condensat pouvant se solidifier, afin de pouvoir diminuer les risques
de bouchage.
■ Condensation extérieure aux tubes
● Tubes horizontaux : ce sont des échangeurs de type tubes et
calandre (§ 2.3) avec une faible perte de pression du côté de la
vapeur. La condensation s’effectue côté calandre. L’écartement des
chicanes peut être resserré entre l’entrée de la vapeur et la sortie du
condensat, pour maintenir une vitesse de circulation correcte. Le
faisceau est protégé à l’entrée de la vapeur par une plaque évitant
l’érosion et la mise en vibration des tubes. Il faut s’assurer que la
section de passage autour de la plaque soit au moins égale à celle
de la tuyauterie, afin de minimiser la perte de pression. On trouve
souvent une diminution du nombre de tubes : dans la partie haute
du faisceau pour diminuer la perte de pression ou dans la partie
basse pour faciliter l’écoulement du condensât. Il est nécessaire de
ménager dans la partie supérieure de la calandre un évent pour
l’extraction des incondensables.
● Tubes verticaux (figure 24a ) : ces condenseurs sont souvent
appelés condenseurs à film tombant. Les coefficients d’échange
sont bons, car le film de condensat peut être de faible épaisseur. Il
est important d’assurer une bonne distribution en eau à l’intérieur
de tous les tubes, par un déversoir collectif ou une alimentation indi-
viduelle des tubes. Il faut également prévoir une purge de la Figure 24 – Condenseurs à tubes verticaux : schémas de principe
calandre et un trop-plein au déversoir des tubes.
■ Condensation intérieure aux tubes
Les échangeurs utilisés sont de type tubes et calandre en position
verticale. On distingue deux catégories, ceux à film descendant et 4.3 Évaporateurs et condenseurs
ceux à film montant. L’eau de refroidissement circule dans la à plaques
calandre et peut créer des difficultés d’encrassement (d’où la néces-
sité de pouvoir démonter le faisceau pour nettoyage) et d’accumu-
lation d’incondensables (d’où la nécessité de prévoir un évent de L’utilisation des échangeurs à plaques en condenseurs ou évapo-
plaque tubulaire). rateurs se développe de façon significative depuis quelques années.
Les avantages cités dans la description générale des échangeurs à
● Film descendant (figure 24b ) : la vapeur et le film de condensat
plaques s’appliquent bien évidemment à ces nouvelles applications.
ont un écoulement de type cocourant. La vapeur est introduite en
tête et va se condenser à l’intérieur des tubes. Le condensat est donc Les procédés pour lesquels l’introduction d’échangeurs à
toujours en contact avec la vapeur ainsi que la paroi froide, ce qui plaques est importante sont notamment :
permet la condensation de mélanges ayant un très grand intervalle — les procédés de concentration dans le secteur de l’agro-
de température de condensation. alimentaire. Deux avantages notables imposent cette technologie :
● Film montant (figure 24b ) : la vapeur et le film de condensat • l’aptitude au nettoyage grâce à un démontage aisé des
ont un écoulement de type contre-courant. Le condensat est chauffé plaques (cas de l’industrie laitière par exemple),
par la vapeur, ce qui permet de le renvoyer en reflux dans une • la compacité élevée qui se traduit par des faibles temps de
colonne de rectification. La base des tubes est biseautée à 60o, de séjour dans l’appareil des fluides qui en général sont
façon à permettre l’égouttage du condensat et à retarder l’appari- thermosensibles ;
tion de l’engorgement qui constitue le principal inconvénient de ce
type de condenseur.

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— les machines de réfrigération et de conditionnement de l’air,


pour lesquelles les avantages sont :
• une compacité élevée qui autorise non seulement une réduc-
tion de volume mais également une réduction significative de la
quantité de fluide frigorigène utilisée dans celles-ci. Cet aspect
prend aujourd’hui toute son importance suite aux réglementa-
tions internationales qui portent sur les fluides frigorigènes cou-
rants de type CFC et HCFC,
• une conception des échangeurs qui autorise une circulation à
contre-courant parfait des fluides. Ce point est particulièrement
important lorsque les fluides frigorigènes se condensant ou s’éva-
porant sont des mélanges zéotropes ;
— les procédés du génie chimique et de la pétrochimie, dans
lesquels l’introduction de la technologie à plaques est amorcée
depuis plusieurs années (comme par exemple les procédés de
liquéfaction des gaz ou le reformage catalytique pour le raffinage
pétrolier).

5. Autres types d’échangeurs

5.1 Autres types d’échangeurs


métalliques

5.1.1 Échangeurs régénérateurs rotatifs


et statiques Figure 25 – Échangeur rotatif à matrice tournante

Ce sont les échangeurs où le fluide chaud cède une partie de son


énergie à une matrice ; le passage intermittent, fluide chaud puis
fluide froid, sur la matrice permet l’échange de chaleur entre les
deux fluides. On classe, dans cette catégorie de régénérateurs, les
échangeurs à matrice tournante et les échangeurs statiques ou à
valves. Ce sont des échangeurs compacts avec une grande surface
d’échange du fait de la porosité de la matrice ; ils sont moins coû-
teux à surface égale et moins encrassants du fait du balayage alter-
natif. Par contre, le mouvement mécanique de la matrice ou le jeu
de valves peuvent entraîner des pannes et un mélange partiel des
fluides chaud et froid.
■ Échangeurs régénérateurs rotatifs à matrice tournante (figure 25)
Ils présentent deux types d’écoulement :
— un écoulement axial où la matrice est constituée d’un disque
dont l’axe de rotation est parallèle à l’écoulement ;
— un écoulement radial où la matrice est constituée d’un tam-
bour tournant suivant un axe perpendiculaire à l’écoulement.
Parmi les applications de ce type d’échangeur, on peut citer :
— la récupération de chaleur sur l’air extrait d’une habitation
pour préchauffer l’air neuf ; Figure 26 – Récupération d’énergie sur les gaz d’échappement
— la récupération de l’énergie des gaz d’échappement d’une tur- d’une turbine à gaz à l’aide d’un échangeur rotatif
bine à gaz pour préchauffer l’air d’admission de la chambre de (Heilmann et Hagemeister)
combustion (figure 26).
■ Échangeurs régénérateurs statiques (ou à valves), dans lesquels
les matrices sont alternativement parcourues par les courants
chaud et froid (figure 27a ). d’une campagne de production est comprise entre 4 et 12 années
sans arrêt. Les matériaux utilisés sont donc résistants à la corrosion
Ces régénérateurs sont très répandus en sidérurgie ou dans à haute température. Les régénérateurs sont conçus pour éviter un
l’industrie du verre. La récupération de chaleur sur les fumées sor- bouchage trop rapide des passages de fluide. Le montage des
tant du four de fusion du verre s’effectue avec des régénérateurs pièces réfractaires de la matrice de stockage est parfaitement
statiques à matrice ordonnée, en pièces céramiques. Chaque échan- ordonné.
geur est traversé successivement par les fumées chaudes et l’air
comburant à préchauffer. Le chauffage continu du bain de verre est
assuré par un groupement des régénérateurs par paire
(figure 27b ). La permutation des deux gaz est périodique (inversion
toutes les trente minutes environ). Sur site industriel, la durée totale

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ÉCHANGEURS DE CHALEUR ______________________________________________________________________________________________________________

Figure 28 – Échangeur à caloducs : schéma de principe

de fonctionnement soit au moins de 5 à 10 kPa et n’excède pas à la


température maximale de fonctionnement 2 à 4 MPa selon la résis-
tance de l’enveloppe du caloduc. On s’assure également que la tem-
pérature maximale de fonctionnement reste inférieure à la
température critique du fluide. D’autres critères peuvent intervenir
comme ses performances thermiques, sa stabilité chimique en fonc-
tion de la température d’utilisation, son coût, etc.
Figure 27 – Échangeurs régénérateurs statiques ● Choix du matériau de l’enveloppe : il faut s’assurer de la
compatibilité du matériau de l’enveloppe avec le fluide utilisé. En
effet, aucune réaction chimique ne peut être tolérée entre le fluide et
5.1.2 Échangeurs à caloducs son enveloppe, car les gaz dégagés par cette réaction entraîneraient
un blocage du fonctionnement par un bouchon d’incondensables au
Nota : le lecteur se reportera utilement à l’article Caloducs [B 9 545] dans ce traité.
niveau du condenseur.

■ Principe ■ Principaux types de caloducs utilisés dans les échangeurs


o
● Les caloducs à basse température (– 20 à 60 C) sont très sou-
Un caloduc est une enceinte étanche contenant un liquide en équi-
libre avec sa vapeur. Les caloducs ont une très grande conductivité vent des caloducs utilisés en climatisation. Le fluide interne est très
thermique équivalente, grâce à l’utilisation des phénomènes d’éva- souvent un fluide frigorigène, dans certaines applications des
poration et de condensation du fluide interne. Le liquide s’évapore alcools (méthanol, éthanol) ou de l’acétone et parfois de l’ammo-
dans la zone chauffée (évaporateur) et la vapeur vient se condenser niac (industrie spatiale). Le matériau le plus utilisé est l’aluminium,
dans la zone refroidie (condenseur). Le condensat retourne vers parfois le cuivre ou les aciers au carbone et les aciers inoxydables
l’évaporateur : pour résister à la corrosion des fluides extérieurs au caloduc.
o
● Les caloducs à moyenne température (60 à 250 C) sont essen-
— soit sous l’effet des forces de capillarité développée dans un
milieu poreux tapissant la paroi intérieure du caloduc. Ce capillaire tiellement des caloducs à eau ou à fluide organique comme le
peut être de différente forme : toile métallique, fines rainures dans toluène, Gilotherm DO, Dowtherm A, Thermex, etc. Le tube utilisé
la paroi intérieure, poudre métallique frittée, etc. ; compatible pour l’utilisation de l’eau est en général le cuivre ; pour
— soit sous l’effet des forces de gravité ; pour ce faire, l’évapo- les fluides organiques, peu agressifs chimiquement, une plus
rateur se trouve plus bas que le condenseur. Le réseau capillaire grande variété de matériaux est possible.
o
● Pour les caloducs à haute température (250 à 400 C), les flui-
est réduit à un simple rainurage ; il peut même être complètement
absent pour diminuer les coûts de fabrication, on parle alors de des dans cette gamme de température sont limités ; citons le mer-
thermosiphon diphasique. cure (dangereux d’utilisation) ou des fluides organiques solides à
température ambiante comme le naphtalène ; les enveloppes sont
Dans l’échangeur à caloducs, les caloducs forment un faisceau
en général en acier non allié ou en acier inoxydable.
placé perpendiculairement aux écoulements. Le fluide chaud et le
fluide froid circulent généralement à contre-courant et sont séparés ● Pour les caloducs à très haute température (supérieure à
l’un de l’autre par une plaque qui sert aussi au maintien des calo- 400 o C), les fluides utilisés sont essentiellement des métaux
ducs (figure 28). liquides, mercure, sodium, potassium, lithium, etc. Les métaux utili-
sés pour le tube sont des aciers inoxydables jusqu’à 850 oC, des
Les échangeurs à caloducs sont le plus souvent utilisés pour des alliages spéciaux riches en nickel jusqu’à 1 100 oC, ou des métaux
échanges gaz-gaz (récupération de chaleur sur les fumées indus- réfractaires au-delà.
trielles, climatisation), mais aussi pour des échanges gaz-liquide,
liquide-liquide ou pour des générateurs de vapeur. ■ Avantages
■ Choix du caloduc — Une très bonne étanchéité entre les deux fluides ; la jonction
plaque centrale/caloducs peut être parfaitement étanche ;
● Choix du fluide : la sélection du fluide s’effectue en fonction de
— une grande fiabilité : les caloducs étant des éléments indé-
la plage de température de travail. On choisit le fluide de manière à pendants et nombreux, la défaillance de quelques-uns n’altère que
ce que la pression de vapeur saturante à la température minimale faiblement le fonctionnement et les performances de l’ensemble ;

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— la souplesse de conception : les caloducs étant indépendants


peuvent de ce fait être disposés selon une géométrie adaptée aux
contraintes de l’installation ;
— la légèreté et la compacité provenant des flux élevés que
peuvent transférer les caloducs ;
— l’isothermie des caloducs, qui permet d’éviter les points froids
générateurs de condensation donc de corrosion dans l’échangeur ;
— de faibles pertes de pression, puisque les deux fluides
passent à l’extérieur du faisceau des caloducs ;
— un entretien réduit car les caloducs sont des éléments passifs ;
— de faibles contraintes mécaniques ; du fait que les caloducs
sont fixés rigidement à la plaque centrale et seulement guidés aux
extrémités. Ils sont donc bien adaptés aux installations soumises à
des charges thermiques variables.

5.1.3 Échangeurs à lit fluidisé


Figure 29 – Échangeur à lit fluidisé (contact direct)
Le chauffage au refroidissement de matériaux solides granulaires
ou pulvérulents intervient dans de nombreux procédés industriels :
fabrication du ciment, du verre, des engrais, grillage des minéraux, — un coefficient d’échange thermique élevé entre le lit et les sur-
etc. Les milieux granulaires sont aussi de plus en plus utilisés faces d’échange immergées ;
comme des auxiliaires de transfert de chaleur dans les opérations — un effet d’autonettoyage des surfaces d’échange grâce à l’agi-
de récupération de chaleur gaz-gaz ou gaz-liquide. tation du lit.
Un lit fluidisé est un ensemble de particules baignant dans un Les inconvénients par rapport aux échangeurs classiques sont :
fluide en mouvement (figure 29). Le fluide circulant entre les parti- — une puissance de ventilation plus grande due aux pertes de
cules échange de la chaleur avec le lit fluidisé ainsi qu’avec la sur- pression plus élevées ;
face d’échange dans certains cas. — un encombrement plus grand.
Il existe différentes conceptions d’échangeur à lit fluidisé que
l’on peut classer suivant le type même de l’échangeur ou suivant
le type d’application :
— lit mince ou épais : l’épaisseur de la couche fluidifiée est 5.2 Échangeurs non métalliques
comprise entre 0,05 et 0,25 m pour les lits minces et peut atteindre
1 m dans le cas des lits épais ;
— échangeur à un ou plusieurs étages : la mise en place d’un ou 5.2.1 Échangeurs à tubes de verre
plusieurs étages de fluidisation permet d’augmenter l’efficacité
thermique globale de récupération. Pour certaines applications, il Les divers avantages de l’utilisation du verre comme surface
est intéressant de coupler un étage avec lit fluidisé avec un second d’échange sont les suivants :
étage équipé d’un échangeur conventionnel ; — une bonne tenue à la corrosion notamment sulfurique, ce qui
— échangeur à lit fluidisé direct ou indirect : de nombreux permet son utilisation industrielle dans des problèmes de récupé-
échangeurs possèdent un faisceau de tubes immergés dans le lit ration sur des gaz à des températures inférieures à la température
de particules qui transfère la chaleur indirectement à un fluide de condensation des acides ;
thermique (gaz, eau/vapeur, etc.). Dans certaines applications, le — une bonne résistance aux chocs thermiques ;
transfert thermique a lieu par contact direct gaz /particules ; c’est — une facilité de nettoyage due à l’état de surface du verre qui
notamment le cas pour la régénération des sables de fonderie, la limite l’accrochage des dépôts et qui permet de retrouver l’état ini-
pyrolyse et la gazéification des déchets de bois ou la récupération tial après un simple nettoyage ;
thermique sur les cendres de schistes ; — un prix peu élevé.
— échangeur à lit fluidisé inerte ou actif : le lit fluidisé offre un
Les inconvénients sont essentiellement la fragilité du matériau et
excellent contact gaz /particules qui peut être mis à profit pour filtrer
la conductivité thermique du verre (1,1 W · m–1 · K–1) qui est très
et neutraliser certaines particules (suie) ou gaz nocifs (SO2, NOx ...)
inférieure à celle des aciers. De ce fait, ce matériau trouve surtout
contenus dans la plupart des fumées de combustion. Quelques
ses applications sur des gaz, où la résistance thermique essentielle
résultats sur l’efficacité de filtration sont donnés ci-après : (0)
se trouve côté fluide gazeux.
La qualité du matériau à utiliser dépend du niveau de tempéra-
Efficacité ture maximal : verre sodocalcique (jusqu’à 250 oC) ou verre boro-
Polluant Lit fluidisé de filtration silicaté (jusqu’à 450 oC).
(%)
L’échangeur constitué d’un faisceau de tubes peut être soit
SO2 CaO 90 monté dans une calandre équipée de chicanes pour des applica-
NOx carbone 40 à 90 tions sur les liquides corrosifs, soit monté dans un caisson pour
Particules sable 83 à 92 des applications sur les gaz corrosifs (figure 30).
Alcali bauxite 98

Les principaux avantages d’un tel type d’échangeur sont :


— une distribution uniforme de la température du lit due à une
agitation importante ;
— un bon transfert de chaleur entre gaz et particules ;

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ÉCHANGEURS DE CHALEUR ______________________________________________________________________________________________________________

5.2.2 Échangeurs en céramique

Pour des gaz à haute température (supérieure à 1 000 oC), les


échangeurs de chaleur métalliques ne peuvent plus être utilisés. Le
tableau ci-après donne les plages d’utilisation des échangeurs de
chaleur en fonction de la température :

Les matériaux céramiques comportent des défauts structuraux


(pores, inclusions, secondes phases, etc). qui sont créés soit lors
de leur fabrication, soit lors de leur usinage (microfissures de sur-
face) ou soit lors de leur exposition à des environnements agres-
sifs. Associés à l’absence de comportement plastique, ces défauts
caractérisés par une distribution statistique sont à l’origine de la Figure 30 – Échangeur à tubes de verre (doc. Sera Husson)
ruine des pièces, appelée communément rupture fragile. De plus,
il faut souligner que les valeurs de ténacité sont environ dix fois
plus faibles que celles des métaux, ce qui conduit à une résistance Les inconvénients par rapport aux échangeurs métalliques
à la rupture très sensible à la taille du défaut critique (quelques sont une certaine fragilité et une dispersion de leurs propriétés
dizaines de micromètres). De ce fait, la conception des pièces céra- mécaniques.
miques ne peut s’appuyer que sur des théories statistiques fon- Les différents matériaux utilisés sont les carbure de silicium (SiC,
dées sur le concept du lien le plus faible pour décrire la rupture température maximale de 1 650 oC), nitrure de silicium (Si3N4),
fragile et estimer la fiabilité d’une pièce grâce à l’évaluation d’une SiAION (température 1 450 oC) et cordiérite (MgO-SiO2-Al2O3).
probabilité de rupture.
Les problèmes rencontrés dans la fabrication concernent les
Les principaux avantages des échangeurs en céramique se résu- liaisons céramiques-céramiques et céramiques-métal, ainsi que la
ment ainsi : qualité technique des composants.
— une bonne tenue à haute température (supérieure à 900 oC) ; Parmi les diverses géométries d’échangeurs existant sur le mar-
— une bonne conductivité thermique ; ché ou ayant fait l’objet de développement, il faut citer les échan-
— une bonne résistance à la corrosion ; geurs de type baïonnette ou à impact de jets en carbure de silicium
— une masse volumique faible (3 000 kg/m3). (figure 31), qui permettent d’obtenir des coefficients d’échange
thermique élevés.

Figure 31 – Échangeurs en céramique

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La récupération de chaleur à haute température (> 1 000 oC)


imposée par l’utilisation rationnelle de l’énergie ouvre une voie
prometteuse à l’utilisation des échangeurs en céramique.

5.2.3 Échangeurs en graphite

La diversité des propriétés du graphite en fait un matériau de


choix pour de nombreuses industries qu’elles soient chimique, élec-
trochimique, électrométallurgique, électrique ou nucléaire. La
grande inertie chimique du graphite alliée à une usinabilité satis-
faisante et à des propriétés mécaniques suffisantes (sa résistance
à la compression est de l’ordre de 10 à 40 MPa) en font un matériau
très utilisé dans les industries chimique et métallurgique et qui
apporte, dans certains cas, la seule solution techniquement et éco-
nomiquement valable. Le graphite imprégné trouve sa place entre
les métaux usuels dont la résistance à la corrosion est assez limitée
et les métaux nobles comme le tantale, le titane, le zirconium ou
les alliages spéciaux dont les prix sont sensiblement plus élevés.
De plus, le graphite présente une conductivité thermique de 80 à
140 W · m –1 · K –1 , ce qui le situe parmi les matériaux les plus
conducteurs. Toutefois, le graphite, matériau poreux, doit être
imprégné pour être utilisé en génie climatique.
Il existe différentes versions de ces échangeurs : à faisceau tubu-
laire, à bloc unique et à bloc cylindrique.
■ Échangeurs à faisceau tubulaire (figure 32a )
Ces appareils sont construits à partir de tubes en graphite
imprégné, ajustés et scellés à l’aide d’un ciment dans deux plaques
d’extrémités également en graphite imprégné. Les tubes sont
contreventés par un certain nombre de chicanes disposées sur la
longueur de l’appareil. Le faisceau ainsi constitué est introduit dans
une enveloppe construite généralement en acier, à laquelle une des
plaques tubulaires est fixée. En raison de la différence de dilatation
de l’acier et du graphite, l’autre plaque d’extrémité peut se déplacer ;
l’étanchéité est assurée par un joint coulissant.
Certains constructeurs réalisent des enveloppes extérieures en
graphite imprégné, adaptées aux échanges de chaleur entre deux Figure 32 – Échangeurs en graphite
fluides corrosifs. Lorsque la température ou la nature chimique des
fluides le permettent, on peut se contenter d’une enveloppe métal-
lique protégée intérieurement par un revêtement approprié. tivement élevés ne se justifient que lorsque l’on doit faire face à des
■ Appareils à blocs (figure 32b) problèmes de corrosion difficiles, notamment avec les acides. Ils
doivent être considérés comme une alternative parmi les autres
La faible densité du graphite et sa bonne résistance à la compres- solutions suivantes :
sion ont permis de réaliser des échangeurs constitués par des blocs
cylindriques, cubiques ou parallélépipédiques usinés dans la masse — échangeurs en métal noble, mais le comportement du graphite
avec deux systèmes de canaux indépendants : le fluide de procédé vis-à-vis des agents corrosifs est meilleur ;
(à traiter) circule dans l’un des systèmes et le fluide de service (eau, — échangeurs recouverts de résine, qui sont peut-être moins
vapeur ou réfrigérant) circule dans l’autre système. Un échangeur chers mais d’une durée de vie plus limitée ;
est constitué par un empilement de blocs, complété par un collec- — échangeurs en verre pour les petites tailles, mais dont la relative
teur à chaque extrémité. L’étanchéité entre blocs est assurée par des fragilité et la mauvaise conductivité thermique limitent l’utilisation.
joints de résistance chimique appropriée. Dans le circuit de procédé,
le fluide corrosif est uniquement en contact avec du graphite impré-
gné. Le circuit de service, dans lequel circule le fluide non corrosif, 5.2.4 Échangeurs en matière plastique
nécessite une calandre extérieure, munie de chicanes ou bien des
collecteurs individuels par blocs, reliés entre eux par des tubulures. Les progrès réalisés ces dernières années par les matières
La tenue mécanique de l’ensemble est assurée par des tirants pre- plastiques autorisent aujourd’hui leur utilisation pour la fabrication
nant généralement appui sur des plaques d’assemblage métalliques des échangeurs. Les polymères utilisés sont sous forme de macro-
à chaque extrémité de l’appareil. En faisant varier le diamètre des molécules à chaîne linéaire, ramifiée ou non. Les propriétés
canaux, la dimension des blocs et la hauteur de l’empilement, on physiques d’une matière plastique sont données par l’ordonnance-
peut obtenir, pour une surface d’échange donnée, un choix impor- ment des groupements moléculaires. Le matériau est d’autant plus
tant de sections de passage et donc de vitesses de circulation et de résistant que les chaînes sont longues et les points de raccordement
pertes de pression. nombreux. Les chaînes peuvent être à structure linéaire et dense
Ces échangeurs sont le plus souvent utilisés à des pressions d’uti- (plus grande rigidité) ou à structure tridimensionnelle, ce qui donne
lisation de 600 kPa et des températures de 170 oC pour véhiculer des une meilleure tenue en température. Les plastiques à structure
fluides corrosifs (acide chlorhydrique, sulfurique, phosphorique, linéaire sont appelés thermoplastiques ou plastomères car ils se
etc.) exception faite des oxydants puissants. Ils se prêtent peu au ramollissent lorsqu’on les chauffe ; au contraires ceux à structure
nettoyage mécanique, mais les procédés de nettoyage chimique et tridimensionnelle durcissent, on les appelle thermodurcissables ou
à l’eau sous pression sont le plus souvent utilisés. Leurs coûts rela- duromères.

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Les qualités et les défauts de ces matières plastiques en tant que


surface d’échange thermique sont résumés dans le tableau suivant (0):

Avantages Inconvénients
bon marché, faible conductivité thermique,
bonne tenue à la corrosion, contrainte admissible limitée,
facile à transformer, température limitée,
bon comportement dilatation importante,
aux salissures, fluage important,
légèreté, inflammabilité,
progrès constants sur les vieillissement peu connu.
matériaux,
qualité alimentaire.

En milieu corrosif, les polymères les plus utilisés sont les poly-
mères fluorés : PVDF (polyfluorure de vinylidène), FEP (fluorinate
d’éthylènepropylène), PFA (perfluoralkoxy), ECTFE (éthylène/mono-
chlorotrifluoroéthylène) et PTFE (polytétrafluoroéthylène). Leurs
principales propriétés sont résumées dans le tableau 2, que l’on peut
comparer au verre ou au graphite. Ces polymères peuvent résister
jusqu’à des températures comprises entre 140 et 250 oC.
On distingue différents types d’échangeurs en matière plastique.
■ Échangeurs à immersion
Il sont composés de tubes cylindriques de faible diamètre hydrau-
lique constituant le faisceau tubulaire, sans calandre externe. Ils
peuvent être de géométries très variées (à titre d’exemple,
figure 33a ).
■ Échangeurs à tubes et calandre
Ils sont de même technologie que les échangeurs métalliques
(figure 33b ). Ils peuvent être en simple ou double passe, à tête fixe
ou flottante. La calandre peut être en acier, verre ou matériau plas-
tique renforcé selon la nature des fluides et la pression. Le diamètre
des tubes est compris entre 1,5 et 15 mm et l’épaisseur va de 0,15
à 1 mm. Certains échangeurs peuvent être monoblocs, entièrement
en matériau plastique, ne comportant aucun joint d’étanchéité. Pour
des raisons de fabrication, leur taille est limitée à des surfaces
d’échange de 400 m2. Ils sont fabriqués en PVDF, en ECTFE ou en
Téflon. La température limite d’utilisation est de l’ordre de 150 oC
et ils peuvent atteindre une pression d’utilisation de 1 MPa. Les prin-
cipales applications sont dans les secteurs de l’industrie chimique,
agroalimentaire, pharmaceutique, microélectronique et nucléaire. Figure 33 – Échangeurs en matière plastique

■ Échangeurs à plaques, avec deux conceptions :


— les échangeurs liquide-liquide (brevet CEA), constitués d’un déshumidification (figure 33c ). Les surfaces d’échange sont de
empilement de cadres en plastique, séparés par des plaques très l’ordre de 70 m2 pour des chaudières à condensation et peuvent
minces métalliques ou en plastique de 0,1 à 0,2 mm. L’ensemble atteindre 4 000 m2 pour la récupération de chaleur dans les procé-
est enserée dans un bâti métallique sans joint. Des grillages en dés de séchage. Le recours aux matériaux polymères autorise des
plastique sont placés à l’intérieur des cadres et maintiennent l’écar- températures d’utilisation maximales à 250 oC, ce qui permet la
tement entre les plaques, créant des tubulences favorables à récupération de chaleur en deçà des températures généralement
l’échange thermique. Ces échangeurs sont utilisés pour des appli- tolérées avec les échangeurs métalliques, en particulier dans les
cations liquide-liquide ou en condenseur. La température d’utilisa- cas où apparaissent des condensations de produits corrosifs. La
tion maximale est de l’ordre de 100oC sous une pression de service récupération de chaleur latente constitue l’intérêt essentiel de cet
de 1 MPa ou seulement de 0,2 MPa en film plastique. Le matériau échangeur dans les applications visant la récupération sur gaz
plastique utilisé est le polypropylène (PP). Les surfaces d’échange humide, en particulier dans le secteur du séchage industriel, par
peuvent atteindre 30 m2 pour des débits liquides de 200 m3/h. Les exemple dans les industries textiles et agro-alimentaires.
applications se trouvent essentiellement dans les secteurs du génie
La déshumidification des fumées issues de chaudières à gaz à
chimique, du génie climatique, de la géothermie et de l’aqua-
condensation, qui permet d’utiliser le tubage des cheminées des ins-
culture. Il est à noter que ces échangeurs sont toujours en cours de
tallations de chauffage collectif, constitue également un débouché
développement ;
important. (0)
— les échangeurs gaz-gaz (brevet IFP) réalisés par un empile-
ment de plaques en polymères à chaîne fluorée comme les PVDF, ■ Échangeur à gaines en matière plastique
FEP, PFA, PTFE ; en l’absence de condensats corrosifs, le PP peut La mauvaise conductivité du matériau est compensée par une
être utilisé. Ces plaques sont munies d’entretoises échancrées qui paroi d’épaisseur très faible (de 0,03 à 0,1 mm). L’échangeur est
permettent de réaliser des échangeurs à courants croisés ou à constitué par un faisceau tubulaire de gaines souples (figure 33d )
contre-courant. Ces échangeurs sont utilisés dans la récupération dans lesquelles circule le fluide sous une pression légèrement
de chaleur dans les chaudières à condensation ou en échangeur de supérieure à celle du fluide extérieur. Le diamètre des gaines peut

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Tableau 2 – Principales propriétés des polymères les plus utilisés


Polymère
Propriétés à 20 oC environ
PVDF ECTFE PTFE PFA FEP Verre Graphite
Masse volumique (kg/m3)............................................. 1,78 1,68 2,17 2,15 2,15 2,25 1,85
Température de fusion (oC) .......................................... 178 240 320 305 270 600
Contrainte à l’allongement (N/mm2) ........................... 45 32 10 14 12
Charge maximale (N/mm2)........................................... 60 10 à 35
Limite d’élasticité (N/mm2) ........................................... 54 60 10 à 35
Charge à la rupture (N/mm2) ........................................ 46 50 30 30 22 60 10 à 35
Allongement à la rupture (%) ....................................... 80 200 350 300 300 0,15 à 0,30
Coefficient de dilatation linéaire (10–4K–1) .................. 12,8 8 13 à 16 10 8 0,32 0,35
Conductivité thermique (W · m–1 · K–1) ....................... 0,19 0,16 0,19 à 0,23 0,22 0,20 1,16 100 à 120

atteindre 32 mm pour une longueur de 10 m. Les polymères utilisés part, les matériaux plastiques ont la propriété d’empêcher l’adhé-
peuvent être le PEHD réticulé, le PVDF ou le PA (polyamide). Les rence des particules solides et, d’autre part, le mouvement perma-
domaines d’applications concernent la récupération à bas niveau de nent de vibration des surfaces d’échange créé par le fluide entraîne
température en climatisation ou le séchage (température inférieure un effet autonettoyant. Dans le cas d’utilisation de gaz comportant
à 100 oC). Ces échangeurs sont d’un coût peu élevé à cause du gain des risques d’agglomération, des systèmes de nettoyage in situ
important réalisé sur la matière. Jusqu’à un certain seuil, on peut peuvent être utilisés. Ces échangeurs peuvent aussi avoir une appli-
considérer ces échangeurs comme autonettoyables. En effet, d’une cation en condenso-évaporateur à film tombant.

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P
O
U
Échangeurs de chaleur R

E
par André BONTEMPS N
Université Joseph Fourier, Institut universitaire de Technologie,
Département Génie thermique et Énergie (Grenoble)
Alain GARRIGUE
Université Joseph Fourier. Institut universitaire de Technologie,
Département Génie thermique et Énergie (Grenoble)
S
Charles GOUBIER A
Université Joseph Fourier, Institut universitaire de Technologie,
Département Génie thermique et Énergie (Grenoble) V
Jacques HUETZ
Directeur de Recherche émérite au Centre National de la Recherche Scientifique (CNRS),
Professeur à l’École Centrale de Paris
O
Christophe MARVILLET
Centre d’Études Nucléaires de Grenoble
I
Pierre MERCIER
Centre d’Études Nucléaires de Grenoble
R
et Roland VIDIL
Centre d’Études Nucléaires de Grenoble.

Tous ces auteurs font partie du Groupement pour la Recherche P


sur les Échangeurs thermiques (GRETh).
L
Bibliographie U
Ouvrages généraux
KERN (D.Q.). – Process heat transfer. Éd.
Description des échangeurs
AZBEL (D.). – Heat transfer application in process
La technique du film appliqué aux opérations
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McGrawHill, New York (1965). engineering. Noyes Publication Park Ridge, HEILMANN (W.) et HAGEMEISTER (K.). – Die
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______________________________________________________________________________________________________________ ÉCHANGEURS DE CHALEUR
P
O
Normalisation U
Normes européennes
ENV 247 Échangeurs thermiques. Terminologie (E 38-320, déc. 1990).
ENV 1118 Échangeurs de chaleur. Refroidisseurs de liquides. Procédures
d’essais pour la détermination des performances (E 38-329,
avril 1994).
R
Ce document donne une terminologie des échangeurs ther-
Ce document s’applique aux refroidisseurs de liquides fabriqués
miques permettant l’utilisation de termes cohérents. Elle a été
en série qui fonctionnent avec un fluide frigorigène.
établie à partir d’une analyse des critères fondamentaux relatifs

ENV 305
à la conception, la réalisation et le mode d’exploitation des
échangeurs thermiques.
Échangeurs thermiques. Définitions de la performance des échan-
ENV 1148 Échangeurs thermiques. Échangeurs eau/eau pour le chauffage
urbain. Procédures d’essais pour la détermination des perfor-
mances (E 38-331, déc. 1993).
E
geurs thermiques et procédure générale d’essai pour la détermi-
nation de la performance de tous les échangeurs thermiques
(E 38-321, déc. 1990).
Ce document s’applique aux appareils fabriqués en série pour les
appareils de chauffage urbain et son objet est de définir un essai
type.
N
ENV 1397 Échangeurs thermiques. Ventiloconvecteurs à eau. Procédures
Ce document donne les termes généraux et la méthodologie de
d’essais pour la détermination des performances (E 38-332,
calcul à utiliser pour déterminer les caractéristiques de perfor-
déc. 1994).

ENV 306
mances des échangeurs thermiques. Il inclut des considérations
théoriques et un mode opératoire d’essai général.
Échangeurs thermiques. Méthodes de mesurage des paramètres
Ce document s’applique aux ventiloconvecteurs utilisant de l’eau
ou des mélanges à base d’eau chaude ou glacée.
S
nécessaires à l’évaluation des performances (E 38-322,
déc. 1990).
Ce document indique les méthodes et la précision de mesurage
Normes françaises

Association Française de Normalisation AFNOR


A
de la température, de la pression, de la qualité et du débit-masse
de divers fluides et spécifie la mesure de la perte d’énergie méca-
nique d’un échangeur thermique.
NF E 38-200 4.87 Pompes à chaleur et échangeurs thermiques. Appareils
pour la récupération d’énergie sous forme d’eau chaude
V
ENV 307 Échangeurs thermiques. Guide de préparation des notices d’ins-
tallation, de fonctionnement et de maintenance nécessaires au
maintien des performances de tous les types d’échangeurs ther-
NF E 51-702 7.85
à partir des équipements frigorifiques.
Composants de ventilation mécanique contrôlée. Code
d’essais aérauliques et thermiques des récupérateurs de
O
ENV 308
miques (E 38-323, déc. 1990).
Échangeurs thermiques. Procédures d’essai pour la détermina-
chaleur et des centrales monoblocs de récupération à
échangeurs statiques à double flux. I
tion de la performance des récupérateurs de chaleur air/air et
air/gaz (E 38-324, déc. 1991).
Ce document décrit les méthodes d’essais communes en labora-
NF E 51-703 6.81 Composants de ventilation mécanique contrôlée. Code
d’essais aérauliques et thermiques des récupérateurs de
chaleur à échangeur rotatif.
R
toire des récupérateurs de chaleur air/air ou utilisant des produits Normes suédoises
de combustion des installations de chauffage dans le domaine du
batiment (à l’exclusion des applications de process), en vue de National Testing Institute of Sweden
déterminer leurs caractéristiques de fonctionnement. Sont spéci-
fiées les exigences et procédures pour leur exécution ainsi que
les conditions initiales permettant de vérifier les caractéristiques
Methods of measuring the parameters necessary for establishing the perfor-
mance.
P
ENV 327
de fonctionnement indiquées par le fabriquant.
Échangeurs thermiques. Procédures d’essai pour la détermina-
tion de la performance des aérocondenseurs à convection forcée
Normes finlandaises

NORDTEST
L
(E 38-325, avril 1991).
Ce document s’applique aux appareils isolés fonctionnant avec un
NT-VVS-021 1983
NT-VVS-022 1983
Heat recovery units. External leakage.
Heat recovery units. Internal leakage.
U
ENV 328
fluide réfrigérant (primaire). Son but est de définir des méthodes
d’essais uniformes.
Échangeurs thermiques. Procédures d’essai pour la détermina-
NT-VVS-023 1983
NT-VVS-024 1983
Heat recovery units. Air flow capacity.
Heat recovery units. Temperature efficiency.
S
tion de la performance des aérofrigorifères à convection forcée
(E 38-326, nov. 1992). NT-VVS-025 1983 Heat recovery units. Functioning at low outdoor tempe-
ratures.
Ce document s’applique aux appareils utilisant soit l’expansion
directe d’un fluide frigorigène, soit un fluide frigoporteur. Son but MET-84-24 Air to air heat recovery units. Test methods.
est de préciser une méthode unique. Il ne concerne pas les
aérofrigorifères à convection naturelle. Normes allemandes
ENV 1048 Échangeurs thermiques. Refroidisseurs de liquide à convection
forcée. Batteries froides. Procédures d’essais pour la détermina- EUROVENT
tion des performances (E 38-327, août 1993). 10/1 1986 Récupérateurs de chaleur. Définitions, terminologie, clas-
sification et caractéristiques de fonctionnement.
Ce document s’applique aux refroidisseurs de liquide à convec-
tion forcée pour lequel n’intervient pas de changement de phase. 10/2 1986 Récupérateurs de chaleur. Méthodes d’essais pour dispo-
ENV 1117 Échangeurs de chaleur. Condenseurs à eau. Procédures d’essai sitifs de récupération de chaleur destinés aux systèmes
pour la détermination des performances (E 38-328, avril 1994). de traitement d’air.
Ce document s’applique aux condenseurs à eau qui fonctionnent 7/3 1986 Réchauffeurs d’air et refroidisseurs d’air à écoulement
avec un fluide frigorigène. forcé. Règles d’essai relatives avec échangeurs ther-
miques.

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P ÉCHANGEURS DE CHALEUR ______________________________________________________________________________________________________________
O
U Laboratoires et organismes

R Agence De l’Environnement et de la Maîtrise de l’Énergie (ADEME)


Armines (Association de recherches), Centre de Mise en Forme des maté-
Laboratoire d’Énergétique et de Mécanique Théorique et Appliquée (LEMTA)
Laboratoire d’Énergétique Moléculaire et Macroscopique et de Combustion
riaux (CEMEF) (EM2C), de l’École Centrale de Paris
Centre de thermique de l’Institut National des Sciences Appliquées (INSA) Laboratoire d’Études Thermiques (LET), de l’École Nationale Supérieure de
(CETHIL) Mécanique et d’Aérotechnique de Poitiers (ENSMA)

E Centre National du Machinisme Agricole, du Génie Rural, des Eaux et des


Forêts (CEMAGREF)
Laboratoire de Thermocinétique, de l’Institut des Sciences de l’Ingénieur en
Thermique, Énergétique et Matériaux (ISITEM)
Centre Technique des Industries Aérauliques et Thermiques (CETIAT) Laboratoire de Thermodynamique, Moteurs et Propulsion (Serpong,
N Centre Technique des Industries Mécaniques (CETIM) Indonésie) (LTMP)
Laboratoire des Transferts Thermiques (LTT), de l’université de Pau
Électricité de France (EDF), Direction des Recherches
Groupement pour la Recherche sur les Échangeurs Thermiques (CENG) Laboratoire des Systèmes Énergétiques et Transferts Thermiques (SETT), de
(GRETh) l’université de Provence (IUSTI), Institut universitaire des Systèmes Ther-
miques Industriels)
S Heat Transfer and fluid Flow Service (HTFS)
Heat Transfer Research Incorporation (HTRI)
Laboratoire Fluides, Automatique, Systèmes Thermiques (FAST), de l’uni-
versité de Paris Sud, Paris XI

A Institut de Mécanique des Fluides, de l’Institut National Polytechnique de


Toulouse (INPT)
Institut Français du Pétrole (IFP)
National Engineering Laboratory (NEL)
Service Universitaire d’Énergétique (SUE), de l’université de Reims

V Institut für Kernenergetik und Energiesysteme (IKE)


Institut National de la Recherche Agronomique (INRA)
Vereinigung der Technischen Uberwachungs Verein (VDTUV)
Uniclima Union syndicale des constructeurs de matériels aérauliques, ther-
miques, thermodynamiques et frigorifiques
O
I Fabricants
(liste non exhaustive)
R Acova Mannesmann Carnoy
ASET Appareils Spéciaux d’Échangeurs de Température Microturbo
Barriquand Niro Kestner

P Brown Fintube
BTT Batignolles Technologies Thermiques
Nordon Cryogénie
Packinox
Calor Secan
L Carrier
Cepic
SEPR Sté Européenne des Produits Réfractaires
Setrem
U Chaffoteaux et Maury
CIAT Cie Industrielle d’Applications Thermiques
Spirec
Tétra Laval, Division Alfa-Laval SNC

S DATE Développement et Applications des Techniques de l’Énergie


Elm Leblanc
Thermi-consult
Tréfimétaux
Friga Bohn Valéo Thermique Habitacle
GEC Alsthom Delas Valinox Welded
GEC Alsthom Stein Industries Vicarb
GES-GEA Ergé Spirale Vulcanic
Hamon Lummus Ziemann-Secathen
Le Carbone Lorraine

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