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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTAIRE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE SAAD DAHLEB BLIDA 1


FACULTE DE TECHNOLOGIE
DEPARTEMENT MECANIQUE

Mini Projet
Impact des matériaux sur l’environnement
Licence Génie des Matériaux

Etudiants :
N.Larinouna
A.Messaoud
N.Bekdouche

Année universitaire 2019/2020


Introduction :
Alors que certains métaux font l’objet de craintes quand à leur approvisionnement ou leur disponibilité
géologique, du moins leur extraction à un coût rentable, et que la montée des préoccupations
environnementales tendent à chercher des alternatives à l’extraction de matériaux natifs, il semble
naturel de se pencher sur le recyclage des métaux, notamment les principaux utilisés dans les TIC. En
effet, la nature intrinsèque des métaux les prédispose à un usage répété, évitant ainsi les impacts
environnementaux et la dépense énergétique liés à l’extraction minière. En s’appuyant sur des rapports
internationaux [3] et des études scientifiques, nous allons tenter de brosser un état des lieux de la
situation actuelle et proposer une analyse critique.

Le cycle de vie des métaux :


Comme toutes les industries high-tech, les TIC sont très gourmandes en métaux. Sous
l’impulsion des nouvelles technologies, la sollicitation des métaux dans la table de
Mendeleïev est passée de 10 à 60 entre les années 1980 et 2010. Or, ces métaux ont un cycle
de vie qui est largement impacté par les choix technologiques récents. Le cycle de vie
simplifié des métaux est constitué de 4 étapes principales (figure 1) :

 La production de matières premières


 La fabrication du produit
 L’utilisation
 La fin de vie
La production de matières premières repose sur 3 sources : les ressources naturelles (natural
ressources) extraites du sol ou du sous-sol, les déchets issus de processus industriels (new
scrap) et les métaux recyclés en fin de vie des équipements (recyclates ou old scrap). À
chacune des 4 étapes de ce cycle, des résidus (residues) sont générés qui sont autant de pertes
irrémédiables de matières premières.
Figure 1. Le cycle de vie des métaux – (Meskers, 2008)

Dans sa phase d’usage, le produit prend part à la constitution du stock de métaux en cours
d’utilisation. En fin de vie, le produit est démantelé par matière. En ce qui concerne les
métaux, on les sépare par type en s’assurant que leur composition est compatible avec les
chaînes de recyclage pour produire un métal réutilisable.

L’ouverture plus ou moins importante du cercle répond à plusieurs scenarii :

 plus la collecte est importante et plus les matériaux récupérés sont adaptés aux chaînes
de recyclage, plus le cycle est fermé
 plus les résidus sont importants (extraction, raffinage des métaux peu efficaces,
processus de fabrication générant des déchets non réutilisés, conception utilisant des
quantités très faibles et des mélanges compromettant la récupération des propriétés
physiques et chimiques des différents métaux, utilisation dispersive, recyclage inefficace)
ou moins la collecte est importante et les matériaux récupérés de qualité, plus le cercle
s’ouvre
Les choix en matière de conception du produit vont influer sur tout ce cycle : quelles
fonctionnalités du produit imposant la sélection des matériaux les plus adaptés, dans quels
mélanges, avec quels processus de fabrication… Les conséquences de ces choix sont
répercutées sur les cycles de vie des matériaux employés ainsi que ceux des produits
fabriqués. Ces choix influent également sur la demande mondiale pour ces matériaux et ont
des répercussions sur l’efficacité du traitement des déchets en fin de vie des produits.

Les types de déchets métalliques :

A ce stade, il est important d’apporter une précision sur les différents types de déchets
métalliques que nous serons amenés à voir dans ce qui suit :

 Les déchets d’usine (home scrap) : ce sont des matériaux générés pendant la
production, la fabrication ou l’élaboration de produits manufacturés qui peuvent être
directement réinjectés dans le processus qui les a générés. Le recyclage en est facilité et
est exclu des statistiques de recyclage de cet article
 Les nouveaux déchets (new scrap) : ils sont également issus d’un processus de
fabrication ou d’élaboration de produits manufacturés. Contrairement aux déchets d’usine,
ils ne sont pas recyclés dans l’usine qui les a générés, mais plutôt transférés sur le marché
des déchets (scrap market). Leur recyclage est généralement efficace et facile grâce à la
bonne connaissance de leurs propriétés, leur grande pureté, même s’il est plus difficile
plus on s’approche du produit fini (ex : cartes électroniques défectueuses)
 Les vieux déchets (old scrap) : ce sont des métaux issus d’équipements en fin de vie.
Leur recyclage demande plus d’efforts spécialement quand le métal est employé en petites
quantités dans un produit complexe (c’est généralement le cas dans les produits
électroniques).
Les types de recyclage :
Il est également important de distinguer différentes qualités de recyclage :

 Le recyclage fonctionnel : c’est la partie du recyclage des produits en fin de vie dans
lesquels les métaux sont séparés et triés pour obtenir des matériaux recyclés pouvant entrer
dans la chaîne de fabrication de matières premières qui donnera un métal ou un alliage
 Le recyclage non fonctionnel : c’est la partie du recyclage des produits en fin de vie
dans lesquels le métal est collecté comme un déchet de vieux métal et incorporé comme
une impureté dans un flux de matières de grande ampleur ; si cette solution évite la
dispersion dans l’environnement, elle représente néanmoins une perte généralement
irréversible de la fonction première du métal ; c’est un exemple d’ouverture du cycle de
vie des métaux comme nous l’avons vu plus haut
 Les pertes de métal : elles surviennent dans différents cas bien identifiés quand :
 le métal n’est pas complètement capturé dans aucun des processus de
recyclages ci-dessus
 il se produit une dissipation dans l’environnement à l’usage : corrosion,
particules métalliques disséminées (système de freinage à disque des voitures), métaux
non récupérés dans les résidus et scories de mines ; ces pertes ne sont pas reportées
dans les statistiques de recyclage de ce document
Le cycle de vie des métaux :
La figure 2 montre le cycle de vie simplifié des métaux et les flux qui lui sont associés. Les
cinq étapes principales présentées dans cette figure sont les suivantes :

 Prod : la production de métal


 Fab : la fabrication d’alliages et produits métalliques semi-finis
 Mfg : l’élaboration de produits manufacturés
 Use : l’utilisation
 WM & R : la gestion des déchets et le recyclage :
 Coll : la collecte des déchets
 Rec : le recyclage
« Scrap market » fait référence au marché des déchets métalliques. Les flèches en trait plein
représentent les flux entrants et sortants de chaque étape. Les flèches en pointillé font état des
pertes de métal (usage dispersif). Les 3 flèches sortant des étapes de collecte et recyclage
représentent les pertes de métal par enfouissement. La flèche (f) qui va du métal A vers le
métal B montre un recyclage non-fonctionnel où les propriétés du métal recyclé ne sont plus
suffisante pour entrer dans une nouvelle production du métal A, mais conformes à la
production d’un métal B dans lequel le métal A peut être considéré comme une impureté.
Figure 2. Le cycle de vie simplifié des métaux et des flux associés.

Les

différents flux entrants et


sortants
notés de
(a) à (o) pour

chacune de ces étapes sont les suivants :

 (a) : entrée de métal primaire


 (b) : métal affiné
 (c) : produits intermédiaires (alliages, semi-finis)
 (d) : équipements en fin de vie (EOL) contenant des métaux
 (e) : métal en fin de vie collecté pour le recyclage fonctionnel
 (f) : métal en fin de vie collecté pour le recyclage non fonctionnel
 (g) : métal en fin de vie recyclé (old scrap)
 (h) : déchets métalliques issus de l’élaboration de produits manufacturés (new scrap)
 (j) : déchets métalliques utilisés dans la fabrication d’alliages et produits métalliques
semi-finis (nouveaux & vieux)
 (m) : déchets métalliques utilisés dans la production de métal (nouveaux & vieux)
 (n) : résidus et scories
 (o) : usage dispersif
Les différentes mesures du recyclage :
De nombreuses définitions des taux de recyclages ont été créées avec plus ou moins de
pertinence et plusieurs travaux ont tenté d’affiner ces métriques. L’article de Gradel s’appuie
sur ces avancées pour définir l’efficacité du recyclage des produits en fin de vie (collecte,
efficacité du processus, taux de recyclage) ainsi que dans la production de métaux (taux de
métal recyclé à l’entrée, contenu recyclé, ratio de vieux déchets). En fin de vie, l’efficacité du
recyclage d’un métal peut être mesurée à 3 niveaux :

 Quelle quantité de métal en fin de vie contenu dans divers appareils est collectée et
entre dans la chaîne de recyclage (à l’opposé du métal qui est enfoui) ? C’est le taux de
collecte des vieux déchets : CR = e / d
 Quelle est l’efficacité dans chaque processus de recyclage ? C’est le taux d’efficacité
du processus de recyclage, également appelé taux de recyclage : taux de recyclage = g / e
 Quel est le taux de recyclage en fin de vie (EOL-RR) ? :
 EOL-RR (End of Life Recycling Rate) : le taux de métal fonctionnel recyclé
(g) par rapport à la quantité de métal introduit dans le flux de recyclage (d) ; par «
fonctionnel », on entend « qui peut être réintroduit dans un processus de production de
matières premières conduisant à la fabrication d’un métal ou d’un alliage ». Quand on
parle de EOL-RR sans autre précision, il s’agit de EOL-RR fonctionnel :
 EOL-RR fonctionnel = g / d
 EOL-RR non-fonctionnel = f / d
Dans la production de métaux, deux autres métriques sont importantes à souligner : le taux de
métal recyclé à l’entrée (recycling input rate ou RIR) et le ratio de vieux déchets (old scrap
ratio ou OSR) :

 RIR (Recycling input rate) : la partie de métal secondaire (déchet) dans l’entrée totale
de métal dans le processus de production du métal (flux (c) dans la figure 2). RIR est égal
au contenu recyclé (recycled content ou RC) quand ce dernier est calculé de cette
manière :
 RC (Recycled Content) : la proportion de métal recyclé entrant dans la
production de métal, c’est-à-dire la quantité de déchets métalliques utilisés dans la
fabrication d’alliages et produits métalliques semi-finis (nouveaux & vieux) divisé par
la quantité de déchets métalliques utilisés dans la production de métal (nouveaux &
vieux) : RC = (j + m) / (a + j + m)
 OSR : (Old Scrap Ratio) : la proportion de vieux déchets métalliques dans le flux de
déchets métalliques introduits dans le processus de recyclage : OSR = g / (g + h)
Pourquoi utiliser ces 3 métriques ? Chacune d’entre elle apporte un regard particulier sur
l’usage que l’on fait des métaux et leur recyclage :
Si la collecte est faible, que les produits collectés sont fortement dégradés, que les matières
récoltées n’entrent pas dans les limites inhérentes aux processus de recyclage, que les
matières premières sont abondantes et bon marché (ce qui tire vers le bas le prix de la
ferraille), ceci entraine beaucoup de valeurs EOL-RR très faibles

 Si un métal est l’objet d’une forte demande et que la durée d’utilisation des produits
dans lesquels il est utilisé est longue, la valeur RC de ce métal sera faible ; c’est le cas de
nombreux métaux et le restera dans un avenir prévisible
 Si un métal est précieux, il est utilisé avec un minimum de pertes dans les processus de
fabrication et collecté avec un maximum d’efficacité, la valeur OSR a alors toutes les
chances d’être élevée

Les taux de recyclage :


Le tableau suivant présente les différentes métriques de recyclage pour les principaux métaux
impliqués dans les TIC.
Les valeurs présentées ici sont le fruit de différentes études qui font consensus dans la
communauté scientifique.
Il est à noter que ces valeurs concernent les flux de métaux collectés globalement, donc bien
au-delà du secteur des TIC.
tableau des métaux
(*) pas de données disponibles pour le prométhium (Pm)
(**) 1-10% pour le lanthane (La), le cérium (Ce), le praséodyme (Pr), le gadolinium (Gd), le
dysprosium (Dy) ; <1% pour le samarium (Sm), l’europium (Eu), le terbium (Tb), l’holmium
(Ho), l’erbium (Er), le thulium (Tm), l’Ytterbium (Yb), le lutécium (Lu); pas de données
disponibles pour le prométhium (Pm)

Recyclage et énergie :
A l’heure où l’accès à l’énergie commence à être une préoccupation majeure, il est
intéressant de comparer l’énergie dépensée pour extraire un métal natif du milieu
naturel et celle pour le recycler. De nombreuses études scientifiques se sont attelées
à cette tâche :
Le résultat est sans appel au niveau du gain énergétique

Conclusion :

Sur les 17 éléments présentés, le taux de métal fonctionnel recyclé par rapport à la quantité de
métal introduit dans le flux de recyclage (EOL-RR) est supérieur à 50% pour 9 d’entre eux
(Al, Ag, Cu, Sn, Ni, Au, Pt, Pd, Pb). Pour les 8 autres (Be, In, Ga, Ge, Li, Si, Ta et terres
rares), la valeur est inférieure à 1%. On pourrait être enclin à interpréter une valeur élevée de
EOL-RR comme le signe d’une utilisation responsable des métaux concernés, or, il s’avère
que cela reflète plutôt une utilisation à grande échelle de ces métaux et dans des produits où
ils sont facilement récupérables (par exemple le plomb des batteries, l’acier des voitures, le
cuivre des câbles et des tuyaux,…). En revanche, un taux EOL-RR inférieur à 1% pour une
majorité de métaux assez rares, indique clairement les difficultés à recycler ces métaux
actuellement. Les raisons sont multiples :

 Le cours actuel de ces métaux n’est pas assez élevé pour rentabiliser les infrastructures
nécessaires à la mise en place d’un recyclage industriel
 Le taux de collecte des équipements en fin de vie n’est pas suffisant
 L’emploi de ces métaux en quantités infimes (voir notre article sur les métaux
impliqués dans les TIC) complexifie leur recyclage et multiplie les traitements, donc les
coûts
 Il n’est pas évident que, ces métaux recyclés retrouvent un niveau de pureté suffisant
pour pouvoir être réemployés dans les industries high-tech
Les taux de métal recyclé entrant dans la fabrication de métal (RC) pour les 17 éléments
étudiés sont :

 > 50% pour le plomb (Pb)


 > 25 – 50% pour 8 éléments (Al, Ag, In, Ge, Ni, Au, Pt, Pd)
 > 10 – 25% pour 6 éléments (Be, Cu, Sn, Ga, Si, Ta)
 < 1% pour Li et les terres rares
Certains éléments comme l’indium (In), le gallium (Ga), le germanium (Ge) et le tantale (Ta)
font l’objet d’une récupération lors du processus de leur mise en œuvre dans les applications
principales (électronique, optoélectronique, photovoltaïque) où ils sont employés (new scrap).
Ceci explique un taux de métal recyclé (RC) élevé pour ces éléments.

Quand au taux de vieux déchets métalliques entrant dans le flux de recyclage (OSR), il est :

 > 50% pour l’argent (Ag), le nickel (Ni), l’or (Au), le platine (Pt), le palladium (Pd) et
le plomb (Pb)
 > 25 – 50% pour l’aluminium (Al), le cuivre (Cu), l’étain (Sn)
 > 10 – 25% pour le béryllium (Be)
 1 – 10% pour le tantale (Ta)
 < 1% pour l’indium (In), le gallium (Ga), le germanium (Ge), le lithium (Li)
Ces derniers résultats montrent que la proportion de vieux déchets métalliques dans le flux de
déchets métalliques introduits dans le processus de recyclage (OSR) est élevée pour les
matériaux chers car ils sont employés avec un minimum de pertes dans les processus
industriels et font l’objet d’une collecte en fin de vie des équipements particulièrement
efficace. Ce dernier point est également valable pour les métaux toxiques comme le cadmium
(Cd), le mercure (Hg) et le plomb (Pb), certainement grâce aux normes environnementales qui
se durcissent (RoHS).

Comme on peut le constater, le recyclage des métaux a encore une marge de progression
importante mais il est fort probable que tant que le cours des matières premières sera inférieur
au coût du recyclage, celui-ci ne progressera pas de manière significative. Pourtant, les enjeux
portent plus loin que la pression sur les ressources. Les considérations environnementales et
sociales sont loin d’être négligeable.Les émissions de gaz à effets de serre en sont deux
exemples

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