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REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

UNIVERSITE DE YAOUNDE I UNIVERSITY OF YAOUNDE I


ECOLE NATIONALE SUPERIEURE NATIONAL ADVANCED SCHOOL OF
POLYTECHNIQUE ENGINEERING
DEPARTEMENT DES GENIES INDUSTRIEL ET DEPARTMENT OF INDUSTRIAL AND
MECANIQUE MECHANICAL ENGINEERING

AMELIORATIONS DES INDICATEURS DE


PRODUCTIVITEs ET Propositions DES
AXES D’AMELIORATIONS DES EquIpEMENTS
DE LA CHAINE 5 USINE DE KOUMASSI SABC

Rapport de stage pré-ingénieur

rédigé par :
MOUKAM TOUKO Francky
Elève ingénieur en Quatrième année Génie Mécanique

Sous la supervision et l’encadrement de :

Mr Patrice Djakou

Ingénieur polytechnicien
Adjoint chef services conditionnements
Usine de Koumassi
SABC

Année académique 2013-2014


EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES
EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

Dédicaces

Je dédie ce travail

Mes chers parents

Mr Kabendé Touko Dieudonné

Et

Mme Youbi Marceline

Toute ma gratitude pour tous vos efforts consentis tous les


jours jusqu’à présent.

Fait par MOUKAM TOUKO FRANCKY élève ingénieur en 4éme Année Génie mécanique ENSP 2013-2014
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EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES
EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

REMERCIEMENTS
Au terme de mon stage pré-ingénieur, ce présent rapport de stage est le résultat de plusieurs
efforts consentis dont seule la volonté du tout puissant est à l’origine. Ainsi je ne manquerai
d’adresser ma profonde gratitude à toutes ces personnes qui ont participé de loin ou de près
à la concrétisation de ce projet. Aussi, je tiens à remercier du fond du cœur :

A monsieur le directeur de l’usine de Koumassi, Mr Etienne Moutngui qui m’a permis


d’effectuer ce stage au sein de son usine et me permettre ainsi d’apporter ma
contribution à la construction du Cameroun émergent en 2035.
A monsieur le directeur de l’usine de NDOKOTI, Mr NGANKAM pour toutes les
connaissances et son expérience professionnelles dont nous avons bénéficié.
A mon encadreur professionnel, l’ingénieur Patrice Djakou pour sa disponibilité, son
suivi, sa rigueur dans le travail et ses merveilleux conseils tout au long de cette
expérience.
A Mr. BESSI, Mr. TAGNE, Mr. BANE, Mr. EVAGA, MOUKAM pour leurs
conseils techniques et leur disponibilité.
A tout le personnel des chaines de conditionnements, les machinistes et les techniciens
mécaniciens, électriciens, et tous les stagiaires ARSENE, STEPHAN, DANIEL,
Christelle, Julianne, TAIWE et ses collègues de l’ENSAI, etc. pour leurs remarques
et conseils.
A Mr et Mme FEUDJIO pour leur accueil, leur disponibilité, leur compréhension et
surtout leur conseil.
A Mr Emmanuel WANKOUE pour le sourire qu’il a mis sous mes lèvres, sa bonté et
l’opportunité dont il m’en a fait bénéficier. Continuez ainsi !

Je tiens à remercier également :

Tous les membres de ma famille, pour leur soutien permanent.


Charnelle Tsam’s pour son soutien et ses conseils.
Emmanuel Biamou pour son aide et ses conseils.

Sans vous, ce travail n’aurait pas pu voir le jour et je vous en suis énormément
reconnaissant.

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EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

GLOSSAIRE
SIGLE Définitions
SABC Société Anonyme des brasseries du Cameroun
MP Maintenance préventive
MC Maintenance corrective
MPS Maintenance préventive Systématique
PR Pièce de rechange
TR Temps Requis
TRS taux de rendement synthétique
TRG taux de rendement global
TRE taux de rendement économique
AMDEC Analyse des modes de Défaillances de leurs effets et de leur Criticité
FP Fonction Principale
SF Sous Fonction
FAST Function Analysis System Technic
SMED Sigle Minute Exchange of Die
SADT System Analysis Diagramme Technic
F-D-G-C Fréquence - Non détection- Gravité - Criticité
MBF Maintenance basé sur la fiabilité
PM-GM PETIT MODELE ET GRAND MODELE

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EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

Résumé
e travail effectué porte sur l’évaluation des indicateurs de productivité tout en proposant

L des axes d’amélioration des équipements de la chaine 5 de l’usine de Koumassi de la


SABC. Il s’agit, de mettre sur place les meilleures solutions et applications de
maintenance préventive en conciliant les enjeux : disponibilité, fiabilité des équipements et coût
global de production. Cependant, les arrêts de production dues aux à l’indisponibilité du
matériel (causées par les pannes mécaniques et électriques en particulier), ceci est due à une
mauvaise application des plans de maintenance mise en place. Cette dernière à une influence
sur l’augmentation des couts liés à la maintenance. La prédominance de la pratique de la
maintenance corrective au sein de la chaine de production montre ainsi ses limites à travers une
faiblesse de ces indicateurs de productivité, une inflation des couts de maintenance et surtout
des arrêts répétés et non contrôlés. Face à cette situation, une étude rapproché et approfondie
des différents équipements de la chaine est indispensable, ceci dans l’intérêt de proposer une
amélioration de la disponibilité, la fiabilité, etc. et par conséquent l’amélioration des indicateurs
de productivité qui rendent ainsi l’entreprise compétitive sur le marché national et international:
Amélioration du système de maintenance mise en place ou proposition d’un nouveau
système de maintenance.

La démarche adoptée pour le faire est la suivante :

Analyse de l’existant : il s’agit de l’analyse des équipements et de la production de


la chaine 5.
Calcul des indicateurs des productivités obtenues en les comparants avec les
objectifs attendus.
Proposition d’un plan de maintenance des équipements de la chaine et
amélioration conséquente des indicateurs de productivité.
Mise en place et suivi du plan de maintenance proposé.

Mots clés : Maintenance, entretien, Fiabilité, Disponibilité, indicateurs de productivité.

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EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

ABSTRACT

The carried out work concerns the evaluation of the indicators of productivity while
proposing axes of improvement of the equipment of chains 5 of the factory of Koumassi of the
SABC. It acts, to on the spot put the best solutions and applications of preventive maintenance
by reconciling the stakes: availability, reliability of the equipment and total cost of production.
However, the stops of production due to the unavailability of the material (caused by the
mechanical and electric breakdowns in particular), this is due to a bad application of the plans
of maintenance installation. The latter with an influence on the increase in the costs related to
maintenance. The prevalence of the practice of corrective maintenance within the chains of
production thus shows its limits through a weakness of these indicators of productivity, an
inflation of the costs of maintenance and especially of the repeated and not controlled stops. Is-
a-vis this situation, a study brought closer and deepened various equipment the chains is
essential, this in the interest to propose an improvement of the availability, reliability, etc. and
consequently the improvement of the indicators of productivity which thus make the company
competitive on the national and international market: Improvement of the system of
maintenance installation or proposal for a new system of maintenance.

He step adopted to do it is as follows:

Analyze what exists: it is about the analysis of the equipment and the production
of chains 5.
Calculation of the indicators of the productivities obtained by comparing them
with the awaited objectives.
Proposal for a plan of maintenance of the equipment of the chains and a
consequent improvement of the indicators of productivity.
Installation and follow-up of the plan of maintenance proposed.

Key words: Maintenance, Reliability, Availability, indicators of productivity.

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LISTE DES FIGURES

Figure 1 : actionnaires SABC .......................................................................................................................... 16


Figure 2 : produits SABC .................................................................................................................................. 17
Figure 3 : situation géographique de l’agence de Koumassi........................................................... 17
Figure 4 : organigramme SABC..................................................................................................................... 20
Figure 5 : Processus de fabrication de la bière ..................................................................................... 21
Figure 6 : Processus de Fabrication des BOISSONS GAZEUSES .................................................... 21
Figure 7 : Process d'embouteillage [1]...................................................................................................... 22
Figure 8 : calcul des TRS-TRG-TRE ............................................................................................................. 29
Figure 9 : formes et types de maintenances ........................................................................................... 32
Figure 10 : courbe ABC : méthode Pareto ............................................................................................... 34
Figure 11 : Pareto par nature de pannes ................................................................................................. 38
Figure 12 : Pareto des machines de chaine ............................................................................................. 40
Figure 13 : évolution des pannes par nature de la chaine5 ............................................................ 41
Figure 14 : Calcul réel des TRS-TRG-TRE ................................................................................................ 41
Figure 15 : TRS-TRG-TRE ................................................................................................................................ 42
Figure 16 : évolution Mensuels des TRS SUR le semestre de la chaine5 ................................. 43
Figure 17 : laveuse de bouteilles ................................................................................................................ 46
Figure 18 : sous ensemble laveuse de bouteilles ................................................................................. 47
Figure 19 : analyse fonctionnelle des équipements de la chaine5 .............................................. 49
Figure 20 : SADT modèle ................................................................................................................................. 50
Figure 21 : SADT niveau 0 de la laveuse de bouteilles ...................................................................... 50
Figure 22 : Pareto par nature de la laveuse de bouteilles................................................................ 55
Figure 23 : évolution des défaillances des sous-systèmes mécaniques .................................... 56
Figure 24 : défaillances mécaniques liés au déchargement ............................................................ 58
Figure 25 : soutireuse -boucheuse .............................................................................................................. 72
Figure 26 : diagramme pieuvre soutireuse............................................................................................. 74
Figure 27 : découpage arborescent fonctionnel ................................................................................... 75
Figure 28 : défaillances ayant une origine mécanique ...................................................................... 81
Figure 29 : défaillances ayant un impact sur les éléments de remplissage ............................ 82
Figure 30 : défaillances ayant un impact sur la boucheuse ............................................................ 84

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EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

Figure 31 : AMDEC de la soutireuse ........................................................................................................... 90


Figure 32 : plan d’ action pour 2015. ......................................................................................................... 98

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EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 :carte d'identité de la SABC ...................................................................................................... 16


Tableau 2 :outils de maintenance préventive ....................................................................................... 32
Tableau 3 :arrêts et production en 2014. ................................................................................................ 37
Tableau 4 :Bilan de la production................................................................................................................ 37
Tableau 5 :TBF des équipements................................................................................................................. 44
Tableau 6 :AMDEC laveuse de bouteilles ................................................................................................. 66
Tableau 7 :plans de maintenance Laveuse de bouteilles ................................................................. 71
Tableau 8 :liste des PR de la laveuse à bouteilles ................................................................................ 71
Tableau 9 :fonction de contraintes et principales ............................................................................... 75
Tableau 10 :analyse fonctionnelle de la soutireuse-boucheuse ................................................... 80
Tableau 9 :fonction de contraintes et principales ............................................................................... 81
Tableau 12 : AMDEC de la soutireuse-boucheuse ............................................................................... 97
Tableau 13 : liste des pièces critiques de la soutireuse-boucheuse .......................................... 97

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EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

SOMMAIRE

Dédicaces .................................................................................................................................................................... 1
REMERCIEMENTS .................................................................................................................................................. 2
GLOSSAIRE ................................................................................................................................................................ 3
Résumé ........................................................................................................................................................................ 4
ABSTRACT ................................................................................................................................................................. 5
LISTE DES FIGURES............................................................................................................................................... 6
LISTE DES TABLEAUX.......................................................................................................................................... 8
Introduction ........................................................................................................................................................... 14
CHAPITRE 1 : CONTEXTE ET PROBLEMATIQUE ................................................................................... 15
A Présentation de l’entreprise ...................................................................................................................... 15
1. historique .................................................................................................................................................. 15
2. Actionnaires et investisseurs de la SABC .................................................................................. 16
3. Les agences de la SABC ....................................................................................................................... 16
4. Secteur d’activité de la SABC............................................................................................................ 17
5. Agence S.A.B.C. du LITTORAL(USINE DE KOUMASSI) ........................................................ 17
6. Situation géographique de l’agence .............................................................................................. 17
7. Le Service Conditionnement ............................................................................................................ 20
8. Processus de fabrication de la bière et des boissons alcoolisées .................................. 20
a) Fabrication de la bière .................................................................................................................... 20
b) Fabrication des boissons gazeuses ........................................................................................... 21
B.Présentation de la chaine ............................................................................................................................ 22
1. Processus du conditionnement ...................................................................................................... 22
C.Description et fonctionnement synoptique des équipements de la chaine 5
...................................................................................................................................................................................... 23
a) Dépalettiseur ....................................................................................................................................... 23
b) Décaisseuse .......................................................................................................................................... 23
c) Transporteur de caisses/ Retourneur de caisses .............................................................. 24
d) Laveuse de caisses ............................................................................................................................ 24
e) Laveuse de bouteilles ...................................................................................................................... 24
f) Transporteur de bouteilles .......................................................................................................... 25
g) Mireuse automatique ...................................................................................................................... 25
h) Soutireuse ............................................................................................................................................. 25

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EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

i) Le pasteurisateur .............................................................................................................................. 25
j) Dateuse................................................................................................................................................... 25
k) Etiqueteuse .......................................................................................................................................... 26
l) L’encaisseuse ....................................................................................................................................... 26
m) La Palettiseuse .................................................................................................................................... 26
n) Le transporteur de palette............................................................................................................ 26
PROBLEMATIQUE ............................................................................................................................................... 26
Chapitre 2 : les indicateurs de productivités, la maintenance et les défaillances ................... 28
A.Lesindicateurs de productivités............................................................................................................... 28
1. Les TR : objectifs et généralités ...................................................................................................... 28
2. Définition et concepts.......................................................................................................................... 28
a) Le TRE..................................................................................................................................................... 28
b) LE TRG .................................................................................................................................................... 28
c) LE TRS..................................................................................................................................................... 28
d) Matérialisation (graphe) des TR................................................................................................ 29
B.Généralités sur la maintenance et ses outils ...................................................................................... 29
1. Définition générale des concepts ................................................................................................... 29
2. But de la maintenance ......................................................................................................................... 29
3. Les différentes formes de maintenance : ................................................................................... 30
a) La maintenance corrective : ......................................................................................................... 30
b) La maintenance préventive : ....................................................................................................... 31
4. Outils de l’élaboration d’un plan de maintenance ................................................................. 32
5. OUTILS DE PARETO : METHODE ABC ......................................................................................... 32
a) Caractéristiques de la courbe ABC ............................................................................................ 33
6. METHODE AMDEC ............................................................................................................................... 34
a) Définitions ............................................................................................................................................ 34
b) Objectifs : ............................................................................................................................................... 34
c) Types d’AMDEC .................................................................................................................................. 34
d) Mise en œuvre de l’AMDEC : ........................................................................................................ 34
e) Analyse des défaillances ................................................................................................................ 35
f) Le mode de défaillance ................................................................................................................... 35
g) La cause.................................................................................................................................................. 35
h) Évaluation ............................................................................................................................................. 35
i) Les actions ............................................................................................................................................ 36

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Chapitre 3 : états des lieux des équipements de la chaine 5............................................................ 37


A.Evaluation des indicateurs de productivité des équipements de la chaine 5
...................................................................................................................................................................................... 37
B.Présentation de la production sur le semestre
...................................................................................................................................................................................... 37
C.Présentation des pannes par machines de la chaine de production 5
...................................................................................................................................................................................... 38
1. Présentation des pannes par Nature de la chaine de production 5 ............................ 40
2. Calcul des Indicateurs de productivité : de performances : TR et autres ................... 41
3. Graphe des évolutions appliqués au TRS-TRG-TRE ............................................................. 43
4. Calcul de la fiabilité « Modèle de Wei bull ».............................................................................. 44
a-1) Paramètres de Weibull .......................................................................................................... 44
b-1) Calcul de la MTBF..................................................................................................................... 45
c-1) Calcul de la fiabilité : R(t) : probabilité de fonctionnement des équipements
45
d-1) Interprétation et commentaires :..................................................................................... 45
Chapitre 4 : Application de la maintenance sur la laveuse de bouteilles .................................... 46
A.Description de la laveuse à bouteilles
...................................................................................................................................................................................... 46
1. Fonctionnement de la laveuse à bouteilles ............................................................................... 46
2. Analyse fonctionnelle de la laveuse à bouteilles .................................................................... 47
a) But de l’analyse .................................................................................................................................. 47
b) Application ........................................................................................................................................... 47
3. Découpage fonctionnel de la laveuse : Utilisation de l’arborescence fonctionnelle
descente............................................................................................................................................................... 49
a) Utilisation de l’outil SADT ............................................................................................................. 49
b) Mise en œuvre du SADT : CAS de la laveuse de bouteilles ............................................ 50
a-1) Diagramme SADT niveau A-0 de la laveuse de bouteilles.................................. 50
b-1) Diagramme SADT niveau A0 de la laveuse de bouteilles / LAVER LES
BOUTEILLES............................................................................................................................................. 51
c-1) Diagramme SADT niveau A-1 de la laveuse de bouteilles/CHARGER LES
BOUTEILLES............................................................................................................................................. 52
d-1) Diagramme SADT niveau A-2 de la laveuse de bouteilles/CHARGER LES
BOUTEILLES/LAVER LES BOUTEILLES ..................................................................................... 53
e-1) Diagramme SADT niveau A-3 de la laveuse de bouteilles/DECHARGER LES
BOUTEILLES/LAVER LES BOUTEILLES ..................................................................................... 54

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f-1) Digramme SADT niveau A-12 de la laveuse de bouteilles/ENTRAINEMENT


/ENTRAINER LES PANIERS A BOUTEILLES ET ETIQUETTES ........................................ 54
B.Mise en œuvre de l’AMDEC sur la laveuse .......................................................................................... 54
1. Exploitation de l’histogramme des pannes sur le semestre 1 de l’année 2014....... 54
a) Nature des pannes provoquant les arrêts de la laveuse ................................................ 54
a-1) Interprétation ............................................................................................................................ 55
b) Pannes mécaniques responsable des arrêts de la laveuse à bouteilles .................. 55
a-1) Interprétation ............................................................................................................................ 56
c) Pannes du déchargement provoquant des arrêts de la laveuse à bouteilles ...... 57
a-1) Interprétation :.......................................................................................................................... 58
2. Mise en place de l’AMDEC sur la laveuse à bouteilles .......................................................... 58
3. Elaboration du plan de maintenance pour la laveuse de bouteilles ............................ 66
a) But des plans de maintenance .................................................................................................... 66
b) Choix des fréquences d’exécution de lubrification et de graissage .......................... 66
c) Mise en œuvre du plan de maintenance pour la laveuse ............................................... 66
d) Gestion des pièces de rechange critiques .............................................................................. 71
Chapitre 5 : Application de la maintenance sur la soutireuse-boucheuse ................................. 72
1. FONCTIONNEMENT DE LA SOUTIREUSE-BOUCHEUSE ..................................................... 72
2. Analyse fonctionnelle de la soutireuse-boucheuse ............................................................... 73
a) Diagramme Pieuvre ......................................................................................................................... 73
a-1) Identification des fonctions principales et de contraintes................................... 74
b) Découpage fonctionnel de la laveuse : Utilisation de l’arborescence fonctionnelle
descente .......................................................................................................................................................... 75
3. Exploitation des arrêts issues des pannes de la soutireuse-boucheuse ..................... 80
a) Nature des arrêts sur la soutireuse .......................................................................................... 80
b) Pannes mécaniques responsables des arrêts de la soutireuse .................................. 81
c) Arrêts liées à la boucheuse : sortie et entrée ....................................................................... 82
4. Mise en place de l’AMDEC sur la soutireuse ............................................................................. 84
5. Elaboration du plan de maintenance pour la soutireuse-boucheuse........................... 91
a) But des plans de maintenance .................................................................................................... 91
b) Mise en œuvre du plan de maintenance pour la laveuse ............................................... 91
c) Gestion des pièces de rechange critiques .............................................................................. 97
C.Impact des actions correctives sur la productivité : indicateurs de productivité et les
TANP. ......................................................................................................................................................................... 97
1. Améliorations des indicateurs de productivités de la chaine 5 ...................................... 97

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a) Suivi de la maintenance ................................................................................................................. 98


b) Analyse financière ............................................................................................................................ 98
CONCLUSION ET PERSPECTIVES ....................................................................................................... 99
Références bibliographiques .............................................................................................................100
Annexes....................................................................................................................................................101
Annexe 1 : valeur de la criticité-gravité-fréquence-non détection............................................101
Annexe 2 : Loi de Weibull : calcul de la MTBF .....................................................................................102
Annexes 3: courbe de Weibull relatif à l’évolution des défaillances sur les équipements du
15 au 30 juin 2014 ............................................................................................................................................103
Annexe 4 : Choix des lubrifiants et détermination de leurs fréquences ................................104

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Introduction
Faire des gains, augmenter son chiffre d’affaire ou encore produire plus tout en réduisant
les pertes et en améliorant la qualité des produits ,telle est l’objectif de toute entreprise de
production et en particulier celle la SABC, malheureusement, la chaine 5 de l’usine de
Koumassi rencontre une diminution de ces indicateurs de productivités et comme si cela ne
suffisait pas, un taux accrue du nombre de pannes sur le semestre 1 de l’année 2014. C’est suite
à cette situation ou ce cas alarmant, il nous ait confié de résoudre ce problème en apportant des
méthodes innovatrices visant d’une part à améliorer de façon significative ces indicateurs de
performances et d’autres part de diminuer de façon considérable les pannes et les interventions
sur les équipements de la chaine. L’objectif visé ici tant d’améliorer ces indicateurs de 5%.nous
proposons ainsi d’établir un plan de maintenance afin d’anticiper, prévenir et de gérer la
production et les équipements. Ce plan aura une incidence positive sur les indicateurs de
performances satisfaisant ainsi aux objectifs fixés par le service de maintenance.

Il en découle donc dans le présent document qui s’inscrit par ailleurs comme un canevas
d’amélioration des indicateurs de productivités de toute entreprise de production par la mise
sur pied et le suivi d’un plan de maintenance des équipements, pour cela, le traitement des
actions ci-après est indispensable :

Ressortir l’historique des défaillances


Exploiter l’historique des pannes ressortissant les machines critiques
Evaluer les indicateurs de performances des équipements tout en les comparant avec
les objectifs fixés
Réaliser l’AMDEC et établir les plans de maintenances.

Le projet sera traité tout au long de ce document suivant cinq chapitres :

Dans le premier chapitre, nous présentons l’entreprise SABC et l’usine de


Koumassi, le contexte, l’importance du problème traité pour cette dernière.
Le second chapitre contiendra les généralités sur les indicateurs de productivité, les
la maintenance, les défaillances, les outils de maintenances : AMDEC et autres.
Le troisième chapitre qui mettra en évidence l’état des lieux de l’existant.
Les chapitres Quatre et Cinq sont consacrés à l’application de la maintenance sur les
équipements de la chaine.

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CHAPITRE 1 : CONTEXTE ET PROBLEMATIQUE

A. Présentation de l’entreprise
1. historique
Filiale des Brasseries et Glacières Internationales (B.G.I.) du groupe CASTEL, la
Société Anonyme des Brasseries du Cameroun (S.A.B.C.) est une industrie agro-alimentaire
créée le 03 Février 1948 à Douala. Elle est la première société brassicole à s’installer au
Cameroun et également leader de l’industrie agro-alimentaire dans notre pays.

Grâce à sa politique commerciale bien structurée, la SABC a fini par conquérir plus de
73% de la part du marché local et peu à peu celui de la sous-région Afrique centrale.

Elle a pour principale activité la fabrication et la commercialisation des Bières, Boissons


Gazeuses et sirop. Elle s’est ensuite diversifiée dans la production des bouteilles de verres
(SOCAVER), les eaux minérales (SEMC), des Alcools-Mix ainsi que de la distribution des vins
avec la filiale CDC
Nom Société Anonyme des Brasseries du Cameroun
Raison Social BRASSERIES DU CAMEROUN
Sigle S.A.B.C
Date de création 03 Février 1948
Siege social 77, rue Prince Bell – Douala
Boite postale 4036 Douala – Cameroun
Téléphone 00 237 33 42 91 33
Fax 00 237 33 42 79 45
Site Internet www.lesbrasseriesducameroun.com
E-mail siège@sabc-cm.com
Nom du Directeur FRANCIS BATISTA
Capital 11 083 630 000
Forme juridique Société anonyme
Activité Fabrication et vente de bières, de boissons Gazeuses, d’eau
minérale et de sirop
Chiffre d’affaire 220 000 000 000
Effectifs

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Tableau 1 :carte d'identité de la SABC

2. Actionnaires et investisseurs de la SABC


La SABC a un capital d’environ 11.083.630.000 FCFA répartie en 1.108.363 actions.
Ses principaux actionnaires sont :

Figure 1 : actionnaires SABC

3. Les agences de la SABC


Afin de garantir une présence optimale de leurs produits sur tout le territoire
camerounais, les Brasseries du Cameroun sont présentes dans les dix régions du Cameroun à
travers cinq directions régionales, 6 usines et 28 centres de distribution ainsi définies :

La région du Centre dont le siège est à Yaoundé dispose d’une usine de bière et de
boissons gazeuses, cette usine ravitaille aussi les régions du sud et de l’Est.
La région du littoral dont le siège est à Douala est approvisionnée par les usines de
NDOKOTI et de KOUMASSI.
La région de l’Ouest, dont le siège est à Bafoussam, dispose d’une usine de bière et
Boissons Gazeuses, elle approvisionne aussi la région du Nord-Ouest,
La région du Nord dont le siège est à Garoua, dispose d’une usine et approvisionne
toute le septentrion.
La région du Sud-ouest ne dispose pas d’usine mais une agence de stockage et de
distribution situé à dont le siège est situé à Ombé ;

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4. Secteur d’activité de la SABC


La SABC fabrique et embouteille plusieurs types de boissons, nous pouvons apercevoir
quelques-unes représentées ci-dessous.

Figure 2 : produits SABC

5. Agence S.A.B.C. du LITTORAL(USINE DE KOUMASSI)

Créée le 03 Février 1948 à Douala, elle se situe au quartier KOUMASSI. Elle est à la
rue NJO NJO et est implantée entre Le lycée technique de Koumassi et la pharmacie Bell. Elle
couvre une superficie d’environ 11 hectares et c’est dans cette agence que nous avons effectué
notre stage de pré-ingénieur.

6. Situation géographique de l’agence

Figure 3 : situation géographique de l’agence de Koumassi

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Directeur general
F.BATISTA

Directeur general adjoint


G.SARRA

Directeur des systemes Directeur administratif et Directeur Directeur Directeur Directeur


Directeur QHSE
d’information financier processvet technique commercial d’exploitation
J.M.RUBINELLI J.GARIN developpement S,GAUDET marketing commerciale
G.OMAN A.ONANA E.GILSON
Directeur de
l’audit
Directeur financier Directeur de
E.TEXIER Directeur Directeur
E.M.PELLUNAU controle de Directeur Directeur
LT maintenance DCIRA Chef de dpt
Directeur de gestion du national des marketing
Chef de dpt de F.TIAM NGATCHOU supply chain
ressources budget ventes A.ONANA
l’audit aval
humaines A.RABAJALY A.TEDEDOM
X.DEBOISET
Chef de service des
Directeur
systemes qualite
comptable
M.TCHATHUIN
A.VUTUMU Directeur des
G
achats
Chef de division Chef de dpt Chef de division J.TORRE
Chef
tresorerie/ Fiscalite securite
devdepartement
Fournisseurs O.SEKE L.NDI
juridique et
F.NGUIMEYA
contentieux
L.GUIMPI
Chef dpt communication
institutionelle
H.KENMEGNE

DR Ouest
DR Littoral DR Centre DR Nord DR Sud-ouest
D.
T.GRAZIANI T,LANCIEN R.AMADA M.MVONDO
DUS Douala DU Yaounde DU Bafoussam DU Garoua TCHAKOUNANG
B.KENFACK DJIMKOUO E.AWONGO E.ZONTSOP

Directeur Directeur Directeur Directeur Directeur


Directeur Directeur Directeur regional des regional des regional des regional des regional des
d’usine Adjoint d’usine Adjoint d’usine Adjoint ventes ventes ventes ventes ventes
Ndokotti Koumassi M.KPOUMIE G.KAMDEM L.KEMGANG D.ONDOKO W.KAMGA D.ZOA
E.MOUNTGUI

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Figure 4 : organigramme SABC

De ce qui précède, l’usine est constituée de nombreux services mais nous insisterons sur
le service qui nous a accueillis et dont notre travail constituera le support : le service
conditionnement.

7. Le Service Conditionnement
Le Service Conditionnement est chargé de la gestion du conditionnement et de la
fabrication des eaux minérales des boissons gazeuses et alcoolisées. A cet effet, il comporte :
 une chaîne d’embouteillage des boissons gazeuses (Chaîne 4) ;
Cadence : 3000 bouteilles/ heures en GM et 40000 bouteilles/ heures en PM

 une chaîne d’embouteillage des boissons gazeuses et alcoolisées (Chaîne 5) ;


Cadence : 30000 bouteilles/ heures en GM et 40000 bouteilles/ heures en PM
 une chaîne d’embouteillage PET (Chaîne 9 et 10) ;
Cadence : 20000 bouteilles/ heures.

 une installation de fabrication des boissons gazeuses (siroperies chaude et froide) ;


 une installation de traitement des eaux.

8. Processus de fabrication de la bière et des boissons alcoolisées


a) Fabrication de la bière
La bière est une boisson provenant de la fermentation d’un extrait aqueux de céréales
germées additionnées au houblon. Elle se distingue du vin par sa teneur en alcool beaucoup
plus faible et sa teneur en extrait non fermenté beaucoup plus élevée.

Les principales matières premières utilisées dans la fabrication de la bière sont l’orge
germée ou malt, le houblon et l’eau. Toutefois, pour des raisons économiques, le malt est
remplacé par des grains non maltés appelés grains crus ou par des sucres. Cependant, si on
limite la proportion de ces succédanés à 10-15%, la qualité de la bière n’est pas altérée.

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7- Tank de
fermentation
3- Cuve Matière
5- Chaudière à 9- Filtre à bière
1-silo moût
Farine de
malt CO2
Houblon

Bière
filtrée
Farine de
maïs
eau

10- Tank de bière


levure filtrée

Bière
jeune
air

moût

(fûts)
(Bouteilles)

Conditionnement
Drêches 6- Refroidisseur
2-Concasseur
4-Filtre à maîsches à moût
8- Tank de garde

Figure 5 : Processus de fabrication de la bière

b) Fabrication des boissons gazeuses


Les boissons gazeuses s’élaborent à partir de matières premières suivantes : le sucre,
les extraits végétaux, l’eau et le gaz carbonique. La fabrication se fait en plusieurs étapes :

1- dissolution du 4- Préparation des


sucre aromes
eau
sucre

eau

6- Préparation de
Chauffage l’eau carbonatée

CO 2

Intermix
Ou
paramix

conges 7- Elaboration de la
2- filtration boisson finie

conditionnement
3-refroidisseur 5- aromatisation
du sirop

Figure 6 : Processus de Fabrication des BOISSONS GAZEUSES

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B. Présentation de la chaine 5
La chaine 5 est l’une des chaines faisant dans l’embouteillage et donc notre étude est axée ; ceci
passe une maîtrise du processus du conditionnement et une connaissance des équipements
(machine) que constitue la chaine :

1. Processus du conditionnement

DECAISSEUSE

LAVEUSE

DEPALETTISSEUR

STOCKAGE
PALETTES

MIREUSE SOUTIREUSE
BOUCHEUSE
PASTEURISATEUR

ETIQUETEUSE

PALETTISSEUR
ENCAISSEUSE

STOCKAGE
PALETTES

Figure 7 : Process d'embouteillage [1]

Etape 1 : Le stockage des palettes, le dépalettiseur et le décaissage


Les palettes déposées au début de la chaîne de conditionnement sont déchargées de leurs
casiers à l’aide d’un dépalettiseur (machine) ; puis la décaisseuse (machine) vide les casiers
de leurs bouteilles qui vont s’acheminer vers la laveuse.

Etape2 : Le lavage : la laveuse


Dans la laveuse, les bouteilles subissent un nettoyage intensif à travers plusieurs bains
avec des détergents caustiques à des proportions différentes et à une température de 80°C et
rincées plusieurs fois à l’eau pure. Les bouteilles y sortent propres et égouttées.

Etape3 : Le mirage : la mireuse électrique


La mireuse détecte toutes les bouteilles hors normes qui sont ainsi éliminé de la chaîne.

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Etape 4 : Le soutirage et le bouchage : la soutireuse


Les bouteilles sont remplies automatiquement par la soutireuse puis immédiatement
capsulées par la boucheuse.

Etape 5 : La pasteurisation : le pasteurisateur


La bière ainsi embouteillée contient des bactéries ne permettant pas une conservation
prolongée de la bière. A cet effet, pour garantir la conservation prolongée de la bière, on lui fait
subir une pasteurisation. Elle est pour cela portée à une température de 62°C dans un
pasteurisateur.

Etape 6 : L’étiquetage : l’étiqueteuse


A l’aide d’une étiqueteuse, les bouteilles sont étiquetées et prennent leur aspect définitif.

Etape 7: L’encaissage et la palettisation : l’encaisseuse et le palettiseur


Une fois les bouteilles étiquetées, elles sont chargées dans les caisses à l’aide de
l’encaisseuse. Les casiers pleins sont rangés en palette par un palettiseur puis stockés dans les
magasins produits.

C. Description et fonctionnement synoptique des


équipements de la chaine 5
a) Dépalettiseur
Ayant pour fonction principale de Retirer les palettes. La palette de casiers est amenée par
un cariste. Le cadre de grappins ou de serrage a en son sein des vérins pneumatiques
commandés par des distributeurs qui permettent le dit serrage et est dirigé automatiquement à
la hauteur de la couche d'emballage supérieure. La couche qui fonctionne automatiquement à
la hauteur de la couche d'emballage supérieure. Une couche est détectée par différents capteur
montés tout au long de la machine selon le niveau de couche des caisses, puis saisie et transférée
sur le transporteur de caisse, en retournant vers la palette, le cadre de grappins ou de serrage
descend automatiquement à la couche plus basse. Simultanément s'effectue l'évacuation des
emballages. La palette vide est ensuite évacuée de la machine; le cycle recommence.

b) Décaisseuse
Elle permet de retirer des bouteilles hors des casiers. Les bouteilles sont saisies hors des
casiers au moyen de grappins à manchons élastiques gonflés par pression d'air de 3 bars (les
ventouses) commandé par des distributeurs et placées sur des tables de déchargement. Une

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grille incorporée permet d'arracher les bouteilles éventuellement coincées dans les casiers. Le
mouvement de travail de la machine est effectuée par un embiellage de transmission à
mouvement asymétrique et des capteurs qui détectent la présence des casiers (cinq) et d’autres
cellules de comptage qui déterminent le nombre de bouteille dans chaque casier si ce nombre
n’est pas effectif, la machine s’arrête et attend qu’un opérateur vienne intervenir pour remédier
au problème. La traverse de travail est suspendue à des points d'accouplement. L'entraînement
s'effectue au moyen de moteur frein.

c) Transporteur de caisses/ Retourneur de caisses


C’est un convoyeur à chaine en inox ; rouleaux conique et cylindrique; qui par des
différents moteurs tournent et permettent ainsi aux casiers (vide, avec bouteilles vides ; avec
bouteilles pleines) de se déplacer d’un point vers un autre point. Les caisses vides contiennent
parfois des débris de saleté qu’il faut enlever avant son nettoyage le Retourneur de caisse
comme l’indique son nom retourne les caisses et laisse tomber ces saletés. Retourner les casiers
pour en évacuer toutes sortes de corps étrangers avant leur lavage.

d) Laveuse de caisses
Le Rôle principal est de : Laver les caisses de bouteilles Les caisses passent alignées dans la
laveuse qui asperge les caisses avec détergente chaude provenant du traitement des eaux et
ensuite il y’a une aspersion à haute pression circuit fermé ; et se termine par un Rinçage final
à l’eau froide.

e) Laveuse de bouteilles
Le Rôle principal est de :laver les bouteilles elle a une cadence de 40000 bouteilles/h en
65cl un peu plus complexe que la précédente, la laveuse de bouteilles a en son entrée un total
de 510 paniers de type auto centreur en acier et charge en service 246 bouteilles ;dans le
processus de lavage proprement dit, il commence par le prélavage à la soude ,les bouteilles
passent ensuite à 5 bains ; 4 bains détergents dont en double avec huit postes d’arrosage d’eau
et un poste d’arrosage de détergent avec 3 extracteurs d’étiquettes dont un gros sur le bain
double. Le système de chauffage est Serpentins immergés et échangeur entre premier et dernier
bain après les bouteilles passent au rinçage .nous avons deux pré rinçage et trois rinçages a de
l’eau tiède et froide (P = 1bars) selon le type de bouteille. Dans chaque bain on retrouve des
sondes de température et un transmetteur de pression qui permettent de capter la température et
la pression des différents bains qui sera affichée sur un écran de supervision; à la sortie de la
laveuse on récupère les bouteilles lavées.

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f) Transporteur de bouteilles
C’est un équipement de transport de bouteilles. Elle sert à la transmission par chaîne à
rouleaux simple, double et triple des bouteilles entre les divers équipements de la chaîne. Il faut
également signaler que le système est géré automatiquement tel que lorsqu’il y’a bourrage les
moteurs du transporteur s’arrêtent.

g) Mireuse automatique
Elle a pour rôle de mirer les bouteilles sortant de la laveuse comme son nom le dit si bien
tout en rejetant toutes les bouteilles non conformes (sales, cassées, corps étranges etc.)

h) Soutireuse
C’est elle qui permet le remplissage et le bouchage des bouteilles par les différents fluides
.Son fonctionnement est le suivant : C’est la pression d'air stérile (16Nm3/h à1bars) et du liquide
qui maintient les clapets fermés. Dès que la bouteille est placée sous l'organe et est pressée
contre celui-ci par l'organe de levage avec une tulipe de centrage à garniture caoutchouc, l'étoile
de commande lève l'aiguille du clapet. La pression d'air provenant de la cuve de la soutireuse
géré par trois flotteurs et passant par la conduite d'air pénètre dans la bouteille jusqu'à ce qu'il
y ait compensation de pression. Le clapet de liquide s'ouvre alors sous l'effet d'un ressort de
pression. Le petit déflecteur placé sur le tube de retour d'air dirige contre les parois de la
bouteille et le liquide coule calmement dans cette dernière.

i) Le pasteurisateur
Elle a une cadence de 40000 bouteilles par heure, elle permet de faire cuire les produits à
des températures bien précises afin de les conserver pour longtemps après fabrication pour cette
opération les bouteilles mettent 50 minutes dans la machine avant de sortir pour être étiqueté.

j) Dateuse
Elle permet de dater les produits sortant de la soutireuse.

Un jet d’encre dévie la tête d'impression par laquelle arrive de l'encre sous pression et constitué
d'un canon comportant à son extrémité un orifice (buse) à partir duquel un jet est obtenu. Le dit
jet, modulé par un résonateur piézo-électrique se transforme en gouttes calibrées et
équidistantes dont une partie, non utilisée pour l'impression, et recyclée. Les autres gouttes,
polarisées électriquement (action par influence d'électrodes de charge) sont déviées de leur
trajectoire par deux plaques de déflexion de façon à se positionner aux points adéquats de la

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trame pour l'obtention d'un symbole. Les gouttes, projetées sur les bouteilles, forment trame
après trame les caractères d'impression.

k) Etiqueteuse
Elle est chargée de recevoir les bouteilles par le canal d’un aligneur et de les étiqueter tout en
respectant les normes selon la qualité du produit en soutirage, sa cadence nominale est de
40.000bouteilles /

l) L’encaisseuse
elle est chargé de mettre les bouteilles sortant de l’étiqueteuse dans les caisses, muni en
entrée des couloirs qui permettent d’aligner les bouteilles et les positionner sous le cadre des
grappins Les bouteilles sont saisies pour être mis dans les casiers au moyen de grappins à
manchons élastiques gonflés par pression d'air de 3 bars (les ventouses) commandé par des
distributeurs et placées sur des tables de chargement.

m) La Palettiseuse
Toujours muni des systèmes pneumatiques, elle reçoit les caisses venant de l’encaisseuse
et la transmet sur des palettes. En effet , une couche est détectée par des différents capteurs
montés tout au long de la machine selon le niveau de couche des caisses, puis saisie et transférée
sur le transporteur de palette, en retournant vers la table longue, le cadre de grappins ou de
serrage monte automatiquement à la couche plus haute, ainsi s'effectue l'évacuation des caisses
pleines. La palette pleine est ensuite évacuée de la machine pour le transporteur de palette et le
cycle recommence.

n) Le transporteur de palette
C’est un convoyeur à rouleaux cylindrique sans axe muni d’un système de pignon et chaine
qui par des différents moteurs tournent et permettent ainsi aux palettes (pleines) de se déplacer
d’un point vers un autre point.

D. PROBLEMATIQUE
L’entreprise SABC est une entreprise l’agro-alimentaire spécialisé dans la production et
l’embouteillage des boissons gazeuses, boissons alcoolisés et d’eau minérale, elle est le leader
en des produits brassicoles sur le marché Camerounais non seulement en termes de distribution
mais aussi en termes de qualité de produits proposés. Mais une étude approfondie des
indicateurs de productivité des équipements de la chaine 5 laisse figurées que :

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les objectifs fixés par l’entreprise, ne sont pas atteint malgré une tendance
évolutive des indicateurs de production.
Les données liées aux défaillances relevées sur chacune des machines ne
permettent pas la détermination des indicateurs de maintenance fiables.
Du bilan de production sur le semestre 1 de l’année en cours ,il en ressort que les temps
d’arrêts non planifiés( arrêt non programmés et non maitrisé) sont de l’ordre de 46%
des temps totaux, ce pourcentage est énorme et est à l’origine des pertes ,soit un manque
à gagner pour l’entreprise.
Les temps d’arrêt des équipements sont de plus en plus élevés.
Le cout d’intervention suite aux différents arrêts prend du large et ne porte pas
ses fruits.

Suite à ces différents arrêts non maitrisé et à caractère répétitif surgissant sur les
équipements de la chaine, une incapacité à atteindre les objectifs fixés par l’entreprise et aux
différents pertes (manque à gagner) qui en découle, il est urgent d’intervenir de façon à
inverser la courbe ainsi observé, à cet effet, il est judicieux de se poser les questions suivantes :

Quels sont les équipements à l’origine de ces pannes ?


Quels sont les actions à mener pour améliorer la productivité totale de la chaine ?
Quels sont les outils et comment mettre sur pied ces outils afin de remédier à une
éventuelle situation ?

Autrement dit, quels sont les axes (moyens) efficaces d’interventions et d’améliorations
de la productivité non seulement des équipements mais aussi des indicateurs de
productivité de la chaine 5 ?

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Chapitre 2 : les indicateurs de productivités, la


maintenance et les défaillances
Il s’agira de présenter les indicateurs de productivité, la maintenance, ses outils et les
défaillances sur les équipements

A. Les indicateurs de productivités


1. Les TR : objectifs et généralités
Evaluer la productivité d’une unité de production en utilisant les indicateurs de productivité et
de fiabilité ceci pour assurer un suivi fiable de ces indicateurs

2. Définition et concepts
a) Le TRE
TRE : C’est le taux de rendement économique C’est un indicateur « stratégique »
d’engagement des moyens reflétant notamment l’intensité d’utilisation des investissements Il
compare le temps utile (Temps passés pour fabriquer les bons produits au temps total)

𝑻𝑼
𝑻𝑹𝑬 =
𝑻𝑻

b) LE TRG
TRG : C’est le taux de rendement global C’est un indicateur de productivité de l’organisation
industrielle : indicateur économique qui intègre la charge effective des moyens de production
Il compare le temps utile au temps d’ouverture

𝑻𝑼
𝑻𝑹𝑮 =
𝑻𝑶

c) LE TRS
TRS : C’est le taux de rendement synthétique C’est un indicateur de productivité qui rend
compte de la réalisation effective des moyens de production. IL mesure la performance d’un
moyen de production et permet d’identifier les pertes Il compare le temps utile au temps requis
pour fabriquer un lot.

𝑻𝑼
𝑻𝑹𝑺 =
𝑻𝑹

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d) Matérialisation (graphe) des TR


TT: TEMPS TOTAL
𝑻𝑼 TO : TEMPS OUVERTURE
𝑻𝑹𝑬 =
𝑻𝑻
𝑻𝑼 TR: TEMPS REQUIS
𝑻𝑹𝑮 =
𝑻𝑶
𝑻𝑼 TU: Temps utile
𝑻𝑹𝑺 =
𝑻𝑹
Figure 8 : calcul des TRS-TRG-TRE [1]

B. Généralités sur la maintenance et ses outils


La maintenance peut être considérée comme une fonction de production à part entière car pour
produire il faut satisfaire à 4 impératifs (cas de la SABC) :

 Approvisionner en matières premières


 Transformer celles-ci en produits finis
 Assurer la qualité de ces produits
 Maintenir l’outil de production en état de marche

1. Définition générale des concepts


La maintenance est définie comme étant l'ensemble des actions permettant de maintenir ou
de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d'assurer un service déterminé.

Maintenir c'est donc effectuer des opérations qui permettent de conserver le potentiel du
matériel pour assurer la continuité et la qualité de la production

Entretenir : c’est dépanner, réparer pour assurer le fonctionnement de l’outil de production.


« Défaillance » : altération ou cessation d’un bien à accomplir une fonction requise
Maintenir, c’est maîtrisé et Entretenir c’est subir le matériel
L’esprit Maintenance peut se résumé en deux mots-clés : Maîtriser au lieu de subir

2. But de la maintenance
On peut les résumer ainsi :
 Améliorer la fiabilité du matériel
 Garantir la qualité des produits
 Améliorer l’ordonnément des travaux…..

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Soit, maitriser les pannes, améliorer les performances de l’entreprise tout en assurant la
qualité des produits.

3. Les différentes formes de maintenance :


Il en existe 2 grandes formes : la corrective et la préventive [2].

a) La maintenance corrective :
Il s'agit d'une maintenance effectuée après défaillance. C'est une politique de maintenance
qui correspond à une attitude de réaction à des évènements plus ou moins aléatoires et qui
s'applique après la panne. Suivant la nature des interventions, on distingue deux types de
remises en marche :

 La réparation : remise en état de fonctionnement conformément aux conditions de


données.
 Le dépannage : remise en état provisoire qui sera obligatoirement suivi d’une
réparation.

La maintenance corrective est :

 Palliative: Lorsqu’elle regroupe l’ensemble des actions de maintenance corrective


destinées à permettre à un bien d’accomplir provisoirement tout ou une partie de sa
fonction. Ces actions sont de type dépannage.
 Curative: Lorsqu’elle regroupe l’ensemble des actions de maintenance corrective
destinées à rétablir un bien dans un état spécifié ou de lui permettre d’accomplir sa
fonction requise. Ces activités sont de type réparation, modification ou amélioration.
Une action de maintenance corrective est constituée par les opérations élémentaires qui sont :

 La détection : permet de déceler au moyen d’une surveillance accrue, continue ou non,


l’apparition d’une défaillance ou l’existence d’un élément défaillant
 La localisation: conduit à rechercher précisément les éléments par lesquels la
défaillance se manifeste.

 Le diagnostic : permet de confirmer, de compléter ou de modifier les hypothèses faites


sur l’origine et la cause de la défaillance et de préciser les opérations de maintenance
corrective nécessaires.

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b) La maintenance préventive :
C’est la maintenance ayant pour but de réduire la probabilité de défaillance ou de dégradation
d’un bien ou d’un service rendu. Les acticités correspondantes sont déclenchées selon un
échéancier établi soit sur un systématique soit sur un conditionnel ou encore un prévisionnel.

 Maintenance systématique :

Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi en fonction du temps ou du


nombre d'unité d'usage. Ici, le remplacement des pièces et des fluides ont lieu quel que soit
leur état de dégradation et de façon périodique.

 La maintenance conditionnelle :

Maintenance préventive subordonnée à un type d'évènement prédéterminé révélateur


de l'état de dégradation d'un bien. Ici, le remplacement ou les remises en état des pièces, les
appoints en fluides ont lieu après analyse de leur état de dégradation.

 La maintenance prévisionnelle :

C’est la maintenance préventive subordonnée à l’analyse de l’évolution de Paramètres


significatifs de la dégradation du bien ; permettant de retarder et de planifier les interventions.
Par abus de langage, on l’appelle maintenance prédictive [3].

Maintenance

Maintenance Maintenance
préventive corrective

Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance


Systématique conditionnelle Curative palliative

Échéancier État du bien Panne / défaillance partielle

Visite Inspection Contrôle Réparation Dépannage

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Figure 9 : formes et types de maintenances

4. Outils de l’élaboration d’un plan de maintenance


Il est parfois difficile de se mettre d'accord sur le partage des méthodes et outils. Voici une
proposition de classement des méthodes, outils et démarches pouvant être utilisés en
maintenance ou ayant un lien direct avec la maintenance.

METHODES OUTILS

PDCA (Roue de Deming) 5M ou arbres des causes d’Ishikawa

MBF QQOQCP

Kanban Poka Yoke (détrompeur)

Ingénierie Pareto ou analyse ABC

Benchmarking AMDEC

SMED SMED

Tableau 2 :outils de maintenance préventive

 Diagramme de Pareto ou analyse ABC (exploitation des relevés de défaillance)


permet d'orienter la politique de maintenance à mettre en œuvre. Le but est de faire
apparaître les priorités, de faire le tour d'un problème ou d'une situation (résolution de
problème en groupe de travail).
 Diagramme d'Ishikawa (diagramme causes/effets) dont le but est de formuler
collectivement les causes d'un problème, de déterminer avec précision les situations à
problèmes, puis de lister toutes les causes pour ensuite les classer en famille afin de les
positionner sur le diagramme. Arêtes de poisson ou méthodes des 5 M (Méthodes,
Milieu, Matière, Maintenance, Moyens). [5]

5. OUTILS DE PARETO : METHODE ABC


De son géniteur VILFREDO PARETO, ces lois dénommées lois des 80-20 ou 20 -80 tire sa
naissance du fait que 80% des problèmes proviennent de 20% des systèmes dans le monde. En
industrie et en particulièrement en maintenance, on peut remarquer que :

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 20% des systèmes représentent 80% des pannes


 20% des interventions représentent 80% des couts de maintenance
 20% des composants représentent 80% de la valeur des stocks
L’exploitation de cette loi nous permet de déterminer les éléments les plus pénalisants et d’en
diminuer leur effet sur une chaine de production :

 Justifier la mise en place d’une politique de maintenance


 Améliorer la fiabilité des systèmes
 Diminuer les couts de maintenances

Il s’agit de classer par ordre d’importance les éléments (produits, machines, pièces…) à partir
d’une base de connaissance : historique des pannes afin de déceler les systèmes critiques
nécessitant des interventions d’ordre a méliorative ou correctif. La courbe ABC nous permet
de détecter les éléments les plus significatifs du problème à résoudre et prendre les
décisions permettant sa résolution.

a) Caractéristiques de la courbe ABC


L'étude suppose obligatoirement que l'on est : un historique et des prévisions, pour un secteur ou un
système donné l'application de la loi de Pareto impose plusieurs étapes[4]:
 Définition de l'objectif de l'étude et de ses limites :ces éléments peuvent être : Des matériels,
causes et natures de pannes.
 Choisir le critère de classement : organiser le classement selon les critères de valeurs retenus
(les coûts, les temps, les Rebuts…).
 Construire un graphique.
Ce graphe fera apparaître les constituants sur la situation étudié :

Interprétation de la courbe.
L'étude porte dans un premier temps sur les
éléments constituant la Zone A en priorité.
Si les décisions et modifications apportées aux
éléments de la zone A ne donnent pas satisfaction,
on continuera l'étude sur les premiers éléments de
la zone B jusqu'à satisfaction. Les éléments
appartenant à la zone C peuvent être négligés, car
ils ont peu d'influence sur le critère étudié.
Zone A : 30 % des sous-systèmes cumulent 70 %
des heures d’arrêt ;
Zone B : 30 % des sous-ensembles cumulent 20 %
des heures d’arrêt ;
Zone C : 40 % des sous-systèmes cumulent 10
% des heures d’arrêt.
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Figure 10 : courbe ABC : méthode Pareto

6. METHODE AMDEC
a) Définitions
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité. C’est une
technique d’analyse prévisionnelle qui permet d’estimer les risques d’apparition de défaillance
ainsi que les conséquences sur le bon fonctionnement du moyen de production, et d’engager les
actions correctives nécessaires[3].

b) Objectifs :
C’est une Technique d'analyse systématique et rigoureuse qui permet :
 de recenser les modes de défaillances,

 d'en rechercher les effets,


 éventuellement d'en identifier les causes, d'évaluer les conséquences et les
risques liés à ces défaillances
 d'identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec
potentiel

c) Types d’AMDEC
Il existe plusieurs types d'AMDEC dont les deux suivantes :

 AMDEC procédé : on identifie les défaillances du procédé de fabrication dont les effets
agissent directement sur la qualité du produit fabriqué (les pannes ne sont pas prises
en compte).
 AMDEC moyen : on identifie les défaillances du moyen de production dont les effets
agissent directement sur la productivité de l'entreprise. Il s'agit donc de l'analyse des
pannes et de l'optimisation de la maintenance.

d) Mise en œuvre de l’AMDEC :


Les fonctions ci-après constituent la colonne vertébrale d’une bonne mise en œuvre et d’un bon
suivi de l’AMDEC

 Constituer : un groupe de travail pluridisciplinaire (production, maintenance),


 Définir : les limites de l’étude (objectif, délais, système),
 Analyse fonctionnelle : identification des fonctions et des contraintes d’un système
 Présenter : le système, son environnement et découper celui-ci en sous-ensembles
fonctionnels,

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 Analyse des défaillances


 Recenser : les modes de défaillances,
 Rechercher : les causes de défaillances (ISHIKAWA),
 Etudier : les effets de chaque défaillance et les conséquences les plus probables sur le
système,
 L'évaluation des défaillances et la détermination de leur criticité
 Synthèse et la planification des actions
e) Analyse des défaillances
Il s'agit d'identifier les schémas du type :

Cause Mode de défaillances Effet

f) Le mode de défaillance
Il concerne la fonction et exprime de quelle manière cette fonction ne fait plus ce qu'elle est
sensée faire. L'analyse fonctionnelle recense les fonctions, l'AMDEC envisage pour
chacune d'entre-elles sa façon (ou ses façons car il peut y en avoir plusieurs) de ne
plus se comporter correctement.

g) La cause
C'est l'anomalie qui conduit au mode de défaillance. La défaillance est un écart par rapport à la
norme de fonctionnement. Les causes trouvent leurs sources dans cinq grandes familles.
On en fait l'inventaire dans des diagrammes dits "diagrammes de causes à effets" méthode
d’Ishikawa. L'effet concrétisera la conséquence du mode de défaillance.

h) Évaluation
Il s’agit de déterminer la criticité de l’étude. La criticité est en fait la gravité des conséquences
de la défaillance, déterminée par calcul.

𝑪 = 𝑭×𝑫×𝑮

 F : Fréquence d’apparition de la défaillance : elle doit représenter la probabilité


d’apparition du mode de défaillance résultant d’une cause donnée.
 D : Fréquence de non-détection de la défaillance : elle doit représenter la probabilité
de ne pas détecter la cause ou le mode de défaillance avant que l’effet survienne.
 G : Gravité des effets de la défaillance : la gravité représente la sévérité relative à
l’effet de la défaillance.

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Chaque critère comporte 4 niveaux de gravité notés de 1 à 4. C’est exprimé par l’Indice de
Priorité des Risques.

Si I.P.R. < 12 Rien à signaler

12 < I.P.R. > 18 Si Surveillance accrue à envisager, valeur à la limite de l’acceptable

Si I.P.R. > 18 Mise en place d’actions permettant de corriger donc d’améliorer le moyen

La valeur relative des criticités des différentes défaillances permet de planifier les recherches
en commençant par celles qui ont la criticité la plus élevée.

i) Les actions
La finalité de l'analyse AMDEC, après la mise en évidence des défaillances critiques,
est de définir des actions de nature à traiter le problème identifié. Les actions sont de 3 types

 Actions préventives : on agit pour prévenir la défaillance avant qu'elle ne se


produise, pour l'empêcher de se produire. Ces actions sont planifiées. La période
d'application d'une action résulte de l'évaluation de la fréquence.
 Actions correctives : lorsque le problème n'est pas considéré comme critique, on agit
au moment où il se présente. L'action doit alors être la plus courte possible pour une
remise aux normes.
 Actions amélioratrices : il s'agit en général de modifications de procédé ou de
modifications technologiques du moyen de production destinées à faire disparaître
totalement le problème.

Le choix des différentes valeurs de C, F,G ET D sont explicités en annexe.


Références : CNOMO<< moyen de production : méthode AMDEC : comité de normalisation des
moyens de production >>: E41 50 530N JUIN 1994

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Chapitre 3 : états des lieux des équipements de la chaine 5

A. Evaluation des indicateurs de productivité des


équipements de la chaine 5
Comme il a été précisé dans les généralités, les indicateurs de productivités sont des éléments
qui nous permettent d’apprécier l’efficiente, la performance, la compétitivité, le rendement et
surtout la productivité de notre chaine de production (chaine 5 usine de KOUMASSI SABC),
ces indicateurs seront issues d’une étude approfondies des données de production du semestre1
de l’année 2014, soit sur six premiers mois de l’année.

B. Présentation de la production sur le semestre


IMPACT DES ARRETS EN HEURES DU 01 JANVIER AU 30 JUIN 2014
cadence Temps temps
Capacité Tchgt- Temps Temps
horaire TF TMP: Pannes Causes
semestrielle prod Utile Perdus
(bouteilles) internes externes
36000 4344 974 506 349 675 696 1144 3200

Tableau 3 :arrêts et production en 2014.

BILAN PRODUCTION temps de production sur 2014 CH5


TF
8%
Temps durée (h) % 100%
20%
TU 1144 26% 80% TAP

TANP 1980 46% 60% 46%


TAP 871 20% 40% TANP
TF 349 8% 20% 26%
TU
0%
TT 4344 100%

Tableau 4 :Bilan de l a production

De ce diagnostic, il en ressort que les TANP représentent les 46% du temps total de l’usine
sur le premier semestre, ce chiffre est volumineux et affecte par conséquent le rendement de la
chaine, or pour toute entreprise industrielle, il est question d’augmenter dans une moindre
mesure les TAP tout en diminuant exponentiellement les TANP autant que possible : cette
action implique que l’on connait et maitrise ces équipements et que le suivi est permanent et

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efficient . Cette valeur de TANP nous oblige à prendre des mesures basées sur l’amélioration
des Process sur les équipements en vue de diminuer par conséquent les TANPS ;

C. Présentation des pannes par machines de la chaine de


production 5
L’outil Pareto sera utilisé ici pour mettre en évidence les machines défectueuses par ordre et
de priorité et suivant un critère donné, il en ressort que en exploitant l’historique des pannes,
on a :

Indicateur de fiabilité:( nombre d'arrêts de la chaine)


1000 903 120,0%
900
800 100,0%
700 80,0%
600
500 60,0%
400 331
300 40,0%
200 140 132 97 63 20,0%
100 21
0 0,0%

Figure 11 : Pareto par nature de pannes

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PARETO DES ARRETS PAR MACHINES - CHAINE 5 - SEMESTRE1 2014

Durée soutirage
1144
(h) Production (hl) (cols)

% sur la Durée
%
Equipement durée Arrêts % histo des arrêts par machine chaine5-Année 2014 Pareto des arrêts par machine chaine5-Année2014
cumul
soutirage (h)
Laveuse bouteilles 12,0% 136,97 23% 23% 100,00 100%
Groupe 7,5% 85,78 14% 37%
Soutireuse 6,6% 76,00 13% 50% 90,00 85,78 90%
Transporteur-bouteilles 5,7% 65,25 11% 60%
Palettiseur 4,1% 46,50 8% 68% 80,00 76,00 80%
Transporteur-Caisses 2,9% 33,67 6% 74%
70,00 70%
SM 2,7% 31,43 5% 79% 65,25
Etiqueteuse 2,7% 30,90 5% 84%
60,00 60%
Encaisseuse 2,3% 26,10 4% 88%
Décaisse use 1,8% 20,50 3% 92% 46,50
50,00 50%
Dépalettiseuse 1,4% 16,53 3% 95%
Dateuse 1,0% 11,60 2% 97% 40,00 40%
Paramix 0,7% 8,57 1% 98% 33,67
31,43 30,90
Pasteurisateur 0,7% 8,13 1% 99% 30,00 26,10 30%
Siroperie froide 0,3% 2,98 0% 100% 20,50
Laveuse-caisses 0,1% 0,83 0% 100% 20,00 16,53 20%
Transporteur palettes 0,0% 0,33 0% 100% 11,60
8,57 8,13
10,00 10%
2,98
52,6% 602,08 100% 0,83 0,33
0,00 0%
Voici les machines critiques de la chaine de production : il s’agit des
20% de machines provoquant 80% d'arrêts de production ceci selon
Pareto

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Figure 12 : Pareto des machines de chaine

1- laveuse de bouteilles 2- soutireuse 3- Transporteur de bouteilles 4- palettiseur 5-


Transporteur de caisses.
Ici l’ordre est important car il nous permet de classifier les machines défaillantes par leur ordre
d’importance ainsi donc la laveuse de bouteilles est la machine la plus délinquante autrement dit la
plus défaillante car à elle seule, elle représente environ 25% des pannes sur 17 machines composant
la chaine. C’est-à-dire que si l’on devait mener des actions sur la chaine, il sera judicieux et
ingénieux de s’attarder sans aucune rétention sur la laveuse et la soutireuse.

Il nous revient à se poser la question de savoir : si nous avons autant de machines défaillantes
critiques, alors quels sont les origines de ces pannes, autrement dit quelle est la classification par
nature des pannes de la chaine 5.

1. Présentation des pannes par Nature de la chaine de production 5

PARETO DES ARRETS PAR NATURE - CHAINE 5

Durée soutirage (h) 1144 Production (hl)

% sur la
Durée
Nature durée % cumul %
Arrêts
soutirage
TANP Mécanique 25,8% 294,75 50% 50%
TANP Exploitation 9,8% 112,20 19% 69%
TANP Instrumentation 4,6% 52,70 9% 78%
TANP Electrique 4,2% 48,42 8% 86%
TANP SG 3,7% 42,55 7% 93%
TANP Externe 2,1% 23,93 4% 97%
TAP Arrêt-demandé 1,5% 17,23 3% 100%

51,7% 591,78 100%

 Mécanique/Electrique : ce sont les pannes sur les équipements


 Exploitation : Ce sont les pannes évitables par les exploitants

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 Arrêt demandé : Ce sont les arrêts Essai DPQ et les prélèvements laboratoire (Pissettes, bouteilles…)
 Externe : Ce sont les arrêts SONEL
 SG: Ce sont les arrêts par manque des fluides fournis par la salle des machines
 Changement de produit : Ce sont les arrêts de changement de TBF, d'équipement étiqueteuse…

Histo des arrêts par nature ch5-Année 2014 Pareto des arrêts par nature-ch5-Année2014
100% 350,00
294,75
300,00
80%
250,00

60%
200,00

150,00
40% 112,20
100,00
20% 52,70 48,42 42,55
23,93 50,00
17,23
0% 0,00
Meca Expl Instrum Elec SG Externe arret-ddé

Figure 13 : évolution des pannes par nature de la chaine5

Comme on pouvait bien s’attendre, les pannes de types mécaniques, électriques et exploitations sont
celles qui sont à l’origine d’autant de pertes pour l’entreprise (Analyse issue des 80-20 de Pareto),
il nous revient donc de se demander à quoi sont dues ces pannes, le pourquoi et le comment
surviennent ces pannes : proviennent-elles de la vétusté des équipements ? Du mauvais suivi des
équipements ? Ou encore d’autres faits inconnus ? Ce diagramme nous permet dans un futur proche
de délimiter notre étude sur les 20% des types de pannes causant 80% des arrêts d’équipements afin
de mener des actions restreintes mais englobant la chaine.

Connaissant les différents de temps de production, nous pouvons maintenant calculer les
indicateurs de performances de l’entreprise suivant les normes internationales : il s’agit du TRS-
TRE-TRG, néant moins la connaissance du TR est primordial :

2. Calcul des Indicateurs de productivité : de performances : TR et autres


Hypothèse de calcul lié à l’entreprise et particulièrement à la chaine 5

Figure 14 : Calcul réel des TRS-TRG-TRE

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Durée de Durée de Durée De Durée chgt- Durée


vidange produit Durée fermeture
Charge soutirage maintenance

TR

TO

TT

TR : temps pose première palette - temps retrait dernière palette


JOURS Temps fermeture(h) Temps maintenance(h)

Samedi 14 10

Dimanche 8 16

Les résultats présentés sont relatives à une étude sur six mois soit : du 01 JANVIER AU 30 JUIN 2014

𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏
𝑻𝑼 = données productiques indicateur(%)
𝑪𝒂𝒅𝒆𝒏𝒄𝒆
TRS = TU/TR TU TR TF TO TT TRS TRG TRE

TRG = TU/TO 1144 1926 934 3380 4314 59% 34% 27%

TRE = TU/TT

indicateur de productivité de la chaine 5 Semestre1 de 2014

TRE; 27%

TRS; 59%

TRG; 34%

Figure 15 : TRS-TRG-TRE

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Le but premier de toute industrie étant de se faire de l’argent tout en produisant plus, il sera question
pour nous d’améliorer le TRS ou le TRE de 5% tout au moins, ceci passe par une diminution du
temps réservé à la maintenance et aux arrêts non planifiés.

3. Graphe des évolutions appliqués au TRS-TRG-TRE


Connaissant l’objectif fixé (valeur qu’on veut atteindre) par l’entreprise, nous allons comparer les
résultats obtenus au cours des six derniers mois au objectif fixé afin d’apporter un jugement averti
sur la politique de gestion des équipements de la chaine 5 à la SABC. Nous avons les résultats
suivants :

TRS = TU/TR TRE = TU/TT TRG = TU/TO


MOIS TT(h) TF(h) TO(h) TR(h) TU(h) TRS TRE TRG
Janvier 744 80 664 355 209 59% 28% 32%
Février 672 178 494 258 179 69% 27% 36%
Mars 744 138 606 454 224 49% 30% 37%
Avril 720 151 569 330 195 59% 27% 34%
Mai 744 210 534 318 173 54% 23% 32%
Juin 720 217 503 221 156 70% 22% 31%
objectifs 744 100 644 350 250 71% 34% 39%
fixé

TRS mensuel sur le semestre1 de 2014

100% TRS TRE TRG

80%

60%

40%

20%

0%
Janvier Février Mars Avril Mai Juin objectifs
fixé

Figure 16 : évolution Mensuels des TRS SUR le semestre de la chaine5

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Malgré les moyens et efforts effectués par les mains tenanciers et les exploitants, nous pouvons
remarquer que les objectifs n’ont pas été atteints malgré une volonté remarquée sur les mois de
février et de Juin. Des actions doivent être mises sur pied.

4. Calcul de la fiabilité « Modèle de Wei bull »

Le calcul de la fiabilité par le modèle de Wei bull nous permettre de connaitre l’efficacité de nos
équipements et d’avoir une idée sur le taux de défaillance. Nous allons évaluer la fiabilité des
équipements de la chaine Du 15 Juin au 30 Juin 2014. Les jours de fermeture n’étant pas pris en
compte, comme hypothèse réelle, la durée de production est de 24 heures. Nous avons les temps de
fonctionnement (TBF) entre les différences défaillances. La figure de droite nous renseigne sur le
recueil des données tandis que la figure de droite nous hiérarchise les TBF et nous donne les F(i) :
𝒊−𝟎,𝟑
fonction cumulée des défaillances, 𝑭(𝒊) = 𝑵+𝟎,𝟒 (rangs médians car N<20), ici N=11.

N° TBF(i) N° TBF(i) F(I)


1 7,65 1 2,36 0,0614
2 10,29 2 3,83 0,1491
3 5,53 3 4,4 0,2368
4 7,81 4 5,27 0,3246
5 2,36 5 5,53 0,4123
6 5,27 6 7,32 0,5000
7 12,19 7 7,65 0,5877
8 12,35 8 7,81 0,6754
9 3,83 9 10,29 0,7632
10 7,32 10 12,19 0,8509
11 4,4 11 12,35 0,9386

Tableau 5 :TBF des équipements

a-1) Paramètres de Weibull


La courbe de Weibull [9] tracée en Annexes nous informe sur les principaux paramètres Weibull :
La courbe expérimentale obtenue est celle d’une droite ceci implique γ=0 (γ est le paramètre de
position) : les défaillances sont présentes sur les équipements au début de l’étude.
Graphiquement nous avons :

𝜸 = 𝟎, 𝜷 = 𝟐, 𝟑 𝒆𝒕 𝜼 = 𝟖𝒉 = 𝟒𝟔𝟎𝒎𝒊𝒏

𝜷 = 𝟐, 𝟑 > 1 et 𝜷 𝝐 [𝟏, 𝟓 ; 2,5] → Les équipements sont en phase de vieillesse et la dégradation


est due à la fatigue, un suivi attentif des équipements est recommandé.

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b-1) Calcul de la MTBF


MTBF = 𝑨𝜼+ 𝜸 avec A déterminé sur la table de Weibull. Pour 𝜷 = 𝟐, 𝟑 ; 𝑨 = 𝟎, 𝟖𝟖𝟓𝟗

𝑴𝑻𝑩𝑭 = 𝟎, 𝟖𝟖𝟓𝟗 ∗ 𝟒𝟔𝟎 = 𝟒𝟎𝟖 𝒎𝒊𝒏

c-1) Calcul de la fiabilité : R(t) : probabilité de fonctionnement des équipements


On a : 𝑹(𝒕) = 𝟏 − 𝑭(𝒕)

Avec F(t) : probabilité d’apparition de la défaillance.

Méthode de détermination graphique : connaissant MTBF, le projeté orthogonal du projeté de


MTBF sur les fréquences cumulées nous donne la valeur de F(t) et par conséquent celle de R(t) ;
On a donc :

F(t)= 55% soit R(t) = 45%

d-1)Interprétation et commentaires :
Au bout de 7h de fonctionnement, 45% des équipements sont défaillants, autrement dit, au bout de
ce temps, nous avons déjà constaté des arrêts sur les différents équipements. Ce contact est alarmant
et par conséquent, une intervention sous forme de politique de maintenance est indispensable dans
les brefs délais.

Autant de défaillances sont constatées et une faiblesse sur les indicateurs de productivité constatés,
cette situation ne laisse pas l’entreprise indifférente, raison pour laquelle nous allons faire un état
des lieux détaillés afin de proposer une politique de maintenance approprié

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EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS
DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

Chapitre 4 : Application de la maintenance sur la laveuse de


bouteilles
A. Description de la laveuse à bouteilles

Constructeur : BAELE GANGLOFF


SIRUE RACINE VILLEUR BANNE
RHONE France
TYPE : D63045B104
N° 769
SERIE :
ANNEE 1982
CAPACITE : 33000 Bouteilles/h 65cl
: 35200 Bouteilles/h 33cl
: 328 Paniers

Figure 17 : laveuse de bouteilles

1. Fonctionnement de la laveuse à bouteilles


De sa fonction principale qui consiste à laver de façon efficiente les bouteilles en verre et dans
certaines conditions celle en Aluminium, la laveuse à bouteilles est une machine électromécanique
utilisé dans les industries de production donc son besoin se fait ressentir, cette dernière réalise sa
tâche principale par l’intermédiaire des actions ci-après :

 Transport des bouteilles sur un convoyeur vers le poste de chargement


 Arrivé des bouteilles sur le poste de chargement et stationnement sur les peignes par
l’intermédiaire des carneaux de guidages
 Introduction des bouteilles dans les alvéoles des paniers à bouteilles par des segments
tournants
 Déplacement des paniers à bouteilles et simultanément déplacement des paniers à l’intérieur
des bacs de lavage (bain après bain, étage après étage) et lavage proprement dit des bouteilles
 Les bouteilles nettoyées quittent les paniers et sont réceptionnés au poste de déchargement
par l’intermédiaire des segments tournants

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Figure 18 : sous ensemble laveuse de bouteilles [6]

2. Analyse fonctionnelle de la laveuse à bouteilles


a) But de l’analyse
Elle consiste à identifier, caractériser, hiérarchiser, ordonner et valoriser toute les fonctions d’un
produit pendant toute sa durée de cycle de vie. Afin d’anticiper et intervenir en cas de
dysfonctionnement d’un de ses sous-ensembles ; une telle étude est primordiale. Dans le cas
échéant, le produit est la LAVEUSE A BOUTEILLES

b) Application
La machine est la laveuse de bouteilles, sa fonction principale est de laver correctement les
bouteilles, nous nous sommes limités à décomposer la laveuse en sous-ensembles auquel nous
avons affectés à chacun d’eux des fonctions secondaires ou de services relativement aux différents
éléments (organes) qui le constitue.

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Sous- fonction
fonction technique Organes Sous-ensemble Organes
ensemble technique
Amortisseur d'injection (pré-rinçages; rinçages et détergents) Caissons et poutres
Arrosages extérieurs et intérieurs Guidages descente bouteilles et latéral
bacs et tamis de rinçage supports guides
Bielle de commande injections rotatives
Arbres de commande levier déchargement
Cliquet de commande injection détergents
Poutres portes-leviers
écrans d'injection
Régleur position leviers
Levier suspension injection rotative système de commande du chargement, des guides et
nettoyer (Lavage
bain pompes hélicoïdaux décharger les piocheurs
proprement dit) déchargement
porte étanche de nettoyage bouteilles Sécurité déchargement et évacuation de bouteilles
regard' injection (fenêtre balancelles) Réducteur commande déchargement
Ressort rappel injection détergents COMMANDE Volet mobile
serpentin échangeur et réchauffeur Axe de commande volet et auxiliaire
tambour extracteur Levier intermédiaire du volet
tamis vibrant pour Commande du volet mobile
Tringlerie de commande injection de rinçage Lubrification générale déchargement
Excentrique d'équilibrage
Axe translation avec réduction et commande injection
Axes translation (avec ; sans) réduction sans commande tambour filtre
injection
réducteur de commande du tambour
Axes translation des tendeurs extraction des extraire les
étiquettes étiquettes tamis ou filtre
Chaînes translations
entrainer les paniers, Commande translation partie (avant, intermédiaire et arrière) bacs
entrainement
chaines et autres convoyeur
divers motoréducteurs
paniers
Pivot anti-couple de réduction translation conduire des
tuyauterie conduites diverses de soude et d'eau
Tendeur de commande du différentiel fluides et gaz
Tendeurs de chaînes (auxiliaires et différentiels)

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Sous ensemble fonction Organes ou éléments


pieds : porte carter (Supporte la charge)
supporter la charge et porte de visite arrière et frontales arrières
bâti de la machine
protéger la machine support moteur de commande tambour

porte de toiture, frontale, arrière et bâti

Sous ensemble fonction Organes ou éléments


Réducteur de commande chargement
Régleur position peigne
Arbre (table entrée et commande peignes)
poutre porte-peigne
Sécurité chargement
Excentrique d'équilibrage
Tension chaînes à palettes de table
chargement charger les bouteilles Guidages fixes sur table chargement
Bac lubrification chaines à palettes
Passerelle mobile
Moto- réducteur de commande table
Piocheurs
Caissons de poutres de liaisons
système de commande du chargement et des piocheurs

Figure 19 : analyse fonctionnelle des équipements de la chaine5

3. Découpage fonctionnel de la laveuse : Utilisation de l’arborescence


fonctionnelle descente
a) Utilisation de l’outil SADT
SADT: (STRUTURED ANALYSIS AND DESIGN TECHNICS)

SADT en anglais (Structure Analysis and Design Technic), connue aussi sous le label IDEF0 en
anglais (Intégration Définition for Function modelling) est une méthode d'origine américaine.

SADT est une démarche systémique de modélisation d'un système complexe ou d'un processus
opératoire. Ici, on part d’un niveau A-0(vue d’ensemble) vers une décomposition plus détaillé.
Ainsi, nous avons la représentation du modèle ci-dessous ; avec :

 W : contrainte énergétique C : contrainte de configuration

 R : contrainte de réglage E : contrainte d’exploitation

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Figure 20 : SADT modèle [7]

b) Mise en œuvre du SADT : CAS de la laveuse de bouteilles

a-1) Diagramme SADT niveau A-0 de la laveuse de bouteilles

Energie thermique

Température de l’eau
Ordre de l’opérateur
Quantité de soude et eau
Température de l’eau
Quantité de bouteilles
Ordre de l’opérateur
Marche-arrêt

Bouteilles en verre Bouteilles lavées


Laver les bouteilles

Eau de lavage + soude A-0 déchets


soudesoud

Energie Laveuse de
mécanique/électrique bouteilles

Figure 21 : SADT niveau 0 de la laveuse de bouteilles

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b-1)Diagramme SADT niveau A0 de la laveuse de bouteilles / LAVER LES BOUTEILLES

Position des bouteilles et des paniers Energie électrique


Ordre de l’opérateur marche-Arrêt
Température de l’eau. Quantité de soude. Niveau d’eau
Bouteilles
sales
Charger les Bouteilles rangées Position des bouteilles
bouteilles et des paniers

A1 Bouteilles nettoyées
Laver les bouteilles
Bouteilles
A2 lavées et bien
propres
Décharger les
bouteilles
A3
Eau +
Soude

Chaine : Paniers d’alvéoles


Machine : Laveuse
Piocheurs Et peignes Piocheurs : Peigne
et paniers : chaines
et réducteurs

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c-1) Diagramme SADT niveau A-1 de la laveuse de bouteilles/CHARGER LES BOUTEILLES

Réglage position piocheurs


Vérifier que les bouteilles
Ordre de l’opérateur commande
commande
(réglage)
Vérifier que les bouteilles sont dans les alvéoles
Bouteilles
inclinés et
couchés sur les
Positionner guides peignes Des bouteilles et des
paniers
Déplacer Bouteilles couchés
Bouteilles Sur le poste
Reculer Entrainer les dans le panier
de de chargement Bouteilles ds
guides peignes
A11 le premier
A12 bain ou à
Translater (entrainer
verticalement des l’entrée du
paniers) premier bain

A13

Paniers Support paniers


Guides Piocheurs Chaines Motoréducteurs
Et peignes et
Réducteurs et Régleur position
réducteurs
guides et tendeurs Piocheurs : Peigne

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d-1)Diagramme SADT niveau A-2 de la laveuse de bouteilles/CHARGER LES BOUTEILLES/LAVER LES BOUTEILLES

Energie thermique Energie thermique et mécanique


Quantité de l’eau et de Soude
Ordre de l’opérateur Ordre de l’opérateur
Température de l’eau

Doser l’eau

A20
Arroser les paniers Asperger/
soit les bouteilles
Nettoyer
A21
A22 Bouteilles
Injection lavées propre
Bouteilles
à l’entrée Entrainer près des guides
du premier peignes du
bain Chauffer l’eau A22 poste de
déchargement
A21

Doser la soude Extraire


A20
A22

Tambour/conduites Bain/ Eau Réducteurs/Chaines/bain/trémie/T


ambour/Rail /Convoyeur

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e-1) Diagramme SADT niveau A-3 de la laveuse de bouteilles/DECHARGER LES BOUTEILLES/LAVER LES
BOUTEILLES
Ce diagramme ne sera pas représenter en vue qu’il représente par abus de langage le processus
inverse du chargement des bouteilles.

f-1) Digramme SADT niveau A-12 de la laveuse de bouteilles/ENTRAINEMENT /ENTRAINER LES PANIERS A
BOUTEILLES ET ETIQUETTES
Entrainer : action d’agir sur des objets afin dans le but de les déplacer : le but d’atteindre des
objectifs prédéfinies.

Les actions consistant à réaliser cette fonction sont définies ainsi qu’il suit et nécessitent la présence
des éléments fonctionnels tels que :

B. Mise en œuvre de l’AMDEC sur la laveuse


1. Exploitation de l’histogramme des pannes sur le semestre 1 de l’année
2014
a) Nature des pannes provoquant les arrêts de la laveuse

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PARETO DES ARRETS PAR NATURE DE LA LAVEUSE - CHAINE 5 - SEMESTRE1 DE 2014

Nature défaillances Arrêts(h) % cumul %

TANP Mécanique 106 77% 77%


TANP Instrumentation 14 10% 88%
TANP Électrique 8 6% 94%
TANP Service Généraux 6 2% 96%
TANP Exploitation 3 4% 100%

137 100%

100% 106

100

80
80%

60

40
60%

14 20
8 6
3
40% 0
Meca Instrum Elec SG Expl

Figure 22 : Pareto par nature de la laveuse de bouteilles

a-1) Interprétation
Grâce à la loi de Pareto appliqué au nature des pannes récurrentes sur la laveuse aux bouteilles, nous
pouvons sans surprise conformément au Pareto par nature de l’ensemble des équipements de la
chaine que les pannes d’origine mécanique sont celles en majorité responsables des arrêts de la
laveuse et représente à lui seul 77% des pannes. La loi des 80-20 nous permet ainsi d’orienter, de
cadrer et de spécifier notre étude et particulièrement nos actions prochaines sur les pannes
mécaniques.

b) Pannes mécaniques responsable des arrêts de la laveuse à bouteilles


Nous nous proposons de poursuivre notre démarche (méthode Pareto et méthode ABC) en
déterminant les 20% des sous-ensembles critiques de la laveuse victime des arrêts mécaniques ceci

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suite aux faits que nous savons à priori nos actions sont orientés vers les pannes de natures
mécaniques. L’exploitation de l’historique des pannes nous fournit les résultats suivants :

PARETO ET HISTOGRAMME DES ARRETS MECANIQUES POUR LA LAVEUSE DE BOUTEILLES - CHAINE 5

% sur la durée
Arrêts mécaniques Durée Arrêts (h) % cumul %
soutirage

déchargement 6,2% 51,2 49,2% 49%


chargement 3,6% 29,4 28,2% 77%
entrainement 1,6% 12,9 12,3% 90%
Bain 0,6% 4,6 4,5% 94%
injection 0,5% 4,5 4,3% 99%
électrique 0,1% 0,8 0,7% 99%
châssis 0,1% 0,7 0,7% 100%

12,7% 104,1 100%

Pareto-histogramme des arrêts mécaniques de la laveuse


100% 60,0
51,2
80%
50,0

40,0
60%
29,4
30,0
40%
20,0
12,9
20%
4,6 4,5 10,0
0,8 0,7
0% 0,0

Figure 23 : évolution des défaillances des sous-systèmes mécaniques

a-1) Interprétation
A l’issue des graphiques ci-dessus, l’analyse Pareto identifie les sous-ensembles déchargement et
chargement comme les sous-ensembles critique responsable ainsi des 80% des arrêts de la
laveuse. Ces sous-ensembles sont les sous-ensembles prioritaires et nécessitant des interventions

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DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

immédiates, par contre la méthode ABC de Pareto les classes en prioritaires zone(A) et ordonne et
hiérarchise les autres sous-ensembles en termes d’interventions ou non. A l’occurrence, les sous-
ensembles entrainement et Bain ne sont pas prioritaires zone(B), de même les sous-ensembles
Injection-Châssis-Électrique correspondent à la zone(C) : zone dont l’intervention est prescrite
lorsque les actions sur les zones A et B n’apportent pas des solutions à notre machine. Chose
rarissime à moins que les données provenant de l’historique des pannes sont erronés. Nos actions
s’articuleront autour des sous-ensembles déchargement et chargement et dans une certaine mesure
le sous ensemble entrainement.

Comme il a été précisé dans les généralités, l’analyse AMDEC sera notre principale arme pour
réduire les 80% des pannes de la laveuse, cela passe par un recensement des défectuosités (avec
leurs fréquences) rencontrés sur les organes (éléments) des sous-ensembles déchargement et
chargement.

c) Pannes du déchargement provoquant des arrêts de la laveuse à bouteilles

Arrêts dus aux déchargements Arrêts (h) % cumul %

coincement mécanique bouteilles sortie laveuse 42,8 81% 81%


rupture et coincement levier de réception bouteilles 5,7 11% 92%
arrêt mécanique sortie laveuse 2,0 4% 95%
coincement dossier sortie laveuse 1,6 3% 98%
chute et déraillement de bouteilles 0,8 2% 100%

52,90 100%

Pareto-histogramme des arrêts mécaniques du déchargement

100% 50,0
42,8
40,0
80% B 30,0

20,0
60%
5,7 10,0
2,0 1,6 0,8
40% 0,0
coincement méca rupture et arrêt méca sortie coincement chute et
btlles sortie coincement laveuse dossier sortie déraillement de
laveuse levier de laveuse btlles
reception
bouteilles

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DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

Figure 24 : défaillances mécaniques liés au déchargement

a-1) Interprétation :
Cette courbe tracée suivant les données du tableau met en évidence trois zones à savoir :

 La zone A : la défaillance << coincement mécanique des bouteilles à la sortie laveuse


>>impose 81% des interventions sur le poste déchargement, ces défaillances sont dits
critiques, à cet effet nous prescrirons intuitivement aux services de maintenance d’applique
la maintenance préventive systématique que nous allons mettre sur pied.
 La zone B : la défaillance rupture et coincement du levier de réception des bouteilles
traduisent 11% des interventions.
 La zone C : les défaillances à savoir arrêt mécanique sortie laveuse, chutes et déraillement
des bouteilles, coincement dossier et doigt sortie laveuse nécessite 8% des interventions.

La MPC doit être préconisé pour les zones B et C ceci à cause de son faible pourcentage et
ses effets.

Il est à noter que les défaillances telles que les coincements, les déraillements et les ruptures
issue de l’historique des pannes ne sont qu’à titre indicatif car ce sont soit les (modes ou encore
les effets (conséquences)) de ces défaillances, cette ambiguïté des relevés dans l’historique des
pannes nous oblige à aller sur le terrain afin de déterminer non seulement les causes de ces
défaillances mais aussi les véritables éléments défaillants pour le déchargement sur la laveuse.

2. Mise en place de l’AMDEC sur la laveuse à bouteilles


Les informations recueillies qui constituent le tableau ci-dessous sont obtenues suite à un
brainstorming avec les mécaniciens et électriciens et une observation, expertise et étude auprès
des différentes machines de la chaine de production.

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Usine Service: Conditionnement


ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES,DE LEURS EFFETS ET
SABC
Koumassi LEUR CRITICTES Unité de Production: EMBOUTEILLAGES CHAINE 5
sept-14 AUTEUR : MOUKAM TOUKO FRANCKY Machines : LAVEUSE DE BOUTEILLES
sous ensemble :
caractéristique de la défaillance criticité Résultats de l'étude
déchargement modes
mode de détection
élément Fonctions cause effet actions à mener
défaillances G F D C
blocage: l'arbre clavette usée ou cycle bloqué arrêt
soutenir/porte la inspection Changer les clavettes MC: Prévoir les PR, on
bloque quand il coincée fatigue provisoire de la 2 4 2 16
charge
est commandé bielle production
visuelle calculera la durée de vie des clavettes
Arbre de
commande surcharge:
levier maintient l'axe et concentration de alarme
cassure/fissurati arrêt production En évaluant la périodicité de rechange, nous
réduit les contrainte automatiq 1 3 1 3
frictions
on progressif
défaut
cycle bloqué
ue établirons une MP
lubrification
mauvaise
synchronisation
coincement :
de
les bouteilles coincement des alarme
l'accouplement Graissage + vidange : on évaluera la périodicité;
coincent à bouteilles à la automatiq 1 4 3 12
l'entrée des
entre (Volet,
sortie ue éventualité d'une MPC par analyse de l'huile
Paniers,
paniers
dossiers,
synchronise le leviers)
mouvement des dysfonctionnem
régleur arrêt de MC: changer l'excentrique; MP : évaluation de la
paniers avec ent de Visuel 2 2 3 12
position l'excentrique
fonctionnement périodicité de vie du matériel; réglage de l'arbre
l’accouplement
levier arrêt de
(volet mobile, came usée Visuel 2 2 1 4 prévoir les PR: / MC: changer les cames
dossiers) inclinaison de fonctionnement
l'arbre porte
levier (défaut ressort sécurité MP: vérification hebdomadaire de son
vibrations
excentrique) mal tendu ou
énormes
Visuel 1 2 2 4 positionnement; et de l'allongement PR: prévoir
coupés les pièces de rechanges en stock en cas de rupture
clavette
fissure dans Changer les clavettes MC: Prévoir les PR, on
d'entrainement Visuel 2 2 1 4
usée
l'arbre calculera la durée de vie des clavettes

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EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

fissure dans changer l'arbre : en fonction du matériau, MPS


arbre déformée Visuel 2 1 1 2
l'arbre nous calculerons les temps de vie de l'arbre.
fissure dans
surcharge Visuel 1 1 1 1
l'arbre
défaut les engrenages
lubrification hebdomadaire vérification du niveau
lubrification des coincent, arrêt de Visuel 1 3 1 3
engrenages fonctionnement
d'huile vérification de la température de l'huile

transforme le vétustés des arrêt de MPS: calcul de la durée de vie des engrenages afin
Visuel 2 2 1 4
mouvement de engrenages fonctionnement d'évaluer la périodicité de changement
rotation de usure de l'arbre
réducteur déréglage
l'arbre en d'entrainement l'arbre ne tourne
mouvement de due aux plus arrêt de Visuel 2 2 2 8 lubrification hebdomadaires
du frottements fonctionnement
excessifs
lubrifiant non dysfonctionnemen
Visuel 2 1 1 2 changement du lubrifiant
conforme t réducteur
présence des
réceptionne les casses dans le les bouteilles
bouteilles et blocage
lors de son coincent
Visuel 1 4 1 4 nettoyage permanent
supporte la mouvement
charge des
rupture: le levier arrêt provisoire de
bouteilles Visuel 1 2 4 8 changement de levier
levier de est cassé la production
réception coincement levier
des desserrage vieillissement sortie Visuel 1 3 2 6 serrage:(réglage/ajustement):contrôles journaliers
bouteilles déchargement
porter la charge rupture: arbre jeu limité pour le
coincement Visuel 2 2 1 4 changement d'arbre
des bouteilles cassé fonctionnement
coincement levier
desserrage fatigue/usure sortie Visuel 1 2 3 6 serrage:(réglage/ajustement):contrôles journaliers
déchargement
casses de diminution du jeu de fonctionnement et vérification
Envoyer la
doigt large jeu pour le bouteilles à la de ce réglage de façon hebdomadaire
bouteille sur le usure Visuel 1 2 1 2
/peignes
guide de
fonctionnement sortie arrêt-perte changement des doigts: on calculera la durée de
de capacité vie

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bouteilles vers le casses de


les bouteilles ne
convoyeur bouteilles à la
dysfonctionnem sont pas toutes réglage journalier de la synchronisation entre
sortie arrêt et Visuel 1 4 1 4
ent repoussées à la
perte de capacité doigts, peigne et guides de bouteilles
même hauteur
(production)
dysfonctionnem MC : changement de l'excentrique
transporte les ent de Visuel 2 1 3 6
chaines à paniers jusqu’à
coincement de la MP: réaliser une vérification hebdomadaire de
déréglage l'excentrique poutre porte
paniers l'entrée du l'excentrique
peigne
déchargement
arbre statique Visuel 2 2 2 8 changement de l'arbre: on évaluera la périodicité
mauvaise
synchronisation
casses de réglage journalier de la synchronisation entre
:
bouteilles à la
les bouteilles dysfonctionnem Visuel 1 4 2 8 paniers, doigts et guides de bouteilles : vérification
sortie arrêt-perte
tombent trop tôt ent du doigt: de la sécurité.
de capacité
lorsque le doigt fatigue et
recevoir les se présente vieillesse
paniers
bouteilles mauvaise
les bouteilles synchronisation
diminution du réglage journalier de la synchronisation entre
tombent trop :
rendement et
tard lorsque le dysfonctionnem Visuel 1 4 1 4 paniers, doigts et guides de bouteilles : vérification
casse de
doigt se ent du doigt: de la sécurité.
bouteilles
présente mauvais réglage
et contrôle
panier plié :/
casses
le panier ne Visuel 1 2 1 2
bouteilles dans coincement;
reçoit pas ou le panier remplacement des paniers; nettoyage journaliers et
casse; blocage ;
reçoit mal les
bouche des perte de capacité
hebdomadaires des paniers
bouteilles
alvéoles Visuel 1 3 1 3
recevoir les endommagés
paniers
bouteilles mauvaise
coincement et réglage de la synchronisation de la sécurité:
synchro entre le
déréglage casse de Visuel 1 4 2 8 synchronisation entre panier, doigts et guides de
panier et le
bouteilles bouteilles
chargement
guides non remplacement des guides: on évaluera la
Visuel 1 3 1 3
conformes périodicité de changement des guides

Fait par MOUKAM TOUKO FRANCKY élève ingénieur en 4éme Année Génie mécanique ENSP 2013-2014
61
EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

les guides ne coincement et


mauvaise
sont pas alignés casse de Visuel 1 4 1 4 réglage de la sécurité
synchronisation
avec le panier bouteilles
FOLIO 1/4

Usine Service: Conditionnement


ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES,DE LEURS EFFETS ET
SABC
Koumassi LEUR CRITICTES Unité de Production: EMBOUTEILLAGES CHAINE 5
sept-14 AUTEUR : MOUKAM TOUKO FRANCKY Machines : LAVEUSE DE BOUTEILLES
sous ensemble : chargement caractéristique de la défaillance criticité Résultats de l'étude
modes
mode de
élément Fonctions cause effet détection actions à mener
défaillances G F D C
panier plié :/
casses
le panier ne coincement; Visuel 1 2 1 2
bouteilles dans
reçoit pas ou le panier casse; remplacement des paniers; nettoyage journaliers et
reçoit mal les
bouche des
blocage ; hebdomadaires des paniers
bouteilles perte de capacité
alvéoles Visuel 1 3 1 3
endommagés
le panier
Les bouteilles contient des casses et
recevoir les restent coincées casses ou le coincement des Visuel 1 4 2 8
paniers nettoyage journalier et hebdomadaire des alvéoles
bouteilles dans le panier doigt a mal pris bouteilles
la bouteille et des paniers
mauvaise
coincement et
synchro entre le
déréglage casse de Visuel 1 3 1 3 régler la synchronisation entre les paniers et le
panier et le
bouteilles
chargement poste de chargement: réglage de la sécurité
guides non remplacement des guides: on évaluera la
les guides ne coincement et Visuel 1 4 1 4
conformes périodicité de changement des guides
sont pas alignés casse de
avec le panier mauvaise bouteilles
synchronisation
Visuel 1 4 2 8 réglage de la sécurité
dirige les
arrêt de son piocheurs usés: chutes et casses changement des piocheurs nettoyages et
piocheurs bouteilles vers Visuel 1 4 1 4
les guides grâce
mouvement usure des bouteilles vérification hebdomadaires

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62
EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

à son translation va et élément


mouvement vient: oscillation d'oscillations
perte capacité Visuel 1 3 2 6
des piocheurs
usés: Gubilures changement des gubilures: entretoise en plastique
perte capacité et
fatigue des bruits
chutes de 1 3 2 6
gubilures intensifs
bouteilles

tailles et formes chutes de


des piocheurs bouteilles
1 2 1 2
les bouteilles MC : conception d'un nouveau type de piocheurs
bloquent au chutes et casses
défaut donc la forme et la taille seront adaptés au
niveau bloc des bouteilles oscillation
chargement entretoise de fonctionnement du poste de chargement
s des 1 4 1 4
liaison pour
piocheurs
gubilures

lubrification journalière du poste de convoyage des


les bouteilles mauvaise bouteilles
déraillement et
bloquent au lubrification des
niveau bloc rails du
chutes de visuel 1 2 2 4 nettoyage hebdomadaire du poste de convoyage
dirige les bouteilles des bouteilles
chargement convoyeur
rails bouteilles vers révision semestrielle du dit poste
les piocheurs
les bouteilles
niveau des rails déraillement,
tombent au changement des éléments tels que les gommes
différents: chutes et casses visuel 1 2 1 2
niveau bloc
gomme usées de bouteilles des protections chaque mois
chargement
mauvaise casses de
déréglage synchronisation bouteilles + visuel 1 4 2 8
avec les paniers coincement
casses de réglage de la synchronisation: vérification de la
envoyer et
mauvais bouteilles + sécurité: maintenance préventive journalière
diriger les
doigt alignement avec coincement + visuel 1 3 1 3
bouteilles dans
les paniers les bouteilles Déclanchement
blocage
de la sécurité
doigt usé :
changement des doigts : on évaluera la périodicité
vieillesse visuel 1 2 1 2
+Fatigue de changement des doigts

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l'arbre porte
peigne n'est pas coincement visuel 1 2 1 2 serrer et vérifier le serrage de l'arbre porte peigne
bien serré
arbre incliné :
le doigt prend trop inspection
défaut 1 1 2 2 changement de l'excentrique
tard les bouteilles visuel
maintient l'axe excentrique
vis de usure et fatigue le doigt prend trop inspection
en position et en déréglage changement de l'arbre
serrage arbre vite les bouteilles visuel
1 1 2 2
équilibre
les bouteilles inspection
arbre incliné cassent visuel
1 1 1 1 régler la position de l'arbre
pertes de
défaut réglage +
contrôle
trop de pression capacité/déraillem visuel 1 2 3 6 ajuster et contrôler la pression envoyée sur la table
ent
table de
support des chutes de
chargeme
bouteilles à laver
gomme usé visuel 1 2 2 4 changement des gommes
les rails n'ont bouteilles
nt
pas le même
niveau inclinaison du chutes de réglage position table de convoyage: positon
visuel 1 2 1 2
convoyeur bouteilles horizontale recommandée
FOLIO 2/4

Usine Service: Conditionnement


ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES,DE LEURS EFFETS ET
SABC
Koumassi LEUR CRITICTES Unité de Production: EMBOUTEILLAGES CHAINE 5
sept-14 AUTEUR : MOUKAM TOUKO FRANCKY Machines : LAVEUSE DE BOUTEILLES
sous ensemble :
caractéristique de la défaillance criticité Résultats de l'étude
Entrainement modes
mode de détection
élément Fonctions cause effet actions à mener
défaillances G F D C
mauvaise
dysfonctionneme
commande
visuel visuel 2 1 4 8 MPS : contrôle contacteur
arrêt machine /
nt: pas de
défaut perte capacité/ Déclenchement
moteur rotation visuel 2 1 4 8 PR : moteur
alimentation arrêt de la sécurité
mauvais production Déclenchement
rotation inverse visuel 2 1 2 4
câblage sécurité consigne opérateur de maintenance
chaine à chaines trop bruits
cassure usure des guides 3 2 1 6 changement des guides
paniers tendues grinçants

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cassure de la rouille
3 2 1 6 desserrage de la chaine afin de
chaine visuel
baisse production
chaines usées : Révision complète de la chaine à paniers:
blocage : réduction du visuel 2 3 2 12
fatigue
TRE
changement complet des chaines
pignons usés
porter, soutenir Les paniers changement des pignons et prévoir les PR tels que
usure car tendeurs visuel 1 3 2 6
et transporter les
sautés
n'avancent plus : tendeurs absents.
paniers
baisse production
défaut tendeurs
blocage : réduction du visuel 2 2 2 8 changement périodique des tendeurs
: fatigue
TRE
la chaine coince:
mauvaise Redéfinir la périodicité de lubrification ou à défaut,
blocage engrenages visuel 1 3 1 3
lubrification
défectueux
changer le lubrifiant utilisé
vieillesse et chutes de alarme
usure des bouteilles dans le automatiq 1 2 1 2
paniers bain ue
usure
alarme
Changement des paniers : on évaluera la
paniers tordus automatiq 1 2 1 2
contenir ou
ue périodicité de changement
paniers recevoir les
Coincement de alarme
bouteilles
déformation paniers tordus bouteilles/ Perte automatiq 1 2 1 2
de production ue
alarme
régler la synchronisation entre les paniers et le
déformation paniers vides automatiq 1 2 2 4
ue
système d'entrainement
soulève les blocage par la micro-arrêt de changement du levier: on calculera la périodicité de
levier cassure VISUEL 2 1 2 4
chaines charge production changement afin de prévoir les cassures: MPC
balancelle
de la VISUEL 0
laveuse
FOLIO 3/4

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Tableau 6 :AMDEC laveuse de bouteilles

Le tableau ci-dessus est une représentation de l’AMDEC en ce qui concerne la laveuse de bouteille,
à l’issue de celui-ci des actions correctives ont été proposées mais la périodicité ou fréquence
d’application de ces actions sur ces éléments maintenables n’a pas été clairement explicités, nous
nous proposons ainsi en tenant compte de la nature des matériaux des différentes pièces et du
plan de maintenance existant d’élaborer le plan de maintenance à mettre sur pied suivant :

3. Elaboration du plan de maintenance pour la laveuse de bouteilles


Il s’agit d’un organigramme visant à planifier les différentes actions à suivre dans le but de diminuer
les temps d’arrêts non planifiés ,de prévenir les pannes et d’apporter lorsque besoin y est des actions
correctives efficientes.

a) But des plans de maintenance


Les plans de maintenance ont pour objet d'éviter la dégradation de l'équipement et
par conséquent réduire la probabilité d'occurrence d'une défaillance.
Nous nous sommes limités à ressortir ici les plans de maintenance mécaniques des pièces. La
partie électrique et hydraulique restent à venir afin d’affiner notre travail.

b) Choix des fréquences d’exécution de lubrification et de graissage


Les fréquences d’exécution du graissage à partir de l’annexe définie par le constructeur. on fait
correspondre une durée de fonctionnement machine compte tenu du type de lubrifiant employé.

c) Mise en œuvre du plan de maintenance pour la laveuse


On a :

les Brasseries du Cameroun


MAINTENANCE OPERATEUR
Région du Littoral
PREVENTIVE
Usine de KOUMASSI
Embouteillage chaine 5
EQUIPEMENT: LAVEUSE DE BOUTEILLES
sept-14
DESCRIPTION DES TRAVAUX DE LUBRIFICATION-GRAISSAGE- ACTIONS MECANIQUES ET ELECTRIQUES

100 CHARGEMENT : PLAN DES ACTIONS MECANIQUES JOURNALIERS

101 Nettoyer la table de chargement


102 Enlever tous les débris de verre
103 Enlever les saletés, étiquettes …

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104 Niveau d’huile des réducteurs


105 vérifier l'état de chaînes de convoyeur (imim)
106 État des couloirs d’entrée (imim)
107 Temporisation des convoyeurs de chargement
108 Vérifier l’Alignement des doigts de chargement
109 vérifier la Pression sur la table de chargement
110 État des doigts de chargement (imim)
111 État des séparateurs
112 Pression air comprimé sécurité
113
200 CHARGEMENT : PLAN DES ACTIONS MECANIQUES HEBDOMADAIRES
201 Usure des chaînes des convoyeurs
202 Couloirs et guides au chargement
203 Toutes les rampes d’injection
204 contrôler la sécurité de chargement
205 contrôler le serrage de vis
206 contrôler les galets d'appui
207 Contrôler l'alignement et le serrage des doigts et des piocheurs
208 contrôler l'état et le positionnement des piocheurs
209 contrôler l'état des pignons des chaines à palettes
210 contrôler l'état des bandes d'usure
211 contrôler et lubrifier les paliers et les réducteurs
212 contrôler l'état et le serrage des chapeaux de bielle et excentriques
213
300 DECHARGEMENT: PLAN DES ACTIONS MECANIQUESJOURNALIERS
Table de déchargement
301 Nettoyage journalier
Plaques de déposition
302
Enlever tout débris de verre, aussi derrière le dossier
303
Enlever les étiquettes et saletés
304
305 État de chaînes de convoyeur (imim)
306 État des guides du dossier (imim)
307 État des plaques de déposition
308 État des doigts de déchargement (imim)
309 lubrifications

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310 Synchronisation de l’ouverture du volet, des paniers


311 Vérifier la position des doigts de déchargement
312
400 DECHARGEMENT : PLAN DES ACTIONS MECANIQUES HEBDOMADAIRES
401 Vérifier les paliers et les soufflets sur l'arbre articulé
402 contrôler la sécurité de déchargement
403 contrôler l'état des paliers
404 contrôler le blocage des chapeaux
405 contrôler les excentriques
406 contrôler le volet mobile
407 contrôler les dossiers de descente
408 contrôler le levier de réception
409 contrôler l'état des chaines à palettes inox
410 contrôler les sabots de transferts
411 contrôler le transfert des bouteilles
412 contrôler les bandes d'usures
413
500 ENTRAINEMENT : PLAN DES ACTIONS MECANIQUES JOURNALIERS
501 Nettoyer et contrôler toutes les chaînes a charnières.
502 Désinfection de la partie de tête de la machine
503 Nettoyage de l'optique.
504 Contrôler les alvéoles
505 Bandes d'évacuation :
506 Contrôler les bandes d'évacuation à la recherche de détérioration ainsi que la tension de chaîne.
507
600 ENTRAINEMENT : PLAN DES ACTIONS MECANIQUES HEBDOMADAIRES
contrôler l'état et le fonctionnement des cardans, chaines à rouleaux, pignons, tendeurs, courroies des moteurs
601 principaux
602 contrôler le niveau d'huile dans le réducteur principal
603 contrôler l'état et le fonctionnement des réducteurs
604 vérifier la présence des graisseurs
605 graisser les accouplements et les paliers
606 contrôler le serrage des vis de fixation des paniers
607 Contrôle des joints

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608 démonter et redresser les paniers éventuellement tordus. Rechercher la cause et y remédier.
Contrôler les courroies trapézoïdales (4) des entraînements de pompe de déversement s'ils sont
609 présents.
610
700 ENTRAINEMENT : PLAN DES ACTIONS MECANIQUES MENSUELLES
701 Engrenage avec bain d'huile minérale
702 Engrenage avec bain d'huile synthétique
703 Tenir compte des indications du fabricant sur les engrenages.
704 Points de lubrification avec graisse à base d'huile minérale
705 Graissages des paliers : Graisseurs à alimenter manuellement en graisse à base huile minérale
706 Tension des chaînes et courroies
707 Tension de la chaîne à paniers
708
800 BAINS DE LA LAVEUSE : PLAN DES ACTIONS MECANIQUES JOURNALIERS
801 Nettoyage journaliers Niveau d’huile des réducteurs
802 Niveau d’huile des réducteurs
803 Buses des rampes d’injection et des douches
804 Etat de tamis
805 Tous les tamis et filtres (tous les 2 heures)
806 Enlever les saletés, étiquettes et débris de verre
807 Vider les bains et les nettoyer à la lance
808 Nettoyage des tapis à tamis
809 Nettoyage des brosses des tapis
810 Enlèvement des bouteilles cassées
811 Bains du pré-rinçage et du rinçage final
812 Tamis et filtres
813 Jets d’eau sur les tambours
814 Débris de verre du chargement de du déchargement
815 Tapis et brosses de l’extraction d’étiquettes
816 Enlever toutes étiquettes dispersées
817 Quand les bains sont vidés :
818 Nettoyage complet du système d’extraction
819 Contrôles journaliers Niveau d’huile des réducteurs
820 Buses des rampes d’injection et des douches

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821 Etat de tamis


822 Rampes d’injection : bien ciblé sur les bouteilles ?
823 Rampes d’injection
824 Si rotatifs : contrôler la position des activateurs
825 Si à balancelles : contrôle du mouvement – les bouteilles doivent
826 être injectées au minimum pour 50% du mouvement
827 Contrôler les rampes s’il n’y a pas trop d’entartrage
828 Contrôler les rampes si elles ne sont pas bouchées
829 Contrôler la pression d’eau
830 Contrôler les joints et franges pour des fuites
831 Contrôler les tamis s’ils sont troués
832 Contrôler la tension des tamis
833 Contrôler les jets d’eau sur les tamis ou tambours (Imim)
834
900 BAINS DE LA LAVEUSE: PLAN DES ACTIONS MECANIQUES HEBDOMADAIRES
901 Nettoyage journaliers Intérieur des bains
902 Contrôle des échangeurs vapeur et chaleur
903 Contrôle des joints
contrôler l'état et le fonctionnement des tamis vibrant, capots, tambours d'extracteur,
904 extracteur réducteurs et courroies
905 Contrôler l'état des poulies, paliers à semelles, bielles à queue,
906 circuit-injection contrôler l'état et le fonctionnement des purgeurs et vannes et du bâti
907 contrôler les fuites sur les caissons des bâtis
908 circuit-vapeur contrôler l'état et le fonctionnement des purgeurs et vannes et du bâti
909 contrôler les fuites sur les caissons des bâtis
910 bains de laveuse contrôler l'amortisseur boudaille, ressort et cliquet de chaque bain
911
100 BAINS DE LA LAVEUSE : PLAN DES ACTIONS MECANIQUES MENSUELS
101 Contrôles mensuels Toutes les valves d’eau et de vapeur
102 Circuit de lubrification
103 Sécurités et contacts électriques et de sécurité
104 Températures actuelles par rapport aux températures
105

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Tableau 7 :plans de maintenance Laveuse de bouteilles

Un tel plan nécessite d’avoir en sa possession des éléments de rechange communément appelé des
pièces de rechange : PR, par conséquent une bonne gestion de ces PR est indispensable.
d) Gestion des pièces de rechange critiques
La gestion des pièces de rechange implique la gestion du coût des pièces de rechange stockées,
cette dernière est également une priorité pour notre système de maintenance. Pour des raisons de
temps, nous nous limiterons ici à dresser une liste de de pièces critiques donc la présence dans le
magasin des PR est substantiel pour la machine. Nous avons :

LISTE DES 10 PR CRITIQUES DEVRANT ETRE EN STOCK


Levier joints
Gubilures Clavettes
doigt arbres
piocheurs vis de serrage
entretoise roues dentées

Tableau 8 :liste des PR de la laveuse à bouteilles

La présence de ces PR et un suivi rigoureux de ce plan de maintenance nous permet non seulement
de diminuer les TANP et par ricochet d’améliorer les indicateurs de productivité de l’entreprise.

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Chapitre 5 : Application de la maintenance sur la soutireuse-


boucheuse

CARACTRISTIQUE DE LA MACHINE
MACHINE SOUTIREUSE BOUCHEUSE
constructeur BAELE GANGLOFF
Type MONOBLOC TBF 99/14
N° SERIE 7736
ANNEE 1985
CARACTERISTIQUE 30000 BOUT/H 65CL 4000 BOUT/H 33CL
CARACTERISTIQUE PRESSION DE SEERVICE 6BARS POUR 99 CANULES ET 14 TETE
CERCLE PRIMITIF DE REFERENCES 4320
PAS 36PI
POSTE DE REMPLISSAGE 120

Figure 25 : soutireuse -boucheuse

1. FONCTIONNEMENT DE LA SOUTIREUSE-BOUCHEUSE
De sa fonction principale qui est de mettre en bouteilles les boissons et ensuite de les boucher.
Sa mise en œuvre s’effectue ainsi qu’il suit : La machine est divisée en trois sous-ensembles
principaux:

 Carrousel de soutireuse
 Table de préparation (avec boucheuse)
 Tuyauteries

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Ces sous-ensembles sont montés sur des pieds-vérins. Ils ne demandent qu'un temps de
montage court et peuvent ultérieurement encore être complétés par différents types de boucheuses.

L'alimentation en médias, boisson, produits de nettoyage, gaz de mise sous pression et


gaz de retour du réservoir annulaire a lieu par l'intermédiaire des conduites d'alimentation
et de l'admission avec tuyaux distributeurs.
La partie supérieure du carrousel de soutireuse est réglable en hauteur pour en permettre
l'adaptation à la grandeur des bouteilles.
La vis d'arrivée et l'étoile d'admission de la table de préparation assure le positionnement
des bouteilles vides, amenées par le convoyeur d'alimentation, sur les éléments
d'application du carrousel de soutireuse. Les éléments d'application soulèvent les bouteilles
et les pressent contre les soupapes de remplissage. Pendant le relevage des éléments
d'application, ceux-ci sont interrogés sur la présence d'une bouteille. En présence d'une
telle bouteille, le processus de soutirage est lancé et la bouteille remplie. En cas d'absence
de bouteille, la soupape de remplissage correspondante reste fermée.
A l'issue du processus de remplissage, les éléments d'application sont abaissés et l'étoile
de transfert de la table de préparation amène les bouteilles remplies à la boucheuse où a lieu
le bouchage. L'étoile de sortie remet les bouteilles bouchées au convoyeur d'évacuation.

Le Système d'entraînement est constitué par un moteur triphasé à réglage de vitesse assure par
l'intermédiaire d'engrenages et d'arbres articulés l'entraînement du groupe de tirage bouchage. Le
système de réglage en hauteur est entraîné par deux moteurs triphasés et des engrenages
particuliers.

2. Analyse fonctionnelle de la soutireuse-boucheuse


a) Diagramme Pieuvre
Nous allons utiliser ce diagramme afin de déterminer tous les éléments ayant une incidence positive
ou négative sur notre produit représenté ici par la boucheuse-soutireuse, ce sont les éléments
constituant l’environnement de la soutireuse. On peut citer entre autres :

 Les bouteilles vides à l'entrée de la soutireuse ;


 Les sirops qui constituent l'essentiel du contenant de la bouteille remplie
 Energie : L'énergie électrique + mécanique qui constitue l'énergie nécessaire pour la mise
en fonctionnement de la machine ;
 Les capsules utilisées pour fermer la bouteille après son remplissage

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 L'air comprimé utilisé dans les circuits de commande du système ;


 Les bouteilles pleines et capsulées à la sortie de la soutireuse ;
 Le stérilisant qui permet de nettoyer les machines en cas de changement de format ;
 La graisse qui permet de lubrifier les différents composants de la machine ;
 Les services: les opérateurs qui sont chargée de la mise en marche de la machine ; les main-
tenanciers qui sont chargée de l'entretien/maintenance de la machine.
La liste n’étant pas exhaustive, nous avons la représentation suivante :

BOUTEILLES

ENERGIE:ME
CANIQUE STERILISANT
+ELECTRIQUE

FC5 FC4
LES
CAPSULES
MAINTENANCIERS
FC6

SOUTIREUSE

FC3
FP1
AIR
SIROP
COMPRIME
FC1 FC2

FP2
OPERATEUR: LUBRIFIANT
MACHINISTE : GRAISSE
BOUTEILLES
PLEINES ET
CAPSULES

Figure 26 : diagramme pieuvre soutireuse

a-1) Identification des fonctions principales et de contraintes

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Code Eléments en relation Fonctions

FP1 Soutireuse-bouteilles-sirop Remplir les bouteilles Vides

FP2 Capsules/bouteilles Fermer les bouteilles pleines

FC1 Opérateur : machiniste Mettre en marche, régler et contrôler les équipements

FC2 Graisse Lubrifier les organes lubrifiants de la Soutireuse

FC3 Air comprime Alimenter les circuits pneumatiques

FC4 Stérilisant Nettoyer la machine

FC5 Energie (électrique+ mécanique) Produire le courant et les transmissions fonctionnels

FC6 Les main tenanciers Entretien de la machine

Tableau 9 :fonction de contraintes et principales

b) Découpage fonctionnel de la laveuse : Utilisation de l’arborescence


fonctionnelle descente
Nous utiliserons à cet effet le diagramme FAST (Function Analysis System and Technic) : il s’agit
des techniques d’analyse fonctionnelles et systématiques de la soutireuse. A partir des questions
Quand, Pourquoi, comment ? Nous allons déterminer, ordonner et hiérarchiser de façon synthétique
les fonctions des sous-systèmes de la soutireuse.
Partant d’une fonction principale, il a pour but la décomposition en fonction technique pour
aboutir aux solutions technologiques. Ce découpage arborescent du système palettiseur à été réalisé
selon trois niveaux à savoir :

Figure 27 : découpage arborescent fonctionnel

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Décomposons donc notre soutireuse en sous-systèmes fonctionnels : d’une vue globale, nous
pouvons remarquer les systèmes ci-après :
 Entrée bouteilles
 Partie pneumatique
 Elément de remplissage
 Circuit-électrique+ Circuit d’eau
 Entrainement
 Boucheuse
 Cloche
 Châssis
 Sortie des bouteilles

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Fonctions de organes
N° SE
l'équipement sous-ensembles élément maintenables

1_1 électro vanne Vanne- tube conducteur


Orienter le produit
1 : Elément de

dans la bouteille électro valve robinet-tuyau d'air


remplissage

remplir les bouteilles vides

1_2 remplir la bouteille robinet canules- siphon-dispositif de commande


butée pour robinet soupape - ressort

Commande levée descente


2_1 Commander le boucheuse Levier de serrage
Système
partie inférieure boucheuse ressort
partie supérieure boucheuse buse
réservoir capsules réglage en hauteur
commande distributeur capsules roues dentées
piston de boucheuse
2 : boucheuse

embrayage
rampe de montée et de descente roulements à billes
Boucher les bouteilles descente capsules
2_2 motoréducteurs
convoyer les
capsules Tambour moteur
Tambour de renvoi
Bande a tasseaux
Goulotte
Bloc de distribution
2_3 Viser la bouteille Groupe centreur
Viser la bouteille pleine
pleine
Groupe cône

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Groupe tète de vissage

3_1 réducteur Engrenages pour entraînement vis


Moteur Engrenages pour entraînement convoyeur
support réducteur Courroies crantées
3: entrainement

commande principale Engrenage moteur principal


Assurer le déplacement et le
pompe Roue dentée
fonctionnement des sous-
systèmes de la soutireuse- Assurer le axe d'attaque carrousel Couronne dentée
boucheuse fonctionnement des frein
sous-systèmes de la Engrenage entraînement de la soutireuse
soutireuse Graissage des engrenages
Arbre à joint cinétiques
graissage avec pomme manuelle
graissage auto pistons tireuse

4_1 équipement de base Motoréducteur


entrée et sortie
témoin bouteilles
4: Entrée

bouteilles Engrenage conique


Bouteille

diriger les bouteilles vers la axes entrées-sorties


table d'opération Galet support
palier vis d’Archimède Galet de courbe
support vis d’Archimède Distributeur de lubrifiant

5_1 tôles de caisson


caisson
5: Châssis

support table
table
capotage
portes
protections

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glissières
transporteur
plateau

6_1 vérin vérin


Assurer la circulation du
circuit d'air piston tireuse piston tireuse
Assurer la circulation
du circuit d'air vanne d'arrivée vanne d'arrivée
arrivée liquide arrivée liquide
6 : pneumatique

came de tireuse came de tireuse


vérin cuvette vérin cuvette
vérin mobile vérin mobile
cuvette cuvette
régulation flotteur régulation flotteur
distributeur liquide distributeur liquide
commande distributeur capsules commande distributeur capsules

7_1 convoyer (à chasse des verres Etoile d’entrée bouteilles


porter et stabiliser les chaines) de bouteilles
éléments de remplissage et rampe de stérilisation Etoile de sortie bouteilles
le carrousel Canules Etoile d’entrée boucheuse
cloches Etoile de sortie boucheuse
7 : cloche

allenge de cloche Vérin élévateur


anneau porte butée anneau porte butée
porter et stabiliser les
éléments de remplissage et 7_1 régulateur de pression régulateur de pression
le carrousel commande vérin cuvette commande vérin cuvette
Commande vérin mobile Commande vérin mobile

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79
EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS
DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

Tableau 10 :analyse fonctionnelle de la soutireuse-boucheuse

Tout ce qui suivra sera à l’image de la laveuse à bouteilles en ce qui concerne la démarche, on
s’épargnera des détails inutiles.

3. Exploitation des arrêts issues des pannes de la soutireuse-boucheuse


a) Nature des arrêts sur la soutireuse
PARETO DES ARRETS POUR LE
Semestre
SOUTIREUSE - CHAINE 5 1 2014
Rendement semestre 1
Durée soutirage (h) 1144
2014

% sur la
Durée nombre
durée % cumul % % Cumul %
Nature Arrêts d'arrêts
soutirage
TANP Meca 3,7% 41,95 66% 66% 160 75% 75%
TANP Expl 0,9% 9,73 15% 81% 17 8% 83%
TANP Elec 0,7% 8,00 13% 94% 27 13% 96%
TANP Instrum 0,2% 2,57 4% 98% 6 3% 99%
TANP SG 0,1% 1,35 2% 100% 3 1% 100%
TAP 0,01% 0,17 0%
5,57% 63,77 100% 213 100%

Pareto - Histogramme des types de pannes de


la soutireuse Indicateur de fiabilité
100% 180
100% 41,95 45,00
160
160
40,00
80%
80% 140
35,00
120
30,00
60%
60% 100
25,00
80
20,00 40%
40%
60
15,00
9,73 40
8,00 10,00 20% 27
20%
17
5,00 20
2,57 6 3
1,35
0% 0,00 0% 0
Meca Expl Elec Instrum SG Meca Expl Elec Instrum SG

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80
EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS
DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

Tableau 11 :fonction de contraintes et principales

Les courbes et diagrammes ci-dessus nous permet grâce à l’outil Pareto d’affirmer que les pannes
d’origines mécaniques sont celles tant en nombre qu’en heures sur lesquelles nous devons intervenir
urgemment. (Loi de Pareto 80-20), il est donc primordial de caractériser les sous-ensembles
mécaniques à l’origine de ces défaillances : nous avons donc :

b) Pannes mécaniques responsables des arrêts de la soutireuse


% sur la Durée Pareto - Histogramme des types de pannes
Arrêts cumul
durée Arrêts % de la soutireuse
mécaniques %
soutirage (h)
100% 25,00
elt-remplissage 1,88% 21,55 46% 46% 21,55

boucheuse 0,89% 10,23 22% 68% 80% 20,00

châssis 0,62% 7,07 15% 83% 60% 15,00


entrée btlles 0,21% 2,40 5% 88% 10,23
40% 7,07 10,00
sortie-btlles 0,15% 1,75 4% 92%
cloche 0,13% 1,50 3% 95% 20% 2,40 1,75 1,50 1,42 5,00
1,07
pneumatique 0,12% 1,42 3% 98%
0% 0,00
entrainement 0,09% 1,07 2% 100%

4,11% 46,98 100%

Figure 28 : défaillances ayant une origine mécanique

Il en ressort suite à ce diagramme que les sous-ensembles responsables des arrêts mécanique
responsable de plus 80% des arrêts de la soutireuse sont : les éléments de remplissage, la boucheuse,
le châssis et l’entrainement, nous nous proposons ainsi de réduire les 80% de ces pannes ; cela passe
par une connaissance des différentes défaillances liées à ces sous-ensembles :

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DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

arrêts Meca des Durée


cumul
éléments de Arrêts %
%
remplissage (h) 100% 16,0
14,7
remplacement robinet 68% 68% 14,0
14,7
80%
serrage réglage 12,0
robinet en 13% 81%
2,9
dysfonctionnement 60% 10,0

réglage cylindre de 8,0


6% 88%
transfert colorette 1,3 40% 6,0
mauvais remplissage
4% 91% 2,9 4,0
a la soute 0,8 20%
1,3 0,8 0,8 2,0
intervention Meca 0,5 0,3 0,2
colonne chute 4% 95% 0% -
0,8
boucheuse
réglage Meca Etoile
2% 98%
centrale Sout 0,5
débit sirop faible suite
2% 99%
flexible détériore 0,3
pompe a vide en
1% 100%
défaut 0,2

100%
21,6

Figure 29 : défaillances ayant un impact sur les éléments de remplissage

Le raisonnement étant identique pour la boucheuse, nous avons les tableaux et diagrammes
suivants :

c) Arrêts liées à la boucheuse : sortie et entrée

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Durée Arrêts cumul


Arrêts Meca %
(h) %
réglage tôle de
100% 500%
transfert sortie 4,43 43% 43%
boucheuse 4,43
450%
remplacement
goupille butée 2,00 20% 63%
80% 400%
bouchon
réglage entrée
0,92 9% 72% 350%
boucheuse
vis sans fin 0,92 9% 81% 60% 300%

coincement Trans 250%


0,58 6% 86%
capsule vertical Sout 2,00
40% 200%
coincement bouchons
0,58 6% 92%
sortie petite trémie 150%
coincement du moulin 0,92 0,92
0,17 2% 94% 20% 100%
a capsule boucheuse
0,58 0,58
guide sortie
0,17 2% 95% 50%
boucheuse sauté 0,17 0,17 0,17 0,17 0,13
râteau pousseur 0% 0%
0,17 2% 97%
déformée
réglage vis de
0,17 2% 99%
blocage répartiteur
renversement de
btlles sortie 0,13 1% 100%
boucheuse

10,23 100%

Les pannes sur les tôles de transfert, goupille, vis, etc. sont celles vérifiant l’hypothèse de Pareto et nécessitent cependant une attention particulière
et des Interventions périodiques efficientes.

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EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS
DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

Figure 30 : défaillances ayant un impact sur la boucheuse

4. Mise en place de l’AMDEC sur la soutireuse


Certaines pièces de la machine sont les plus manipulés ; ceux à cause du changement de format, par
conséquent le changement de pièces, ce changement provoque des manipulations telles que les
réglages, les desserrages, etc. Qui ne sont pas toujours bien opérés, ces manœuvres répétées
usent progressivement d’une façon ou d’une autre la pièce, nous allons donc grâce à l’AMDEC
déterminer les causes, modes et effets de ces défaillances. On a donc :

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Usine SABC Service: Conditionnement


Koumassi
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES,DE LEURS EFFETS ET LEUR CRITICTES
Unité de Production: EMBOUTEILLAGES CHAINE 5
sept-14 AUTEUR : MOUKAM TOUKO FRANCKY Machines : SOUTIREUSE - BOUCHEUSE
sous ensemble : entrainement caractéristique de la défaillance modes criticité Résultats de l'étude
élément Fonctions mode de défaillances cause effet détection G F D C actions à mener

envoyer du
remplacement systématique des canules tous les ---h:
gaz et de l'air déréglage et mauvaise fixation ou alarme
canules arrêt soutireuse 1 3 2 6 MP respecter les étapes de serrage et de montage
dans la desserrage un mauvais réglage automatique
des canules lors du changement des équipements :
bouteille

mauvais réglage: lors


du changement de
déréglage chute de bouteilles visuel 1 3 2 6
produit et
Sensibilisation du personnel pour le bon réglage des
d'équipement
orienter les guides lors du changement d'équipements
bouteilles à
guides de l'entrée et à la usure: fatigue guides usés chute de bouteilles visuel 1 2 1 2 MP: remplacement des guides tous les -----h
bouteilles sortie de la
table de
soutirage déformation bavures sur guides chute de bouteilles visuel 1 3 2 6
MP: réaliser une maintenance hebdomadaire sur les
guides
usure défaut rampe chute de bouteilles visuel 1 1 1 1

les bouchons callent


alarme
blocage entre les roues du 1 4 1 4
automatique
convoyeur
lubrification des axes des roues du convoyeur
tapis monte convoyeur de mauvais bouchons: coincement tapis alarme
déformation 1 3 3 9
bouchons bouchons forme des bouchons monte bouchons automatique

mauvaise déchirures des alarme


1 4 2 8 réaliser une MP sur les jonctions
alimentation jonctions du tapis automatique

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EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

explosion de
explosion de bouteilles Visuel 2 2 2 8
bouteilles
guider les mauvaise introduction explosion de
étoile déréglage Visuel 2 4 1 8 bien régler l'étoile avant chaque soutirage
bouteilles des bouteilles bouteilles
casses de bouteilles arrêt soutireuse Visuel 2 3 2 12

défaut joint de tulipe Visuel 1 3 2 6 Remplacement des joints de tulipe tous les ……h

permet
mauvais alarme
l'encroche fissure fissure sur la tulipe 1 3 3 9 remplacement de la tulipe tous les …..h.
remplissage automatique
entre la
tulipe
bouteille et la
soupape de éclat de bouteilles Visuel 1 2 1 2 Nettoyage journaliers de la tulipe lors du changement
remplissage d'équipement

déréglage mauvais étanchéité arrêt soutireuse : Visuel 1 3 2 6 remplacement de la tulipe

mauvais alarme
fatigue 1 2 1 2
remplissage automatique

remplacement de la tulipe tous les …..h.


joint de protéger la
fissure mauvais alarme Remplacement des joints de tulipe tous les ……h.
tulipe tulipe éclat de bouteilles 1 3 2 6 Nettoyage hebdomadaire de ces équipements.
remplissage automatique

usure: trop de mauvais


visuel 1 3 3 9
manipulation remplissage
arrêt de la
fatigue visuel 2 2 3 12
suspension support des soutireuse remplacement de la vis tous les …..h. calculer la durée
vis
de tulipe tulipes arrêt de la de vie des vis
desserrage visuel 1 3 2 6
soutireuse

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86
EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

remplacement les galets tous les -------h. calculer la


arrêt de la
desserrage galet visuel 2 3 2 12 durée de vie MP: réaliser une maintenance préventive
soutireuse
sur les galets

Arrêt Système
Rupture accouplement visuel 3 2 2 12
hydraulique

Pas de débit Arrêt table changer le lubrifiant


élévatrice et
Casse interne visuel 3 1 2 6
pompe à Pomper l'huile détérioration
vide dans le réseau moteur

Usure interne visuel 2 1 3 6


Arrêt Système
Débit insuffisant modifier la fréquence de changement du lubrifiant
Lubrification non- hydraulique
visuel 2 2 3 12
conforme
FOLIO 1/3

Usine SABC Service: Conditionnement


Koumassi
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES,DE LEURS EFFETS ET LEUR CRITICTES
Unité de Production: EMBOUTEILLAGES CHAINE 5
sept-14 AUTEUR : MOUKAM TOUKO FRANCKY Machines : SOUTIREUSE-BOUCHEUSE
sous ensemble :élément de
caractéristique de la défaillance modes criticité Résultats de l'étude
remplissage
détection
élément Fonctions mode de défaillances cause effet G F D C actions à mener

mettre le mauvais bouchons: coincement du contrôler les bouchons entrant dans la trémie
Retourneur bouchon dans
de bouchons le bon sens de
coincement formes non conformes Retourneur de Visuel 1 3 1 3 MC : mise sur pied d'un système de tri éfficace de
marche et tordus bouchons bouchons

usure défaut garnitures Visuel 2 3 3 18 changement des garnitures


permettent la
robinets robinets moussant MP journalière régler les cames de compression
sortie du fluide décompression came
déréglage Visuel 2 3 2 12 MC ET MP SEMESTRIELS: changement des cames
de compression
de compression

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EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

arrêt pour
tailles des canules
déréglage remplacement Visuel 2 2 3 12 changement des canules
non homologués
robinets

défaut jette pour


usure arrêt de soutireuse Visuel 2 2 2 8 changement des jettes
changement de format

bouteilles mal
usure défaut robinet Visuel 2 3 2 12 changement des robinets
remplies
commande défaut secteur frein Visuel 1 2 2 4 remplacement du secteur frein
clés de l'ouverture et la
usure arrêt de soutireuse
robinets fermeture des
robinets défaut des garnitures Visuel 1 2 3 6 changement des clés de robinets tous les 6 Semaines

les bouts des flexibles


conduite pour sont vieillissant et détérioration du
flexible fatigue Visuel 2 2 2 8 remplacement des flexibles
fluide et gaz usés ceci dues aux flexible
divers interventions
dysfonctionnement du chutes et casses réglage du déflecteur et changement dans une
1 2 2 4
permet déflecteur des bouteilles moindre mesure
d'envoyer du
les bouteilles se alarme
canules gaz (sirop)
dans la rupture canules cassés remplissent mal et automatique 1 3 2 6 remplacement des canules tous les……..h
bouteille à peine: perte de vérification et réglage journalier
déformation canules tordus production 1 2 2 4
assurer le
galet guidage en grippage graissage ou fin de vie arrêt du système visuel 1 2 2 4 calculons la durée de vie des galets
rotation
alarme
pas de détection 2 2 4 16 Prévoir un nettoyage permanent
automatique
détecter les
détecteur de chutes et casses
bouchons et Détecteur HS
bouchons
leur position
des bouteilles alarme Evaluer la durée de vie des réflecteurs, Prévoir le
détection permanente 2 2 3 12
automatique stock

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88
EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

Pas de transfert de alarme Etudier l'éventualité de faire une MPC par


Rupture du câble 2 2 2 8
l'information automatique Thermographie Infrarouge

FOLIO 2/3

Usine SABC Service: Conditionnement


Koumassi
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES, DE LEURS EFFETS ET LEUR CRITICTES
Unité de Production: EMBOUTEILLAGES CHAINE 5
sept-14 AUTEUR : MOUKAM TOUKO FRANCKY Machines : SOUTIREUSE-BOUCHEUSE
sous ensemble : Autres caractéristique de la défaillance modes criticité Résultats de l'étude
élément Fonctions mode de défaillances cause effet détection G F D C actions à mener

joint de protéger la bouteilles mal MPS: changement systématique des joints de tulipe
usure vieillesse du joint visuel 1 3 2 6 tous les mois;
tulipe tulipe remplies
vérification journalière de l'état des joints
maintenir la
bouteilles mal changement systématique des déflecteurs : on
bouteille
canules fissure déflecteur déchiré remplies et canulés visuel 1 2 3 6 calculera la périodicité
accrochée sur
hors usage MP: vérification journalière de l'état du déflecteur
les robinets
supporte la
mauvaise bouteilles:
charge des les bouteilles vérifier et contrôler la pression envoyée au niveau des
cloche usure pression trop levé visuel 1 3 1 3
éléments de explosent éléments de remplissage
pour les bouteilles
remplissage
régulariser le
pas et la
usure pas machine défaillant visuel 1 3 2 6 changement de la vis sans fin tous les ……..h.
vitesse des
vis sans fin excès de casses Lubrification régulières et journalière:
bouteilles lors
changer si possible le type de lubrifiant utilisé
de leur
passage usure dents usés visuel 1 3 1 3

Régler la
les profils de dents de
soutireuse sur
la couronne dentée et mauvaise
réglage en la hauteur lubrification tous les……...jours
déréglage les roues dentées ne synchronisation visuel 1 2 2 4
hauteur correspondant changer le lubrifiant
sont bien pas entre bouteilles
au type de
graissés.
bouteille.

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EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

Régler la
Engrenage à roues
boucheuse arrêt de production visuel 1 2 2 4
coniques usés
active sur la
grippage
hauteur au Colonnes intérieures
Sur chaque graisseur de la barre de lubrification,
correspondant du réglage en hauteur arrêt de production visuel 1 2 3 6
injecter 30-40 ml du lubrifiant indiqué
au type de non lubrifié
bouteilles casses de
commutateur de fin de bouteilles en excès
visuel 1 1 3 3 Calibrer de nouveau le réglage en hauteur.
course non conforme : pertes
desserrage production
Arbres articulés
arrêt de production visuel 1 2 2 4 Remplacer le lubrifiant indiqué dans les soufflets.
desserré
mauvais réglage lors
du changement de vérifier le bon réglage de l'étoile lors de tous les
déréglage arrêt soutireuse visuel 2 2 2 8
produit et changements de produit et de format.
régler la d'équipement
réglage
étoile
position de mauvaise
l'étoile synchronisation entre
Vérifier la bonne synchronisation entre l'étoile de la
mauvaise commande l'étoile de la casquette visuel 2 2 2 8
boucheuse et le piston élévateur
boucheuse le piston
élévateur
bouteilles abrasées
viser les contrôler au mieux la meilleure qualité des bouteilles à
boucheur déformation avec goulot ou trop mauvais bouchage visuel 1 3 1 3
bouteilles laisser arrivant à la boucheuse
dures
0
FOLIO 3/3

Le tableau ci-dessus est une représentation de l’AMDEC en ce qui concerne la soutireuse-boucheuse, à l’issue de celui-ci des actions correctives
ont été proposées mais le suivi ne peut être perceptif que grâce à la mise sur pied d’un plan de maintenance efficace. Voici donc un exemple de
plan de maintenance préventif et correctifs liés à la soutireuse et boucheuse que nous proposons :

Figure 31 : AMDEC de la soutireuse

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90
EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

5. Elaboration du plan de maintenance pour la soutireuse-boucheuse


Il s’agit d’un organigramme visant à planifier les différentes actions à suivre dans le but de diminuer les temps d’arrêts non planifiés ,de prévenir
les pannes et d’apporter lorsque besoin y est des actions correctives efficientes.

a) But des plans de maintenance


Les plans de maintenance ont pour objet d'éviter la dégradation de l'équipement et par conséquent réduire la probabilité
d'occurrence d'une défaillance.
Nous nous sommes limités à ressortir ici les plans de maintenance mécaniques et électriques des pièces. La partie pneumatique et
hydraulique restent à venir afin d’affiner notre travail.

b) Mise en œuvre du plan de maintenance pour la laveuse

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91
EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

les Brasseries du Cameroun OPERATEUR


Région du Littoral MAINTENANCE PREVENTIVE
Usine de KOUMASSI
Embouteillage chaine 5
sept-14
EQUIPEMENT: SOUTIREUSE-BOUCHEUSE


DESCRIPTION DES TRAVAUX DE LUBRIFICATION-GRAISSAGE- ACTIONS MECANIQUES ET ELECTRIQUES
100 TABLE DE LA SOUTIREUSE: PLAN DE LUBRIFICATION ET DE GRAISSAGE JOURNALIER
101 Palier de la vis d'admission Toutes les 8 heures de service Lubrification avec le KP 2K-20
102 Paliers des guidages de la table de dérivation Toutes les 40 heures de service utiliser le lubrifiant :KP 2K-20

200 TABLE DE LA SOUTIREUSE: PLAN DE LUBRIFICATION ET DE GRAISSAGE HEBDOMADAIRE


201 Pièces tierces lubrification avec les huiles de synthèses (lubrifiant de synthèse)
202 engrenages lubrification avec les huiles de synthèses (lubrifiant de synthèse)
203 moteurs, lubrification avec les huiles de synthèses (lubrifiant de synthèse)
204 pompes lubrification avec les huiles minérales (lubrifiant de synthèse)
Toutes les 170 heures de service avec les huiles KP 2K-20 on
205 Colonnes de guidage boucheuse remplira avec ce graisseur.
Toutes les 170 heures de service Vérifier le niveau d'huile et en cas
Engrenage
206 de besoin rajouter le lubrifiant indiqué.

300 TABLE DE LA SOUTIREUSE: PLAN DE LUBRIFICATION ET DE GRAISSAGE MENSUEL


Lubrification avec le GPG00 K20 Toutes les 10000 heures de
Engrenage
301 service Remplacer le lubrifiant indiqué, soit le CLP PG 460
302
400 ENTRAINEMENT : PLAN DE LUBRIFICATION ET DE GRAISSAGE JOURNALIER
401 intérieur de vérin élévateur Toutes les 4 heures de service
402

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92
EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

500 ENTRAINEMENT : PLAN DE LUBRIFICATION ET DE GRAISSAGE HEBDOMADAIRE


501 Colonnes intérieures du réglage en hauteur Toutes les 170 heures de service lubrification avec le KP 2K-20

Couronne dentée et colonnes du réglage en hauteur Toutes les 170 heures de service lubrification avec le KP 2K-20
502
503
600 ENTRAINEMENT : PLAN DE LUBRIFICATION ET DE GRAISSAGE MENSUEL
601 Arbres articulés du réglage en hauteur Toutes les 2000 heures de service; utiliser le KP 2K-20
602 Engrenage à roues coniques du réglage en hauteur Toutes les 4000 heures de service: remplacer le lubrifiant
Engrenage entraînement Toutes les 170 heures de service
603
Pompe à vide Lubrification aux huiles de lubrification à base d'huile minérale
604
605 palier de la pompe à vide Lubrification aux huiles de lubrification à base d'huile minérale

700 CIRCUIT PNEUMATIQUE : PLAN DE LUBRIFICATION ET DE GRAISSAGE MENSUEL


Pompe du dispositif de dégagement de mousse Remarques sur la lubrification et la maintenance
701
Graisse à base d'huile de synthèse Toutes les 170 heures de service
Lubrification centrale réservoir de lubrifiant
702 ou après le message terminal de commande.

Réservoir d'huile de la lubrification intérieure de vérin élévateur


703
Vérifier conduites et distributeurs à la recherche de détériorations
Lubrification centrale
704 visibles.
Conduites pneumatiques
Vérifier les conduites à la recherche de détériorations visible
705 .

DESCRIPTION DES TRAVAUX DE LUBRIFICATION-GRAISSAGE- ACTIONS MECANIQUES ET ELECTRIQUES


100 BOUCHEUSE : PLAN DES ACTIONS MECANIQUES JOURNALIERS
Tous les sous-ensembles réglables en hauteur de la machine doivent être manœuvrés une fois vers la limite supérieure et une fois vers la limite
Réglage en hauteur
101 inférieure.

Fait par MOUKAM TOUKO FRANCKY élève ingénieur en 4éme Année Génie mécanique ENSP 2013-2014
93
EVALUATION DES INDICATEURS DE PRODUCTIVITES ET PROPOSITION DES AXES D’AMELIORATIONS DES EQUIPEMENTS DE LA CHAINE5 SABC USINE DE KOUMASSI

102 extérieure de vérin élévateur Vérifier le filtre à eau et les buses d'eau à la recherche de saletés. Nettoyer le filtre à eau.
103 intérieure du vérin élévateur Vérifier le niveau d'huile dans le réservoir d'huile et remplir en cas de besoin :
104 Visseuse à air comprimé Vider le séparateur d'eau de condensation sur l'unité de maintenance d'air comprimé du bloc à soupapes.
200 BOUCHEUSE : PLAN DES ACTIONS MECANIQUES HEBDOMADAIRES
201 Contrôler le mécanisme de levage
202 contrôler l'état des sellettes
203 Contrôler le mécanisme de levage
204 contrôler l'état des portes bouchons
205 contrôler l'état des poinçons
206 contrôler l'état des matrices
207 contrôler l'état des galets de piston
208 Vérifier la position et la qualité de la vis d'admission
300 moulin à bouchons contrôler la plaque de rejet d'accumulation en s'assurant qu'il n'y a pas de capsules coincées
301 disposer et nettoyer la trémie chaque mois
400 ENTRAINEMENT : PLAN DES ACTIONS MECANIQUES JOURNALIERS
401 Vérifier les pièces de format de guidage de récipients à la recherche de détériorations.
402 Paliers et engrenages : vérifier l'étanchéité des paliers et des engrenages
500 ENTRAINEMENT : PLAN DES ACTIONS MECANIQUES HEBDOMADAIRES
501 vérifier l'état des engrenages
502 vérifier les vis de fixations du cadran
503 Vérifier les courroies crantées et les retendre en cas de besoin
504 vérifier le niveau d'huile dans le réducteur

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505 vérifier le niveau de graisse dans la centrale de graissage


600 ENTRAINEMENT : PLAN DES ACTIONS MECANIQUES MENSUEL
601 Vérifier les paliers et les soufflets sur l'arbre articulé
602 Remplacer le soufflet en cas de détérioration ou d'usure

700 ELEMENT DE REMPLISSAGE : PLAN DES ACTIONS MECANIQUES JOURNALIERS


701
702 tulipes nettoyer les joints de tulipe et les tulipes avec toute l'attention possible

703 vérifier qu'aucun éclat de verre ne soit fixé dans la zone (tulipe-joint de tulipe)
vérifier les tulipes de centrage et le caoutchouc d'application à la
704 recherche de détériorations
705 Vérifier les tuyaux de retour d'air à la recherche des détériorations
706
707
800 ELEMENT DE REMPLISSAGE : PLAN DES ACTIONS MECANIQUES HEBDOMADAIRES
801 contrôler l'état des disques de bouteilles
802 contrôler l'état de pistons élévateurs
803 contrôler l'état des galets des pistons élévateurs
804 contrôler l'état des suspensions des tulipes
805 contrôler les cames de remplissages
900 Elévateur de vérin vérifier le centrage des bandes de transporteur de bouchons
901 vérifier les jonctions de différentes bandes
902 contrôler l'état des courroies

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903 vérifier le niveau de l'huile


904 Graisser les paliers
905 évacuer l'huile de la conduite d'air circulaire
906 remplir le récipient de lubrification intérieure du vérin élévateur
100 tulipes nettoyer les joints de tulipe et les tulipes avec toute l'attention possible

101 stériliser les tulipes et les joints une fois par semaine
102 Changer les tulipes tous les 3000 H
200 joints de tulipe changer les joints de tulipes tous les 1000 h

300 CIRCUIT PNEUMATIQUE :PLAN DES ACTIONS MECANIQUES HEBDOMADAIRES


301 contrôler les fuites et nettoyer les éléments filtrant l'air comprimé
302 contrôler l'état du collecteur d'air des pistons élévateurs
démonter le filtre à air et
303 eau
304 Conduites pneumatiques Vérifier les conduites à la recherche de détériorations visibles.
400 CLOCHE : PLAN DES ACTIONS MECANIQUES HEBDOMADAIRES
401 nettoyer la grille entre la cloche
402 contrôler les fuites sur tuyauteries
403
500 ENTREE ET SORTIE SOUTIREUSE : PLAN DES ACTIONS MECANIQUES HEBDOMADAIRES
501 Guidage de bouteilles Vérifier les pièces de guidage à la recherche de détériorations visibles.
502 Raccords à vis Vérifier les raccords à vis sur toutes les pièces sollicitées et mobiles.
503 Paliers et articulations Vérifiez le fonctionnement correct des paliers et articulations.

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Tableau 12 : AMDEC de la soutireuse-boucheuse

Un tel plan nécessite d’avoir en sa possession des éléments de rechange communément appelé des
pièces de rechange : PR, par conséquent une bonne gestion de ces PR est indispensable.

c) Gestion des pièces de rechange critiques


Comme il a été fait sur la laveuse, nous nous limiterons à citer quelques pièces critiques dont la
présence au magasin est indéniable. Limitons nous à une dizaine de pièces critiques, on peut citer
entre autres :

LISTE DES PR CRITIQUES


robinet Canules
piston élévateur galets
tulipes clés de robinet
joint de tulipe étoile
suspension des tulipes roues dentées
Canules roulements à billes

Tableau 13 : liste des pièces critiques de la soutireuse-boucheuse

La présence de ces PR et un suivi rigoureux de ce plan de maintenance nous permet non seulement
de diminuer les TANP et par ricochet d’améliorer les indicateurs de productivité de l’entreprise.

C. Impact des actions correctives sur la productivité :


indicateurs de productivité et les TANP.
Dans l’hypothèse où ces différentes actions que nous avons proposées et une formation du personnel
lié à la maintenance sont appliquées, alors nous assurons une amélioration : augmentation de 16%
des indicateurs de productivité sur les machines traitées (laveuse de bouteilles et soutireuse-
boucheuse l’année 2015 et une augmentation de la fiabilité, disponibilité des équipements ainsi qu’il
suit :

1. Améliorations des indicateurs de productivités de la chaine 5

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évolution des indicateurs de productivité pour 2015

100%
27% 43%
80% TRE
En appliquant le
34% plan de 50%
60%
maintenance TRG
40% prescrit, nous
avons:
59% 75% TRS
20%

0%
2014 2015

Figure 32 : plan d’action pour 2015.

a) Suivi de la maintenance
La sensibilisation sur la prise des données doit se faire au quotidien. Ce suivi va nous permettre de
vérifier que toutes les actions d’amélioration implémentées nous ont permis de réduire les
criticités nominales à un seuil tolérable. Pour cela, nous insisterons principalement sur l’analyse
journalière des anomalies du moyen de production. Une évaluation hebdomadaire des indices
finaux sera faite afin de s’assurer de la disponibilité opérationnelle de la machine.

b) Analyse financière
Une analyse financière viserait l’aspect économique et surtout un retour sur investissement, mais
nous n’avons pas évalué le cout de formation du personnel pour l’implémentation de la méthode,
le cout de stockage des pièces de rechanges, et l’impact de ces aménagements sur la productivité
de l’entreprise. Nous ne pouvons rassurer avec exactitude car absence des chiffres, mais il est certain
qu’une implémentation et un suivi des plans de maintenance proposés réduira les pannes et
augmentera les indicateurs de productivité et par conséquent réduira les coûts de production pour
l’entreprise soit un investissement quasi-sûr.

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CONCLUSION ET PERSPECTIVES
Le travail que nous avons exhaustivement traité s’intitulait « évaluation des indicateurs de
productivités et propositions des axes d’améliorations des équipements de la chaine5 ».

Pour y parvenir, nous avons :

Ressortir les équipements les plus défaillants à partir d’une analyse complète de
toute la chaine d’embouteillage 5.
Déterminer l’état réel des indicateurs de productivité et caractériser l’état des indicateurs
de maintenance pour suivi de l’état réel des équipements (fiabilité, disponibilité, etc.),
Elaboré un découpage fonctionnel (SADT et FAST) des équipements nous permettant
de ressortir à partir d’une fonction de l’équipement tous les éléments maintenables,
Identifié pour ces équipements toutes les défaillances potentielles et leurs conséquences
sur la chaine afin de les hiérarchiser et les caractériser.
Evalué la fiabilité des équipements.
Ressortir les pièces de rechange critiques sur la base d’un Pareto de l’historique
des pièces utilisées et des études AMDEC;
Définir les tâches de maintenance associées aux différentes machines et leur périodicité,

L’exploitation de ces données recueillies nous a permis de proposer ces plans de maintenance visant
l’amélioration des indicateurs de productivité et surtout une réduction des couts de production.
Comme amélioration des indicateurs de productivité de la chaine, le plan de maintenance proposé
permettra de prévoir et d’analyser les effets des défaillances à court et long terme. Il est à noter que
le respect et l’application de ces plans de maintenances aura une incidence positive non seulement
sur les couts de production mais aussi sur l’augmentation de la disponibilité des équipements et la
réduction du coût des PR.

Ce travail s’est limité aux niveaux des deux machines les plus critiques, il aurait pu s’étaler sur les
6 machines critiques de la chaine, néant moins la démarche reste identique à celle de la soutireuse
et la laveuse, ce travail nous permettra de définir pour la chaine des indicateurs de maintenance
fiables (calcul des indicateurs MTBF, MTTR, etc.). Ceci étant, une intégration de ce module vers
la GMAO est possible et d’actualité.

Nous tenons à témoigner notre gratitude à l’entreprise SABC pour l’opportunité offerte.

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Références bibliographiques

[1] : www.pilotageindustriel et http://chochmann.free.fr

[2] : Sami BELLALAH << généralités de la maintenance >> ISET Nabeul

[3] : GOUNDIAM MADI YASSA >> Cours maintenances des équipements 2008/2009
[4] : F.CASTELLAZZI, Y GANGLOFF, D COGNIEL <<Memotech maintenance industrielle P
26>>, édition EDUCALIVRE, collection A.CAPLIEZ

[5] : Guillaume LALOUX << Management de la maintenance industrielle >>


[6] : SABC DOC <<laveuse de bouteilles >> documents techniques SABC usine de Koumassi

[7] : Guillaume SABATIER<< technologie de Construction mécaniques>>, Dunod

[8] : Pr. MEVA’A Lucien ; Cours de maintenance industrielle,- ENSP Yaoundé, 2014
[9] : Jean Heng <<pratique de la maintenance >>Dunod, Paris, 2002,
[10] http://fr.wikipedia.org/wiki/Pareto_analysis
[11] www.lesbrasseriesducameroun.com

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Annexes

Annexe 1 : valeur de la criticité-gravité-fréquence-non détection

G CRITERES

défaillance mineure ne provoquant qu'un arrêt de production faible et aucune


1
dégradation notable (arrêt de production<1 heure) gravité mineure

défaillance moyenne nécessitant une remise en état ou en petite réparation et


2 provoquant des arrêts de production compris entre 1à 8 heures : gravité
significative
Défaillance critique nécessitant un changement du matériel défectueux et
3 provoquant un arrêt de production compris entre 8 et 48 heures : gravité
moyenne

Défaillance très critique nécessitant une grande intervention et provoquant un


4
arrêt de production allant de 2 à 7 jours : gravité majeure

Défaillance catastrophique impliquant un problème de sécurité et une


5 production non conforme et provoquant un arrêt supérieur à 7 Jours : gravité
catastrophique

D CRITERES
Signe précédant la défaillance que l'opérateur peut pourra éviter par une
1
action préventive: Détection évidente
il existe un signe avant-coureur de la défaillance mais il y'a un risque que ce
2
signe ne soit pas perçu par l'opérateur: Détection possible
le signe avant-coureur de la défaillance n'est pas facilement décelable :
3
Détection improbable

4 il existe aucun signe avant-coureur de la défaillance : Détection impossible

F Probabilité d'apparition de la défaillance


1 Exceptionnelle: la probabilité d'une défaillance est pratiquement inexistante
2 Rare: défaillance occasionnelle s'est déjà produite ou pourra se produire
3 certaine: il y a eu traditionnellement des défaillances dans le passé

4 très fréquente: il est presque certain que la défaillance se produira souvent.

D.

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Annexe 2 : Loi de Weibull : calcul de la MTBF

MTBF = Aη + γ

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Annexes 3: courbe de Weibull relatif à l’évolution des défaillances


sur les équipements du 15 au 30 juin 2014

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Annexe 4 : Choix des lubrifiants et détermination de leurs


fréquences TABLE DE LUBRIFICATION ET DE GRAISSAGE
TABLE DE LUBRIFICATION ET DE GRAISSAGE

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