G U I D E D E T R A N S F O R M AT I O N

Documentation complète de la mise en œuvre

du polymère hautes performances VICTREX® PEEK™
www.victrex.com
 TABLE DES MATIERES

Page
INTRODUCTION
Préparation pour la mise en œuvre des polymères VICTREX PEEK . . . . . . . . .3
Séchage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
Recyclage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
Stabilité thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
Caractéristiques de mise en œuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
Purge des presses à injecter et des extrudeuses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
Description générale de la purge de démarrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
Description générale de la purge de fin de moulage . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Matériaux de construction des équipements
de transformation du VICTREX PEEK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

MOULAGE PAR INJECTION

Conception des machines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Température du cylindre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Capacité du cylindre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Buses et obturateurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Pressions et force de fermeture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
Conception de la vis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
Conception du moule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
Température du moule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
Ecoulement du flux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
Seuils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
Systèmes à canaux chauds . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
Retrait et tolérances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
Conditions de moulage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
Pressions d’injection et rotation de la vis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
Défauts de moulage et remèdes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

EXTRUSION
Conception de l’extrudeuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
Température du cylindre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
Capacité du cylindre et temps de séjour . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
Conception de la vis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
Revêtement de fils et câbles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
Conception de la filière et de la tête d’équerre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
Cristallinité des fils et des câbles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

1
 Page
Dimension et contrôle des extrudeuses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
Feuilles et films extrudés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
Conception de la filière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
Filière plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
Cristallinité des feuilles et films minces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
Monofilaments . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
Orientation du monofilament . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

MOULAGE PAR COMPRESSION

Description générale du procédé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
L’équipement nécessaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
Propriétés des pièces moulées par compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15

REVÊTEMENT A PARTIR DE POUDRES

Revêtement par projection électrostatique ou par lit fluidisé . . . . . . . . . . .15
Revêtement par dispersion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

OPÉRATIONS DE FINITION
Usinage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
Performances des prototypes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
Recuit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
Description générale du recuit pour optimiser le taux de cristallinité . . . . .17
Description générale du recuit pour éliminer les contraintes . . . . . . . . . . .17
Description générale du recuit pour éliminer l’histoire thermique
et le retrait . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
Collage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
Types d’adhésifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
Préparation des surfaces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
Soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
Métallisation sous vide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
Coloration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

SPÉCIFICATIONS ET HOMOLOGATIONS
Aéronautique et militaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
Automobile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
Inflammabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
Alimentaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
Industrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
Câblerie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20

2
INTRODUCTION
Le VICTREX PEEK est un thermoplastique semi-cristallin
aromatique linéaire. Il est généralement considéré com-
me étant le matériau ayant les performances les plus
élevées pouvant être transformé à l’aide d’équipements
thermoplastiques classiques.
Le polymère et les compounds VICTREX PEEK sont livrés
sous formes de granulés, de poudre ou de poudre fine.
Les granulés sont généralement recommandés pour les
opérations de moulage par injection, d’extrusion, de
revêtement des mono filaments et fils. Les poudres sont
utilisées pour le compoundage par extrusion, alors que
les poudres fines sont généralement réservées aux pro-
cédés de revêtement et au moulage par compression.
PRÉPARATION POUR LA MISE EN ŒUVRE
DU VICTREX PEEK
Le VICTREX PEEK est livré dans des sacs en polyéthylène
hermétiquement fermés placés à l’intérieur de boîtes
en carton épais ou de boîtes octogonales palettisées. Il
est fortement recommandé que les matériaux soient
conservés dans leur conditionnement d’origine pendant
toutes les opérations de transport et de stockage. Les
boîtes doivent être ouvertes dans un environnement
propre et il convient de prendre toutes les précautions
utiles pour éviter toute contamination. Le matériau res-
tant doit le plus rapidement possible être remis dans un
emballage hermétique et stocké dans endroit sec a
l’abri de la lumière. Si ces conditions sont respectées,
alors un stockage d’une dizaine d’années sans dégrada-
tion des résines de base VICTREX est envisageable.
SÉCHAGE
Bien que les matériaux polymères VICTREX PEEK soient
en principe fournis secs, Il s’avère que le polymère sous
forme de granulés absorbe de l’ordre de 0,5 % d’humi-
dité atmosphérique. Pour assurer la qualité du moula-
ge, il est fortement recommandé de sécher la poudre et
les granulés à moins de 0,02 % d’humidité (point de
rosée à environ -40°c). Cela peut être facilement réalisé
en plaçant le matériau dans un four à circulation d’air
pendant au moins 3 heures à 150°C ou 2 heures à
160°C. Le matériau doit être étalé sur des claies par
couches d’environ 25mm d’épaisseur. Durant le séchage
ou toute manipulation manuelle, un soin particulier
doit être pris pour éviter toute contamination. Il est
recommandé de ne pas utiliser le même four pour
sécher d’autres matériaux que le VICTREX PEEK à
moins qu’une isolation adéquate contre la contamina-
tion extérieure ait été prévue.
RECYCLAGE
Il est courant avec la plupart des matériaux thermoplas-
tiques de réutiliser les carottes et les canaux secondai-
res en les combinant avec un matériau vierge afin
d’améliorer la productivité. Le VICTREX PEEK peut éga-
lement être réutilisé de la même manière. Cependant,
le taux de rebroyé peut influencer la qualité du moula-
ge et augmenter les risques de contamination. La pré-
sence de matières étrangères, même à des niveaux très
faibles, aura des répercussions importantes sur la quali-
té du moulage du fait des hautes températures de trai-
tement utilisées pour la transformation du VICTREX
PEEK. Il est recommandé que le taux de rebroyé soit
limité à 30 % pour le polymère vierge et à 15 % pour
les compounds chargés.
STABILITÉ THERMIQUE
Le VICTREX PEEK et ses compounds sont thermique-
ment stables aux températures de transformation. En
cas d’arrêt de machine, il est possible de maintenir le
matériau pendant 1 heure à 360°C sans dégradation
notable. Cependant, si la durée de stagnation doit
dépasser 1 heure, Il est nécessaire de ramener la tempé-
rature du cylindre à 340°C. A cette température, le VIC-
TREX PEEK reste stable pendant plusieurs heures.
Cependant, la température du cylindre devra être, à
nouveau, augmentée pour assurer une bonne qualité
de moulage des pièces. Si le temps de séjour est supé-
rieur à 3 heures, les cylindres devront alors être purgés
(voir paragraphe : Description générale de la purge de
fin de moulage). Après un temps de séjour important, Il
est recommandé de rebuter les premières moulées réa-
lisées après la remise en service.
MISE EN OEUVRE
La température de fusion du VICTREX PEEK est de 343
°C. Le polymère est stable entre 360 et 400 °C et peut
alors être transformé avec la plupart des équipements
classiques. Des courbes comparatives de la viscosité en
fonction de la température (sur toute la plage de stabi-
lité de la matière fondue) sont données à la Figure 1
pour une variété de polymères techniques couramment
utilisés.
Figure 1: Viscosité de cisaillement en fonction de la
température pour une gamme de polymères techniques
couramment utilisés
1006
Viscosité de cisaillement / Pa s
POLYAMIDE-IMIDE
PVC RIGIDE
1005
VICTREX 450G
POLYCARBONATE
PVC SOUPLE
1004 LDPE (MFI 2)
NYLON 6/6
1003
150 200 250 300 350 400 450
Température / °C
3
 La Figure 1 montre que, bien que la température de Figure 3: Viscosité de cisaillement des grades VICTREX
transformation du VICTREX PEEK est parmi les plus éle- PEEK renforcés 30% fibres de carbone en fonction de la
vées, les valeurs de viscosité du VICTREX 450G à ces tem- contrainte de cisaillement
pératures sont similaires à celles de matériaux comme le 1004
VICTREX
450CA30
{ 400°C
polycarbonate et le PVC rigide. Sachant que la viscosité 380°C

Viscosité de cisaillement / Pa s
360°C
dépend du taux de cisaillement et de la température, la
classification des polymères a l’état fondu se fait géné- 1003
10s-1 VICTREX
ralement en mesurant leur viscosité à différents taux ou 150CA30
contraintes de cisaillement et à une température 100s-1
constante. Les courbes montrant la viscosité en fonction
du taux de cisaillement pour les différents grades de 1002 1000s-1

VICTREX PEEK sont données aux Figures 2, 3 et 4.

Figure 2: Vicosité de cisaillement des grades VICTREX

1001
PEEK naturels en fonction de la contrainte de cisaillement 1004 1005 1006
04
Contrainte de cisaillement / Pa
10
400°C

{
380°C
PURGE DES PRESSES A INJECTER ET DES
Viscosité de cisaillement / Pa s

VICTREX 450G 360°C

1003 VICTREX 381G
1002
100s-1
1001
1004
Le groupe de courbes positionné en haut de la Figure 2
représente les viscosités types du VICTREX 450G à diver-
ses températures. Le groupe du milieu représente les vis-
cosités types du VICTREX 381G, alors que la courbe du
bas représente le comportement de la viscosité du VIC-
TREX 151G. A partir de ces données, il est clair que l’aug-
mentation de la température a pour effet de réduire la
viscosité de la matière fondue. Ces valeurs de viscosité
sont utilisées pour classer les polymères VICTREX PEEK
naturels en grades de viscosité faible (VICTREX 151G),
moyenne (VICTREX 381G) et standard (VICTREX 450G).
Figure 3: Viscosité de cisaillement des grades VICTREX
PEEK renforcés 30% fibres de verre en fonction de la
contrainte de cisaillement
1004
VICTREX
450GL30
Viscosité de cisaillement / Pa s
EXTRUDEUSES
{ Il est recommandé que les polymères et compounds
VICTREX PEEK soient transformés sur des équipements
d’une propreté absolue. En ce qui concerne les extru-
VICTREX 151G deuses et les presses à injecter, cela suppose de retirer la
vis et le cylindre pour le nettoyage. Cependant, si le
1000s-1
démontage de la vis et du cylindre n’est pas possible, il
devient alors essentiel d’effectuer une purge. Les maté-
riaux de purge les mieux adaptés sont ceux qui restent
1005 1006 stables à 380°C, à savoir les polyéthersulfone (PES) et
Contrainte de cisaillement / Pa
polyétherimide (PEI). Les polyéthylènes à faible MFI
(MFI=0.3) peuvent être utilisés à de telles températures.
Néanmoins, ces matériaux se dégradent partiellement
et des mesures doivent donc être prises pour traiter les
fumées produites. Il existe par ailleurs sur le marché des
produits de purge destinés à être utilisés aux tempéra-
tures de transformation du VICTREX PEEK. Et il est
conseillé de se reporter aux fiches de données de sécuri-
té pour chacun des différents produits de purge utilisés.
DESCRIPTION GÉNÉRALE DE LA PURGE DE
DÉMARRAGE
Toutes traces d’autres polymères doivent être éliminées
des équipements avant de procéder à la transformation
du VICTREX PEEK.
(a) La purge doit être effectuée à la température
normale de traitement du matériau à éliminer.
{ 400°C
(b) Le matériau de purge est introduit par la vis
380°C

360°C
jusqu’à ce qu’il n’y ait plus de trace visible du
matériau à éliminer.
1003
10s-1
VICTREX (c) Arrêter alors l’alimentation et laisser la vis se vider.
150GL30
100s-1 (d) Régler les résistances électriques du cylindre de
manière à atteindre la température de mise en
1002 1000s-1 oeuvre du VICTREX PEEK.
(e) Lorsque la température de transformation est
atteinte, alimenter la vis en VICTREX PEEK pour
l’extruder jusqu’à l’obtention d’une purge propre.
1001
1004 1005 1006
Contrainte de cisaillement / Pa

4
DESCRIPTION GÉNÉRALE DE LA PURGE DE
FIN DE MOULAGE
Les polymères VICTREX PEEK doivent être purgés de la
machine avant la mise en oeuvre de tout autre matériau.
(a) Vider le cylindre de tout polymère VICTREX PEEK.
(b) Alimenter la vis en produit de purge jusqu’à
élimination de toute trace visible du polymère.
(c) Réduire le réglage de toutes les zones du cylindre
jusqu’à l’obtention d’une température de purge
stable (par exemple 250 °C).
(d) Continuer à alimenter la vis en produit de purge
jusqu’à ce que la température effective du cylindre
soit inférieure à 300 °C.
(e) Arrêter alors l’alimentation et laisser la vis se vider.
Note : Ces recommandations sont basées sur l’expérien-
ce que nous avons acquise sur des installations de trans-
formation standard. Des précautions particulières doi-
vent être prises en cas d’utilisation de machines à
injecter et d’extrudeuses plus grosses du fait de l’aug-
mentation des temps de séjour de la matière.
MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION DES
ÉQUIPEMENTS DE TRANSFORMATION DU
VICTREX PEEK
L’usure des machines est un problème courant dans la fabrica-
tion des thermoplastiques et plus particulièrement lors du
moulage par injection ou extrusion de matériaux chargés en
fibre. Pour réduire cette usure, les vis, les matrices et les cylin-
dres doivent être durcis. Le traitement de durcissement le
plus fréquent pour les aciers à outils est la nitruration. Cette
technique permet d’obtenir la dureté de surface nécessaire
pour résister à une usure excessive provoquée par la matière
fondue. Il faut s’assurer que le VICTREX PEEK ne refroidisse
pas et ne se solidifie pas au contact du revêtement nitruré. La
liaison entre le polymère et le revêtement nitruré est souvent
suffisamment forte pour décoller la couche du support d’acier.
Les aciers suivants sont recommandés pour la construc-
tion des machines de transformation des polymères
VICTREX PEEK:
• D2 Acier à outils (acier à outils inoxydable martensitique)
• WEXCO 777
• CMP-10V
• CMP-9V
• S 32 219 (acier inoxydable)
Les vis et les cylindres bi-métalliques et résistants à la
corrosion donnent des résultats particulièrement satis-
faisants même s’ils ne sont pas généralement requis.
Eviter le cuivre et ses alliages car une certaine dégrada-
tion peut se produire aux températures de transforma-
tion des polymères VICTREX PEEK.
Le fini de surface des composants métalliques utilisés
pour le transfert de la matière à l’état fondu doit être
lisse et extrêmement poli. Une augmentation de la
rugosité de surface de ces composants provoque des
adhérences locales de la matière sur le métal, ce qui
augmente le temps de transfert et perturbe l’écoule-
ment du polymère.
M O U L A G E PA R I N J E C T I O N
La plupart des machines à injection alternatives à vis
traditionnelles peuvent être utilisées pour le moulage
du VICTREX PEEK et de ses compounds. Des pièces tech-
niques complexes peuvent être produites en grande
série sans recuit ou reprise d’usinage.
CONCEPTION DES MACHINES
Le VICTREX PEEK et les compounds à base de VICTREX
PEEK peuvent être directement moulés par injection.
Cependant, en raison de leur température de fusion
élevée, il est nécessaire de prendre en considération les
variables de conception et de transformation suivantes.
TEMPÉRATURE DU CYLINDRE
Pour un moulage correct des polymères VICTREX PEEK,
les réchauffeurs connectés au cylindre de la machine à
injection doivent pouvoir atteindre des températures de
400°C. La plupart des machines à injection peuvent pro-
duire de telles températures sans aucune modification.
Si des modifications étaient éventuellement requises, il
suffit d’installer des réchauffeurs en céramique et des
appareils de contrôle offrant des plages de températu-
res plus élevées.
Afin de charger correctement la trémie, le bac d’alimenta-
tion doit être maintenu à une température comprise
entre 70 et 100 °C. Les transferts de chaleur de la vis et
du cylindre à la trémie peuvent réduire l’efficacité de l’ali-
mentation. La régulation thermique dans la zone de char-
ge peut être assurée par un refroidissement à l’eau, tout
en veillant à maintenir la température de la zone arrière.
CAPACITÉ DU CYLINDRE
Les temps de séjour de la matière doivent être aussi
courts que possible du fait des températures de transfor-
mation élevées du VICTREX PEEK. Idéalement, la capaci-
té du cylindre devrait être de 2 à 5 fois le poids total de
la charge d’injection y compris carotte et canaux secon-
daires. S’il est nécessaire de procéder au moulage du
VICTREX PEEK sur une machine avec 1 dosage de plu-
sieurs moulées dans le cylindre, la température de la
zone arrière doit alors être réduite de 10 à 20 °C au-
dessous de la température recommandée. (voir
paragraphe : Défauts de moulage et remèdes).
BUSES ET OBTURATEURS
En utilisation normale, la buse du cylindre est en contact
avec la buse de carotte pendant une grande partie du
cycle total. La température de la buse de carotte est
beaucoup plus faible que celle de la matière et de la
buse de cylindre. Le VICTREX PEEK a un point de fusion
très précis et se solidifie rapidement si la température de
fusion tombe au-dessous de 343°C. Il est donc important
d’équiper la buse de cylindre avec un réchauffeur de
dimensions suffisantes pour empêcher la solidification et
5
 la formation de gouttes froides. L’utilisation de buses
rallongées n’est pas recommandée avec le VICTREX PEEK
car elles augmentent les risques de solidification dans la
buse. La viscosité du VICTREX PEEK aux températures de
transformation recommandées est en général suffisam-
ment élevée pour permettre l’utilisation d’un système de
buse ouverte. Les buses de cylindre fermées ne sont pas
recommandées car elles comportent fréquemment des
points de coulée „morts“ qui réduisent la pression d’in-
jection. En cas de coulures excessives de la matière, une
méthode de décompression doit être employée pendant
le cycle de transformation.
PRESSIONS ET FORCE DE FERMETURE
Les pressions d’injection requises pour le moulage cor-
rect d’une pièce dépendent du système utilisé. En
général, la pression d’injection dépasse rarement 140
MPa avec une pression secondaire de maintien de 100
MPa.
La force de fermeture requise pour prévenir l’ouverture
du moule sous une pression d’injection maximale
dépend de la surface projetée de la pièce moulée et des
canaux secondaires. En général, cette force est de 50-80
MPa pour les polymères VICTREX PEEK naturels et de
65-140 MPa pour les compounds renforcés fibres.
Cependant, les pièces comportant des parois minces et
des grandes longueurs d’écoulement nécessiteront une
pression de maintien supérieure à celles comportant des
parois épaisses et écoulements courts.
CONCEPTION DE LA VIS
Les vis standard et les vis type „nylon“ peuvent être uti-
lisées pour transformer les grades de VICTREX PEEK. La
Figure 5 montre deux de ces vis comportant un rapport
longueur/diamètre (L/D) approprié.
Figure 5: Types de vis recommandés pour la transforma-
tion du VICTREX PEEK
Zone de Zone de Zone
dosage compr. d'alimentation
(6 L/D) (2 L/D) (12 L/D)
Tête de vis
Zone de Zone de Zone
dosage compression d'alimentation
(5 L/D) (6 L/D) (9 L/D)
Tête de vis
Le rapport L/D minimum recommandé est de 16:1. Les
rapports L/D compris entre 18:1 et 24:1 sont les plus
appropriés. Une zone d’alimentation longue est requise
pour éviter le compactage de granulés non fondus dans
6
la zone de compression de la vis. Le taux de compres-
sion doit être compris entre 2:1 et 3:1. Des bagues d’ar-
rêt doivent toujours être montées au bout de la vis afin
de pouvoir atteindre et maintenir une pression d’injec-
tion maximale. Le jeu des bagues doit permettre l’écou-
lement régulier du matériau lors du mouvement
d’avance de la vis. Ceci correspond généralement à un
jeu de 3 mm par rapport au diamètre en bout de vis,
pour une machine à injecter de taille moyenne.
CONCEPTION DU MOULE
Le VICTREX PEEK et ses compounds peuvent être trans-
formés directement avec beaucoup de moules existants.
Cependant, certains critères de conception doivent être
respectés. Il est recommandé que les noyaux et les
empreintes du moule aient une dureté Rockwell de 52-
54 sur la plage de températures de transformation.
Pour plus d’informations, vous pouvez contacter un
représentant de Victrex.
TEMPÉRATURE DU MOULE
La plage de température de moule recommandée pour
la mise en œuvre du VICTREX PEEK est comprise entre
175°C et 205°C. Ces températures correspondent à des
températures de surface de l’outillage et non pas des
températures affichées sur les unités de contrôle. En
effet, si des réchauffeurs à huile sont utilisés, il paraît
logique d’afficher des températures de consignes supé-
rieures du fait des pertes de charge (des températures
de consignes de l’ordre de 260°C sont typiques). Des
résistances électriques peuvent aussi être utilisées mais
le contrôle local des températures est plus difficile et
des zones surchauffées peuvent apparaître notamment
dans le cas des moules de grandes dimensions.
Les températures indiquées permettent d’obtenir un
niveau de cristallinité élevé et favorisent un bon rem-
plissage de la cavité. Des températures plus basses
conduisent à l’obtention de pièces de couleur non
homogène et plus sombre, notamment à ses extrémités
et aux angles, due à une baisse de la cristallinité (maté-
riau amorphe) en surface.
Il est possible de faire cristalliser des pièces moulées en
VICTREX PEEK amorphe en pratiquant un recuit après le
moulage, cependant, ce recuit peut conduire à des
déformations et des variations dimensionnelles. Il est
donc fortement recommandé de mouler des pièces avec
le taux de cristallinité le plus élevé possible en utilisant
les températures de moules mentionnées ci-dessus.
ÉCOULEMENT DU FLUX
Il est recommandé que les carottes soient aussi courtes
que possible, avec une épaisseur minimale de 4 mm.
Des carottes de diamètre supérieur faciliteront le rem-
plissage dans le cas de moules complexes ayant des
parois minces et des grandes longueurs d’écoulement.
Pour les pièces en VICTREX PEEK, la carotte et l’intérieur
de la buse de carotte doivent présenter une conicité
minimale de 2° pour permettre un démoulage correct.
Chaque fois que cela est possible, la carotte doit être
munie d’un piège à gouttes froides.
Les moules pour le VICTREX PEEK doivent être munis de
canaux secondaires circulaires ou trapézoïdaux à parois
épaisses. Le chemin d’écoulement doit être aussi court
et direct que possible et il est nécessaire d’éviter les
changements brusques de direction.
La réussite du moulage de pièces à section d’écoule-
ment mince dépend des paramètres thermiques, géo-
métriques et de pression. Un guide approximatif des
effets de l’épaisseur de paroi sur la longueur de l’écou-
lement est illustré par la Figure 6.
Les données de la Figure 6 ont été obtenues à partir de
mesures effectuées sur un moule à écoulement en spira-
le sous une pression d’injection de 140 MPa. L’épaisseur
de paroi des pièces ne doit pas être inférieure à 1 mm
pour les polymères VICTREX PEEK naturels et à 1.5 mm
pour les grades renforcés.
Figure 6: Longueur d’écoulement du VICTREX 450G en
fonction de la température du cylindre
800
700 Température de cylindre 360°C
Longueur d'écoulement / mm
Température de cylindre 385°C
600
500
400
300
200
100
0
1 mm 2 mm
Epaisseur de paroi
SEUILS
La taille et la forme des seuils de moulage dépendent
du volume de matière fondue nécessaire, du nombre
d’empreintes et de la géométrie des objets à produire.
La plupart des seuils peuvent être utilisés pour le mou-
lage du VICTREX PEEK, bien qu’il soit préférable d’évi-
ter les sections d’écoulement minces et longues. Les
seuils doivent être aussi grands que possible. L’épaisseur
ou le diamètre de seuil minimum recommandé est de 1
mm pour le VICTREX PEEK naturel et de 2 mm pour les
compounds renforcés. L’épaisseur des seuils de carotte
doit être 1 à 1.5 fois supérieure à celle des objets mou-
lés. Les alimentations sous-marines et sous le plan de
joint doivent être évitées chaque fois que cela est possi-
ble et être réservées aux très petites pièces et parois
très fines Des renseignements complémentaires sur les
seuils appropriés au moulage du VICTREX PEEK peuvent
être obtenus sur demande auprès de Victrex.
SYSTÈMES A CANAUX CHAUDS
Les canaux chauds et buses chaudes sont utilisés avec
succès dans le monde entier pour le moulage par injec-
tion du VICTREX PEEK depuis plus de 15 années. Tous
les grades de la gamme Victrex sont adaptés aux canaux
chauds et buses chaudes.
Les avantages des systèmes à des canaux chauds et
buses chaudes sont :
• le poids de la carotte et canaux est réduit.
• Avec l’injection directe dans les parois épaisses, les
buses chaudes offrent un avantage considérable dans
le compactage des fortes sections.
• la plage de transformation est plus large.
• Bien que le recyclage des carottes soit possible, il
existe néanmoins des limitations relatives à la conta-
mination et aux taux de recyclage tolérés pour une
pièce donnée.
Les inconvénients des systèmes à canaux chauds et
buses chaudes sont :
• les investissements initiaux avec ce type d’outillage
sont supérieurs.
• La purge des canaux chauds peut générer des problè-
mes majeurs de contamination.
• Les coûts de maintenance d’outillages à canaux chauds
sont plus élevés que ceux d’un outillage classique.
Dans le cas d’une utilisation de systèmes à canaux
chauds, les principales recommandations sont les sui-
vantes:
• S’assurer que le système de canaux possède un chauf-
fage externe sans aucune restrictions d’écoulement
du flux à l’intérieur.
• Le système à canaux chauds doit pouvoir fonctionner
à une température de 450°C en continu.
3 mm
• Les têtes de busettes doivent être d’une taille suffisan-
te et positionnées sur la surface des pièces à réaliser,
les seuils en « pin-point » ne sont pas recommandés.
• Le contrôle des températures de chaque canal doit
être précis afin de préserver une température homo-
gène dans tout le bloc.
• Du fait des températures élevées de fonctionnement des
moules à canaux chauds pour le VICTREX PEEK et par
conséquent de la dilatation thermique importante, il est
recommandé que la partie chaude de l’outillage soit usi-
née par le fournisseur de systèmes à canaux chauds.
• Pour les pièces aux tolérances étroites, il est recom-
mandé de concevoir un outillage avec un maximum
de 4 à 8 empreintes.
7
 • Comme pour tous les procédés, un temps de stabilisa- ge. Les dimensions des empreintes ont été relevées à
tion du process est nécessaire. L’utilisation de canaux température ambiante. Afin d’évaluer l’effet d’un recuit,
chauds peut conduire à une augmentation du temps deux plaques par matériau / température / épaisseur ont
de stabilisation. été placées dans une étuve à 220°C durant 3 heures, puis
mesurées une fois revenues à température ambiante. Des
La purge des systèmes à canaux chauds peut conduire à plaques moulées avec un moule à 210°C ont été utilisées
des problèmes liés à des gouttes froides dans le flux de pour donner le retrait maximal après recuit.
matière. Il est recommandé de ne pas purger les canaux
avec aucun autre matériau que le VICTREX PEEK. Quand Tableau 1: Valeurs de retrait type des grades
la production est terminée, la température des canaux VICTREX PEEK
doit être réduite au niveau des valeurs affichées dans
Epaisseur Température % Retrait % Retrait
notre documentation pour le cylindre de la machine de Grade Moule Longitud. Transvers.
moulage.
170°C 1.2 1.5
3 mm
210°C 1.4 1.7
Le nettoyage des canaux chauds peut présenter des dif- Après recuit 1.6 1.9
450G
ficultés et il est important d’évoquer ce point avec le 170°C 1.7 1.8
fournisseur du système à canaux chauds. Néanmoins, il 6 mm 210°C 2.3 2.2
est important de souligner que chaque outillage aura Après recuit 2.3 2.4
des exigences propres et que le système à canaux 170°C 1.2 1.5
3 mm 210°C 1.4 1.6
chauds devra être adapté à ses particularités. Des ren-
Après recuit 1.4 1.8
seignements complémentaires sur les canaux chauds 381G
peuvent être obtenus auprès de Victrex. 170°C 1.6 1.7
6 mm 210°C 2.2 2.2
Après recuit 2.3 2.3
RETRAIT ET TOLERANCES
Comme toutes les pièces thermoplastiques moulées par 170°C 1.3 1.5
3 mm 210°C 1.6 1.8
injection, les pièces en VICTREX PEEK subissent un retrait Après recuit 1.8 2.0
pendant leur refroidissement dans le moule. Le retrait 151G
170°C 1.9 1.9
subi par les pièces en VICTREX PEEK est dû à la contrac- 6 mm 210°C 2.1 2.1
tion thermique et au développement de zones cristalli- Après recuit 2.3 2.3
nes dans la matière fondue pendant son refroidissement. 170°C 0.4 0.8
3 mm 210°C 0.4 0.9
Le VICTREX PEEK est un thermoplastique semi-cristallin. Après recuit 0.4 1.0
450GL30
Un grand nombre des propriétés physiques exception- 170°C 0.5 0.8
6 mm
nelles associées à ce matériau sont fonction de son 210°C 0.5 0.9
Après recuit 0.5 1.0
degré de cristallinité. Le niveau de cristallinité est forte-
ment dépendant de la température de moulage et du 3 mm 170°C 0.3 0.9
moule. Si l’on applique les conditions de moulage par 210°C 0.3 1.0
Après recuit 0.4 1.2
injection recommandées (voir paragraphe : Conditions 150GL30
de moulage), les pièces moulées en VICTREX PEEK 6 mm 170°C 0.4 0.9
210°C 0.4 1.1
devraient avoir une cristallinité nominale d’environ 30%. Après recuit 0.4 1.1

170°C 0.0 0.5

Les valeurs de retrait indiquées pour les grades VICTREX 3 mm 210°C 0.1 0.5
PEEK ont été évaluées à partir de matières séchées dans Après recuit 0.1 0.7
450CA30
une étuve à circulation d’air à 120°C durant toute une 170°C 0.2 0.6
nuit suivant les recommandations de Victrex. Des pla- 6 mm
210°C 0.2 0.7
ques de 150mm x 150mm ont été moulées avec ces maté- Après recuit 0.3 0.7
riaux dans un outillage une empreinte à épaisseur varia- 170°C 0.0 0.6
3 mm
ble alimenté par un seuil en nappe d’épaisseur 2,5 mm. 210°C 0.0 0.6
Après recuit 0.0 0.7
Les deux faces du moule ont été chauffées avec des car- 150CA30
touches électriques. Les plaques ont été moulées sur une 170°C 0.1 0.6
6 mm 210°C 0.1 0.6
presse à injecter de 150 tonnes. Toutes les plaques ont
Après recuit 0.1 0.7
été moulées respectivement suivant les conditions de
moulage recommandées pour chacun des grades. Trois 170°C 0.3 0.5
3 mm 210°C 0.3 0.6
plaques par grade/température/épaisseur ont été choisies Après recuit 0.4 0.8
aléatoirement durant la production. Trois mesures de 450FC30
170°C 0.4 0.7
côtes de longueur et largeur ont été réalisées sur chaque 6 mm 210°C 0.4 0.7
plaque approximativement une semaine après le moula- Après recuit 0.4 0.7

8
Les différences entre les valeurs de retrait dit ‘longitu- Tableau 3: Températures de démarrage recommandées
dinal’ et celui dit ‘transversal’ à l’écoulement représen- d’une machine à injection préparée pour les polymères
tent les minima et maxima typiquement observés lors VICTREX PEEK
du moulage du VICTREX PEEK. Les moules pour pla-
Temp. Temp. Temp. Temp.
ques à seuil en nappes orientent fortement la matière Grade arrière °C milieu °C avant °C buse °C
fondue, les fibres et les zones cristallines. Un objet VICTREX
moulé avec une orientation moins prononcée devrait 151G 350 355 360 365
donc présenter des valeurs de retrait au moulage com- VICTREX 381G 350 360 365 370
prises entre ces deux extrêmes. Les valeurs de retrait VICTREX 450G 355 365 370 375
après recuit données au Tableau 1 ont été obtenues à VICTREX
la suite d’un traitement thermique fait a posteriori 450G Black 903 355 365 370 375
visant à obtenir un degré maximum de cristallinité. Ces VICTREX
150GL30 355 360 370 375
valeurs de retrait sont celles auxquelles il faut s’atten-
VICTREX
dre dans le cas de pièces devant être utilisés dans des 450GL30 360 365 370 375
environnements à hautes températures. VICTREX
150CA30 360 370 380 385
La plupart des machines à injecter permettent le moula- VICTREX
ge par injection à phases multiples. Pour réduire le 450CA30 365 380 390 395
retrait et améliorer le remplissage, une pression de VICTREX
150FC30 355 360 370 375
maintien devrait être appliquée dans un second temps
VICTREX
une fois que le moule est rempli. Il est possible de limi- 450FC30 360 365 375 380
ter l’importance du retrait dès la conception de l’outil-
lage en réduisant l’épaisseur de la pièce. Les tolérances
de moulage peuvent être définies comme étant les dif- PRESSION D’INJECTION ET ROTATION DE
férences de dimensions observées sur des objets moulés LA VIS
apparemment identiques. Les tolérances indiquées au Une pression hydraulique d’injection comprise entre 70
Tableau 2 ont été déterminées en utilisant les plaques et 140 MPa est initialement appliquée, suivie d’une
d’essai avec seuil en nappe comme mentionné ci-dessus. pression hydraulique de maintien comprise entre 40 et
100 MPa. Une contre-pression nominale supérieure à
Tableau 2: Valeurs de tolérances types pour les grades 3 bar doit être appliquée pour obtenir une matière
VICTREX PEEK* fondue homogène et permettre de maintenir un dosa-
% Tolérance (Après moulage) % Tolérance (Après recuit) ge constant.
Grade Longitudinal Transversal Longitudinal Transversal
VICTREX La vitesse optimale de rotation de la vis pour le trans-
450G 0.05 0.07 0.05 0.07
port et la fusion du polymère VICTREX PEEK est com-
VICTREX
450GL30 0.07 0.08 0.03 0.05 prise entre 50 et 100 tr/min. Des vitesses de vis plus
VICTREX faibles (50-60 tr/min) sont recommandées dans le cas
450FC30 0.04 0.04 0.04 0.06 des grades renforcés pour empêcher une rupture
VICTREX
excessive des fibres. Les vitesses de rotation inférieu-
450CA30 0.05 0.09 0.05 0.11
res à 50 tr/min allongent la durée du cycle et doivent
* Ces valeurs représentent les variations sur une moyenne de 20 échantillons
donc être évitées. Les vitesses de vis supérieures à 100
tr/min ne sont pas recommandées car elles peuvent
CONDITIONS DE MOULAGE entraîner localement un auto-échauffement excessif
Les conditions de transformation optimales d’une pres- par cisaillement.
se à injecter à une autre dépendent de nombreux
paramètres. Ce paragraphe donne une description
générale, basée sur notre expérience, des aspects prati-
ques du moulage par injection des polymères VICTREX
PEEK. Le Tableau 3 indique les températures recom-
mandées pour un moulage correct du VICTREX PEEK.

9
 DEFAUTS DE MOULAGE ET REMEDES

Défaut Causes probables Remèdes

Couleur foncée et/ou Température d’outillage trop basse Augmenter la température d’outillage
bords tranlucides
Objet moulé court Matière injectée insuffisante Augmenter la charge
Matière fondue et écoulement Augmenter la pression d’injection
Inadéquats Augmenter la température du cylindre
Augmenter la température du moule
Augmenter la vitesse d’injection
Conception du moule incorrecte Augmenter les dimensions des seuils,
carottes et canaux secondaires
Améliorer la conception des seuils,
carottes et canaux secondaires
Changer la position des seuils
Augmenter l’échappement d’air
Objet moulé fragile Surchauffe dans cylindre Réduire la temperature du cylindre
Réduire la durée du cycle
Réduire la vitesse de la vis
Contraintes internes de moulage Augmenter la température du cylindre
Réduire la pression d’injection
Augmenter la durée du cycle
Augmenter la température du moule
Augmenter les dimensions des seuils,
carottes et canaux secondaires
Lignes de soudure Augmenter la température du cylindre
Augmenter la vitesse d’injection
Augmenter la température du moule
Changer la conception ou la position des seuils
Gouttes froides de Matière refroidie dans la buse Augmenter la température de la buse
polymère dans la Prévoir isolation thermique de la buse
pièce moulée Appliquer une décompression
Adapter un coupe carotte
Vides et retassures de Durée ou pression insuffisantes dans Augmenter la pression d’injection
surface le moule Augmenter le temps de maintien
Réduire la température du cylindre
Conception du moule incorrecte Augmenter les dimensions des seuils, carotte
et canaux secondaires
Augmenter la pression de maintien
Marbrure Matière surchauffée Réduire la température du cylindre
Réduire la température de la buse
Réduire le temps de stagnation
Réduire la vitesse d’injection
Réduire la vitesse de la vis
Matière humide Sécher la matière
Points morts dans le cylindre Polir le cylindre et la buse
Nettoyer la vis, le cylindre et la buse
Vérifier l’absence de dommages, piqûres, etc.
Marques de brûlure Air piégé dans l’empreinte Réduire la pression d’injection
Réduire la vitesse d’injection
Améliorer l’échappement d’air de l’empreinte
Changer la position, la taille ou le type du seuil
Bavure ou ouverture Force de fermeture inadaptée Réduire la pression d’injection
du moule Réduire la vitesse d’injection
Réduire la température du cylindre
Réduire la température du moule
Diminuer les réglages de vitesse
Augmenter la force de fermeture

continuer sur la suivante page

10
 DEFAUTS DE MOULAGE ET REMEDES

Défaut Causes probables Remèdes

Bavure ou ouverture Contact de fermeture incorrect ou Rectifier et réaligner les surfaces de contact
du moule déformation du moule Installer les plaques de renfort épaisses
Vérifier si matières étrangères entre les plaques
Gauchissement ou Différence de température dans le moule Régler les deux parties fixes et mobiles à la
déformation même température
Manque de symétrie Revoir l’empreinte, les canaux secondaires
et seuils
Utiliser un compensateur de température
entre les deux parties fixes et mobiles
Utiliser un refroidisseur
Augmenter le temps de refroidissement
Ejection trop rapide Augmenter le temps de refroidissement
Réduire la température du moule
Ajouter des éjecteurs
Orientation des fibres dans la matière Changer la position du seuil
Réduire la vitesse d’injection
Rigidité insuffisante Changer la conception de l’objet moulé
(ajouter des nervures, etc.)
Augmenter l’épaisseur
Turbulence Matière entrant dans l’empreinte trop Réduire la vitesse d’injection
rapidement Changer la position et/ou le type du seuil
Matière fondue trop froide Augmenter la température de la matière
fondue
Retrait excessif Conditions de transformation Réduire la température
Augmenter la pression d’injection
Augmenter la pression de maintien
Entrée trop petite Augmenter la taille du seuil
Givrage superficiel Vitesse d’injection insuffisante Augmenter la vitesse d’injection
(Grades renforcés) Augmenter la température du moule
Augmenter la température du cylindre,
la taille du seuil
Sur-cisaillement de la matière Diminuer la vitesse de la vis

EXTRUSION ge pour hautes températures. Les éléments chauffants

De nombreuses techniques de transformation des poly-
mères ne sont en fait qu’une opération d’extrusion
employant des équipements spécifiques situés en aval.
Ces techniques sont utilisées pour la production de gai-
nes de fils, de profilés, de films, de feuilles et de mono
filaments.
CONCEPTION DE L’EXTRUDEUSE
Le polymère et les compounds VICTREX PEEK peuvent
être extrudés en utilisant les techniques de transforma-
tion conventionnelles avec toutefois les exigences spé-
cifiques suivantes.
TEMPÉRATURE DU CYLINDRE
Le réchauffage de cylindre doit permettre d’atteindre
une température de 400° C et de maintenir la tempéra-
ture fixée à +/- 2 °C. Les éléments chauffants en alumi-
nium coulé ne conviennent donc pas et doivent être
remplacés par des résistances en céramique ou en allia-
du cylindre doivent couvrir toutes les surfaces métalli-
ques visibles pour assurer une répartition uniforme de
la température. Les zones qui ne peuvent pas être
chauffées directement doivent être recouvertes d’une
isolation thermique pour hautes températures afin
d’empêcher la formation de “points froids“.
CAPACITÉ DU CYLINDRE ET TEMPS DE
SÉJOUR
Les dimensions et la puissance de l’extrudeuse doivent
être telles que le temps de séjour de la matière soit le
plus court possible et compris entre 5 à 10 minutes. Il
ne doit y avoir aucun “point mort“, en d’autres termes,
d’espaces autour des brides ou d’obturations mal ajus-
tées. Toutes les surfaces internes doivent être net-
toyées et polies avant de commencer l’extrusion.
CONCEPTION DE LA VIS
Les matériaux polymères VICTREX PEEK sont compati-
bles avec la plupart des modèles de vis existants. Les

11
 seules vis dont l’utilisation n’est pas recommandée sont
celles du type „PVC“ à compression en continu. Ce type
de vis n’a pratiquement pas de section d’alimentation,
ce qui se traduit par un compactage des granulés de
polymère avec un couple excessif. Une description plus
détaillée des vis est donnée en page 6.
REVÊTEMENT DE FILS ET CABLES
Le VICTREX PEEK est utilisé par l’industrie des fils et des
câbles. Les applications comprennent l’isolement pri-
maire, l’enveloppe et le revêtement externe des fils et
des câbles.
CONCEPTION DE LA FILIÈRE ET DE LA TÊTE
D’ÉQUERRE
L’extrusion d’un isolant en VICTREX PEEK est générale-
ment réalisé à l’aide de systèmes à filière sous pression
ou à filière à tube. Avec les filières sous pression, une
quantité dosée de matière isolante est appliquée direc-
tement sur le conducteur au fur et à mesure que celui-
ci passe à travers la filière. Dans le cas des filières à
tube, le polymère est extrudé à l’extérieur de la tête
d’équerre alors que le conducteur passe à travers la
filière et la matière fondue. La matière fondue est éti-
rée et adhère au conducteur pour former une couche
isolante de l’épaisseur requise. Le rapport de striction
est le rapport de l’épaisseur de l’ouverture annulaire
par l’épaisseur de la couche isolante finie. Il est recom-
mandé que le rapport de striction pour le VICTREX
PEEK naturel soit compris entre 3:1 et 10:1. Les systèmes
à filière à tube sont les plus souvent utilisés car ils per-
mettent d’appliquer des revêtements plus minces de
VICTREX PEEK.
La conception de la tête d’équerre n’est pas un élément
capital dans le cas des systèmes à tube. Cependant, les
têtes à un seul répartiteur d’écoulement, qui réorien-
tent la matière fondue à 90° tout en maintenant un
écoulement régulier, sont les mieux adaptées. Des têtes
plus complexes ont donné de bons résultats en service,
mais ces systèmes sont plus difficiles à nettoyer.
CRISTALLINITÉ DES FILS ET DES CABLES
La plupart des propriétés physiques exceptionnelles du
polymère VICTREX PEEK naturel sont liées à sa morpho-
logie semi-cristalline. Pour le revêtement des fils et des
câbles, la matière fondue est étirée à travers la tête
d’équerre puis laissée à refroidir à l’air sur une lon-
gueur approximative de 1 mètre. Pendant ce temps la
couleur du VICTREX PEEK naturel évolue du marron
foncé transparent au marron clair opaque. Ce change-
ment de couleur est dû au refroidissement et à la cris-
tallisation de la surface de l’isolant. Une fois que cette
transition a eu lieu, on peut utiliser de l’eau de refroi-
dissement, car cela n’affectera pas la cristallisation au
cœur du polymère fondu.
12
La température du conducteur peut retarder la cristalli-
sation au cours des opérations de revêtement des fils et
des câbles. Par conséquent, il est conseillé de réchauffer
le conducteur chaque fois que possible avant qu’il
pénètre dans la tête d’équerre. La température de pré-
chauffage dépend de la nature et de la géométrie du
conducteur, mais d’excellents résultats ont été obtenus
à des températures allant de 120 à 200°C. Si le degré de
cristallinité requis ne peut pas être atteint en ligne, Il
est possible de post-cristalliser l’isolant en lui faisant
subir un traitement thermique supplémentaire.
DIMENSION ET CONTROLE DES EXTRUDEU-
SES
Le temps de séjour du polymère dans la machine affecte
la qualité de l’isolant fini. Bien que la stabilité thermi-
que du polymère VICTREX PEEK soit exceptionnelle, la
formation d’un gel, apparaît sur l’isolant sous la forme
d’une surface gréseuse. Les filtres dispersent ces gels de
façon très efficace dans la matière fondue, mais les gels
formés en aval des filtres seront présents dans le pro-
duit extrudé. Il est conseillé, par conséquent, de faire
correspondre la capacité et le débit de l’extrudeuse.
FEUILLES ET FILMS EXTRUDÉS
Le polymère VICTREX PEEK naturel peut être utilisé
pour faire des feuilles ou des films. Le procédé consiste
à utiliser une extrudeuse classique équipée d’une filière
et des équipements de transport appropriés, comme
illustré par la Figure 7.
Figure 7: Equipement de production de feuilles et films
Filière
plate
Trois cylindres
superposés
Extrudeuse
Un guide général des conditions de transformation
requises pour la production de feuilles et films en
VICTREX PEEK est donné au Tableau 4.
Tableau 4: Conditions types d’extrusion pour la
production de films en VICTREX PEEK
Vis Diamètre de vis de 32 mm
Filière Filière plate de 300 mm
Vitesse de la vis 40 tr/min
Filtres 2 couches de tamis
maillés en acier inoxydable
#400 plus
Arrière Milieu Avant
Température
du cylindre 340°C 375°C 375°C
Bords de la filière 380°C
Température de la filière 380°C
CONCEPTION DE LA FILIÈRE
Des filières plates sont recommandées pour la produc-
tion de feuilles et films à partir de polymère VICTREX
PEEK naturel. Ces systèmes doivent assurer un écoule-
ment régulier, avec des parois polies pour empêcher tout
blocage ou grippage du flux. La température des lèvres
de la filière est cruciale pour obtenir un bon fini de sur-
face et un contrôle dimensionnel correct du film. Il est
généralement recommandé que les lèvres de la filière
soient maintenues à une température de 380 +/- 2 °C.
CRISTALLINITÉ DES FEUILLES ET FILMS
MINCES
Les feuilles minces (<500µm) peuvent être produites
sous forme semi-cristalline ou amorphe en régulant la
température des cylindres de calandrage. Une tempé-
rature de 50°C permet de produire un film transparent
amorphe, alors qu’avec une température de 170°C, le
film sera opaque et semi-cristallin. Lorsque l’épaisseur
du film augmente (>500 µm), il devient plus difficile de
contrôler son degré de cristallinité. Si nécessaire, il est
possible d’obtenir le degré de cristallinité voulu par un
traitement thermique à posteriori.
MONOFILAMENT
Le VICTREX PEEK peut être mis en œuvre pour faire des
mono filaments en utilisant une extrudeuse, avec des
installations d’étirage et de transferts en aval. Les
extrudeuses utilisées pour la production de mono fila-
ments sont généralement équipées de pompes à engre-
nages. Ces pompes assurent une alimentation correcte-
ment dosée et à pression constante de la filière en
matière fondue. Des systèmes sans dosage ont été utili-
sés de façon satisfaisante. Un exemple type de produc-
tion de mono filaments est illustré à la Figure 8. Les
opérations post-extrusion illustrées à la Figure 8 peu-
vent être divisées en deux parties distinctes, à savoir
l’orientation de la matière fondue et la relaxation. Pen-
dant l’orientation, la matière extrudée est refroidie à
l’air et à l’eau à une vitesse de transport V1. Le fila-
ment est tiré à la vitesse V2 à travers un four qui est
réglé au-dessus de la transition vitreuse de la matière.
La différence entre les vitesses V1 et V2 permet l’étire-
ment du polymère, réduisant ainsi son diamètre tout en
orientant le filament.
Figure 8: Représentation schématique d’une installation
de production de mono filaments
T2 T3
S V1 V2 V3
Etuve d’étirage Etuve de stabilisation
Température du
T1 bain de refroidissement
Pendant la relaxation, le polymère est remis en tempé-
rature en passant à travers un deuxième four (vitesse
V3) proche de la température de fusion de la matière.
La différence entre les vitesses V2 et V3 permet la
relaxation du polymère, augmentant ainsi le diamètre
du mono filament. Les températures et vitesses types
pour la production d’un mono filament d’un diamètre
de 0,4 mm sur une extrudeuse à vis unique de 40 mm
sont données au Tableau 5.
Tableau 5: Conditions types de production d’un mono
filament sur une extrudeuse à vis unique
Température de fusion 375°C
Filtres 3 x 200#
Distance filière à la surface de l’eau (S) 700 mm
Température du bain de refroidissement T1 60°C
Rapport de striction V2 : V1 3.5 : 1
Température du four d’étirage T2 200°C
Température du four de stabilisation T3 280°C
Relaxation d’étirage V3 : V2 0.95 : 1
Débit 3.1 kg h-1
Filière (16 orifices) 1.12 mm
Diamètre du mono filament 0.4 mm
ORIENTATION DU MONOFILAMENT
Les propriétés physiques du VICTREX PEEK naturel peu-
vent être modifiées par orientation à l’état solide. Si le
filament est orienté dans un second temps, il doit être
rapidement refroidi à la sortie de la filière afin de le
rendre amorphe. Il faut faire attention, cependant, de
ne pas le refroidir trop rapidement car cela provoque-
rait des vides. Le refroidissement à l’air, suivi d’une
immersion dans un bain d’eau, ou l’immersion directe
dans un bain d’eau réchauffée ont donné des résultats
satisfaisants. La distance optimale entre la filière et le
bain ainsi que la température de l’eau dépendent du
diamètre du filament. Dans le cas d’un filament de
petit diamètre (0.25 mm), le refroidissement se fait
généralement sur 100 à 200mm à l’air, suivi d’une trem-
pe dans un bain d’eau à une température comprise
entre 20 et 50 °C. Si la température du mono filament
13
 est trop élevée, l’eau sera localement portée à ébulli-
tion, ce qui provoquera une dégradation de la surface
du polymère.
Le VICTREX PEEK peut être orienté en une seule opéra-
tion (Figure 8) ou avec un étirage en deux étapes au
cours duquel le filament subit un pré-étirement à la
température de 120° C, puis un étirage à 200 °C. Les
propriétés qui se développent dans le filament étiré
dépendent du taux de l’étirage. Des taux d’étirage
compris entre 2.5:1 et 3:1 sont recommandés. Au-dessus
de 3:1, la résistance au nœud du filament diminue rapi-
dement. Le maximum d’étirage obtenu avec le polymè-
re VICTREX PEEK est de 3.8:1.
Pendant la phase d’orientation au coeur du filament, il
est nécessaire de le chauffer sous tension. Générale-
ment, l’opération est réalisée à une température appro-
chant le point de fusion du polymère (Typiquement 6
secondes à 280°C sous une relaxation d’étirage de
0.95:1). Le mono filament produit est résistant et forte-
ment orienté. Son diamètre contrôlé conservera sa for-
me au-dessus de la température de transition vitreuse
de la matière. Les propriétés physiques types de ces
mono filaments sont indiquées aux Tableaux 6 et 7.
M O U L A G E PA R C O M P R E S S I O N
Les informations ci-après sur la réalisation de pièces
moulées par compression reposent sur un historique de
données de plusieurs années et ne sont fournies qu’à
titre indicatif. Le transformateur pourra être amené à
modifier les pressions et les températures de mise en
œuvre en fonction de la pièce à mouler.
DESCRIPTION GÉNÉRALE DU PROCÉDÉ
Le polymère, qui sera généralement un grade de pou-
dre fine VICTREX 450PF (masse volumique en vrac
<0,6 g/cm3), devra être soumis à un séchage préliminai-
re pendant 3 heures à 150°C ou pendant une nuit à
120°C pour éviter les problèmes de porosité ou de bul-
lage. Le VICTREX PEEK en poudre brute ou en granulés
peut être moulé par compression mais des marques
seront toujours visibles aux interfaces des granulés com-
pactés et constitueront des points faibles dans la pièce.
Le polymère pourra être séché dans le moule mais le
temps de séchage devra être adapté en fonction de
l’épaisseur de matière disposée dans celui-ci. Les com-
posants du moule devront eux-mêmes être préchauffés
à 150°C environ avant utilisation. L’addition d’une fai-
ble quantité (2-3%) de poudre de lubrifiant PTFE dans
le VICTREX PEEK pourra favoriser le démoulage.

Une quantité de polymère sec, d’environ 102% du poids

Tableau 6: Propriètes d’un mono filament de 0,5 mm
produit de la manière spécifiée au Tableau 5
Energie de rupture
Force de traction à allongement de 2%
Force de traction à allongement de 5%
Force de traction à allongement de 10%
Force de traction à la rupture
Allongement à la rupture
Résistance de nœud
Retrait dans l’air à 200°C
de matière requis pour mouler la pièce, sera compactée
dans le moule sous une pression comprise entre 350 et
700 bars pour chasser l’air dans le moule avant sa mise en
chauffe. Le moule sera de préférence chauffé par des col-
liers chauffants externes et internes ou, à défaut, à l’aide
d’un four à circulation d’air. Avant la mise en chauffe du
moule, on reviendra à une pression de 140 bars.
Le moule sera porté à une température de 390 à 400°C
1.24 J
aussi rapidement que le permettra le système de chauf-
1.18 kg
fe, jusqu’à fusion complète du polymère. On maintien-
1.77 kg
dra la pression pendant 15 minutes par 25 mm d’épais-
2.66 kg
seur de paroi. Une éventuelle formation de bavures est
5.81 kg
normale.
22.0%
2.42 kg La pièce sera ensuite refroidie, toujours sous pression, à
3.5% une vitesse de l’ordre de 40°C par heure jusqu’à attein-

Tableau 7: Maintien des propriétés du mono filament à hautes températures

Température Résistance en traction Résistance en traction Module
de l’essai seuil d’écoulement (MPa) à la rupture (MPa ) (GPa)
23°C 110 325 6.9
100°C 70 280 5.7
150°C 45 250 5.3
250°C 20 120 0.9
300°C 6 90 0.25

14
dre une température inférieure à 150°C à laquelle la
pièce pourra être démoulée. On utilisera des thermo-
couples pour contrôler la vitesse de refroidissement.
L’ÉQUIPEMENT NÉCESSAIRE
La presse devra pouvoir appliquer une pression néces-
saire, généralement jusqu’à 700 bars.
Les moules seront réalisés en métal résistant à la corro-
sion. Le Stavax, le Duplex (Ni-chrome) et l’acier inoxyda-
ble chromé dur ont donné de bons résultats, ainsi que
l’acier dur à outils P20 d’une dureté Rockwell de 50. Les
aciers doux et au cuivre sont à proscrire. Pour faciliter
l’éjection, les surfaces de moulage doivent être polies.
Il est recommandé d’utiliser un agent démoulant du
genre Frekote (sans silicone) pour faciliter l’éjection. Le
jeu entre les pièces de glissement sera compris entre
0.075 et 0.125 mm. L’utilisation de bagues d’étanchéité
en PTFE, en aluminium et en acier (20-30 Rockwell)
entre le poinçon et le polymère fondu sont efficaces.
On utilisera de préférence des colliers chauffants inter-
nes et externes. Toutefois, un four à circulation d’air
chaud d’une capacité de chauffe d’au moins 400°C
pourra aussi être utilisé. On veillera à éviter toute
dégradation thermique du polymère.
PROPRIÉTÉS DES PIÈCES MOULÉES PAR
COMPRESSION
Les pièces en VICTREX PEEK moulées par compression
n’ont pas les mêmes propriétés que celles moulées par
injection. D’une manière générale, les pièces moulées par
compression sont plus cristallines, ont un module et une
résistance à la traction plus élevés, et sont plus dures, mais
elles sont moins ductiles et peuvent être plus cassantes.
Des fibres courtes (verre et carbone) peuvent être
incorporées au VICTREX PEEK pour le moulage par
compression, mais au détriment de l’anisotropie et de
la résistance mécanique par rapport aux pièces injec-
tées, des différences de coefficient de dilatation ther-
mique et des propriétés tribologiques seront observées.
Les pièces de très fortes épaisseurs peuvent être sujet-
tes à des fissurations et un post-traitement thermique
(recuit) est nécessaire pour libérer les contraintes inter-
nes (Voir paragraphe : Recuit).
Des tolérances étroites ne peuvent être obtenues direc-
tement après moulage et un usinage est donc nécessai-
re (Voir paragraphe : Usinage). Les faces intérieures et
extérieures des pièces peuvent avoir des zones de cou-
leurs différentes dues au contact avec le moule et
l’agent de démoulage. Il suffira d’ôter la peau de mou-
lage en surface pour retrouver une couleur homogène.
R E V E T E M E N T A PA RT I R D E
POUDRES
Le VICTREX PEEK sous forme de poudre fine peut être
utilisé pour revêtir des supports métalliques. Des revê-
tements épais jusqu’à 2mm peuvent être obtenus par
pulvérisation électrostatique ou par lit fluidisé. L’obten-
tion de très faibles épaisseurs d’environ 25µm est possi-
ble par l’utilisation de dispersions.
Quelque soit le type de technologies utilisées, dépôt
électrostatique ou dispersion, l’aspect de surface final
dépendra de l’ultime cycle de chauffe et du refroidisse-
ment utilisé. Trois qualités de surface sont possibles :
standard semi-cristalline (pièce refroidie à l’air), amor-
phe (pièce trempée dans l’eau froide*) ou brillante
semi-cristalline (pièce trempée dans l’eau froide pour
l’obtention d’un rendu de surface brillant puis recuite
pour post-cristallisation).
REVÊTEMENT PAR PROJECTION ÉLECTROS-
TATIQUE OU PAR LIT FLUIDISÉ
La projection électrostatique et le lit fluidisé sont deux
méthodes qui permettent de déposer de la poudre de
VICTREX PEEK sur la surface chauffée d’un support
métallique. Au contact du métal, les fines particules de
poudre adhèrent à la surface et finissent par former
une couche cohésive.
La technique de revêtement par projection électrostati-
que consiste généralement à amener pneumatique-
ment une fine poudre jusqu’à la buse d’un pistolet de
projection électrostatique. Le jet de poudre est dirigé
en appliquant une forte différence de potentiel entre
la buse et le substrat à traiter. La technique du lit fluidi-
sé consiste à faire circuler une masse donnée de poudre
fine dans un volume constant à l’aide de gaz sous pres-
sion. Un nuage de poudre contrôlé est ainsi créé, dans
lequel on plonge le substrat déjà en température.
Avant de procéder au revêtement, la surface du subs-
trat doit être préparée avec un sablage et nettoyée à
l’aide de solvants ou dégraissants adaptés pour éliminer
toute particule de poussière ou de grenaille. Cette opé-
ration évite toute contamination et rend la surface à
traiter accrochante permettant ainsi d’obtenir une bon-
ne adhérence entre le polymère et le métal. Avant l’ap-
plication, la pièce à revêtir doit être chauffée à une
température comprise entre 400°C et 420°C. Une oxyda-
tion partielle du métal réduira l’énergie de surface et
par conséquent l’adhésion du revêtement. La prépara-
tion de surface doit donc être réalisée juste avant l’ap-
plication et on limitera si possible l’exposition du métal
à l’oxygène afin d’obtenir le meilleur accrochage possi-
ble du revêtement.
* Les pièces trempées dans l’eau froide peuvent générer de la vapeur et
localement de l’eau bouillante.
15
 Après l’application de la couche finale, la pièce doit être
placée dans le four pour une dernière gélification du
revêtement en VICTREX PEEK puis sortie du four afin
d’assurer son refroidissement. Le degré de cristallinité
du revêtement peut être contrôlé en maîtrisant la vitesse
de refroidissement. Les pièces avec un revêtement amor-
phe sont généralement placées dans un four à circula-
tion d’air à une température de 200°C pendant 30 minu-
tes afin d’atteindre un niveau maximum de cristallinité.
Comme les autres revêtements à base de VICTREX
PEEK, les revêtements sur base dispersion possèdent
d’excellentes propriétés de frottement et de résistance
à l’usure, de résistance chimique, de résistance à la
vapeur, d’excellentes propriétés mécaniques, (dureté,
fluage, etc ..) ainsi que une faible extraction d’ions et
une bonne pureté chimique.

Le revêtement de pièces massives avec une inertie ther- O P E R AT I O N S D E F I N I T I O N

mique importante limite la vitesse de refroidissement et
induit un taux de cristallinité très élevé susceptible de
provoquer la fissuration du revêtement. Ce taux de cris-
tallinité peut être maîtrisé en contrôlant la vitesse de
refroidissement en utilisant par exemple de l’air froid
pulsé. L’utilisation de l’eau peut conduire à un choc
thermique et n’est pas recommandée.
REVÊTEMENT PAR DISPERSION
L’obtention de revêtements VICTREX PEEK de très fai-
bles épaisseurs de l’ordre de 25µm à 100µm est possi-
ble en utilisant des dispersions en phase aqueuse. Les
dispersions peuvent être utilisées pour le revêtement
d’aciers standard ou inoxydables, d’aluminium, de fon-
te ou de céramiques. L’utilisation de dispersions élabo-
rées à partir de VICTREX PEEK à haute fluidité est idéa-
le pour le revêtement de pièces aux géométries
complexes et favorise l’application de la couche sur des
zones proches de trous, cavités ou en retrait.
Les pièces fabriquées avec le polymère ou les com-
pounds VICTREX PEEK peuvent être soumises à diverses
opérations de finition, telles que usinage, collage, colo-
ration ou métallisation.
USINAGE
Très souvent, dans le cas de la réalisation d’un prototy-
pe ou de la production de petites séries, la fabrication
d’un moule par injection ne se justifie pas d’un point
de vue économique. Dans ce cas, il est courant d’usiner
des semi-produits en VICTREX PEEK pour fabriquer les
pièces voulues. Le VICTREX PEEK peut être usiné et fini
en employant les mêmes techniques et équipements
que pour tous les autres thermoplastiques techniques.
Cependant, du fait des excellentes propriétés physiques
et caractéristiques d’usure de ces matériaux, il est
recommandé d’utiliser des outils diamantés ou au car-
bure.

Tableau 8: Guide d’usinage du VICTREX PEEK

Unités VICTREX PEEK VICTREX PEEK grades renforcés

TOURNAGE
Vitesse de coupe m min-1 300 120-180
Avance mm rev-1 0.4 0.2
Angle de dépouille ° 5 5
Angle d’attaque ° 6-12 6 - 12
Profondeur de coupe mm 6.5 7.5
Liquide de refroid. Aucun Aucun
FRAISAGE
Fraise - standard ou carbure carbure ou diamant
Vitesse de coupe m min-1 180-230 78-110
Liquide de refroid. - Eau/Huile Eau/Huile
PERCAGE
Vitesse de coupe m min-1 120 75-120
Avance mm rev-1 0.05-0.20 0.05-0.20
Angle d’affûtage ° 118 118
Angle de dépouille ° 12 12
Liquide de refroid. - Eau/Huile Eau/Huile
ALESAGE
Alésoir - Rainure hélicoïdale Rainure hélicoïdale
Vitesse rev min-1 100-200 100-200
Liquide de refroid. - Eau/Huile Eau/Huile

16
Les opérations d’usinage et de reprise des matériaux
polymères sont susceptibles d’entraîner la libération de
contraintes internes inhérentes au moulage ou de
contraintes résiduelles. Avant de procéder à l’usinage
d’ébauches en VICTREX PEEK, il est recommandé de les
soumettre à un recuit pour éliminer ces contraintes.
Une procédure de recuit est décrite au paragraphe :
Recuit. Les opérations d’usinage et de reprise peuvent
elles-mêmes générer des contraintes à l’intérieur du
matériau dues à l’échauffement local provoqué par les
outils. Par conséquent, lorsque des opérations d’usina-
ge ou de reprise importantes doivent être exécutées, il
peut s’avérer nécessaire de soumettre les pièces à un
second recuit juste avant la dernière passe de finition.
La conductivité thermique des matériaux polymères est
inférieure à celle des métaux et l’accumulation de cha-
leur pendant l’usinage est rapide. Il est donc conseillé
d’utiliser un liquide de refroidissement pour éliminer une
partie de la chaleur générée pendant le travail du maté-
riau. L’utilisation de l’eau est généralement recomman-
dée pour tous les grades de VICTREX PEEK. Un récapitula-
tif des préconisations d’usinage est donné au Tableau 8.
PERFORMANCES DES PROTOTYPES
Une pièce prototype reste une des meilleures façons
d’évaluer les performances d’un matériau dans certai-
nes conditions spécifiques à une application prévue. Les
performances physiques d’une telle pièce, cependant,
seront légèrement différentes de celle d’une pièce
identique moulée par injection. Ce phénomène peut
être expliqué par les conséquences physiques inhéren-
tes à la procédure de moulage, dont l’orientation des
fibres et la présence d’une peau de moulage.
RECUIT
Les pièces réalisées en VICTREX PEEK peuvent être
recuites pour augmenter leur taux de cristallinité, élimi-
ner leur histoire thermique, limiter les variations
dimensionnelles à température élevée ou éliminer les
contraintes. La procédure de recuit à appliquer dépen-
dra des objectifs à atteindre avec ce traitement.
DESCRIPTION GÉNÉRALE DU RECUIT POUR
OPTIMISER LE TAUX DE CRISTALLINITÉ
Augmenter la cristallinité d’une pièce peut s’avérer
nécessaire si elle présente une peau amorphe marron
(celle-ci peut également être éliminée en augmentant
la température du moule) ou pour améliorer sa résis-
tance mécanique ou chimique.
(a) Sécher l’objet à 150°C pendant un minimum de trois
heures.
(c) Chauffer l’objet à une vitesse de 10°C par heure jus-
qu’à la température d’équilibre de 200°C.
(c) Le temps de maintien en température de l’objet
dépend de l’épaisseur. Il est recommandé que la
température de recuit soit maintenue pendant au
moins 4 heures.
(d) Laisser refroidir l’objet de 10°C par heure jusqu’à ce
que la température du système tombe au-dessous
de 140 °C.
(e) Arrêter le four et laisser l’objet se refroidir jusqu’à
la température ambiante.
Des températures de recuit proches de 300°C peuvent
être employées pour optimiser les performances méca-
niques (résistance et module) et la résistance aux atta-
ques chimiques. Cependant, ces effets peuvent parfois
s’accompagner d’une fragilisation et d’une oxydation
de la surface provoquées par l’application de tempéra-
tures de recuit élevées.
DESCRIPTION GÉNÉRALE DU RECUIT POUR
ÉLIMINER LES CONTRAINTES
Les opérations de moulage par injection ou d’usinage
peuvent générer des contraintes internes. Ces contrain-
tes, qui réduiront les performances physiques d’une
pièce, peuvent être éliminées en soumettant l’échantil-
lon à un recuit à une température de maintien de
250°C comme décrit précédemment.
DESCRIPTION GÉNÉRALE DU RECUIT POUR
ÉLIMINATION DE L’HISTOIRE THERMIQUE
ET DU RETRAIT
La stabilité dimensionnelle sur une plage de températu-
re étendue peut s’avérer cruciale pour certaines applica-
tions. Les objets peuvent être recuits pour éliminer les
effets de la déformation ou l’histoire thermique.
(a) Sécher l’objet à 150°C pendant un minimum de trois
heures.
(b) Chauffer l’objet de 10°C par heure jusqu’à la tempé-
rature d’équilibre qui doit dépasser la température
d’utilisation de service de la pièce.
(c) Le temps de maintien en température de l’objet
dépend de l’épaisseur. Il est recommandé que la
température de recuit soit maintenue pendant au
moins 4 heures.
(d) Laisser refroidir l’objet de 10°C par heure jusqu’à ce
que la température du système tombe au-dessous
de 140 °C.
(e) Arrêter le four et laisser l’objet se refroidir jusqu’à
la température ambiante.
17
 Tableau 9: Résistance du collage du VICTREX PEEK avec différents adhésifs

Contrainte de rupture (MPa)

Adhésif Type Fabricant 23°C 120°C 150°C 200°C
S-4215 RA Acrylique ATP Adhesive Systems 0.2 CF 0.03 CF - -
Araldite AV138M + HV 998 Epoxy Huntsman 5.5 IF + CF 3.4 CF - -
Araldite AV 119 Epoxy Huntsman 41.8 SF 4 CF 1.5 IF + CF -
HAF 8401 Caoutchouc nitrile Tesa AG 47.3 SF 2.4 IF 1.9 IF -
résine phenolique
Duralco 4460 Epoxy Cotronics Corp. 1.7 ICF - 0.5 CF 0.4 IF +CF
Duralco 4703 Epoxy Cotronics Corp. 16.7 SF - 3.4 CF 1 CF
Duralco 4525 Epoxy Cotronics Corp. 3.3 CF - - 0.6 CF
EPO-TEK 353 ND Epoxy Epoxy Technology 36.2 SF - 3.1 CF 1 IF + CF
IF – Rupture adhésive à l’interface adhésif/substrat • SF – La résistance de l’adhésif est suffisante pour causer la rupture du substrat en VICTREX PEEK
CF – Rupture cohésive de l’adhésif, avec traces d’adhésifs sur les deux faces • ICF – Mode de rupture mixte avec propagation de la rupture suivant les deux modes
(adhésive et cohésive)

COLLAGE Tableau 10: Comparatif des techniques de traitements

Le VICTREX PEEK peut être collé à l’aide d’une grande
variété d’adhésifs répandus. Pour des applications spé-
cifiques, veuillez contacter Victrex pour des recomman-
dations.
TYPES D’ ADHÉSIFS
La plupart des adhésifs sont compatibles avec les poly-
mères VICTREX PEEK. Les colles de type époxy, cyanoa-
crylate, anaérobique et silicone ont permis de coller
avec succès le VICTREX PEEK. Une liste non exhaustive
d’adhésifs compatibles et leur contrainte de rupture
correspondante sont données au Tableau 9.
Les données du Tableau 9 indiquent clairement que
certains adhésifs testés à base d’époxy ont une force de
collage supérieure à celle d’autres adhésifs classiques.
PRÉPARATION DES SURFACES
Les surfaces à coller doivent être propres, sèches et ne pré-
senter aucune trace de graisse ou autres contaminations.
Il existe une grande variété de traitements de surface
susceptible d’améliorer l’adhésion de ces adhésifs avec
le polymère VICTREX PEEK.
Un comparatif des performances de collage obtenues
avec les techniques traditionnelles de préparation de
surface a été réalisé dans le Tableau 10.
Pour ces essais, des échantillons de VICTREX 450G ont
été assemblés dans une configuration de cisaillement
simple avec un adhésif époxy bi-composants Araldite
(AV138M/HV998) polymérisé 15 minutes à une tempé-
rature de 100°C.
SOUDAGE
Le VICTREX PEEK peut être assemblé en utilisant des
techniques de soudage thermoplastique conventionnel-
de surface pour le collage du VICTREX 450G
Résistance du collage (MPa)
Sans traitement 0.7
Abrasif 2.1
Acide 5.5
Laser excimer 5.6
Lampe UV 5.0
Plasma 5.0
les. Cependant, comme ce polymère a une température
de fusion extrêmement élevée, une quantité considéra-
ble d’énergie doit être appliquée à l’interface pour
obtenir une bonne liaison. Des résultats satisfaisants
ont été obtenus avec les méthodes de soudage aux
ultrasons à champ rapproché, par friction et par soudu-
re miroir
MÉTALLISATION SOUS VIDE
Les polymères VICTREX PEEK peuvent être utilisés com-
me support dans les procédés de métallisation des ther-
moplastiques. Lors du moulage par injection ou de
l’usinage de ces matériaux, il convient d’assurer un bon
fini de surface car dans le cas contraire, le revêtement
ne serait pas uniforme. S’assurer que le support est
propre, sec et ne présente aucune trace de matières
contaminantes avant l’application du revêtement
métallique.
COLORATION
Le VICTREX PEEK est disponible en couleur naturelle
gris/beige ou en noir. La couleur des compounds est
modifiée par les constituants, ainsi les matériaux char-
gés avec du carbone sont automatiquement noirs, alors
que les matériaux renforcés fibre de verre sont d’un
gris clair. Le VICTREX PEEK peut être coloré par l’ad-
jonction de mélange maître.

18
S P E C I F I C AT I O N S E T H O M O L O G AT I O N S
Le VICTREX PEEK et ses compounds sont reconnus ou homologués par les organismes suivants.

AÉRONAUTIQUE ET MILITAIRE
FAR 25-853 Les VICTREX 381G, 450G, 450GL30 et 450CA30 sont conformes aux critères d’auto-extinguibilité,
de dégagement de fumées et de toxicité de la norme FAR 25-853 relative aux applications dans
les cockpits d’avion.
ATS 1000.001 Les VICTREX 381G et 450G sont conformes aux critères de densité optique et de toxicité de la
norme ATS 1000.001 relative aux fumées de combustion.
SP-R-0022A Le VICTREX 450G est conforme à la norme NASA SP-R-0022A relative à la stabilité au vide des
matériaux polymères pour les applications spatiales.
BMS 8-317A Les VICTREX PEEK non-chargés, chargés verre et chargés carbone peuvent être fournis en
conformité avec le cahier des charges BOEING BMS 8-317A pour les applications aéronautiques.
MIL-P-46183 Le VICTREX PEEK et ses compounds peuvent être fournis en conformité avec le cahier des
charges militaire MIL-P-46183.
Essai de décoloration Le VICTREX 381G satisfait à l’essai de décoloration des avions Boeing.
#DMSRR 1018 Le VICTREX CA30 est conforme à la norme Rolls Royce n°DMSRR 1018.
75-T-2-3007-4-1 Le VICTREX 450CA30 est conforme à la norme Deutsche Aerospace / Airbus 75-T-2-3007-4-1.
MS29.02.03 Le VICTREX 450GL30 est conforme au cahier des charges matériaux MS29.02.03 de Sundstran
Aerospace.
JAR 25.853 Le VICTREX 381G est conforme aux critères d’auto-extinguibilité, de dégagement de fumées et
de toxicité de la norme de résistance au feu JAR 25.853.
S26 4625 Le VICTREX 381G est conforme aux critères d’auto-extinguibilité, de dégagement de fumées et
de toxicité de la norme S26 4625 relative au dégagement de fumée hors flamme.
VPRM85-10A Le VICTREX 381G est conforme aux critères d’auto-extinguibilité, de dégagement de fumées et
de toxicité de la norme VPRM85-10A relative à la quantité de chaleur totale et maximale
dégagée sous chauffe.
299-947-362 Tous les grades de VICTREX PEEK sont conformes au cahier des charges hélicoptères
299-947-362 de Bell.
P6240 Tous les grades VICTREX PEEK sont conformes au cahier des charges P6240 de General
Dynamics.
HS13534 Le VICTREX 450FC30 est conforme au cahier des charges HS13534 de Hamilton Standard
(United Technologies).

AUTOMOBILE
WSK-M 4D 838-A Le VICTREX 150G et 450G sont conformes au cahier des charges mondial WSK-M 4D 838-A
de Ford.
WSS-M 4D X1-X1 Le VICTREX 150FC30 est conforme au cahier des charges mondial WSS-M 4D X1-X1 de Ford.
MS DB406, rév. C Le VICTREX 150FC30 est conforme au cahier des charges matériaux MS DB406, rév. C
de Daimler Chrysler.

INFLAMMABILITÉ
UL94 V-0 Les VICTREX 450G, 450GL30 et 450CA30 sont classés V-0 à 1,45 mm d’épaisseur par
les Underwriters Laboratories selon la norme d’inflammabilité UL94

19
 ALIMENTAIRE
FDA 21 CFR 177.2415 Tous les grades de VICTREX PEEK non chargés sont fabriqués et testés en conformité avec les
prescriptions du règlement FDA 21 CFR 177.2415 relatif à l’utilisation en contact avec les
produits alimentaires. Victrex plc décline toute responsabilité de non-conformité du matériau
dans le cas d’ajout d’autres substances lors d’une transformation ultérieure. Nous avertissons
les utilisateurs finaux et les transformateurs du fait que la responsabilité de la conformité avec
les valeurs limites d’extraction définies dans le règlement 21 CFR 177.2415 incombe au
fabricant de l’objet en contact avec le produit alimentaire.
Norme sanitaire Tous les grades de VICTREX PEEK non chargés sont en conformité avec la Norme Sanitaire
3-A 20-21 relative aux matières plastiques utilisées en contacts répétés avec le produit dans les
équipements de laiterie.
CEE 93/9/CEE Les VICTREX 150P, 380P, 450P, 151G, 381G et 450G sont conformes à une directive CEE 93/9/CEE
relative aux matières plastiques utilisées en contact avec les produits alimentaires.
WRCA BS 6920 Les VICTREX 450G, 450GL30, 450CA30 et 450FC30 sont conformes aux exigences de la norme
BS 6920 rapport M100216/(A-D) du Water Research Council relative aux matériaux non
métalliques utilisés en contact avec l’eau potable.

INDUSTRIE
WS-340, rév. A Le VICTREX 450G est conforme au cahier des charges matériaux Whitey (valve Swagelock)
WS-340, rév. A.

CABLERIE
61-12 Le VICTREX 450G passe la norme UK defence 61-12 (section 18, 2ème édition), relative aux
matériels à risque d’incendie limité, dans la catégorie fil de type 2.
RME 620 A Le VICTREX 450G est conforme au cahier des charges RME 620A des Transports Londoniens
relatif aux matériaux utilisés pour le gainage des câbles dans le matériel ferroviaire roulant.
ST 808 Le VICTREX 450G est conforme à la norme ST 808 de la SNCF.
E/TSS/EX5/6053 Le VICTREX 450G est conforme à la norme E/TSS/EX5/6053, 3ème édition, du Central Electricity
Generating Board.
EDF HN 3280 Les fils gainés de VICTREX PEEK sont conformes au cahier des charges HN3280 de l’EDF.

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▲ Siège Social
▲ Bureaux
Distributeurs

Une Entreprise Mondiale

Victrex plc est un leader mondial innovant en matériaux hautes performances.
L’usine de production et le centre de recherche sont basés au Royaume-Uni.
Les bureaux de ventes et des distributeurs servent plus de 30 pays à travers le monde.
Siège social Europe
Victrex plc Victrex Europa GmbH
Victrex Technology Center Hauptstr. 11
Hillhouse International 65719 Hofheim/Ts.
Thornton Cleveleys Allemagne
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Royaume-Uni Tél.: + 49 6192 964949
Fax: + 49 6192 964948
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Asie-Pacifique
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Tél.: + 1 864 672 7335 Tél.: +81 35777 8737
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Email: usasales@victrex.com Email: asiapacificsales@victrex.com

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Les informations contenues dans cette brochure sont fournies par Victrex plc en toute bonne foi et décrivent de manière détaillée les caractéristiques typiques
et/ou les utilisations classiques du ou des produits. Toutefois, il est de la responsabilité du client de tester complètement le produit dans son utilisation spécifique
afin de déterminer son comportement, son efficacité et la sécurité pour chaque produit fini, système ou autre application. Les suggestions d’utilisation ne pour-
ront en aucun cas être considérées comme une incitation à la violation d’un brevet. Les informations et les données contenues dans cette brochure sont fournies
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par Victrex plc en toute bonne foi et jugées fiables. La mention d’un produit dans cette documentation ne garantie pas sa disponibilité. Dans le cadre de son pro-
gramme continu de développement de ses produits, Victrex plc se réserve le droit de modifier les produits, leurs caractéristiques ou leur conditionnement.