Vous êtes sur la page 1sur 22

Faculté des Sciences de l’Ingéniorat

département génie des procédés


OPTION: GENIE PETROCHIMIQUE

Expose de Pétrochimie sur le Thème de :


Procédé de fabrication du PVC (polychlorure de vinyle)

Noms et prénoms:
1. Guedri abdel karim

DR: GUECHI

Années universitaire:

2019-2020
Sommaire
1. Introduction………………………………………………………………………………………………………………………….4
2. Historique.......................................................................................................................................5
3. Définition du pvc............................................................................................................................5
4. Structure et synthèse du pvc.........................................................................................................6
5. PROCEDES DE FABRICATION DU PVC..............................................................................................6
5.1. CRACKING...............................................................................................................................7
5.3. PRODUCING VINYL CHLORIDE (CVM plant ou VCM plant) :..................................................8
5.4. Polymérisation du PVC...........................................................................................................8
5.4.1. Le procédé de PVC en suspension..................................................................................9
5.4.2. Le procédé de PVC en émulsion....................................................................................10
5.4.3. Polymérisation en masse..................................................................................................13
5.5. Stripage................................................................................................................................13
5.6. Séchage................................................................................................................................14
5.7. Tamisage et broyage.............................................................................................................15
5.8. Récupération du CVM...........................................................................................................16
5.9. Traitement de l’eau..............................................................................................................17
6. Utilisation d’additifs dans le PVC..................................................................................................17
6.1. Les stabilisants......................................................................................................................18
6.2. Les lubrifiants.......................................................................................................................19
6.4. Les charges...........................................................................................................................19
6.5. Les colorants et les pigments................................................................................................20
7. Les Propriétés du PVC...................................................................................................................20
7.1. Propriétés physiques............................................................................................................20
7.2. Propriétés chimiques............................................................................................................20
7.3. Propriétés électriques:.........................................................................................................20
8. Application et utilisation de PVC:.................................................................................................21
Liste figure

Figure 1:Formule chimique du PVC.......................................................................................................7


Figure 2:Structure du polychlorure de vinyle.........................................................................................7
Figure 3:Schématique représentation of the polymérisation of vinyl chloride........................................8
Figure 4:craquage du methan en éthylène..............................................................................................8
Figure 5: fabrication du chlorue de vinyle..............................................................................................9
Figure 6 :Résine de PVC......................................................................................................................17
Figure 7: la mise en œuvre du PVC......................................................................................................19

Liste schema
Schema01 : fabrication du pvc a partir des raw matériel…………………………………
Schéma02: principe d’un procédé S-PVC………………………………………………….
Schéma03: principe d’un procédé E-PVC………………………………………………….

1. Introduction
Il y a plus d’un demi-siècle, le poly(chlorure de vinyle), ou PVC, montait dans le train de la
réussite. Depuis, ce matériau innovant compte parmi les polymères synthétiques les plus
connus et il est devenu l’une des principales matières plastiques. Jouissant d’une renommée
internationale et d’une acceptation générale par le marché, il ne se distingue pas uniquement
par sa polyvalence, mais aussi dans la majorité des cas par le caractère économique des
produits en PVC à l’achat et à l’entretien. Grâce à des procédés de fabrication et de mise en
oeuvre innovants, à la gestion raisonnable de l’énergie et des ressources qu’il permet, mais
aussi de par la richesse de la gamme de ses applications, le PVC contribue au développement
durable sur tout son cycle de vie ; autant d’avantages qui se traduisent par la progression
permanente de la demande de ce plastique.
Dire d’une matière qu’elle est plastique signifié qu’elle peut être moulée ou modelée à
volonté dans des formes déterminé (BOUDET, 2003).Se sont des matériaux organique
constitués de macromolécules obtenues par polymérisation de monomère, elles sont produites
par transformation des substances naturelle, ou par synthèse directe à partir
de substance extraites d’un pétrole, du gaz naturel, de charbon ou d’autres matière minérales.
Le plus souvent synthétiques, quelque fois naturelles, les matières plastiques doivent leur
essor à leur large gamme de caractéristiques, dures, molles ou élastiques, transparentes ou
opaques, isolantes et quelquefois conductrices, plus ou moins résistantes aux conditions
agressives de leur usage, toujours légères. C'est la nature particulière de leurs molécules en
forme de chaine, ainsi que la variété des modes d'assemblage qu'elles adoptent, qui est à
l'origine de cette diversité
Le polychlorure de vinyle (PVC), qui fera l’objet de cette étude, joue un rôle prépondérant
dans l’industrie des matières plastiques. En 2000, la production mondiale de ce polymère
représentait plus de 20 millions de tonnes par an, alors qu’elle n’était que de trois millions de
tonnes en 1965, ce qui correspond à environ un cinquième de la production totale de matières
plastiques .
2. Historique
le poly(chlorure de vinyle) a été découvert par accident à au moins deux occasions au cours
du xixe siècle, d'abord en 1835 par Henri Victor Regnault et en 1872 par Eugen Baumann.
Dans les deux cas, le polymère est apparu comme un solide blanc dans des bouteilles de
chlorure de vinyle après exposition à la lumière solaire. Au début du xxe siècle, les chimistes
russes Ivan Ostromislensky (en) et Fritz Klatte (en) ont tous deux tenté d'utiliser le PVC dans
des produits commerciaux, mais leurs efforts ne furent pas couronnés de succès à cause des
difficultés de transformation du polymère. En 1926, Waldo Semon (en), en collaboration avec
la société B.F. Goodrich, a développé une méthode de plastification du PVC en le mélangeant
avec des additifs. Ceci a permis de rendre le matériau plus flexible et plus facile à fabriquer,
genèse du succès commercial du PVC.

3. Définition du pvc
Le polychlorure de vinyle est un polymère thermoplastique de grande consommation,
amorphe ou faiblement cristallin, connu généralement sous le sigle pvc (polyvinyle chloride) .
On peut aussi dire que Le PVC, ou le chlorure de polyvinyle, est un des trois polymères au
volume le plus élevé, juste derrière le polyéthylène et le polypropylène. Il est utilisé dans la
plupart des secteurs industriels (par exemple le secteur des emballages, de l'industrie
automobile, de la construction, de l'agriculture, des soins médicaux).
le pvc est un matériau souple, Tence, polyvalent et très résistant. Ce matériau possède une
grande stabilité dimensionnelle due à une absorption d’eau minime. Il est recyclable. Et peut
se fabriquer dans de multiples finitions et couleurs.
il as une longue chaîne composée d’éléments identiques ou monomères. Pour le PVC, il s’agit
du chlorure de vinyle monomère (CH2=CH-Cl). Une molécule de PVC contient 750 à 1500
monomères.

Figure 1:Formule chimique du PVC


Les propriétés typiques et intrinsèques du PVC sont :
• résistance/rigidité par coût unitaire lorsqu’il est non plastifié
• brillance
• imperméabilité
• inertie chimique et biologique
• facilité d'entretien
• durabilité
• inflammabilité naturelle faible
• rapport coût/rendement

4. Structure et synthèse du pvc


Le PVC est un polymère d'hydrocarbure chloré. La structure est similaire à celle du
polyéthylène sauf que les atomes de carbone alternés dans la chaîne principale ont l'un des
leurs atomes d'hydrogène remplacés par un atome de chlore pour donner la structure montrée
dans Figure 1.

Figure 2:Structure du polychlorure de vinyle


Le polymère est produit à partir de chlorure de vinyle par un procédé essentiellement similaire
à celui utilisé dans la production de polyéthylène, polypropylène et polystyrène; est il est
comme suit, la double liaison dans la molécule de chlorure de vinyle est ouverte et les
molécules voisine se combinent entre elles pour produire une molécule à longue chaîne.
Schématiquement, la réaction est celle illustrée dans la figure 2.

Figure 3:Schématique représentation of the polymérisation of vinyl chloride.

5. PROCEDES DE FABRICATION DU PVC


Le processus de fabrication de base se compose de 5 étapes et peut être décrit comme suit

 L'extraction des ressources en sel et en hydrocarbures

 La production d'éthylène et de chlore à partir de ces ressources


 La combinaison de chlore et d'éthylène pour fabriquer le monomère de chlorure de
vinyle (CVM)
 La polymérisation du CVM pour fabriquer du poly-chlorure de vinyle (PVC)
 Le mélange de polymère PVC avec d'autres matériaux pour produire différentes
formulations fournissant une large gamme de propriétés physiques.
5.1.CRACKING:
L'éthylène provient du pétrole ou du gaz naturel qui est raffiné et `` craqué '' par chauffage de
l'éthane, du propane ou du butane ou du naphta d'huile. Par exemple, le processus de craquage
du méthane peut être représenté comme suit:

Figure 4:craquage du méthane en éthylène


Les sous-produits de ces procédés, dont l'hydrogène, peuvent être brûlés pour fournir de
l'énergie sur site et le propylène est récupéré tel quel. Ces sous-produits sont inflammables
mais ne sont ni toxiques ni formation de cancer.
5.2.PRODUCTION DE CHLORE (cellule électrolytique):
Le sel obtenu à partir de la saumure est placé dans la cellule électrolytique et le courant y est
passé. Le chlore gazeux s'échappe dans une partie de la cellule et le sodium métallique dans
l'autre partie. Le sodium réagit avec l'eau pour former de la soude caustique et de l'hydrogène
gazeux. Les deux ont des utilisations commerciales importantes.
La fabrication du PVC représente 30% du chlore produit industriellement. La présence de
chlore rend le PVC compatible avec une large gamme d'autres matériaux rendant le PVC très
polyvalent. De plus, le chlore rend le PVC ignifuge et permet de distinguer le PVC lors du tri
des plastiques pour le recyclage.
Schema01 : fabrication du pvc a partir des raw matériel

5.3.PRODUCING VINYL CHLORIDE (CVM plant ou VCM plant) :


L'éthylène et le chlore sont combinés pour former un liquide, le dichlorure d'éthylène (i) qui
est ensuite chauffé pour donner le chlorure de vinyle (ii) qui est ensuite distillé et donne du
chlorure d'hydrogène gazeux;

Figure 5: fabrication du chlorure de vinyle


Des réactions secondaires se produisent également pour former des composés organochlorés
dont certains sont collectés au fur et à mesure qu'ils avoir un usage commercial.
Les sous- produits restants sont brûlés pour récupérer le chlorure d'hydrogène, qui peut être
recyclé et mis à réagir avec plus d'éthylène pour former un nouveau dichlorure d'éthylène.

5.4.Polymérisation du PVC
C’est la réaction par laquelle les molécules s’additionnent successivement les unes aux autres,
pour former une chaîne macromoléculaire de grande longueur.
Quand les macromolécules sont constituées à partir d’un seul type de monomère, elles sont
appelées homopolymères .Lorsque la polymérisation s’effectue en présence des mélanges des
monomères différents, on réalise une copolymérisation, qui conduit à des copolymères.
La réaction de polymérisation de PVC monomère par voie radicalaire a formés soit par des
photons (énergie lumineuse), soit par des élections, soit par des catalyseurs.
La Polymérisation de PVC est aujourd’hui pratiquée selon trois méthodes: Polymérisation en
suspension, en masse, en émulsion.

5.4.1. Le procédé de PVC en suspension


Le procédé en suspension PVC (S-PVC) génère une suspension de particules de PVC ayant
une dimension particulaire moyenne comprise entre 50 et 200 μm. Outre la dimension
particulaire, les différences principales entre les grades de S-PVC résultent de la longueur
moyenne des chaînes de polymère et de la porosité des particules. La suspension PVC est
toujours produite par lots dans un bac à agitation.
Le monomère est dispersé dans une eau déminéralisée par la combinaison de l’agitation
mécanique et des agents de surface. Les poly acétates de vinyle partiellement hydrolysés
représentent le type d'agent de suspension le plus couramment utilisé. La polymérisation se
déroule à l’intérieur des gouttelettes de CVM sous l’influence des initiateurs solubles de
CVM, tels que les per esters, les per carbonates ou les peroxydes. Une phase de particules
primaires de PVC se forme. Les particules de PVC présentes à la fin du procédé de
polymérisation résultent du phénomène complexe d’agrégation de telles particules primaires
conférant au S-PVC son aspect caractéristique de « chou-fleur » sous un microscope optique.
L'étape de polymérisation a aussi tendance à provoquer une accumulation de polymères sur la
paroi du réacteur. De nos jours, des améliorations technologiques limitent tellement cette
formation qu'il n’est plus utile d'ouvrir le réacteur après chaque lot pour effectuer une
inspection visuelle et un nettoyage mécanique si nécessaire. Dans cette soi-disant technologie
"réacteur fermé", la fréquence des ouvertures du réacteur peut être réduite à moins d’une fois
tous les 100 lots selon le grade.
Les réacteurs, fonctionnant avec l'ancienne technologie du « réacteur ouvert », sont ouverts
après chaque lot pour procéder à l’inspection et aux opérations de nettoyage si nécessaire
ainsi que pour ajouter des additifs.
Schéma02: principe d’un procédé S-PVC

5.4.2. Le procédé de PVC en émulsion


Les procédés en émulsion génèrent du latex aqueux avec du PVC ayant une dimension
particulaire moyenne (en poids) comprise entre 0,1 et 3 micromètres. Pour les applications à
base de polymère plastisol ou pâteux, la distribution granulométrique exacte du latex obtenue
durant le procédé de polymérisation déterminera fortement la rhéologie du plastisol, lorsque le
polymère sera à nouveau dispersé dans le plastifiant. Des distributions très étroites donneront
naissance à des plastisols pseudo plastiques (la viscosité diminue avec le gradient de vitesse),
d'autres distributions peuvent former des profiles de rhéologie de type dilatant (la viscosité
augmente avec le gradient) ou Newtonien (la viscosité n’est pas affectée par le gradient).
L’E-PVC est produit principalement par trois procédés de polymérisation : émulsion par lots,
émulsion continue et micro suspension. Tous ces procédés sont utilisés pour produire une
gamme de distributions granulométriques du latex et, par conséquent, des rhéologies de
plastisol. Différentes applications pâteuses exigent différents profiles de rhéologie. Le
procédé en micro suspension produit de façon intentionnelle des latex avec un contenu
important en particules plus grossières.
Dans le procédé en émulsion par lots, le CVM est dispersé en utilisant un émulsionnant, en
général l’alkyle de sodium, l’aryl sulfonate ou le sulfate d’alkyle. La polymérisation se
déroule à l'interface VCM-eau en utilisant un initiateur soluble dans l’eau, tel que le persulfate
de métal alcalin. On fait souvent appel à un système d'oxydoréduction incluant le cuivre et un
agent de réduction. Ce type de procédé produit un latex unimodal d’une largeur étroite de
petite dimension (environ 0,2 μm). Un tel latex, si séché à une température proche de sa
température de transition vitreuse pour produire une poudre dure à écoulement libre, présente
d’excellentes qualités pour une utilisation générale et pour des polymères de séparateur de
batterie. Cependant, lorsqu’ils sont séchés à des températures plus basses pour produire des
polymères pâteux, les plastisols générés présentent une viscosité élevée et une nature
nettement pseudo plastique. Ces caractéristiques sont notamment appropriées pour le
revêtement par projection des dessous de caisse des véhicules ainsi que pour le revêtement en
tissus, mais ils ne conviennent pas à la plupart des applications à base de plastisol. Ces
applications exigent des plastisols à faible viscosité avec une rhéologie Newtonienne ou des
plastisols de type faiblement pseudo plastique.
Dans la polymérisation en émulsion par lots, ces derniers types de polymères sont produits en
alimentant le réacteur avec des billes de latex fabriquées au cours d’un lot précédent au
démarrage du procédé. Un deuxième procédé de polymérisation permet à ces billes de latex
de se développer et de former de nouvelles particules, ce qui résulte en une distribution
granulométrique bimodale. La rhéologie peut être contrôlée en réglant la quantité et les tailles
correspondantes des deux familles.
Dans une variante à la polymérisation en émulsion, le procédé peut être exploité en continu,
au cours duquel le réacteur est alimenté avec du CVM frais, des émulsionnants et un initiateur
et le PVC latex est extrait continuellement. De tels procédés ont tendance à exiger des
quantités d'émulsionnants plus importantes que pour le procédé par lots. Ils produisent des
latex caractérisés par une distribution granulométrique importante et, par conséquent, par des
viscosités de plastisol faibles répondant à une vaste gamme d'applications. Mais, du fait de ces
quantités d’émulsionnant excessives, les latex ne pourront pas être utilisés dans des
applications, pour lesquelles l’absorption d’eau ou la transparence du revêtement final est
importante.
Une approche alternative à la fabrication de latex à distribution granulométrique importante
réside dans la polymérisation en micro suspension. Ce procédé utilise un initiateur tel que le
peroxyde de lauréole, qui est très soluble dans le CVM mais qui est tout à fait insoluble dans
l’eau. Par conséquent, la polymérisation se déroule au sein des gouttelettes de CVM
dispersées. L’insolubilité de l’initiateur dans l’eau permet de stabiliser les gouttelettes de
CVM et il peut s’avérer possible d’utiliser des niveaux inférieurs d’émulsionnant, comparé
aux procédés en émulsion par lots et en émulsion continue. L’utilisation d’émulsionnant en
quantité inférieure peut représenter un avantage, notamment pour des applications au contact
avec les aliments, dans lesquelles l’absorption d’eau et la transparence sont des paramètres
importants et aussi en matière d'impact environnemental du procédé. De tels latex produisent
des polymères, qui génèrent des viscosités du plastisol très faibles, mais qui présentent un
caractère dilatateur dans la nature. Cela peut être surmonté en modifiant le procédé pour
obtenir une deuxième distribution granulométrique en parallèle à la première.
Le procédé de micro suspension n’est pas approprié à la production de polymères générant
des plastisols faiblement pseudo plastiques.

Schéma03: principe d’un procédé E-PVC


Tableau01: Caractéristiques typiques des procédés E-PVC
Le procédé en masse (en vrac) a perdu de l’importance au cours des dernières années et
n’est plus utilises donc on va en parler rapidement

5.4.3. Polymérisation en masse


De même que pour la polymérisation en suspension, des particules de PVC de 120 à 150μm
peuvent être obtenues par un procédé de polymérisation en masse représentant 10% de la
production. Le PVC est alors exempt d’adjuvant et les produits obtenus sont encore plus
transparents et brillants. Cette technique permet de travailler sans eau. Une première étape de
pré-polymérisation permet de former des particules de PVC de morphologie définie. Elles sont
ensuite placées dans un milieu réactionnel composé du monomère, entraînant leur croissance et la
précipitation du PVC.

5.5.Stripage
le(s) réservoir(s) de stockage du latex / suspension non épurée. En général, il s’agit d’un
stripage – vapeur utilisant les effets de l’azote, du vide (seul ou en combinaison) et de la
température. Le procédé peut être exploité selon différentes façons :
• par lots, soit directement dans le réacteur soit dans une cuve séparée.
• en continu, à l’extérieur du réacteur.
Le stripage du latex doit être réalisé de façon à ce que le latex reste stable et ni ne coagule ni
ne flocule Le latex est sensible à la température, à l’agitation et à la durée.
Le contenu en CVM du PVC en suspension est, après le stripage, normalement très bas. Dans
le cas des latex, l’opération de stripage est plus difficile et le contenu résiduel en CVM
dépend d’un ensemble de paramètres, notamment : le contenu en émulsionnant et le type, la
distribution particulaire du latex, la stabilité du latex, la formulation et les exigences des
propriétés finales de la résine. Lorsqu'on réalise un stripage-vapeur, la vapeur de haut de
colonne contenant le CVM récupéré est condensée. Le condensat peut être recyclé dans
l’unité de stripage ou transféré vers l'unité de stripage d’eau du traitement de l'effluent ou vers
d’autres sections du procédé ; ce qui permettra de récupérer le CVM contenu et ainsi de
prévenir les émissions de CVM à partir de cet effluent. Dans tous les cas, le gaz de haut de
colonne non condensé et contenant du CVM épuré est récupéré dans une unité de
récupération.
La suspension épurée ou le latex est généralement stocké dans des cuves tampon, qui
alimentent en continu la section de séchage. A ce stade, il est possible de réaliser des
opérations de gestion du latex, telles que le tamisage du latex et le stockage des billes. Cette
section inclut les tamis utilisés pour éliminer les particules grossières, les pompes à filtres, etc.
De nombreux latex se déposeront si les cuves ne sont pas agitées de façon continue ou si on
ne fait pas circuler le contenu à travers une pompe. Bien que les PVC latex, une fois épurés,
sont beaucoup plus stables qu'avant le stripage, il faut faire attention pour éviter tout
phénomène de floculation.
Avant la phase de séchage, il est possible de concentrer la suspension ou les latex. Dans le cas
de suspension, cela est réalisé en général par égouttage mécanique dans un séparateur
centrifuge. Dans le cas du latex, cela dépendra de sa stabilité et de son degré de concentration
à la sortie des réacteurs. La concentration peut être obtenue en utilisant une membrane ou un
évaporateur. Lorsqu’on utilise des membranes, il peut s’avérer nécessaire d’ajouter un
émulsionnant supplémentaire pour préserver à la fois la stabilité du latex et les propriétés de la
résine ; cela permettra aussi d'accroître la DCO potentielle de l'effluent de l'usine. Si la
concentration en CVM de l’effluent à partir du séparateur centrifuge ou de la membrane est
inférieure à 1 mg/l, il ne sera pas utile de l'amener dans l'unité CVM d’épuration et de
séparation des eaux usées.

5.6.Séchage
Le séchage est obtenu par une combinaison de la température et du débit d’air dans des unités
de séchage de différentes conceptions. La première étape de séchage pour le PVC en
suspension consiste souvent en l’égouttage mécanique par essorage en formant une masse
humide. La dernière phase de séchage du PVC en suspension est obtenue par différentes
méthodes telles que le séchage sur lit fluidisé, le séchage par cyclone ou encore le séchage par
dégazage]. En ce qui concerne le PVC en émulsion, les petites distributions particulaires du
latex, d’une part, et l’impossibilité pour la plupart des particules d’être séparées de la phase
aqueuse, d’autre part, rend nécessaire l’évaporation de l'eau, à l'exception de quelques
procédés spéciaux, dans lesquels les latex sont coagulés et essorés. Ainsi, le latex est
généralement séché par projection. Durant la phase de séchage par projection, l’eau s’évapore
et est éliminée.
Le séchage par projection provoque l’agglomération des particules de latex en particules
secondaires avec une distribution particulaire moyenne d’environ 30 micromètres. Ces
particules peuvent être successivement cassées par l’utilisation d’un procédé de broyage
mécanique, qui permet de récupérer certaines ou toutes les distributions granulométriques du
latex original.
Les conditions de séchage ont un impact important sur la morphologie des particules et elles
peuvent être utilisées pour produire soit des polymères pâteux soit des polymères en émulsion
à partir du même réacteur. Durant la phase de séchage par projection, les particules de latex
d'une dimension d'environ 0,5 Wm se collent les unes aux autres pour former des particules
secondaires d'un diamètre moyen d'environ 30 μm.

5.7.Tamisage et broyage

Après le séchage, le PVC en suspension est généralement tamisé pour éliminer les particules
grossières, qui pourraient causer des problèmes durant la transformation. Le PVC en émulsion
est classifié et broyé, si cela est requis par l’application finale. Les polymères pour les
« applications pâteuses » sont normalement broyés ; les polymères pour les applications
« en émulsion générale » ne le sont pas. La fracturation des particules secondaires formées
dans le sécheur permet à ces dernières d’être cassées plus facilement dans le plastisol et de
retrouver leur distribution granulométrique du latex original.
Les installations de broyage peuvent être équipées d’un certain type de marteau ou d’un
classificateur et d’un rotor rotatif avec des barres d’induit et une cheville. Le classificateur
peut être séparé ou être intégré directement à l'installation de broyage.
Le produit final généré à partir du PVC en émulsion ou en suspension est ensaché ou transféré
dans des silos de stockage pour être emballé ou transporté en vrac.
Est le produit finale est appelés résine
Figure 6 :Résine de PVC.

5.8.Récupération du CVM
Les flux contenant du CVM, déchargés des autoclaves après la réaction, rejetés pendant le
stripage du latex ou de la suspension, déchargés des réservoirs de stock de latex ou de
suspension non épurée et ceux rejetés par l’unité d'épuration des eaux usées, sont transférés
vers la section de condensation du système de récupération du CVM. L’eau déversée dans
l'usine de récupération doit d'abord être séparée. Il est aussi important que les flux ne
contiennent pas d’oxygène et que le pH ainsi que la température du CVM récupéré soient
contrôlés afin de limiter la formation de polypéroxydes. Les condenseurs du système
de récupération peuvent être refroidis par une combinaison à plusieurs étages du processus
traditionnel industriel de réfrigération et de refroidissement par eau. L’efficacité de la
récupération du CVM est déterminée par la combinaison adéquate d’une basse température et
d’une pression augmentée. Dans les procédés de polymérisation par lots, le débit gazeux vers
l’usine de récupération du CVM variera et il est souvent nécessaire de faire appel à un
réservoir à gaz pour tamponner ces débits.
Afin de limiter les émissions, les évents rejetés par l’usine de récupération traversent une
unité d’absorption ou d’adsorption chimique CVM, un tamis moléculaire, un incinérateur ou
une unité de traitement catalytique. Au cas où il soit utilisé un incinérateur, ce dernier doit
être conçu et fonctionné de façon à ce que toute substance de dioxine générée pendant
le processus d'incinération soit détruite et ne puisse pas se reformer.
Après la récupération, le CVM est conservé dans un réservoir de retenue sous pression ou
sous réfrigération. Un inhibiteur chimique, tel que le phénol bloqué, est parfois ajouté pour
prévenir la Après la récupération, le CVM est conservé dans un réservoir de retenue
sous pression ou sous réfrigération. Un inhibiteur chimique, tel que le phénol bloqué, est
parfois ajouté pour prévenir la

5.9.Traitement de l’eau
Lorsque les usines de transformation pour la polymérisation du E-PVC et du S-PVC sont
implantées côte à côte, elles utilisent souvent les mêmes stations d’épuration.
Tout écoulement d’eau, qui peut être contaminé par le CVM, comme par exemple les eaux
utilisées pour le nettoyage des réacteurs contenant du CVM, les eaux circulant à l’intérieur
des canalisations de transfert et des réservoirs de latex ou de suspension, doivent être traitées
dans une unité d’épuration spécifique pour les eaux usées afin d’éliminer toute trace de CVM.
Ce traitement peut être effectué soit par procédé continu, s’appuyant sur une colonne garnie
ou sur une colonne équipée de plateaux, soit par procédé discontinu. L’élimination du CVM
est optimisée par une combinaison adéquate du temps de résidence et de la température. Le
CVM éliminé est envoyé vers une usine de récupération et l’effluent aqueux vers une station
d’épuration.
L’effluent contenant du PVC à l’état solide est envoyé vers une station d’épuration afin
d'éliminer les solides présents en quantité excessive. De telles usines exploitent souvent des
procédés à deux étapes.
Dans la première étape, le PVC présent dans l’eau est floculé par l’utilisation d’agents de
coagulation brevetés. L’eau purifiée est soit utilisée comme eau de drainage soit recyclée dans
l'usine ; les solides coagulés sont éliminés soit par gélification et sédimentation dans une
deuxième chambre soit par procédé de flottation par air dissous. L’eau purifiée, s’écoulant de
la deuxième chambre, est souvent réacheminée vers la première chambre pour subir un
traitement additionnel. De tels procédés réduisent aussi le contenu organique total (DCO) de
l’effluent. La sédimentation des fines particules peut être plus difficile.
Le PVC séparé des eaux usées est principalement vendu, peut-être comme un produit de
qualité inférieure

6. Utilisation d’additifs dans le PVC


Pour obtenir l’éventail des propriétés nécessaires dans le produit finis, un certain nombre
d’additifs sont mélangé au polymère du PVC. Selon l’application à laquelle est destiné le
PVC, sa composition (résine + additifs) peut varier énormément en fonction des quantités
d’additifs différents qui sont incorporées dans les polymères : stabilisants, lubrifiants,
plastifiant et pigment (Figure 10).
L’utilisation des plastifiants (principalement de phtalate) et des stabilisants dans des quantités
assez élevées constitué une caractéristique spécifique de la fabrication du PVC, les autres
types d’additifs sont également utilisés à des degrés divers

Figure 7: la mise en œuvre du PVC

6.1.Les stabilisants
Ces produits sont destinés à prévenir l’effet néfaste de la chaleur, de la lumière, de
l’oxydation sur la molécule de PVC.
Ils sont utilisés pour retarder, ralentir ou inhiber les réactions responsables de l’altération des
propriétés du matériau.
Le stabilisant idéal devrait être à la fois accepteur d’acide chlorhydrique, anti-oxygène et
filtre d’ultraviolets.
Les stabilisants les plus utilisés sont :
 Les stabilisants au plomb (stéarate neutre de plomb, phosphite dibasique de plomb,…)
 Les stabilisants à l’étain (dilauryle de dibutyle étain, maléate d’étain,…)
 Les stabilisants mixtes (Ba/Cd, Ba/Zn, Ca/Zn,…).
6.2.Les lubrifiants
Ils sont généralement classés en lubrifiants externes et lubrifiants internes, suivant la nature de
leur action qui est :
 Les lubrifiants Externes : leur action vise à combattre les frottements sur les parois
Métalliques des outillages en facilitant le glissement de la matière plastique et en
évitant les collages sur ceux-ci ; ils sont peu compatibles avec le polymère ; on utilise
généralement des paraffines et des cires de polyéthylène.
 Les lubrifiants Internes : leur action consiste à réduire les frottements
intermoléculaires qui provoquent l’échauffement du polymère et risquent d’entraîner
sa dégradation thermique ; ces lubrifiants compatibles avec le PVC pour éviter toute
migration hors du polymère sont des dérivés des alcools et esters d’acides gras,
souvent de l’acide stéarique On utilise pour cela des produits à base de cire ; acide
stéarique, stéarate et ricin oléate de calcium, stéarate neutre de plomb.
6.3.Les plastifiants
Ce sont des substances lourdes de volatilité faible dont l’incorporation à un plastique est
destinée à abaisser son intervalle de ramollissement, faciliter sa mise en oeuvre et augmenter
sa flexibilité ou son extensibilité. Leur action peut aussi se traduire par une réduction de la
viscosité à l’état fondu, un abaissement de la température de transition vitreuse de l’objet
plastifié.
Les produits suivants sont souvent utilisés :
 Esters de l’acide phtalique.
 Esters de l’acide phosphorique.
 Esters de l’acide adipique.
 Esters de l’acide sébacique.
 Plastifiants polymériques tels que les polyesters.
 Elastomères de synthèse.

6.4.Les charges
Les charges sont des adjuvants pulvérulents incorporés aux mélanges pour améliorer leurs
propriétés de résistance électrique, résistance aux chocs, tenue à la chaleur. Elles sont utilisées
pour réduire le prix de revient des mélanges. Parmi les charges on peut citer : Le trioxyde
d’antimoine, le Kaolin et la Craie.
6.5.Les colorants et les pigments
Ce sont des additifs qui sont incorporés dans le polymère afin de lui conférer un bel aspect par
la coloration voulue, certains peuvent jouer aussi un rôle comme protecteur contre les
ultraviolets.
On peut citer parmi ces additifs
o Les pigments minéraux (oxydes de titane, de fer, de chrome, de cobalt, …)
o Les pigments organiques (azoïques, anthraquinoniques, …)

7. Les Propriétés du PVC


7.1.Propriétés physiques
Le PVC est un polymère atactique, donc essentiellement amorphe, son taux de cristallinité ne
dépasse jamais 10 à 15%. La masse volumique des compositions à base de PVC varie en
moyenne entre 1 et 2 g/cm3 à température ambiante. Elle est d'environ 1,4 g/cm3 pour le
mélange non plastifié et 1,2 à 1,3 pour le mélange plastifié.
Propriétés mécaniques
Le PVC offre une excellente rigidité jusqu’au voisinage de sa température de transition
vitreuse qui est entre 75 et 80°C. Il présente une excellente résistance à l’abrasion.
Il est fragile aux chocs à basses températures (< -10°C) [20]. L’addition de plastifiants
diminue la température de transition vitreuse, ce qui permet de proposer un PVC souple à
température ambiante

7.2.Propriétés chimiques
Le PVC non plastifié possède une résistance remarquable (jusqu’à 60°C) aux acides et bases
ainsi qu’aux huiles, alcools et hydrocarbures aliphatiques. Par contre, il est sensible à certains
solvants organiques (aromatiques, cétoniques, chlorés).

7.3.Propriétés électriques:
Le PVC a de bonnes propriétés isolantes mais les pertes électriques dans le matériau sont
suffisamment importantes pour permettre le soudage par haute fréquence.
7.4. Propriétés thermiques:
 Conductivité thermique : Elle est d'environ 0,2 W. 𝑚−1.𝑘−1.
 Capacité thermique massique : Elle est d'environ 1 046𝑗.𝑘𝑔−1.𝑘−1.
 Pouvoir calorifique : I l est de 17 kJ/kg environ, pour les PVC non plastifiés et de
valeur supérieure mais variable suivant la formulation pour les PVC plastifiés.
 Température de ramollissement Vicat : La température de ramollissement Vicat pour
les PVC non plastifiés se situe entre 65 et 85 °C. Pour des mélanges de PVC et de
PVC chloré, elle peut atteindre des valeurs supérieures à 100 °C.
 Température de fléchissement sous charge : Elle ne s'applique qu'aux PVC non
plastifiés. Elle varie de 55 à 70 °C selon les formulations et peut atteindre 90 °C pour
celles contenant du PVC chloré.

8. Application et utilisation de PVC:


Il est juste de dire que nous vivons, à l'heure actuelle ,dans un environnement de matière
plastique, puisque nous les trouvons, sous forme de biens de consommation, dans tous les
domaines de:
1-Vêtement et textiles : sous–vêtement en nylon, survêtements : plus en acrylique,
imperméables en nylon.
2-Maroquinerie et chaussure: sacs, valise en similicuir, chaussures en
simili-cuir, imperméables en nylon.
3-Ameublement: matelas en mousse polyester, tapis, coussins doublés de mousse.
4-Jouet, sport: poupées, jouet de plage, montre incassables.
5-Emballage: alimentaire: bouteilles de lait, pots de yaourt. Industriel: emballage de pièces
industrielles.
7-Transports: citernes routières, feux de position, tapis de voiture.
8-Industrie électrique lourde et électrodomestique: planche de tableau en bakélite, composants
pour radio, corps et aspirateurs.
9-Industrie chimique: revêtement de cuves, cuves de stockage.
10-Bâtiment: revêtement de sols et dalles, toitures et bardage, peinture extérieures et
intérieures.
11-Agriculture: tubes d'immigration et de drainage, bacs à fleurs, bancs de jardin.
12-Hygiène: biberonnons incassables, seringues stériles à jeter.

Vous aimerez peut-être aussi