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‫وزارة التعليــم العالـي والبحـث العلمـي‬

BADJI MOKHTAR- ANNABA UNIVERSITY


UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR- ANNABA
‫جامعــــــة باجـــــي مختـــار عنـابــة‬

Faculté : Sciences de L’Ingéniorat


Département : Électromécanique

MÉMOIRE
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de Master

Etude des risques technologiques liés au levage et


manutention
Domaine : Sciences et Technologie
Filière : Hygiène et Sécurité Industrielle
Spécialité : Hygiène et Sécurité Industrielle
Par :

DJIDJELLI Houssem Eddine ABADA Saleh

DEVANT LE JURY :

Président : Pr HAMAIDI B. U.B.M. Annaba

Directeur de mémoire : Mr AMIAR N. U.BM. Annaba

Examinateur : Mr AMIAR N. U.B.M. Annaba

Examinateur : Mr BENAMIRA N. U.B.M. Annaba

Examinateur : Mr OUADA M. U.B.M. Annaba

Juin 2019
Remerciement
Tout d’abord nous remercions le bon dieu, de nous avoir donné cette opportunité et
permis de réaliser notre projet de fin d’étude dans les bonnes conditions.
Nous adressons tous nous sincères et respectueux remerciements à toutes personnes
ayant contribués de près ou de loin à la réalisation de ce projet.
Particulièrement à Mr. Amiar, notre encadreur, qui malgré ses nombreuses
occupations n’a jamais ménagé ses efforts pour suivre de près notre travail. Votre
respectueuse personnalité, vos conseils, vos encouragements, merci d’avoir accepté de
nous encadrer.
Ainsi qu’à tous les professeurs de département électromécanique qui nous ont
enseignés durant notre formation universitaire.
On remercie également nos parents pour leur soutien durant nos études. A tous nos
collègues, amis, et tous ceux qui nous ont aidé et soutenu de près ou de loin.
Nous tenons également à remercier le personnel de SIDER EL HADJAR, et
particulièrement à Mr. Mokrani, sincèrement, nous ne trouvons pas les mots suffisants
pour vous remercier, nous sommes très reconnaissant pour votre disponibilité dont
vous avez fait preuve à chaque fois que nous avons besoin de vous.
Résumé :
Avec l’essor des technologies de l'industrie, chaque année, de nombreux travailleurs subissent
des accidents et des maladies professionnelles à causes des appareilles de levage et la
manutention inapproprié, ces appareilles sont présents et utilisés par plusieurs entreprises, pour
une exploitation optimale, notre étude est focalisée seulement sur le pont roulant.
L'identification et la prévention contre les risques de levage et manutention c'est le but sur
laquelle ce travail fin d'étude est construit.
L’étude dans laquelle s’inscrit notre travail peut être résumé comme suit :

 Définition de levage et la manutention.


 Identification des risques.
 Choix des méthodes d'analyses des risques.
 Evaluation des risques.
 Recommandation et choix des actions correctives et préventives.

Abstract :
With the rise of the technologies of the industry, every year, many workers suffer from accident
and professional illnesses due to lifting equipment and inappropriate handling, these devices
are present and used by several companies, for optimal exploitation, our study is focused only
on the overhead traveling crane.
Identification and prevention against the risks of lifting and handling is the purpose on which
this end of study work is built for.

The study in which our work is written can be summarized as follows :

 Definition of lifting and handling.


 Risk identification.
 Choice of risk analysis methods.
 Risk assessment.
 Recommendation and choice of corrective and preventive actions.

: ‫ملخص‬
‫ يعاني العديد من العمال كل عام من حوادث وأمراض مهنية بسبب أجهزة الرفع والمناولة‬،‫مع ظهور التكنولوجيا في الصناعة‬
‫ ركزنا في دراستنا على الجسر‬،‫ لالستغالل األمثل‬،‫ هاته األجهزة موجودة وتستخدم من قبل العديد من الشركات‬،‫غير المناسبة‬
.‫الدوار‬
.‫ والوقاية منها هو الغرض الذي بنيت عليه هذه الدراسة‬،‫ان تحديد أخطار المناولة والرفع‬
: ‫الدراسة التي قمنا بها يمكن أن نلخصها على النحو التالي‬

.‫التعريف بالمناولة والرفع‬ 


.‫تحديد المخاطر‬ 
.‫اختيار أساليب وطرق تحديد المخاطر‬ 
.‫تقييم المخاطر‬ 
.‫التوصية واختيار اإلجراءات التصحيحية والوقائية‬ 

II
Sommaire :

Remerciement…………………………..………………………………………………………I
Résumé………………………………………………………………………………………...II
Sommaire…………..…………………………………………………………………………III
Liste des graphes……………………………………………………………...……………..VII
Liste des figures……………………………………..………………………………………VII
Liste des tableaux…………………………………………………………………………..VIII
Introduction général……………………………………………………………………….…IX

CHAPITRE 01-ETUDE DES SYSTEM DE LEVAGE ET MANUTENTION


Introduction……………………………………………………………………………….......01
1. Etude des systèmes de levage et manutention……………………………………………..02
1.1 Manutention mécanique…………………………………………………………..02
1.2 Manutention manuelle…………………………………………………………….02
1.3 levage……………………………………………………………………………..02
1.3.1 Equipement de levage………………………………….……………….02
1.3.2 Accessoire de levage……………….…………………………………...02
1.4 L'équipement de gréage…………………………………………………………..03
1.5 Le gréage………………………………………………………………………….03
1.6 Chef de manœuvre………………………………………………………………..03
1.7 Le pontier…………………………………………………………………………03
1.8 Elingueur………………………………………………………………………….03
1.9 Secteurs d'activité…………………………………………………………………03
1.10 La manutention aujourd’hui……………………………………………………..04
1.11 Le service manutention………………………………………………………….04
1.12 But de la manutention…………………………………………………………...04
1.13 Règlementation concernant la manutention manuelle…………………………..06
2. Véhicules et appareille de levage et manutention………………………………………….07
2.1 Transports au sol………………………………………………………………….07
2.1.1 Chariot élévateur………………………………………………………..07
2.1.2 Les convoyeurs…………………………………………………………07
2.1.3 Les tables élévatrices…………………………………………………...08
2.1.4 Transpalettes élévateurs………………………………………………...08
2.2 Transports aériens………………………………………………………………...08
2.2.1 Ponts roulant………………………………………………..…………..08
2.2.2 Les portiques……………………………………………………………09
2.2.3 Les grues………………………………………………………………..09
3. les accessoires d'accrochage……………………………………………………………….10
Conclusion……………………………………………………………………………………12

III
CHAPITRE 02-ETUDE DES RISQUES LIES AU LEVAGE ET MANUTENTION

Introduction……………………………………………………………………………….…..13
1. Définition des concepts clés…………………….………………………………………….14
1.1 Hygiène, santé et sécurité…………………………………………………………14
1.2 Risque……………………………………………………...……………………...14
1.3 Risque professionnel……………………………………………………………...14
1.4 Danger…………………………………………………………………………….14
1.5 La sécurité………………………………………………………………………...14
1.6 Accident de travail………………………………………………………………..15
1.7 Accident……………………………….…………………………….……………15
1.8 Dommage…………………………….…………………………….……………..15
1.9 Situation dangereuse………….………………………………….……………….15
1.10 Prevention.............................................................................................................15
1.11 Sensibilisation.......................................................................................................15
1.12 Les conditions de travail………………………………………………………...15
1.13 Identification des risques et dangers…………………………………………….16
2. l'évaluation des risques……………………………………………………………………..16
2.1 L’évaluation des risques en 05 étapes…………………………………………….16
2.1.1 Etape 1 : identification des risques et des personnes exposées…………17
2.1.2 Etape 2 : évaluer les risques et les classer par ordre de priorité………...17
2.1.3 Etape 3 : déterminer les mesures de prévention………………………...17
2.1.4 Etape 4 : Adopter les mesures les mesures de prévention et les mettre en
œuvre………………………………………………………….17
2.1.5 Etape 5 : contrôle – examen – réexamen et enregistrement…………….18
2.2 Classification des risques…………………………………………………………19
3. les risques liés au levage et manutention mécanique………………………………………20
3.1 Evaluer les risques………………………………………………………………..22
3.1.1 Les causes d'accidents liés aux élingues………………………………..22
3.2 Prévenir les risques……………………………………………………………….23
3.2.1 Les operateurs…………………………………………………………..23
3.2.2 L'élingue………………………………………………………………...24
3.2.3 Les engins de levage et manutention……………………………………24
3.3 Dommages potentiels……………………………………………………………..25
4. les risques liés aux manutentions manuelles……………………………………………….25
4.1 Evaluer les risques………………………………………………………………...26
4.2 Prévenir les risques………………………………………………………………..26
4.3 Causes des risques aggravants…………………………………………………….27
5. accidents de travail…………………………………………………………………………27
5.1 Les types d’accident de travail……………………………………………………28
5.2 Principales causes d’accidents……………………….……………………………28
5.3 Principales sources d’accident…………………………………………………….29
5.4 Facteurs d'accidents……………………………………………………………….29
5.5 Conséquence d’accidents………………………………………………………….29

IV
Conclusion……………………………………………………………….…………………...31

CHAPITRE 03-METHODES D'ANALYSE DES RISQUES

Introduction…………………………………………………………………………………...32
1. L’analyse de risque…………………………………………………………………………33
1.1 C’est quoi ?..............................................................................................................33
1.2 Pourquoi c’est utile ?.................................................................................................33
1.3 Comment ça marche ?..............................................................................................33
2. objectif des méthodes d'analyse de risque………………………………………………….34
3. classification des méthodes d'analyse de risque…………………………………………….35
3.1 Méthodes qualitatives……………………………………………………………..35
3.2 Méthodes quantitatives……………………………………………………………36
3.3 Approche déterministe…………………………………………………………….36
3.4 Approche probabiliste………………………………………….………………….37
4. Différentes méthodes d’analyse des risques…………………………….………………….37
4.1 L'Analyse Préliminaire de Risque – APR………………………………………....37
4.1.1 Objectifs………………………………………………………………...37
4.2 Arbre de d'défaillance……………………………………………………………..38
4.3 Arbre des causes…………………………………………………………………..40
4.3.1 La réalisation de l'arbre des causes……………………………………...40
4.3.2 Les règles de base……………………………………………………….41
4.4 Hazard and Operability Study (HAZOP)………………………………………….41
4.4.1 Objectif………………………………………………………………….41
4.4.2 Mise en œuvre de la méthode…………………………………………....42
4.4.3 Intérêts…………………………………………………………………..42
4.5 What-If Analysis…………………………………………………………………..42
4.6 Arbre des évènements……………………………………………………………..42
4.6.1 Intérêts…………………………………………………………………..43
5. Critères de choix d’une méthode d’analyse de risque………………………………………43
6. Méthode HIRA……………………………………………………………………………..44
6.1 Objet………………………………………………………………………………44
6.2 Types d’HIRA…………………………………………………………………….44
6.2.1 HIRA principale………………………………………………………...44
6.2.2 HIRA spécifique………………………………………………………...44
6.3 Techniques utilisées pour faire l’analyse des risques……………………………..44
6.4 Chronologie……………………………………………………………………….45
6.5 Cotation des risques……………………………………………………………….46
6.6 Exemple de formulaire d’évaluation des risques………………………………….49
7. Méthode AMDEC…………….…………………………………………………………….49
7.1 Les objectifs de l’AMDEC………………………………………………………..50
7.2 Cotation des risques……………………………………………………………….50
8. La Comparaison Entre Deux Méthodes D’analyse Des Risques (AMDEC ET HIRA)……53
Conclusion……………………...…………………………………………………………….54

V
CHPITRE 04-PARTIE PRATIQUE
Introduction…………………………………………………………………………………...55
1. Présentation l’Enterprise d’accueil…………………………………………………………56
1.1 Historique………………...……………………………………………………….56
1.2 Situation géographies du complexe……………………………………………….56
1.3 Les ateliers de production…………………………………………………………57
1.4 Principaux clients…………………………………………………………………57
1.5 Principaux produits………………………………………………………………..57
2. Présentation l'atelier d'accueil………………………………………………………………57
2.1 Les ateliers maghrébins de mécanique (AMM)…………………………………..57
2.1.1 Fonction…………………………………………………………………58
2.1.2 Composition de l'unité…………………………………………………..58
2.1.3 Service de l'unité………………………………………………………...58
2.2 Planification sécurité et santé au travail…………………………………………..58
2.3 Statistiques des accidents dans les AMM…………………………………………59
3. engins et machines de levage et manutention………………………………………………60
3.1 Les ponts roulant posés……………………………………………………………60
3.1.1 Mouvement et mécanisme du pont roulant ……………………………60
3.1.2 Composants de pont roulant et leurs fonctionnements………………….61
3.1.3 Modélisation du système………………………………………………..63
3.2 Chariot élévateur………………………………………………………………….63
3.3 Problématique……………………………………………………………………..63
4. procédures opérationnelle…………………………………………………………………..64
4.1 Requis (pont roulant)……………………………………………………………...64
4.2 Exploitation……………………………………………………………………….64
4.3 Bonnes pratique…………………………………………………………………...65
4.4 Outils de travail……………………………………………………………………65
5. Application des méthodes d'étude des risques………………………………………………65
5.1 Méthodes HIRA le cas de pontier…………………………………………………65
5.2 Application méthode AMDEC sur pont roulant…………………………………..72
6. résultats……………..………………………………………………………………………77
6.1 Statistiques d'application de l'AMDEC……………………………………………77
6.1.1 Interprétation……………………………………………………………79
6.2 Statistiques d'application de l'HIRA………………………………………………80
6.2.1 Discussion………………………………………………………………………81
6.3 Quand les salariés sont-ils exposés à ce risque ?.....................................................81
6.4 Les mesures de prévention préconisée pour l’entreprise…………………………..82
6.4.1 Protection des operateurs………………………………………………..82
6.4.2 Protection des ponts roulants……………………………………………84
Conclusion……………………………………………………………………………………87
Conclusion générale………………..…………………………………………………………88
Bibliographie...………………………………………………………………………………..89

VI
Liste des graphes

Graphe 01 : Secteurs d'activité de levage et manutention…………………………………….03


Graphe 02 : causes d'accidents liés aux élingues……………………………………………..23
Graphe 03 : gravité des accidents…………………………………………………………….25
Graphe 04 : classement des accidents avec arrêt par fréquence………………………………27
Graphe 05 : Répartition accidents par facteurs éléments matériels…………………………..59
Graphe 06 : Répartition accident par facteurs organisationnels................................................59
Graphe 07 : criticité des défaillances avant l'AMDEC………………………………………..78
Graphe 08 : criticité des défaillances âpre l'AMDEC…………………………………………78
Graphe 09 : niveau de maitrise des risques pour poste pontier………………………………..81

Liste des figures

Figure 01 : cycle de vie du système………………………………………………….………..05


Figure 02 : chariot élévateur…………………………………………………………………..07
Figure 03 : convoyeur…………………………………………………………………………07
Figure 04 : table élévatrice…………………………………………………………………….08
Figure 05 : transpalettes élévateurs……………………………………………………………08
Figure 06 : pont roulant posé………………………………………………………………….09
Figure 07 : pont roulant suspendus……………………………………………………………09
Figure 08 : portique……………………………………………………………………………09
Figure 09 : grue à tour…………………………………………………………………………10
Figure 10 : grue mobile………………………………………………………………………..10
Figure 11 : étapes d'évaluation des risques……………………………………………………16
Figure 12 : sécurisation des opérations de levage……………………………………………..24
Figure 13 : les étapes d'analyse des risques……………………………………………………33
Figure 14 : processus d'analyse de risque……………………………………………………..34
Figure 15 : typologies des méthodes d'analyse de risque……………………………………..35
Figure 16 : Classification des principales méthodes d’analyse de risque qualitatives………..35
Figure 17 : Approches d’analyse de risque……………………………………………………37
Figure 18 : démarche pour l'élaboration d'un arbre de défaillance……………………………39
Figure 19 : exemple d'arbre de défaillance……………………………………………………40
Figure 20 : exemple arbre des causes………………………………………………………….41
Figure 21 : exemple d'arbre des évènements………………………………………………….43
Figure 22 : Le complexe sidérurgique d'El-Hadjar vue de ciel……………………………….56
Figure 23 : les ateliers AMM………………………………………………………………….57
Figure 24 : Planification sécurité et santé au travail………………………………………….58
Figure 25 : pont roulant posés…………………………………………………………………60
Figure 26 : Mouvement possible du pont roulant……………………………………………..60
Figure 27 : Modélisation du système de pont roulant.……………………………………………63
Figure 28 : chariot élévateur…………………………………………………………………..63
Figure 29: les équipements de protection individuelle…………………………………..……83

VII
Liste des tableaux

Tableau 01 : limites de levage en fonction de sexe et de l'âge………………………………..06


Tableau 02 : les accessoires d'accrochage…………………………………………………….11
Tableau 03 : les risques liés au levage et manutention mécanique……………………………21
Tableau 04 : risques liés à la manutention manuelle………………………………………….25
Tableau 05 : les facteurs d'accidents…………………………………………………………..29
Tableau 06 : les conséquences des accidents de travail………………………………………..30
Tableau 07 : exemple de tableau type APR……………………………………………………38
Tableau 08 : Probabilité/Gravité………………………………………………………………46
Tableau 09 : Matrice De Niveau Exposition NE………………………………………………47
Tableau 10 : Matrice de Niveau De Protection NP....................................................................47
Tableau 11 : Matrice Niveau De Gravite NG………………………………………………….48
Tableau 12 : Matrice Classement de Niveau Maîtrise NM………………………………….....48
Tableau 13 : Matrice Probabilité (P = NE X NP)……………………………………………..48
Tableau 14 : exemple tableau HIRA…………………………………………………………..49
Tableau 15 : l'indice de Gravité……………………………………………………………….51
Tableau 16 : l’indice de Fréquence……………………………………………………………51
Tableau 17 : l'indice de non-Détection………………………………………………………..52
Tableau 18 : Comparaison Entre HIRA et AMDEC…………………………………………..53
Tableau 19 : Composants de pont roulant……………………………………………………..62
Tableau 20 : les requis des ponts roulants……………………………………………………..64
Tableau 21 : fiche d'analyses des risques pour pontier…………………………………….66-68
Tableau 22 : fiche de sensibilisation aux risques pour pontier…………………………….69-71
Tableau 23 : Analyse des modes de défaillance et leurs effets et de leurs criticités pour pont
roulant……………………………………………………………………….72-76
Tableau 24 : statistiques de l'AMDEC………………………………………………………...77
Tableau 25 : statistiques de l'HIRA……………………………………………………………80
Tableau 26 : contrôle périodique des équipements……………………………………………83
Tableau 27 : les appareilles de protection pour pont roulant………………………………….85

VIII
Introduction générale
L'hygiène, la sécurité et les conditions de travail sont des notions récentes puisqu'elles ont fait
leurs apparitions au 19ième siècle avec le développement industriel qui constitue le noyau dur
autour duquel s’est construit progressivement le droit du travail ; avec les premières mesures
de protections au bénéfice des travailleurs les plus fragiles.
En Algérie l’évolution de la prévention des risques technologique, depuis l’indépendance, s’est
faite progressivement. Ayant hérité de la législation française en la matière, la prévention était
prise en charge dans peu de secteurs sinon, absente.

Les accidents de travail et les maladies professionnelles sont les concrétisations les plus
répandues des risques professionnels. Ils sont nombreux et variés, certains sont bénins et sans
conséquences. Par contre un nombre important d’entre eux est grave, voire mortel, ceci sans
négliger l’impact financier, social et moral de ces deux phénomènes.

L’amélioration des conditions de vie au travail est devenue l’une des premières préoccupations
de l’entreprise et qui doit être conçue comme une stratégie sociale progressive, dont l’objectif
est de réduire la fatigue et les nuisances, d’augmenter l’intérêt au travail, les qualifications et
les occasions d’épanouissement personnels.
Dans le cadre de ma formation de master en hygiène et sécurité industriel à l’Université Badji
Mokhtar Annaba, je suis amené, à l’issu de mon cursus, à réaliser un projet de fin d’études. Le
but de ce projet est d’être confronté à une situation professionnelle qui est à la fois d’ordre
scientifique et technique. Il regroupe donc l’ensemble les qualités que doit posséder un
ingénieur dans son travail quotidien.

Il s’agit d’une étude minutieuse et à la fois détaillée sur les risques liés au levage et manutention,
le pont roulant c’est une unité de commande électrique et mécanique destinée à soulever,
abaisser ou déplacer des charges. Elle est puissante et peut être très utile et efficace pour sa
facilité d’entretien et l’exigence de procédures d’exploitations simples.

L’approche utilisée comprend une analyse détaillée des différents risques liés aux opérations
de levage et manutention ainsi les appareilles utilisée et leur influence dans la zone de travail.
Pour une exploitation optimale, notre étude est focalisée seulement sur le pont roulant.

Ma mission était à la fois identifier et évaluer la criticité de chaque risque possible, et les
différents éléments du pont roulant, et proposer des actions préventives pour les opérateurs et
l'entreprise pour limiter les couts et les dommages, et proposer une maintenance judicieuse et
les actions corrective avec la proposition des appareilles de protection des machines de levage
pour éviter des situations d’urgence qui pénalisent une productivité optimale.

IX
Et pour bien éclairer notre objet d’étude nous avons organisé la présentation de ce mémoire en
deux parties :

La première : est la partie théorie qui contient trois chapitres : un chapitre d'étude des systèmes
de levage et manutention. Un deuxième chapitre qui parle sur les risques et un troisième chapitre
qui parle sur les différentes méthodes d'analyses des risques.

La seconde : est la partie pratique qui porte la présentation de l’organisme d’accueil et


l'application des méthodes d'analyse et l’interprétation des résultats.
Enfin nous avons terminé notre travail avec une conclusion générale.

1. Les raisons du choix du thème


En générale la fonction de chercheur est de rapporté à la science une chose nouvelle malgré la
diversité des thèmes dans des différent domaines de recherche. Mais notre recherche s’appuis
sur les raisons suivantes :

1.1 Les raisons objectifs :

 Un thème important à gérer dans une entreprise où le personnel est exposé aux dangers
et aux risques professionnels qui mènent à des accidents de travail, qui est un
phénomène fréquent.
 Voir si l'entreprise SIDER se préoccupe de la sécurité de ses ouvriers.
 Le manque des études sur le sujet.
 Acquérir des connaissances dans le domaine de sécurité, la santé ainsi la prévention des
risques professionnels.
 Nous voulons étudier et analyser ce thème « étude technologiques des risques liés au
levage et manutention » au sein de SIDER.

1.2 Les raisons subjectifs :

 La préparation pour la vie professionnelle.


 Connaitre la gestion des entreprises et la dynamique sociale.

2. Objectifs d’étude du thème


Notre recherche a pour objectif de :

 Déterminer la source des accidents du travail et leurs conséquences sur les travailleurs.
 Déterminer la catégorie du personnel de la manutention le plus touché par les accidents
de travail au sein de l’entreprise pour savoir quels sont les moyens à mettre en place
pour éviter la récidive de ces derniers et trouver des pistes d’améliorations pour les
réduire.
 Détecter le rôle de la formation en hygiène et sécurité pour réduire les accidents.
 Voir la relation entre certaines variables (telles que la sécurité, hygiène et conditions de
travail) et les accidents de travail.
 Démontrer le côté positif et négatif de la vie professionnelle.

X
CHAPITRE 01

Etude des systèmes de levage et


manutention
Chapitre 01 Etude des systèmes de levage et manutention

Introduction
Les appareils de levage et manutention sont des équipements très utiles et fort répandus dans
les secteurs industriels. Les travailleurs sont appelés régulièrement à réaliser des tâches de
manutention mécanique au cours des étapes de fabrication d'une pièce ou d'un produit. Le
caractère répétitif de ces tâches, loin de diminuer les risques d’accidents, contribue peut-être
les accentuer, par une sorte d’accoutumance au risque. Chaque année, on déplore de nombreux
accidents entrainant des blessures graves, et parfois mortelles, de même que des pertes
matérielles considérables. Les entreprises ont intérêt à éliminer ou à contrôler les risques
d'accidents reliés aux appareils de levage afin d'assurer la sécurité du personnel et la bonne
marche des activités. La contribution de tous aux efforts de prévention est essentielle au sein de
l'entreprise. Ainsi, les appareils et les accessoires doivent être appropriés et maintenus en bon
état, les travailleurs doivent recevoir une formation adéquate leur permettant de bien connaitre
le fonctionnement des équipements et des accessoires, et d'appliquer les règles de sécurité lors
des manœuvres. Les appareils et les accessoires de levage les plus couramment utilisés dans
l’industrie. Il faut insister sur l'importance de bien les inspecter, de les entretenir et de les utiliser
de façon sécuritaire. De plus, des scénarios d’accidents typiques vont être montrés. Ces règles
de sécurité les accompagnent afin de prévenir les risques associés à l’utilisation d’un appareil
de levage.

1
Chapitre 01 Etude des systèmes de levage et manutention

1. Etude des systèmes de levage et manutention


Nous avons deux types de manutention :

 La manutention mécanique qui se réalise par l'intermédiaire d'un engin.


 La manutention manuelle (musculaire).

1.1 Manutention mécanique


La manutention désigne l'action de soutenir une charge, de la manipuler et de la transporter
d’un lieu à un autre pour une manipulation et un transport en toute sécurité.
La manutention mécanique permet d’éviter les risques propres à la manutention manuelle. Elle
fait appel à l’utilisation d’appareils de levage et de transport :
Palans, grue, transpalettes, chariots automoteurs à conducteur porté, etc.

1.2 Manutention manuelle


La manutention manuelle des charges correspond à toute activité qui nécessite de recourir à la
force humaine pour soulever, abaisser, transporter, déplacer ou retenir un objet ou une masse.
La manutention manuelle peut comporter des risques pour la santé et la sécurité des travailleurs.

1.3 Levage
Le levage particulièrement est une action de manutention pour soulever et déplacer les charges
de lourde portée à l’aide principalement d’équipements de levage. L’utilisation des appareils
de levage comporte des règles précises sur la réglementation et la bonne pratique de conduite
des appareils.
Un appareil de levage est une installation, une machine ou un dispositif dont la fonction
essentielle consiste à soulever ou descendre une charge à hauteur élevée.

1.3.1 Equipement de levage


Tout équipement utilisé pour réaliser des opérations de levage, tel que ponts roulants, grue,
treuils etc.

1.3.2 Accessoire de levage


Cette catégorie comprend un large éventail d'équipements utilisés dans les activités de levage
et de gréage (élingage) dont :

 Les accessoires de levage "En-dessous du crochet" : accessoires qui, utilisés seuls ou


en combinaison avec d'autres accessoires, appliquent ou transmettent la force de levage
de l'équipement à la charge, comme par exemple, les barres d'écartement, les
palonniers, ou bien les aimants...
 Les élingues : câbles métalliques, chaînes à âme synthétique ou métallique de toutes
formes, pour la manipulation de charges...
 Matériel ou accessoire de gréage : manilles, œillets, anneaux etc.
 crochets : matériel de gréage le plus souvent attaché à des chaînes, câbles ou autre
élément de suspension...

2
Chapitre 01 Etude des systèmes de levage et manutention

1.4 L'équipement de gréage


Est tout le matériel utilisé pour attacher en sécurité, une charge à un équipement de levage (tous
les types d'élingues + accessoires d'accrochage + crochets).

1.5 Le gréage
Est le procédé par lequel on attache une charge à un crochet de manière sécurisée au moyen
d'accessoires appropriés et correctement dimensionnés.

1.6 Chef de manœuvre


Le chef de manœuvre assure l’organisation et la conduite de l’opération de levage en prenant
en compte les risques liés à l’environnement de travail, il a sous sa responsabilité le pontier et
les élingueurs.

1.7 Le pontier
Former à la conduite du pont roulant et disposant d’un permis de conduire établie par
l’employeur, il obéit obligatoirement aux ordres du chef de manœuvre.

1.8 Elingueur
Il définit le mode de gréage approprié et choisit les apparaux et les accessoires nécessaires
correspondant au mode de gréage retenu. Il assure la protection de la pièce à manutentionner et
les accessoires utilisés.

1.9 Secteurs d'activité

14%
31%
10%

8%

37%

métallurgie batiment et travaux publique


transport,eau,gaz,électricité portuaire
autre

Graphe 01 : Secteurs d'activité de levage et manutention. [10]

3
Chapitre 01 Etude des systèmes de levage et manutention

1.10 La manutention aujourd’hui


Au tout début, la manutention concerne l’activité qui permet de déplacer des palettes et des
colis manuellement. L’avancée technologique a permis d’utiliser des travaux de manutention,
à l’aide d’outils plus performants.
Les appareils de manutention ont été créés, pour permettre aussi aux entreprises d’accroître leur
productivité. L’investissement dans ce type d’équipement offre une rentabilité certaine et une
possibilité de vaincre la concurrence.
Cette optique de la concurrence pousse les sociétés à investir dans des appareils de plus en plus
performants. La plupart des usines utilisant un déplacement et chargement de palettes et
produits volumineux, sont dotées d’une belle équipe de manutentionnaires bien qualifiés et de
machines de manutention.

1.11 Le service manutention


Dans les petites et moyennes entreprises, c’est en général une seule personne qui s’occupe de
la gestion de la manutention. Pour ce qui est des grandes entreprises, un service spécial est
souvent mis en place : c’est le service implantation-manutention.
Ce groupe de personnes est responsable de l’amélioration des performances de l’entreprise, en
agissant directement sur l’implantation des machines, organisation des postes de travail et
optimisation des temps dus à la manutention.
Son rôle est :

 de faciliter le travail de l’opérateur.


 de réduire les manipulations au maximum.
 utiliser l’espace au maximum.
 adopter les méthodes et matériels de manutention en fonction du nombre et de la
constitution des pièces à manutentionner.
 choisir des équipements souples et polyvalents.

1.12 But de la manutention


La manutention doit permettre l’acheminement des pièces d’un poste de travail à un autre sur
la ligne de production, afin d’assurer l’activité de l’entreprise :

 stocker les matières premières aux magasins- introduire ces matières dans la fabrication.
 alimenter les postes de travail (pendant le processus de fabrication).
 retirer le produit fini et le stocker.
Une opération de manutention se décompose en 3 étapes :
 saisie et arrimage de la pièce.
 déplacement.
 dépose de la pièce à son nouvel emplacement.

4
Chapitre 01 Etude des systèmes de levage et manutention

Figure 01 : cycle de vie du système de manutention. [6]

5
Chapitre 01 Etude des systèmes de levage et manutention

1.13 Règlementation concernant la manutention manuelle


Réglementairement, on entend par manutention manuelle « toute opération de transport ou de
soutien d’une charge, dont le levage, la pose, la poussée, la traction, le port ou le déplacement
exige l’effort physique d’un ou de plusieurs travailleurs », (art. R.4541-2).
Le code du travail indique qu’il faut :

 privilégier la manutention mécanique.


 limiter les charges.

La norme AFNOR NFX 35-109 est plus restrictive que la réglementation en ce qui concerne
les limites acceptables de port manuel de charge. Elle tient compte des critères de masse
transportée, du soulèvement, de la fréquence du transport, de la distance parcourue, de l’âge et
du sexe.
Les limites recommandées pour le port occasionnel de charges sont :

Hommes Femmes

15 à 18 ans 18 à 45 ans 45 à 65 ans 15 à 18 ans 18 à 45 ans 45 à 65 ans

15 kg 30 kg 25 kg 12kg 15 kg 12 kg

Tableau 01 : limites de levage en fonction de sexe et de l'âge. [12]


Article R. 4541-7
L'employeur veille à ce que les travailleurs reçoivent des indications estimatives et, chaque fois
que possible, des informations précises sur le poids de la charge et sur la position de son centre
de gravité ou de son côté le plus lourd lorsque la charge est placée de façon excentrée dans un
emballage.

Article R. 4541-8
L'employeur fait bénéficier les travailleurs dont l'activité comporte des manutentions manuelles
:

1- D'une information sur les risques qu'ils encourent lorsque les activités ne sont pas exécutées
d'une manière techniquement correcte, en tenant compte des facteurs individuels de risque
définis par l'arrêté prévu à l'article

2-D'une formation adéquate à la sécurité relative à l'exécution de ces opérations. Au cours de


cette formation, essentiellement à caractère pratique, les travailleurs sont informés sur les gestes
et postures à adopter pour accomplir en sécurité les manutentions manuelles.

6
Chapitre 01 Etude des systèmes de levage et manutention

2. Véhicules et appareils de levage et manutention

Une diversité d’appareils, et machines plus ou moins indispensables existe afin de réaliser ces
travaux de transport. Le but de ces véhicules et des outils de manutention est d’être plus
performants pour des ouvrages spécifiques.
On distingue selon le type de fabrications (fabrications de type série ou unitaire), une succession
de manutention discontinue ou continue avec transport au sol ou aérien.

2.1 Transports au sol (énergie manuelle, électrique ou thermique)

2.1.1 Chariot élévateur

Un chariot élévateur est un appareil de levage et de manutention destiné au transfert de charges


dans les usines ou les entrepôts de stockage. Il sert principalement au transport de produits finis
depuis les chaînes de fabrications vers les lieux de stockage, au chargement et au déchargement
de camions, wagons, navires et autres moyens de transport, bien que sa souplesse d’utilisation
rende d’autres usages possibles.

Figure 02 : chariot élévateur.


2.1.2 Les convoyeurs
Le plus souvent utilisés dans les chaînes de montage et les plates-formes de traitement du fret,
ces dispositifs permettent un déplacement automatique des marchandises d’un point à un autre,
sans qu’il y ait besoin de mobiliser une personne.

Figure 03 : convoyeur.

7
Chapitre 01 Etude des systèmes de levage et manutention

2.1.3 Les tables élévatrices


Dispositifs à commande manuelle ou motorisée permettant le levage des marchandises ou des
matériels industriel à une hauteur définie. A une Capacité 1000 kg, 2000 kg et 4000 kg.

Figure 04 : table élévatrice.


2.1.4 Transpalettes élévateurs
Ces différents équipements servent à lever et ranger des colis en hauteur ou simplement à les
poser les uns sur les autres.

Figure 05 : transpalettes élévateurs.

2.2 Transports aériens (énergie mécanique, électrique)


Les principaux éléments de transport aériens sont :
2.2.1 Ponts roulants
Un pont roulant est un appareil de manutention permettant le levage et le transfert de charges
lourdes qui se déplace sur des chemins de roulement parallèle (grâce à des rails) et dont la tache
suspendu par un mécanisme de levage (palan), il possède une capacité maximale qui lui est
propre et celle-ci doit être bien vue sur l’appareil. Types de pont roulant :

 Ponts roulants posés.


 Ponts roulants suspendus.
 pont roulant portique et semi portique.

8
Chapitre 01 Etude des systèmes de levage et manutention

Figure 06 : pont roulant posé. Figure 07 : pont roulant suspendus.

2.2.2 Les portiques


Ce sont des supports verticaux reliés à leur sommet par des éléments horizontaux sur lesquels
on agrippe des palans ou des treuils. Sur les quais on retrouve des portiques coulissants sur des
rails, des portiques sur roues et des portiques fixes. Ils servent aux opérations de chargement
déchargement.

Figure 08 : portique.

2.2.3 Les grues


Une grue est un appareil de levage et de manutention réservé aux lourdes charges. Cet engin de
levage est construit de manière différente selon son utilisation (à terre : grue de chantier,
camion-grue ; à bord d'un navire ; d'un dock flottant, etc.).
Chaque grue a une charte qui définit clairement sa capacité de levage en rapport avec le rayon
et l'angle de la flèche.
Types de grues : grue a tour- grue mobile – grue de chargement.
Il existe deux catégories de machines :
GMA : grue à montage automatisé. La rotation s'effectue à la base.
GME : grue à montage par éléments. La rotation s'effectue en partie haute.

9
Chapitre 01 Etude des systèmes de levage et manutention

Figure 09 : grue à tour. Figure 10 : grue mobile.

3. les accessoires d'accrochage


Composants ou équipements non liés à la machine et placés entre la machine et la charge ou
sur la charge pour permettre la préhension de cette dernière. Les élingues et les équipements
amovibles (manilles, anneaux de levage, pince...) de prise de charge sont des accessoires de
levage.

Eléments Image Définition

est un accessoire de levage souple, en


câble métallique, en chaîne, en cordage
ou sangle, situé entre la charge à lever et
un appareil de levage (grue, palan par
exemple) ; l'élingage regroupant toutes
les opérations de mise en œuvre de ce
Les élingues dispositif de liaison. Généralement
terminée par des composants métalliques
(accessoires d’élingage) tels que
crochets, anneaux, maillons, manilles,
devant être conformes à la charge de
l’élingue (capacité).

Munies d’un tendeur, elles servent à fixer


Les sangles et immobiliser des charges sur les
d'arrimage véhicules ou les zones de stockage.

10
Chapitre 01 Etude des systèmes de levage et manutention

Le crochet est généralement en acier


d'une certaine nuance, recourbé, à simple
bec. Certains crochets sont attachés au
dispositif de levage par une tige filetée
les crochets avec écrou, une chape, un œil ou par un
émerillon. Les crochets de levage
travaillent en porte-à-faux,
contrairement aux anneaux et manilles.

Les palonniers sont utilisés pour lever de


longues charges afin d’empêcher le
basculement ou le glissement de la
les palonniers charge hors des élingues et de maintenir
des angles sécuritaires d’élingage (60o et
plus). La capacité de levage doit être
indiquée sur le palonnier.

Les manilles sont utilisées pour relier


deux tronçons de chaîne ou pour fixer les
Les manilles élingues à la charge. Il en existe
différents types.

il en existe diverses variantes en fonction


de la forme du colis à lever (cylindre,
plateau, fagot...). ces instruments de
levage sont généralement composés de
les pinces
deux branchent qui saisissent et serrent le
colis.

Les ventouses sont des accessoires de


levage à vide généralement utilisées pour
lever des feuilles et des plaques de métal.
Elles assurent une bonne protection du
Les ventouses revêtement des matériaux et possèdent
des dispositifs de sécurité.

Tableau 02 : les accessoires d'accrochage.

11
Chapitre 01 Etude des systèmes de levage et manutention

Conclusion
La manutention est une pratique utilisée généralement dans les entrepôts, magasin ou usine. Ce
terme a évolué et désigne d’autres réalités.
La manutention appartient à l’univers de l’industrie et des camions. Provenant du mot main, il
signifie qu’une personne porte les charges à la main.
À l’origine, la manutention est l’activité qui consiste à déplacer des colis et des palettes à la
main. Grace à l’avancée technologique, il est désormais possible de recourir à des travaux de
manutention en utilisant des outils plus efficaces. L’apparition et l’utilisation des appareils de
manutention permettent aux entreprises d’améliorer la productivité. L’investissement dans les
outils de manutention permet de rentabiliser et de vaincre la concurrence.
C’est dans cette optique de la concurrence que les sociétés investissent dans l’achat d’appareils
toujours plus performants. La majorité des usines qui fonctionnent en ayant recours au
chargement et déplacement de produits et palettes imposants sont équipées d’engins de
manutention et d’une équipe de manutentionnaires qualifiés.

Inconvénients des systèmes de levage et manutention :


 Installation complexe.
 Technologie coûteuse.
 Installation plein des risques.
 Nécessite beaucoup d'entretien.

12
CHAPITRE 02

Etude des risques liés au levage et


manutention
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

Introduction
En matière d'accidents de travail, la manutention constitue une cause relativement fréquente,
mais elle comporte un facteur de gravité important. Le nombre d’accident d’origine levage et
manutention est grand par rapport aux autres risques. Ces accidents sont le plus souvent
mortelles que l’ensemble des accidents de travail. Les lésions occasionnées sont pour la moitié
des fractures et décrassements. Et sont généralement localisées au niveau des mains, et de la
tête.
Mais avant d’entamer cette thématique, nous commençons par présenter les définitions relatives
aux notions-clés de danger, de risque, de sécurité, et d’acceptabilité du risque.

13
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

1. Définition des concepts clés


1.1 Hygiène, santé et sécurité
Les préoccupations d'Hygiène, de Sécurité et d'Environnement sont très souvent indissociables
les unes des autres. L'audit Hygiène Sécurité Environnement (HSE) peut être considéré comme
une première étape de recherche d'amélioration dans l’entreprise ou la collectivité : il va
permettre d'établir un état des lieux qui sera confronté aux réglementations (conformité
réglementaire) avant toute prise de décision. Il s'avère nécessaire dans le cadre d'une demande
spécifique de l'administration, de diagnostic avant démarrage d'une démarche de certification,
ou de la recherche par un groupe industriel d'une gestion homogène.

1.2 Risque
Selon OHSAS 18001 le risque est une : « Combinaison de la probabilité de la survenue d'un ou
plusieurs événements dangereux ou expositions à un ou à de tels événements et de la gravité du
préjudice personnel ou de l'atteinte à la santé que cet événement ou cette/ces exposition(s)
peuvent causer » (OHSAS18001, 2007).
« Combinaison de la probabilité d'occurrence d’un dommage et de la gravité de ce dernier »
(CEI, 2003).

1.3 Risque professionnel


Tout risque ayant pour origine l’activité professionnelle, c’est-à-dire le travail rémunéré,
indispensable pour vivre de nos jours. Tout phénomène, tout événement qui apparait en milieu
de travail et qui présente un danger pour l’homme est appelé risque professionnel.

1.4 Danger
Le référentiel OHSAS 18001 [OHS 99] définit le danger comme étant une source ou une
situation pouvant nuire par blessure ou atteinte à la santé, dommage à la propriété et à
l’environnement du lieu de travail ou une combinaison de ces éléments.
Soulignons que de nombreux termes sont employés, selon les normes ou les auteurs, autour de
la notion de danger et la rendent ambiguë. De plus, les dictionnaires associent souvent le terme
danger au terme risque. En effet, plusieurs dictionnaires proposent le terme risque comme
synonyme du terme danger, ce qui explique le fait qu’un grand nombre de personnes utilisent
indifféremment ces termes. Même les documents et les textes officiels confondent danger et
risque.

1.5 La sécurité
suivant le guide ISO/CEI 73 [ISO 02] élaboré par l’ISO sur la terminologie du management du
risque, la sécurité est l’absence de risque inacceptable, de blessure ou d’atteinte à la santé des
personnes, directement ou indirectement, résultant d’un dommage au matériel ou à
l’environnement.

14
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

1.6 Accident de travail


Un accident de travail est un dommage causé à tout travailleur sur son lieu de travail ou durant
les trajets nécessaires pour l’exercice du travail. Il peut entraîner une incapacité temporaire ou
provisoire, une incapacité permanente, ou même le décès.

1.7 Accident
Selon OHSAS 18001 [OHS 99], l’accident est un événement imprévu entraînant la mort, une
détérioration de la santé, des lésions, des dommages ou autres pertes.

1.8 Dommage
Blessure physique ou atteinte à la santé des personnes, aux biens ou à l’environnement,
Un dommage est également, en résistance des matériaux, une dégradation des capacités
physiques due à l'usure ou une attaque physique ou chimique.

1.9 Situation dangereuse


(ISO 12100-1) : situation dans laquelle une personne est exposée à au moins un phénomène
dangereux. L'exposition peut entraîner un dommage, immédiatement ou à plus long terme.

1.10 Prévention

Nous confondons souvent la prévention avec la sécurité, elle n’est pas un état mais une
démarche consistant à empêcher la réalité du dommage redouté.
Si la sécurité est un état, la prévention est une démarche qui consistera à empêcher la réalisation
d’un dommage.
La prévention des risques professionnels consiste à prendre les mesures nécessaires pour
préserver la santé et la sécurité des travailleurs dans le cadre du droit du travail et du dialogue
social, soit par la formation des travailleurs soit par l’information contre les risques, autrement
dit elle désigne les façons de se protéger, ce que vous devez faire en cas d’accident, et les
substances dangereuses.

1.11 Sensibilisation
Est l’instruction périodiquement prodiguée aux personnes habilitées ou susceptible d’être
habilitées et destinées à leur faire prendre conscience des enjeux de la protection du secret de
la défense nationale, des sanctions judiciaires et administratives encourues et de la nécessité
d’appliquer les mesures de sécurité prescrite.
La sensibilisation va permettre de faire passer des messages capables d’influer sur les
comportements des individus.

1.12 Les conditions de travail


Les conditions de travail désignent d’une manière général l’environnement dans lequel les
employés vivent dans leurs lieu de travail, elle comprend la pénibilité et les risques de travail

15
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

effectués ainsi que l’environnement de travail (bruit, chaleur, expositions à des substances
toxiques…etc.

1.14 Identification des risques et dangers


c’est la première étape de l’analyse des risque, l’identification des risques doit se faire sur tous
les lieux d’activités, pour tout type d’activité et pour tous les modes de fonctionnement, Après
un examen général consiste à la première étape est la vérification de l’état de fonctionnement
des organes de sécurité, tels que les outils utilisés par l’entreprise, des systèmes de défense
incendie, des systèmes d’extraction des fumés, de la conformité électrique…etc.
Identifier un risque sera donc le traduire et le décrire selon les trois approches :
 L’approche technique : elle va identifier des dangers, au sens (produits, radiation, source
sonore…), ou des facteurs de risques (sols glissants, manque de luminosité, espaces
réduit…)
 L’approche médicale : elle va alerter sur l’apparition de pathologie dans certain secteur,
sur la présence de signes de fatigue chronique, sur des plaintes au sujet d’une posture,
d’un horaire…)
 L’approche du travail : elle développera les conditions dans lesquelles certains agents
sont exposés au bruit, au travail sur écran, à l’usage d’un produit, etc. Identifier et décrire
le risque c’est mettre en lien ces trois sources d’information afin d’avoir un énoncé
cohérent du risque précisant d’une part ses origines, la nature des facteurs, d’autre part
les conditions dans lesquelles les salariés y sont exposés et enfin les effets enregistrés
ou présumés possibles, les signes précurseurs « infra pathologiques »

2. l'évaluation des risques


L'importance : L’évaluation des risques n’est pas un sujet nouveau, mais une obligation légale
introduite dans la législation luxembourgeoise en 1994, puis intégrée dans le code du travail.
L’évaluation des risques est aussi un outil pour l’employeur, afin que ce dernier puisse garantir
la sécurité et la santé des salariés sur leurs postes de travail.

2.1 L’évaluation des risques

Figure 11 : étapes d'évaluation des risques. [2]

16
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

2.1.1 Etape 1 : identification des risques et des personnes exposées


Cette étape consiste à dépister sur le lieu de travail les sources possibles d’accidents et à
identifier les personnes qui peuvent être exposées.
Il faut donc se rendre sur le lieu de travail et y repérer les éléments pouvant engendrer un
dommage, car aussi longtemps qu’un danger n’est pas repéré, le risque y afférent ne pourra être
ni analysé, ni géré.
De plus, pour chacun des dangers, il faut identifier les personnes menacées. Il ne suffit pas
d’identifier les personnes directement exposées au danger, mais également celles qui sont
indirectement exposées.
Outre les personnes actives sur un lieu de travail, il faut également considérer les groupes de
personnes pouvant entrer en contact quelconque avec le danger, comme par exemple les salariés
d’un autre secteur devant passer par ce lieu de travail ou encore les personnes faisant partie de
l’équipe de nettoyage, etc.
S’y ajoutent des groupes de personnes plus susceptibles d’être menacés, tels que les jeunes
travailleurs, les travailleurs intérimaires sans formation spécifique, les travailleurs handicapés,
les femmes enceintes et allaitantes, les salariés convalescents, etc.

2.1.2 Etape 2 : évaluer les risques et les classer par ordre de priorité
Dans cette deuxième étape, on évalue les risques liés à chaque danger. On vérifie donc à quel
niveau le salarié est exposé au danger. Il faut évaluer dans quelle mesure le danger peut
provoquer un accident ou une maladie, le niveau de gravité de cet accident ou de cette maladie
et la fréquence à laquelle les salariés y sont exposés.
Une évaluation des risques s’avérera toujours difficile car elle est toujours sujette à une
interprétation subjective qui peut mener soit à une surestimation, soit à une sous-estimation du
risque.

2.1.3 Etape 3 : déterminer les mesures de prévention


La troisième étape consiste à déterminer les mesures afin d’éliminer les risques ou, au moins, à
les maîtriser. Il faut pouvoir déterminer si un risque peut être éliminé complètement ou dans le
cas contraire mettre en place des mesures de façon à le contenir et s’assurer qu’il ne compromet
pas la sécurité et la santé des salariés.
Il faut également tenir compte du fait que les risques détectés peuvent s’additionner ou
combiner leurs effets. Il est important de prendre en compte le résultat de l’évaluation des
risques et de classer les mesures par ordre de priorité, de manière à appliquer en premier lieu
les mesures de prévention qui sont les plus efficaces.
Les principes généraux sont :
 Eviter / écarter le risque.
 S’adapter au progrès technique.
 Améliorer le niveau de protection.

17
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

2.1.4 Etape 4 : Adopter les mesures les mesures de prévention et les mettre en
œuvre
La quatrième étape consiste à mettre en œuvre les mesures de prévention déterminées
auparavant.
Il va de soi que toutes les mesures ne pourront être en œuvre simultanément : il faut donc établir
un ordre de priorité en tenant compte de la gravité du risque et de ses conséquences. Il faut aussi
déterminer les personnes pouvant s’occuper de la mise en œuvre, le temps que cela va prendre
et déterminer un délai de mise en œuvre.
Parmi les mesures à réaliser, nous pouvons ainsi distinguer :
 Les mesures applicables de suite et à moindre frais.
 Les mesures provisoires à mettre en place en attendant les mesures applicables à plus
long terme et plus couteuses.
 Les mesures applicables à terme et représentant des frais plus élevés.
Pour l’application de certaines mesures, une planification et un certain budget sont à prévoir au
préalable.

2.1.5 Etape 5 : contrôle – examen – réexamen et enregistrement

Après que les mesures de prévention aient été mises en œuvre, il faut contrôler si elles ont été
exécutées et si les délais d’exécution des mesures ont été respectés. Il s’agit non seulement de
vérifier si les risques ont pu être éliminés ou écartés entièrement ou s’ils ont pu être diminués
de façon à pouvoir les maîtriser mais aussi si aucun nouveau risque n’a été créé suite à
l’application des mesures.
De plus, il est recommandé de réaliser régulièrement une nouvelle évaluation des risques, afin
de déterminer si les risques ont bien pu être éliminés définitivement ou si d’autres risques sont
apparus depuis la dernière évaluation.
Il est indispensable d’effectuer à nouveau une évaluation des risques chaque fois qu’il y a eu
un changement dans l’entreprise. Ce changement peut se situer au niveau organisationnel, au
niveau du personnel ou être de nature technique. Il peut s’agir, par exemple, de la création d’un
nouveau poste de travail, l’engagement de nouveaux salariés, l’installation d’une nouvelle
machine, l’introduction d’un nouveau procédé ou l’introduction d’un nouveau produit.
Finalement, avoir enregistré l’évaluation des risques est toujours avantageux lors des contrôles
et des examens. Un bon enregistrement peut servir en tant que :
 Base pour réexamens et les évaluations des risques à venir.
 Preuve destinée aux organismes de contrôle.
 Information à transmettre aux personnes concernées.
Afin de bien servir de base des évaluations futures, il est recommandé que l’enregistrement
contienne :
 Les noms et poste des personnes effectuant les contrôles et examens.
 Les risques qui ont pu être dépistés.
 Les mesures de prévention mises en œuvre.
 Les informations concernant des contrôles et examens futurs.

18
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

 Les informations concernant la participation des travailleurs dans l’évaluation des


risques.

2.2 Classification des risques


Dans la littérature, on trouve plusieurs classifications des risques. L’analyse des risques permet
de les classer en quatre grandes familles :

A) Les risques naturels :


Inondation, feu de forêt, avalanche, tempête, séisme, etc.
B) Les risques technologiques :
D’origine anthropique, ils regroupent les risques industriels, nucléaires, biologiques, ruptures
de barrage, etc., les risques de transports collectifs (personnes, matières dangereuses) sont aussi
considérés comme des risques technologiques.
C) Les risques de la vie quotidienne :
Accidents domestiques, accidents de la route, etc.

Une des classifications les plus répandues est de classer les risques en deux catégories : les
risques naturels et les risques liés à l’activité humaine. Selon cette classification, les risques
peuvent être naturels dans le sens où ils ont trait à un événement sans cause humaine directe
avérée. Les causes directes supposées ou indirectes ne doivent pas modifier cette distinction.

Les risques liés à l’activité humaine recouvrent un ensemble de catégories de risques divers :
 les risques techniques, technologiques, industriels et nucléaires.
 les risques liés aux transports.
 les risques sanitaires.
 les risques économiques, financiers, managériaux.
 les risques médiatiques.
 les risques professionnels.

D) les maladies professionnelle :


Une maladie professionnelle est un état pathologique d'installation progressive résultant de
l'exposition habituelle et normale à un risque déterminé dans le cadre de l'exercice d'une
profession. "C'est une maladie qui, vraisemblablement, ne se serait pas produite dans un autre
métier" Il est cependant très difficile de donner une définition plus précise, tant les formes
cliniques de ces maladies ne différent pas des formes sans exposition professionnelle. C’est
pour cela qu’ont été définies les maladies professionnelles indemnisables.
Les maladies professionnelles résultent d’une exposition plus ou moins prolongée à des
nuisances ou à un risque existant lors de l’exercice habituel de la profession par exemple,
l’exposition répétée à un bruit industriel peut être à l’origine d’une surdité professionnelle
irréversible.

19
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

3. les risques liés au levage et manutention mécanique

Risque Définition Événements dangereux


Il y a risque mécanique chaque fois qu’un • Heurt d’une personne par le
élément en mouvement peut entrer en moyen de manutention.
contact avec une partie du corps humain • Renversement d’un engin ou
Risque et provoquer une blessure. collision avec un obstacle.
mécaniques Réciproquement, une partie du corps
humain en mouvement peut entrer en
contact avec un élément matériel.

Ce sont des risques d’accident qui Sol glissant, dénivelé, trou au


résultent du contact brutal d’une personne sol, objets stockés sur les
avec le sol ou une machine (chariot zones de circulation…
élévateur, grue de chargement,...) au
Risque chute
cours de la chute.
de plain-pied
Ce sont des risques dont les conséquences
peuvent être très graves d'autant plus que
le dénivelé est grand.

Ce sont les risques d’accident liés à la Trébuchement, perte


perte d’équilibre d’une personne et à sa d’équilibre pouvant entraîner
chute dans le vide. Le salarié peut heurter la chute.
Risque chute un obstacle au cours de cette chute
de hauteur (éléments saillants, par exemple) et/ou le
sol. Trébuchement, perte d’équilibre
pouvant entraîner la chute.

Les opérations de chargement et de • Éblouissement.


déchargement sont exécutées en toutes • Manque de visibilité
saisons, de jour comme nuit. Une zone de (pénombre).
risque liés au
travail insuffisamment éclairée peut être
manque de
source d'incident, voire d'accidents grave,
visibilité
afin de limiter ces risques il faut veiller à
ce que la zone soit toujours correctement
éclairée.
Ce sont des risques d’accident résultant • Collision entre un piéton et
Risque liés
du heurt d’une personne par un véhicule, un véhicule ou un engin.
aux
ou de la collision de véhicules entre eux • Collision entre deux
circulations
ou contre un obstacle, au sein de véhicules ou engins.
interne des
l’entreprise. Ce sont des risques dont les • Renversement de l’engin ou
engins
conséquences peuvent être très graves. du véhicule.

20
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

Ce sont des risques d'accident liés à un Le salarié peut heurter par la


balancement dangereux de la charge charge, la charge non stabiliser
Risque liés à
manutentionné. peut entrer en contact avec les
la stabilité de
opérateurs dans la zone de
la charge
travail et engendrer des
dommages grave.
Ce sont des risques de maladies • Rester exposé de manière
professionnelles dans le cas d’exposition prolongée ou répétitive à une
excessive au bruit : la surdité est source sonore assez forte
Risques et irréversible. Ce sont également des (compresseur, perceuse…).
nuisances liés risques d’accident dus au fait que le bruit • Être exposé ponctuellement
au bruit peut masquer des signes utiles indiquant à un bruit particulièrement
un danger (consignes orales, bruit de intense (disqueuse…).
véhicules, signaux d’alarme…).

Ce sont des risques d’accidents • Utiliser un équipement


(brûlures, blessures, intoxications…) électrique en mauvais état :
consécutifs à un incendie ou une rallonge, outil électroportatif.
explosion. Ces risques sont présents dans • Utiliser un chalumeau à
Risque
toutes les entreprises et dont les proximité d’un produit
d'incendie et
conséquences peuvent être graves, tant combustible.
d'explosion
pour les salariés que pour les • Mélanger des produits
installations. incompatibles (inflammable
et comburant) ou les stocker à
proximité les uns des autres.
Les accidents provoqués par l’électricité • Toucher une pièce nue sous
sont peu fréquents mais souvent graves. tension.
Ces accidents (brûlures, électrisation, • Déconnecter un appareil en
électrocution) sont, dans la majorité des charge.
Risques cas, consécutifs à un contact avec un ou • Laisser tomber un objet
électrique des conducteurs électriques ou une partie métallique sur un jeu de
métallique sous tension. Ils peuvent aussi barres sous tension.
résulter de la production d’un arc ou flash
électrique générés par un court-circuit ou
une déconnexion d’un circuit en charge.
Ne sont pas des dangers en eux-mêmes, Il n’y a pas d’événement
Risque liés ils constituent des éléments qui dangereux spécifique mais
aux conditions augmentent de manière significative le celui-ci résulte bien souvent
d’intervention risque, soit en augmentant la probabilité d’une modification d’attitude
dangereuses d’apparition, soit en augmentant la et de comportement de la
gravité des dommages. personne.

Tableau 03 : les risques liés au levage et manutention mécanique. [2]

21
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

3.1 Evaluer les risques


Les causes les plus fréquentes des accidents graves impliquant l’utilisation de ces équipements
sont :
 la surcharge des appareils de levage.
 la mauvaise conception des machines.
 utilisation des équipements de levage non appropriés, mal utilisés ou en mauvais état.
 le non-respect des règles de conduite.
 la présence de travailleurs sous ou sur la charge.
 la proximité de travailleurs lors des manœuvres.
 les interventions en cours de fonctionnement.
 le manque de sensibilisation à la sécurité.
 les modes opératoires inappropriés et dangereux.
 l'absence de travail d'équipe.

3.1.1 Les causes d'accidents liés aux élingues


1) Décrochage de la charge
La cause la plus fréquente d'accidents est un décrochage de la charge. Le décrochage provient
le plus souvent d'un glissement d'une charge élinguée en panier ou du décrochage des élingues
du crochet dont le linguet est défectueux.
Il est à noter aussi des cas de glissement d'une charge manutentionnée avec une pince à grume
ou pince à tôle.

2) Rupture de l'élingue
La rupture des élingues ou de l'accessoire est aussi une cause fréquente d'accidents. Les élingues
textiles sont les plus exposées à ce risque. Plusieurs accidents sont dus à la rupture de
l'accessoire de levage suite à une surcharge ou une mauvaise utilisation de l'élingue comme
l'absence de protection au passage d'une arête vive.
Principaux defaults sur les câbles :
 Déformation en tire-bouchon
 Usure externe
 Coque
 Toron desserré
 Pilage
 Etranglement/rupture de toron
 Extrusion de fils

3) Basculement de la charge
Le basculement provient soit d'un mauvais alignement du centre de gravité de la charge, soit de
l'utilisation d'un support de charge inadapté.

22
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

4) Coincement des membres supérieurs


Le coincement des membres supérieurs (main ou bras) est lié à des postures d élingage non
adaptées ou à une mauvaise communication entre l'élingueur et le conducteur de l'appareil.

5) Chute d'une partie d'une charge fractionnée


Ce cas est souvent lié à la manutention de plusieurs rondins ou tuyaux avec un élingage en
panier. Si les différents éléments de la charge ne sont pas liés, ils risquent de tomber.
Ce risque est aussi présent lors de la manutention de charges fractionnées à l'aide d'une fourche
de levage.

rupture éingue,crochet et
accessoire au anneau
basculement des charges
28%
39% chute d'une partie d'une
charge
coincement main ou bras
entre la charge et l'élingue
14% autre

10% décrochage de la charge


5% 5%

Graphe 02 : causes d'accidents liés aux élingues. [10]

3.2 Prévenir les risques


La survenance d'un accident grave n'est souvent que le résultat d'un cumul d'opérations
dangereuses ou de négligences.
L'entreprise amenée à utiliser un engin de levage doit donc prendre toutes les mesures
nécessaires pour garantir la sécurité de ses employés et du public. Et ce, dès la conception de
l'ouvrage. Cela concerne notamment l'organisation du travail, l'entretien de l'appareil et son
installation sur le site du travail.

3.2.1 Les operateurs

A) consignes et protection :
 la mise en place des consignes/instructions à respecter par le conducteur.
 la mise à disposition par l'employeur d'équipements de protection individuel.

B) plan de circulation :
 appliquer des règles de code de la route : priorité, sens giratoires, signalisation, vitesse...
 séparer les flux des véhicules routiers, véhicules légers, chariot et piétons.
 voies de circulation en bon état (entretien des sols), dégagées, balisées avec signalisation
et éclairage suffisant.

23
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

C) formation :
 formation obligatoire du conducteur sur les techniques d'utilisation des engins de
manutention.
 formation pratique et appropriée à la sécurité de ses salariés comprenant, le cas échéant,
une partie adaptée à la réalisation des élingages en sécurité.

3.2.2 L'élingue

 les élingues doivent être soumises à une vérification comportant un examen ayant pour
objet de vérifier son bon état.
 L’inspection visuelle par l’opérateur.
 le choix des matériels de levage et des méthodes d'élingage doit être réfléchi et
correspondre au travail à réaliser.

3.2.3 Les engins de levage et manutention

 Contrôles et vérification périodiques réglementaires des appareils de levage, leurs


références réglementaires et leurs périodicités.
 Engins équipée d’un anémomètre avec alarme et pré alarme.
 Systèmes d’aide automatique à la conduite appropriés.
 cabine et poste de commande ergonomiques.
 Sécurisation de l'accès de la cabine : échelle à crinoline avec palier de repos, ascenseur.

D'autre risque à maitriser :


Des risques biomécaniques : contraintes posturales dans un espace réduit, manutention
du matériel de calage et d'arrimage.
Des risques chimiques : utilisation de lubrifiants.

Figure 12 : sécurisation des opérations de levage. [10]

24
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

3.3 Dommages potentiels


 Lésion.
 Fracture.
 Écrasement.
 Décès.

4%

amputation,hospitalisation
42%
54% déces

autre accident corporel

Graphe 03 : gravité des accidents. [10]

4. les risques liés aux manutentions manuelles


Le travail de manutention manuelle est la cause la plus fréquente de fatigue professionnelle et
de douleurs lombaires. Environ trois deux opérateurs sur quatre dont le travail comprend des
tâches de manutention manuelle souffrent de douleurs au dos à un moment ou un autre de leur
vie. Près d'un tiers des pertes d'emploi sont attribuables à ces blessures et même plus d'un tiers
des indemnités sont versées pour cette même condition. Mais il ne faut pas négliger la
souffrance physique, qui est bien plus importante que les questions de nature financière.

Risques professionnels Maladies professionnelles

 chute de plein pied  lumbago, hernie ou pincement


 chute de hauteur. discal.
 sollicitation excessive des
 nuisances liés au bruit. structures du dos.
 électrique.  provoquent l’usure prématurée
 mécaniques. des disques intervertébraux.
 affections chroniques du rachis
 circulations interne des engins. lombaire.
 stabilité de la charge.  troubles musculosquelettiques
 ambiances lumineuses. (TMS).
 Lombo-sciatiques.
 le stress.

Tableau 04 : risques liés à la manutention manuelle. [18]

25
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

4.1 Evaluer les risques


La manutention manuelle (soulèvement, transport, ou dépose de charge) peut présenter un
risque dans les cas suivants :
 Soulèvement d’une masse lourde sans les précautions d’usage (aide des membres
inférieurs).
 La charge est encombrante ou difficile à saisir.
 L’effort physique pour la manutention ne peut être réalisé que par un mouvement de
torsion du tronc.
 Le sol est inégal, instable ou glissant pour les chaussures que porte l’agent.
 L’emplacement ou le milieu du travail ne permettent pas la manutention dans une bonne
posture.
 La période de repos ou de récupération est insuffisante.
 Les efforts physiques sollicitant notamment les rachis, sont trop fréquents ou trop
prolongés.
 Les connaissances ou la formation sont insuffisantes ou inappropriées.

4.2 Prévenir les risques

L’employeur doit prendre des mesures d’organisation appropriés ou utiliser les moyens
adéquats, et notamment les équipements mécaniques, afin d’éviter le recours à la manutention
manuelle de charge.
Lorsque la manutention manuelle ne peut être évitée, le poste de travail doit être organisé de
façon à réduire les risques. Cela consiste à :
 Utiliser en particulier des aides mécaniques ou des accessoires de préhension.
 Réduire l’intensité des activités de manutention en limitant les charges transportées.
 Réduire les mouvements fatiguant et améliorer son environnement de travail :
 Adapter les mouvements employés pour déplacer les objets (éviter les torsions,
de se pencher,…).
 Aménager les lieux de travail (réduire les distances de déplacements, ajuster la
hauteur du plan de travail, assurer un bon éclairage,…).
 Allouer plus de temps aux tâches de manutention répétitives et prévoir des temps
de récupération musculaire.
 Mettre des EPI à disposition : gants de manutention, chaussures de sécurité.
 Former les salariés aux risques liés aux manutentions manuelles et aux moyens
techniques et humains pour les réduire ou les éliminer.

26
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

10%

manutention
manuelle
34%
24%

manutention
mecanique
11% 21%

manutention manuelle chute de plain pied manutention mecanique


chute de hauteur risque routier

Graphe 04 : classement des accidents avec arrêt par fréquence. [23]

4.3 Causes des risques aggravants


 Ambiance thermique.
 Vibrations.
 Eclairage.
 Sol glissant.
 Caractéristiques autres du travail (travail posté, isolé, horaires atypiques, tâches non
programmées, etc.).
 Niveau de rigidité de la charge.
 Encombrement / volume de la charge.

5. accidents de travail

« Est considérer comme accident du travail, quelle qu’en soit la cause, l’accident survenu par
le fait ou à l’occasion du travail à toute personne salariée ou travaillant à quelque titre ou en
quelque lieu que ce soit, pour un ou plusieurs employeurs ou chef d’entreprise ».
Les recherches ergonomique montres qu’un accident n’a pas une cause unique, il est le résultat
d’une mauvaise combinaison de nombreux facteurs tel que : la formation des salariés,
conception de matériel et de l’environnement, information insuffisante des opérateurs sur la
conception etc.
L’accident est à la fois, un symptôme et la conséquence de la dégradation de tout un système.
L’employeur est civilement et pénalement responsable des accidents, le montant des cotisations
qu’il verse à la sécurité sociale est fondé de nombre d’accidents qui sont produit dans son

27
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

entreprise, alors la prévention est le meilleur moyen d’en réduire le nombre, l’employeur peut
se faire aider dans cette demande par un ingénieur de sécurité.

5.1 Les types d’accident de travail

Nous distinguons quatre types d’accidents du travail, correspondant chacun à des modes de
réparation spécifiques.
A) Les accidents du travail sans arrêt : qui sont généralement bénins et qui peuvent être
soignés sur place, à l’infirmerie de l’entreprise de préférence et qui ne nécessitent que quelques
heures de repos ou de soins. Ces accidents ne sont pas à déclarer obligatoirement, mais doivent
être consignés sur des registres spéciaux. Il s’agit de petites blessures (coupures, égratignures,
chocs et traumatismes bénins)
B) Les accidents du travail avec arrêt : de quelques jours à plusieurs mois. Il s’agit
d’incapacités temporaire (IT), indemnisées en fonction de la durée de l’arrêt du travail et
jusqu’à reprise totale ou partiel du travail. Ce sont des accidents plus graves, nécessitant des
soins médicaux ou hospitaliers prolongés et intensifs ainsi qu’un repos de plusieurs jours au
moins. Une fracture des os, une entorse, des brûlures importantes mais qui peuvent être soignées
sans laisser de séquelles permanentes sont considérées comme des incapacités temporaires et
réparées comme telles.
C) Les accidents du travail avec incapacité permanente (IP) : correspondant à des lésions
définitives et des séquelles susceptibles de réduire la capacité de travail. En fonction de la
gravité des dommages corporels, il existe plusieurs taux d’incapacité permanente, se traduisant
par des indemnisations (rentes) suivant un barème défini par des textes réglementaires. Un droit
coupé, un œil crevé, une jambe déformée, un poumon partiellement abîmé font l’objet
d’indemnisation dont les montants sont variables.
D) Les accidents du travail mortels avec décès immédiat : suite à des complications issues
d’accidents. Dans ce cas ce sont les ayants droit qui reçoivent les rentes viagères, suivant des
règles précises définies par des textes réglementaires. C’est l’employeur de la victime qui doit
déclarer l’accident présumé d’origine professionnelle, à charge de vérifier ultérieurement sa
recevabilité comme accident du travail.

5.2 Principales causes d’accidents

Plusieurs recherches ont été réalisées sur les accidents de travail et qui ont démontrés qu’ils
n’ont pas dû à une seule cause mais à un ensemble des facteurs qui sont les suivants :
 Le défaut de formation technique.
 La mauvaise conception des machines.
 le non-respect de norme de sécurité par les travailleurs qui négligent les règles établies.
 Le défaut d’organisation générale de travail.
 Le manque de l’information sur l’état du système.
 l’utilisation d’une machine en dehors de ses limites ou de l’usage pour lequel elle est
prévue.
 l’absence de cohérence et de contrôle des activités.
 l’absence de la gestion des risques.

28
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

5.3 Principales sources d’accident

 Piqûres (fils d’élingues).


 Coupures (par objet tranchants).
 Ignorance, n’négligence, manque d’expérience.
 Non-respect des consignes de manœuvres et de sécurité.
 Manipulation des charges très importantes (volumes, poids).
 Manque de visibilité (réduite par : fumée, poussière, éclairage insuffisant, vapeur...etc.
 Chute de charge par la suite d’un mauvais équilibre, ruptures d’élingues (usées ou
faible).
 Mouvement de l’appareil pendant les opérations d’entretien.
 Organe de sécurité modifiés ou enlevés pour satisfaire à des travaux particuliers.
 Incendie provoqué par des déchets, ou produit inflammable.

5.4 Facteurs d'accidents

Facteurs humain Facteur matériel

 l’imprudence.  installation non protégée.


 la fatigue.  protection individuelle non
 l’ennui. existante.
 l’effort excessif.  outil et engin en mauvaise
 l’inaptitude au travail. état.
 la négligence.  mauvaise réparation des
 l’ignorance. engins et machines.
 non-respect des consignes de  matérielles défectueuse.
sécurité.
 mauvaise utilisation d’un
outillage, engin, équipement.
 mauvaise organisation du
travail.

Tableau 05 : les facteurs d'accidents. [2]

5.5 Conséquence d’accidents


Un accident de travail peut engendrer plusieurs conséquences que ce soit pour le salarié,
employé ou pour les organismes sociaux :

29
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

Conséquences pour l’entreprise Conséquence pour le travailleur

 Ralentissement de la  Souffrance physique


production. (démotiver,…).
 Indice financier (pour la  Souffrance morale (choc,
réparation). peine,…).
 Augmentation des frais  Incapacité (faiblesse,
médicaux. impossibilité, incompétence,
 Détérioration des installations insuffisance,…).
et de l’ambiance de travail.  Imputation (critique).
 Mauvaise réputation pour
l’entreprise.

Conséquences directe Conséquence pour la famille

 Souffrance pour la victime.  Misère (pauvreté, besoin,


 Répercussions économiques malheur,…..).
pour l’entreprise et la  Souffrance morale (dégout,
nation. fatigue, désespérer,…..).
 Peine de la famille.  Manque d’argent pour
 Gêne dans la vie familiale compléter les besoins de la
(manque d’argent). famille.

Tableau 06 : les conséquences des accidents de travail. [2]

30
Chapitre 02 Etude des risques liés au levage et manutention

Conclusion
Les risques de levage et manutention peuvent présenter un danger pour la vie des personnes
ainsi que la défaillance des appareilles de manutention.
Il faut donc porter tout particulièrement les efforts sur :
-La formation du personnel : sensibilisation aux risques, dispositions à prendre pour assurer la
protection des travailleurs contre ces risques, utilisation et entretien des machines.
-L’organisation du travail, utilisation d’outils, équipements, etc., adaptés aux interventions et
travaux et en bon état, méthodes de travail, procédures à respecter...

31
CHAPITRE 03

Méthodes d'analyses des risques


Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

Introduction
Durant ces dernières décennies, le monde a connu un accroissement technologique qui a
modifié profondément les exigences en termes de sûreté de fonctionnement des systèmes
qui sont devenus de plus en plus complexes. Les systèmes industriels ont connu une
augmentation notable du nombre des accidents majeurs et des catastrophes telles que les
incendies et les explosions occasionnant des impacts et des effets graves sur les personnes,
les biens et l’environnement. Pour cela, des efforts considérables sont fournis pour maîtriser
la sécurité des installations industrielles. La maîtrise de ces phénomènes est obtenue grâce à
des méthodes d’analyse appelées méthodes d’analyse des risques, reposant sur à un certain
nombre de données et d'informations sur le système analysé et son environnement ainsi que
sur le phénomène étudié.
Au cours de ces dernières années, plusieurs techniques et modèles mathématiques de
prévision des risques ont été développés. Citons à titre d’exemple, l’analyse quantitative des
risques (Quantitative Risk Analysis : QRA). (HAZOP, AMDEC, Arbre des Causes, Arbre
des Evénements...) et des modèles mathématiques des effets et de vulnérabilité. La finalité
étant d’estimer les risques individuel et sociétal et par suite appliquer les mesures qui
répondent convenablement à cette estimation. Dans ce chapitre, nous présenterons les
différentes méthodes d’analyse des risques utilisées couramment, leurs domaines
d’applications, leurs avantages et leurs inconvénients.

32
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

1. L’analyse de risque
1.1 C’est quoi ?
 Une méthode pour faire le point sur la qualité et l’opportunité des mesures de sécurité
en place pour contrôler ou éliminer les risques à la santé et à la sécurité à un poste,
une machine, une tâche, etc.

 Une méthode pour cibler où l’on doit faire des efforts de prévention dans le but
d’éviter des lésions et des maladies professionnelles.

1.2 Pourquoi c’est utile ?


Pour identifier et évaluer les risques associés à l’ensemble d’un établissement.
Pour identifier et évaluer les risques à un poste de travail.
Pour identifier et évaluer les risques sur une machine ou un équipement.
Pour identifier et évaluer les risques associés à une tâche.
Pour identifier et évaluer les risques associés à une situation.

1.3 Comment ça marche ?

Figure 13 : les étapes d'analyse des risques. [5]

33
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

2. objectif des méthodes d'analyse de risque


Les méthodes d’analyse de risque ont pour objectif de :

a) Apprécier le niveau de dangerosité (risques et conséquences) d’une installation.


b) Diminuer les risques techniques, pour assurer et améliorer :
 La protection de l'exploitant
 La protection de l'environnement et des populations
 La fiabilité des machines
c) Se conformer à la réglementation.
d) Faire des investissements appropriés au niveau des risques.
2.1 Méthodologie de l’analyse des risques
L’analyse des risques doit être structurée et appliquée de telle sorte qu’elle aide à faire une
analyse par étapes, ces étapes sont illustrées dans cette figure :

Figure 14 : processus d'analyse de risque. [5]

34
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

3. classification des méthodes d'analyse de risque

Figure 15 : typologies des méthodes d'analyse de risque. [5]

3.1 Méthodes qualitatives


L’APR, l’AMDEC, l’Arbre de Défaillances ou l’Arbre d’Evénements restent des méthodes
qualitatives même si certaines mènent parfois aux estimations de fréquences d’occurrence
avant la classification des risques. L'application des méthodes d’analyse de risque
qualitatives fait systématiquement appel aux raisonnements par induction et par déduction
(Monteau & Favaro, 1990).La plupart des méthodes revêtent un caractère inductif dans une
optique de recherche allant des causes aux conséquences éventuelles. En contrepartie, il
existe quelques méthodes déductives qui ont pour but de chercher les combinaisons de
causes conduisant à des évènements redoutés.

Figure 16 : Classification des principales méthodes d’analyse de risque qualitatives. [5]

35
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

3.2 Méthodes quantitatives


Les analyses quantitatives sont supportées par des outils mathématiques ayant pour but
d’évaluer la sûreté de fonctionnement et entre autres la sécurité. Cette évaluation peut se
faire par des calculs de probabilités (par exemple lors de l’estimation quantitative de la
probabilité d’occurrence d’un événement redouté) ou bien par recours aux modèles
différentiels probabilistes tels que les Chaines de Markov, les réseaux de pétri, les automates
d’états finis, etc.
Les analyses quantitatives ont de nombreux avantages car elles permettent :
 D’évaluer la probabilité des composantes de la sûreté de fonctionnement.
 De fixer des objectifs de sécurité.
 De juger de l’acceptabilité des risques en intégrant les notions de périodicité des
contrôles, la durée des situations dangereuses, la nature d’exposition, etc.
 D’apporter une aide précieuse pour mieux juger du besoin d’améliorer la sécurité.
 De hiérarchiser les risques.
 De comparer et ensuite ordonner les actions à entreprendre en engageant d’abord
celles permettant de réduire significativement les risques.
 De chercher de meilleures coordination et concertation en matière de sécurité entre
différents opérateurs (sous-systèmes interagissant) ou équipes (exploitation,
maintenance, etc.).

Quoique l’utilité des méthodes quantitatives soit indiscutable, ces dernières présentent tout
de même un certain investissement en temps, en efforts et également en moyens (logiciels,
matériels, financiers, etc.). Il peut s’avérer que cet investissement soit disproportionné par
rapport à l’utilité des résultats attendus, le cas échéant l’analyse quantitative est court-
circuitée pour laisser la place aux approximations qualitatives (statistiques, retour
d’expérience, jugement d’expert, etc.).
Un point très important mérite d’être clarifié, c’est que les résultats de l’analyse quantitative
ne sont pas des mesures absolues, mais plutôt des moyens indispensables d’aide au choix
des actions pour la maîtrise des risques. Nous citons par exemple l’évaluation par des
techniques floues/possibilistes de la subjectivité des experts humains, ou la priorisation de
certaines actions de maîtrise par rapport à d’autres par une analyse de type coût/bénéfices.

3.3 Approche déterministe


L’approche déterministe a généralement été adoptée dans les domaines à haut risque tels que
nucléaire, militaire, transports guidés, où le moindre risque significatifs est traqué et réduit
à la source. Elle consiste à recenser les événements pouvant conduire à un scénario
d’accident en recherchant le pire cas possible (The Worst Case) et en affectant une gravité
extrême à ses conséquences potentielles. Par conséquent, les sous-systèmes critiques
(systèmes de sauvegarde, de protection et de prévention) sont dimensionnés pour éviter toute
défaillance dangereuse et organisés rigoureusement selon une stratégie de défense en
profondeur.

36
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

3.4 Approche probabiliste


L’approche probabiliste fait intervenir le calcul de probabilités relatives à l’occurrence
d’événements faisant partie du processus de matérialisation d’un scénario d’accident donné.
Il s’agit d’une approche complémentaire qui permet d’analyser le dispositif de défense en
profondeur décidé à l’issue d’une approche purement déterministe, ceci a été le cas dans le
domaine nucléaire ou les techniques probabilistes viennent appuyer l’approche déterministe.

Figure 17 : Approches d’analyse de risque. [5]

4. Différentes méthodes d’analyse des risques


Certaines méthodes d’analyse des risques sont limitées à la seule identification des dangers
alors que d’autres intègrent l’aspect analyse et évaluation. Ces différentes méthodes
d’analyse des risques sont utilisables soit par un seul expert soit par un groupe d’experts
selon l’objectif attendu de l’étude en cours.

4.1 L'Analyse Préliminaire de Risque – APR


Est une technique d’identification et d’analyse de la fréquence du danger qui peut être
utilisée lors des phases amont de la conception pour identifier les dangers et évaluer leur
criticité.

4.1.1 Objectifs
L'analyse préliminaire des risques (APR) est une méthode d'identification et d'évaluation des
risques au stade initial de la conception d'un système. À partir de l'ensemble des dangers
auxquels le système est susceptible d'être exposé tout au long de sa mission, l'APR a pour
objectif : l'identification, l'évaluation, la hiérarchisation et la maîtrise des risques qui en
résultent. Elle peut être aussi utilisée avec profit pendant toute la durée de vie de ce système.
L’APR d’un système couvre l’identification :
 des incertitudes sur sa mission

37
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

 Estimer pour chacun des risques le niveau de risques (P x G) sans et avec les
mesures de protection

 des dangers auxquels il peut être confronté


 des situations dangereuses dans lesquelles il peut se retrouver volontairement ou à
son insu
 des scénarios conduisant à des événements redoutés
 des conséquences sur le système et son environnement
 des traitements de maîtrise des risques.
Les domaines d'applications sont nombreux, et l'APR peut être réalisée sur toute activité
industrielle, militaire, financière, sanitaire, environnementale, à quelque niveau que ce soit
(mission, système, composants, etc.).

Tableau 07 : exemple de tableau type APR.

4.2 Arbre de d'défaillance


Un arbre de défaillances ou ADD (aussi appelé arbre de pannes ou arbre de fautes) est une
technique d’ingénierie très utilisée dans les études de sécurité et
de fiabilité des systèmes statiques (un système statique est un système dont la défaillance ne
dépend pas de l'ordre de défaillance de ses composants). Cette méthode consiste à
représenter graphiquement les combinaisons possibles d’événements qui permettent la
réalisation d’un événement indésirable prédéfini. Une telle représentation graphique met
donc en évidence les relations de cause à effet. Cette technique est complétée par un
traitement mathématique qui permet la combinaison de défaillances simples ainsi que de
leur probabilité d'apparition. Elle permet ainsi de quantifier la probabilité d'occurrence d'un
événement indésirable, également appelé « événement redouté »
L’analyse par Arbre de Défaillances se déroule généralement en 3 étapes :
 Spécification du système et de ses frontières.
 Spécification des événements redoutés préalablement identifiés par exemple par
APR.
 Construction des arbres de défaillances : On cible les événements redoutés un par un
et on essaye d’identifier les successions et les combinaisons d’événements de base
permettant de les atteindre.
Toutefois, un événement de base doit répondre à un certain nombre de critères, en
l’occurrence :

 Il doit être indépendant des autres événements de base.


 Il ne doit pas être décomposable en éléments plus simples.

38
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

 Il doit avoir une fréquence évaluable.


Le calcul de la probabilité de l’événement sommet se fait à travers la propagation des
probabilités d’occurrence des événements de base vers le sommet. Le calcul des coupes
minimales peut s’effectuer avec le même principe en essayant cette fois-ci de trouver les
plus petits ensembles d’événements de base pouvant mener à un événement redouté. Ceci
permettrait de hiérarchiser les événements et d’implanter stratégiquement les barrières de
défense afin d’améliorer la fiabilité et la sécurité en même temps.

Figure 18 : démarche pour l'élaboration d'un arbre de défaillance : cette démarche est
facilitée par l'application préalable d'une méthode type APR ou AMDEC.

39
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

Figure 19 : exemple d'arbre de défaillance.

4.3 Arbre des causes


Un arbre des causes (arbre des faits) est un schéma se présentant sous la forme d'une
arborescence, utilisé dans le domaine des risques professionnels pour mieux identifier a
posteriori tous les faits nécessaires ayant abouti à un évènement indésirable (accident du
travail, mais aussi défaillance d'un processus, etc.). Il s'agit donc surtout d'établir un
diagramme de causes et effets.
Il existe deux méthodologies en matière d'analyse des risques :
 une démarche a priori (démarche à visée ergonomique) : l'incident ou l'accident n'a
pas encore eu lieu : on évalue le rapport entre le travail prescrit et le travail réel afin
d'en tirer les conséquences pour améliorer la situation de travail, ou encore dans le
cas d'un processus : l'analyse des modes de défaillance de leurs effets et de leur
criticité (AMDEC),
 une démarche a posteriori (arbre des causes, analyse des causes profondes, etc.) :
l'incident ou l'accident ayant eu lieu, on en recherche les liens de causalité explicites
et/ou implicites).

4.3.1 La réalisation de l'arbre des causes


La construction de l'arbre des causes passe par quatre phases distinctes :
1. Le recueil des faits
2. L'organisation des faits récoltés et la construction de l'arbre

40
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

3. La formulation des actions de prévention possibles


4. Le choix des actions à mener selon des critères d'efficacité
4.3.2 Les règles de base
Un arbre des causes vise d'abord à identifier les causes d'un accident en remontant le plus en
amont possible au niveau de l’organisation du travail et du fonctionnement de l’entreprise.
Il est important de connaître les quelques points suivants :
 L’arbre des causes n’est pas une fin mais un moyen. C'est-à-dire que connaître les
causes n’a d’intérêts que si des actions préventives sont mises en place.
 L’arbre des causes est un complément de méthodes d’analyse a priori en les
enrichissant de faits réels.
 Le but de l’arbre des causes n’est pas d’expliquer complètement l’accident mais de
trouver les facteurs sur lesquels il faut agir pour que l’accident ne se reproduise plus.
 C’est un travail collectif. Toutes les informations possibles doivent être collectées.
 On ne recherche pas de responsable et en aucun cas les attaques personnelles n'ont
de place dans une telle enquête. Il faut avancer de manière objective dans la
compréhension du processus qui a conduit à l’accident.

Figure 20 : exemple arbre des causes.

4.4 Hazard and Operability Study (HAZOP)


L'HAZOP, ou hazop (acronyme de l'anglais HAZard and OPerability analysis, « analyse de
risques et de sécurité de fonctionnement ») est une méthode d'analyse des risques
industriels créée et développée au sein de la société britannique Imperial Chemical
Industries dans les années 1960 et 1970.

4.4.1 Objectif
 Recherche systématique des causes possibles de dérive de tous les paramètres de
fonctionnement d’une installation.

41
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

 mise en évidence des principaux problèmes d’exploitation et d’entretien.


 Etude des conséquences et risques éventuels liés à ces dérives.
 Proposition des mesures correctives appropriées.
4.4.2 Mise en œuvre de la méthode
 Constituer une équipe pluridisciplinaire.
 Préparer les documents nécessaires : plan de circulation des fluides, autres documents
préparatoires (éléments caractéristiques des capacités, des pompes, ...) à jour.
 Découper l’installation en systèmes géographico-fonctionnels aussi simples et
homogènes que possible.
 Rechercher les causes possibles de dérive.
 Déterminer les conséquences.
 Etablir si nécessaire une semi-quantification du risque (probabilité, gravité).
 Apporter les mesures compensatoires nécessaires : prévention, détection, protection.
 Vérifier que la mesure corrective n’apporte pas de risque nouveau.

4.4.3 Intérêts
 Méthode systématique et qualitative qui vient en complément de l’APR. Elle permet
l’examen méthodique des risques par un groupe pluridisciplinaire, de déceler les
problèmes de sécurité et d’opérabilité.
 méthode qui permet d’améliorer le niveau de sécurité des unités neuves ou existantes.
 Méthode utilisable pour gérer les modifications.

4.5 What-If Analysis


What-if est une forme dérivée de HAZOP, dont l’objectif est d’identifier les phénomènes
dangereux régissant le fonctionnement d’un système.
La méthode consiste à réaliser un brainstorming partant généralement de situations
dangereuses ou d’événements dangereux imaginés, en essayant de répondre à la question : «
qu’arrive-t-il si tel paramètre ou tel comportement n’est pas nominal ? ».Ceci va permettre
d’identifier les effets provoquant des dommages.

4.6 Arbre des évènements


Les arbres d’événements sont utilisés pour identifier les divers accidents qui peuvent se
produire dans un système complexe. À la suite de l’identification des séquences d’accidents
individuels, les combinaisons spécifiques de défaillance qui peuvent conduire à des
accidents peuvent être déterminées à l’aide de l’arbre d’événements. L’arbre d’événements
permet :
 de rechercher toutes les causes et les combinaisons de causes conduisant à
l’événement de tête
 de déterminer si chacune des caractéristiques de fiabilité du système est conforme à
l’objectif prescrit.

42
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

 de vérifier les hypothèses faites au cours d’autres analyses à propos de


l’indépendance des systèmes et de la non-prise en compte de certaines défaillances.
 d’identifier le(les) facteur(s) qui a(ont) les conséquences les plus néfastes sur une
caractéristique de fiabilité ainsi que les modifications nécessaires pour améliorer
cette caractéristique.
 d’identifier les événements communs ou les défaillances de cause commune.

4.6.1 Intérêts
 méthode qui permet d'envisager de manière systématique tous les déroulements
possibles d'un évènement indésirable
 Le positionnement de barrières de sécurité (de défense) permet de :
 Diminuer la probabilité d’occurrence de l’événement redouté .
 Limiter ses effets .

Figure 21 : exemple d'arbre des évènements.

5. Critères de choix d’une méthode d’analyse de risque


Nous avons retenu l’essentiel des critères pesant dans la mise en œuvre d’une méthode plutôt
qu’une autre dans l’étude d’un système donné :
 Domaine de l’étude.
 Stade de l’étude (spécification, conception, .., démantèlement).
 Perception du risque dans ce domaine.
 Culture de la Sûreté de Fonctionnement de l’organisation.
 Caractéristiques du problème à analyser.
 Niveau envisagé de la démonstration de la sécurité.
 Savoir-faire des intervenants.
 Nature des informations disponibles (spécifications du système et de ses interfaces,
contraintes, etc.).

43
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

 Retour d’expérience et base de données disponibles.


 Moyens humains, logistiques et autres.
 Délais et autres contraintes de management de projet.
Toutefois, l’utilisation séparée d’une seule méthode d’analyse de risque peut ne pas apporter
une démonstration définitive de la réalisation des objectifs de sécurité. En effet, il est
nécessaire de combiner plusieurs méthodes pour une meilleure complétude et une bonne
cohérence en termes de résultats.

6. Méthode HIRA
HIRA est l’acronyme : Hazard Identification Risk Assessment, en français : identification
des dangers et évaluation des risques.

6.1 Objet
Cette procédure définie les différentes étapes à suivre pour identifier les dangers et évaluer les
risques en matière de sécurité et santé au travail, elle fournit les règles relatives à l’analyse des
risques de sécurité et santé au travail.

6.2 Types d’HIRA


Il existe deux types d’HIRA, l’HIRA principale et l’HIRA spécifique :

6.2.1 HIRA principale :


Une HIRA principale est l’identification des dangers et évaluation des risques des postes de
travail. Cette HIRA commence comme en tant que projet, elle doit être documentée, et tenue
à jour au niveau des chefs de division, chefs de service et RMS.

6.2.2 HIRA spécifique :


L’identification des risques majeurs doit être faite en respectant les directives de la
réglementation algérienne en vigueur [Réglementation : Loi n°04-20 du 25 décembre 2004,
Relative à la prévention des risques majeurs et à la gestion des catastrophes dans le cadre du
développement durable].
Chaque unité doit tenir à jour un plan d’actions pour la prévention contre les risques
d’incidents majeurs avec la hiérarchisation suivante :
A- L’élimination des sources des risques majeurs.
B- la substitution.
C- l’ingénierie.
D- Affichage / mise en garde, formation et contrôle.
E- Equipement de protection collective et individuelle.

6.3 Techniques utilisées pour faire l’analyse des risques


Sur terrain, la commission doit observer les tâches des postes à analyser, impliquer les
travailleurs par des interviews, prendre en compte les retours d’expérience au cours de la
rédaction de l’analyse des risques.

44
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

Après la finalisation de l’HIRA principale (Analyse des risques des postes de travail) le
retour de l’information aux travailleurs des postes concernés est obligatoire moyennant les
fiches de sensibilisation aux risques des postes de travail. Chaque responsable hiérarchique
doit communiquer et expliquer aux personnels sous sa responsabilité les résultats de
l’analyse des risques.
Les tâches des postes de travail seront analysées en modes :
Activité de routine et non routinière, l’activité en marche normale, les phases
d’arrêts, les pannes, les situations d’urgence et les phases de maintenance, ainsi que
les activités qui ne sont pas liées au processus (tel que transport, énergie, circulation
des piétons, circulation des véhicules et train).
Pour les visiteurs, stagiaires, fournisseurs et sous-traitants, et toute personne entrant
dans le site, une HIRA principale sera faite par la commission de l’unité, incluant
l’itinéraire, les tâches et les lieux à visiter dans cette HIRA.
Afin de couvrir tous les risques, les commissions des unités doivent analyser les
risques probables, tel que :
Risque Biologique, Substances dangereuses. Risque physique, psychologique, chimique.
Mécanique, thermique, électrique. Risques dus aux rayonnements, environnement et
radiation. Risques dus au bruit, risques dus aux incendies et explosion, risque à la santé.
Risques des espaces confinés, travaux en hauteur, travaux sur ou à proximité des chemins
de fer, risque par point chaud. Risque d’interférence (généré par l’activité des sous-traitants
ou autres), ainsi que les dangers venant de l’extérieur du lieu de travail et qui sont capables
de nuire à la santé et à la sécurité des personnes sur le site (tel que accident majeur, des rejets
environnementaux dangereux, les risques dus au climat).
Le facteur humain et le comportement et les capacités des travailleurs doivent être pris en
compte aussi lors de l’analyse des risques (les comportements dus à des tâches répétitives,
le stress causé par des rythmes de travail élevés, travail dans des ambiances bruyantes,
chaudes ou utilisation des EPI spécifiques pour de longues durées).

6.4 Chronologie
 Préparer le processus d’identification des dangers et d’évaluation des risques.
 Identifier les activités et les risques associés.
 Effectuer une évaluation des risques.
 Maîtriser et réduire les risques / plan d’action.
 Elimination du danger.
 Substitution du danger.
 Les mesures d’ingénierie.
 Affichage / avertissements et / ou la maîtrise administrative.
 Equipement de protection individuel.
 Réaliser un plan d’action / Suivi régulier.
 L’amélioration continue / gestion du changement.
 Adapter des documents / organisation et communication sur les Changements.
L’HIRA basée sur :
L’évaluation des risques s’appuie sur 3 facteurs :
 La gravité de toute blessure ou maladie

45
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

 La probabilité que la blessure/maladie puisse se produire


 Le niveau de protection (maîtrise du risque).

Tableau 08 : Probabilité/Gravité.

6.5 Cotation des risques


Tous les risques identifiés devront être cotés suivant les :

 Matrices d’exposition aux risques.


 Matrice de niveau de protection.
 Matrice du niveau de gravité.
Le niveau de maitrise des risques est calculé à la base de la formule :
NM = NE x NP x NG
NM = Niveau de Maitrise du risque.
NE = Niveau d’Exposition aux risques.
NP = Niveau de Protection.
NG = Niveau de Gravité.
Le NE, NP et NG sont tirés des matrices suivantes :

46
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

TABLEAU NIVEAU EXPOSITION NE

>4 1 à 4 15 min à
Poste de travail <15 min
heures heures 1 heure

R Quotidien (plus une à plusieurs


É 10 10 7 7
de 150j/an) fois/jour
P
É Hebdomadaire
1 ou plusieurs
T (entre 50 et 10 7 7 4
fois/semaine
I 150j/an)
T
Mensuel (entre 1 ou plusieurs
I 7 4 4 1
10 et 49j/an) fois/mois
V
I
1 ou plusieurs
T Annuel 4 1 1 1
fois par an
E

Tableau 09 : Matrice De Niveau Exposition NE.

Tableau Niveau De Protection


NP poste de travail
S Pas protégé Absence de mesures de prévention 1
É
M Une ou plusieurs mesures de prévention existent, mais
Peu protégé 0,7
A ne sont pas structurées ou sont insuffisantes
N
T Assez protégé des mesures de prévention structurées existent 0,4
I
Q Des mesures de prévention structurées avec
U Bien protégé 0,05
révision/contrôle périodique existent
E
Les niveaux de protection NP peuvent être pondérés avec des facteurs tels que le niveau
d'éclairage, le niveau sonore ou le travail isolé

Tableau 10 : Matrice de Niveau De Protection NP.

47
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

Tableau Niveau De Gravite


NG Poste De Travail

La situation à risque peut conduire à un accident


S
Très grave grave avec arrêt de travail supérieur à 3 mois ou à un 10
É
handicap irréversible ou à un accident mortel
M
A La situation à risque peut conduire à un accident
Grave 7
N grave avec arrêt de travail
T La situation à risque peut conduire à une blessure ne
I Sérieux nécessitant qu'un soin infirmerie ou à un accident sans 4
Q arrêt de travail
U
La situation à risque ne conduit pas à une blessure,
E Gênant 1
mais à un gène ou un inconfort

Tableau 11 : Matrice Niveau De Gravite NG.

Niveau de Maîtrise : NM = NE X NG X NP Priorité

Risque acceptable 0.05 à 20 3

SÉMANTIQUE Risque indésirable 20,1 à 40 2

Risque non acceptable 40,1 à 100 1

Tableau 12 : Matrice Classement de Niveau Maîtrise NM.

Probabilité (P = NE x NP)
NE/NP 1 0,7 0,4 0,05
10 10 7 4 0,5
7 7 4,9 2,8 0,35
4 4 2,8 1,6 0,2
1 1 0,7 0,4 0,05

Tableau 13 : Matrice Probabilité (P = NE X NP).

48
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

6.6 Exemple de formulaire d’évaluation des risques

Tableau 14 : exemple tableau HIRA.

Après cotation des risques, un plan d’action sera mis en place pour maitrise des risques avec
priorisation des actions suivant la matrice du niveau de maitrise des risques (NM), les actions
identifiées pour la maitrise des risques seront faites suivant la hiérarchisation suivante :
 Elimination des risques.
 Substitution des risques.
 Ingénieries.
 Diminuer l’exposition aux risques.
 Formation, affichage et audits pour la maitrise des risques.
 Protection collective.
 Protection individuelle.

Tous les risques non maitrisés devront être rendus acceptables par la mise en place d’actions
de correction afférentes, et devront être éliminés, ou réduits à un niveau acceptable.
Après la mise en place des actions préventives et correctives pour la maitrise des risques,
des audits pour l’évaluation de l’efficacité des actions sont obligatoires. Ils seront faits par
la commission, dans un objectif de s’assurer que les actions mises en place sont efficaces. Si
les actions s’avèrent inefficaces ou ne répondant pas aux résultats souhaités, la commission
devra réviser les actions dans le but de maitriser les risques.

7. Méthode AMDEC
AMDEC est l'acronyme pour Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur
Criticité.
C'est une méthodologie rigoureuse visant à identifier les modes potentiels et traiter les
défaillances avant qu'elles ne surviennent, avec l'intention de les éliminer ou de minimiser les
risques associés ». Les "défaillances" peuvent être celles d'un objet, d'une machine, d'un
service ou d'un processus quelconques. Mais en pratique les plus gros utilisateurs se retrouvent
dans l'industrie manufacturière, et en particulier l'automobile et l'aéronautique.

49
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

Ce n'est pas étonnant : les défaillances d'un système de freinage sur une voiture, ou sur un
réacteur d'avion peuvent avoir des conséquences dramatiques.

7.1 Les objectifs de l’AMDEC


Si vous menez une AMDEC dans le cadre d’une étude de conception d’un nouveau produit ou
service (AMDEC produit), votre objectif sera d’améliorer sa fiabilité.
Elle aboutira donc à :
Limiter les causes de défaillances.
Réduire les portées des effets de ces défaillances.
Prévoir les redondances nécessaires (utilisation de 2 systèmes identiques : si l’un
tombe en panne, l’autre prend automatiquement la relève), les plans de maintenance.
Si vous menez une AMDEC durant la conception d’un processus (AMDEC processus), votre
objectif sera de le rendre performant. Si vous la menez dans le cadre de l’amélioration d’un
processus de fabrication, vous aurez pour but de réduire les défaillances chroniques, le taux de
rebus, …
Si vous la menez sur un moyen de production (AMDEC moyen de production), vous aurez
pour objectif de réduire ses défaillances pour accroître sa disponibilité, et donc sa productivité.

En pratique :
L’AMDEC se conduit nécessairement en groupe multidisciplinaire, dont les membres
sont compétents dans leur métier, formés à l’outil AMDEC, et aptes à travailler en
commun.
La méthode passe toujours par une analyse de type qualitative :
 Analyse des causes de défaillance.
 Analyse des modes de défaillance.
 Analyse des effets de ces défaillances.
Puis par l’évaluation quantitative :
 Évaluation de la fréquence d’apparition de ces défaillances.
 Évaluation de la gravité de ces défaillances.
 Évaluation de la probabilité que ces défaillances passent inaperçues.

7.2 Cotation des risques


Avant de commencer la cotation, on définit les échelles. Il n'y en a pas d'absolue, c'est le groupe
de travail qui décide. Bien entendu, si le client exige qu'une certaine échelle soit utilisée, on
n'aura pas le choix...
Si, au cours de l'exercice, on décide que l'échelle choisie initialement ne fait pas l'affaire, et
qu'il faut introduire un échelon supplémentaire, ou déplacer une limite, alors on réévalue la
totalité des Défaillances
On ne peut pas faire un travail utile si les criticités des différents modes de défaillance n'ont
pas été évaluées de la même manière. En particulier, il ne sera pas possible de décider de l'ordre
de priorité des actions à mettre en place.

50
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

Coter l'indice de Gravité :


Facteur G critères d'évaluation
niveau de durée arrêt impact sur la impact sur le matériel
code
gravité qualité produit
défaillance mineure,
01 mineur ≤ 12 h
matériel intact.
défaillance moyenne,
02 moyen ≤ 24 h matériel rapidement
réparable.
non-conformité, défaillance importante.
03 majeur ≤ semaine constatée et corrigée
au poste de travail.
non-conformité défaillance grave,
détectée par le client dommage matériel
04 catastrophique ≥ semaine
aval, en interne. important, matériel
lentement réparable
Non-conformité du Accident pouvant
Sécurité produit. impliquer des problèmes
05 ≥ mois
/Qualité de sécurité des
personnes.

Tableau 15 : l'indice de Gravité.[5]

Coter l'indice de Fréquence :


Facteur F
fréquence d'apparition de la défaillance.
niveau de
Code
fréquence
pratiquement défaillance pratiquement inexistante sur des installations
01
inexistant similaires en exploitation.
défaillance rarement apparue sur du matériel similaire existant
02 rare
en exploitation.
défaillance apparue occasionnellement sur du matériel similaire
03 occasionnel
existant en exploitation.(à titre indicatif : 1 défaut par trimestre.)
défaillance apparue fréquemment sur un composant connu ou
04 fréquent sur du matériel similaire en exploitation. (à titre indicatif : 1
défaut par mois.)

Tableau 16 : l’indice de Fréquence. [5]

51
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

Coter l'indice de non-Détection :


Facteur D
probabilité que la cause ne soit pas détectée.
niveau de
Code
détection
détection Les dispositions prises assurent une détection totale de la cause
01
assurée initiale ou du mode de défaillance.
détection La cause ou le mode de défaillance sont détectables, mais le
02
possible risque de ne pas être perçu existe.
détection La cause ou le mode de défaillance sont difficilement
03
aléatoire détectables.
Rien ne permet de détecter la défaillance avant que l’effet ne se
04 Non detectable
produise.

Tableau 17 : l'indice de non-Détection [5].

Coter Criticité (C) :


C=GxDxF

52
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

8. La Comparaison Entre Deux Méthodes D’analyse Des Risques


(AMDEC ET HIRA)

Nom de la
AMDEC HIRA
méthode
Identifier les effets des -Identification des dangers et évaluation
modes de défaillance des des risques des postes de travail.
composants sur le niveau -Risques Majeurs.
But principal
du système -Activité.
-Ouverture de chantier.
-Redémarrage installation après arrêt.
-Technique d’analyse -Accident mortel ou sérieux
préventive -Accident avec handicap
Domaine -Accident avec arrêt
d’application -Soins infirmerie ou Trait médical.
-Incidents, défauts, perturbations,
interruptions, pannes.
-Fournit une autre vision -Identifier les dangers et les risques liés
du système aux tâches à effectuer.
-Donne des supports de -Elle permet de rapidement sérier les
réflexion, de décision et risques et de définir les priorités.
d’amélioration -Déterminer et mettre en place les actions
-Donne des informations à correctives pour éliminer ces dangers et
gérer au niveau des études ces risques ou au moins les diminuer le
Avantages
de sûreté de plus possible.
fonctionnement et des -Elle permet de comparer entre les
actions à entreprendre. différents risques en soi comparables
(chute, luxation, maladie).
-Elle comporte une certaine objectivité
pour autant que les mêmes tableaux de
valeur soient chaque fois utilisés.
-Exige un travail important -L’analyse doit toujours être effectuée
et fastidieux. par le mêmes operateur (d’où une
-Ne Pas adapté aux projets certaine subjectivité).
en temps réel. -Le paramétrage des donnes nécessite un
Inconvénients
-Optimisation de l’effort travail énorme de visite et de collecte
entre le coût et l’analyse d’information.
AMDEC et le coût de -Elle n'inclut pas l'opération dans la
l’amélioration à apporter. démarche.

Tableau 18 : Comparaison Entre HIRA et AMDEC. [5]

53
Chapitre 03 Méthodes d'analyse des risques

Conclusion
Les méthodes d'analyse fonctionnelle sont indispensables pour réaliser une décomposition
fonctionnelle et matérielle d'une installation industrielle en cours de conception ou en
fonctionnement, et cette étape facilite la mise en application des méthodes d'analyse
prévisionnelle qui permettent d'identifier les causes et les conséquences potentielles d'un
événement et de mettre en lumière les barrières de sécurité qui peuvent être envisagé pour
garde les bon fonctionnement des installation.
Il n'existe pas de bonne ou de mauvaise méthode, chacune possède des avantages et des
inconvénients qui lui sont propres, une méthode particulière est donc généralement plus ou
moins adaptée au contexte de l'installation étudiée et aux objectifs recherchés.
En plus il n’existe pas de règle claire et nette justifiant pour chaque cas particulier, en
fonction de critères clairs, une méthode plutôt qu’une autre.
Pour cela nous avons choisi les méthodes AMDEC et HIRA pour faire son application sur
notre zone d’étude.
D’après la comparaison entre les deux méthodes d’analyse des risques, Nous concluons que :
L’AMDEC ne se soucie pas des risques liés à l'humain, s’intéresse la défaillance d’un
système.
L’absence des données pour calculer la criticité.
On obtenir L’HIRA par ce que la présence de :
Identification des dangers et évaluation des risques des postes de travail.
La disponibilité des données.
L’avantage de l’HIRA.
Bonne format d’analyse.
Unification de l’analyse d’HIRA au niveau de l’entreprise SIDER et même au niveau
international.

54
CHAPITRE 04

Partie pratique
Chapitre 04 Partie pratique

Introduction
Le but principal du stage pratique est d'apprendre et gagner de l'expérience et des connaissances.
Lors de notre formation au complexe El-Hadjar et plus particulièrement dans les AMM, qui
fabriquent les pièces et les réparent, nous avons étudiée les machines de manutentions durant
la période de notre séjour.
Bien que nous n'ayons pas suivi toutes les machines, mais nous avons recueilli les informations
les plus importantes qui appartiennent à les engins de levage et manutention.

55
Chapitre 04 Partie pratique

1. Présentation l’Enterprise d’accueil

1.1 Historique
SIDER est issue de la restructuration de la Société nationale de sidérurgie en 1983, reprenant
la part fabrication de l'acier à travers le complexe sidérurgique d'El Hadjar.
En 2001 pour relancer le complexe en difficulté, un partenariat est noué avec le géant de
l'acier ArcelorMittal à hauteur de 70% pour le groupe d'origine indienne.
En 2006, elle crée avec une autre ancienne filiale de la SNS, Anabib la société Alfapipe
spécialisée dans la fabrication des tubes soudés.
En 2009, dans le cadre de la nouvelle loi de finances qui n'autorise plus les groupes étrangers à
détenir la majorité du capital, la part de Sider dans complexe d'El Hadjar est portée à 51%, les
21% passés de ArcelorMittal à Sider ont été rachetés à hauteur de 763 millions de dollars sous
la forme d'un plan d'investissement public de l'État, unique actionnaire de Sider.
Suite à un différend avec le gouvernement algérien et après plus de 10 ans de privatisation,
l'État algérien a renationalisé en 2016 à 100% le complexe sidérurgique d'El Hadjar.
En 2018, les Émiratis ont repris 49% de parts de ce complexe avec un investissement de plus
de 160 milliards de DA dans de nouvelles productions sidérurgiques sur le site.

1.2 Situation géographies du complexe


Le complexe sidérurgique d’El-Hadjar situe à 15 km au sud de la ville d’Annaba il a 4500
travailleurs, occupe une superficie de 800 hectares qui se repartie en trois zones :
 1er zone : l’atelier de production « 300 hectares »
 2eme zone : les superficies de stockage « 300 hectares »
 3eme zone : la surface de service « 200 hectares »

Figure 22 : Le complexe sidérurgique d'El-Hadjar vue de ciel.

56
Chapitre 04 Partie pratique

1.3 Les ateliers de production


 Préparation Matières Premières et Agglomération (PMA)
 Hauts Fourneaux (HFX)
 Aciérie à oxygène
 Laminoir à chaud (LAC)
 Laminoir à Froid (LAF)
 Galvanisation à Chaud (RPA)
 Laminoir à Ronds à Béton (LRB)

1.4 Principaux clients


 SONATRACH
 SONELGAZ
 NEFTAL
 ALTUMET
 KHANGAZ

1.5 Principaux produits


 bobines d’acier.
 Les tubes casing pour le coffrage des puits de pétrole.
 Les tubes line -pipe pour le transport des hydrocarbures liquide et gazeux.
 Les tubes pour usage hydraulique.
 Les tubes tubings pour la production.

2. Présentation l'atelier d'accueil

2.1 Les ateliers maghrébins de mécanique (AMM)


Les AMM ou bien les « Atelier Maghrébins de Mécanique » est une ancienne entreprise, qui se
trouve dans le complexe sidérurgique à El-Hadjar. Ces ateliers Crié en 1989, son activité
spécialisée en maintenance industrielle est divisée en deux segments principaux : la fabrication
en pièces unitaires ou en série de pièces mécaniques et la réparation d’ensembles mécaniques
qui sont assurées respectivement par ses deux unités : l’unité fabrication et l’unité réparation.

Figure 23 : les ateliers AMM. [16]

57
Chapitre 04 Partie pratique

2.1.1 Fonction
Fabrication des pièces :
 Métalliques
 Mécaniques
 Caoutchouc
2.1.2 Composition de l'unité
 Atelier d’usinage
 Atelier forge
 Atelier caoutchoutage
 Centrale de coupe et stockage de la matière première
 Annexes (sous station électrique, chaudière)

2.1.3 Service de l'unité


 Service usinage
 Service caoutchoutage
 Service forge
 Service programmation centrale
 Service contrôle qualité
 Service maintenance
 Service énergie et fluide
 Service technique

2.2 Planification sécurité et santé au travail


Un objectif ne peut être atteint sans planification, Sur la base de la procédure HIRA, de la
procédure des exigences et conformité règlementaires, des orientations fixant des objectifs SST
et de la consultation des parties intéressées, des programmes de management de la sécurité et
santé au travail sont établis. Ces derniers sont revus et validés en revue de direction.

Figure 24 : Planification sécurité et santé au travail. [16]

58
Chapitre 04 Partie pratique

2.3 Statistiques des accidents dans les AMM

accident

6
5
5

2
1 1
1

Graphe 05 : Répartition accidents par facteurs éléments matériels (bilan annuel 2018
AMM). [16]

6
accidents

4
3
3

2
1 1 1 1
1

Graphe 06 : Répartition accident par facteurs organisationnels (Bilan annuel 2018


AMM). [16]

59
Chapitre 04 Partie pratique

3. engins et machines de levage et manutention


Les principales machines de levage et manutention dans les AMM sont :
3.1 Les ponts roulant posés
Appareil roule sur deux voies de roulement constituées par un rail qui repose sur une poutre de
roulement reprise sur les poteaux du bâtiment ou de l’aire de travail ou de stockage par
l’intermédiaire de corbeaux (pièce en forme de trapèze rectangle métallique ou en béton qui
assure la liaison entre le chemin de roulement et le poteau). Pour une portée donnée (inférieure
à 30 m) et une hauteur sous ferme donnée, c’est le type de pont qui permet d’obtenir la meilleure
hauteur de levage. Il existe 8 ponts roulant posés avec une capacité de levage de 16 tonnes et 4
ponts avec une capacité de 10 tonnes.

Figure 25 : pont roulant posés.

3.1.1 Mouvement et mécanisme du pont roulant

Figure 26 : Mouvement possible du pont roulant. [1]

Les axes de déplacement principaux sont appelés :

60
Chapitre 04 Partie pratique

Levage : Le mécanisme de levage assure la montée et la descente de la charge il est


essentiellement constitué par un moteur, un frein, éventuellement un frein de sécurité, un
réducteur, un tambour pour l’enroulement du câble de levage.

Direction : Le mécanisme de direction assure le déplacement du chariot


perpendiculairement au sens de déplacement du pont.

Translation : Le mécanisme de translation assure le mouvement du pont roulant sur


les chemins de roulement. Ce mouvement est assuré par deux ou quatre moteurs synchronisés
entrainant chacun un galet de roulement.

3.1.2 Composants de pont roulant et leurs fonctionnements

Composants Image Fonction

Un frein est un système


Freins permettant de ralentir le
mécaniques pont en cours de
déplacement.

Un moteur électrique
est une machine
électromécanique
Moteur électrique
capable de
transformer l'énergie
électrique en énergie
mécanique.

Capteur Alimenter le pont


d’alimentation roulant en électricité

est un dispositif destiné


à guider un assemblage
Roulement en rotation, c'est-à-dire
à permettre à une pièce
de tourner.

61
Chapitre 04 Partie pratique

Alimenter le câble
Enrôleur
d’alimentation du
(système ressort)
grappin

Tambour Enrouler le Câble de


manutention

Fin de course Pour éviter les chocs de


(Direction et la charge avec le pont
translation) (suivant le levage)

S’enrouler sur le
Câble de manutention tambour pour changer la
hauteur de la charge

Câbles de Alimenter les moteurs


puissance électriques

Un encodeur est un
composant matériel ou
Encodeur logiciel qui transforme
une information en un
code.

variateur de Commander la vitesse


vitesse de rotation des moteurs

62
Chapitre 04 Partie pratique

3.1.3 Modélisation du système

Figure 27 : modélisation du système de pont roulant. [1]

3.2 Chariot élévateur


Ce sont des véhicules automoteurs de taille moyenne, munis de fourches ou des pinces faciales
ou latérales. Ils sont le plus utilisés pour les opérations de chargement / déchargement des
véhicules ou de rangement ou pour stocker les produit finie dans l'atelier.
Il y a deux chariots dans les AMM (un chariot hors service) avec une capacité de levage de
3500 kg pour 3000 mm de hauteur.

Figure 28 : chariot élévateur.

3.3 Problématique
Le problème principal des ponts roulants c’est qu’ils provoquent toujours des risques et tombent
toujours en panne ce qui influence négativement le suivi de travaux et de la chaine de
production.
Notre objectif est de faire une étude détaillée pour savoir les causes de ces anomalies, et
proposer des actions amélioratives et correctives pour diminuer les pannes et pour faciliter le
fonctionnement et diminue la gravité des risques.

63
Chapitre 04 Partie pratique

4. procédures opérationnelle
La présente procédure s’applique à tous les travaux effectués par le personnel SIDER EL
HADJAR ou les sous-traitants, nécessitant l’utilisation des ponts roulants ou tous autres
moyens de manutention.
Cette procédure doit être complétée par des procédures spécifiques et des modes opératoires.
Cette procédure est applicable pour tout le site SIDER EL HADJAR
4.1 Requis (pont roulant)
Le niveau des requis est déterminé selon le type de manutention :

Type de Actions Requis


manutention
-Acier liquide. -Evaluations des risques
-Manutention à plusieurs ponts. -Etablir un plan de levage qui liste
-Manutention sur zone tous les dangers
Opérationnelle pouvant mettre -Les pontiers et les équipes de
Risque élevé/ en danger du personnel. manutention doivent être associés
Manutentions -Manutention à proximité des aux décisions.
anormales lignes à haute tension. -Des traces écrites de ces
-Levage incluant des nacelles. participations doivent être
-Dépassement de la charge enregistrées et conservées.
maximale spécifiée.

Manutentions -Manutentions standards de -Evaluation des risques


standards avec l’usine -Etablissement d’un mode
mode opératoire opératoire

Manutentions à -Manutentions standards de -Evaluation des risques aux postes


faible risque maintenance de travail
- Respecter les bonnes pratiques

Tableau 20 : les requis des ponts roulants. [15]

4.2 Exploitation
 Les pontiers doivent effectuer des vérifications de sécurité avant le démarrage du pont
à chaque poste. Ces contrôles doivent être à priori conservés en cabine. Les points de
vérification de sécurité exigés dans la check-list de démarrage doivent être issus de
l’évaluation des risques du pont.
 Un pont ne doit pas être utilisé si un seul des systèmes de sécurité est inopérant ou
défectueux.
 Les ponts doivent être équipés d’un avertisseur sonore et visuel. Ces alarmes doivent
être utilisées lors des déplacements des charges.
 Appliquer à chaque fois la consignation mécanique par sabots avec délimitation des
distances d’approche en cas des travaux sur le pont.

64
Chapitre 04 Partie pratique

4.3 Bonnes pratique


 Tous les éléments (élingues, chaines et autres) doivent être maintenus en les attachants
au crochet pour éviter le balancement libre en cas de mouvement de pont.
 Avant tout mouvement, s’assurer que la charge est libre de mouvement.
 S’assurer que la charge n’est pas retenue, bridée ou boulonnée au sol ou bien grippée
par l’oxydation
 Faire des à-coups lors de la mise en tension.
 Démarrer avec précaution afin d’éviter tout balancement au début de levage.
 Vérifier la tension de l’élingue, soulever la charge de quelques centimètres, arrêter et
vérifier l’équilibrage et vérifier qu’il n’y a pas d’obstacle sur le trajet.
 Ne jamais autoriser quelqu’un à monter sur le crochet ou sur la charge.
 Maintenir tout le personnel à l’écart lors de la montée, la translation ou la descente de
la charge.
 Les opérateurs du pont ne doivent jamais quitter des yeux la charge pendant toute la
durée du mouvement.
 Ne jamais permettre à plus d’une personne de donner des signaux au pontier.
 Ne jamais soulever la charge à plus que nécessaire.
 Ne jamais laisser la charge suspendue en l’air.
 Ne jamais travailler sous ou à proximité d’une charge suspendue.
 Dans des conditions de travail anormal par exemple :

1. Température extrême.
2. Possibilité de collision grave.
3. Opérations de levage sur les voiries ou les passages piétons.
4. Manutention d’une matière dangereuse (métal fondu, de l’acide).
5. Manutention des charges bridées ou retenues.

 Un coefficient de sécurité selon le degré de risque est établi par une personne
compétente pour déterminer la dimension de gréage.

4.4 Outils de travail


Pour la réalisation de mon projet de fin d’étude j’ai utilisé ces méthodes et documents :
 Méthode HIRA.
 Méthode AMDEC.
 Documentations de l'entreprise.

J'ai basé mon travail sur le pont roulant parce que ç'est la principale machine qui assure le
déplacement de charge dans tous les ateliers.

5. Application des méthodes d'étude des risques


5.1 Méthodes HIRA le cas de pontier

65
Chapitre 04 Partie pratique

FICHE ANALYSE DES RISQUES


Direction : sécurité Poste de travail : pontier Date : Validée par le RMS et chef de l'unité
DEPT : Elaborée par :
Heure : Visa :
Unité : Accompagnée de :
Visa :
Equipement de protection individuelle
X Casque X Lunette X Gilet anti froid
X Bleu de travail X Gant de manutention X Ciré (un habit imperméable)
X Chausseur de sécurité X Gant anti abrasif
Acte
code Activité Danger Risque Dommage NE NG NP NM Mesure préventives
opératoire
-existence des plaques
circulation Heurte par train Mort 7 10 0.7 49 d'avertissement
ferroviaire - existence d'un standard du
trafic ferroviaire
7 10 0.05 3.5 - éclairage de ces passages
déplacement parcours et
01 vers son poste marche -existence des plaques code
de travail Heurte par Blessures 7 10 0.4 28 de la route
Circulation
engin - exigence de la fiche de
des engins
control technique du véhicule
7 10 0.05 3.5 surtout pour les sous-traitants

renforcement de l'éclairage
-Chute Plain-
éclairage Traumatisme 7 4 0.4 11.2 nocturne
pied
insuffisant Fracture
-Obscurité

66
Chapitre 04 Partie pratique

02 Monter sur le Montée de Hauteur Chute de Traumatisme 7 4 0.7 19.6 Equipement de protection
pont l'échelle hauteur individuelle
Fracture
7 4 0.4 11.2

Déplacement 7 4 0.7 19.6


Vérification Chute Plain- Equipement de protection
03 Etat de sol Traumatisme
du pont pied individuelle
Control
7 4 0.4 11.2
visuel

La charge Heurte par Traumatisme -Remise en conformité du


charge Fracture 7 7 0.7 34.4 pont roulant (chaise,
éclairage, freinage)
chute de la Grave
Rupture -Vérifier régulièrement l’état
charge blessure 7 10 0.7 49
d'élingue du matériel.
manutentionnée Ecrasement
- porte les EPI.
04 Déplacement élingage et mouvement balancement de -Mettre à disposition des
des charges manutention du pont la charge Ecrasement 7 7 0.7 34.4 moyens de manutention
roulant manutentionnée Blessure adaptés à la charge.
- mise en place des
extincteurs et des RIA
Produit -Incendie Brulure 7 10 0.7 49 (robinet d'incendie armée)
inflammable -explosion

7 10 0.4 28

67
Chapitre 04 Partie pratique

Ouvrir
l'armoire câbles Electricité Electrocution 4 7 0.7 19.6
électrique électrique Electrisation
Equipement de protection
Déplacement Chute de Fracture individuelle
sur le pont Hauteur hauteur Traumatisme 7 4 0.7 19.6
Intervention
05 sur le pont Coupure
Heurte par Risque
Fracture 7 7 0.7 34.4
élingue mécanique
Blessure
Changement -Equipement de protection
des câbles Risque lié à la individuelle
Poids TMS
manutention 7 4 0.7 19.6 -Fournir des moyens de
d'élingue Fatigue
manuelle manutention manuelle

Etat du
Inconfort TMS 7 4 0.4 11.2 Réparation du siège
siège
Conduite du
06 Prise de poste
pont roulant

Réparation du chemin de
Pont roulant Vibration TMS 7 4 0.4 11.2
roulement

Tableau 21 : fiche d'analyses des risques pour pontier.

68
Chapitre 04 Partie pratique

FICHE DE SENSIBILISATION AUX RISQUES

Intitulé de poste
Pontier
Actions à entreprendre par :
Danger Risque identifie Dommage
Management Titulaire de poste

- matérialisation des - porte des EPI


allées de circulation
- circulation ferroviaire Heurte train - Mort - respecter le code de
- mise en place la route
- circulation des engins Heurte par engin - Blessures
plaques
d'avertissement
-rédiger un standard
avec les sous-traitants
pour le respect du
code de route au sein
de l'usine

- éclairer - porte des EPI.


convenablement
Eclairage insuffisant Chute plain-pied -Traumatisme -nettoyage la zone de
les zones de travail.
travail.
-Fracture -Assurer l'entretien
régulier des matériels
d'éclairage.

69
Chapitre 04 Partie pratique

-mise en place des - porte des EPI


outils conforme
Hauteur Chute de hauteur -traumatisme - porte les équipements
-formation de travail à la hauteur
-fracture
-contrôle périodique
du pont

-La charge -Heurte par charge -Traumatisme -matérialisation un -porte des EPI
plan de levage
-travail en groupe
-Elingue -Rupture d'élingue -Fracture
-mise en place des
-signalement des
outils conforme
-mouvement du pont roulant -balancement de la -Grave blessure anomalies
charge manutentionnée -améliorer la qualité
-vérification des
-écrasement des élingues
élingues
-risque mécanique - concrétisation du
-coupure programme préventif
de pont roulant

-concrétisation des -porte des EPI


Produit inflammable -Incendie Brulure plans contre les
- respecte le signalement
-explosion incendies
des risques
-mise en place des
moyens pour contrôler
les incendies
(détecteur, extincteur.)

70
Chapitre 04 Partie pratique

- Entretenir Le sol - Aménager l’espace de


régulièrement. travail
Etat de sol Chute Plain- pied Traumatisme
-Veiller aux - porte des EPI
conditions de
- respecte le
visibilité et au bon
signalement des risques
état des sols.
- matérialisation
allées de circulation.

- Fournir des EPI - porte des EPI


câbles électrique Risque électrique conforme (isolantes)
Electrocution - nettoyage du pont
-Contrôler et
Electrisation - signalisation des
maintenir
anomalies
périodiquement Les
installations
Électriques

-Formation et -porte des EPI


Risque lié à la -TMS sensibilisation des
Poids des élingues -surveillance médicale
manutention manuelle -Fatigue travailleurs
-Fournir des Moyens
de manutention
manuelle

Tableau 22 : fiche de sensibilisation aux risques pour pontier.

71
Chapitre 04 Partie pratique

5.2 Application méthode AMDEC sur pont roulant

Analyse des modes de défaillance et leurs effets et de leurs criticités

Mode de Effets sur le Actions


Elément Fonction Cause Détection F G D C F G D C
défaillance système correctives

Auditif ou par contrôle


un appareil d’alignement
Convertir Cassure des Non alignement Bruit 3 3 3 27 2 2 2 8
De mesure
l’énergie Fixation
Moteurs De vibration
électrique en moteur +
électrique
une énergie détérioration Auditif ou par utiliser l’anti
mécanique de du réducteur Denture
un appareil chocs pour
rotation Choc Cassées du 3 3 3 27 2 2 2 8
De mesure absorber les
Réducteur
De vibration chocs

Respecter les
tolérances de
Mauvais Visuel et 3 3 3 27
l'alignement des
alignement auditif
Bruit arbres lors du 2 2 2 8
montage +
contrôle
Guidage en d’alignement
Roulement Grippage
translation
Respecter les
recommandations
Manque de Bruit Visuel et 3 3 3 27
du constructeur
graissage auditif 2 2 2 8
vis-à-vis des
périodicités de re-
graissage

72
Chapitre 04 Partie pratique

Mode de Effets sur le Actions


Elément Fonction Cause Détection F G D C F G D C
défaillance système correctives

Les (étincelles) Alimentation Visuel + Contrôle régulier


Dus au Interrompue température des câbles de
Câble de Alimenter les Usure - 3 4 2 24 2 3 2 12
débranchement (augmente) puissance
puissance moteurs en coupure
des câbles
électricité
Le coincement Alimentation Contrôle régulier
des roulettes Interrompue des câbles du
Visuel 2 3 2 12 2 2 2 8
(dû au non chemin de câble
alignement)

Usure des Mauvais Le frein perd Respecter l’écart


garnitures alignement Sa performance de défaut
Visuel auditif 3 3 3 27
usure des entre disque (Freinage non D’alignement 2 2 2 8
Freins Freiner le articulations moteur et Parfait) + Bruit
mécaniques tambour/galets garniture
déformation
Les grains Mauvais Le frein perd Contrôle régulier
de la alignement Sa performance de l’efficacité des
Visuel auditif 3 3 3 27
poussière entre disque (Freinage non freins 2 2 2 8
attaquent les moteur et Parfait) + Bruit
garnitures garniture

73
Chapitre 04 Partie pratique

Mode de Effets sur le Actions


Elément Fonction Cause Détection F G D C F G D C
défaillance système correctives

La forme de la Risque de Amélioration de


ferraille n’est chute la conception
Visuel 4 5 4 80 3 4 3 36
pas homogène
Câbles de S’enrouler sur Usure + Balancement
Manutention le tambour
Le chariot Placer le chariot
pour changer
n’est pas placé au niveau de la
la hauteur de la Risque de Visuel 4 4 2 32 2 3 2 12
verticalement charge lors de la
charge chute
avec la charge manutention +
à soulever choisir une
vitesse adéquate
pour éviter le
balancement

Enrouler le Détérioration Auditif ou Contrôle régulier


Câble de Accouplement par un de L’état
Tambour Mauvais bruit 4 4 3 48 3 3 2 18
manutention tambour appareil de d’accouplement
alignement
réducteur mesure de + contrôle de
vibration l’alignement

Alimenter le La Les câbles ne Choisir des


câble température sont pas câbles adéquats
Enrôleurs Le grappin ne Visuel 4 5 3 60 2 4 2 16
d’alimentation dans les lames adéquats avec avec l’intensité
réagit pas
du grappin augmente l’intensité du du courant
(fusion des courant
câbles)

74
Chapitre 04 Partie pratique

Mode de Effets sur le Actions


Elément Fonction Cause Détection F G D C F G D C
défaillance système correctives

Les chocs dus Le nettoyage


aux grains régulier
Capteur Alimenter le Cassure Arrêt complet Visuel 3 4 2 24 2 3 2 12
constitués dans
d’alimentation pont roulant en Contrôle
les câbles
électricité régulier des
d'alimentation
fixations
à cause de la
poussière
métallique de
ferraille

Fin-de-course Elément de Risque de choc Contrôle


pour sécurité pour de la charge régulier de
Déformation Fatigue Visuel 1 4 1 4 1 4 1 4
(Direction et stopper le pont avec le chariot l’état de Fin-
Ou rupture
translation) automatiquement de-course pour
S’il dépasse une (Direction et
certaine distance translation)

Mauvaise Contrôle
communication régulier de
Encodeur Détecter la Desserrage Vibration variateur de 4 4 2 32
entre les l’état
vitesse du vitesse 3 4 2 24
moteurs et les d’encodeur
moteur
variateurs de
vitesse

75
Chapitre 04 Partie pratique

Mode de Effets sur le Actions


Elément Fonction Cause Détection F G D C F G D C
défaillance système correctives

Commander La Transistor ne Manque de Augmentation Assurer une


vitesse des fonctionne protection de la étanchéité
Variateur de température 3 4 3 36
Moteurs pas contre La température parfaite au
vitesse 3 3 3 27
électriques poussière de la qui peut niveau des
ferraille provoquer des armoires
incendies

Tableau 23 : Analyse des modes de défaillance et leurs effets et de leurs criticités pour pont roulant.

76
Chapitre 04 Partie pratique

6. résultats
6.1 Statistiques d'application de l'AMDEC
Criticité âpre
Eléments Mode de défaillance Criticité
correction
Moteurs Cassure des Fixation
électrique moteur + détérioration du 27 8
réducteur

Roulement Grippage
27 8

Câble de Usure + coupure


24 12
puissance
Usure des garnitures usure
des articulations - 27 8
Freins
déformation
mécaniques
Les grains de la poussière
27 8
attaquent les garnitures
Câbles de Usure
80 36
Manutention
Tambour Détérioration
Accouplement tambour 48 18
réducteur
Enrôleurs La température dans les
lames augmente (fusion 60 16
des câbles)
Capteur Casseur
24 12
d’alimentation
Fin-de-course Déformation Ou rupture
4 4

Encodeur Desserrage
32 24

Variateur de Transistor ne fonctionne


36 27
vitesse pas

Tableau 24 : statistiques de l'AMDEC.

77
Chapitre 04 Partie pratique

criticité
80
80

70
60
60

50
48

40 36
32
30 27
24
20

10 4
0

Graphe 07 : criticité des défaillances avant l'AMDEC.

criticité
80

70

60

50

40 36

30 27
24
16 18
20
12
8
10 4
0

Graphe 08 : criticité des défaillances après l'AMDEC.

78
Chapitre 04 Partie pratique

6.1.1 Interprétation
D’après l’analyse des risques du système étudié à l’aide de la méthode AMDEC on peut
hiérarchiser les éléments étudiés selon leur criticité. On a choisi la valeur 20 comme seuil de
criticité. Les éléments dont la criticité dépasse la valeur 20 c’est sur les éléments qu’il faut agir
en priorité en engageant des actions correctives appropriés.

D’après la criticité on peut distinguer les actions prioritaires pour diminuer les défaillances de
ces éléments, tel que :

 Contrôle d’alignement.
 Respecter les périodicités de ré-graissage.
 Vérifier les niveaux d’huile.
 Contrôle régulier des câbles électriques.
 Essayage périodique et contrôle régulier de l’efficacité des freins.
 Amélioration de la conception des câbles de levage.
 Contrôle thermographique de température.
 Contrôle visuel.
 Contrôle régulier de L’état d’accouplement.
 Choisir des câbles adéquats avec l’intensité du courant.
 Le nettoyage régulier.
 Contrôle régulier des fixations.
 Assurer une étanchéité parfaite au niveau des armoires.
 Contrôle de vibration.

79
Chapitre 04 Partie pratique

6.2 Statistiques d'application de l'HIRA

Niveau de maitrise de
Risque
risque

Chute Plain-pied 11.2

Chute de hauteur 19.6

balancement de la charge
34.4
manutentionnée

Incendie 49

Explosion 49

Electrique 19.6

Manutention manuelle 19.6

Mécanique 34.4

Eclairage insuffisant 11.2

Circulation des engins 34.4

Chute de la charge 49

Vibration 11.2

Tableau 25 : statistiques de l'HIRA.

Risque acceptable Risque indésirable Risque inacceptable

80
Chapitre 04 Partie pratique

Graphe 09 : niveau de maitrise des risques pour poste pontier.

6.2.1 Discussion
Suite à L’évaluation des risques pour la sécurité des travailleurs au sein de l’entreprise, les
risques non souhaitables sont :

 Balancement des charges.


 Incendie, explosion.
 Risques mécaniques.
 Circulation des engins.
 chute de la charge.

6.3 Quand les salariés sont-ils exposés à ce risque ?


 Co-activité : absence de plan de prévention, absence de communication.
 Travail isolé : personne hors de vue, hors de portée de voix, absence de signal d’alerte
en cas d’accident.
 Éclairage : obscurité, faible lumière, éblouissement.
 Environnement : méconnaissance des lieux, lieux non adaptés, conditions
exceptionnelles (tempête, températures extrêmes,…).
 Équipement de protection : absence d’équipement de protection collective et
individuelle, équipement inadapté, inopérant, mauvaise utilisation.
 Equipement de travail : absence d’aide à la manutention, matériel inadapté.

81
Chapitre 04 Partie pratique

 Etat du sol : revêtement du sol dégradé ou mal fixé, sol glissant (liquide sur le sol,
condition climatique).

6.4 Les mesures de prévention préconisée pour l’entreprise :

6.4.1 Protection des operateurs

A) Formation
Le personnel lié aux opérations de manutention doit disposer d’une qualification adéquate :
 Le pontier : doit être formé sur les règles de conduire de pont, compétent et autorisé,
avec acquisition d’une autorisation de conduire délivrée après une formation sur la
conduite du pont roulant, avec un recyclage chaque 03 ans.
 L'élinguer : savoir installer ou gréer les charges.
 Le chef de manœuvre : savoir fournir les signaux de guidage pour les manutentions.
 Les techniciens du pont roulant : savoir inspecter, entretenir ou tester les ponts,
palans, nacelles, équipements de levage ou gréage.

B) Sensibilisation
 consignes/instructions à respecter par les opérateurs.
 Savoir les risques dans la zone et les matériels de travail.

C) Plan de levage
Le plan de levage doit inclure :
 les caractéristiques de manutention : poids de l’équipement, poids du gréement, poids
total, hauteur de levage, rayon de levage, superficie de l’équipement, centre de gravité.
 les caractéristiques de l’équipement de manutention : constructeur, modèle, taille,
longueur du pont.
 les caractéristiques du portique : diamètre du câble, longueur, capacité, type
d’accrochage, dimension et capacité de la chaîne.
 Les dangers locaux et leur maîtrise, les moyens de communication retenus.

D) Equipements de protection individuelle


Portez des équipements de protection individuelle recommandés :
 Lunette.
 Casque.
 chausseur de sécurité.
 Gants.
 vêtement de protection isolant.

82
Chapitre 04 Partie pratique

Casque
Lunette

Chaussures de sécurité Gant de manutention

Vêtement de protection isolant

Figure 29 : les équipements de protection individuelle.

83
Chapitre 04 Partie pratique

6.4.2 Protection des ponts roulants

A) Maintenance et contrôle
 Pour mieux gérer les contrôles et les opérations de maintenance l’unité doit tenir à jour
un listing de tous les ponts et validé et mis à jour.
 Tous les équipements de levage doivent être attestés d’un certificat de contrôle
technique de sécurité approuvé selon la réglementation en vigueur.
 L’opération du contrôle technique de sécurité doit vérifier que l’équipement est capable
de fonctionner conformément à ses spécifications en terme de :
1. Composants mécaniques et électriques.
2. Câbles du pont et des points d’ancrages.
3. Composants structurels du palan, des freins, des roues, des crochets, du moufle
et du rail.
4. Dispositifs de limitation de charge, de sécurité et les fins de course.
5. Systèmes de commande exigés pour les équipements particuliers (Ex : les
systèmes de freinage indépendants, les dispositifs pour stopper le pont/chariot et
les boutons d’arrêt d’urgence).

B) Inspection visuel
A chaque fois avant de commencer il faut vérifier :
 La cabine de contrôle est-elle propre et en bon état.
 La radio commande est-elle propre et en bon état.
 Le câble de levage ne représente aucun signe d’usure, déformation ou déplacement.
 Le moufle d’accrochage et crochet ne représente aucun signe d’usure ou déformation.
 L’aspect des accessoires de levage et d’accrochage (élingues, manilles, pinces, …).

C) Inspection techniques à vitesse réduite


Il faut vérifier :
 Le fonctionnement des boutons de contrôle.
 Audibilité de l’avertisseur sonore.
 Le bouton d’arrêt d’urgence.
 Le mouvement du pont roulant (bruit, vibration).
 Le fonctionnement du système de freinage.
 Le fonctionnement du capteur fin de course de montée et de descente.
 Le fonctionnement des réducteurs de vitesse.

84
Chapitre 04 Partie pratique

E) Choix des appareils de protection


Pour assurer la sécurité de pont et la charge il faut ajouter ces éléments :

Eléments Image Fonction

Pour s’assurer que la charge à


soulever ne dépasse pas la charge
maximale. Le limiteur de charge
Capteur de charge
interdit la montée en cas de surcharge
mais permet la descente après une
intervention.

Pour éviter la détérioration des


moteurs et accouplements s’il y’a un
Les antichocs choc de deux ponts roulants.

Il faut utiliser des Joints d’étanchéité


de bonne qualité au niveau des
armoires des variateurs de vitesse
Joint d’étanchéité
pour la protection contre la poussière.

Les pannes électriques ou


mécaniques peuvent provoquer des
incendies Pour se protéger contre les
Extincteur
incendies il faut avoir au minimum 1
extincteur (poudre) dans chaque pont
roulant.
parfois le pont tombe empanne dans
une zone ou on ne peut pas utiliser la
Garde-corps nacelle, pour assurer la sécurité pour
l’équipe de maintenance il faut
utiliser les garde-corps.
Faire une coupure du courant
électrique dans le cas d’un défaut
électrique
Disjoncteur (assurer la sécurité).

85
Chapitre 04 Partie pratique

Le but du bouton-poussoir d'urgence


bouton d'arrêt est d'arrêter les machines rapidement
d'urgence lorsqu'un risque de blessure
survient.

Le contrôle du balancement de la
charge est basé sur le calcul du
Système de
temps du mouvement de balancier et
correction
la hauteur de levée. Le système
automatique du
calcule et corrige automatiquement
balancement
les mouvements de va et viens de la
charge sous crochet.

Tableau 27 : les appareilles de protection pour pont roulant.

86
Chapitre 04 Partie pratique

Conclusion
Le risque de levage et de manutention doit être prévenu par les chefs d’entreprise en sécurisant
les installations et le matériel concernée, et en habilitant les équipes d’intervention sur ces
installations.
S’il est mieux maitrisé, reste toujours présent. Les statistiques sont là pour prouver la diminution
du nombre d’accidents tout en démontrant toujours leur exceptionnelle gravité.
Les renseignements de la méthode AMDEC et l'HIRA sont des actions de long terme, la durée
de stage n’est pas suffisante pour savoir exactement le pourcentage de gain.
Après l’application de ces méthodes on estime les résultats suivants :

 Amélioration de la sécurité.
 L’amélioration de la disponibilité.
 Augmentation de la durée de vie des systèmes de manutention.

87
Conclusion générale
Le domaine de la sidérurgie nécessite l’utilisation des moyens de manutention, en effet, pour
SIDER (atelier des AMM) on a les ponts roulants, or leurs fonctionnement est critique qui
nécessite un suivi continu.
Au niveau de ce projet de fin d'études, j’avais comme objectifs visés, l'identification des risques
de levage et manutention dans l'atelier et la minimisation des défaillances et l’amélioration du
fonctionnement des ponts roulants au sein de la société SIDER, en effet, le travail réalisé permet
la résolution de plusieurs problèmes :
L’étude AMDEC nous a aidés à déterminer les équipements critiques et avoir des solutions
préventives et correctives.
Le plan de levage et maintenance va nous aider à augmenter la durée de vie des pièces et d’éviter
les arrêts inattendus.
L’étude HIRA nous a aidés à identifier tous les risques possibles et avoir des solutions
préventives et sensibilisation dans les postes de travail.
Au niveau de la sécurité, après l’ajout des éléments de sécurité (capteur de charge, système de
correction de balancement…) et âpre une sensibilisation et formation adéquate, les pontiers et
les autres opérateurs sont plus sécurisés.
La prévention des risques joue un rôle très important pour sauvegarder et garantir la sécurité
des personnes, la continuité de service ou de production tout en minimisant l’influence des
risques. Pour cette raison en utilise les moyens adéquats et le personnel qualifié et habilité.

88
Bibliographie
Mémoires :
[1]- EL-KOUBAITI Omar, Dimensionnement de la structure mécanique d’un pont roulant,
université sidi Mohammed ben Abdellah – Fès, juillet 2015.
[2]- BOUZERIA Nawel, Identification et évaluation des risques de l’activité de la manutention
au sein de l’entreprise portuaire de Bejaïa (EPB), Université Abderrahmane mira-Bejaia, 2013
[3]- Abderrahmane BENARFA et Tarek GHELIMA, évaluation des risques de pollution et
accidents de travail au niveau de cimenteries et les mines dans le but de prévention, université
LARBI TEBSSI –Tébessa, 2016.
[4]- CHEKHAB Ouarda et AZIZI Chafiaa, organisation de la prévention des risques inhérents
aux activités au niveau de l'atelier maintenance de la centrale thermique ras_djinet, Université
M’Hamed Bougara- Boumerdes, 22 / 06 / 2017.
[5]- SAHKI MED RAOUF, amélioration de la prévention contre les risques électriques et choix
des appareilles de protection, UNIVERSITÉ BADJI MOKHTAR- ANNABA, 2017.
[6]- HASNAOUI MOUNIR, Étude et améliorations des ponts roulants -SCRAP YARD-,
université sidi Mohammed ben Abdellah – Fès, 2015.
Livres et Documents :
[7]- INRS : évaluation des risques professionnels. Édition INRS ED 840 juin 2004.
[8]- synergie pédagogique maintenance industrielle. Edition ED 4338 décembre 2014.
[9]-Gréage et appareils de levage 2010.
[10]- INRS : accessoire de levage memento de l'élinguer. (François-xavier Artarit, septembre
2014)
[11]-CMB/Structuration CNPS/20101209 Risque lié à la manutention mécanique (fiche
téléchargeable sur www.cmb-sante.fr).
[12]-Manuel pour les personnels des établissements d'enseignements supérieur. juin 1998.
[13]- INRS : vérification réglementaire des appareils et accessoire de levage.
[14]-INERIS-DRA-2006-P46055-CL47569-methodes d'analyses des risques génères par une
installation industrielle.
[15]- SIDER : procédure opérationnelle, pont et levage. Abdelioua Yacine 2018.
[16]- AMM bilan annuelle 2018.

Sites web :
[17]- http://www.SCRIBD.com
[18]- http://www.Préventica.com
[19]- http://www.euro-manutention.com

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[20]- http://www.rocdacier.com
[21]- http://www.innastudio.com
[22]- http://www.inrs.com
[23]- http://www.wikipedia.com
[24]- https://www.atousante.com
[25]- http://www.efficience-santeautravail.org
[26]- http://www.officiel-prevention.com
[27]- http://www.cchst.ca
[28]- https://manutention.irsst.qc.ca
[29]- http://www.lirelactu.fr

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