PROJET DE DEA

DIMENSIONNEMENT OPTIMAL DE LIAISONS PAR ELEMENTS

FILETES FORTEMENT EXCENTREES

Présenté par : Ibrahim KHOURY

Responsable Scientifique : Pascal LAFON

Laboratoire des Systèmes Mécaniques et d’Ingénierie Simultanée,

Lasmis

May 2004-Septembre 2004

1
Remerciements …

Je tiens tout d’abord à remercier Monsieur Pascal LAFON

pour m’avoir donner l’opportunité de faire ce stage. J’espère
appliquer lors de ma thèse ce que j’ai observé en sa façon de
travailler : la grande capacité de travail, le dynamisme et son
caractère humaine.
Je tiens aussi à remercier Monsieur Rafic YOUNESS
directeur du DEA MECANIQUE: "ENERGETIQUE, MATERIAUX,
MECATRONIQUE" à l'Université Libanaise - Faculté de Génie.
Je tiens aussi à remercier tous les membres du laboratoire
Lasmis qui m’ont assuré tous ce qui est nécessaire pour mon
stage.
Je remercie toutes les personnes avec lesquelles j’ai fait
connaissance ici à Troyes. Merci à tous pour la bonne humeur et
son intérêt quotidien.
Pour finir, mes derniers remerciements s’adressent à ma
famille et mes amis intimes. Merci pour votre amour et soutient
constant.

Merci
Ibrahim

2
 Sommaire

DIMENSIONNEMENT OPTIMAL DE LIAISONS PAR ELEMENTS FILETES FORTEMENT

EXCENTREES ............................................................................................................................................................ 1
REMERCIEMENTS … ................................................................................................................................................ 2
SOMMAIRE ................................................................................................................................................................. 3
TABLE DES FIGURES............................................................................................................................................... 5
INTRODUCTION........................................................................................................................................................ 6
CHAPITRE I : GENERALITES SUR LES ELEMENTS FILETES ...................................................................... 8
I.1. QU’EST UNE LIAISON PAR ELEMENT FILETE ? ....................................................................................................... 8
I.2.TYPES D’ELEMENTS FILETES ................................................................................................................................. 8
I.2.1. Boulon ......................................................................................................................................................... 8
I.2.2. Vis................................................................................................................................................................ 8
I.2.3. Goujon ......................................................................................................................................................... 8
I.3. COUPLE DE TORSION ............................................................................................................................................ 9
I.4. NORMALISATION................................................................................................................................................ 10
I. 4.1. Exemples .................................................................................................................................................. 11
I. 4.1.1. Vis ou goujon......................................................................................................................................... 11
I. 4.1.2. Ecrou ..................................................................................................................................................... 11
I.5. CONCLUSION...................................................................................................................................................... 11
CHAPITRE II : MODELES DE CALCUL DES ELEMENTS FILETES ........................................................... 12
II.1. INTRODUCTION ................................................................................................................................................. 12
II.2. INCERTITUDE SUR LE COUPLE DE SERRAGE ET INFLUENCE DU PHENOMENE DE FLUAGE .................................... 13
II.3. L’EFFET DES RAIDEURS ..................................................................................................................................... 13
II.4. MODELE EN POUTRE FLECHIE ........................................................................................................................... 17
II.4.1. Comportement physique........................................................................................................................... 18
II.4.2. Hypothèses de la modélisation ................................................................................................................. 19
II.5. PROCESSUS DE DIMENSIONNEMENT .................................................................................................................. 20
II.6. CONCLUSION .................................................................................................................................................... 22
CHAPITRE III : EXPRESSIONS DU PROBLEME D’OPTIMISATION .......................................................... 23
III.1.SIGNIFICATION DE L’OPTIMISATION EN MECANIQUE ........................................................................................ 23
III.2. ALGORITHMES EVOLUTIONNAIRES (EA) ......................................................................................................... 23
III.3. STRATEGIE EVOLUTIONNAIRE ......................................................................................................................... 24
III.3.1. Principes généraux ................................................................................................................................. 24
III.3.2. Evolution................................................................................................................................................. 24
III.3.3. Sélection ................................................................................................................................................. 24
III.3.4. Croisement .............................................................................................................................................. 25
III.3.5. Mutation ................................................................................................................................................. 25
III.4. DEMARCHE POUR L’EXPRESSION D’UN PROBLEME D’OPTIMISATION QUELCONQUE ......................................... 25
III.5. PROBLEME D’OPTIMISATION D’UN ASSEMBLAGE A UN SEUL BOULON ............................................................. 26
III.5.1. Expression initiale du problème d’optimisation ..................................................................................... 27
III.5.1.1. Conditions de résistance ...................................................................................................................... 27
III.5.1.1.Résistance dynamique du boulon : ....................................................................................................... 27
III.5.1.2.Résistance statique du boulon : ............................................................................................................ 32
III.5.1.3.Résistance au matage (contact tête vis / pièce) : .................................................................................. 34
III.5.1.4.Résistance au matage (contact tête écrou / pièce) :.............................................................................. 35
III.5.1.5.Variables finales et fonction d’optimisation: ........................................................................................ 36
III.5.1.6.Remarque : ........................................................................................................................................... 37

3
CHAPITRE IV : RESULTATS ................................................................................................................................ 38
EXEMPLE1.1.ENTREES .......................................................................................................................................... 38
EXEMPLE1.2.SORTIES............................................................................................................................................ 38
EXEMPLE1.3.VARIABLES IMPORTANTES ............................................................................................................... 39
EXEMPLE2.1.ENTREES .......................................................................................................................................... 40
EXEMPLE2.2.SORTIES............................................................................................................................................ 40
EXEMPLE2.3.VARIABLES IMPORTANTES ............................................................................................................... 41
EXEMPLE3.1.ENTREES .......................................................................................................................................... 42
EXEMPLE3.2.SORTIES............................................................................................................................................ 42
EXEMPLE3.3.VARIABLES IMPORTANTES ............................................................................................................... 43
EXEMPLE4.1.ENTREES .......................................................................................................................................... 44
EXEMPLE4.2.SORTIES............................................................................................................................................ 44
EXEMPLE4.3.VARIABLES IMPORTANTES ............................................................................................................... 45
EXEMPLE5.1.ENTREES .......................................................................................................................................... 46
EXEMPLE5.2.SORTIES............................................................................................................................................ 46
EXEMPLE5.3.VARIABLES IMPORTANTES ............................................................................................................... 47
BIBLIOGRAPHIE ..................................................................................................................................................... 48
ANNEXES .................................................................................................................................................................. 49

4
 Table des Figures
Figure 1 : les trois types d'éléments filetés....................................................................................... 9
Figure 2 : Définition des caractéristiques géométriques et de la section résistante As d’un filetage
[AFNOR] ................................................................................................................................ 10
Figure 3 : Effet du fluage sur la précharge ..................................................................................... 13
Figure 4 : Précontrainte de l’assemblage [Guillot] ........................................................................ 14
Figure 5 : Etat de l’assemblage avant et après précontrainte Barreau 2000] ................................. 14
Figure 6 : Assemblage sous charge FE [Guillot] ........................................................................... 16
Figure 7 : Filtrage de l’effort extérieur dans le boulon [Guillot] ................................................... 16
Figure 8 : Sollicitation d’un assemblage sous l’action d’un effort fortement excentré [Guillot] .. 17
Figure 9 : Distribution des pressions de contact PC pour différentes valeurs de l’effort extérieur
FE [Guillot] ............................................................................................................................ 18
Figure 10 : Modélisation en poutre fléchie avec prise en compte du facteur d’introduction de
charge [Guillot] ...................................................................................................................... 19
Figure 11 : Organigramme de dimensionnement des assemblages par éléments filetés exploitant
le modèle en poutre fléchie [Guillot] ..................................................................................... 21
Figure 12 : Assemblage a un seul boulon ...................................................................................... 27
Figure 13 : Filetage à pas fin .......................................................................................................... 49
Figure 14 : Modules d’élasticité E ................................................................................................. 50
Figure 15 : Longueur fileté M3 –M20 ........................................................................................... 50
Figure 16 : Longueur fileté M12 –M30 ......................................................................................... 51
Figure 17 : Assemblage par boulon : raideur des pièces assemblées [Guillot]. ............................. 51
Figure 18 : Calcul des raideurs des pièces : définition de la section AP [Guillot]......................... 51
Figure 19 : Définition du modèle équivalent pour le calcul de la raideur du boulon [Guillot]...... 52
Figure 20 : Coefficient de correction de tenue dynamique KN en fonction du nombre de cycles N
................................................................................................................................................ 52
Figure 21 : Limite de fatigue .......................................................................................................... 52
Figure 22 : Condition de serrage .................................................................................................... 53
Figure 23 : Coefficient d’incertitude de serrage suivant le moyen de serrage utilisé .................... 53
Figure 24 : Valeur de moyen f ou µ ( f = µ ) en fonction du revetement et du lubrifiant ......... 53

5
 Introduction

Plusieurs liaisons sont utilisées pour les assemblages de construction mécanique, mais les
liaisons les plus utilisées sont les liaisons par éléments filetés. Ces liaisons sont facilement
démontables, d’un coût de revient acceptable et d’une bonne stabilité. Elles résistent bien aux
chocs et aux sollicitations dynamiques.

Les éléments filetés précontraints sont l’objet de recherche qui reste à nos jours un
domaine d’actualité. Ils sont utilisés dans le cas où le système ne pourrait tolérer un mouvement
relatif des éléments le constituant ou (et) s’il serait en proie au phénomène de fatigue. Ce dernier
réduit considérablement la durée de vie des composants comparativement au cas où la
sollicitation serait purement statique. Les études menées au sujet du comportement de ces
éléments sous une sollicitation dynamique ont montrées que seul un modèle de dimensionnement
précis tenant compte des différentes caractéristiques de la sollicitation et de l’assemblage
permettra une optimisation. Les solutions classiques : Choix d’un matériau à caractéristiques
mécaniques élevées, palier au phénomène de concentration de contraintes, …etc. mènent vers des
légères améliorations et aboutissent à des produits spéciaux, souvent coûteux.

L’optimisation des assemblages signifie l’instauration d’un compromis entres les objectifs
recherchés : réduction de masse (càd de volume), amélioration de la résistance, …etc. Le
problème d’optimisation des assemblages boulonnés vu du coté mathématique présente la
caractéristique d’avoir un domaine de solution restreint. A cause de la normalisation, les variables
du problème tel que dans tout problème de mécanique sont pour la plupart discrètes(non
Linéaires) semblent être efficaces même si elles nécessitent des robustes stations de calcul
[Giraud Moreau 1999].

Notre travail s’inscrit dans le cadre de l’un des objectifs de recherche du laboratoire CMIS
qui est la création d’outils d’aide au dimensionnement optimal de composants.
Cette étude abordera le dimensionnement optimal de liaisons par éléments filetés. Dans le
premier chapitre, on parle des généralités sur les liaisons par éléments filetés, leurs types, leur
utilisation et leur normalisation.

6
 Au cours du second chapitre, on parle des avantages du modèle de calcul en poutre fléchie.
Un modèle qui tient compte des caractéristiques de l’élément de liaison, de celles des pièces
assemblées et de l’effort extérieur imposé.

Au cours du troisième chapitre, on parle de l’optimisation en mécanique et les méthodes

utilisées. La méthode de stratégie évolutionnaire utilisée dans notre programme de calcul sera
abordée un peu plus en détail. Une partie du chapitre sera consacré à la formulation du problème
d’optimisation pour l’assemblage a un seul boulon.

Au cours du quatrirème chapitre, on expose les résultats du programme élaboré pour le

dimensionnement optimal de l’assemblage à un seul boulon.

On finira par une conclusion générale et des perspectives.

7
 Chapitre I : Généralités Sur Les Eléments Filetés

I.1. Qu’est une liaison par élément fileté ?

Une liaison par élément fileté est une liaison rigide démontable. Ainsi, pour deux pièces
liées par ce type de liaison, aucun mouvement relatif ne leur est toléré ; le degré de liberté des
pièces est nul. Le dernier qualificatif ’démontable’ signifie que l’annulation de la liaison peut se
faire sans destruction de l’une des pièces assemblées.

I.2.Types d’éléments filetés

On a trois types d’éléments filetés (cf. figure 1).

I.2.1. Boulon
Ensemble constitué d’une vis avec tête et d’un écrou (cf. figure 1a), destiné normalement
à assurer un serrage entre la face d’appui de la tête et celle de l’écrou. Une solution à appeler
souvent puisqu’elle est la moins coûteuse, et nécessite peu d’opérations sur les pièces. Les
boulons HR (haute résistance) et à serrage contrôlé utilisent des aciers spéciaux pour des
assemblages rigides soumis à des sollicitations répétées.

I.2.2. Vis
Pièce constituée d’une tige filetée, avec ou sans tête (cf. figure 1b), mais comportant un
dispositif d’immobilisation (ergot, collet carrée, …etc.). La vis offre une économie de l’écrou
mais impose le taraudage de la pièce ; une opération pas souvent facile, ni judicieuse lorsqu’il
s’agit d’un matériau tendre où l’arrachement des filets de la pièce peu survenir durant le service
si la hauteur taraudée n’est pas minutieusement calculée ou si le montage et le démontage
seraient fréquents.

I.2.3. Goujon
Tige comportant un filetage à ces deux extrémités (cf. figure 1b), destiné à assurer un
serrage entre la face d’une pièce dans laquelle l’une des extrémités vient s’implanter à demeure
par vissage et la face d’appui d’un écrou vissé sur l’autre extrémité.

8
 Plusieurs éléments annexes ou spéciaux sont présents dans l’assemblage (Rondelle :cas de
des assemblages de la Figure 1, éléments de freinage, …etc.).

Figure 1 : les trois types d'éléments filetés

I.3. Couple de torsion

La liaison est obtenue par adhérence. Une raison pour laquelle, on déconseille d'utiliser
ces liaisons pour remplir une fonction d'obstacle si l'assemblage est sollicité en fatigue.
L'assemblage doit être soumis uniquement à un effort de traction porté par l'axe du boulon.
L’adhérence est obtenue par application d’un couple de torsion à la tête de la vis. Ce couple doit
être suffisant pour créer une mise sous tension du boulon pour assurer le serrage des pièces
assemblées et vaincre les frottements de l’écrou sur la rondelle ou la pièce en contact avec lui et
les frottements des filets de l’écrou sur la vis. L’adhérence est le résultat de l’application de la
précharge qui permettra la transmission des efforts, évitera la sollicitation en cisaillement et filtre
la sollicitation extérieure sur le boulon.
Dans notre étude, on traitera le cas d’un assemblage soumis à des sollicitations variables.

9
I.4. Normalisation
L’AFNOR a effectué une normalisation globale des éléments d’assemblages filetés. Ses
recommandations concernent les dimensions et les tolérances, les matériaux, les outils de
serrages et les spécifications d’essais statiques et dynamiques. Ces normes définissent :
• Le couple de dimensions (Diamètre nominal et pas) : Il est donné pour chaque type de
filetage ; gros ou fin,... etc.
• La section résistante AS des filetages (cf . Figure 2): C’est la section d’une tige
cylindrique de résistance équivalente à celle de la partie filetée de la vis. Elle permet le
passage des efforts aux contraintes lors des essais ou lors des calculs. La figure 2 définit
les caractéristiques géométriques d’un filetage et de la section résistante [AFNOR].
• Les essais de caractérisation du métal sur éprouvette (Rmmin, Remin, Amin) et sur éléments
(vis ou goujon) entier (Rmmax, Résistance à la charge d’épreuve, résistance à la traction).
• Les essais de fatigue sous charge axiale : conditions d’essai et de présentation de résultats,
sans donner les valeurs limites des contraintes de fatigue.
• Les classes de qualité des éléments : un paramètre définissant les caractéristiques des
matériaux.

Figure 2 : Définition des caractéristiques géométriques et de la section résistante As d’un filetage [AFNOR]

10
I. 4.1. Exemples

I. 4.1.1. Vis ou goujon

Vis ou goujon de classe 10.9 : le premier nombre (10) correspond sensiblement au 1/100
de la résistance minimale à la traction exprimée en MPa. Le second (9), indique sensiblement 10
fois le rapport entre la limite minimale d’élasticité et la résistance minimale à la traction de la vis
ou du goujon.
Ainsi la vis de classe 10.9 donne :
Rm min ≈ 100 × 10 = 1000 MPa

9 × Rm min
Re min ≈ = 900 MPa
10

I. 4.1.2. Ecrou
La classe de qualité est désignée par un seul nombre qui correspond sensiblement à 1/100
de la contrainte minimale en MPa exercée sur la vis lors de l’essai de traction sur l’écrou. Ainsi
sur un écrou de classe 8, on doit pouvoir appliquer une contrainte d’environ 800 MPa
(8 × 100=800MPa) dans la section résistante de la vis sans avoir de déformation de l’écrou.
L’écrou peut être enlevé facilement à la main, ou dans le pire des cas, il nécessitera une
manœuvre d’un demi tour de clé.
Remarque : A classe égale, l’écrou est toujours bien plus résistant que la vis et qu’il ne sera pas
utile de vérifier sa résistance.

I.5. Conclusion
Si les normes définissent plusieurs produits jusqu’à aller à des produits trop spécifiques.
Le concepteur doit effectuer un choix judicieux et doit se limiter au strict nécessaire. En effet, en
faillant à ce réflexe, il entraînera des fabrications particulières ou aboutira à un coût des produits
trop élevé.

11
 Chapitre II : Modèles De Calcul Des Eléments Filetés

II.1. Introduction
L’amélioration de la tenue dynamique passe par un calcul précis de la contrainte alternée
sollicitant le boulon. En effet, le paramètre le plus important est la précharge Q qui filtre l’effort
extérieur. Dans le modèle classique de dimensionnement, cette caractéristique n’est pas prise en
compte ; le dimensionnement se fait en supposant que l’assemblage n’est soumis qu'à un effort
statique tout en prenant des hypothèses fortement simplificatrices et des forts coefficients de
sécurité pour palier aux incertitudes des calculs. Ce qui mènent souvent à un
surdimensionnement et rend le modèle loin des espérances d’optimisation de résistance et de
masse.
Les modèles de calcul des assemblages par éléments filetés avec leurs variantes
hypothèses de calcul sont nombreux. Les modèles de bases que nous jugeons les plus importants
sont ceux qui tiennent compte de l'excentricité de la sollicitation extérieur, ils sont :
_ Le modèle VDI 2230 linéaire: on considère dans ce modèle que les pièces assemblées comme
étant un solide prismatique d’axe parallèle à l’axe du boulon. L’excentration de la force
extérieure doit être suffisamment petite ainsi que les dimensions relatives des pièces pour
engendrer une flexion des pièces ne tolérant pas un décollement en aucun point de la surface de
contact. La rigidité en flexion de la vis est négligeable devant celle du solide en flexion.
_ Le modèle VDI 2230 non linéaire (flexion circulaire) : un modèle qui s’appuie sur l’hypothèse
des petites déformations et une flexion circulaire des pièces. Un modèle conseillé pour le cas des
pièces de faible épaisseur par rapport à la longueur tout en restant dans la faible excentricité.
_ Le modèle en poutre en poutre fléchie : c’est le modèle le plus intéressant surtout avec l’apport
des travaux de Guillot et de Bakhiet. Il traduit le comportement de la plus part des assemblages
mécaniques puisqu’il prend en considération le déplacement de la zone d’appui entre les pièces
assemblées, comme il décrit parfaitement le cas d’un chargement moyennement ou faiblement
excentré.

12
II.2. Incertitude sur le couple de serrage et influence du phénomène
de fluage
Cette incertitude sur la précharge est due à L’incertitude sur les valeurs du coefficient de
frottement Vis-pièce et écrou-pièce et au moyen de serrage.
L’incertitude sur le couple due au moyen de serrage est caractérisée par le coefficient α S .

Si l’outil de serrage est réglé de telle manière à introduire une valeur moyenne Qmoy de la
précharge, à cause de l’incertitude, la précharge réelle dans le boulon est une valeur du domaine
[Qmin : Qmax] tel que :
Qmax = α S × Qmin
Le fluage quant à lui induit une perte de la précharge dans le boulon (cf. figure 3).
Cette valeur qu’on notera FZ est donnée par :

 1 
0.34
 2l 
Fz =  3.29 P1  10 − 3
 S P+SB   d 

Figure 3 : Effet du fluage sur la précharge

II.3. L’effet des raideurs

Considérons le cas d’un assemblage composé de deux pièces serrées par un boulon. Les
sollicitations extérieures se réduisent à un effort de traction porté par l’axe du boulon. Supposons
que les déformations sont très faibles, et que l’ensemble travaille dans le domaine d’élasticité
linéaire. Par application des lois de l’équilibre on pourra écrire :
a)-Mise sous tension de la vis (état précontraint)
L’application d’un couple de serrage sur l’écrou induit une précharge Q dans
l’assemblage qui provoque les déformations suivantes des pièces et de la vis (cf. figure 4 et 5) :
• Un allongement du boulon sous Q qui est égale à ∆ OB

13
 • Un raccourcissement des pièces assemblées sous Q égal à ∆ OP

Les raideurs K B du boulon et K P de la pièce auront pour expression :

Q Q
KB = KP =
∆ OB ∆P
∆ OB et ∆ OP sont les déformations sur l’axe du boulon.

Figure 4 : Précontrainte de l’assemblage [Guillot]

Figure 5 : Etat de l’assemblage avant et après précontrainte Barreau 2000]

b)-Application d’un effort extérieur FE (état chargé) :

L’application d’un effort extérieur FE suivant l’axe du boulon conduit à des déformations des
pièces et du boulon (cf. figure 6), tel que :
_ Le boulon se voit sollicité à un effort FB qui lui résultera un allongement ∆ B
FB
∆B =
KB
_ Les pièces, sollicité à un effort FP qui leur générera un raccourcissement ∆ P
FP
∆P =
KP

Tant qu’il n'y a pas de décollement des pièces, la variation de la longueur ∆ l sous FE est la

même pour les pièces et pour le boulon.

14
∆ l = ∆ B + ∆ OB = ∆ P − ∆ OP
1 1
⇔ ( FB − Q ) = (Q − FP )
KB KP

Avec l’équilibre des forces :

FE + FP − FB = 0

On obtient l’expression des efforts dans le boulon et dans les pièces :

KB
FB = Q + FE
KB + KP
KP
FP = Q − FE
KB + KP

Comme la sollicitation est dynamique,la variation de l’effort dans le boulon est égale à :
KB
∆FB = ∆FE
KB + KP

On voit bien que dans un assemblage précontraint, le boulon n’est pas directement soumis à
KB
l’effort extérieur FE . Un filtrage proportionnel au coefficient aura toujours lieu (cf.
KB + KP
figure 7). On arrive alors à comprendre pourquoi on préconise des assemblages à rigidité de
l’élément fileté faible par rapport à celles des pièces.

15
 Figure 6 : Assemblage sous charge FE [Guillot]

Figure 7 : Filtrage de l’effort extérieur dans le boulon [Guillot]

16
II.4. Modèle en poutre fléchie
Le modèle en poutre fléchie est venu répondre au comportement des pièces sollicitées
en flexion présentant la caractéristique d’avoir une épaisseur faible par rapport à la longueur
et (ou) par rapport à la valeur de l’excentration de la charge. C’est le cas des assemblages les
plus courants (cf. figure 8).

Figure 8 : Sollicitation d’un assemblage sous l’action d’un effort fortement excentré [Guillot]

Le modèle issu des travaux d’AGATONOVIC prenant en compte le niveau d’introduction

de charge, et qui se base sur le calcul de l’excentration (s) de la force de contact entre les deux
pièces procure une simplicité dans le traitement est une prise en considération des deux
paramètres force de précontrainte et rigidité en flexion des pièces; deux paramètres déterminants
dans ce type d’assemblages. Les travaux éléments finis du même auteur appuient ces
considérations (cf. figure 9). Ils soulignent aussi l’influence du paramètre U longueur d’appui des
pièces du coté opposé à celui d’application de l’effort extérieur.

17
Figure 9 : Distribution des pressions de contact PC pour différentes valeurs de l’effort extérieur FE [Guillot]

II.4.1. Comportement physique

Considérons un assemblage de deux pièces liées par un boulon. Si on tire sur l’extrémité de l’une
d’elle avec un effort relativement excentré par rapport à l’axe du boulon, cette dernière fléchie et
on constate le décollement des pièces. Le décollement est d’autant plus important que l’effort
appliqué est grand. On remarque que la zone de contact des pièces assemblées se mue d’une
valeur s directement liée à l’intensité de l’effort appliqué et à la précharge installée dans le
boulon. L’effort extérieur appliqué induit des efforts dans le boulon et dans la zone de contact qui
viennent lui opposer. Si on considère que les déformations de la vis et des pièces restent
élastiques, la modélisation par des ressorts en ces niveaux reste correcte.

18
II.4.2. Hypothèses de la modélisation
En ajoute à celles déjà citées relatives aux dimensions relatives des pièces :
1. On reste dans le domaine élastique des déformations
2. On utilise le modèle de poutre en flexion avec des ressorts de raideur K B pour le boulon et
K P pour la pièce (cf. figure 10)

Figure 10 : Modélisation en poutre fléchie avec prise en compte du facteur d’introduction de charge [Guillot]

Démarrant de ces hypothèses et en écrivant les équations d’équilibre statique et les

équations de compatibilité des déformations, on arrive facilement aux trois équations suivantes :

m Q SB 
s3 +  − s − m = 0
6E P I P S  SB + SP 
 FE 

 m
FB = FE 1 + 
 s

m EB I B
MFB = FE s
2h p E p I P

1 1
SB = SP =
KB KP

19
Avec :
s : L’excentration de la force de contact entre pièces par rapport à l’axe du boulon (en mm).

I B : Moment quadratique du boulon.

I p : Moment quadratique de la pièce qui fléchit.

E B : Module de Young du matériau du boulon.

E P : Module de Young du matériau de la pièce.
S B : Souplesse du boulon.
S P : Souplesse de l’une des pièces.
m : Excentration de l’effort extérieur par rapport à l’axe du boulon.
Q : Valeur de la pré charge mini lorsque le boulon travaille avec fluage.
Ces trois équations sont suffisantes pour déterminer les efforts dans l’assemblage.

II.5. Processus de dimensionnement

Pour la compréhension du processus de dimensionnement, il est primordial de rappeler les
points suivants :
L’assemblage doit avoir une résistance statique et dynamique :
• La résistance dynamique est d’autant plus importante que la précharge introduite est
élevée. Le cas critique pour le dimensionnement est le cas où elle est la plus petite (Qminf).
Mais l’installation d’une précharge trop élevée pour avoir une bonne résistance
dynamique peut remettre en cause la résistance statique.
• Une précharge trop faible mène vers une forte excentration de la résultante de la force de
contact entre pièces assemblées, ce qui réduit la surface de contact entre pièce et remet en
cause la résistance au matage (cf. figure 9). Elle a aussi pour effet de soumettre le boulon
à des efforts élevés puisque l’effort extérieur est moins filtré.
Ce sont ces considérations qui sont prises dans la démarche de calcul de résistance dans
l’organigramme suivant (cf. figure 10).
On voit bien qu’à partir de cet organigramme, le concepteur vérifiant la résistance doit
s’appuyer sur son expérience et sur des assemblages déjà existants pour choisir le diamètre de la
vis, leur nombre afin de converger rapidement à une solution. Il s’agit de chercher la valeur
maximale de l’excentration de s qui conciliera la résistance statique et dynamique. Le calcul dans

20
le cas de l’organigramme va permettre de définir la classe des boulons, la précharge à appliquer,
le couple de serrage assurant une tenue satisfaisante de l’assemblage en service.

Figure 11 : Organigramme de dimensionnement des assemblages par éléments filetés exploitant le modèle en
poutre fléchie [Guillot]

21
II.6. Conclusion
Un grand intérêt est porté aux assemblages par éléments filetés. C’est ce que justifie le
nombre important des modèles essayant de décrire leur comportement. De loin, le dernier modèle
(modèle en poutre fléchie généralisé) proposé par Bakhiet est de loin le plus important, il décrit
convenablement le comportement des assemblages fortement et même faiblement excentré pour
différents types de pièces.
Une importance doit être donnée pour le calcul des souplesses de la vis et des pièces
puisque ce sont elles qui définissent le supplément d’effort. Parmi ces modèles, on cite celui de
Ramsussen et de la VDI.
La démarche exposée dans l’organigramme, même si elle utilise le modèle en poutre
fléchie, elle peut laisser une marge de sécurité grande sur la résistance statique.

22
 Chapitre III : Expressions du problème d’optimisation

III.1.Signification de l’optimisation en mécanique

L’évolution biologique des espèces qui s’opère en deux étapes: Sélection (sélection des
meilleurs individus les mieux adaptés à leur environnement) et Reproduction (impliquant une
mémoire portée par les gènes qui subissent des modifications constantes par mutation et
croisement qui aboutissent à des grandes diversités). Présentée pour la première fois par Darwin,
ces principes, ont inspiré bien plus tard les chercheurs. Ils ont donnés naissance à une classe
d’algorithmes regroupés sous le nom d’algorithmes évolutionnaires (ou Evolutionary algorithms
(EA)). Ces dernières permettent de résoudre les problèmes les plus compliqués dans différents
domaines : mathématiques, Robotique, reconnaissance d’images (électronique) et de formes
(mécanique), réseaux de neurone, informatique, …etc.
L’optimisation dans les assemblages par éléments filetés concerne généralement les
assemblages soumis à des contraintes de sécurité ou à des fortes sollicitations. Elle est également
utile lorsque l’on recherche des économies de matière, des réductions de poids ou de dimension
(problèmes d’encombrement). Le problème physique doit être exprimé sous forme d’un problème
mathématique d’optimisation. L’ensemble des caractéristiques liées à la géométrie, au
fonctionnement et à la résistance est traduit en équations mathématiques.

III.2. Algorithmes évolutionnaires (EA)

Les algorithmes évolutionnaires sont apparus dans les années 60. Ils sont basés sur les concepts
de l’évolution naturelle et guidés par le modèle de Darwin : survie des meilleurs et transmission
des caractéristiques des meilleurs aux populations suivantes. Les algorithmes évolutionnaires
imitant plusieurs processus de la nature, il est maintenant courant d'utiliser des termes de la
génétique pour décrire ces algorithmes. Ces algorithmes évolutionnaires ne considèrent pas un
seul point de recherche à la fois mais toute une population de points appelés individus par
analogie avec la génétique. Trois opérateurs caractérisent ces algorithmes et rappellent les
origines de ces méthodes : la sélection, le croisement et la mutation. Ces trois opérateurs vont
permettre à la population d'évoluer, par la création d'individus nouveaux construits à partir des
anciens individus. Une succession des trois opérateurs de sélection, croisement et mutation,
appliquée à une population, constitue une génération. Les algorithmes évolutionnaires consistent

23
à faire évoluer une population initiale pendant un certain nombre de générations, nombre défini
par l'utilisateur.
L’algorithme [Giraud Moreau 1999] est le suivant :
1) t := 0
2) Initialisation de la population P(t)
3) Evaluation de P(t)
4) Tant que le critère d’arrêt n’est pas satisfait :
4.1) P’(t) = croisement P(t)
4.2) P’’(t) = mutation P’(t)
4.3) Evaluation (P’’(t))
4.4) P(t+1)= sélection des meilleurs individus parmi (P’’(t) U P(t))
4.5) t := t+1

III.3. Stratégie évolutionnaire

III.3.1. Principes généraux

La stratégie évolutionnaire est généralement utilisée pour résoudre des problèmes
numériques en variables continues ou mixtes.

III.3.2. Evolution
La stratégie évolutionnaire favorise la mutation plutôt que le croisement. Travaillant sur
des réels, la mutation suit une loi généralement gaussienne avec des écarts-types généralement
codés dans le génotype.

III.3.3. Sélection
La sélection des individus est déterministe. Deux types de sélection existent, qui sont les
sélections ( µ , λ ) et ( µ + λ ). La première consiste à sélectionner les µ meilleurs parmi les λ
enfants, la seconde sélectionne les µ meilleurs individus parmi les µ parents de la génération
précédente et les λ enfants créés (chaque parent créant λ / µ enfants avec λ > µ ). Cette
dernière méthode permet de ne pas perdre les meilleurs individus d’une génération à une autre
mais accroît les possibilités que la population converge prématurément vers une solution qui n’est
peut être pas optimale mais qui représente un minimum local.

24
III.3.4. Croisement
Le croisement opère ici rarement sur le génotype contenant les variables du problème.
Cependant, il semble très utile pour l’évolution des paramètres de mutation. Les croisements
discrets et intermédiaires sont les plus utilisés. Ainsi, en moyenne un paramètre sur deux est
permuté avec celui d’un autre individu.

III.3.5. Mutation
Elle consiste à prendre des gènes aléatoirement dans le génotope et à l’altérer. Le codage
étant réel, le problème se pose quant à la réalisation de la mutation. Les stratégies d’évolution
proposent d’utiliser un modèle basé sur des distributions normales, avec des écarts-types qui
peuvent être directement codés dans le génotype.

III.4. Démarche pour l’expression d’un problème d’optimisation

quelconque
La Démarche doit parvenir à exprimer le problème d’optimisation dans sa forme la
plus simple et la plus réduite ; expression finale qui est la suivante :

Minimiser f(x) sous les fonctions contraintes :

Ci ( x ) ≤ 0 i ∈ I = {1,2,..., m}

gi (x ) = 0

x ∈ Rn
R n = {x ∈ R n / Ci ( x ) ≤ 0∀i ∈ I }

Pour aboutir, on suit généralement les points suivants :

1. Recherche des relations : On dénombre toutes les relations fonctionnelles et géométriques du
problème (conditions de Résistance, relations exprimant les conditions de Fonctionnement, les
limites sur les dimensions (encombrement), relations entre les différents paramètres, …etc).
2. Définir la fonction objectif : On définit la fonction objectif (but du problème), comme une
fonction mathématique exprimée en fonction de quelques paramètres du problème.

25
3. Détermination du degré de liberté du problème : Si on suppose que les fonctions d’égalité sont
de nombre me et le nombre de paramètres de description est de np. Le degré de liberté DL du
problème sera égale à np - me . DL n’est jamais négatif; si c’est le cas, on doit avoir le réflexe que
des paramètres de description sont omis ou des fonctions d’égalité sont redondantes, et on doit y
remédier).
4. Elimination des paramètres superflus : Les me fonctions d’égalité doivent théoriquement
permettre à éliminer autant de paramètres descriptifs. Ce qui n’est pas toujours aisé si on est
devant des expressions analytiques qui ne sont pas suffisamment simples. Dans les cas des
problèmes de mécanique, cette aisance est généralement offerte. A défaut, on essaie de substituer
les expressions complexes par des simples via l’interpolation.
5. Détermination du vecteur paramètres : Si npe est le nombre de paramètres éliminables par
substitution; il reste (np – npe) paramètres libres qui constituerons le vecteur x contenant les
variables d’optimisation du problème.
6. Expression finale du problème : Le problème sera finalement exprimé avec les (np – npe)
paramètres choisis comme variables (vecteur x) et les (me – npe) équations fonctionnelles restantes
qui ne permettront pas une substitution simple et qui donneront autant de fonctions contraintes
d’égalités gi. Les mi relations d’inégalités constitueront les fonctions contraintes d’inégalités Ci.

III.5. Problème d’optimisation d’un assemblage à un seul boulon

On considère que toutes les dimensions relatives aux pièces assemblées sont déjà
prédéfinies et que les boulons sont uniformément répartis. Seul les dimensions relatives aux
boulons nous intéresseront. On cherchera à optimiser la masse et la résistance en fatigue des
liaisons. On traitera en détail le cas d’un assemblage en un seul boulon.

26
 Figure 12 : Assemblage a un seul boulon

III.5.1. Expression initiale du problème d’optimisation

III.5.1.1. Conditions de résistance

Les conditions de résistance sont les suivantes :

III.5.1.1.Résistance dynamique du boulon :

d : Diamètre nominal du boulon (en mm)

l P1 : Epaisseur de l’une des pièces avec l P1 = l P 2 (en mm)

avec
2 × l P1 + 2 × p + 0.8 × d > lv min

2 × l P1 + 2 × p + 0.8 × d < lv max

(Voir annexe : cf. figure 22 pour 2 × p , L’extrémité du filetage doit, en général comporter au
moins deux filets libres (longueur maximale des filets incomplets). On tolère une longueur nulle
si on a risque d’oxydation)
0.8 ∗ d : Correspond physiquement à la hauteur de l’écrou

27
lv min : Longueur minimale standard du boulon (en mm)
(Voir annexe : cf. figure 15 et 16)
lv min = φ1 (d )

lv max : Longueur maximale standard du boulon (en mm)

(Voir annexe : cf. figure 15 et 16)
lv max = φ 2 (d )

sQl _ FE max : L’excentration de la force de contact entre pièces par rapport à l’axe du boulon (en mm)

k : Constante fixe entre 0.5 et 1

p : Pas du filetage p = φ 3 (d ) (en mm) (Voir annexe : cf. figure 13)

E B : Module de Young du matériau du boulon (en N/mm2) (Voir annexe : cf. figure 14)
E P : Module de Young du matériau de la pièce (en N/mm2) (Voir annexe : cf. figure 14)

d 2 : Diamètre sur flancs (en mm) (Voir annexe : cf. figure 2)

d 2 = d - 0.6495 × p (1)

d 3 : Diamètre du noyau (en mm) (Voir annexe : cf. figure 14)

d 3 = d - 1.2268 × p (2)

U : Distance de l’axe du boulon du bord (en mm)

sQl _ FE max = kU (3)

m : Excentration de l’effort extérieur par rapport à l’axe du boulon (en mm)

l0 : Longueur de la partie non filetée (càd du noyau) (en mm) (Voir annexe : cf. figure 15 et 16)

l0 = φ 4 (d )

28
l1 : Longueur de la partie filetée (en mm)
l1 = 2l P1 − l0 (4)

Da : Diamètre extérieur de la surface de contact tête pièce (en mm) (Voir annexe : figure 15 et 16)

Da = φ5 (d )

Dt : Diamètre du trou de logement du boulon (en mm)

Dt = φ 6 (d )

X et Y : Dimensions définissant la surface équivalente du cône de charge (en mm)

X = U + 1.5 × Da

Y =B

X +Y
DP = (7)
2
AP : Section relative à celles des pièces assemblées définie par la norme VDI 2230 (en mm2)
(Voir annexe : figure 17 et 18)

Si Da < DP < 3 × Da

π   Da × l p1 l p1 
π  DP
2

Ap = (D − D ) + 
2 2
− 1  −  (8)
a t  5 
4 8  Da  100 

Ou

Si DP > 3 × Da

π   
2
l p1 
Ap =  Da +  − Dt2  (9)
4  10  
 

29
A0 : Section nominale du boulon (en mm2)

d2
A0 = π
4

d s : Diamètre de la section résistante (en mm)

d2 + d3
ds = = 2d − 1.8763 × p (10)
2

AS : Section équivalente de la partie filetée (section résistante du boulon) (en mm2) (cf. figure 2)

d S2
AS = π (11)
4

S B : Souplesse du boulon (en mm/N) (Voir annexe : cf. figure 19)

1  l0 + 0.4d l1 + 0.4d 
SB =  +  (12)
EB  A0 AS 

S P : Souplesse de l’une des pièces (en mm/N)

1  2l P 1 
SP =   (13)
AP  E 
 p 

b : Largeur de l’une des pièces (en mm)

I p : Moment quadratique de la pièce qui fléchit (en mm4)

bl P31
Ip = (14)
12

m
C0 = (15)
6 E P I P (S B + S P )

m − C0 sQl
3
− FE max
CQl − FE max = (16)
sQl _ FE max

30
(Voir II.4.2. Hypothèses de la modélisation : mais en supposant qu’on a sQl _ FE max et on doit

calculer Ql )

FE max , FE min : Charges maxi et mini introduites dans les plans extrêmes de la pièce (en N)

Ql : Valeur de la pré charge mini lorsque le boulon travaille avec fluage (en N)

 SB 
Ql = FE max  CQl − FE max −  (17)
 S B + S P 

FB max f , FB min f : Effort maxi et mini dans le boulon en présence du fluage (en N)

 m 
FB max f = FE max 1 +  (18)
 s 
 Ql _ FE max 
 m 
FB min f = FE min 1 +  (19)
 s 
 Ql _ FE max 

∆FB : Variation de l’effort dans le boulon (en N)

∆FB = FB max f − FB min f (20)

I B : Moment quadratique du boulon (en mm4)

πd S4
IB = (21)
64

MFB max f , MFB min f : Moment de flexion maxi et mini dans le boulon en présence du fluage (en

N.mm)
m EB I B
MFB max f = FE max sQl _ FE max (22)
2l P 1 E p I P

m EB I B
MFB min f = FE min sQl _ FE max (23)
2l P 1 E p I P

31
∆MFB : Variation du Moment fléchissant dans le boulon (en N.mm)
∆MFB = MFB max f − MFB min f (24)

N : Nombre de cycles (durée de vie)

K N : Coefficient relatif à la durée de vie (Voir annexe : cf. figure 20)

K N = φ 7 (N )

σ a : Amplitude de la contrainte dynamique dans le boulon (en N/mm2)

∆FB ∆MFB
σa = + dS (25)
2 AS 4I B

σ D : Limite de fatigue (en N/mm2) (Voir annexe : cf. figure 21)

σ D = φ8 (d )

« Condition de résistance dynamique du boulon »

σa
−1 ≤ 0 (I)
K Nσ D

III.5.1.2.Résistance statique du boulon :

Fz : Perte de pré charge due au fluage (en N)

 1 
0.34
 2l 
Fz =  3.29 P1  10 − 3 (26)
 S P+SB   d 

α S : Coefficient d’incertitude de serrage (Voir annexe : cf. figure 23)

Qmax : Valeur de la pré charge maxi lorsque le boulon travail sans fluage (en N)

Qmax = α S (Ql + Fz ) (27)

32
 Qmax SB
CQ max − FE max = − (28)
FE max S B + S P

(Voir II.4.2. Hypothèses de la modélisation : Qmax connu et on doit calculer sQ max_ FE max )

sQ max_ FE max : L’excentration de la force de contact entre pièces par rapport à l’axe du boulon (en

mm)
C0 sQ3 max − FE max + CQ max − FE max sQ max_ FE max − m = 0 (29)

FB max : Effort maximal dans le boulon en l’absence du fluage (en N)

 m 
FB max = FE max 1 +  (30)
 s 
 Q max_ FE max 

MFB max : Moment de flexion maximal dans le boulon en l’absence du fluage (en N.mm)

m EB I B
MFB max = FE max sQ max_ FE max (31)
2h p E p I P

σ max : Contrainte normale maximale (en N/mm2)

FB max MFB max
σ max = + dS (32)
AS IB

f : Coefficient de frottement vis pièce (Voir annexe : cf. figure 24)

C1 max : Couple de frottement (en N.mm)

C1 max = [0.16 P + 0.583d 2 f ]Qmax (33)

τ max : Contrainte tangentielle maximale (en N/mm2)

τ max = 16πCd 1 max

3 (34)
S

σ e max : Contrainte équivalente maximale (en N/mm2)

σ e max = σ max
2
+ 3τ max
2
(35)

33
 2
Re min : Limite apparente d’élasticité de la classe de qualité (en N/mm )

(Voir I. 4.1.1. Vis ou goujon )

« Condition de résistance statique du boulon »

σ e max
−1 ≤ 0 (II)
0.9 Re min

III.5.1.3.Résistance au matage (contact tête vis / pièce) :

Pmp1 : Limite de résistance au matage de la pièce (en N/mm2)

PmB : Limite de résistance au matage de la tête de la vis (en N/mm2)

Pm1 : Limite de résistance au matage (en N/mm2)

Pm1 = min(Pmp1 , PmB ) (36)

Pa1 : Contrainte maxi régnante dans la surface de contact (en N/mm2)

FB max
Pa1 = (37)
Ac

Ac : Valeur de la surface de contact (en mm2)

π
Ac =
4
(D2
a − Dt2 ) (38)

« Condition de résistance au matage (contact tête vis / pièce) »

Pa1 ≤ Pm1 (III)

34
III.5.1.4.Résistance au matage (contact tête écrou / pièce) :
Pmp1 : Limite de résistance au matage de la pièce (en N/mm2)

PmE : Limite de résistance au matage l’écrou (en N/mm2)

Pm 2 : Limite de résistance au matage (en N/mm2)

Pm 2 = min(Pmp1 , PmE ) (39)

Pa 2 : Contrainte maxi régnante dans la surface de contact (en N/mm2)

FB max
Pa 2 = (40)
Ac1

Ac1 : Valeur de la surface de contact (en mm2)

π
Ac1 =
4
(D 2
ae − Dt2 ) (41)

Dae : Diamètre de l’écrou (en mm) (Voir annexes 3 et 4)

Dae = φ 9 (d )

« Condition de résistance au matage (contact tête écrou / pièce) »

Pa 2 ≤ Pm 2 (IV)

35
III.5.1.5.Variables finales et fonction d’optimisation:

On dénombre ainsi 67 paramètres :

sQl _ FE max , k , l P1 , E B , E P , d 2 , d 3 , d , U , m , l0 , l1 , lv min , lv max , AP , Da , Dt , DP , X , Y ,

A0 , p , d s , AS , S B , S P , b , I p , C0 , CQl _ FE max , Ql , FE max , FE min , FB max f , FB min f , ∆FB ,

I B , MFB max f , MFB min f , ∆MFB , K N , N , σ a , σ D , αS , Fz , Qmax ,

CQ max_ FE max , sQ max_ FE max , FB max , MFB max , σ max , f , C1max , τ max , σ e max , Re min , Pm1 , Pmp1 , PmB , Pa1 , Ac ,

Pm 2 , PmE , Pa 2 , Ac1 , Dae .

Les 13 paramètres suivants sont des données fixes :

k , E B , E P , m , FE max , FE min , N , α S , f , Re min , Pmp1 , PmB , PmE .

Pour déterminer k voir (III.5.1.6.Remarque)

Les paramètres suivants dépendent de d et N :

l0 , lv min , lv max , Da , Dt , p , K N , σ D , Dae .

Ce qui donnera DL nombre de variables décrivant le problème :

DL = 67 - 41 - 13 - 9 = 4

Soit d , U , b , l P1 les quatre variables.

La Fonction objectif à minimiser est :

 π 
 U × b × l P1 − × d 2 × l P1 
 
f (d ,U , b, l P1 ) = β1   + β 2 
d 4 
m  
3
m
 

avec β1 et β 2 paramètres poids.

36
III.5.1.6.Remarque :
On a signalé que k est une donnée fixe mais c’est pas le cas dans la résolution du
problème. Pour mieux expliquer, k est calculé dans le programme d’optimisation de telle façon
que sQ max_ FE max soit juste inférieur à sQl _ FE max càd on commence par k =1 et on calcule sQ max_ FE max

puis sQl _ FE max et à chaque fois on diminue k de façons à obtenir sQ max_ FE max < sQl _ FE max , cette

supposition de calcul est une intuition peut être non explicable physiquement mais aboutit
toujours à de bons résultats. Jusqu’à maintenant personne n’a utilisé cette méthode de résolution
ni utilisé ces suppositions.

37
 Chapitre IV : Résultats

EXEMPLE1.1.entrées
Les 15 paramètres suivants sont des entrées pour le programme :

ENTREE VALEUR
k 1.000000000000
EB 210000.0000000
EP 70000.00000000
m 60.00000000000
FE max 10000.00000000
FE min 0.000000000000

N 10000.00000000
αS 1.500000000000
Pmp1 320.0000000000
PmB 750.0000000000
PmE 750.0000000000
β1 1.000000000000
β2 1.000000000000

EXEMPLE1.2.sorties
les quatre variables à optimiser sont les suivants :

VARIABLES A OPTIMISER RESULTAT FINAL

d : Diamètre du boulon en mm 24.0000000000000

U : Distance au bord en mm 24.4000000000000

b : Largeur des pièces en mm 48.8000000000001

l P1 : Epaisseur des pièces en mm 27.4000000000001

38
EXEMPLE1.3.Variables importantes
En notant en plus quelques valeurs de contraintes de charges et d’excentration.

VARIABLES IMPORTANTES VALEUR

k 0.990000000000000
∆FB 34838.5494287134
∆MFB 93789.7808650483
Ql 14660.9495585283
Qmax 25402.6145958371
sQl _ FE max 24.1560000000000
sQ max_ FE max 23.6210427184279
σa 149.065450371397
σ max 296.916256343255
τ max 6.53086325526496
σ e max 297.131653994438

39
EXEMPLE2.1.entrées
Les 15 paramètres suivants sont des entrées pour le programme :

ENTREE VALEUR
k 1.000000000000
EB 210000.0000000
EP 70000.00000000
m 40.00000000000
FE max 10000.00000000
FE min 4000.000000000

N 10000.00000000
αS 1.500000000000
Pmp1 320.0000000000
PmB 750.0000000000
PmE 750.0000000000
β1 1.000000000000
β2 1.000000000000

EXEMPLE2.2.sorties
les quatre variables à optimiser sont les suivants :

VARIABLES A OPTIMISER RESULTAT FINAL

d : Diamètre du boulon en mm 14.0000000000000

U : Distance au bord en mm 37.1242912233965

b : Largeur des pièces en mm 33.5728388845267

l P1 : Epaisseur des pièces en mm 27.6802894921079

40
EXEMPLE2.3.Variables importantes
En notant en plus quelques valeurs de contraintes de charges et d’excentration.

VARIABLES IMPORTANTES VALEUR

k 0.990000000000000
∆FB 12530.0705935488
∆MFB 8543.13176266118
Ql 7113.40489474944
Qmax 11297.5596882444
sQl _ FE max 36.7530483111625
sQ max_ FE max 36.5013006051748
σa 132.957282569413
σ max 194.579487331579
τ max 5.98735814989005
σ e max 194.855644678478

41
EXEMPLE3.1.entrées
Les 15 paramètres suivants sont des entrées pour le programme :

ENTREE VALEUR
k 1.000000000000
EB 210000.0000000
EP 70000.00000000
m 30.00000000000
FE max 10000.00000000
FE min 0.000000000000

N 10000.00000000
αS 1.500000000000
Pmp1 320.0000000000
PmB 750.0000000000
PmE 750.0000000000
β1 1.000000000000
β2 1.000000000000

EXEMPLE3.2.sorties
les quatre variables à optimiser sont les suivants :

VARIABLES A OPTIMISER RESULTAT FINAL

d : Diamètre du boulon en mm 24.0000000000000

U : Distance au bord en mm 24.4000000000000

b : Largeur des pièces en mm 48.8000000000000

l P1 : Epaisseur des pièces en mm 27.4000000000000

42
EXEMPLE3.3.Variables importantes
En notant en plus quelques valeurs de contraintes de charges et d’excentration.

VARIABLES IMPORTANTES VALEUR

k 0.640000000000000
∆FB 29211.0655737705
∆MFB 30315.8887644603
Ql 13148.4326419158
Qmax 23133.8392209184
sQl _ FE max 15.6160000000000
sQ max_ FE max 15.5911141784086
σa 99.1039038111915
σ max 147.800118547070
τ max 5.94757441015064
σ e max 148.158685086703

43
EXEMPLE4.1.entrées
Les 15 paramètres suivants sont des entrées pour le programme :

ENTREE VALEUR
k 1.000000000000
EB 210000.0000000
EP 70000.00000000
m 60.00000000000
FE max 12000.00000000
FE min 8000.000000000
N 10000.00000000
αS 1.500000000000
Pmp1 320.0000000000
PmB 750.0000000000
PmE 750.0000000000
β1 1.000000000000
β2 1.000000000000

EXEMPLE4.2.sorties
les quatre variables à optimiser sont les suivants :

VARIABLES A OPTIMISER RESULTAT FINAL

D : Diamètre du boulon en mm 14.0000000000000

U : Distance au bord en mm 22.5973484063697

b : Largeur des pièces en mm 32.1234865724173

l P1 : Epaisseur des pièces en mm 27.1348697083244

44
EXEMPLE4.3.Variables importantes
En notant en plus quelques valeurs de contraintes de charges et d’excentration.

VARIABLES IMPORTANTES VALEUR

k 0.910000000000000
∆FB 15671.1155217628
∆MFB 5409.53023386377
Ql 24802.0419878718
Qmax 39027.5326404280
sQl _ FE max 20.5635870497965
sQ max_ FE max 20.5014960134777
σa 151.210486308880
σ max 380.382584875070
τ max 7.46560111557532
σ e max 380.60230750258

45
EXEMPLE5.1.entrées
Les 15 paramètres suivants sont des entrées pour le programme :

ENTREE VALEUR
k 1.000000000000
EB 210000.0000000
EP 70000.00000000
m 50.00000000000
FE max 5000.000000000
FE min 4000.000000000
N 10000.00000000
αS 1.500000000000
Pmp1 320.0000000000
PmB 750.0000000000
PmE 750.0000000000
β1 1.000000000000
β2 1.000000000000

EXEMPLE5.2.sorties
les quatre variables à optimiser sont les suivants :

VARIABLES A OPTIMISER RESULTAT FINAL

d : Diamètre du boulon en mm 6.00000000000000
U : Distance au bord en mm 20.7092451930046
b : Largeur des pièces en mm 14.3265730352240
l P1 : Epaisseur des pièces en mm 20.8936982292476

46
EXEMPLE5.3.Variables importantes
En notant en plus quelques valeurs de contraintes de charges et d’excentration.

VARIABLES IMPORTANTES VALEUR

k 0.990000000000000
∆FB 3438.76829089409
∆MFB 217.793701115549
Ql 9828.75545327099
Qmax 15041.9141471700
sQl _ FE max 20.5021527410746
sQ max_ FE max 17.9267484225679
σa 179.433694743843
σ max 1667.00589629824
τ max 178.981123923892
σ e max 1695.58585346077

47
 Bibliographie

[Guillot] J.Guillot, Assemblages par éléments filetés, Techniques de l’ingénieur.

[Giraud Moreau 1999] L.Giraud Moreau, Optimisation des systèmes mécaniques: couplage de
méthodes déterministes et évolutionnaires pour les problèmes en Variables mixtes, Thèse
Doctorat Université technologique de Compiègne, Novembre 1999.

[AFNOR] Norme AFNOR: E 03-001, E 03-053, E 25-002, E 25-023, E 25-030, E 25-113, E 25-
451, E 25-452, E 25-453, E 27-711, E 29-040.

[M. Abid, D.H. Nash] Comparative study of the behaviour of conventional gasketed and
compact non-gasketed flanged pipe joints under bolt up and operating conditions.

[M. Abid, D.H. Nash] A parametric study of metal-to-metal contact flanges with optimised
geometry for safe stress and no-leak conditions.

48
 Annexes

Figure 13 : Filetage à pas fin

49
 Figure 14 : Modules d’élasticité E

Figure 15 : Longueur fileté M3 –M20

50
 Figure 16 : Longueur fileté M12 –M30

Figure 17 : Assemblage par boulon : raideur des pièces assemblées [Guillot].

Figure 18 : Calcul des raideurs des pièces : définition de la section AP [Guillot]

51
 Figure 19 : Définition du modèle équivalent pour le calcul de la raideur du boulon [Guillot].

Figure 20 : Coefficient de correction de tenue dynamique KN en fonction du nombre de cycles N

Figure 21 : Limite de fatigue

52
 Figure 22 : Condition de serrage

Figure 23 : Coefficient d’incertitude de serrage suivant le moyen de serrage utilisé

Figure 24 : Valeur de moyen f ou µ ( f = µ ) en fonction du revêtement et du lubrifiant

53