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(Suite )

TP FABRICATION MECANIQUE
Génie Mécanique - 2ème Année GM et CM
CM.

Rédigé Par
Dr GHELANI Laala

2019/2020
Contenu de la matière

TP n° 1 : Tournage d’une pièce cylindrique à 2 diamètres avec des opérations de dressage et de


chariotage
 Exécution des dessins d'ébauche et de définition.
 Détermination des régimes de coupe et Elaboration de la gamme d'usinage de la pièce ;
 Préparation des outils, de la machine et des instruments de mesure ;
 Positionnement, serrage de l'ébauche, mise au point et réglage de la machine ;
 Réalisation des opérations et de la pièce.

TP n° 2 : Fraisage et perçage d’une pièce prismatique avec principalement des phases de


fraisage et de perçage.
 Définition de la forme, des dimensions, des tolérances et des états de surface de la
pièce (des_défin) ; Dessin d'ébauche.
 Détermination des régimes de coupe et élaboration de la gamme d'usinage de la
pièce (sans la phase rectification) ;
 Découpe de l'ébauche.
 Préparation des outils, de la (des) machine (s) et des instruments de mesure.
 Positionnement, serrage de l'ébauche, mise au point et réglage de la machine.
 Réalisation des opérations et de la pièce

TP n° 3 : Rectification plane et examen des états de surface (Utilisation de la pièce du TP n° 2)


 Analyse des dessins d'ébauche et de définition du TP n°2 .
 Détermination des régimes de rectification et Elaboration de la gamme complète
d'usinage de la pièce (avec la phase rectification).
 Préparation des outils, de la machine et des instruments de mesure de l'état de
surface (rugosités).
 Positionnement, serrage de l'ébauche, mise au point et réglage de la machine.
 Réalisation de la phase rectification et contrôle de l'état de surface.

TP n° 4 : Soudage
 Préparation des pièces à assembler ;
 Choix du métal d'apport ;
 Réalisation du cordon de soudure ;
 Nettoyage et contrôle.
III - TP 03 – Rectification

III.1. Principe de la rectification

Fig.1. Principe de rectification.

III.2. Schéma de principe et fonctionnement


La rectification est un procédé d’usinage sur machines-outils qui consiste à enlever la
matière, sous forme de petits copeaux (grains), au moyen d’un outil particulier appelé meule.
On fait appel à ce procédé pour des raisons de précision qui tiennent à la fois aux dimensions,
aux états de surfaces et aux conditions de dureté des pièces .

III.3. Mode d’action de l’outil meule


Une meule est constituée de matière abrasive vient arracher à la pièce de minuscules
fragments qui sont éjectés (contrairement à l’usinage par arrachement de copeaux) (voir
figure ci-dessous) , les températures associées à ce procédé sont très élevées dans la zone
de coupe, c’est pourquoi les copeaux ont l’apparence d’étincelles . À la différence des autres
procédés d’usinage où le nombre de lèvres de l’outil est bien défini et limité, dans le cas de
la rectification, l’outil présente à la pièce un nombre très élevé d’arrête de coupe, chaque
arrête étant un grain d’abrasif sur la meule. De par son faible taux d’enlèvement de
matière, le procédé de rectification est très lent mais produit des pièces d’une haute
précision avec un excellent fini de surface. On utilise la rectification pour réaliser les
usinages de précision des surfaces après trempe ou afin d’obtenir des IT (intervalles de
tolérances) extrêmement serrés. Toutefois, on doit tenter de minimiser l’utilisation de ce
procédé car sa faible productivité augmente de manière importante les coûts de production
de la pièce associée.

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III - TP 03 – Rectification

Fig.2. Opération de la rectification plane.

Au cours de la rectification, l'outil de coupe appelé meule est animé d'un mouvement de
rotation, la pièce se déplace en translation (rectification plane) ou tourne autour de son axe tout en se
déplaçant en translation le long de son axe (rectification cylindrique). La rectification se fait sur des
rectifieuses planes et cylindriques. Il a trois types de formes principales que l’on rectifie :
surfaces planes, de révolutions intérieures et extérieures (voir ci-dessous).

III.3.1. Rectification plane


Elle est constituée d'un bâti de fonte, d'une poupée porte-meule et d'une table
horizontale mobile sur les glissières du bâti. La pièce est immobilisée sur la table au cours du
travail grâce à l'attraction exercée par une plaque électromagnétique (fig.3). Un moteur
électrique entraîne en rotation la broche et la meule au moyen d'une transmission par courroie.
L'avance est assurée par le déplacement transversal de la poupée porte-meule commandé par
une vis.

1. Bâti ;
2. Meule ;
3. Chariot porte meule ;
4. Pièce ;
5. Porte pièce ;
6. Table longitudinale ;
7. Chariot transversal.

Fig.3. Schéma d'une rectifieuse plane.

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III - TP 03 – Rectification

III.3.2. Rectifieuse cylindrique


La construction de la rectifieuse cylindrique est plus complexe (fig.4). En plus
d'une poupée porte-meule montée sur les glissières du bâti, et d'une table à commande
hydraulique mobile en direction longitudinale, cette machine comprend une poupée fixe et
une poupée mobile fixée sur la table. La pièce montée entre les centres de ces poupées est
entraînée en rotation à une vitesse atteignant 3000 Tr/min. La poupée porte-meule est
déplacée en sens transversal au moyen d'un mécanisme d'avance transversale.

1. Poupée fixe ;
2. Poupée mobile ;
3. Table coulissante ;
4. Meule ;
5. Bâti.

Fig.4. Schéma d'une rectifieuse cylindrique

Il existe différents types de rectification cylindrique :


(a) Rectification externe cylindrique : permet de rectifier les parties extérieures d’une pièce
cylindrique (fig.5).

Fig.5. Opérations de rectification extérieure.

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III - TP 03 – Rectification

(b) Rectification intérieur cylindrique : permet de rectifier les parties intérieures d’une
pièce cylindrique. La meule tourne à l’intérieur de l’alésage à rectifier fixe. On procède
de même avec un cône intérieur à la différence que la pièce est inclinée de l’angle de la
conicité divisé par deux sur le porte-pièce (fig.6).

(a) (b)

Fig.6. Rectification Intérieure, a) cylindrique, b) conique.

(c) Rectifieuse sans centres


C'est une variante de la rectifieuse cylindrique. Elle porte deux meules animées de
rotation dans un même sens, mais une meule constitue l'outil de travail, tandis que l'autre
assure l’entraînement (fig.7). La pièce à rectifier est fixée entre la lame et la roue
régulatrice. La rotation de la roue régulatrice provoque la rotation de la pièce usinée.
Une rotation contraire est imposée à la meule pour réaliser l’opération de rectification

1. Meule de travail ;
2. Meule d’entrainement ;
3. Pièce ;
4. Axe de la meule active
5. Réglette support de pièce.

Fig.7. Schéma d'une rectifieuse sans centre (centerless grinding).

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III - TP 03 – Rectification

Il y’a deux types de rectification sans centre :


(1) . Rectification sans centre extérieure

Fig.8. Rectification sans centres extérieure.

(2) . Rectification sans centres intérieure

Fig.9. Rectification sans centres intérieure.

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III - TP 03 – Rectification

Le principe de fonctionnement est le suivant (fig.10) :



La pièce à rectifier se trouve entre deux meules, prenant appui sur lame support ;

La pièce entraînée en rotation se voit imprimer un déplacement axial entre les
meules, qui est en l’occurrence le mouvement d'avance.

Le mouvement d’avance est communiqué principalement par la meule
d’entraînement, tandis que la meule de travail coupe le métal. Ce mouvement est
réalisé en faisant tourner l'axe de la meule d’entraînement dans un plan vertical d'un
angle : α = 1,5 à 6° pour la rectification ébauche, et d'un angle : α = 0,5 à 1,5° pour la
finition.

G : Meule de travail ;
B : Lame support ;
R : Meule d’entrainement ;
W : pièce à rectifier.

Fig.10. Principe rectifieuse sans centres.

Ces trois exemples simples ne sont qu’un bref aperçu des multiples situations de
rectification possible.

III.3.3. Désignation et choix d’une meule

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III - TP 03 – Rectification

III.3.3.1. Caractéristiques de constitution


o Abrasifs artificiels
On distingue :
• les abrasifs alumineux (symbole A) tiré de la bauxite et dénommés Alundum, Corindon…
• les abrasifs siliceux (symbole C) constitués par du carbure de silicium et appelés Crystolon,
Carborundum…
• l’abrasif diamant en poudre (symbole D) utilisé pour la finition de l’affûtage des outils en carbures
métalliques.

o Grosseur de grain.
L’échelle des grosseurs de grain est représentée par des nombres allant de 6 à 600.
Le numéro indique le nombre de mailles par pouce linéaire (25,4 mm), qui constitue le tamis au travers
duquel les grains ont passé.

o Grade
Symbolisé par une lettre allant de D à Z, caractérise la dureté d’une meule. En général, on utilise des
meules dites tendres pour travailler des métaux durs et inversement.
o Structure.
Indice de l’espacement des grains d’abrasifs. Elle est caractérisée par un chiffre variant de 1 à 12.

o Agglomérant ou Liants.
Matière qui lie les grains d’abrasif entre eux, une lettre normalisée désigne la nature de
l’agglomérant.
V : désigne l’agglomérant vitrifié (argile).
À base d’argile, vitrifiées à haute température.
Durée de vie illimitée (verre).
Vitesse de travail : 35 m/s maxi.
B : désigne l’agglomérant Rétinoïde (résine synthétique).
Appelé aussi “bakélite” ou “organique” à base de résine polymérisées à basse
température.
S : désigne l’agglomérant Silicate (silicate de soude).
R : désigne l’agglomérant Rubber (caoutchouc).
Utilisée pour les meules d’entraînement ou contrôle centerless : R51.
E : désigne l’agglomérant Shellac (gomme de laque).
M : désigne l’agglomérant métallique (utilisé pour la fabrication des meules diamant).

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III - TP 03 – Rectification

Les meules vitrifiées sont les plus employées, leur vitesse périphérique limite doit être
comprise entre 25 et 33 m/s. Les meules résinoïdes sont employées pour les travaux
d’ébarbage à grande vitesse 45 à 60 m/s et pour le tronçonnage.

III.3.4. Domaine d’application



Les matériaux que l’on peut rectifier sont très divers et peuvent êtres très dur. Ainsi
on peut rectifier : les aciers classiques non trempés, les aciers trempés jusqu'a 70 HRC,
les aciers chromés durs, les alliages cuivreux, les céramiques, carbures, certains
plastiques et certains alliages d’aluminium (quoique que c’est déconseillé car
l’aluminium a tendance à « salir » la meule et la rend moins efficace) ;

Le procédé s’applique à la production en petite, moyenne, grande et très grande série.
Cela implique des machines employées différentes selon les dimensions et qualités des
surfaces à rectifier ;

Les poids et les dimensions limites des pièces dépendent des machines et du type de
rectification envisagé. On peut rectifier des arbres d’une dizaines de millimètres jusqu'à
plus d’un mètre de diamètre sur une longueur de plusieurs mètres ou des surfaces planes
de quelques mètres carrés ;

Les vitesses de coupes varient de 20 à 60 m/s environ. Les vitesses d’avances moyennes
varient entres 0.5 m/min à 1.5 m/min. Les profondeurs de passe ou pénétration par
course longitudinal varient entre 0.001 à 0.1 mm ;

La durée de la rectification d’une surface donnée est bien plus longue que son
usinage initial, environ de 10 à 20 fois plus long ;

Les formes des meules sont fixées selon la norme NFE75–201. Leurs dimensions sont
fixées par la norme NF E 75 – 202–5.

Elles peuvent êtres composées de : diamant - carbure de silicium – corindon - nitrure de


bore cubique. Les meules sont également caractérisées par leur grosseur de grain (gros a très
fin) et l’agglomérant liant les cristaux. Tout cela permet d’avoir une gamme de meule adapté
à chaque situation.

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III - TP 03 – Rectification

III.3.5. Influence du procédé sur les propriétés de la pièce produite



Les pièces obtenues par ce procédé présentent un état de surface très soigné
convenant à des applications de précision et des contraintes spécifiques pointues.
Ainsi on obtient un Ra inférieur à 0.1 jusqu'à 0.025.

Les surfaces rectifiées sont très dur.

Les tolérances sont de l’ordre du micromètre.

Les qualités obtenues sont inférieurs à 6.

III.3.6. Influence du procédé sur la conception de la pièce


Les pièces que l’on doit rectifier doivent présenter une légère surépaisseur par rapport à
la cote souhaitée que l’on doit prévoir dans la phase d’usinage précédant la rectification. Cette
surépaisseur est fonction des dimensions de la pièce, du type de surface rectifiée, du matériau,
des propriétés de la meule et de la qualité finale voulue. Les surépaisseurs varient entre moins
de 0.1 mm et plus de 0.8 mm.
Quelques exemples de pièces rectifiées

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IV - TP 04 – Soudage

1V. Soudage
1V.1. Généralités
Le soudage est une technique d'assemblage permanent qui établit une continuité de
nature entre les pièces soudées. Le terme soudure est utilisé pour désigner l'alliage reliant les
pièces à assembler formé par la fusion des bords à assembler, avec ou sans adjonction d'un
produit d'apport. La soudure peut donc être le résultat du seul mélange des matériaux de base
(les matériaux à souder) ou du mélange des matériaux de base et d'un produit d'apport. Lors
du soudage, il y a fusion locale des éléments à assembler, contrairement à ce qui se passe dans
le cas du brasage où il n'y a jamais fusion des matériaux à assembler.
En ce qui concerne les métaux on distingue trois types de soudures :
• Soudure homogène, dans laquelle les métaux de base et le métal d'apport éventuel
sont tous de même nature,
• Soudure hétérogène de type « A » qui associe des métaux de base de même nature
avec un métal d'apport d'une autre nature.
• Soudure hétérogène de type « B » où les métaux de base et le métal d'apport sont
tous trois de natures différentes.

IV.2. Définition de soudage


La soudure est un assemblage permanent de 2 pièces métallique, caractérisé par
l’effacement des contours primitifs des bords à assembler.la soudure peuvent s’effectuer :
o
Sans pression extérieure, les bords étant portés à la température de fusion, et
nécessitant Le plus souvent l’introduction dans le joint d’un complément de métal
(métal d’apport) déposé en une ou plusieurs pièces (Fig.1).

Fig.1. Soudage sans pression.

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IV - TP 04 – Soudage

o Avec pression extérieure une température qui peut atteindre également la fusion (Fig.2) .

Fig.2. Soudage avec pression.

Le métal de base forme les parties à assembler de même nature ou de nature différentes.
Le métal d’apport, identique ou diffèrent du métal de base, peut intervenir dans l’élaboration
du joint. Le métal du joint .comprenant le métal déposé et les fondus qui sont dilués ; certain
élément peuvent diffuser dans les parties. Une zone plus ou moins étendue et adjacente de
plus au-delà du joint peut être thermiquement affectée et subir des modifications de structure.

IV.3. Type des assemblages soudés


La création d’une liaison métallique implique le rapprochement des surfaces à unir, ce
qui permette de loger le métal d’apport entre eux et le soudage en pleine pénétration. Il existe
quatre principaux types d’assemblages différents, chacun ayant ses particularités qui
répondent à différents besoins bien précis.

IV. 3.1 Assemblage bout-à-bout


La soudure bout-à-bout (Fig.3) est la plus courante et la plus facile à utiliser, elle est
Composée de deux pièces plates ou de même section disposées de façon parallèle. Elle assure
une bonne continuité géométrique et un bon comportement aux différentes sollicitations. La
préparation des bords (chanfreinage) est nécessaire pour les épaisseurs supérieures ou égale à
5 mm.

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IV - TP 04 – Soudage

Fig.3. Préparation des bords en assemblage bout-à-bout.

IV.3.2 Assemblage en coin ou en angles


Comme son nom l'indique, il est utilisé pour connecter deux pièces ensemble à un
certain angle et le jeu entre eux doit être approprié pour éviter l’effondrement du bain
de fusion. Lorsque les deux pièces se croisent à un angle de 90° faisant en sorte que les bords
se réunissent au centre d'une composante ou d’une plaque on parle d’un assemblage en T
(Fig.4).

Fig.4. Assemblages en angles.

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IV - TP 04 – Soudage

IV. 3.3 Assemblage à bords relevés


Un type soudure à rainure, est fait de deux pièces placées côte à côte et soudés sur le
même côté. Il s’agit du type de joint qui doit être remplacé le plus fréquemment en raison des
résidus qui s’accumulent sur ses rebords. Il est souvent appliqué aux pièces de tôlerie qui ont
des rebords incurvés ou formés de façon à ce qu’une soudure doive être faite pour réunir deux
pièces adjacentes (Fig.5).

Fig.5: Assemblage à bords relevés.

IV.3.4 Assemblage par recouvrement


Il se forme lorsque deux pièces sont placées une au-dessus de l'autre sur une
certaine distance le long du bord (Fig.6). Le soudage peut être fait sur une ou deux
faces, en fonction du symbole de soudure ou des exigences du plan. C’est la méthode la plus
utilisée pour joindre des pièces d'épaisseur différente.

Fig.6. Assemblage à recouvrement.

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IV - TP 04 – Soudage

IV.4. Défauts de soudage


IV.4.1. Fissure
(a) Fissures transversales
Sont perpendiculaires à l'axe de la soudure. Celles-ci
Celles peuvent être limitées en taille et
contenues entièrement dans le métal de soudure ou bien se propager dans la zone adjacente
affectée par la chaleur puis dans le métal de base à partir du métal de soudure.
Dans certains assemblages soudés, les fissures transversales se forment dans la zone affectée
par la chaleur et non pas dans la soudure. Les fissures transversales sont généralement le
résultat de contraintes de retrait longitudinal agissant sur le métal fondu de faible ductilité. La
fissuration par hydrogène
drogène du métal fondu peut être orientée dans le sens transversal (Fig.7).

Fig.7. Fissure sur un cordon de soudure.

(b) Fissures de Racine


Ce sont des fissures longitudinales à la racine de la soudure ou de la surface de la racine
(Fig.8). Elles peuvent être des fissures à chaud ou à froid.
froid

Fig.8. Fissure de Racine.

(c) Fissures au raccordement


Ce sont généralement des fissures à froid.
froid Elles apparaissent et se propagent depuis
concentrées. Les fissures au
l’extrémité de la soudure où les contraintes de retrait sont concentrées
raccordement apparaissent à peu près à la normale de la surface du métal de base. Ces
fissures sont généralement le résultat des contraintes de retrait thermique sur la zone
affectée thermiquement (Fig.99 et 10).
10 Certaines fissures au raccordement
dement se produisent parce

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IV - TP 04 – Soudage

que la ductilité du métal de base ne peut pas s’accommoder aux contraintes de retrait
qui sont imposées par l’opération de soudage.

Fig.9. Fissure au raccordement.

Fig.10. Fissures Sous –Cordon.

IV.4.2. Causes possibles


(a) Une teneur en carbone, phosphore ou soufre du métal de base trop élevée
peut provoquer une fissure inter-dendritique par suite de la dilution entre MB et MD,
des impuretés viennent se loger à l'endroit où la solidification se produit en dernier lieu,
et où de plus les dendrites provenant de cette solidification se rejoignent avec une

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IV - TP 04 – Soudage

orientation différente. Notons que l'importance de la migration des impuretés


augmente avec la température. C'est un effet défavorable de la préchauffe.
(b) Les joints trop étroits et plus profonds favorisent son apparition, tandis que des joints
plus larges et de moindre profondeur en diminuent les risques .

(c) Transformations allotropiques : on appelle ainsi les modifications de structure


cristalline qui se produisent lors du chauffage et du refroidissement de l'acier; étant
donné que ces transformations s'accompagnent de changements de volume et de
solubilité en certains éléments, elles induisent des tensions internes et l'apparition
d‘éventuels constituants fragiles ;

(d) Manque de fusion dans le flanc de la soudure : Manque de cohésion moléculaire


entre métal d’apport et métal de base au flanc de la soudure (Figure 5).

Fig.5 : Manque de fusion dans le flanc de la soudure.

(e) Défauts d’alignement

Figure 6 : Défauts d’alignements.

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IV - TP 04 – Soudage

IV. Soudage à l’arc électrique


IV.1. Définition
La soudure à l'arc est utilisée pour l'assemblage des pièces en acier, en fer, en inox ou
même en fonte ayant une épaisseur supérieure à 1,5 mm. La formation du bain de métal fondu
est assuré par un arc électrique fonctionnant en courant continue ou alternative qui provoque
la fusion d'une électrode de métal d'apport dont les caractéristiques mécaniques, chimiques et
physiques sont proches du métal de base des deux pièces à souder ,cette fusion assure la
liaison après le refroidissement des éléments entre eux. Ce procédé regroupe les types de
soudage qui utilisent l’arc électrique comme source de fusion sont :
o
Soudage avec électrode enrobées ;
o
Soudage semi-automatique sous protection gazeuse : MIG ou MAG
o
Soudage avec électrode réfractaire TIG ;

IV.2. Soudage à l’arc avec électrode enrobé


IV.2.1. Définition
Le terme « soudage à l’arc avec électrode enrobé » définit un procédé de soudage par
fusion des bords et addition d’un métal d’apport (souvent contenu dans l’électrode ou le fil-
électrode). La chaleur de l’arc peut varier entre 3500 et 5550 °C. Le métal de base est fondu
avec le métal d’apport, ce qui crée le bain de fusion. Lors du soudage à l’arc, le courant
circule à travers un conducteur qui relie le poste de soudage à l’électrode. Il forme un arc
électrique en traversant l’espace libre entre l’électrode et le métal de base, puis il poursuit sa
course en passant par le câble de masse pour retourner au poste de soudage (Fig.7).

Fig.7.Circuit de soudage à l’arc.

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IV - TP 04 – Soudage

Dans un procédé de soudage à l’arc, on utilise aussi souvent un flux solide ou en poudre
ou un gaz, qui sert à protéger le bain de fusion de l’air ambiant.

IV.2.2. Composition du matériel


(a) Poste de soudage
Ensemble des appareils électriques susceptibles de permettre l'amorçage et le maintien
d'un arc stable avec un débit d courant satisfaisant. Les postes statiques de soudage sont
généralement constitués par un transformateur ou par un transformateur et un redresseur de
courant. Les postes rotatifs sont des groupes composés d'un moteur et d'une génératrice. Ils
débitent généralement du courant continu et comportent des dispositifs appropriés
d'autorégulation.

(b) Electrode enrobée


Une électrode enrobée est constituée par :

une âme métallique de forme cylindrique ;

un revêtement ou enrobage de composition chimique très variée.

Les diamètres des électrodes enrobées sont mesurés sur l'âme nue.

La longueur de l'électrode est la longueur totale comprenant : la longueur de la partie
enrobée et la longueur de la partie dénudée, destinée à être pincée dans le porte-
électrode (Fig.8).

Fig.8. Coupe d'une électrode enrobée.

(a) Rôle de l'enrobage


L'enrobage remplit un grand nombre de fonctions qui peuvent se résumer (Fig.9) :

Rôle électrique : l'enrobage facilite la stabilité de l'arc. L'ionisation qui se produit
entre l'électrode et la pièce permet l'amorçage et le maintien de l'arc.

Rôle métallurgique : l'enrobage forme, par sa fusion, un écran qui évite l'action
néfaste des gaz de l'air (oxygène et azote). En outre, l'enrobage incorpore au métal
fondu des éléments qui viennent remplacer ceux qui ont été volatilisés ou brûlés du
fait de la haute température.

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IV - TP 04 – Soudage


Rôle physique : l'enrobage guide l'arc et lui assure une direction bien déterminée et
constante. On note d'ailleurs la formation, à l'extrémité de l'électrode, d'un cratère
(l'enrobage fondant moins vite que l'âme métallique) qui guide l'arc. En outre, les
corps contenus dans l'enrobage peuvent modifier la forme du dépôt. Ainsi une
électrode déterminée pourra fournir des cordons de soudure ayant la forme désirée :
bombés, plats ou concaves. D'autre part, dans le soudage en position, le laitier
soutien par action physique, le métal en fusion. Il retarde ainsi le refroidissement du
dépôt.

Fig.9. Schéma du mécanisme de soudage avec électrode enrobée.

(b) Choix de l'électrode


Il est fonction de la nature du métal à souder et des caractéristiques de la soudure.
(Electrodes rutiles pour travaux courants).

IV.2.3. Amorçage et entretien de l’arc


Pour amorcer l’arc, il suffit de gratter la tôle avec l’électrode en passant assez rapidement
pour éviter de coller. Le collage est favorisé lorsque les électrodes sont humides ou que
l’intensité est trop faible. La stabilité de l’arc dépend de la longueur de l’arc, que l’on doit
maintenir le plus court possible, et des caractéristiques du milieu et du courant.

IV.2.4. Réglage de l’intensité


Le réglage de l’intensité dépend de l’épaisseur des pièces à souder, du diamètre de
l’électrode, de la position de soudage, du type d’assemblage,… Il existe des abaques pour

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IV - TP 04 – Soudage

choisir l’intensité optimale en fonction de certains de ces paramètres. En général, pour un


soudage à plat, on peut se baser sur :
I = 50 * (Diamètre d’électrode -1)
On aura alors 110 A pour un diamètre de 3,2 mm et 75 A pour du 2,5 mm. Une intensité
trop faible provoquera un amorçage difficile, un manque de pénétration et une inclusion de
laitier. Une intensité trop élevée facilite l’amorçage mais la fusion de l’électrode est plus
rapide, les projections abondantes, le cordon s’effondre et l’enrobage se dégrade.

IV.2.5. Préparation
Avant de commencer la soudure il est préférable de dégraisser la surface, voire de la
meuler jusqu’à ce que le métal soit apparent (dans le cas d’une surface peinte par exemple).
Pour des soudures sur une forte épaisseur il est recommandé de chanfreiner les pièces à
assembler : en V entre 4 et 15 mm d’épaisseur, et en X au-delà. Lorsque le métal se refroidit
après une soudure, il se rétracte, ce qui peut alors déformer l’assemblage voulu. Pour pallier à
ce problème on pointe d’abord l’assemblage avant de faire les cordons en entier. C’est-à-dire
que l’on va faire des points de soudure à différents endroits et le plus rapidement possible afin
que les points précédents n’aient pas le temps de refroidir et se rétracter. Une fois le pointage
terminé on contrôle l’assemblage (distance, perpendicularité,…). Si la vérification est
satisfaisante on peut passer aux cordons, sinon on fait sauter les points (à la meuleuse) et on
recommence.

IV.2.6. Position de l’électrode


La manipulation de l’électrode se définit par :

Les angles d’inclinaison de l’électrode

La vitesse d’avancement dans le sens du cordon ;

Le mouvement oscillant autour du cordon.

IV.2.7. Sécurité

Une prise de terre est obligatoire pour tout poste de soudure à l’arc Lémission de
radiations et de projection en fusion imposent le port d’un moyen de protection ; le
masque , le tablier , les gants en cuir ;

Lors de piquage du laitier se protège le visage et les mains ;

S’isoler l’humidité ;

Ne pas porter des vetements en nylon , risque de brulures ;

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IV - TP 04 – Soudage


Saisir des pièces soudées avec des pinces ;

Mettre l’aspiration en fonctionnement afin d’éviter les vapeurs qui se dégagent lors
du soudage ;

Ne pas toucher l’électrode avec les doigts ;

Ne pas laisser la baguette coller à la pièce , risque de court circuit.

IV.3.Soudage à l’arc sous protection gazeuse (Avec électrode fusible)


IV.3.1. Définition
Le soudage à l’arc sous protection gazeuse avec fil plein utilise un fil-électrode, continu
et fusible, qui sert à créer l’arc de soudage avec le métal de base, ou est utilisé comme métal
d’apport (Fig.10). La chaleur dégagée par l’arc de soudage provoque la fusion de l’extrémité
du fil-électrode et du métal de base. Le fil-électrode est continuellement amené à l’arc de
soudage, à travers la torche, par un mécanisme de dévidage. Ce procédé est donc semi-
automatisé, le bain de fusion est protégé par un gaz de protection.

Fig.10. Soudage à l’arc sous protection gazeuse.

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IV - TP 04 – Soudage

Le fil-électrode est alimenté dans la torche par un dévidoir. Il peut être poussé ou tiré.
Les dévidoirs sont à vitesse fixe ou variable.
On distingue deux catégories de soudage à l’arc sous protection gazeuse en fonction
de la nature du gaz de protection utilisé :
(a) Le procédé MIG (Metal Inert Gas) qui utilise un gaz de protection neutre ou inerte
(par exemple, l’argon ou l’hélium);
(b) Le procédé MAG (Metal Active Gas) qui utilise un gaz actif ou un mélange de gaz
incluant au moins un gaz actif ( par exemple le : CO2).
IV.3.2. Soudage MIG (Schéma de l'installation)

(Voir la suite )

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