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Procédés de Fabrication Chapitre I 3ème Année Mécanique

Sciences Des Matériaux


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Ch I Techniques de mise en œuvre des métaux

I-1 Introduction :
Ensemble de techniques visant l'obtention d'une pièce ou d'un objet par transformation de
matière brute. Obtenir la pièce désirée nécessite parfois l'utilisation successive de différents
procédés de fabrication. Ces procédés de fabrication font partie de la Construction mécanique.
Les techniques d'assemblage ne font pas partie des procédés de fabrication, elles interviennent
une fois que les différentes pièces ont été fabriquées.
I-2 Fonderie :
Sous le terme "Fonderie", on englobe généralement l'ensemble des techniques de mise en
œuvre pour obtention d’un objet par coulée d'un métal en fusion dans une empreinte appelée
"moule" qui peut être en sable ou métallique.
I-2-1 Différents Procédés de Moulage :

Moulage en moule non permanent : Moulage en moule permanent :


 Moulage avec modèle partiel  Moulage en coquille par gravité ;
(troussage, carcasses et squelettes) ;  Moulage en coquille sous pression ;
 Moulage avec modèle permanent ;  Moulage par centrifugation ;
 Moulage avec plaque modèle ;
 Moulage avec noyaux ;
 Moulage par centrifugation ;
 Moulage avec insertion ;
 Moulage en carapace ;
 Moulage en moule céramique ;
 Moulage avec modèle non permanent ;

I-2-1-1 Moulage non Permanent :

Le matériau est coulé dans un moule en sable.


Le moule sera détruit après la fabrication de
chaque pièce, il faut donc refaire un moule
pour chaque pièce. Le moule est fabriqué en
au moins deux parties. Chaque partie ayant
une empreinte donnant la moitié des formes
de la pièce. Pour chaque partie du moule on
utilise donc un modèle (en métal, bois ou
autre matériau) qui enfoncé dans le sable va
laisser son empreinte dans la partie du moule.
Le modèle est ensuite extrait du moule avant
que les deux parties du moule soient assemblées.
Lorsque la pièce à des formes intérieures qui
empêche toutes extraction du modèle, on insère
entre les deux parties du moule un noyau en

Fig 1

1
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sable qui devra être maintenu dans le moule, puis détruit après démoulage de la pièce. Ce
noyau est donc fabriqué de la même manière que chacune des parties du moule en tassant du
sable dans un modèle en deux parties ayant les formes de la pièce.
I-1-2-2 Différents types de moulage non permanents :
.1. Moulage avec modèle
Ce procédé est le plus couramment employé. Le sable de moulage est serré contre le modèle, le
système de remplissage ainsi que d’alimentation est réalisé à main à l’aide des modèles concernés.
.2. Moulage avec plaque-modèle
Ce procédé est habituellement effectué à la machine. Une plaque-modèle métallique contenant la
partie supérieure ainsi que inférieure d’un modèle de la pièce de fonderie et les modèles du
système de remplissage et d’alimentation. Le sable de moulage à vert silico-argileux est serré sous
basse ou sous forte pression contre la plaque modèle dans le châssis.
.3. Moulage sans modèle
Ce sont les cas de moulage les plus simple où un moule ou un noyau sont obtenus par le taillage
de sable de moulage. On distingue le moulage au trousseau linéaire pour l’obtention des sections
constantes et le moulage au trousseau circulaire pour les pièces rotatives. De cette manière les
trousseaux sont employés aussi pour la préparation des noyaux.
.4. Moulage avec noyaux
Un noyau est une partie de moule étant réalisé en mélange de noyautage. Les noyaux servent pour
donner à la pièce de fonderie une forme intérieure (un trou) ou extérieure (des reliefs différentes).
De cette manière, on peut distinguer des noyaux intérieurs et extérieurs.
.5. Moulage en sable naturel
C’est le procédé le plus ancien. On applique le moulage en sable à vert et moulage en sable à vert
séché.
.5.1. Moulage en sable à vert L’empreinte du modèle est faite en sable silico-argileux naturel ou
synthétique (avec l’addition du bentonite) contenant l’humidité nécessaire de 3 à 4%. On
procède par le moulage à main (moulage en petites séries ou pièce par pièce) où le serrage de
sable de moulage est effectué à la main par un fouloir manuel ou pneumatique, on procède par
le moulage mécanique à la machine où le serrage de sable de moulage est effectué à basse ou à
haute pression.
.5.2. Moulage en sable à vert séché Ce moulage est de son principe identique au moulage
précédent, pourtant une différence consiste à un séchage superficiel de l’empreinte pour
augmenter la dureté superficielle du moule.
.6. Moulage en sables synthétiques
Ce sont des procédés plus progressifs que les précédents mais ils peuvent être nettement plus
chers. Ils ont été initialement développés pour le noyautage (fabrication des noyaux) et
ultérieurement ils ont été adoptés aussi pour la fabrication des moules. Ce moulage est réalisé
d’une manière mécanique. Il existe de nombreux procédés, on peut citer :
.6.1. Moulage en sable à l’huile Ce moulage est habituellement réservé pour le noyautage.
Le sable siliceux d’une qualité déterminée est enrobé de matières synthétiques chimiques pour
une agglomération des grains de sable d’une manière régulière en formant une enveloppe,
puis les noyaux sont étuvés à 200°C environ.
.6.2. Procédés de prise à froid Il s’agit d’une part de procédé au silicate de soude / CO2,
d’autre part de procédé de moulage en sable aux résines furaniques. Dans tous les deux cas le
sable de moulage est durci avant le démoulage. Ces procédés sont employés pour la
fabrication des moules ainsi que pour le noyautage.

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.6.3. Procédés de prise à chaud Ils sont employés surtout pour le noyautage en grande série.
Les agglomérants ont une origine de résines furaniques ou phénol-formaldéhydes qui sont
souvent combinées par résines urhétano-phenol-formaldéhydes et contenants un catalyseur.
Le mélange de sable silicieux enrobé des résines concernées est soufflé dans une boîte à
noyau qui est chauffée à 180°C. Le durcissement est obtenu dans quelques dizaines de
secondes.
.7. Moulage céramique
Il s’agit de l’un des plusieurs procédés appartenant au moulage dit « moulage de précision » ou «
coulée de précision » pour l’obtention de pièces de fonderie dits « pièces de précision » vu une
précision dimensionnelle obtenue (jusqu’à 0,1mm se rapprochant à la longueur de 50mm). Le
mélange en forme pâteuse est composé par la poudre de quartz aux grains de la grosseur de 0,06 à
0,2mm avec l’agglomérant d’un gel de cilice provenant d’éthylcilicate hydrolysée.
Le gel de cilice enveloppe les grains de poudre de quartz. Le mélange pâteux est versé sur le
modèle se trouvant dans le châssis et poursuit une solidification de la masse due à la réaction
chimique. Puis, après le démoulage du modèle, les deux parties de moule sont composées et le
moule obtenu subi un recuit à la température de 900 à 950°C. L’alliage, habituellement un acier,
est coulée dans le moule encore chaud ou après son refroidissement.
.9. Moulage à cire perdue (où moulage à modèle fondu)
Ce moulage représente une autre méthode de coulée de pièces de fonderie de précision dont la
taille est de quelques grammes jusqu’à 30 kilogrammes avec les excellents états de la surface. Une
haute précision dimensionnelle peut aller jusqu’à 0,01mm se rapportant à la longueur de 50mm.
Ainsi, un usinage éventuel des pièces est effectué sur les surfaces fonctionnelles seulement. Un
modèle en mélange de cire comporte la forme de la pièce ainsi que le système de remplissage et
d’alimentation (fig.2). Une fabrication du moule concerne l’enrobage du modèle par son
mouillage dans une suspension liquide réfractaire qui est composée par les grains fins de poudre
de quartz agglomérés par le gel de éthylsilicate hydrolysé. Puis, le modèle ainsi mouillé est
ensablé par le sable siliceux à grosseur des grains de 0.2 à 0.3 mm et suite le séchage contrôlé. Le
cycle de mouillage, de sablage et de séchage est répété 5 à 6 fois pour l’obtention d’une couche
d’épaisseur variant de 5 à 8 mm. Les opérations suivantes consistent à l’enlèvement du modèle en
cire par la chaleur, à la fixation de la coquille ainsi obtenue dans un châssis, à un recuit de la
coquille à 950-1000 °C et à un coulé d’alliage.

Fig 2 : Principe de moulage à cire perdue.


.9. Moulage en carapace :
Le moule doit être en deux parties (un seul joint plan) il peut comporter des noyaux obtenus
également par ce procédé. Chaque partie est obtenu par une plaque modèle chauffée (un seul suffit

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si le moule est constitué de deux parties identiques) sur laquelle le matériaux de moulage forme
une croûte (carapace) épousant les reliefs de la plaque modèle.

Tableau 1 : comparaison entre les différents types de moulage en moule non permanant

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I-2-1-2 Moulage permanent :


a/ Moulage en coquille par gravité :
Le matériau est coulé dans un moule métallique. Le principe est donc le même que pour le
moulage en sable, mais on utilise le même moule pour toute une série de pièces. On peut
également pour les formes intérieures utiliser un noyau en sable. La coquille est un moule
permanent généralement en métal qui permet de réaliser des opérations de moulage,
remplissage, alimentation et éjection. Aujourd’hui les coquilles réalisées sont de véritables
machines où la mécanisation et l’automatisation y sont très poussées. Le procédé de moulage
en coquille peut être utilisé avantageusement a partir d’une série de 2000 pièces. Le but est
d’introduire dans un creux, une quantité d’alliage métallique, liquide, qui donnera après
solidifications, une forme conjuguée de ce creux, Fig 3

FFF
Fig 3
b/ Moulage en coquille sous pression :
Le matériau est coulé ou fondu dans un cylindre
puis un piston assure le transfert (injection) du
matériau sous pression de ce cylindre vers
l’empreinte du moule. Lorsque le matériau
est un polymère la matière est fondue dans un
cylindre et injectée par un piston appartenant
à la machine d’injection. Dans ce procédé, l'alliage
liquide est injecté sous forte pression dans l'empreinte
d'un moule métallique (fig.4). Cet alliage, poussé
par un piston dans un conteneur en acier spécial
au chrome-molybdène, est introduit dans le moule
par une buse d'injection. En phase finale, la pression
peut atteinte 70 à 80 MPa, voire 100 MPa ou plus.
L'injection se fait en un temps très court
de 0,1s en moyenne.

Fig .4

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c/ Moulage sous base pression :


La méthode de la coulée consiste à l’injection sous basse pression d’un alliage liquide dans un
moule métallique ou semi-métallique monté sur une machine spéciale qui permet la mise en
mouvement des éléments mobiles. Un four étanche de maintien alimente le moule en alliage
liquide. Pour cela on soumet la surface du bain à une pression d'air de 0,1 à 0,2 bar qui pousse
l'alliage de bas en haut. Une fois le remplissage est terminé on applique une surpression de
masselottage de 0,4 à 0,5 bar. Lorsqu'on supprime la pression, l'alliage liquide restant retombe
dans le four et l'éjection de la pièce peut se faire.
d/ Moulage Par Centrifugation :
Utilisé presque dans la totalité des cas pour fabriquer des corps creux cylindriques sans noyau, le
moulage par centrifugation consiste à couler le métal liquide dans un moule animé d'un
mouvement de rotation autour de son axe principal. Les masses liquides sont soumises à une
force centrifuge F = m w2R tendant à les éloigner de l’axe de rotation et à les plaquer contre les
parois du moule (w : vitesse de rotation angulaire, R : rayon, m : masse). D'une façon générale, le
moule tourne à une vitesse telle qu'il crée une accélération moyenne de l'ordre de plusieurs
centaines et jusqu'à 1000 m/s2 ou plus, dans certains cas. Les moules peuvent être en sable ou
en coquille métallique, montés sur des machines à axe horizontal (fig.5), vertical (fig.6), oblique
ou à galet (fig.7).

Figure 4 : machine à axe verticale

Fig 5 : machine à axe verticale Fig .6 : machine à axe horizontal

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Fig 7 : centrifugeuse à galet


d/ Moulage en coulée continue :
Après fusion et traitement éventuel dans un four de maintien, le métal liquide est coulé dans
une filière ou une coquille, refroidie par circulation d'eau, ayant la forme du profil à fabriquer. A
la sortie de cette filière, une couche solidifiée assure la tenue de l'ensemble jusqu'à la fin de la
solidification. La pellicule d'alliage solidifiée, d'épaisseur contrôlée, présente un certain retrait
lors de sa solidification, ce qui facilite son décollement de la coquille, alors que le métal au
centre du profilé est encore liquide, formant une sorte de V plus ou moins effilé. La barre
profilée, totalement solidifiée à une distance également réglée à partir de la coquille (longueur
de V), est tirée au moyen de galets commandés qui servent également de guides pour soutenir la
barre encore chaude en la maintenant rectiligne, l'extraction des barres peut se faire à vitesse
constante ou par à-coups. Après solidification, et toujours en continu, les barres sont
tronçonnées à la longueur voulue. La vitesse de production est fonction de la nature des alliages,
des dimensions et des formes de la section. Elle varie de 100 à 700 mm/min selon les diamètres.

Tableau 2 : comparaison entre les différents types de moulage en moule permanant

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I-2-2 Défauts de fonderie :


Un défaut de fonderie est une irrégularité indésirable dans une pièce de métal obtenue par
moulage, et caractéristique du procédé d’obtention. Certains défauts peuvent être réparés mais
ils peuvent aussi mener au rebus de la pièce.
a/ Principaux Défauts de Fonderie :
On peut distinguer cinq catégories de défauts, en se fondant sur leur mécanisme de
formation : les défauts formés pendant le retrait lié à la solidification, ceux dus au gaz, ceux
liés au matériau avec lequel est réalisé le moule, ceux formés pendant le remplissage du
moule et les défauts métallurgiques. L’apparition d’un défaut peut toutefois résulter de la
combinaison de plusieurs phénomènes. Un correctif apporté au procédé pour éviter la
formation d’un défaut peut aussi créer un défaut d’un autre type.
 Retassure (cavité formée durant la phase de solidification due au retrait du métal) ;
 Crique (fissures produites par le déchirement du métal au cours du refroidissement) ;
 Soufflure (trous formés par des bulles de gaz libéré par le métal au cours de sa
 solidification) ;
 Ségrégation (hétérogénéité chimique se produisant à la solidification) ;
 Contraintes résiduelles (retrait et anisotropie créent des contraintes internes).
b/Défauts dus au retrait de solidification
Les défauts de retrait apparaissent lorsque le métal liquide ne parvient plus à compenser les
contractions dues à la solidification du métal. On peut distinguer les défauts débouchant sur la
surface de la pièce de ceux restant à l’intérieur de la matière. Les défauts visibles de la surface
sont les « criques débouchantes », qui s’apparentent à une déchirure de la peau de la pièce, et
les « dépressions » qui sont une déformation concave. Les défauts dus au retrait restant à
l’intérieur de la pièce, appelés « retassures », sont des cavités que le métal liquide n’a pas pu
remplir pendant la solidification. Ce sont des zones où une poche de liquide est restée isolée :
la cavité se situe généralement au sommet de la poche de liquide. Pour qu’une poche de métal
liquide se trouve isolée, il faut donc que le procédé de remplissage du moule soit incompatible
avec les formes de la pièce. La présence d’autres défauts (impuretés, bulles de gaz,…) peut
aussi perturber la solidification et piéger le métal liquide. On lutte contre la formation de ces
défauts par un dimensionnement et un positionnement correct de masselottes, qui vont
alimenter la pièce en métal liquide au cours du retrait. Si elle est correctement conçue, la
masselotte est alors la dernière zone solidifiée et il est normal qu’elle soit constellée de
défauts dus au retrait.
c/ Défauts dus au gaz
Les « porosités », ou les « soufflures » si le défaut est plus important et ponctuel,
correspondent à la formations de bulles de gaz dans le métal pendant sa solidification. Ce
phénomène est du au fait que la plupart des matériaux peut contenir une plus grande quantité
de gaz dissous à l’état liquide qu’à l’état solide. Le gaz dissous est donc rejeté au moment de
la solidification, jusqu’à former des bulles5. Ces bulles sont facilement décelables lorsqu’elles
débouchent à la surface de la pièce : elles apparaissent comme une « piqure » ou un cratère.
Elles peuvent également rester piégées au sein du métal, affaiblissant alors dangereusement la
pièce moulée6. L’azote, l’oxygène et l’hydrogène sont les gaz les plus fréquemment trouvés
dans les soufflures4. Dans l’aluminium en fusion, l’hydrogène est le seul gaz susceptible de se
dissoudre dans des quantités suffisantes pour créer des bulles de gaz7 : pour des pièces de
quelques kilos, le dégagement d’hydrogène génère une porosité avec des cavités mesurant de
0,01 à 0,5 mm, qui dépassent même 1 mm de diamètre sur les grosses pièces moulées

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I-3 Déformation à chand et à froid :


I-3-1 Généralités :
Le formage des métaux intègre un grand nombre de procédés dans lesquels la déformation
plastique est utilisé pour changer la forme de la pièce à fabriquer. La déformation est obtenue
par un outil appelé matrice, qui applique des contraintes au-delà la limite élastique du métal.
Le métal est déformé pour prendre la forme déterminée par la géométrie de la matrice. Le
formage des métaux domine la classe des opérations de transformations des formes.
Les contraintes appliquées pour déformer plastiquement les métaux sont généralement des
contraintes de compression. Tandis que, quelque procédés où les contraintes d’extension sont
appliquées, d’autres plient le métal alors que d’autres le font cisaillé. Pour réussir le formage,
les métaux doivent posséder certaines propriétés. Les caractéristiques désirées dans le
formage des métaux sont une faible limite de résistance mécanique et une forte ductilité. Ces
propriétés sont affectées par la température. La ductilité est améliorée et la limite de résistance
est réduite quand la température du travail de métal est élevée. Les effets de la température
donnent lieu à la distinction entre le travail des métaux à froid et le travail des métaux à
chaud. La vitesse de déformation et le frottement sont des facteurs additionnels qui affectent
la performance dans le formage des métaux.
I-3-2 Le formage des métaux :
Les procédés de formage des métaux sont classés en deux catégories de base :
1) Les procédés de formage des métaux par compression
2) Les procédés de formage des tôles métalliques
Chaque catégorie fait partie de plusieurs classes d’opération de formage comme indiqué par la
figure 8.

Fig.8

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I-3-3 Procédé de forgeage :


I-3-3-1 Principe du forgeage : outillage associé
Le processus de forgeage est répétitif (matériau statique sous un pilon) ou continu (circulation
de la matière à travers la machine : fabrication de profilé ou de tôle). Il est généralement
réalisé sur les métaux chauffés.
Le forgeage est utilisé pour donner au matériau une résistance particulière par l'orientation des
fibres et par la diminution de la taille des cristaux.: fabrication de pièces à forme complexe
fortement sollicitée : outillage, vilebrequin,…
Le gain en terme de résistance mécanique est encore plus important pour le forgeage à froid
(laminage de tôle ou de barres). La précision en forgeage est de l'ordre de 0,1 à 1mm
(meilleure à froid).
I-3-3-2 Forge libre
Il s'agit de former une pièce par frappe répétitive du matériau (préalablement chauffé) entre
une enclume et un pilon:
 coût en fabrication unitaire (par rapport aux autres procédés de forgeage),
 les pièces peuvent être massives (aciérie, architecture,…)
 durée de réalisation.

Figure 9 : forgeage libre d'un arbre de grande dimension.

I-3-3-3 Estampage (matriçage)


L'estampage consiste à déformer une pièce entre 2 matrices qui vont donner la forme à la
pièce (il peut y avoir 2 matrices d'ébauche puis 2 pour la finition).
La déformation va être obtenue par choc d'un pilon massif dont l'inertie va s'ajouter à la
pression d'un vérin hydraulique ou électrique. On parle de matriçage pour les alliages non
ferreux.
L'obtention de la pièce finale peut nécessiter plusieurs chocs entre les matrices (pilonnage).
Figure 10 : matriçage d'un galet

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Figure 10 : matriçage d'un galet


I-3-4 Procédés de laminage :
Le laminage est un procédé de fabrication par déformation plastique. Il concerne différents
matériaux comme du métal ou tout autre matériau sous forme pâteuse comme le papier ou les
pâtes alimentaires. Cette déformation est obtenue par compression continue au passage entre
deux cylindres contrarotatifs appelés laminoir Fig 11.
Un laminoir est une installation industrielle ayant pour but la réduction d'épaisseur d'un
matériau (généralement du métal). Il permet également la production de barres profilées
(produits longs).

Fig 11

I-3-5 Emboutissage :
L'emboutissage consiste à déformer forme à la pièce) et un serre flan (qui maintient la tôle
plaquée contre la matrice).
L'estampage permet de rigidifier la tôle ou de donner une forme particulière (cannette de
boisson par exemple). Par aille urs la déformation appliquée contribue à augmenter la
résistance du matériau tout en limitant son élasticité.

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Figure 12 : emboutissage en grande déformation

L’emboutissage à froid et à chaud :


L’emboutissage à froid : cette technique consiste à former une pièce à température ambiante.
Elle est principalement utilisée sur un outillage avec serre-flan mais peut aussi l’être sur un
outillage sans serre flan dans le cas où les emboutis sont peu profonds ou s’ils nécessitent peu
d’effort de serrage. Ce type de formage permet d’obtenir une meilleure précision
dimensionnelle, limite les coûts et évite la formation d’oxyde.
L’emboutissage à chaud : principalement utilisé sur presses hydrauliques simple ou double
effet, le formage de fonds de réservoir en acier est le plus important domaine d’application.
Cette technique facilite la déformation du matériau, permet l’emboutissage de pièces
profondes par chauffage du flan (et de la matrice). Les cadences de production de
l’emboutissage à chaud sont moins élevées que celles de l’emboutissage à froid du fait de
l’inertie de chauffage. De plus les pièces finies sont de moins bonne qualité, que ce soit au
niveau de l’état de surface ou du dimensionnement.
I-3-6 Pliage
Le pliage est une déformation plastique à froid obtenue grâce à une force appliquée sur la
longueur de la pièce, la pièce étant pincée entre 2 matrices.

Figure 13 : Pliage sous presse Figure 14 : Pliage en l'air

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Dans le pliage sous presse, la forme du pliage est donnée par le poinçon et la matrice.
 L'angle obtenu est proche de l'angle de la matrice (à 0,5° prêt),
 Les efforts mis en jeu sont importants (épaisseur de tôle limitée à quelques
millimètres)
Dans le pliage en l'air, la forme du pli est donnée par la matrice et l'angle du pli dépend du
déplacement effectué par le sabot.
 Les efforts mis en jeu sont modérés, ce qui fait le succès de cette technique.
 L'angle final sera inférieur à l'angle maximum imposé en fin de pliage à cause de
l'élasticité de la tôle (de 1 à 2°)

I-4 Métaux en feuilles :


Le travail des métaux en feuille consiste, soit à la découpe par cisaillement, soit à des
déformations irréversibles dans le domaine plastique (à froid), celles-ci se faisant par choc ou
par pression.
Ces tôles sont généralement en aciers (doux, ½ dur, dur), en laiton ou en aluminium (et ses
alliages).
I-4-1 Le Découpage :
Le découpage est un procédé de fabrication de pièces. C’est une sorte de cisaillage sur un
contour fermé. Une différence est faite sur les termes :
 découpage, afin d’obtenir un pourtour défini selon une forme et des cotes précises ;
 poinçonnage, afin d’ajourer une pièce (exemple : une perforation).
Le poinçon poinçonne la plaque (tôle, papier, carton, mousse, etc.) et une pièce découpée est
obtenue.

Découpage (classique) :
Le découpage classique d'un matériau mince (carton, plastique, tôle) se fait à l'aide d'un
emporte-pièce, cisailles ou grignoteuses éventuellement. Le défaut inhérent à ce type de
découpage est qu'il éloigne progressivement les deux parties découpées entraînant ainsi des
déformations locales. Plus le tracé est sinueux, plus ces déformations seront importantes.
Un découpage sans déformation sera obtenu par l'équivalent du poinçonnage par exemple
avec un scalpel à lame fine (cutter) pour le carton et le plastique.
En langage courant, un découpage désigne un modèle en carton à découper et à assembler.

Fig 15

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Découpage industriel :
L'outil de découpe (composé une lame tranchante en acier d'environ 23 mm de haut et 1 à 2
mm d'épaisseur fixée dans un contreplaqué d'environ 18 mm) de la forme du produit fini
désiré est posé dans une presse.
Pour les matériaux fins (quelques millimètres) et les petites et moyennes séries est utilisée une
presse appelée "platine portefeuille" : le marbre fixe reçoit l'outil, le marbre mobile reçoit la
feuille à découper et l'ensemble se referme à la manière d'un portefeuille.
Toujours pour les matériaux fins mais en grandes séries est utilisé une platine rotative. Les
feuilles sont entrainées par des rouleaux sous l'outil.
Pour des matériaux plus épais nécessitant des pressions plus fortes, les outils (avec des lames
plus hautes, 50 à 100 mm) sont montés sur des presses hydrauliques.

Fig 16

Découpage fin
Opération qui consiste à découper des pièces dans de la tôle plutôt épaisse. La pièce obtenue
par ce procédé a la particularité d'avoir le bord découpé parfaitement perpendiculaire à la face,
et de très bonnes qualités géométriques et dimensionnelles. L'outillage nécessaire pour cette
découpe est de conception particulière par rapport aux outils de découpe habituels car la tôle
est maintenue dans la phase découpe par des joncs de retenue.
I-4-2 Pliage :
Le pliage est une technique qui consiste à déformer la matière selon un pli (rectiligne). La
machine utilisée (presse plieuse) est dotée d'une matrice en vé et d'un poinçon.
Le pliage est une opération de conformation à froid qui consiste à déformer une tôle plane en
changeant la direction de ses fibres de façon brusque suivant un angle. Ci-dessous un poinçon
applique une force F sur une tôle qui va s’enfoncer dans une matrice appelé Vé.
Il existe plusieurs techniques pour plier une pièce : pliage en l’air dans une presse-plieuse,
pliage en frappe, pliage sur plieuse à sommier ou universelle…
La tôle peut être déformée de deux manières :
 pliage en l'air : la tôle couteau n'atteint pas le fond du vé ;
 pliage en frappe : la tôle atteint le fond du vé.
Le pliage se pratique avec des matériaux métalliques, plastiques ou composites. Le choix des
conditions — largeur du vé, type de couteau, puissance de la presse — dépendent de la limite
élastique du matériau, de l'épaisseur de la tôle et de l'angle de pliage : au début de la

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manœuvre, il y a déformation élastique en flexion, il faut atteindre un moment fléchissant


suffisant pour que la contrainte dépasse a limite élastique Re.voir figures 13 et 14.
I-5 Métallurgie des poudres
La métallurgie des poudres est l'ensemble des sciences et technique de fabrication des pièces
métalliques par frittage de poudres.
Comme il n'y a pas de fusion (le frittage consiste globalement en un brasage des grains par
diffusion et fusion locale), cette technique permet de moins chauffer (donc de faire des
économies d'énergie), et d'avoir un retrait très faible au refroidissement. On peut donc avoir
des surfaces fonctionnelles brutes de frittage, ne nécessitant pas d'usinage ultérieur, ce qui
permet d'économiser du matériau et de la main d'œuvre, donc de réduire les coûts ainsi que
l'impact environnemental.
Par ailleurs, les grains gardant globalement la même forme après frittage, cela permet de
maîtriser la microstructure de la pièce, et donc d'avoir des propriétés mécaniques intéressantes
sans faire de traitement thermomécanique, d'où une économie supplémentaire en dépense
énergétique et en coût.
Par contre, le développement de la technique de fabrication nécessite une étude coûteuse, et la
poudre métallique, si elle est très fine, doit être conservée sous une atmosphère neutre (par
exemple diazote) pour éviter une oxydation qui pourrait être catastrophique (combustion,
voire explosion).
I-6 Mécano soudure :
I-6-1 Définition de soudure :
D'une manière générale, on parle souvent de soudure, mais comment doit-on définir ce terme.
Soudure signifie de manière générale, l'action d'assembler des pièces mécaniques et
métalliques, sous l'action d'une énergie calorifique générée par divers procédés mis en œuvre
(combustion de gaz, arc électriques, etc.
Le soudage permet d'obtenir une continuité de la nature des matériaux assemblés (matériau
métallique). De ce fait, les techniques d'assemblage mécaniques (rivetage, boulonnage,
agrafage..) ou par adhésion (collage), ainsi que les techniques de brasage ne répondent pas à
la définition du soudage.
I-6-2 Différentes techniques de soudage :
Parmi les procédés les plus courants, on rencontre:
- La soudure à l'arc (à la baguette, ou électrode enrobée)
- La soudure au chalumeau (soudage OA (oxyacétylènique))
- La soudure TIG
- La soudure MIG-MAG
- La soudure par résistance ou par points
Soudage à l’arc :
Le soudage à l’arc a d’abord utilisé des électrodes en charbon créées par Bernardos, puis des électrodes en
acier. N’étant pas protégée de l’air environnant, la soudure présentait des défauts de qualité. En inventant et
en faisant breveter l’électrode enrobée, le Suédois Oskar Kjellberg permit une avancée considérable
(fig.17)

Figure 17 Schéma de principe du soudage manuel avec électrode enrobée


(MMA

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Soudure au chalumeau :
L'énergie thermique, générée par l'oxycombustion d'un mélange gazeux combustible et
comburant, focalisée à la sortie de la buse du chalumeau, est utilisée pour faire fondre les
bords à souder. Lorsqu'un métal d'apport est nécessaire, celui-ci se présente sous la forme
d'une baguette métallique du diamètre approprié tenue à la main et apportée de proche en
proche dans le bain de fusion.
Soudure TIG :
Un arc électrique est établi entre l'extrémité d'une électrode réfractaire en tungstène (qui peut
être en tungstène pur, thorié 1 % et 2 % ou en Zirconiummais celui-ci exclusivement pour le
soudage de l'aluminium) et la pièce à souder, sous la protection d'un gaz inerte
(argon, hélium ou mélange argon-hélium). Le métal d'apport est ajouté si nécessaire sous
forme d'une baguette ou d'un feuillard placé dans l'arc électrique. Ce procédé peut
s'automatiser voire se robotiser dans le cas fréquent du soudage TIG orbital Fig 18.

Figure 18 Schéma de principe du soudage TIG.

Soudure MIG-MAG :
Un arc électrique est établi entre l'extrémité d'une électrode consommable et la pièce à
assembler, sous la protection d'un mélange gazeux dont la nature dépend du type de soudure
réalisée. L'électrode, amenée automatiquement de façon continue depuis un dévidoir, se
présente sous la forme d'un fil massif ou fourré Fig. 19.

Figure 19 Schéma de principe du soudage MIG/MAG

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Soudure par résistance ou par points :


Le soudage est réalisé par la combinaison d'une forte intensité électrique et d'une pression
ponctuelle Fig.20. Ce procédé ne nécessite pas d'apport extérieur. L'intensité électrique
chauffe la matière jusqu'à la fusion. La pression maintient le contact entre l'électrode et
l'assemblage. Pour souder, une pince plaque l'assemblage avec des embouts, ou des électrodes
en cuivre, matière bonne conductrice de l'électricité et de la chaleur, ce qui permet de moins
chauffer la zone de contact avec cette pince et d'en éviter la fusion, qui se trouve limitée à la
zone de contact entre les deux feuilles à souder. Cette technique est donc dépendante de la
résistivité (résistance électrique) des matières, de l'épaisseur totale de l'assemblage et du
diamètre des électrodes. Ce procédé est majoritairement utilisé dans l'assemblage de tôle
d'acier de faible épaisseur (< 6 mm). Cette technique bénéficie d'un savoir-faire très important
et d'une productivité incomparable (dans le domaine d'application). Pour exemple, une caisse
automobile est assemblée à plus de 80 % par des points soudés.

Figure.20 Principe du soudage électrique par résistance par points.

I-7 Procédés par enlèvement de matière :

Consiste à obtenir la forme finale par arrachements de petits morceaux de matière (copeaux).
De manière générale on appelle usinage ces procédés. On y distingue :
 Le Tournage
 Le Fraisage
 Le perçage
 Le rabotage
 La Rectification
 L'électro-érosion
 Les découpages

I-7-1 Tournage
Le tournage est un procédé d'usinage par enlèvement de copeaux qui consiste à l'obtention de
pièces de forme cylindrique ou/et conique à l'aide d'outils coupants sur des machines appelées
tours. La pièce à usiner est fixée dans une pince, dans un mandrin, ou entre pointes. Il est
également possible de percer sur un tour, même si ce n'est pas sa fonction première.
En tournage, le mouvement de coupe est obtenu par rotation de la pièce serrée entre les mors
d'un mandrin ou dans une pince spécifique, tandis que le mouvement d'avance est obtenu par
le déplacement de l'outil coupant. La combinaison de ces deux mouvements permet
l'enlèvement de matière sous forme de copeaux.
Un tour permet de fabriquer principalement des pièces de révolution même si certaines
machines peuvent réaliser des formes très complexes (tours de décolletage).

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I-7-1-1 Les différents types de tournage :

Tournage extérieur :
 Tournage longitudinal (chariotage, axe z), réalisation d'un diamètre ;
 tournage transversal (dressage, axe x), réalisation d'une face, d'un épaulement ;
 tournage par profilage ou contournage, réalisé
par copiage ou utilisation d'une commande numérique ;
 tournage de gorges, dégagements ;
 filetage, réalisation d'un pas de vis ;
 tronçonnage.

Tournage intérieur :
Usinage interne sur tour
 Alésage ;
 dressage ;
 tournage intérieur par contournage ;
 tournage de dégagement, gorges ;
 taraudage, réalisation d'un filetage intérieur ;
 chambrage.

I-7-1-2 Les machines de tournage :


Tour parallèle
Le tour parallèle a un axe horizontal. Comme ses semblables, celui-ci fait tourner une pièce
afin d'obtenir une pièce finie cylindrique (si usinée longitudinalement). Sinon, il est possible
de dresser une pièce (usiner le bout de la pièce) pour atteindre un meilleur degré de précision
ou un meilleur fini.
Tour parallèle à banc rompu
Ce genre de tour présente la même technologie que le tour parallèle. Le tour à banc (glissières
parallèles permettant le déplacement de l'outil) rompu est un tour traditionnel dans lequel le
banc est coupé sous le mandrin ce qui permet de fixer des pièces dont le rayon est supérieur à
la distance entre l'axe du mandrin et les bancs. Son fonctionnement et ses équipements sont
les mêmes que sur un tour normal.
Tour revolver[
Le tour revolver ou tour à tourelle revolver est conçu pour usiner des pièces prises dans
une barre ou reprises sur plateau après un précédent usinage
L’emploi de ce type de tour est réservé pour l’usinage de série de pièces dont le temps
d’exécution sera plus court que sur un tour conventionnel en dépit du nombre de réglages et
du temps de préparation. Son emploi est également limité à un certain diamètre de pièce.
Tour frontal (ou Tour en l'air)
Sur les petites machines, les avantages sont :

 Usinage de haute précision

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 Réglage rapide.
 Faible encombrement au sol.
 Broche à serrage en pince tirée, poussée, ou mandrin.
 Le nez de broche trempé et rectifié accepte une large gamme d'outillages de broches
(expansible - pince cloche - tasseaux...).
Sur grosse machine : banc très court, pas de poupée mobile, usinage de pièces de grand
diamètre ne nécessitant pas l'usage d'un tour vertical, prise des pièces en plateau à trous ou en
mandrin, le plus souvent à 4 mors indépendants.
Tour vertical
Le tour vertical est un tour dont l'axe est vertical et non horizontal. Plus généralement utilisé
dans la grosse industrie, il permet d'usiner des pièces de grand diamètre en évitant la flexion
due au poids des pièces et de gagner de la place dans un atelier. Le montage et le réglage de la
pièce étant souvent difficile, certains tours verticaux permettent d'exécuter des phases de
pointage, perçage et fraisage.
Tour semi-automatique et automatiquer
Le tour automatique est également appelé décolleteuse. Le procédé de production de ces
machines est appelé décolletage.
I-7-2 Fraisage :
Le fraisage désigne un procédé d'usinage par enlèvement de matière. Il se caractérise par le
recours à une machine-outil : la fraiseuse. L'outil classiquement utilisé est la fraise.
En fraisage, l'enlèvement de matière — sous forme de copeaux — résulte de la combinaison
de deux mouvements : rotation de l'outil de coupe d'une part, et avance de la pièce à usiner
d'autre part.
La fraiseuse est particulièrement adaptée à l'usinage de pièces prismatiques et permet
également, si la machine est équipée de Commande Numérique, de réaliser tout type de
formes mêmes complexes.
Les fraiseuses actuelles sont fréquemment automatisées (fraiseuses à commande numérique et
centres d'usinage). La programmation de commande numérique de ces machines nécessite le
recours à des interfaces logicielles, pour une part embarquées sur la machine elle-même
(Directeur de Cde Numérique), et pour une autre part, extérieure à la machine (PC +
progiciels Fabrication assistée par ordinateur 2D et 3D) . Dans l'industrie, les ouvriers
fraiseurs qualifiés effectuent fréquemment des travaux de tournage complémentaires.
I-7-2-1 différents procédés de fraisage :
Mode de fraisage :
Les principales méthodes de fraisage pratiquées sont :
 le fraisage de profil (dit « de forme ») ;
 le fraisage en bout (dit « d'enveloppe » ou « surfaçage »)
 le fraisage combiné (en bout et de profil)
 le tréflage.
Mode d'action de la fraise :
D'autre part, le fraisage peut s'effectuer :
 en opposition : l'effort de coupe tangentiel de la fraise s'oppose à l'avance de la pièce à
fraiser ; c'est la méthode utilisée sur machine conventionnelle afin de neutraliser les jeux
de transmission de mouvement ;

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 en concordance, dit « en avalant » : l'effort de coupe tangentiel accompagne la pièce à


fraiser dans son déplacement : c'est la méthode utilisée sur les machines à commande
numérique, qui n'ont pas de jeu à compenser grâce au vis à billes.
Outil de fraisage (fraise) surface obtenue :

Fig 14 des surfaces planes Fig 15 : des surfaces cylindriques


Fig 16 : des rainures. Fig 17 : des surfaces coniques
I-7-2-2 les Machines de fraisage :
Une fraiseuse est une machine-outil utilisée pour usiner tous types de pièces mécaniques, à
l'unité ou en série, par enlèvement de matière à partir de blocs ou parfois d'ébauches
estampées ou moulées, à l'aide d'un outil coupant nommé fraise. En dehors de cet outil qui lui
a donné son nom, une fraiseuse peut également être équipée de foret, de taraud ou d'alésoir.
Typologie (ancienne classification
Avant l'avènement de la commande numérique, les fraiseuses étaient catégorisées de la façon
suivante :
Fraiseuse horizontale
La fraiseuse horizontale : l'axe de la broche est parallèle à la table. Cette solution permet aux
copeaux de tomber et donc de ne pas rester sur la pièce. De cette manière, on n'usine pas les
copeaux, et la qualité de la pièce est meilleure. Mais ce type de montage était surtout destiné à
installer des fraises 3 tailles ou fraises disques dans le but de réaliser des rainurages de
profilés plats.
Fraiseuse verticale
La fraiseuse verticale : l'axe de la broche est perpendiculaire à la table.
Fraiseuse universelle
La fraiseuse universelle : l'axe de la broche est réglable :
 tête bi-rotative, avec 2 coulisses circulaires (perpendiculaires l'une par rapport à l'autre) ;
 tête oblique, avec 2 coulisses circulaires (inclinée à 45°) ;
 tête articulée.
Typologie (nouvelle classification)]
De nos jours, les machines à manivelles ont quasiment disparu, la commande numérique
permet de faire bouger simultanément des axes qui étaient autrefois presque
systématiquement fixes. Cela a entrainé une révision des classifications plus dépendantes des
contraintes rencontrées au niveau des opérations d'usinage.
Fraiseuse 3 axes
 Broche Verticale. L'axe Z est vertical.
 Broche Horizontale. L'axe Z est horizontal.
Dans les 2 cas, la fraise est perpendiculaire à la table, c'est la table qui se trouve positionnée
de façon différente.
Dans les cas de la broche horizontale, il y a une meilleure évacuation des copeaux et du

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liquide de lubrification qui, sinon, peut s'accumuler dans les parties creuses (communément
appelées baignoires).
Fraiseuse 4 axes
C'est souvent une fraiseuse 3 axes broche horizontale, dotée d'un plateau tournant. C'est une
configuration très pratique en production industrielle mécanique (automobile, aviation etc.)
Fraiseuse 5 axes
On peut trouver sous cette catégorie plusieurs topologies de construction.
Une fraiseuse 5 axes comporte toujours 3 axes linéaires (X, Y, Z) et 2 axes rotatifs à choisir
parmi A, B et C.
Les machines vont se différencier par la position des axes rotatifs. Les 3 types sont :
 2 axes sur tête (c'est la tête qui comporte les axes B et C). Les axes X, Y et Z étant sur la
table ou sur la tête, ce détail de configuration n'étant pas déterminant. Configuration très
répandues, elle permet d'usiner à peu près tous les types de pièces, mais peut souffrir de
problèmes de puissance ou de rigidité. Le boum de l'UGV (Usinage à Grande Vitesse) a
beaucoup contribué au développement de cette topologie ;
 2 axes sur table ;
 1 axe sur tête.

I-7-3 Conditions de coupe :


vitesse de coupe Vc :
La vitesse de coupe a une influence capitale sur la durée de vie des outils. Elle varie
notamment avec la matière à usiner, le matériau de l'outil, la nature de l'opération (ébauche ou
finition), le type d'outil, et la lubrification (travail à sec ou lubrifié). Elle s'exprime en m/min
Avance :
L'avance s'exprime par le déplacement de la pièce ou de l'outil en millimètre pour :
 Une dent, c'est l'avance par dent (a1).
 Un tour, c'est l'avance par tour (a)
 Une minute, c'est l'avance par minute (A).
Dans le cas de fraisage, on règle sur la fraiseuse A= a1.Z.N (z : nombre de dents de la fraise )
Dans le cas de tournage on règle sur le tour (a)
Les valeurs de (a) et (a1) dépendent principalement de la matière à usiner et du matériau de
l'outil.

N = 1000

/ Vc : vitesse de coupe en mètre /min


D : diamètre de la pièce dans le cas de
tournage ou le diamètre de la fraise
dans le cas de fraisage en mm
N : nombre de tr/min

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